![0000000000000000000pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber Karet Remah Kapasitas 1000 KG 2FJam PDF [PDF]](https://pdfs.asia/img/200x200/0000000000000000000pra-rancangan-pabrik-crumb-rubber-karet-remah-kapasitas-1000-kg-2fjam-pdf.jpg)
4 0 638 KB
PRA RANCANGAN PABRIK CRUMB RUBBER (KARET REMAH) KAPASITAS 1000 KG/JAM
KARYA AKHIR
Diajukan Untuk Syarat Ujian Sarjana Sains Terapan
Disusun Oleh :
ANDY NIM : 005201003
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI D-IV FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2007
Universitas Sumatera Utara
PRA RANCANGAN PABRIK CRUMB RUBBER (KARET REMAH) DENGAN KAPASITAS 1000 KG/JAM KARYA AKHIR Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Wisuda Sarjana Program Diploma IV
Disusun Oleh : ANDY NIM : 005201003
Telah Diperiksa/Disetujui
Dosen Penguji I
Dosen Penguji II
Dosen Penguji III
Dr. Ir. Fatimah, MT NIP : 132 095 301
Ir. Merek Sembiring NIP : 130 353 118
Ir. Renita Manurung, MT NIP : 132 163 646
Diketahui Oleh Koordinator Karya Akhir
Dr. Eng. Ir. Irvan, MSi NIP : 132 126 842
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA PROGRAM D-IV TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2007
Universitas Sumatera Utara
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis kehadirat Tuhan karena atas berkat dan rahmat-Nya penulis diberikan petunjuk dan jalan, sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini dengan baik. Adapun judul dari tugas akhir adalah “Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) dengan kapasitas 1000 kg/jam. Pra rancangan pabrik ini disusun untuk melengkapi tugas dan syarat dalam menempuh uiian Sarjana pada program studi Teknologi Kimia Industri D-IV, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Terucap salam dan terima kasih tak terhingga kepada orang tua tercinta, Ayahanda Kusnan dan Ibunda Iliana, yang terus mengasuh, membimbing, dan membiayai sekolah penulis hingga tingkat Universitas. Dalam kesempatan ini penulis juga menyampaikan salam dan terima kasih kepada semua pihak yang telah banyak membantu, baik secara langsung maupun tak langsung selama penulis menyelesaikan perkuliahan : 1
Bapak Ir.Indra Surya, MSc, selaku Ketua Program Studi Teknologi Kimia Industri D-IV, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
2
Ibu Maya Sarah ST, MT, selaku sekretaris Program Studi Teknologi Kimia Industri D-IV, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
3
Dr.Ir.Fatimah, MT, selaku Dosen Pembimbing I Karya Akhir.
4
Erni Misran, ST, MT, selaku Dosen Pembimbing II Karya Akhir.
5
Dr.Ir.Irvan, M.Si, selaku Koordinator Karya Akhir Program Studi Teknologi Kimia Industri D-IV, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
6
Seluruh Staff Pengajar Program Studi Teknologi Kimia Industri D-IV, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
7
Seluruh Pegawai Administrasi Program Studi Teknologi Kimia Industri DIV, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Universitas Sumatera Utara
8
Guru-guru sekolah penulis baik formal maupun informal, antara lain di SD, SMP, dan SMU.
9
Buat abang, kakak, dan adik tercinta yang telah banyak memberi bantuan kepada penulis dalam penyelesaian tugas akhir ini.
10
Buat teman-teman yang ada di jurusan Teknologi Kimia Industri, terima kasih atas segala bantuan yang selama ini diberikan kepada penulis dalam penyelesaian tugas akhir ini. Dan banyak pihak yang tidak mungkin disebutkan seluruhnya atas
dukungan, bantuan dan kebaikan kepada penulis. Hanya kepada Tuhan sajalah penulis tumpukan balasan atas segala hal, karena Ia maha adil dan bijaksana dalam memberikan balasan. Penulis menyadari bahwa Karya Akhir ini masih belum sempurna karena hakikat
ilmu
pengetahuan
senantiasa
berkembang,
untuk
itu
penulis
mengharapkan kritik dan saran membangun, guna meningkatkan mutu Karya Akhir dimasa yang akan datang. Akhir kata, semoga tulisan ini bermanfaat bagi semua pihak. Medan,
Juni 2008
penulis
Andy
Universitas Sumatera Utara
DAFTAR ISI
Halaman KATA PENGATAR ................................................................................... i DAFTAR ISI
.......................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ....................................................................................... viii DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... x INTISARI
.......................................................................................... xi
BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang ......................................................................... I-1 1.2. Perumusan Masalah ................................................................. I-3 1.3. Tujuan Perancangan Pabrik...................................................... I-3 1.4. Manfaat Rancangan .................................................................. I-4 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Sejarah dan Perkembangan Karet .......................................... II-1 2.2. Lateks ..................................................................................... II-3 2.2.1. Komposisi Kimia Lateks .............................................. II-3 2.2.2. Prakoagulasi pada Lateks ............................................. II-6 2.2.3. Upaya untuk Mencegah/Mengurangi Prakoagulasi ..... II-7 2.3. Crumb Rubber ........................................................................ II-8 2.3.1. Pengolahan Crumb Rubber .......................................... II-8 2.3.2. Penentuan Kualitas Crumb Rubber .............................. II-8 2.4. Deskripsi ............................................................................. II-10 BAB III NERACA MASSA 3.1. Dryer ...................................................................................... II-1 3.2. Mesin Penyambung ............................................................... III-1 3.3. Bak Pencucian Ketiga ........................................................... III-2 3.4. Unit Pemecah Kedua ............................................................. III-2 3.5. Bak Pencucian Kedua ........................................................... III-3 3.6. Unit Pemecah Pertama .......................................................... III-3 3.7. Bak Pencucian Pertama ......................................................... III-3
Universitas Sumatera Utara
BAB IV NERACA PANAS 4.1. Panas Masuk pada Dryer.......................................................IV-1 4.2. Panas Keluar dari Dryer ........................................................IV-1 4.3. Panas Keluar dari Mesin Pendingin ......................................IV-2 BAB V SPESIFIKASI PERALATAN 5.1. Timbangan.............................................................................. V-1 5.2. Box Pengangkut Karet Remah 1 ............................................ V-1 5.3. Ruang Penimbunan ................................................................ V-1 5.4. Box Pengangkut Karet Remah 2 ............................................ V-2 5.5. Bak Pencucian 1 ..................................................................... V-2 5.6. Belt Vonveyor 1 ..................................................................... V-3 5.7. Pemecah Bahan Baku 1.......................................................... V-3 5.8. Belt Vonveyor 2 ..................................................................... V-3 5.9. Bak Pencucian 2 ..................................................................... V-4 5.10. Belt Vonveyor 3 .................................................................... V-4 5.11. Pemecah Bahan Baku 2......................................................... V-4 5.12. Belt Vonveyor 4 .................................................................... V-5 5.13. Bak Pencucian 3 .................................................................... V-5 5.14. Belt Vonveyor 5 .................................................................... V-5 5.15. Crepper ................................................................................. V-6 5.16. Box Pengangkut Karet Remah 3 ........................................... V-6 5.17. Bucket Elevtor....................................................................... V-6 5.18. Dryer ..................................................................................... V-7 5.19. Box Pengangkut Karet Remah 4 ........................................... V-8 5.20. Ruangan Pendingin ............................................................... V-8 5.21. Box Pengangkut Karet Remah 5 ........................................... V-8 5.22. Filter Press ............................................................................. V-9 5.23. Box Pengangkut Karet Remah 6 ........................................... V-9 5.24. Gudang Produksi ................................................................... V-9 BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA 6.1. Instrumentasi ........................................................................VI-1
Universitas Sumatera Utara
6.2. Keselamatan Kerja Secara Umum .......................................VI-3 6.3. Keselamatan Kerja pada Pabrik Crumb Rubber ..................VI-4 BAB VII UTILITAS 7.1. Kebutuhan Air .................................................................... VII-1 7.1.1. Unit Pengolahan Air................................................. VII-2 7.1.1.1. Pengendapan .............................................. VII-2 7.1.1.2. Filtrasi ........................................................ VII-2 7.2. Kebutuhan Listrik ............................................................ VII-3 7.3. Kebutuhan Bahan Bakar .................................................. VII-3 7.4. Spesifikasi Peralatan Utilitas ........................................... VII-4 7.4.1. Pompa I ................................................................. VII-4 7.4.2. Bak Pengendapan .................................................. VII-4 7.4.3. Pompa II ................................................................ VII-5 7.4.4. Sand Filter ............................................................. VII-5 7.4.5. Pompa III.................................................................. V-6 7.4.6. Menara Air ............................................................ VII-6 Kompressor ........................................................... VII-7 BAB VIII DATA DAN TATA LETAK PABRIK 8.1. Lokasi ............................................................................ VIII-1 8.2. Tata Letak Pabrik .......................................................... VIII-4 8.3. Perincian Lokasi Pabrik ............................................... VIII-5 8.4. Perluasan Lokasi Pabrik ............................................... VIII-5 BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN 9.1. Organisasi ........................................................................IX-1 9.2. Struktur Organisasi ..........................................................IX-2 9.3. Manajemen Perusahaan....................................................IX-3 9.4. Bentuk Badan Perusahaan ................................................IX-3 9.5. Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab .........................IX-4 9.5.1. Rapat Umum Pemegang Saham .............................IX-4 9.5.2. Dewan Komisaris ...................................................IX-5 9.5.3. Direktur ..................................................................IX-5
Universitas Sumatera Utara
9.5.4. Staf Ahli ................................................................IX-6 9.5.5. Sekretaris ................................................................IX-6 9.5.6. Manajer Teknik dan Produksi ................................IX-6 9.5.6.1. Kepala Bagian dan Produksi ....................IX-7 9.5.6.2. Kepala Bagian Teknik ..............................IX-7 9.5.7. Manajer Umum dan Personalia .............................IX-8 9.5.7.1. Kepala Bagian Keuangan .........................IX-9 9.5.7.2. Kepala Bagian Umum dan Personalia .....IX-9 9.5.8. Dokter..................................................................IX-10 9.5.9. Perawat ................................................................IX-10 9.5.10. Karyawan ..........................................................IX-10 9.6. Sistem Kerja ...................................................................IX-11 9.6.1. Cuti Tahunan .......................................................IX-12 9.6.2. Hari Libur Nasional .............................................IX-12 9.7. Jumlah Karyawan ...........................................................IX-12 9.8. Kesejahteraan Karyawan ................................................IX-14 BAB X ANALISIS EKONOMI 10.1. Modal Investasi ................................................................ X-1 10.1.1. Modal Investasi Tetap .......................................... X-2 10.1.2. Modal Kerja ......................................................... X-3 10.2. Biaya Total Produksi ....................................................... X-5 10.2.1. Biaya Tetap ......................................................... X-5 10.2.2. Biaya Variabel ..................................................... X-5 10.3. Total Penjualan .............................................................. X-6 10.4. Perkiraan Rugi/Laba Usaha............................................ X-6 10.5. Analisa Aspek Ekonomi................................................. X-6 10.5.1. Profit Margin ...................................................... X-6 10.5.2. Break Even Point................................................ X-7 10.5.3. Return On Investmen ......................................... X-8 10.5.4. Pay Out Time ..................................................... X-8 10.5.5. Return On Network ............................................ X-9
Universitas Sumatera Utara
10.5.6. Internet Rate of Return ....................................... X-9 BAB XI KESIMPULAN..........................................................................XI-1 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN A
.................................................................................... LA-1
LAMPIRAN B
..................................................................................... LB-1
LAMPIRAN C
..................................................................................... LC-1
LAMPIRAN D
.................................................................................... LD-1
LAMPIRAN E
..................................................................................... LE-1
Universitas Sumatera Utara
DAFTAR TABEL
Halaman Tabel 1.1. Jumlah Industri, Hasil Produksi Karet Remah, Permintaan, Dan Kebutuhan Dalam Negeri ................................................... I-2 Tabel 1.2. Jumlah Bahan Baku Yang Tersedia ............................................ I.2 Tabel 2.1. Komposisi Lateks ...................................................................... II-4 Tabel 2.2. Spesifikasi karet SIR ................................................................. II-8
Tabel 3.1. Neraca Massa Pada Dryer ........................................................ III-1 Tabel 3.2. Neraca Massa Pada Mesin Penyambung ................................. III-1 Tabel 3.3. Neraca Massa Pada Bak Pencucian Ketiga .............................. III-2 Tabel 3.4. Neraca Massa Pada Unit Pemecah Kedua ............................... III-2 Tabel 3.5. Neraca Massa Bak Pencucian Kedua ....................................... III-2 Tabel 3.6. Neraca Massa Pada Unit Pemecah Pertama............................. III-3 Tabel 3.7. Neraca Massa Pada Bak Pencucian Pertama .......................... III-3
Tabel 4.1. Neraca Panas Masuk Pada Dryer .............................................IV-1 Tabel 4.2. Neraca Panas Keluar Dari Dryer ..............................................IV-1 Tabel 4.3. Neraca Panas Masuk Pada Ruang Pendingin...........................IV-1 Tabel 4.4. Neraca Panas Keluar Dari Ruang Pendingin ..........................IV-2
Tabel 7.1 Kebutuhan Air Proses ............................................................. VII-1 Tabel 7.2. Kebutuhan Uap ...................................................................... VII-3 Tabel 8.1. Perincian Luas Tanah ............................................................ VIII-6 Tabel 9.1. Shift Kerja Karyawan.............................................................IX-11 Tabel 9..2. Jam Kerja Karyawan Non-Shift ............................................IX-12 Tabel 9.3. Jumlah Staf dan Karyawan Pabrik .........................................IX-13 Tabel LA-1 Neraca Massa Pada Dryer ................................................... LA-3
Tabel LA-2 Neraca Massa Pada Mesin Penyambung ............................. LA-5
Universitas Sumatera Utara
Tabel LA-3 Neraca Massa Pada Bak Pencucian Ketiga ......................... LA-7 Tabel LA-4 Neraca Massa Pada Unit Pemecah Kedua ........................... LA-9 Tabel LA-5 Neraca Massa Pada Bak Pencucian Kedua ....................... LA-12
Tabel LA-6 Neraca Massa Pada Unit Pemecah Pertama ...................... LA-14 Tabel LA-7 Neraca Massa Pada Bak Pencucian Pertama..................... LA-17 Tabel LB-1 Neraca Panas Masuk Pada Dryer.......................................... LB-2 Tabel LB-2 Neraca Panas Keluar Dari Dryer .......................................... LB-2 Tabel LB-3 Neraca Panas Masuk Pada Ruang Pendingin ....................... LB-5 Tabel LB-4 Neraca Panas Keluar Dari Ruang Pendingin ........................ LB-5 Tabel LE-1 Perincian Harga Bangunan ................................................... LE-2
Tabel LE-2 Perkiraan Harga Peralatan Proses ......................................... LE-3 Tabel LE-3 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas ........................................ LE-3 Tabel LE-4 Perkiraan Biaya Sarana Transportasi .................................... LE-6 Tabel LE-5 Perincian Gaji Pegawai Untuk 1 Bulan ................................ LE-8 Tabel LE-6 Perkiraan Depresiasi ........................................................... LE-12 Tabel LE-7 IRR ................................................................................... LE-21
Universitas Sumatera Utara
DAFTAR GAMBAR
Halaman Gambar 2.1 Rumus Molekul Poliisoprena .................................................. I-4 Gambar 2.2 Struktur Protein Dalam Berbagai Tingkat Keasaman ............ II-5 Gambar 6.1 Alat Pengukur Tekanan dan Temperatur ..............................VI-2 Gambar 6.2 Alat Pengatur Laju Alir .........................................................VI-3 Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik ............................................................... VIII-7 Gambar 9.1 Struktur Organisasi Perusahaan ..........................................IX-15
Universitas Sumatera Utara
INTISARI Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) dari karet ala ini direncanakan berproduksi 1000 kg/jam. Pabrik beroperasi 24 jam sehari dengan hari kerja 30 hari/tahun. Produksi yang diperoleh adalah Crumb rubber (karet remah). Pabrik ini direncanakan di daerah Serdang Bedagai, Sumatera Utara dengan luas areal 30.250 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan 123 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) dibawah pimpinan seorang Direktur. Hasil analisa ekonomi Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) ini adalah sebagai berikut : Modal Investasi
: Rp.66.110.793.302,-
Biaya Produksi
: Rp.29.773.716.957,-
Hasil Penjualan
: Rp.49.104.000.000,-
Laba Bersih
: Rp.30.735.098.130,-
Profit Margin
: 59,58 %
Break Event Point
: 32,35 %
Return On Investment
: 46,39 %
Pay Out Time
: 2,16 tahun
Return On Network
: 46,39 %
Internal Rate of Return
: 44,76 %
Dari hasil analisis aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) ini layak didirikan.
Universitas Sumatera Utara
INTISARI Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) dari karet ala ini direncanakan berproduksi 1000 kg/jam. Pabrik beroperasi 24 jam sehari dengan hari kerja 30 hari/tahun. Produksi yang diperoleh adalah Crumb rubber (karet remah). Pabrik ini direncanakan di daerah Serdang Bedagai, Sumatera Utara dengan luas areal 30.250 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan 123 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) dibawah pimpinan seorang Direktur. Hasil analisa ekonomi Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) ini adalah sebagai berikut : Modal Investasi
: Rp.66.110.793.302,-
Biaya Produksi
: Rp.29.773.716.957,-
Hasil Penjualan
: Rp.49.104.000.000,-
Laba Bersih
: Rp.30.735.098.130,-
Profit Margin
: 59,58 %
Break Event Point
: 32,35 %
Return On Investment
: 46,39 %
Pay Out Time
: 2,16 tahun
Return On Network
: 46,39 %
Internal Rate of Return
: 44,76 %
Dari hasil analisis aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) ini layak didirikan.
Universitas Sumatera Utara
BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Karet (rubber) merupakan sumber devisa Negara non migas yang sangat potensial, sehingga penanamannya semakin giat dilaksanakan yaitu dengan cara membuka areal-areal baru. Getah (lateks) yang dihasilkan dari pohon karet dapat diubah menjadi bentuk baru yang lebih bermanfaat dalam kehidupan sehari-hari. Bahan jadi karet dalam dunia perindustrian semakin besar permintaannya. Bahkan jadi karet diolah dari getah karet dan getah karet diperoleh dengan cara mengorek (menderes) kulit batang karet sehingga getah karet dapat keluar secara perlahan-lahan dan dikumpulkan dalam suatu wadah. Kemudian getah karet dari kebun ini dicampur dengan bahan kimia yang berfungsi sebagai pengawet atau langsung digumpalkan dengan zat asam menjadi bahan baku untuk pembuatan bahan jadi pada suatu pabrik pengolahan karet. Karet alam banyak digunakan sebagai bahan baku dalam industri, umumnya alat-alat yang dibuat dari karet alam sangat penting bagi kehidupan sehari-hari maupun dalam usaha industri seperti mesin-mesin penggerak. Crumb rubber (karet remah) merupakan karet yang berasal dari karet alam dan banyak diantaranya adalah kopolimer, yaitu polimer yang mengadung lebih dari satu monomer. Crumb rubber adalah bahan yang 100 % dibuat dari nabati alami, dimana dalam pengolahannya digunakan dua golongan bahan baku, yaitu lateks kebun dan lump atau gumpalan mutu rendah. Crumb rubber ini dapat diolah menjadi aneka ragam barang yang sangat luas penggunaannya. Aneka ragam
Universitas Sumatera Utara
tersebut antara lain ban (untuk sepeda, sepeda motor, dan mobil), sepatu karet, karpet berlapis karet, pembungkus logam, dan lain-lain. Dewasa ini persaingan di sektor industri karet sudah sangat pesat. Industri karet di Indonesia memiliki prospek yang sangat menjanjikan, sehingga untuk itu kualitas produknya perlu dijaga agar tidak kalah bersaing di pasaran dunia. Perkembangan industri karet dari segi jumlah industri dan produksinya dapat dilihat pada tabel 1.1 dibawah ini :
Tabel 1.1 Jumlah industri dan hasil produksi karet remah dan permintaan, dan kebutuhan dalam negeri Tahun
Jumlah
Produksi (ton)
Industri Karet
Permintaan
Kebutuhan dalam
Bahan baku (ton)
Negeri (ton)
1999
92
1.204.573
1.214.446
786.546
2000
96
1.206.462
1.208.342
743.908
2001
97
1.234.258
1.307.257
894.567
2002
99
1.260.478
1.265.010
721.065
2003
100
1.475.258
1.487.261
906.564
2004
103
1.712.135
1.716.171
890.850
Karena industri karet di Indonesia mempunyai prospek menjanjikan itu pula jadi tidak heran kalau banyak pengusaha maupun investor asing menanamkan modalnya pada industri-industri nasional khususnya industri karet. Bahkan mereka membangun perusahaan sendiri di Indonesia. Hal ini sangat wajar karena selain konsumennya sangat banyak, bahan baku pembuatan karet juga sangat
Universitas Sumatera Utara
melimpah di Indonesia. Bahan baku pembuatan crumb rubber selain murah juga sangat mudah untuk didapat, baik dalam jumlah besar maupun dalam jumlah kecil. Jumlah bahan baku untuk pembuatan crumb rubber ditampilkan pada tabel 1.2. Tabel 1.2 Jumlah bahan baku yang tersedia Tahun
Bahan baku yang tersedia (ton)
1999
1.421.223
2000
1.395.405
2001
1.495.123
2002
1.445.425
2003
1.685.475
2004
1.895.246
Sumber : BPS (2005) 1.2 Perumusan Masalah Crumb Rubber (karet remah) merupakan produk yang sangat penting. Permintaan bahan dari tahun ke tahun meningkat sesuai dengan data yang dilaporkan BPS (Biro Pusat Statistik), seperti yang telah ditampilkan pada Tabel 1.1. Sementara itu kebutuhan dalam negeri cukup terpenuhi (seperti yang ditampilkan pada tabel 1.1), untuk itu pendirian pabrik crumb rubber ini ditujukan untuk kebutuhan ekspor, sehingga dapat meningkatkan devisa Negara dan mengurangi pengangguran di Indonesia dan juga dapat memenuhi permintaan industri yang menggunakan bahan baku crumb rubber.
Universitas Sumatera Utara
1.3. Tujuan Perancangan Pabrik Tujuan Pra Rancangan Pabrik ini adalah untuk mengaplikasikan ilmu teknologi kimia industri yang meliputi neraca massa, neraca energi, operasi teknik kimia, utilitas dan bagian ilmu teknologi kimia industri lainnya yang penyajiannya disajikan pada Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber.
1.4. Manfaat Percobaan Pendirian pabrik proses pembuatan crumb rubber (karet remah) diharapkan dapat memenuhi kebutuhan industri yang menggunakan bahan baku karet remah dunia. Dari sisi sosial ekonomi, adanya pabrik proses pembuatan crumb rubber ini diharapkan dapat menyerap tenaga kerja dan secara tidak langsung dapat meningkatkan perekonomian masyarakat.
Universitas Sumatera Utara
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Sejarah dan Perkembangan Karet Karet alam adalah suatu senyawa hidrokarbon (C dan H) yang merupakan makromolekul isoprena yang bergabung membentuk poliisoprena. Tanaman karet (Havea Brasiliensis) yang asalnya dari Brazil, Amerika Selatan, tumbuh secara liar di lembah-lembah Amazon (Setyamijaja, 1993). Pada tahun 1493, Michele De Cuneo melakukan pelayaran ekspedisi ke Benua Amerika yang dulu dikenal sebagai Benua Baru. Dalam perjalanan ini ditemukan sejenis pohon yang mengandung getah. Pohon-pohon ini hidup secara liar di hutan-hutan pedalaman Amerika yang lebat. Orang-orang Amerika asli mengambil getah dari tanaman tersebut dengan cara menebangnya. Getah yang didapat kemudian dijadikan bola yang dapat dipantulkan. Penduduk Indian Amerika juga membuat alas kaki dan tempat air dari getah tersebut dengan cara yang sangat sederhana (Setyamidjaja, 1993). Sejak saat itu, karet mulai menarik perhatian ahli untuk diteliti. Para ilmuwan berminat menyelidiki kandungan yang terdapat dalam karet tersebut agar dapat digunakan untuk membuat alat yang berguna untuk kebutuhan manusia dalam kehidupan sehari-hari. Pada akhirnya ditemukan cara baru untuk mengambil getah karet tanpa harus menebangnya, tetapi dengan melukai kulit batangnya dimana cara ini lebih efisien dan getah karet dapat diambil berkali-kali. (Setyamidjaja, 1993).
Universitas Sumatera Utara
Orang-orang di Benua Eropa kemudian mengembangkan karet untuk aneka barang keperluan sehari-hari seperti pakaian tahan air, alas penutup barang agar tidak basah tersiram air, botol karet, karet penghapus, dan barang lainnya. Kemudian Charles Goodyear menemukan cara vulkanisir karet dengan mencampur karet dengan belerang, lalu dipanaskan pada suhu 120-130 0C, dimana dengan cara ini semakin banyak sifat karet yang diketahui untuk dapat dimanfaatkan. Berawal dari sini, karet mulai banyak dicari orang untuk aneka barang keperluan dan juga memungkinkan orang untuk mengolah karet menjadi ban (Setyamidjaja, 1993). Tanaman karet dikenal di Indonesia sejak zaman penjajahan Belanda dimana tanaman karet yang pertama kali ditanam di kebun percobaan pertanian Kebun Raya Bogor. Ternyata pertumbuhan tanaman karet ini sangat memuaskan sehingga mulai dibudidayakan di perkebunan-perkebunan. Dan sejak saat itu tanaman karet ditanam secara besar-besaran dan mengalami perluasan yang sangat cepat. Karet alam merupakan komoditi perkebunan yang mempunyai peranan penting dalam lingkup kehidupan perekonomian nasional dan internasional. Banyak masyarakat yang hanya hidup dengan mengandalkan komoditi karet, karet tidak hanya tidak hanya dihasilkan oleh perkebunan-perkebunan besar milik Negara tetapi juga diusahakan oleh swasta dan rakyat. Hasil devisa Negara yang diperoleh dari tanaman karet cukup besar. Bahkan sejak perang Dunia II hingga tahun 1996 Indonesia merupakan Negara penghasil karet alam nomor satu didunia. Dan mengalahkan Negara asal tanaman tersebut.
Universitas Sumatera Utara
Getah yang dihasilkan tanaman karet atau disebut dengan lateks dapat diolah menjadi bahan baku karet alam seperti crepe, sheet, crumb rubber, lateks pekat dan lain-lain dan masih diusahakan secara sederhana sehingga mutu karet sangat memprihatinkan. Akibatnya yang lebih buruk, harga jual karet menjadi rendah dan tingkat kepercayaan konsumen menurun. Industri karet dunia menilai berkembang pada abad XIX, dengan dorongan utama berasal dari pembaharuan teknologi. Pertumbuhan industri karet alam pada permulaan abad XX dibantu oleh munculnya produksi karet rakyat yang mampu memberikan penawaran yang berjalan sejajar dengan permintaan. Hal ini karena dorongan pada akhir tahun 1920-an dan permulaan tahun 1930-an, ekonomi dunia secara drastis mengurangi permintaan karet untuk industri motor dan akibatnya terjadilah kelebihan kapasitas.
2.2. Lateks Lateks merupakan suatu cairan berwarna putih sampai kekuning-kuningan yang diperoleh dengan cara penyadapan (membuka pembuluh lateks) pada kulit tanaman karet. Latek banyak digunakan sebagai bahan baku pembuatan barang yang berasal dari karet. Bahan kimia yang umum digunakan untuk pengawetan lateks kebun adalah larutan amoniak karena harganya cukup murah dan cukup efektif. Dosis pemberian amoniak dalam lateks kebun harus disesuaikan dengan lamanya waktu yang dibutuhkan, proses pengolahan di pabrik dan jenis mutu karet yang diperlukan.
Universitas Sumatera Utara
Lateks kebun dari Tempat Pengumpulan Hasil (TPH) harus diangkut segera kepabrik walaupun telah diberi bahan pengawet kimia. Mikroba mempunyai kemampuan menyesuaikan diri dengan lingkungan lateks yang mengandung bahan pengawet, sehingga mutu lateks akan menurun bila terlalu lama di TPH.
2.2.1. Komposisi Kimia Lateks Komponen lateks terdiri dispersi pertikel-partikel karet dan bukan karet dalam cairan yang disebut serum. Adapun komposisi lateks adalah seperti yang dipaparkan dalam tabel 2.1. Tabel 2.1 Komposisi Lateks No. 1
Fraksi Lateks Fraksi Karet (37 %)
2
Fraksi Frey Wyssling (1-3 %)
3
Fraksi Serum (48 %)
4
Fraksi Dasar (14 %)
Zat yang Terkandung - Karet - Protein - Lipida - Ion Logam - Karotenoida - Lipida - Air - Karbohidrat dan inositol - Protein dan turunannya - Senyawa nitrogen - Asam nukleat dan nukleosida - Senyawa organik - Ion anorganik dan logam - Air - Protein dan senyawa nitrogen - Karet dan karotenoida - Lipida dan ion logam
Sumber : PTPN III (2004)
Universitas Sumatera Utara
Partikel-partikel yang terkandung dalam karet murni (isoprena) tersuspensi dalam serum lateks dan bergabung membentuk rantai panjang yang disebut dengan poliisoprena (C 5 H 8 ). Partikel karet dapat terdispersi dengan baik dalam suatu larutan, hal ini disebabkan adanya gerakan zig-zag (gerakan Brown) dari pertikel. Besarnya gerakan Brown dapat mengatasi gaya gravitasi dari partikel karet sehingga tidak terjadi creaming maupun pengendapan. Di dalam lateks, isoprena ini diselaputi oleh lapisan protein sehingga partikel karet bermuatan listrik. Protein merupakan gabungan dari asam-asam amino yang bersifat dipolar (dalam keadaan netral mempunyai dua muatan listrik) dan amphoter (dapat bereaksi dengan asam atau basa) . Lateks segar mempunyai pH = 6,9. Ion yang bermuatan negatif tersebut diserap oleh permukaan partikel karet dengan membentuk lapisan yang disebut lapisan sterin. Lapisan yang sama-sama bermuatan negatif tersebut menyebabkan terjadinya gaya tolak menolak antara partikel, sehingga lateks tidak menggumpal. Jadi selama lateks bermuatan negatif, lateks akan tetap dalam keadaan stabil. Pada titik isoelektris, muatan listrik akan mencapai nol sehingga protein tidak stabil dan akan menggumpal serta lapisan sterin akan hilang sehingga antar butir karet terjadi kontak yang mengakibatkan lateks menggumpal. Lump adalah lateks yang menggumpal atau telah terkoagulasi. Jika lateks menggumpal atau terkoagulasi di dalam mangkok penampung lateks disebut cup lump atau lump mangkok. Tetapi jika menggumpal atau terkoagulasi di tanah atau di sekitar pangkal batang di bawah irisan sadapan disebut lump tanah. Lump
Universitas Sumatera Utara
mangkok diperoleh dari penderesan atau penyadapan yang mangkoknya dibiarkan berada pada pohon atau tidak diangkat. Lump mangkok ini diambil pada pagi hari bersamaan dengan dilakukannya penderesan dan dikumpulkan setelah penderesan selesai. Sedang lump tanah yang diperoleh dari pohon karet yang mangkok deresnya diambil atau diangkat dari pohon setelah penggumpalan lateks sehingga lateks yang masih menetes jatuh ke tanah dan akhirnya menggumpal atau terkoagulasi (Setyamidjaja, 1993). Scrab atau bantalan adalah lateks susu yang digumpalkan di kebun atau karet yang menggumpal dalam tangki. Berbentuk balok dan dicetak dengan menggunakan cetakan dari seng. Scrab juga dapat dibuat dari busa karet yang terbentuk dari lateks susu, yaitu yang terdapat pada sisa dari sari pengolahan sheet pada saat pembekuan. Scrab dari busa lateks susu ini banyak mengandung air.
2.2.2. Prakoagulasi pada Lateks Kebun Faktor-faktor penyebab prakoagulasi pada lateks adalah sebagai berikut : a. Penambahan asam Penambahan asam organic ataupun anorganik mengakibatkan turunnya pH lateks sehingga mencapai titik isoelektris sehingga lateks kebun membeku. b. Mikroorganisme Lateks segar merupakan media yang baik bagi pertumbuhan mikroorganisme karena mengandung tiotic liquid. Dalam lateks vessels (lateks baru) belum terdapat mikroba, tetapi setelah lateks kontak dengan udara terbuka, lateks tersebut akan dicemari oleh bakteri dan populasinya akan naik secara drastis.
Universitas Sumatera Utara
Lateks yang telah dicemari dengan bakteri selama 8 jam mengandung ± 108 sel/bakteri/ml lateks. Mikroba ini menghasilkan asam-asam yang dapat menurunkan pH mencapai titik isoelektris sehingga lateks membeku dan menimbulkan bau karena terbentuknya asam-asam yang menguap (volatile fatty acid). Amoniak dapat membunuh dan menahan pertumbuhan mikroba, namun sifat bakterisida dan bakteriostatiknya masih terbatas, terutama bergantung pada dosis yang diberikan dan kecepatan pemberiannya. Suhu udara yang tinggi akan lebih mengaktifkan kegiatan bakteri, sehingga dalam penyadapan ataupun pengangkutan diusahakan pada suhu rendah atau pada pagi hari (Purkisss, 1997). c. Iklim Air hujan akan membawa zat penyamak kotoran, dan garam yang larut dari kulit batang. Zat-zat ini mengkatalisir terjadinya prakoagulasi. Penyadapan yang dilakukan pada siang hari (pada suhu udara yang tinggi) akan mendorong terjadinya penyerapan air dari lateks sehingga terjadi penggumpalan. d. Pengangkutan Pengangkutan yang terlambat, ataupun dalam keadaan suhu yang tinggi akan mengganggu kestabilan lateks. Jalan yang kurang baik akan menimbulkan goncangan pada lateks sehingga akan menyebabkan pecahnya lutoid (fraksi dasar lateks). e. Kotoran dari luar Lateks akan mengalami prakoagulasi bila dicampurkan dengan air kotor, terutama air yang mengandung logam atau elektrolit.
Universitas Sumatera Utara
2.2.3. Upaya Untuk Mencegah/Mengurangi Prakoagulasi Upaya untuk mencegah/mengurangi prakoagulasi di lapangan dilakukan dengan cara : a. Cara penderesan dapat dilakukan menurut aturan dan pada keadaan suhu rendah (pagi-pagi). Lateks segera diangkut ke pabrik tanpa banyak goncangan. b. Alat-alat yang digunakan untuk penderesan dan pengangkutan harus bersih dan tahan terhadap karat. c. Pemberian bahan anti koagulasi (bahan pengawet) pada lateks. Bahan kimia yang biasa digunakan sebagai bahan anti koagulasi di lapangan adalah amoniak yang bisa berfungsi mencegah koagulasi karena amoniak mempunyai sifat : a. Desinfektan sehingga dapat membunuh bakteri b. Bersifat basa sehingga dapat mempertahankan/menaikkan pH lateks kebun c. Mengurangi konsentrasi logam
2.3. Crumb Rubber Crumb Rubber adalah suatu politerpena yang mengadung molekul isoprena yang terikat dalam rantai renggang terpuntir. Unit monomer sepanjang rantai karbon berada dalam susun cis- dan konfigurasi inilah yang menyebabkan karet memiliki sifat elastis.
Universitas Sumatera Utara
2.3.1 Pengolahan Crumb Rubber Dalam pengolahan Crumb Rubber digunakan dua golongan bahan baku yaitu lateks dan Lump serta pengumpulan mutu rendah yang disebut kompo. Dari bahan baku lateks diperoleh karet remah yang kualitasnya dikategorikan SIR 5 CV, SIR 5 LV, SIR 5 L, dan SIR 5. Sedangkan dari bahan baku lump diperoleh karet remah kualitas SIR 10, SIR 20, dan SIR 50. dalam proses pengolahan karet remah diperoleh beberapa keuntungan, yaitu proses pengolahannya lebih cepat dan produk lebih bersih.
2.3.2. Penentuan Kualitas Crumb Rubber Klasifikasi kualitas dilaksanakan menurut cara-cara baru dengan penggolongan berdasarkan ciri-ciri teknis. Yang menjadi dasar dalam spesifikasi teknis adalah kadar beberapa zat dan unsur tertentu yang terdapat dalam karet, yang berpengaruh terhadap sifat-sifat akhir produk yang dibuat dari karet. Unsur-unsur dalam penetapan kualitas secara spesifikasi teknis adalah : 1
Kadar kotoran Kadar kotoran menjadi dasar pokok dan kriteria terpenting dalam spesifikasi, karena kadar kotoran sangat besar pengaruhnya terhadap ketahanan dan kelenturan barang-barang dari karet.
2
Kadar abu Penentuan kadar abu dimaksudkan untuk melindungi konsumen terhadap penambahan bahan-bahan kedalam karet pada waktu pengolahan.
Universitas Sumatera Utara
3
Kadar zat penguap Penentuan kadar zat penguap ini dimaksudkan untuk menjamin crumb rubber yang diproduksi cukup kering. Ketentuan Standard Indonesian Rubber (SIR). Sesuai dengan tabel 2.2 sebagai berikut.
spesifikasi
Standard Indonesian Rubber 5 CV
5 LV
5L
5
10
20
50
Kadar kotoran (% maks)
0,05
0,05
0,05
0,05
0,10
0,20
0,50
Kadar abu (% maks)
0,50
0,50
0,50
0,50
0,75
1,00
1,50
Kadar zat menguap
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
PRI (min)
-
-
60
60
40
50
30
Po (min)
-
-
30
30
30
30
30
Indeks warna
-
-
6
-
-
-
-
ASHT (maks)
8
8
-
-
-
-
-
Sari aseton
-
6-8
-
-
-
-
-
Warna kode
Hijau
Hijau
hijau
Hijau
Coklat
merah
kuning
Sumber : Satyamidjaja, 1993.
2.4. Deskripsi Proses Proses pengolahan kompo (gumpalan karet) di areal pabrik adalah sebagai berikut : A. Ruang penimbangan (PN-01) Di dalam ruang penimbangan (PN-01), kompo yang dibawa dari kebun ditimbang dan ditentukan berat basahnya, kompo disortasi untuk memisahkan karet dengan sampah secara manual, dan sampah dibungkus
Universitas Sumatera Utara
dalam plastik untuk diolah pada alat pengolahan limbah. Kemudian kompo diangkut dengan trolley (BO-01) menuju ruang penimbunan (PB-01).
B. Ruang penimbunan (PB-01) Di dalam ruang penimbunan (PB-01) kompo dipisah sesuai umur, dimana kompo harus terhindar dari sinar matahari secara langsung. Kompo dari ruang penimbunan (PB-01) diangkut ke bak pencucian (BP-01) menggunakan trolley (BO-02).
C. Bak pencucian (BP-01) Pada bak pencucian (BP-01) kompo dicuci untuk menghilangkan kotoran. Kemudian kompo diangkut dengan belt conveyor (BC-01) menuju unit pemecah (PM-01) sambil disiram secara manual. Kemudian bekas air pencucian diolah pada alat pengolahan limbah.
Unit Pemecah (PM-01) Kompo pada unit ini dipecah menjadi ukuran kecil (5 x 5 x 5 mm). Selama proses pemecahan kompo disiram dengan air. Kemudian kompo yang sudah dipecah diangkut dengan belt conveyor (BC-02) menuju bak pencucian kedua (BP-02).
Universitas Sumatera Utara
D. Bak pencucian kedua (BP-02) Kompo yang sudah dipecah tadi dicuci lagi di dalam bak pencucian kedua (BP-02) untuk menghilangkan kotoran yang masih tersisa. Kemudian dengan belt conveyor (BC-03) bahan diangkut lagi menuju unit pemecah kedua (PM-02) sambil disirami, dan air yang dibak pencucian (BP-02) dibuang untuk diolah pada pengolahan limbah.
E. Unit pemecah kedua (PM-02) Pada unit ini bahan yang telah dicuci dipecah lagi menjadi ukuran yang lebih kecil (3 x 3 x 3 mm). Kemudian diangkut lagi menuju bak pencucian ketiga (BP-03) dengan belt convenyor (BC-04) sambil disirami juga.
F. Bak pencucian ketiga Pada bak ini bahan telah dipecah pada unit pemecah kedua (PM-02) lagi untuk menghilangkan kotoran yang masih tersisa. Kemudian bahan yang telah dicuci diangkut dengan belt conveyor (BC-05) sambil disirami menuju mesin penyambung (P-01), dan air pada bak tersebut diolah pada alat pengolahan limbah.
G. Mesin penyambung (P-01) Pada mesin penyambung (P-01) ini bahan yang dipecah tadi disambung kembali sehingga berbentuk lembaran (sheet). Selanjutnya karet yang
Universitas Sumatera Utara
berbentuk lembaran tersebut di angkut dengan trolley (BP-03) menuju bucket elevator (BE-01) untuk diumpankan ke unit pengering (D-01).
H. Unit pengering (D-01) Pada unit ini bahan dikeringkan dengan suhu 70-100 0C selama kurang lebih dua hari untuk mengurangi kadar airnya sampai 15%. Kemudian karet dua hari sudah dikeringkan diangkut dengan trolley (BO-04) menuju unit pendingin (PD-01).
I. Unit Pendingin (PD-01) Proses pendinginan pada unit ini terjadi secara ilmiah, dengan menggunakan udara sekitar. Kemudian karet yang telah di dinginkan di angkut lagi menuju filter press (Fp-01) dengan menggunakan trolley (BO05)
J. Filter Presses ( FP-010 Karet sudah didinginkan selanjutnya di –press sehingga berbentuk bale, berat tiap bale terdiri dari 35 kg dan kemdudian bale tersebtu dibungkus dengan plastic. Kemudian bale yang sudah dibungkus plastic diangkut menuju dudang (R-01) dengan menggunakan trolley (Bo-06).
K. Gudang Produksi (R-01) Didalam ruangan inilah hasil produksi disimpan dan siap untuk dipasarkan.
Universitas Sumatera Utara
Udara Pendingin
KODE BP- 01 BP- 02 BP- 03 PM - 01 P- 01 P - 02 BO- 01 D- 01 BO- 02 R- 01 PN- 01 PB - 01 BC- 01 BC- 02 BC- 03 BC- 04 BC- 05 BE- 01 PD- 01 FP - 01 BO - 03 BO - 04 BO - 05 BO - 06 E- 01 G- 01 TC- 01
Udara Pengiring
G-01 Air Proses
6 3
2
1
4
9
16
12 15
24 27
21
30
33
5 TC-01
PN-01
PB-01
BO-01
BO-02 E-01
11
7 BP-01 8
BC-01 10 14
17
KETERANGAN BAKPENERIMAANPENCUCIAN01 BAKPENERIMAANPENCUCIAN02 BAKPENERIMAANPENCUCIAN03 PEMECAHANBAHANBAKU(HAMMER MILL) PENGGILINGAN/PENGHALUS(CREPPER) 01 PENGGILINGAN/PENGHALUS(CREPPER) 02 BOXPENGANGKUTANKARETREMAH01 DRYER BOXPENGANGKUTANKARETREMAH02 RUANGPENYORTIRAN/PENGEPAKAN RUANGTIMBANGAN RUANGPENIMBUNAN BELTCONVEYOR01 BELTCONVEYOR02 BELTCONVEYOR03 BELTCONVEYOR04 BELTCONVETOR05 BUCKETELEVATOR01 RUANG PENDINGINAN01 FILTERPRESS 01 BOX PENGANGKUTANKARET REMAH03 BOX PENGANGKUTANKARET REMAH04 BOX PENGANGKUTANKARETREMAH05 BOX PENGANGKUTANKARETREMAH06 HEATER01 BLOWER TEMPERATURCONTROL
BC-02 13 PM-01 16 40
44
20 23 BP-02
BC-03
19
22 26
29
BC-04 PM-02 25 28
39
32 35
Universitas Sumatera Utara
BP-03
BC-05
31
34
37
P-01
BE-01
BO-03
43
42
38
D-01
36
46
47
PD-01
BC-04
41
49
48
FP-01
BO-05
50
R-01
BO-06
46
Pengolahan Limbah
Uap
Komponen/Laju Air
1
2
3
4
5
Karet(kg/jam)
845,8
845,8
845,8
845,8
845,8
7
6 -
Air(kg/jam)
612,48
612,48
612,48
612,48
612,48 2.424,75
Kotoran(kg/jam)
193,98
193,98
193,98
193,98
193,98
-
TOTAL(kgj/am) 2.478,38 2.478,38 2.478,38 2.478,38 1.652,26 2.424,75
9
8
845,8
-
612,48 2.424,75
10 -
500,00
35,76
-
1.616,5 2.460,51
500,00
158,22
500,00 -
13
12
11 845,8
-
14 -
612,48 2.373,35 2.373,35 158,22
-
34,27
16
15
845,8
-
612,48 500,00 123,95
-
500,00 1.616,5 2.373,35 2.407,62 1.582,23 500,00
500,00 -
845,8
-
-
612,48 2.324,02 2.324,02 123,95
-
21
20
19
18
17
32,88
22
-
-
612,48 500,00
500,00
845,8
91,07
-
500,00 1.582,23 2.324,02 2.356,9 1.549,35 500,00
-
26
25
24
23
-
-
845,8
612,48 2.276,7
2.276,7
612,48
47,32
59,52
845,8
97,07
500,00 1.555,35 2.276,7 2.308,25 1.517,8
-
-
500,00 500,00 -
30
29
28
27
-
500,00 500,00
32
31 -
845,8
612,48 2.232,07 2.232,07
612,48
29,76
29,76
845,8
59,52
-
-
1.517,8 2.232,07 2.261,83 1.488,05
36
35
34
33
40
39
38
37
42
41
44
43
45
46
47
48
49
50
845,8
-
845,8
845,8
845,8
-
-
845,8
845,8
-
-
845,8
845,8
845,8
845,8
845,8
612,48
-
612,48
612,48
612,48
-
-
154,2
154,2
-
-
154,2
154,2
154,2
154,2
154,2
-
-
-
-
29,76
29,76
500,00 500,00 1.488,05
29,76
-
-
-
458,28
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1.458,28 1.458,28 1.458,28
-
458,28
1.000
1.000
-
-
1.000
1.000
1.000
1.000
1.000
UdaraPendingin ) (kg/jam
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
- 8.263,46 8.263,46
-
-
-
-
-
UdaraPengering ) (kg/jam
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
- 6.751,83
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Suhu( C)0 Tekanan(bar)
-
TANGGAL
DIGAMBAROLEH:
-
500,00 500,00
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
50
50
25
30
30
30
30
30
30
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
1,013
NAMA N IM
TANDATANGAN
ANDY 005201003 DISETUJUI OLEH:
PEMBIMBING 1 Dr. Ir. FATIMAH, MT 132 095 301 NIP PEMBIMBING 2 ERNI MISRAN, ST, MT 132258 002 NIP
TANPA SKALA
PRARANCANGANPABRIKCRUMB RUBBER (KARETREMAH) DENGANKAPASITAS1.500KG/JAM DIAGRAMALIRPROSES
BAB III NERACA MASSA
Basis Perhitungan
: 1 Jam Operasi
Satuan operasi
: kg/jam
Kapasitas
: 1000 kg/Jam
Setelah dilakukan perhitungan pada lampiran A, maka diperoleh neraca massa untuk setiap peralatan sebagai berikut :
3.1 Dryer (D-01) Tabel 3.1 Neraca Massa pada Dryer (D-01) Komponen
Masuk (Kg/jam)
Keluar (kg/jam)
39
41
42
A
845,80
-
845,80
B
612,48
458,28
154,20
SUB TOTAL
1.458,28
458,28
1000
TOTAL
1.458,28
1.458,28
Universitas Sumatera Utara
3.2 Mesin Penyambung (P-01) Tabel 3.2 Neraca Massa Pada Mesin Penyambung (P-01) Komponen
Masuk (Kg/jam)
Keluar (kg/jam)
35
36
37
A
845,80
-
845,80
B
612,48
-
458,28
C
29,76
29,76
-
SUB TOTAL
1.488,08
29,76
1.458,28
TOTAL
1.488,08
1.488,08
3.3 Bak Pencucian Ketiga (BP-03) Tabel 3.3 Neraca Massa pada Bak Pencucian ketiga (BP-03) Masuk (Kg/jam)
Keluar (kg/jam)
Komponen 29
30
31
32
A
845,80
-
-
845,80
B
612,48
2.232,07
2.232,07
612,48
C
59,52
-
29,76
29,76
SUB TOTAL
1.517,80
2.232,07
2.261,83
1.488,04
TOTAL
3.749,878
3.749,878
Universitas Sumatera Utara
Unit Pemecah Kedua (PM-02) Tabel 3.4 Neraca Massa pada Unit Pemecah Kedua (PM-02) Masuk (Kg/jam)
Keluar (kg/jam)
Komponen 23
24
25
26
-
845,80
A
845,80
B
612,48
2.276,7
2.276,7
612,48
C
97,07
-
47,32
59,52
SUB TOTAL
1.555,35
2.276,7
2.324,02
1.517,80
TOTAL
3.826,05
3.826,05
3.5 Bak Pencucian Kedua (BP-02) Tabel 3.5 Neraca Massa pada Bak Pencucian Kedua (BP-02) Masuk (Kg/jam) Komponen
Keluar (kg/jam)
17
18
19
20
A B
845,80 612,48
2.324,02
2.324,02
845,80 612,48
C
123,95
-
-
91,07
SUB TOTAL TOTAL
1.582,23
2.324,02
2.324,02
3.906,05
1.549,35 3.906,05
3.6 Unit Pemecah Pertama (PM-01) Tabel 3.6 Neraca Massa pada Unit Pemecah Pertama (PM-01) Masuk (Kg/jam)
Keluar (kg/jam)
Komponen 11
12
13
14
A
845,80
-
-
845,80
B
612,48
2.373,35
2.373,35
612,48
C
158,22
-
34,27
123,95
SUB TOTAL
1.616,5
2.373,85
3.407,62
1.582,23
TOTAL
3.989,85
3.989,85
Universitas Sumatera Utara
3.7 Bak Pencucian Pertama (BP-01) Tabel 3.7 Neraca Massa pada Bak Pencucian Pertama (BP-01) Masuk (Kg/jam)
Keluar (kg/jam)
Komponen 5
6
7
8
-
845,80
A
845,80
B
612,48
2.424,75
2.424,75
612,48
C
193,98
-
35,76
158,22
SUB TOTAL
1.652,26
2.424,75
2.460,51
1.616,5
TOTAL
4.077,01
4.077,01
Universitas Sumatera Utara
BAB IV NERACA PANAS
Basis perhitungan
: 1 jam Operasi
Satuan operasi
: Kkal/jam
Kapasitas
: 1000 kg/jam
Setelah dilakukan perhitungan pada lampiran B, maka diperoleh neraca panas sebagai berikut ;
4.1 Panas Masuk pada Dryer (D-01) Tabel 4.1 Neraca panas masuk pada Dryer (D-01) Komponen
Panas Masuk (kj/jam)
Karet
504,1
Air
10,65
TOTAL
514,75
4.2 Panas Keluar dari Dryer (D-01) Tabel 4.2 Neraca keluar dari Dryer (D-01) Komponen
Panas Masuk (kj/jam)
Karet
12.751,57
Air
47,7
TOTAL
12.799,27
Universitas Sumatera Utara
4.3 Panas masuk pada Ruang Pendinginan (PD-01) Tabel 4.3 Neraca panas masuk pada ruang pendinginan (PD-01) Komponen
Panas Masuk (kj/jam)
Karet
12.751,57
Air
13,4
TOTAL
12,764,97
4.4 Panas keluar dari Ruang Pendinginan (PD-01) Tabel 4.4 Neraca panas Keluar dari Ruang Pendingin (PD-01) Komponen
Panas Masuk (kj/jam)
Karet
504,1
Air
10,65
TOTAL
514,75
Universitas Sumatera Utara
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Timbangan (PN-01) Fungsi
: Menimbang bahan baku karet remah sebelum diproses.
Bentuk
: Segi Empat dengan roda 4 buah
Merk
: DJI AKAI
Bahan konstruksi
: Besi
Jumlah (n)
: 1 Unit
Kapasitas Timbangan : 500 kg Laju alir massa (m)
: 1.652,26 kg/jam
Densitas kompo (p)
: 1.150 kg/33.................... (Perry, 1997)
5.2 Box Pengangkutan Karet Remah i /Trolley (BO-01) Fungsi
: Mengangkut kompo karet remah yang telah ditimbang ke ruang penimbun
Tipe
: Bak Berbentuk persegi panjang
Bahan kostruksi
: Baja (Stainless steel)
Kapasitas
: 1.982,712 kg/jam
Panjang
: 1 meter
Lebar
: 1 meter
Tinggi
: 1 Meter
Jumlah
: 2 buah
Universitas Sumatera Utara
5.3 Ruang Penimbunan (PB-01) Fungsi
: Menimbun bahan baku karet sebelum diproses
Bentuk
: Prisma tegak segi empat
Bahan
: Dinding beton dan atap seng
Jumlah
: 1 unit
Data kondisi operasi : Temperatur
: 300C
Tekanan
: 1 atm
Direncanakan gudang tempat penyimpanan kompon dengan spesifikasi : Waktu operasi (Ө) = 30 hari = 720 jam Tinggi
: 8 cm
Panjang
: 24,92 m = 25 m
Lebar
: 6,23 m = 6 m
5.4 Box Pengangkutan Karet Remah 2/Trolley (BO-02) Fungsi
: Mengangkut kompo karet remah yang telah ditimbun di ruang penimbunan ke bak pencucian 1 (BP-01)
Tipe
: Bak berbentuk persegi panjang
Bahan konstruksi : Baja (Stainless Steel) Panjang
: 1 meter
Lebar
: 1 meter
Tinggi
: 1 meter
Kapasitas
: 1.982,712 kg/jam
Jumlah
: 2 buah
Universitas Sumatera Utara
5.5 Bak Penenrimaan /Pencucian 1 (BP-01) Fungsi
: Mencuci kompo karet remah dan menghilangkan kotoran yang terdapat pada kompo
Tipe
: Bak berbentuk persegi panjang
Laju air massa (m)
: 1.652,26 kg/jam
Kapasitas untuk 24 jam (Ө) : 24 jam Jumlah bak (n)
: 1 buah
Bahan konstruksi
: Beton
Panjang bak (p) = 4,53 m = 5 m Lebar bak (i)
= 4,53 m = 5 m
Tinggi bak (t) = 3,02 m = 3 meter
C.6 Belt Conveyor 1 (BC-01) Fungsi
: Mengangkut kompo ke unit pemecah / Hammer Mill (PM-01)
Jumlah
: 1 unit
Jenis
: Flat Belt Coveyor
Bahan konstruksi : Carnon Steel Kapasitas Belt Conveyor
= 1.9393,8 kg/jam
- Lebar
= 14 in
- Kecepatan Belt
= 200 rpm
- Tebal Belt
= 30 in
- Panjang Belt
= 40 m = 131,232 ft
- Daya
= 2 Hp
Universitas Sumatera Utara
5.7 Pemecah Bahan Baku 1 (PM-01) Fungsi
: Memecah kompo karet menjadi ukuran kecil (5 x 5 x 5 mm)
Tipe
: Merk Mess
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 1.939,8 kg/jam
Menggunaklan: Elektro motor 60 Hp, 1450 rpm Frekuensi
: 50 Hz
Daya Motor
: 60 Hp
Kuat arus
: 84 A
Tegangan
: 220 Volt
5.8 Belt Compeyor 2 (BC-02) Fungsi
: Mengangkut kompo menuju bak pencuci 2
Bahan konstruksi
: Carnon Steel
Jumlah
: 1 buah
Laju air
: 1.582,23 kg/jam
Kapasitas Belt Conveyor
= 1.898,676 kg/jam
- Lebar
= 14 in
- Kecepatan Belt
= 200 rpm
- Tebal Belt
= 30 in
- Panjang Belt
= 40 m = 131,232 ft
- Daya
= 2 Hp
Universitas Sumatera Utara
5.9 Bak Pencuci Kedua (BP-02) Fungsi
: Menghilangkan kotoran yang masih tersisa pada kompo
Tipe
: Bak berbentuk persegi panjang
Kapasitas
: 1.582,23 kg/jam
Kapasitas untuk 24 jam (Ө) : 24 jam Jumlah bak (n)
: 1 buah
Bahan konstruksi
: Beton
Panjang bak
= 4,35 m = 4 m
Lebar bak
= 4,35 m = 4 m
Tinggi bak
= 2,9 m = 3 m
5.10 Belt Convetor 3 (BC-03) Fungsi
: Mengangkut kompo menuju bak pemecah bahan baku 2
Bahan konstruksi
: Carbon Steel
Jumlah
: 1 Buah
Kapasitas Belt Conveyor
= 1.898,676 kg/jam
- Lebar
= 14 in
- Kecepatan Belt
= 200 rpm
- Tebal Belt
= 30 in
- Panjang Belt
= 40 m = 131,232 ft
- Daya
= 2 Hp
Universitas Sumatera Utara
5.11 Mesin Pemecah 2 (PM-02) Fungsi
: Memecah kompi karet menjadi ukuran kecil (3 x 3 x 3 mm)
Tipe
: Merk Mess
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Baja (Stainless Steel)
Kapasitas
= 1.859,22 kg/jam
Menggunakan
: Elektro motor 60 Hp, 1450 rpm
Frekuensi
: 50 Hz
Daya motor
: 60 Hp
Kuat arus
: 84 A
Tegangan
: 220 Volt
5.12 Belt Conveyor 4 (BC-04) Fungsi
: Mengangkut kompo menuju bak pencucian 3
Bahan konstruksi
: Karet
Jumlah
: 1 Buah
Kapasitas belt conveyor
= 1.821,36 kg/jam
- Lebar
= 14 in
- Kecepatan Belt
= 200 rpm
- Tebal Belt
= 30 in
- Panjang Belt
= 40 m = 131,232 ft
- Daya
= 2 Hp
Universitas Sumatera Utara
5.13 Bak Pencucian 3 (BP-03) Fungsi
: Menghilangkan kotoran yang masih tersisa pada kompo
Tipe
: Bak berbentuk persegi panjang
Kapasitas
: 1.517,8 kg/jam
Kapasitas untuk 24 jam (Ө) : 24 jam Jumlah
: 1 buah
Bahan konstruksi
: Beton
Panjang bak
= 4,41 m = 5 m
Lebar bak
= 4,41 m = 5 m
Tinggi bak
= 2,94 m = 3 m
5.14 Belt Conveyor 5 (BC-05) Fungsi
: Mengngkut kompo menuju crepper (penggilingan atau penghalus)
Bahan konstruksi
: Carbon Steel
Jumlah
: 1 buah
Kapasitas belt conveyor: 1.821, 36 kg/jam - Lebar
: 14 in
- Kecepatan belt
: 200 rpm
- Tebal belt
: 30 in
- Panjang belt
: 40 m = 131,232 ft
- Daya
: 2 Hp
Universitas Sumatera Utara
5.15 Crepper (P-01) Fungsi
: Menggiling getah karet menjadi bentuk blanket (selendang)
Tipe
: Gilingan berbentuk 2 tabung terlentang
Kapasitas
: 1.785,684 kg/jam
Frekuensi
: 50 Hz
Daya motor
: 75 Hp
Kuat arus
: 105 A
Tegangan
: 220 V
Power
: 57 Kw
Jumlah
: 1 Unit
5.16 Box Pengangkutan Karet Remah 3 Trolley 03 (BO-03) Fungsi
: Mengangkut kompo karet yang telah tersambung
Tipe
: Bak berbentuk persegi panjang
Bahan konstruksi
: Baja (Stainless Steel)
Kapasitas Tolley
: 1.982,712 kg/jam
Panjang
: 1 meter
Lebar
: 1 meter
Tinggi
: 1 meter
Jumlah
: 2 meter
Universitas Sumatera Utara
5.17 Bucket Elevator 01 (BE-01) Fungsi
: Mengangkut kompo karet ke Dryer
Bahan konstruksi
: Besi
Kapasitas
= 1.749,936 kg/jam
Ukuran bucket
= (6 x 4 x 4 1/2 ) in
Jarak tiap bucket
= 12 in
Elevsator center
= 25 ft
Kecepatan putar
= 43 rpm
Kecepatan bucket
= 225 ft/men
Daya head shaft
= 1 Hp
Diameter tail shaft
=1
11 in 16
Diameter head shaft = 1
15 in 16
Pully Head
= 20 in
Pully tail
= 20 in
Lebar head
= 7 in
Effisiensi motor (Em) = 80%
Daya tambahan
= 0,2 Hp/ft
Daya P = (Elevator x Daya tambahan) + daya Head shaft …..(Perry, 1997) P = 25 X (0,02) + 1 = 1,5 Hp
Universitas Sumatera Utara
5.18 Dryer (D-01) Fungsi
: Mengeringkan crumb Rubber yang telah dicuci dan yang diumpankan dari Bucket Elevator
Tipe
; Merk TECO
Bentuk
: Empat persegi panjang
Bahan
: Carbon Steel
Jumlah
: 1 unit
Data operasi : Temperature : 700 C – 1000 C Tekanan
: 1 atm
Laju air massa (m)
: 1.458,28 kg/jam
Volume oven
: 73,04 m3
Tinggi oven (T)
: 3,32 m
Panjang oven (P)
: 6,64 m
Lebar oven (L)
: 3,32 m
5.19 Box Pengangkutan Karet Remah 04 (BO-04) Fungsi : Mengangkut kompo karet yang berbentuk selendang ke Bucket Elevator Tipe
: Bak berbentuk persegi panjang
Kapasitas
: 1.000 kg/jam
Panjang
: 1 meter
Lebar
: 1 meter
Tinggi
: 1 meter
Jumlah
: 1 meter
Universitas Sumatera Utara
5.20 Ruang Pendinginan (PD-01) Fungsi
: Mendinginkan kompo karet yang telag dikeringkan
Tipe
: Berbentuk persegi panjang tanpa atap
Kapasitas
: 1.000 kg/jam
Jumlah
: 1 buah
Bahan konstruksi
; Papan
Panjang bak
= 3,84 m = 4 m
Lebar bak
= 3,84 m = 4 m
Tinggi bak (t)
= 2,56 m = 3 m
5.21 Box Pengangkuta Karet Remah 05 (BO-05) Fungsi : Mengangkut kompo karet yang berbentuk selendang ke Filter Press Tipe
: Bak berbentuk persegi panjang
Kapasitas
: 1.000 kg/jam
Kapasitas
: Baja (Stainless Steel)
Panjang
: 1 meter
Lebar
: 1 meter
Tinggi
; 1 meter
Jumlah
: 1 meter
Universitas Sumatera Utara
5.22 Filter Presses (FP-01) Fungsi
: Menekan Crumb Rubber yang telah diolah, sebelum dimasukkan ke dalam kemasan.
Tipe
: Merk GUNTHRIE
Kapasitas
: 1000 kg/jam
Lama pengepresan
: 15-20 detik
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Baja (Stainless Steel)
Menggunakan pompa hidrolik dengan motor 20 Hp, 30 A, 30 Volt
5.23 Box Pengangkutan Karet Remah / Trolley 06 (BO-06) Fungsi : Mengangkut kompo karet yang berbentuk selendang ke ruang produksi Tipe
: Bak berbentuk persegi panjang
Kapasitas
: 1000 kg /jam
Panjang
: 1 meter
Lebar
: 1 meter
Tinggi
: 1 meter
Jumlah
: 1 buah
5.24 Gudang Produksi (R-01) Fungsi
: Menyimpan karet yang telah dikemas sebelum dipasarkan
Bentuk
: Prisma tegak segi empat
Bahan
: Dinding beton dan atap seng
Universitas Sumatera Utara
Jumlah (n)
: 1 unit
Kapasitas
: 1.000 kg/jam
Data kondisi operasi : Temperatur
: 300 C
Tekanan
: 1 atm
Tinggi
:8m
Panjang
: 17 m
Lebar
:6
Universitas Sumatera Utara
BAB VI INSTRUMEN DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi Instrumentasi merupakan alat yang sangat penting untuk mengetahui dan mengendalikan besar variabel yang ada sehingga dapat diperoleh suatu harga yang diinginkan baik jumlah maupun mutu. Dengan adanya pemakaian instrumentasi akan memberikan keuntungan sebagai berikut : 1. Penghematan atas proses perbaikan variabel-variabel akibat terjadinya kesalahan karena akan lebih cepat diketahui dan lebih teliti. 2. Proses dapat berjalan lebih stabil. 3. Penghematan tenaga kerja. Instrumentasi pada dasarnya dibagi atas : 1. Elemen Pengukur (Measuring element) Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan terhadap adanya perubahan temperatur, tekanan, dan laju alir fluida. Perubahan ini merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol. 2. Elemen pengendali (Controling Element) Elemen pengendali yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur sumber agar perubahan-perubahan proses tersebut sesuai dengan nilai set point (nilai yang diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun meniadakan penyimpangan yang telah terjadi.
Universitas Sumatera Utara
B. Alat Pengatur Kecepatan cairan Pada pabrik Crumb Rubber, instrumentasikan yang digunakan adalah ; 1. Pengontrolan temperatur, digunakan pada peralatan Dryer. 2. Pengontrolan laju air, digunakan pada pompa 3. Pengontrolan tinggi fluida, digunakan bak pengendapan 4. Hydrant fire, digunakan untuk pemadam kebakaran 6.2 Keselamatan Kerja Secara Umum Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, kerena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan dan setelah pabrik beroperasi. Sebagai pedoman pokok dalam usaha penggulanggulangan usaha keselamatan
kerja,
Pemerintah
RI
telah
mengeluarkan
Undang-undang
Keselamatan Kerja Tanggal 12 Januari 1970 dengan Lembaga Negara RI Nomor 1 Tahun 1970. Untuk menjamin adanya keselamatan kerja maka dalam perancangan pabrik perlu diperhatikan hal-hal sebagai berikut ; 1. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik. 2. Penangan dan pengangkatan bahan harus sebaik mungkin. 3. Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin. 4. Jarak antara mesin-mesin dan peralatan lain harus luas. 5. Setiap mesin dan peralatan lainya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran. 6. Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
Universitas Sumatera Utara
Keselamatan Kerja Pada Pabrik Crumb Rubber Pada pabrik pembuatan Crumb Rubber, usaha-usaha pencegahan tehadap bahayabahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut ; 1. Keselamatan kerja terhadap kebakaran dan peledakan Bahan-bahan yang mudah terbakar seperti solar dan plastik harus disimpan di tempat yang aman dan dikontrol secara teratur. Mobil pemadam kebakaran ditempatkan di Fire station dan setiap saat dalam keadaan siaga. Fire station disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api yang relatif kecil. Fire Hidrant ditempakan pada jarak sekitar 10 m didaerah ruang proses dan perkantoran. 2. Peralatan perlindungan diri. Di dalam lokasi pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, yaitu ; Pemakaian dan perlengkapan perlindungan kepala Sepatu pengaman Masker udara Pelindung mata Sarung tangan 3. Keselamatan kerja terhadap listrik Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan terhadap kerja terhadap bahaya listrik adalah sebagai berikut ;
Universitas Sumatera Utara
Setiap instalasi dan alat-alat listrik diamankan dengan pemakaian sekering atau pemutus arus listrik otomatis lainya. Sistem perkabelan listrik harus direncanakan secara terpadu dengan tata letak pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika letak pabrik harus dilakukan perbaikan. Setiap peralatan atau bangunan yang tinggi harus dilengkapi dengan penangkal petir yang dibumikan. 4. Pencegah terhadap gangguan kesehatan. Untuk mencegah bahaya terhadap gangguan kesehatan yang perlu diperhatikan adalah ; Setiap karyawan diwajibkan memakai pekaian kerja dan pelindung kepala selama berada di lokai pabrik. Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan memakai sarung tangan serta penutup hidung dan mulut. 5. Pencegahan terhadap bahaya mekanis. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat, untuk mencegah kemungkinan jatuh atau terguling. Pada peralatan berbahaya diberi pagar penanganan. Sistem ruang gerak karyawan dibuatcukup lebar dan tidak menghambat pergerakan. Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka perlu ditambahkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan, yaitu :
Universitas Sumatera Utara
Setiap
karyawan
bertugas
sesuai
pedoman-pedoman
yang
diberikan. Setiap kecelakaan atau kejadian harus segera dilaporkan kepada atasan. Peralatan dan perlengkapan keselamatan kerja harus digunakan bila diperlukan. Setiap karyawan harus saling menginginkan akan perbuatan yang dapat menimbulkan bahaya. Setiap peraturan dan ketentuan harus dipatuhi. Apabila terjadi kecelakaan kerja seperti terjadinya kebakaran pada pabrik, maka hal-hal yang harus diperhatikan adalah sebagai berikut ; Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik. Mengaktifkan alat pemadam kebakaran. Dalam hal ini alat pemadam kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi.
Universitas Sumatera Utara
BAB VII UTILITAS Utilitas adalah sarana penunjang utama dalam melancarkan proses operasi. Mengingat pentingnya utilitas ini maka segala sarana dan prasaranya harus direncanakan sedemikian rupa sehingga dapat menjamin berlangsunya operasi pabtik. Berdasarkan kebutuhannya utilitas dalam pabrik Crumb Rubber ini meliputi ; 1. Kebutuhan air 2. Kebutuhan listrik 3. Kebuthan bahan bakar.
7.1 Kebutuhan Air Kebutuhan air untuk pabrik ini adalah ; Air Proses
Tabel 7.1. Kebutuhan Air Proses Kode alat BP-01 (Bak Pengendapan 01)
1
Kebutuhan Air (Kg/Jam) 2.424,75
PM-01 (Pemecah 01)
1
2.373,35
BP-02 (Bak Pengendapan 02)
1
2.324,02
PM-02 (Pemecah 02)
1
2.276,70
BP-03 (Bak Pengendapan)
1
2.232,07
TOTAL
Jumlah
11.630,89
Universitas Sumatera Utara
7.1.1 Unit Pengolahan Air Kebutuhan air diperoleh dari sumur bor. Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air maka dibangun fasilitas air. Pengolahan air meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Kekeruhanya yaitu 0,3 NTU.
7.1.1.1 Pengendapan Air dari penampung air (Water Intake) dialirkan kedalam bak pengendapan dimana partikel-partikel padat yang berdiameter besar akan mengendap secara gravitasi tanpa bantuan bahan kimia. Ukuran yang mengendap ini berkisar antara 10-4 hingga 10-2 meter.
7.1.2 Filtrasi Filtrasi (penyaringan) adalah proses pemisahan flok-flok dan kotoran yang masih terikat bersama air dengan melewatkan air pada media penyaringan pasir (Sand filter) yang terdiri dari dua lapisan yaitu : a. Lapisan I, terdiri dari pasir setinggi : 0,4 – 0,8 m b. Lapisan II, terdiri dari batu grafit setinggi : 0,3 – 0,6 m Selama pemakaian, daya saring penyaring pasir akan menurun sehingga diperlukan segenerasi secara belaka dengan pencucian (back washing).
Universitas Sumatera Utara
Pada bagian Sand Filter dilengkapi dengan strainer agar air menembus celah-celah pasir merata. Daya saring Sand akan berkurang sehingga diperlukan pencucian secara belaka (Sugiharto, 1987). Dari penyaring ini, air dipompakan kemana air sebelum didistribusikan ke berbagai pemakaian air.
7.2 Kebutuhan Listrik Perincian kebutuhan diperkirakan sebagai berikut: 1. Pada unit proses
: 221,5 Hp
2. Pada unit utilitas
:
3. Pada ruang laboratorium
: 15 Hp
4. Bengkel
: 25 Hp
7 Hp
5. Penerangan dan Perumahan : 300 Hp 6. Kantor Total Kebutuhan listrik
:
40 Hp
: 609,5 Hp
Diambil faktor keamanan 10%, sehingga total kebutuhan listrik adalah : = 1,1 x 609,5 Hp = 670,45 = 499,955 Kw
7.3 Kebutuhan Bahan Bakar Bahan bakar yang digunakan untuk pembangkit tenaga (Generator) adalah minyak solar, karena minyak solar mempunyai nilai bahan bakar yang tinggi. Daya output Generator = 499,955 Kw = 430.161,282 kkal/Jam Digunakan bahan bakar solar dengan data.
Universitas Sumatera Utara
Nilai bahan solar
= 1.020 kkal/I
(Laban, 1971)
Densitas solar
= 0,89 kg/I
(Perry, 1997)
Kabutuhan bahan bakar
=
430.161,282 kkal / Jam = 421,73 I / jam 1.020 kkal / I
Kebutuhan solar
=
421,731 / jam = 473,86 kg / Jam 0,89 kg / I
7.4 Spesifikasi Peralatan Unitilitas 7.4.1 Pompa I (L-01) Fungsi
: Mengalirkan air dari sumur pompa ke tangki pengendapan
Jenis
: Pompa Sentrifugal
Jumlah
: 1 Buah
Kapasitas
: 0,3528 ft3/s
Daya motor
: 2 Hp
7.4.2 Bak Pengendapan (X-01) Fungsi
: Pengendapan lumpur yang terikut dengan air
Bentuk
: Beton kedap air
Kondisi operasi
: Temperatur = 300 C Tenakan
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 1.038,04 m3
Panjang
: 16,71 m
Lebar
: 5,75 m
Tinggi
: 11,41 m
= 1 atm
Universitas Sumatera Utara
7.4.3 Pompa II (L-02) Fungsi
: Mengalirkan air dari bak pengendapan ke dalam Sand Filter
Jenis
: Pompa Sentrifugal
Kapasitas
: 0,3528 ft3/s
Daya motor
: 2 Hp
7.4.4 Sand Filter (SF-01) Fungsi
: Menyaring partikel-partikel yang masih dalam air yang keluar dari bak pengendapan
Bentuk
: Silinder tegak dengan tutup segmen bola dan alas datar
Bahan konstruksi : Karbon steel grade B Kapasitas
: 33.605,185 ft3
Diameter Sand Filter : 8,46 m Tinggi Sand Filter
: 16,92 m
Tebal Sand Filter
: 1,5 in
7.4.5 Pompa III (L-03) Fungsi
: Mengalirkan air dari Sand Filter kedalam menara air
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 buah
Kapasitas
: 0,3528 ft3/s
Daya motor
: 2 Hp
Universitas Sumatera Utara
7.4.6 Menara Air (MA-01) Fungsi
: Menampung air yang akan didistribusikan sebagai air domestik
Jumlah
: 1 buah
Bentuk
: Silinder tegak dengan tutp segmen bola
Bahan konstruksi : Filter Glass Kondisi operasi
: Temperatur = 300 C Tekanan
Kapasitas
: 952,237 m3
Diameter
: 9,32 m
Tinggi
: 13,98 m
= 1 atm
Tebal dinding : 1,5 in
7.4.7 Kompressor (G-01) Fungsi
: Mengalirkan udara kedalam dryer dan ruang pendingin
Jumlah
: 1 buah
Jenis
: kompressor sentrifugal
Bahan kontruksi : Commerial steel Daya motor
: 1 Hp
Universitas Sumatera Utara
PERALATAN UTILITAS Udara Penger ing Udara
G -01
PC - 04 Air Pr oses
PC-02
SF-01
L- 02
MA-01
PC- 01 PC-03 L-01
L-03
X-01
SP-01
DIGAMBAR OLEH : NAMA NIM
TANGGAL
TANDA TANGAN
ANDY 005201003 DISETUJUI OLEH :
KODE
Universitas Sumatera Utara
SP - 01 X - 01 SF - 01 MA - 02 L - 01 L - 02 L - 03 G - 01 PC - 01 PC - 02 PC - 03 PC - 04
KETERA NGAN
Sumur Pompa Bak Pengendapan 01 Sand Filter Menara Air Pompa 01 Pompa 02 Pompa 03 Kompressor Pengontrol Tekanan 01 Pengontrol Tekanan 02 Pengontrol Tekanan 03 Pengontrol Tekanan 04
PEMBIMBING 1 Dr. Ir.FATIMAH, MT 132 095 301 NIP PEMBIMBING 2 ERNI MISRAN, ST, MT 132 258 002 NIP TANPA SKALA PRA RAN CANGAN PABR IK CRU MB RUBBER (KARET R EMAH) DENGAN KAPASITAS 1.000 KG/JAM D IAGRAM ALIR PROSES D EPAR TEM EN TEKN IK KIMIA FAK ULTAS TEK NIK UN IVE RSITA S SUMATER A UTAR A MEDA N 20 06
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1 Lokasi Pabrik Penentuan lokasi pabrik merupakan hal yang sangat penting karena akan mempunyai efek samping bagi sukses atau gagalnya operasi pabrik, serta dapat juga mempengaruhi kedudukan perusahaan dalam persaingan, pemiliham lokasi pabrik haruslah memperhatikan beberapa faktor, yaitu : 1. Faktor Utama a. Bahan baku Suatu pabrik hendaknya didirikan di daerah yang dekat dengan bahan baku, dismaping itujuga haus diperhatikan jarak pabrik tersebut denan daerah pemasaran sehingga pengadaan transportasi mudah diatasi. Hal yang perlu diperhatikan mengenai bahan baku antara lain : -
Lokasi sumber bahan baku.
-
Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama dapat diandalkan keberadaanya.
-
Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasinya.
-
Harga bahan baku dan biaya pengangkutannya.
b. Tenaga Listrik dan Bahan Bakar Dalam mendirikan suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah fator penunjang yang sangat penting. Hal-hal yang perlu diperhatikan
Universitas Sumatera Utara
faktor penunjang yang sangat penting. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengadaan tenaga listrik dan bahan bakar adalah ; -
Kemungkinan pengadaan tenaga listrik dan bahan bakar di lokasi pabrik untuk saat sekarang dan masa yang akan datang.
-
Harga bahan bakar tersebut.
c. Sumber air Air merupakan kebutuhan vital bagi indusri baik untuk keperluan proses maupun keperluan lainnya. Kebutuhan air dapat diperoleh daridua sumber yaitu air sungani dan air tanah. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penyediaan air antara lain : -
Kapasitas sumber air.
-
Jarak sumber air dari lokasi pabrik.
-
Kualitas sumber air.
-
Pengaruh musim terhadap kemampuan penyediaan air sungai sesuai dengan kebutuhan pabrik.
d. Daerah Pemasaran Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemasaran antara lain : -
Daerah pemasaran produk.
-
Pengaruh saingan yang ada.
-
Kemampuan daya serap pasar.
-
Prospek pemasaran di masa mendatang.
-
Jarak pemasaran dari lokasi pabrik dengan daerah yang dituju.
-
Sistem pemaaran yang dipakai.
Universitas Sumatera Utara
2. Faktor Khusus a. Transportasi Fasilitas-fasilitas yang perlu diperhatikan antara lain : -
Jalan raya yang dapat dilalui oleh kenderaan pribadi maupun angkutan berat lainnya.
-
Sungai yang dapat dilalui perahu atau rakit.
b. Tenaga kerja Masalah tenaga kerja yang sangat berpengaruh dalam kelangsungan suatu pabrik atau perusahaan. Hal-hal yang harus diperhatikan antara lain ; -
Kemungkinan untuk mendapatkan tenaga kerja yang diinginkan.
-
Pendidikan/keahlian tenaga kerja yang tersedia.
-
Tingkat penghasilan tenaga kerja disekitar lokasi.
-
Adanya ikatan perburuhan (peraturan perburuhan0.
c. Limbah buangan Buangan pabrik masyarakat disekitar lokasi pabrik. -
Cara menangani agar tidak menimbulkan pencemaran terhadap lingkungan.
-
Biaya yang
diperlukan untuk menangani maslaah polusi bagi
lingkungan. d. Undang-undang dan peraturan pemerintah Undang-undang dan peraturan pemerintah yang menentukan dalam pemilihan lokasi pabrik karena jika dalam suaru pabrik ada hal yang
Universitas Sumatera Utara
bertentangan dengan undang-undang dan peraturan pemerintah maka kelangsungan pabrrik akan terancam. e. Perpajakan dan asuransi Hal ini perlu diperhatikan agar jangan sampai pajak yang ada akan memberi beban yang berat bagi perusahaan. Demikian juga untuk menjaga agar tidak terjadi kerugian akibat kecelakaan terhadap pabrik seperti kebakaran, maka perusahaan sebaiknya diasuransikan.
8.2 Tata Letak Pabrik Tat letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pegintegrasian aliran dari komponen-komponne produksi suatu pabrik sehingga diperoleh suatu hubungan yang efisien anar operator peralatan dan gerakan material dari bahan baku hingga menjadi produk. Lokasi pabrik ini diambil di daerah Gunung Para, Kabupaten Serdang Bedagai Propinsi Sumatera Utara. Disain yang rasional harus memasukkan susunan areal proses dalam posisi efisien serta memperhatikan faktor-faktor berikut : -
Urutan proses produksi.
-
Pemanfaatan areal tanah.
-
Pengembangan lokai bauratua perluasan lokasi yang belum dikembangkan pada masa mendatang.
-
Distribusi ekonomis pada pengadaan air, tenaga listrik dan bahan baku.
-
Pemeliharaan dan perbaikan.
-
Keamanan (safety) terutama dair kemungkinan kebakaran.
Universitas Sumatera Utara
-
Bangunan,
menyangkut
luas
bangunan,
kondisi
bangunan,
dan
konstruksinya yang memenuhi syarat. -
Masalah pembuangan sampah.
-
Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat bekerja.
Jadi tata letak peralatan proses, tata letak bangunan, dan lain sebagainya akan berpengaruh secara langsung pada modal industri, biaya produksi, efisiensi kerja dan keselaman kerja. Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh bila dapat dilakukan pengaturan tata letak pabrik yang baik adalah : •
Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produk sehingga akan mengurangi material handling.
•
Memberikan ruang gerak yang lebih nyaman dan leluasa sehingga akan mempermudah dalam memperbaiki peralatan.
•
•
Mengurangi ongkos produksi, meningkatkan keselamatan kerja. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3 Perincian Luas Tanah Pabrik Crumb Rubber didirikan di atas tanah seluas 30.250 m2. Perincian pemanfaatan tanah ditampilkan pada Tabel 8.1. Tata letak pabrik ditampilkan pada Gambar 8.1.
Universitas Sumatera Utara
8.4 Perluasan Lokasi Pabrik Karana pabrik diusahakan berkembang dikemudian hari, maka areal untuk pabrik harus disediakan. Areal perluasan ini merupakan tanah kosong atau yang dipakai sementara menunggu perluasan pabrik tidak mengakibatkan banyak perubahan yang lama serta tidak bersifat merugikan.
Tabel 8.1. Perincian luas tanah
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Luas (m2
Nama Bangunan Pos Jaga Taman Parkir Musholla Kantin Kantor Klinik Perumahan Laboratorium Kolam limbah Ruang Penimubuanan Bahan Baku Bengkel Gudagn Peralatan Gudang Produk Pengolahan Air Ruang Proses Lokasi Pengembangan Pabrik Jalan
20 400 500 100 1000 1.000 200 10.000 200 500 3.600 300 600 2.200 800 5.000 1.480 500
Total
27.500
Luas areal antara bangunann (tanah kosong0 didirikan 10% dari luas bangunan total = 0,1 x 27.500 m2 (M. Sibarani, 1985).
Universitas Sumatera Utara
BAB IX ORGANISASI MANAJEMEN PERUSAHAAN 9.1 Organisasi Organisasi dalam Bahasa Latin disebut organum yang berarti alat/bagian/ anggota badan. Organisasi merupakan hal yang sangat penting dalam suatu perusahaan. Secara umum pengertian organisasi adalah keseluruhan proses pengelompokan orang-orang, alat-alat, tugas, tanggung jawab, wewenang, dan fasilitas sedemikin rupa sehingga tercipta suatu organisasi yang dapat digerakkan. Sehingga dalam hal organisasi juga menyangkut efektivitas serta peningkatan kemampuan perusahaan dalam memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Ada tiga cirri organisasi, yaitu : 1. Adanya sekelompok orang. 2. Adanya hubungan dan pembagian kerja antara orang-orang.. 3. Adanya tujuan yang ingin dicapai. Secara garis besar organisasi itu adalah : a. Organisasi dalam arti badan, yaitu sekelompok orang yang bekerjasama untuk mencapai tujuan tertentu. b. Organisasi dalam bentuk bagan, yaitu gambaran skematik yang hubungan kerjasama antara orang-orang yang terdapat dalam suatu badan dalam rangka mencapai tujuan bersama.
Universitas Sumatera Utara
9.2 Struktur Organisasi Berdasarkan pola hubungan kerja, wewenang, dan tanggung jawab, maka struktur organisasi dapat dibedakan atas : 1. Organisasi Garis 2. Organisasi Fungsional 3. Organisasi Garis dan Staf 4. Organisasi Fungsional dan Staf Struktur organisasi yang direncanakna adalah bentuk organisasi gari dan staf. Pemilihan bentuk organisasi ini didasarkan pada kelebihan-kelebiahn yang dimiliki oleh garsi dan staf yaitu : 1. Dapat digunakan untuk setiap organisasi yang besar dan kompleks susunan organisasinya. 2. Pengambilan keputusan yang sehat akna lebih mudah dilakukan. 3. Adanya tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham, sehingga pemegang saham hanya mungkin menderita kerugian sebesar jumlah saham yang dimilikinya. 4. Prinsip penempatan orang yang tepat dengan adanya keahlian masingmasing dapat lebih mudah dilakukan. 5. Instruksi berjalan dengan baik dan lancar dari atas ke bawah, sedangkan tanggung jawab dan saran bergerak dari bawah ke atas.
Universitas Sumatera Utara
9.3 Manajemen Perusahaan Manejemen perusahaan merupakan suatu faktor yang sangat menentukan kebkerhasilan suatu perusahaan serta dapat diartikan sebagai kemampuan untuk mengatur atau mempengaruhi faktor-faktor produksi untuk mencapai tujun yagn talah ditetapkan terlebih dahulu. Dengan demikian pengertian manajemen meliputi semua tugas dan fungsi yang berhubungan mulai dari saat pembentukan perusahaan sampai dengan berproduksinya perusahaan itu serta menyangkut semua kebijaksanaan penting dalam pengambilan keputusan yang tepat.
9.4 Bentuk Badan Perusahaan Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam praktek di Indonesia adalah : 1. Perusahaan Perseroan 2. Persekutuan Firm a 3. Persekutuan Komanditer 4. Perseroan Terbatas 5. Koperasi 6. Perusahaan Negara 7. Perusahaan Daerah Bentuk badan yang dipilih pada Pabrik Pembuatan Crumb Rubber ini adalah Perseroan Terbatas (PT). Alasan pemilihan bentuk perusahaan ini adalah : 1. Mudah mendapatkan modal sebab modal dapat dibagi atas sejumlah saham.
Universitas Sumatera Utara
2. Adanya tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham hanya mungkin menderita kerugian sebesar sejumlah saham yang dimilikinya. 3. Kelangsungan hidup perusahaan yang berbentuk PT lebih terjamin sebab kehilangan seorang pemegang saham tidak begitu mempengaruhi jalnnya perusahaan. 4. Terdapat efisiensi yang baik dalam kepemimpinan karena dalam perusahaan yang berbentuk PT diperkerjaan tenaga-tenaga ahli dalma bidangnya masing-masing. 5. Adanya pemisahan antara pemiliki dan pengusaha yang akan menjadi faktor pendorong positif bagi perusahaan untuk memperoleh keuntungan yang besar.
9.5 Tugas, wewenang dan Tanggung Jawab 9.5.1
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) Rapat umum pemegang saham dilakukan minimum setahun sekali, bila
ada suatu hal dapat saja dilakukan secara mendadak sesuai dengan jumlah forum. RUPS ini dihadiri oleh para pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur. Hak dan Wewenang RUPS adalah : 1. Meminta pertanggung jawaban Direkur suatu sidang. 2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Direksi serta mengesahkan anggota pemegang saham bila ingin mengudurkan diri serta diatur melalui prosedur yang berlaku.
Universitas Sumatera Utara
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan, atau ditanamkan kembali demi perusahaan. 9.5.2
Dewan Komisaris Dewan Komisaris adalah pemegang saham atau wakilnya. Tugasnya
adalah melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan pelaksanaan serta meminta laporan pertanggungjawaban secara periodic. 9.5.3
Dewan Direksi Dewan Direksi yang dipilih dan diangkat oleh Dewan Komisaris terdapat
atas : -
Direktur
-
General Umum dan Personalia
Secara bersama-sama mewakili persoran di dalam maupun di luar pengadilan dengan hak untuk melakukan segala tindakan baik mengenai pengurusan maupun mengenai pemilihan.
9.5.4
Direktur Direktur adalah pimpinan tertinggi yang diangkat RUPS untuk
menjalankan perusahaan dan mempunyai beberapa wewenang sebagai berikut : 1. Merencanakan
dan
menetapkan
kebijaksanaan
perusahaan
serta
memberikan bimbingan dan petunjuk operasional. 2. Mengkoodinir tugas-tugas yang didelegasikan kepada pembantunya dalam hal ini kepala bagian produksi, teknik, keuangan, dan personalia. 3. Mengadakan hubungan kerja dengan pihak luar.
Universitas Sumatera Utara
4. Mengambil keputusab dan tindakna yang tepat demi kepentingan dna kelangsungan jalannya perusahaan. Direktur bertanggung jawab untuk mengkoodinir segala tindakan yang menyangkut urusan prosuksi, keuangan, umum, dan personalia. Dalam menjalankan tugasnya Direktur dibantu oleh dua orang manajer yaitu : Manajer Teknik dan Produksi dan juga Manager Umum dan Personalia.
9.5.5
Staf Ahli Bertugas untuk memberi masukan baik berupa saran, nasehat, maupun
supervisi terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.5.6
Sekretaris Bertugas untuk mendampingi Direktur dalam tuganya dan mencatat segala
kegiatan Direktur dalam menjalankan tugas perusahaan, baik secara lisan maupun tulisan.
9.5.7
Manajer Teknik dan Produksi Manajer Teknik dan Produksi bertanggung jawab untuk mengkoordinir
segala kegiatan yang berhubungan dengan kelancaran operasi pabrik, baik proses maupun teknik agar kualitas produksi tercapai. Dalam melaksanakan tugasnya, manajer ini dibantu oleh dua orang kepala bagian yaitu : Kepala Bagian Teknik dan Kepala Bagian Produksi.
Universitas Sumatera Utara
95.6.1 Kepala Bagian teknik Bertanggung jawab terhadap Manajer Teknik dan Produksi dalam bidang yang berhubungan dengan peralatan proses. Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Teknik dibantu oleh tiga orang kepala seksi yaitu Kepala Seksi Bengkel, Kepala Seksi instrumentasi, dan Kepala Seksi Fire Safety. a. Kepala Seksi Bengkel Bertugas dan bertanggung jawab terhadap upaya perbaikan peralatan pabrik agar dapat terus beroperasi sesuai dengan fungsinya. b. Kepala Seksi Instrumentasi Bertugas dan bertanggung jawab dalam penjagaan fungsi/ sistem kerja alat-alat yang digunakna untuk kelangsungan proses produksi. c. Kepala seksi Fire Safety Bertugas dan bertanggung jawab dalam penjagaan fungsi / sistem kerja alat-alat yang digunakan untuk kelangsungan proses produksi.
9.5.6.2 Kepala Bagian Produksi Bertangggung
jawab
untuk
mengkoodinir
segala
kegiatan
yang
berhubungan dengan kelancaran operasi pabrik, baik proses maupun teknik agar kualits produksi tercapai. Dalam melaksanakan tugasnya kepala bagian produksi dibantu oleh empat kepala seksi yaitu : Kepala Seksi utilits, Kepala Seksi Proses Kepala Seksi Gudang, dan Kepala Seksi Laboratorium.
Universitas Sumatera Utara
Memenuhi kebutuhan pengolahan air, pengolahan limbah, dan persediaan bahan kimia. b.
Kepala Seksi Proses bertanggung jawab dalam pengawasan kualits produksi yang dihasilkan dalam mengawasi kualitas bahan baku yang digunakan.
c.
Kepala Seksi Gudang Bertanggung jawab mengawasi masuk dan keluarnya alat-alat dan bahan di gudang.
d. Kepala Seksi Laboratorium Bertanggung jawab atas kualitas produk yang dihasilkan agar tetap terjaga kualitasnya dan mengawasi kualitas bahan baku yang akan digunakan.
9.5.8
General Manager General Manager bertanggung jawab untuk mengkoordinir segala kegiatan
yang berhubungan dengan kelancaran operasi pabrik. Dalam melaksanakan tugasnya, manajer ini dibantu oleh dua orang kepala bagian yaitu : Kepala Bagian Keuangan dan Kepala Bagian Umum dan Personalia.
Universitas Sumatera Utara
9.5.7.1 Kepala Bagian Keuagan Bertanggung jawab dalam menjalankan, mengawasi, dan mengatur keuangan perusahaan, dan juga mengatur segala sesuatu yang berhubungan dengan pajak perusahaan. Dalam menjalankan tugasnya Kepala Bagian Keuangan dibantu oleh dua Kepal Seksi, yaitu Seksi Accounting dan Kepala Seksi pemasaran : a. Kepala Seksi Accounting Bertanggung jawab dan mengkoodinir penjualan hasil produk, melakukan pengawasan terhadap gejolak pasar sehingga pabrik dengan cepat dan bersip-siap menghadapi keadaan tersebut, kepala seksi ini bertanggung jawab dalam masalah pembukuan dan pajak perusahaan. b. Kepala Seksi Pemasaran Bertanggung jawab dan mengkoordinir pemasaran produksi yang akan didistribusikan kepada konsumen serta melakukan pengawasan terhadap produk-produk yang akan dipasarkan.
9.5.7.2 Kepala Bagian Umum dan Personalia Bertugas dan bertanggung jawab melakukan penerimaan karyawan, serta bertanggung jawab atas semua kegiatan yang berkaitan dengan urusan umum. Untuk kelancaran tugasnya Kepala Bagian Umum dna Personalia dibantu oleh dua kepala seksi, yaitu Seksi Humas (Hubungan Masyarakat) dan Kepala Seksi Keamanan.
Universitas Sumatera Utara
a. Kepala Seksi Humas (Hubungan Masyarakat) Bertugas menjaga dan menjalin kerja sama dengan lingkungan di luar pabrik sehingga tercipta suasana yang kondusif guna kelangsungan produksi perusahaan. b. Kepala Seksi Keamanan Bertanggung jawab atas kondisi keamanan dilingkungan pabrik selama pabrik beroperasi.
9.5.8 Dokter Bertugas mengobati dan merawat para karyawan yang sakit maupun karyawan yang mendapatkan kecelakaan sewaktu pekerja. Dalam mejalankan tugasnya, seoraang Dokter dibantu oleh beberapa perawat.
9.5.9
Perawat Bertugas mengobati dokter dalam mengobati dan merawat karyawan yang sakit maupun yang mendapat kecelakaan sewaktu bekerja.
9.5.10 Karyawan Karyawan merupakan asset yang sangat berharga bagi perusahaan. Karyawan merupakan pekerja yang terjun langsung menangani unit tertentu. Maka karyawan inilah perusahaan hendaknya perhatian yang besar terhadap kesejahteraan karyawan.
Universitas Sumatera Utara
Tugas karyawan adalah : -
Melaksanakan tugas operasionla sesuai dengan bidangya masing-masing
-
Melaksanakan rencana kerja yang telah diinstruksikan atasan.
-
Karyawan bertanggun jawab atas kelancaran kerja masing-masing.
9.6 Sistem Kerja Pabrik Crumb Rubber ini beroperasi 355 hari setahun dengan 24 jam kerja/hari. Pabrik Cumb Rubber tidak beroperasi selama 5 hari dalam setahun disebabkan adanya perbaikan peralatan dan diadakan liburan bersama keluarga besar perusahaan. Untuk pekerjaan yang membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam para karyawan diberi pekerjaan bergilir 9shift work). Untuk ini jam kerja satu hari dibagi 3 waktu shift masing-masing 8 ham. Pada hari Minggu dan hari libur lainnya karyawan shift bekerja seperti biasa. Jam kerja karyawan shift diatur sebagai berikut :
Tabel 9.1 Shift Kerja Karyawan Shift
Jam Kerja (WIB)
I
07.00-15.00
II
15.00-23.00
III
23.00-07.00
Universitas Sumatera Utara
Tabel 9.2 Jam kerja karyawan Non-shift Hari
Jam Kerja (WIB)
Senin s/d Sabtu
08.00-12.00
Jumat
08.00-12.00 14.00-17.00
Minggu
9.6.1
Libur
Cuti Tahunan Karyawan mempunyai hak cuti satu hari untuk satu bulan, sehingga untuk
satu tahun hak cutinya adalah 12 hari kerja. Bila pada tahun itu hak cuti tidak dipergunakan, maka cuti untuk tahun tersebut hilang.
9.6.2
Hari Libur Nasional Untuk karyawan no-shift, pada hari libur nasional turut mendapat libur.
Untuk karyawan shift, pada hari libur nasional tetap masuk, dan dianggap kerja lembur (cvertime).
9.7 Jumlah Karyawan Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/pabrik, dibutuhkan susunan karyawan dengan struktur organisasi yang ditampilkan pada gambar 9.1. Adapun jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah sebagai berikut:
Universitas Sumatera Utara
Tabel 9.3 Jumlah Staf dan Karyawan Pabrik NO.
JABATAN
JUMLAH
PENDIDIKAN
(ORG) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
Dewan Komisaris Direktur Staf Ahli Sekretaris Manajer Teknik dan Produksi Manajer Teknik dan Personalia Kabag Teknik Kabag Produksi Kabag Keuangan Kabag Umum dan Personalia Kasie Bengkel Kasie Instrumentasi Kasie Fire Saffety Kasie Utilitas Kasie Proses Kasie Gudang Kasie Laboratorium Kasie Accounting Kasie Pemasaran Kasie Humas Kasie Keamanan Dokter Perawat Karyawan Bengkel Karyawan Instrumentasi Karyawan Fire Saffety Karyawan Utilitas Karyawan Proses Karyawan Gudang Karyawan Laboratorium Karyawan Accounting Karyawan Pemasaran Karyawan Humas Karyawan Keamanan Supir Petugas kebersihan
6 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 4 4 6 5 32 6 4 7 3 6 4 6 6
Sarjana (S1) Teknik Kimia (S1) Teknik Kimia (S1) Ekonomi (S10 Teknik Kimia (S1) Ekonomi (S1) Teknik Kimia (S1) Teknik Kimia (D4) Ekonomi (S1) Ekonomi (S1) Teknik Mesin (S1) Teknik Elektro (D4) Teknik Elektro (D4) Teknik Elektro (S1) F. MIPA (S1) Ekonomi (S1) Ekonomi (S1) Hukum (S1) Hukum (S1) Kedokteran (S1) Akper (D3) STM STM, SMU SMU STM SMP, SMU,STM STM SMP, SMU, STM STM Farmasi SMEA SUMU, SMEA SMU STM, SMU SMU SMP, SMU
JUMLAH KARYAWAN : 123
Universitas Sumatera Utara
9.8 Kesejahteraan Karyawan Untuk mencapai hasil kerja yang maksimal dari setiap karyawan harus didukung oleh fasilitas-fasilitas yang memadai. Fasilitas yang tersedia pada Pabrik Crumb Rubber ini adalah : -
Cuti tahunan diberikan kepada karyawan 12 hari per tahun.
-
Tunjangan seperti THR (Tunjangan Hari Raya) diberikan setiap tahun.
-
Tunjangan kecelakaan kerja misalnya jika karyawan mendapat kecelakaan dalam melaksanaan pekerjaan di perusahaan maka ia akan mendapat tunjangan dari perusahaan itu sendiri sesuai dengan berat atau ringan kecelakaannya.
-
Tunjangan kematian, yang diberikan kepada karyawan yang meninggal dunia baik karena kecelakaan waktu kerja maupun di luar pekerjaan yang berhubungan dengan operasional pabrik.
-
Perumahan yang dilengkapi sarana air dan listrik
-
Pelayanan kesehatan secara Cuma-Cuma.
-
Penyediaan tempat ibadah dna sarana olah raga.
Universitas Sumatera Utara
BAB X ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik, selanjutnya perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaanya. Dari hasil analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik diangap layak didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan. Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain : 1. Modal Investasi/ Cavital Investment (CI0 2. Biaya Produksi Total/Total Cast (TC0 3. Marjin Keuntungan/Profit Margin (PM) 4. Titik Impas/Break Event Point (BEp0 5. Laju Pengembalian Modal/Return On Invesment (ROI) 6. Waktu Pengembalian Modal/Pay Out Time (POT0 7. Laju Pengembalian Internal/Internal Rate of Return (IRR)
Universitas Sumatera Utara
10.1 Modal Investasi Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai menjalankan usaha sampi mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri dari :
10.1.1. Modal Investasi Tetap (MIT) / Fixed Capital Investment (FCI) Modal investai tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari : 1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Invesment (DFCI) Yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik, membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang diperlukan untuk operasi pabrik. Modal investasi tetap langsung ini meliputi : -
Modal untuk tanah
-
Modal untuk bangunan
-
Modal untuk peralatan proses
-
Modal untuk peralatan utilitas
-
Modal untuk instrumentasi dan alat control
-
Modal untuk perpipaan
-
Modal untuk instalansi listrik
-
Modal untuk insulasi
-
Modal untuk inventaris kantor
Universitas Sumatera Utara
-
Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
-
Modal sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung 2. Modal Investasi Tidak Langsugn (MTTL) / Indirect Fixed Capital Invesment (IFCI0, yaitu modal yang diperlukan saat pendirian pabrik (construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tidak langsung meliputi : -
Modal untuk pra-investasi
-
Modal untuk engineerling dan supervisi
-
Modal untuk biaya kontaktor (contractor’s fee)
-
Modal untuk biaya tak terduga (contigencies0
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tidak langsung. MITL sebesar Rp. 16.545.031.155,-
Maka modal investasi tetap, MIT = MITL + MITL = Rp. 33.090.062.314,- + Rp. 16.545.031.155,= Rp. 49.653.093.469,-
10.1.2. Modal Kerja / Working Capital (WC) Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk usaha sampai mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuagannya. Jangka waktu
Universitas Sumatera Utara
pengadaan biasanya antara 2-4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengambilan modal kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi : -
Modal untuk bahan baku proses utilitas
-
Modal untuk kas kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya administrasi umum, pemasaran, dan biaya lainnya.
-
Modal untuk piutang dagang Piutang dangang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual tiap satuan produk. Rumus yang digunakna : PD = ( IP / 12 X HPT) Dengan : PD = Piutang Dagang IP
= Jangka waktu yang diberikan
HPT
= Hasil Penjualan Tahunan
Dari hasil perhitungan pada lampiran E diperoleh modal kerja, sebesar Rp. 16.475.698.833,Maka, total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja = Rp. 49.635.093.469,- + Rp. 16.475.698.833,= Rp. 66.110.792.302,-
Universitas Sumatera Utara
Modal investasi berasal dari : -
Modal sendiri sebanyak 75% dari modal investasi total Dari lampiran E diperoleh modal sendri = Rp. 49.074.850.169,-
-
Pinjaman dari bank sebanyak 25% dari moal investasi tetap Dari lampiran E diperoleh pinjaman bank = RP. 16.358.283.390,-
10.2 Biaya Total Produksi/Total Cost (TC0 Biaya produksi total merupakan semua yang digunakan selama pabrik beroperasi. Biaya total produksi meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap (BT) /Fixed Cost (FC) Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantugn pada jumlah produksi, meliputi : -
Gaji karyawan
-
Depresiasi dan amortasi
-
Pajak bumi dan bangunan
-
Biaya perawatan tetap
-
Baiya tambahan
-
Biaya administrasi umum
-
Biaya pemasaran dab distribusi
-
Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar Rp. 20.938.311.892,-
Universitas Sumatera Utara
10.2.2 Biaya Variabel (BV) /Variabel Cost (VC) Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi. Biaya variabel meliputi ; -
Biaya bahan baku proses dan utilitas
-
Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan
-
Biaya pemasaran
-
Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan
-
Biaya pemeliharaan
-
Biaya tambahan
Dari hasil perhitungan lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar : Rp. 8.790.405.065,Maka biaya produksi total, BPT = Biaya Tetap + Biaya Variabel = Rp. 20.983.311.892,- + Rp. 8.790.405.065,= Rp. 29.773.716.957,-
10.3 Total Penjualan (Total Sales) Penjualan diperoleh dari hasil penjualan crumb rubber sebesar Rp. 73.656.000.000,10.4 Perkiraan Rugi / Laba Usaha Pada perhitungan lampiran E diperoleh : 1. Laba sebelum pajak
= Rp. 43.882.283.043,-
2. Pajak Penghasilan
= Rp. 13.147.184.913,-
3. Laba setelah pajak
= Rp. 30.735.098.130,-
Universitas Sumatera Utara
10.5 Analisa Aspek Ekonomi 10.5.1 Prof Margin (PM) Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
PM =
LabasebelumPajak x 100% totalPenjualan
Universitas Sumatera Utara
PM =
Rp.43.882.283.043,− x 100% = 59,58% Rp.73.656.000.000,−
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 59,58%, maka perancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.5.2 Break Even Point Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil penjualan hanya dapat mentutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak untung dan tidak ada rugi.
BEP =
Biayatetap x 100% (TotalPenjualan − biaya var iabel ) =
Rp.20.983.311.892,− x 100% [( Rp.73.656.000.000,−) − ( Rp.8.790.405.065,−)
= 32,35% Kapasitas produksi pada saat ini BEP :
Crumb Rubber : 0,3235 x 11.880.000 kg/tahun x Rp. 6.200/kg Total penjualan pada saat BEP :
Crumb Rubber : 3.843.180 kg/tahun x Rp. 6.200/kg = Rp. 23.827.716.000,-
Dari data feabilities, (Timerhaus, 1991) -
BEP ≤, 50% pabrik layak (feasible)
-
BEP ≥, 60% pabrik layak (infeasible0
Universitas Sumatera Utara
Dari perhitungan diperoleh BEP = 34,355 maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.5.3 Return On Invesment (ROI0 Return ON Invesment adalah besarnya persentase pengembilan modal tiap tahun dari penghasilan bersih. Rol =
labasetelahpajak x 100% total mod alinvestasi
=
Rp.30.735.098.130,− x 100% = 46,39% Rp.66.243.349.558,−
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi total dalam pendirian pabrik. Kategroi pengembalian modal tersebut adalah : -
ROI ≤ 15% resiko pengembalian modal rendah
-
15% ≤ ROI ≥ 4% resiko pengembalian modal rata-rata
-
ROI ≥ 45% resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 46,395, sehingga pabrik yang akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal tinggi.
10.5.4 Pay Out Time (POT) Pay Out Time (POT) adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan penghasilan bersih setiap tahun.
Universitas Sumatera Utara
POT =
1 x 1 tahun ROI
POT =
1 x 1 tahun = 2,16 tahun 0,4639
Dari data di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali setelah 2,16 tahun operasi.
10.5.5 Return On Network (RON) Return On Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal sendiri.
Rol =
=
Labasetelahpajak x 100% total mod alinvestasi
Rp.30.753.098.130,− x 100% = 46,39% Rp.49.682.512.169,−
10.5.6 Internal Rate Of Return (IRR) Internal Rate Of Return merupakan persentase yang menggambarkan keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pemasukan dan pengeluaran besarnya sama. Abapila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik akan menguntungkan, tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik dianggap merugi. Dari perhitungan lampiran E diperoleh IRR = 46,76%, maka pabrik akan menguntungkan karena pabrik lebih besar dari bunga pinjaman bank saat ini sebesar 19%
Universitas Sumatera Utara
BAB XI KESIMPULAN
Hasil analisis perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) kapasitas 1000kg/jam diperoleh beberapa kesimpulan, yaitu : 1. Kapasitas rancangan pabrik direncanakan 1000 kg/jam 2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan Perseroan Terbatas (PT) 3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis 4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 30.250 m2 5. Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan adalah 30.250 m2 Analisa ekonomi : Modal investasi
: Rp. 66.110.792.302,-
Biaya produksi
: Rp. 29.773.716.957,-
Hasil penjualan
: Rp. 49.104.000.000,-
Laba bersih
: Rp. 30.735.098.130,-
Profit margin
: 59,58%
Break Event Point
: 32,35%
Return on investment
: 46,39%
Pay out time
: 2,16 tahun
Return on network
: 46,39%
Internal rate of return
: 44,76%
Universitas Sumatera Utara
6. Dari hasil analisa aspek dapat disimpulkan bahwa Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) ini layak didirikan didaerah Serdang Bedagai, Sumatera Utara.
Universitas Sumatera Utara
DAFTAR PUSTAKA Mausser, “Vander hilt Latex Handbook”, 3nd edition, 1987. Brownell L.E.and E.H Young, “Process Equipment Design”, Willey Zasterm Limited, Nw Delhi, 1959. Brown G.G, “Unit Operation”, Jhon Willey & Sons, Inc, New York, 1978. Foust A.S, “Principles of Unit Operation” 2nd edition, Jhon Willey & Sons, Inc, New York, 1972 Kirk R.E and P.F Othmer, “Encyclopedia of Chemical Engineering Tecnology”, Vol 9, Intercience Publisher, a Division of Jhon Willey & Sons, Inc, New York, 1972. Mc Cabe W.L and J.C Smith, “Operasi Teknik Kimia”, Jilid 1 Erlangga, 1994. Perry, R.H and Don Green, “Perry’s Chemical engineers Handbook”, 6th edition, Mc. Graw. Hill Company, Inc, New York, Inc, New York, 1997. Timmerhaus K.D and M.S Peters, “Plant Design and Economic for Chemical Engineers”, 4th edition, New York, Mc. Graw Hill Book Company, 1980. Biro Pusat Statistik, 2005. PT. Virginia Rubber Company, 2006. Geankoplis C.J, “Transport Process and Unit Operation”, Aly and Bacon, New York, 1983. Rektlatis G.V. “Introduction to Material and Energy Balance”, Mc. Graw Hill Book Company, New York, 1942. Anonym, “Pedoman Pengoperasian, Pengolaan Karet PT. Perkebunan Nusantara III’, Kebun Gunung Para, 2002. Imam S dan Yustina E.W, “Usaha Budi Daya, Pemanfaatan Hasil dan Aspek Pemasaran Karet”, Cetakan ke-8, Penebar Swadaya, 1999. Daman huri, “Perkebunan Besar Karet”, Penebar Swadaya, Bogor, 1999.
Universitas Sumatera Utara
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA
Basis Perhitungan
: 1 jam operasi.
Waktu Operasi
: 330 hari.
Satuan Operasi
: kg/jam.
Kapasitas Produksi
: 1.000 kg/jam
F50
: 1.000 kg/jam
Komposisi Karet Remah (PT.VIRCO,2003) : Karet
: 84,58 %
Air
: 15,42 %
Misal : Karet
:A
Air
:B
Kotoran
:C
Universitas Sumatera Utara
A-1 Neraca Massa Pada Dryer (D-01) Bahan yang dikeringkan kedalam dryer (D-01) mempunyai komposisi : air 42% dan karet 58% (PT.VIRCO,2003) B
41 A=58% B=42%
39
D-01
42
A = 84,58% B = 15,42%
Neraca massa total : F50
= F42
F39
=
F41 + F42 ………………….(1)
F39
=
F41 + 1.500 kg/jam ……….(2)
Neraca massa komponen : F A 42
= 1.000 kg/jam x 0,8458 = 845,8 kg/jam
F B 42
= 1.000 kg/jam x 0,1542 = 154,2 kg/jam
F B 39
= F B 41 + F B 42
0,42 x F39
= F41 + 154,2 kg/jam
0,42 x ( F41 + 1.000 kg/jam ) = F41 + 154,2 kg/jam 0,42 x F41 + 420 kg/jam = F41 + 154,2 kg/jam 0,42 x F41- F41 = (154,2 – 420) kg/jam
Universitas Sumatera Utara
F41 = 458,28 kg/jam
Maka Pers. ( 2 ) menjadi : F39
= F41 + 1.000 kg/jam = 458,28 kg/jam + 1.000 kg/jam = 1.458,28 kg/jam
F A 39
= 1.458,28 kg/jam x 0,58 = 845,80 kg/jam
F B 39
= 1.458,28 kg/jam x 0,42 = 612,48 kg/jam Tabel LA-1 Neraca massa pada Dryer (D-01) Komponen
Masuk (kg/jam) 39
41
A
845,80
B
612,48
SUB TOTAL TOTAL
Keluar (kg/jam) 42 845,80 458,28
154,20
(845,80 + 612,48)
458,28 +|(845,80 +154,20)
1.458,28
1.458,28
A-2 Neraca Massa Pada Mesin Penyambung (P-01) Bahan yang masuk kedalam mesin penyambung (P-01) mempunyai kadar kotoran 2%(PT.VIRCO,2003)
Universitas Sumatera Utara
A= B= C = 2%
35
P-01
37 A=58% B=42%
36 C
Dari perhitungan sebelumnya diperoleh : F37 = F39 F37 = 1.458,28 kg/jam Neraca massa total : F35
= F36 + F37 ……………………………..( 3 )
F35
= F36 + 1.458,28 kg/jam…….…………..( 4 )
Dari neraca massa komponen : F C 35
= F C 36
0,02 x (F36 + 1.458,28) = F C 36 0,02 x F36 + 29,17
= F36
0,02 x F36 - F36
= -43,75 kg/jam
F36
= 29,77 kg/jam
F35
= 29,77 kg/jam + 1.458,28 kg/jam = 1.488,05 kg/jam
Neraca massa komponen : F A 35
= F A 37
Universitas Sumatera Utara
= 845,80 kg/jam
F B 35
= F B 37 = 612,48 kg/jam
F C 35
= 1.488,05 kg/jam x 0,02 = 29,76 kg/jam
Tabel LA-2 Neraca massa pada Mesin Penyambung (P-01) Komponen
Masuk (kg/jam)
Keluar (kg/jam)
35
36
37
A
845,80
-
845,80
B
612,48
-
612,48
C
29,76
29,76
-
SUB TOTAL
(845,80 + 612,48 + 29,76)
29,76 + (845,80 +612,48)
TOTAL
1.488,05
1.488,05
A-3. Neraca Massa Pada Bak Pencucian ketiga (BP-03) Bahan yang dicuci pada bak pencucian ketiga (BP-03)mempunyai komposisi : karet 57,98%, air 38,02%, dan kotoran 4% (PT.VIRCO,2003)
Universitas Sumatera Utara
B 30 29
BP-03
A=57,98% B=38,02% C=4%
A = 61,48% B = 36,52% C = 2%
32
31 B C
Dari perhitungan sebelumnya diperoleh : F35 = F32 F32 = 1.488,05 kg/jam Neraca massa total : F29 + F30
= F31 +
F32 ……………………( 5 )
F29 + F30
= F31 +
1.488,05 kg/jam.……….( 6 )
Air yang ditambahkan untuk air pencucian sebesar 3: 2 dengan bahan baku(PT.VIRCO,2003) maka : F30 : F29 = 3 : 2 F30 = 3/2 x F29 F31 = 88,02% x F29 (PT.VIRCO,2003) Maka dari neraca massa komponen : F B 29 + F B 30
= F B 31 + F B 32
0,3802 x F29 + 3/2 x F29= 0,8802 x F29 + 1.488,05 kg/jam 1,8802 x F29 - 0,8802 x F29 = 1.488,05 kg/jam F29 = 1.488,05 kg/jam Maka :
Universitas Sumatera Utara
F30
= 3/2 F29 = 3/2 x 1.488,05 kg/jam = 2.232,075 kg/jam
maka pers menjadi : F29
F30
+
= F31 + 1.488,05 kg/jam
1.488,05 kg/jam + 2.232,075 kg/jam = F31 + 1.488,05 kg/jam F31
= 2.232,075 kg/jam
Neraca komponen : F A 29
= F A 32 = 845,80 kg/jam
F B 29
= F B 32 = 612,48 kg/jam
F C 29
= F C 31 + F C 32
1.488,05 kg/jam x 0,04 = F C 31 + 29,76 kg/jam FC31
= (59,52 – 29,76) kg/jam = 29,76 kg/jam
F31 = F29 B + F30 B – F32 B F31 B = 612,48 kg/jam + 2.232,07 kg/jam – 612,48 kg/jam = 2.232,07 kg/jam Tabel LA-3 Neraca Massa pada Bak Pencucian (BP-03) Komponen
Masuk (kg/jam) 29
Keluar (kg/jam)
30
31
32
A
845,8
-
-
845,8
B
612,48
2.232,07
2.232,07
612,48
C
59,52
-
29,76
29,76
Universitas Sumatera Utara
SUB
(845,80 + 612,48 + 59,52)
(2.232,07 + 29,76) + (845,80
TOTAL
+2.232,07
+612,48 + 29,76)
TOTAL
3.749,878
3.749,878
A-4. Neraca Massa Pada Unit Pemecah kedua (PM-02) Bahan yang masuk pada unit pemecah kedua (PM-02) mempunyai komposisi : Karet 54,98%, air 39,03% , dan kotoran 6% (PT.VIRCO,2003). B 24 A=54,98% B=39,03 C=6%
23
PM-02
A = 57,98% B = 38,02% C = 4%
26
25 B C
F29 = F26 F26 = 1.517,8 kg/jam Neraca massa total : F23 + F24
= F25 +
F26 ……………………(7)
F23 + F24
= F25 +
1.517,8 kg/jam.………(8)
Air yang ditambahkan untuk air pencucian sebesar 3: 2 dengan bahan baku(PT.VIRCO,2003) maka : F24 : F23 = 3 : 2 F24 = 3/2 x F23
Universitas Sumatera Utara
F24 = 89,03% x F23 (PT.VIRCO,2003) Neraca massa komponen : F B 23 + F B 24 = F B 25 + F B 26 0,3903 x F23 + 3/2 x F23 = 0,8903 x F23 + 1.517,8 kg/jam 1,8903 x F23 - 0,8903 x F23 = 1.517,8 kg/jam F23 = 1.517,8 kg/jam
Maka : F24
= 3/2 F23 = 3/2 x 1.517,8 kg/jam = 2.276,7 kg/jam
maka pers 8 menjadi : F23 + F24 = F25 1.517,8 kg/jam F25
+ 1.517,8 kg/jam
+ 2.276,7 kg/jam = F25 + 1.517,8 kg/jam
= 2.276,7 kg/jam
Neraca komponen : F A 23
= F A 26 = 845,8 kg/jam
F B 23
= F B 26X26 B = 612,48 kg/jam
F C 23
= F C 25 + F C 26
1.517,8 kg/jam x 0,06 = F C 25 + 59,52 kg/jam F C 25
= (91,07 – 59,52) kg/jam
Universitas Sumatera Utara
= 31,55 kg/jam F25 = F23 B + F24 B – F26 B F25 B = 612,48 kg/jam + 2.276,7 kg/jam – 612,48 kg/jam = 2.276,7 kg/jam
Tabel LA-4 Neraca massa pada Unit Pemecah kedua (PM-02) Komponen
Masuk (kg/jam) 23
Keluar (kg/jam)
24
25
26
A
845,80
-
-
845,8
B
612,48
2.276,7
2.276,7
612,48
C
97,07
-
47,32
59,52
SUB
(845,80 +612,48 + 97,07)
(2.276,7 +47,32) +
TOTAL
+2.276,7
(845,8 +612,48 +59,52)
TOTAL
3.826,05
3.826,05
A-5. Neraca Massa Pada Bak Pencucian kedua (BP-02) Bahan yang masuk kedalam bak pencucian kedua (BP-02) mempunyai komposisi : karet 51,99%, air 40,01%, kotoran 8% (PT.VIRCO,2003).
Universitas Sumatera Utara
B 18 A=51,99% B=40,01% C=8%
17
BP-02
A = 54,98% B = 39,02% C = 6%
20
19 B C
Dari perhitungan sebelumnya diperoleh : F23 = 1.549,35 F20 = F23 F20 = 1.549,35 kg/jam Neraca massa total : F17 + F18
= F19 +
F20 ……………………( 9 )
F17 + F18
= F19 +
1.549,35 kg/jam.………( 10 )
Air yang ditambahkan untuk air pencucian sebesar 3: 2 dengan bahan baku(PT.VIRCO,2003) maka : F18 : F17 = 3 : 2 F18 = 3/2 x F17 F18 = 90,01% x F17 (PT.VIRCO,2003)
Maka dari neraca massa komponen : F B 17 + F B 18 = F B 19 + F B 20 0,4001 x F17 + 3/2 x F17= 0,9001 F17 + 1.549,35 kg/jam
Universitas Sumatera Utara
1,9001 x F17 - 0,9001 F17= 1.549,35 kg/jam F17 = 1.549,35 kg/jam Maka : F18
= 3/2 F17 = 3/2 x 1.549,35 kg/jam = 2.324,02 kg/jam
maka pers 10 menjadi : F17 + F18 = F19 1.549,35 kg/jam F19
+ 1.549,35 kg/jam
+ 2.324,02 kg/jam = F19 + 1.549,35 kg/jam
= 2.324,02 kg/jam
Neraca komponen : F A 17
= F A 20 = 845,8 kg/jam
F B 17
= F B 20 = 612,48 kg/jam
F C 17
= F C 19 + F C 20
1.549,35 kg/jam x 0,08 = F19X19 C + 91,07 kg/jam F C 19= (123,95 – 91,07) kg/jam = 32,88 kg/jam F19 = F17 B + F18 B – F20 B F19 B = 612,48 kg/jam + 2.324,02 kg/jam – 612,48 kg/jam = 2.324,02 kg/jam Tabel LA-5. Neraca Massa pada Bak Pencucian (BP-02) Komponen
Masuk (kg/jam)
Keluar (kg/jam)
Universitas Sumatera Utara
17
18
19
20
A
845,8
-
-
845,8
B
612,48
2.324,02
2.324,02
612,48
C
123,95
-
32,88
91,07
SUB
(845,8 + 612,48 + 123,95) +
(2.324,02 +32,88) +
TOTAL
2.324,02
(845,8 + 612,48 + 91,07)
TOTAL
3.906,25
3.906,25
A-6. Neraca Massa Pada Unit Pemecah Pertama (PM-01) Bahan yang masuk pada unit pemecah pertama (PM-01) mempunyai komposisi : karet 51,07%, air 40,03%, dan kotoran 10% (PT.VIRCO,2003). B 12 A=51,07% B=40,03% C=10%
11
PM-01
14
A = 51,99% B = 40,01% C = 8%
13 B C
Dari perhitungan sebelumnya diperoleh : F17 = 1.582,23 F14 = F17 F14 = 1.582,23 kg/jam
Neraca massa total :
Universitas Sumatera Utara
F11 + F12
= F13 +
F14 ……………………( 11 )
F11 + F12
= F13 +
1.582,23 kg/jam.………( 12 )
Air yang ditambahkan untuk air pencucian sebesar 3: 2 dengan bahan baku(PT.VIRCO,2003) maka : F12 : F11 = 3 : 2 F12 = 3/2 x F11 F12 = 91,03% x F11 (PT.VIRCO,2003) Maka dari neraca massa komponen : F B 11 + F B 12 = F B 13 + F B 14 0,4103 x F11 + 3/2 x F11
= 0,9103 F11 + 1.582,23 kg/jam
1,9103 x F11 - 0,9103 F11 = 1.582,23 kg/jam F11 = 1.582,23 kg/jam Maka : F12
= 3/2 F11 = 3/2 x 1.582,23 kg/jam = 2.373,35 kg/jam
maka pers 12 menjadi : F11 + F12 = F13 1.582,23 kg/jam F13
+ 1.582,23 kg/jam
+ 2.373,35 kg/jam = F13 + 1.582,23 kg/jam
= 2.373,35 kg/jam
Neraca komponen : F A 11
= F A 14 = 845,8 kg/jam
Universitas Sumatera Utara
F B 11
= F B 14 = 612,48 kg/jam
F C 11
= F C 13 + F C 14
1.582,23 kg/jam x 0,10 = F C 13 + 123,95 kg/jam F C 13= (158,22 – 123,95) kg/jam = 34,27 kg/jam F13 = F11 B + F12 B – F14 B F13 B = 612,48 kg/jam + 2.373,35 kg/jam – 612,48 kg/jam = 2.373,35 kg/jam Tabel LA-4 Neraca Massa pada Unit Pemecah pertama (PM-01) Komponen
Masuk (kg/jam) 11
Keluar (kg/jam)
12
13
14
A
845,8
-
-
845,8
B
612,48
2.373,35
2.373,35
612,48
C
158,22
-
34,27
123,95
SUB
(845,8 + 612,48 + 158,22)
(2.373,35 + 34,27) +
TOTAL
+2.373,35
(845,8 + 612,48 +123,95)
TOTAL
3.989,85
3.989,85
Universitas Sumatera Utara
A-7. Neraca Massa Pada Bak Pencucian Pertama (BP-01) Bahan yang masuk kedalam bak pencucian pertama (BP-01) mempunyai komposisi sebagai berikut : karet 46%, air 42%, dan kotoran 12% (PT.VIRCO,2003)
B 6 A = 46% B = 42% C = 12 %
5
BP-01
A = 51,03% B = 41,03% C = 10%
7
8 B C
Dari perhitungan sebelumnya diperoleh : F11 = 1.616,5 F7 = F11 F7 = 1.616,5 kg/jam Neraca massa total : F5 + F6
= F7 + F8 ……………………( 13 )
F5 + F6
= F8 + 1.616,5 kg/jam.………( 14 )
Air yang ditambahkan untuk air pencucian sebesar 3: 2 dengan bahan baku(PT.VIRCO,2003) maka : F6 : F5 = 3 : 2 F6 = 3/2 x F5
Universitas Sumatera Utara
F6 = 92% x F5 (PT.VIRCO,2003)
Maka dari neraca massa komponen : FB5 + FB6
= FB8 + FB7
0,42 x F5 + 3/2 x F5= 0,92 F5 + 1.616,5 kg/jam 1,92 x F5- 0,92 F5 = 1.616,5 kg/jam F5 = 1.616,5 kg/jam Maka : F6
= 3/2 F5 = 3/2 x 1.616,5 kg/jam = 2.424,75 kg/jam
maka pers.6 menjadi : F5
+ F6 = F8
1.616,5 kg/jam F8
+ 1.616,5 kg/jam + 2.242,75 kg/jam = F8 + 1.616,5 kg/jam
= 2.424,75 kg/jam
Neraca komponen : F A5
= F A7 = 845,8 kg/jam
FB5
= FB7 = 612,48 kg/jam
FC5
= FC7 + FC8
1.616,5 kg/jam x 0,12 = F C 7 + 158,22 kg/jam FC7
= (193,98 – 158,22) kg/jam = 35,76 kg/jam
Universitas Sumatera Utara
F8 = F5 B + F6 B – F7 B F8 B = 612,48 kg/jam + 2.424,75 kg/jam – 612,48 kg/jam = 2.424,75 kg/jam Tabel LA-3 Neraca Massa pada Bak Pencucian pertama (BP-01) Komponen
Masuk (kg/jam)
Keluar (kg/jam)
5
8
6
7
A
845,8
-
-
845,8
B
612,48
2.424,75
2.424,75
612,48
C
193,98
-
35,76
158,22
SUB
(1.268,70 + 918,71 + 290,97)
(2.424,75 + 35,76) + (845,8
TOTAL
+3.637,11
+612,48 +158,22)
TOTAL
4.077,01
4.077,01
Universitas Sumatera Utara
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis Perhitungan
= 1 jam operasi
Satuan operasi
= kJ/jam
Suhu referensi
= 250C = 298 K
B.1 Kapasitas panas Cp Karet/Poliisoprena (C 5 H 8 ) n untuk n = 300 = (1,0520 x 105 + 1,911 x 102T) Cp Air (H 2 O) = 75,24 kj/kg
(Perry, 1997) (Geankoplis, 1997)
B.2 Perhitungan Neraca Panas B.2.1 Pada Dryer (D-01) Udara pengering P = 1,013 bar T= 900C 40
A B P = 1,013 bar T = 300C
39
42
41 Udara
A B P = 1,013 bar T = 500C
B P = 1,013 bar T = 500C
Universitas Sumatera Utara
Cp Karet/Poliisoprena (C 5 H 8 ) n untuk n = 300 pada alur masuk,
∫
303
=
(1,0520 x 105 + 1,911 x 102T)
298
= 1,0520 x 105 T + 1,911/2 x 102T2 | 303-298 = 1,0520 x 105 (303-298) + 1,911/2 x 102 (3032-2982) = 813.127,75 J/mol = 813,13 kJ/mol Cp Karet/Poliisoprena (C 5 H 8 ) n untuk n = 300 pada alur keluar,
∫
323
=
(1,0520 x 105 + 1,911 x 102T)
298
= 1,0520 x 105 T + 1,911/2 x 102T2 | 323-298 = 1,0520 x 105 (323-298) + 1,911/2 x 102 (3232-2982) = 4.113.413,75 J/mol = 4.113,41 kJ/mol
Tabel LB-1. Panas Masuk pada Dryer 01 (D-01) Laju Alir
Komponen
M (kg)
n (mol)
Cp
∆T
n.Cp.dT
(kJ/mo.K)
(K)
(kJ)
39
A
845,8
0,0124
813,13
5
50,414
39
B
612,48
0,0340
75,24
5
12,791
TOTAL
63,204
Universitas Sumatera Utara
Tabel LB-2 Panas Keluar dari Dryer 01 (D-01) Laju
Komponen
Alir
M (kg)
n (mol)
Cp
∆T
n.Cp.dT
(kJ/mo.K)
(K)
(kJ)
42
A
845,8
0,0124
4113,41
25
1275,157
42
B
154,2
0,0085
75,24
25
15,988
41
B
458,28
0,0255
75,24
25
47,96
TOTAL
1339,105
Persamaan neraca material untuk kelembaban : G.H 2 + Ls.X 1 = G.X 1 + Ls.X 2
................... (Geankoplis, 1997)
Dimana : G
= Jumlah udara pengering yang diperlukan
H2
= Humadity (kelembaban) udara pengering masuk pada suhu 900C, diasumsikan = 0,0628 kJ/kg
Ls
= Laju air massa padatan kering
H1
= Hunidity (kelembaban) udara pengerting keluar
X1
= Kandungan air pada bahan masuk
X2
= Kandungan air pada bahan padatan keluar
Maka : G (0,0628) + 845,8 (0,42) = G.H1 + 845,8 (0,1542) Temperatur referensi adalah 250C maka λ 0 = 2442,5 kJ/kg ......... (Reklatis, 1983)
Universitas Sumatera Utara
H’ G2
= cs (T G2 – T O ) + H 2 . λ 2 = [1,005 + 1,88 (0,0628)] (90-25) + 0,0628 x 2442,5 = 266,388 kJ/kg udara kering
Untuk udara pengering sisa, H’ G1
= cs (T G1 – T O ) + H 1 . λ o = [1,005 + 1,88 (H 1 )] (50-25) + H 1 x 2442,5 = 25,12 + 2489,5 H 1
Bahan masuk, H’ S1
= Cps (T S1 – T O ) + X 1 .Cp A (T S1 – T O ) = 0,01 x (30-25) + 0,58 x (4,178) (30-25) = 12,17 kJ/kg padatan kering
H’ S2
= Cps (T S2 – T O ) + X 2 .Cp A (T S2 – T O ) = 0,06 x (50-25) + 0,182 x (4,178) (50-25) = 17,97 kJ/kg
Diasumsikan tidak terjadi kehilangan panas sehingga Q = 0 G(266,388) + 845,8(12,17) = G(25,12 + 2489,5 H 1 ) + 845,8 (17,97) + 0 Sehingga : (0,0628 – H 1 )G
= -228,37
(241,27-2489,5 H 1 )G = 4905,64 Kedua persamaan dieliminasi, sehingga diperoleh : 156,34 G
= -568.527,12
241,27 G
= 4.095,64
-84,93 G
= -573.432,76
Universitas Sumatera Utara
G
= 6.751,83 kg udara kering/jam
Sehingga jumlah udara yang diperlukan adalah sebesar 6.751,83 kg/jams
B2.2. Pada Ruang Pendingin 01 (PADA-01)
Udara pendingin P = 1,013 bar T= 250C 44
A B P = 1,013 bar T = 500C
43
A B P = 1,013 bar T = 300C
46
45 Udara Pendingin Bekas P = 1,013 bar T = 300C
Tabel LB-3. Panas Masuk Pada Ruang Pendingin 01 (D-01) Laju Alir
Komponen
M (kg)
n (mol)
Cp
∆T
n.Cp.dT
(kJ/mo.K)
(K)
(kJ)
43
A
845,8
0,0124
4.113,41
25
1.275,16
43
B
154,2
0,0085
75,24
25
15,99
TOTAL
1.291,15
Universitas Sumatera Utara
Tabel LB-4 Panas Masuk Pada Ruang Pendingin 01 (D-01) Laju Alir
Komponen
M (kg)
n (mol)
Cp
∆T
n.Cp.dT
(kJ/mo.K)
(K)
(kJ)
46
A
845,8
0,0124
4.113,41
5
50,41
46
B
154,2
0,0340
75,24
5
12,79
TOTAL
dQ
63,20
= Qout - Qin = (63,20 – 1.291,15) = - 1.227,95
Maka panas yang diserap udara pengering sebesar – 1.227,95 kJ/jam. Digunakan udara pendingin dengan temperatur masuk 250C (298 K), 1 atm dan keluar pada temperatur 300C (303 K), 1 atm. Udara pengering terdiri dari N 2 dan O 2 dengan perbandingan mol 79 : 21 dimana Cp N 2 = 0,25 kal/gr.0C, Cp O 2 = 0,23 kal/gr.0C. ∑ Xi.Cpi = (0,79 mol x 28 gr/mol) x 0,25 + (0,21 mol x 32gr/mol) x 0,23 = 7,076 kal/gr.0C = 29,72 J/gr.0C = 2,972 x 10-2 kJ/gr.0C Q = n x Cp x dT n=
Q - 1.227,95 = = 8.263,46 kg/jam Cp.dT 2,972 x 10 -2 x(25 − 30)
Universitas Sumatera Utara
LAMPIRAN C PERHITUNGAN ALAT PROSES C.1 Timbangan (PN-01) Fungsi
: Menimbang bahan baku karet remah sebelum diproses
Bentuk
: Segi empat dengan roda 4 buah
Merk
: DJI AKAI
Bahan konstruksi
: Besi
Jumlah (n)
: 1 unit
Kapasitas timbangan : 500 kg Laju alir massa (m)
: 1.652,26 kg/jam
Densitas kompo (p)
: 1.150 kg/m3 ................................... (Perry, 1997)
C2. Box Pengangkutan Karet Remah / Trolley (BO-01) Fungsi
: Mengangkut kompo karet remah yang telah ditimbang ke ruang penimbunan
Tipe
: Bak berbentuk persegi panjang
Bahan konstruksi
: Baja (Stainless steel)
Laju alir massa
: 1.652,26 kg/jam
Faktor kelonggaran
: 20%
Kapasitas Trolley
: (1 + 0,2) x 1.652,26 kg/jam = 1.982,712 kg/jam
Densitas kompo (p)
: 1.150 kg/m3 .......................................... (Perry, 1997)
Direncanakan Trolley dengan spesifikasi (sumber : Buku petunjuk PT. Virco, 2005) : Panjang
: 1 meter
Lebar
: 1 meter
Tinggi
: 1 meter
Volume Trolley
=pxlxt = 1 m x 1 m x 1 m = 1 m3
Volume yang dibutuhkan kompo =
ρ
m
=
1.982,712 kg = 1,724 m 3 3 1150 kg/m
Maka jumlah Trolley yang dibutuhkan untuk mengangkut kompo 3 buah.
Universitas Sumatera Utara
LC-2 1 bale kompo memiliki berat 35 kg, sehingga jumlah keseluruhan bale : = 1.982,712 kg x
1 Bale = 56,65 Bale ≈ 57 Bale 35 kg
Jumlah Bale untuk masing-masing Trolley =
57 Bale = 19 Bale 3 Trolley
C.3 Ruang Penimbunan (PB-01) Fungsi
: Menimbun bahan baku karet remah sebelum diproses
Bentuk
: Prisma tegak segi empat
Bahan konstruksi
: Dinding beton dan atap seng
Jumlah (n)
: 1 unit
Data kondisi operasi : Temperatur
: 300C
Tekanan
: 1 atm
Laju alir masa (m)
: 1.652,26 kg/jam
Densitas kompon (p) : 1.150 kg/m3 ........................................ (Perry, 1997) Direncanakan gudang tempat penyimpanan kompon dengan spesifikasi : Tinggi gudang (t)
=8m
Panjang gudang (P)
=4L
Lebar gudang (L) Waktu operasi θ
=L
Faktor kelonggaran (fk)
= 20%
Kebutuhan perancangan
= 15 hari
= 30 hari = 720 jam
Perhitungan : Volume = p x 1 x t = 4 L x L x 8 = 32 L2 Volume = m x θ x (1 + fk/p x n)
32 L2 = 1.652,26 kg/jam x 720 jam x 15 hari (1 + 0,2 / 1150 kg/m3 x 1) 32 L2 = 18.620,252 m3 L2 = 581,883 m3 L = 24,122 m
Universitas Sumatera Utara
LC-3 Maka diperoleh : Tinggi
=8m
Panjang Lebar
= 4 x 24,122 m = 96,488 m ≈ 97 cm = 24,122 m ≈ 24 m
C.4 Box Pengangkutan Karet Remah 2 / Trolley (BO-02) Fungsi
: Mengangkut kompo karet remah yang telah ditimbun di ruang penimbunan ke bak pencucian 1 (BP-01)
Tipe
: Bak berbentuk persegi panjang
Bahan konstruksi
: Baja (Stainless steel)
Laju alir massa
: 1.652,26 kg/jam
Faktor kelonggaran
: 20%
Kapasitas Trolley
: (1 + 0,2) x 1.652,26 kg/jam = 1.982,712 kg/jam
Densitas kompo (p)
: 1150 kg/m3 ........................................ (Perry, 1997)
Direncanakan Trolley dengan spesifikasi (sumber : Buku petunjuk PT. Virco, 2005) : Panjang
: 1 meter
Lebar
: 1 meter
Tinggi
: 1 meter
Volume Trolley
=pxlxt = 1 m x 1 m x 1 m = 1 m2
Volume yang dibutuhkan kompo =
ρ
m
=
1.982,712 kg = 1,724 m 3 1150 kg/m 3
Maka jumlah Trolley yang dibutuhkan untuk mengangkut kompo 3 buah. 1 bale kompo memiliki berat 35 kg, sehingga jumlah keseluruhan bale : = 1.982,712 kg x
1 Bale = 56,6 Bale ≈ 57 Bale 35 kg
Jumlah Bale untuk masing-masing Trolley =
57 Bale = 19 Bale 3 Trolley
Universitas Sumatera Utara
LC-4 C.5 Bak Penerimaan/ Pencucian 1 (BP-01) Fungsi
: Mencuci kompo karet remah dan menghilangkan kotoran yang terdapat pada kompo
Tipe
: Bak berbentuk persegi panjang
Laju alir massa (m)
: 1.652,26 kg/jam
Kapasitas untuk 24 jam (θ) : 24 jam Faktor kelonggaran (fk)
: 20%
Densitas kompon (p)
: 1150 kg/m3 ........................................ (Perry, 1997)
Jumlah bak (n)
: 1 buah
Tinggi bak (t)
: t
Panjang bak (p)
: 3/2 t
Lebar bak (I)
: 3/2 t
Bahan konstruksi
: Beton
Perhitungan : Volume bak
= p x l x t = 3/2 t x 3/2 t x t = 1,5 t3
Volume bak (vb)
= (m x θ x fk) / (p x n)
1,5 t3
=
1,5 t3
= 6,896 m3
1.652,26 kg/jam x 24 jam x 0,2 1150 kg/m 3 x 1
t3
= 4,597 m3
t
=
t
= 1,663 m
p
= 3/2 x 1,663 m = 2,495 m
l
= 3/2 x 1,663 m = 2,495 m
Sehingga diperoleh : Panjang bak (P) Lebar bak (L) Tinggi bak (P)
3
4,597
= 2,495 m ≈ 2,5 m
= 2,495 m ≈ 2,5 m
= 1,663 m ≈ 1,7 m
Universitas Sumatera Utara
LC-5 C.6 Belt Conveyor 1 (BC-01) Fungsi
: Mengangkut kompo ke unit pemecah / Hammer Mill (PM-01)
Jumlah
: 1 unit
Jenis
: Flat Belt Conveyor
Bahan Konstruksi : Carnon steel Laju alir
: 1.616,5 kg/jam
Faktor keamanan : 20% Kapasitas Belt Conveyor
= 1.616,5 kg/jam x 1,2 = 1.939,8 kg/jam = 1,94 ton/jam
Spesifikasi Belt Conveyor berdasarkan tabel 21.6 Perry (1997) dengan kapasitas < 32 ton/jam : - Lebar
= 14 in
- Kecepatan belt = 200 rpm - Tebal belt
= 30 in
- Panjang belt
= 40 m = 131,232 ft
- Daya
= 2 hp
C.7 Pemecah bahan baku 1 (PM-01) Fungsi
: Memecah kompo karet menjadi ukuran kecil (5 x 5 x 5 mm)
Tipe
: Merk Mess
Jumlah
: 1 unit
Bahan Konstruksi
: Baja (stainless steel)
Laju alir massa (m) : 1.616,5 kg/jam Faktor kelonggaran : 20% Kapasitas
= m x (1 + faktor keamanan) = 1.616,5 kg/jam x (1 + 0,2) = 1.939,8 kg/jam
Maka berdasarkan Tabel 21.8 Perry (1997) dipilih Hammer Mill dengan spesifikasi : Kapasitas
: 1.939,8 kg/jam
Menggunakan
: Elektro motor 60 Hp, 1450 rpm
Frekuensi
: 50 Hz
Daya motor
: 60 HP
Universitas Sumatera Utara
Kuat arus
: 84 A
Tegangan
: 220 Volt
LC-6
C.8 Belt Conveyor 2 (BC-01) Fungsi
: Mengangkut kompo menuju bak pencuci 2
Bahan Konstruksi : Carnon steel Jumlah
: 1 buah
Laju alir
: 1.582,23 kg/jam
Faktor keamanan : 20% Kapasitas belt conveyor
= 1.582,23 kg/jam x 1,2 = 1.898,676 kg/jam = 1,898 ton/jam
Spesifikasi Belt Conveyor berdasarkan Tabel 21.6 Perry (1997) dengan kapasitas < 32 ton/jam : - Lebar
= 14 in
- Kecepatan belt = 200 rpm - Tebal belt
= 30 in
- Panjang belt
= 40 m = 131,232 ft
- Daya
= 2 hp
C.9 Bak Pencuci Kedua (BP-02) Fungsi
: Menghilangkan kotoran yang masih tersisa pada kompo
Tipe
: Bak berbentuk persegi panjang
Laju alir massa
: 1.582,23 kg/jam
Kapasitas untuk 24 jam (θ) : 24 jam Faktor kelonggaran (fk)
: 20%
Densitas kompon (p)
: 1150 kg/m3 ........................................ (Perry, 1997)
Jumlah bak (n)
: 1 buah
Tinggi bak (t)
: t
Panjang bak (p)
: 3/2 t
Lebar bak (I)
: 3/2 t
Bahan konstruksi
: Beton
Universitas Sumatera Utara
LC-7 Perhitungan : Volume bak
=pxlxt = 3/2 t x 3/2 t x t = 1,5 t3
Volume bak (vb)
= (m x θ x fk) / (p x n)
1,5 t3
=
1,5 t3
= 6,604 m3
1.582,23 kg/jam x 24 jam x 0,2 1150 kg/m 3 x 1
t3
= 4,403 m3
t
=
t
= 1,639 m
p
= 3/2 x 1,639 m = 2,459 m
l
= 3/2 x 1,639 m = 2,459 m
3
4,403
Sehingga diperoleh : Panjang bak Lebar bak
= 2,459 m ≈ 2,6 m
= 2,459 m ≈ 2,6 m
Tinggi bak (t) = 1,639 m ≈ 1,6 m C.10 Belt Conveyor 3 (BC-03) Fungsi
: Mengangkut kompo menuju bak pemecah bahan baku 2
Bahan Konstruksi : Carnon steel Jumlah
: 1 buah
Laju alir
: 1.549,35 kg/jam
Faktor keamanan : 20% Kapasitas belt conveyor
= 1.582,23 kg/jam x 1,2 = 1.898,676 kg/jam = 1,899 ton/jam
Spesifikasi Belt conveyor berdasarkan Tabel 21.6 Perry (1997) dengan kapasitas < 32 ton/jam : - Lebar
= 14 in
- Kecepatan belt = 200 rpm - Tebal belt
= 30 in
Universitas Sumatera Utara
LC-8 - Panjang belt
= 40 m = 131,232 ft
- Daya
= 2 hp
C.11 Mesin pemecah 2 (PM-02) Fungsi
: Memecah kompo karet menjadi ukuran kecil (3 x 3 x 3 mm)
Tipe
: Merk Mess
Jumlah
: 1 unit
Bahan Konstruksi
: Baja (stainless steel)
Laju alir massa (m) : 1.549,35 kg/jam Faktor kelonggaran : 20% Kapasitas
= m x (1 + faktor keamanan) = 1.549,35 kg/jam x (1 + 0,2) = 1.859,22 kg/jam
Maka berdasarkan Tabel 21.8 Perry (1997) dipilih Hammer Mill dengan spesifikasi : Kapasitas Pemecah
: 1.859,22 kg/jam
Menggunakan
: Elektro motor 60 Hp, 1450 rpm
Frekuensi
: 50 Hz
Daya motor
: 60 HP
Kuat arus
: 84 A
Tegangan
: 220 Volt
C.12 Belt Conveyor 4 (BC-04) Fungsi
: Mengangkut kompo menuju bak pencucian
Bahan Konstruksi : karet Jumlah
: 1 buah
Laju alir
: 1.517,8 kg/jam
Faktor keamanan : 20% Kapasitas belt conveyor
= 1.517,8 kg/jam x 1,2 = 1.821,36 kg/jam = 1,82 ton/jam
Universitas Sumatera Utara
LC-9 Spesifikasi Belt conveyor berdasarkan Tabel 21.6 Perry (1997) dengan kapasitas < 32 ton/jam : - Lebar
= 14 in
- Kecepatan belt = 200 rpm - Tebal belt
= 30 in
- Panjang belt
= 40 m = 131,232 ft
- Daya
= 2 hp
C.13 Bak Pencucian 3 (BP-03) Fungsi
: Menghilangkan kotoran yang masih tersisa pada kompo
Tipe
: Bak berbentuk persegi panjang
Laju alir massa
: 1.517,8 kg/jam
Kapasitas untuk 24 jam (θ) : 24 jam Faktor kelonggaran (fk)
: 20%
Densitas kompon (p)
: 1150 kg/m3 ........................................ (Perry, 1997)
Jumlah bak (n)
: 1 buah
Tinggi bak (t)
: t
Panjang bak (p)
: 3/2 t
Lebar bak (I)
: 3/2 t
Bahan konstruksi
: Beton
Perhitungan : Volume bak
=Pxlxt = 3/2 t x 3/2 t x t = 1,5 t3
Volume bak (vb)
= (m x θ x fk) / (p x n)
1,5 t3
=
1,5 t3
= 6,335 m3
1.517,8 kg/jam x 24 jam x 0,2 1150 kg/m 3 x 1
t3
= 4,223 m3
t
=
t
= 1,616 m
3
4,223
Universitas Sumatera Utara
p
= 3/2 x 1,616 m = 2,424 m
l
= 3/2 x 1,616 m = 2,424 m
Sehingga diperoleh : Panjang bak Lebar bak
= 2,424 m ≈ 2,4 m
= 2,424 m ≈ 2,4 m
Tinggi bak (t) = 1,616 m ≈ 1,6 m
Universitas Sumatera Utara
LC-10 C.14 Belt Conveyor 5 (BC-05) Fungsi : Mengangkut kompo menuju crepper (penggiling atau penghalus) Bahan Konstruksi : Carbon steel Jumlah
: 1 buah
Laju alir
: 1.517,8 kg/jam
Faktor keamanan : 20% Kapasitas belt conveyor
= 1.517,8 kg/jam x 1,2 = 1.821,36 kg/jam = 1,821 ton/jam
Spesifikasi Belt conveyor berdasarkan Tabel 21.6 Perry (1997) dengan kapasitas < 32 ton/jam Perry (1997) : - Lebar
= 14 in
- Kecepatan belt = 200 rpm - Tebal belt
= 30 in
- Panjang belt
= 40 m = 131,232 ft
- Daya
= 2 hp
C.15 Crepper (P-01) Fungsi
: Menggiling getah karet menjadi bentuk blanket (selendang)
Tipe
: Gilingan berbentuk 2 tabung terlentang
Laju alir massa
: 1.488,07 kg/jam
Faktor kelonggaran
: 20%
Kapasitas crepper
: (1 + 0,2) x 1.488,07 kg/jam = 1.785,684 kg/jam.
Maka diplih crepper (Buku petunjuk PT. Virco, 2005) dengan spesifikasi : Kapasitas
: 1.785,684 kg/jam
Frekuensi
: 50 Hz
Daya motor
: 75 Hp
Kuat arus
: 105 A
Tegangan
: 220 V
Power
: 57 Kw
Jumlah
: 1 unit
Universitas Sumatera Utara
LC-16 Fungsi
: Mendinginkan kompo karet yang telah dikeringkan
Tipe
: Berbentuk persegi panjang tanpa atap.
Laju alir massa
: 1.000 kg/jam
Kapasitas untuk 24 jam (θ) : 24 jam Faktor kelonggaran (fk)
: 20%
Densitas kompon (p)
: 1150 kg/m3 ........................................ (Perry, 1997)
Jumlah bak (n)
: 1 buah
Tinggi bak (t)
: t
Panjang bak (p)
: 3/2 t
Lebar bak (I)
: 3/2 t
Bahan konstruksi
: Papan
Perhitungan : Volume bak
=pxlxt = 3/2 t x 3/2 t x t = 1,5 t3
Volume bak (vb)
= (m x θ x fk) / (p x n)
1,5 t3
=
1,5 t3
= 4,174 m3
1.000 kg/jam x 24 jam x 0,2 1150 kg/m 3 x 1
t3
= 2,783 m3
t
=
t
= 1,406 m
p
= 3/2 x 1,406 m = 2,109 m
l
= 3/2 x 1,406 m = 2,109 m
3
2,783
Sehingga diperoleh : Panjang bak Lebar bak
= 2,109 m ≈ 2,1 m
= 2,109 m ≈ 2,1 m
Tinggi bak (t) = 1,406 m ≈ 1,4 m
Universitas Sumatera Utara
LC-17 C.21 Box Pengangkutan Karet Remah 05 (BO-06) Fungsi
: Mengangkut kompo karet yang berbentuk selendang ke Filter Press
Tipe
: Bak berbentuk persegi panjang
Kapasitas
: 1.000 kg/jam
Bahan konstruksi
: Baja (Stainless steel)
Densitas kompo (p)
: 1.150 kg/m3 ........................................ (Perry, 1997)
Direncanakan Trolley dengan spesifikasi (sumber : Buku petunjuk PT. Virco, 2005) : Panjang
: 1 meter
Lebar
: 1 meter
Tinggi
: 1 meter
Volume Trolley
=pxlxt = 1 m x 1 m x 1 m = 1 m2
Volume yang dibutuhkan kompo =
ρ
m
=
1.000 kg = 0,87 m 3 3 1150 kg/m
Maka jumlah Trolley yang dibutuhkan untuk mengangkut kompo 2 buah. 1 bale kompo memiliki berat 35 kg, sehingga jumlah keseluruhan bale : = 1.000 kg x
1 Bale = 28,6 Bale ≈ 29 Bale 35 kg
Jumlah Bale untuk masing-masing Trolley =
29 Bale = 14,5 Bale= ≈ 15 Bale 2 Trolley
C.22 Filter Press (FP-01) Fungsi
: Menekan crumb rubber yang telah diolah, sebelum dimasukkan ke dalam kemasan
Tipe
: Merk GUTHRIE
Kapasitas
: 1.000 kg/jam
Lama pengepresan : 15 – 20 detik Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Baja (stainless steel)
Menggunakan pompa hidrolik dengan motor 20 Hp, 30 A, 30 Volt
Universitas Sumatera Utara
LC-18 C.23 Box Pengangkutan Karet Remah / Trolley 06 (BO-06) Fungsi
: Mengangkut kompo karet yang berbentuk selendang ke ruang produksi
Tipe
: Bak berbentuk persegi panjang
Kapasitas : 1.000 kg/jam Densitas kompo (p)
: 1.150 kg/m3 ........................................ (Perry, 1997)
Direncanakan Trolley dengan spesifikasi (sumber : Buku petunjuk PT. Virco, 2005) : Panjang
: 1 meter
Lebar
: 1 meter
Tinggi
: 1 meter
Volume Trolley
=pxlxt = 1 m x 1 m x 1 m = 1 m2
Volume yang dibutuhkan kompo =
m 1.000 kg = = 0,87 m 3 3 p 1150 kg/m
Maka jumlah Trolley yang dibutuhkan untuk mengangkut kompo 2 buah. 1 Bale kompo memiliki berat 35 kg, sehingga jumlah keseluruhan Bale : = 1.000 kg x
1 Bale = 28,6 Bale ≈ 29 Bale 35 kg
Jumlah Bale untuk masing-masing Trolley =
29 Bale = 14,5 Bale= ≈ 15 Bale 2 Trolley
C.24 Gudang Produksi (R-01) Fungsi
: Menyimpan karet yang telah dikemas sebelum dipasarkan
Bentuk
: Prisma tegak segi empat
Bahan
: Dinding beton dan atap seng
Jumlah (n)
: 1 buah
Data kondisi operasi : Temperatur
: 300C
Tekanan
: 1 atm
Laju alir massa (m)
: 1.000 kg/jam
Densitas kompo (p)
: 1.150 kg/m3 .............................................. (Perry 1997)
Universitas Sumatera Utara
Direncanakan gudang tempat penyimpanan kompon dengan spesifikasi : Tinggi gudang (t)
= 8m
Panjang gudang (P)
= 3L
Lebar gudang (L)
= L
Waktu operasi (θ)
= 30 hari = 720 jam
Faktor kelonggaran (fk) = 20%
Universitas Sumatera Utara
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LD-01 Pompa (L-01) Fungsi
: Mengalirkan air dari sumber pompa ke tangki pengendapan
Type
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 buah
Laju alir massa F
= 35913,931 kg/jam x 2,2046 lb/kg x 2,7778 x 10-4 jam/s = 21,9935 lb/s
Densitas ρ
= 62,2 lb/ft3
(Perry, 1997)
= 8,9 cp x 6,7197 x 10-4 lb/ft.s = 0,0059 lb/ft.s
(Kern, 1965)
Viskositas, µ
Kecepatan aliran, Q
=
ρ
F
=
21,9935 lb / s 62,2 lb / ft 3
= 0,3538 ft3/s Perencanaan pompa : Diameter pipa ekonomis (De) dihitung dengan persamaan : De
= 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13
(Foust, 1979)
= 3,9 (0,3664)0,45(62,2)0,13 = 4,2334 in
Universitas Sumatera Utara
Dipilih material pipa commercial steel 6 in schedule 40 (Foust, 1979), dengan : •
•
•
Diameter dalam (ID)
= 6,065 in = 0,5054 ft
Diameter luar (OD)
= 6,625 in = 0,5521 ft
Luas Penampang pipa (A)
= 28,9 in2 = 0,2007 ft2
Kecepatan rata-rata fluida dalam pipa, V=
Q 0,3538 = A 0,2007 = 1,76728 ft/s
Sehingga, Bilangan Reynold, N Re =
ρVD 62,2 x 1,7628 x 0,5054 = µ 0,0059
= 9386,3614 Material pipa merupakan bahan commercial steel maka diperoleh harga-harga sebagai berikut : ε = 4,6 x 10-5 m = 1,5092 x 10-4 ft
ε/D = 1,5092 x 10-4 ft/0,5054 ft = 0,0002 Dari Grafik 5-9 Mc Cabe (1999) diperoleh f = 0,017 Panjang ekivalen total perpipaan (∑L) •
•
Pipa lurus (L1 )
1 buah gate valve fully open (L/D = 13), (Foust, 1979) L 2 = 1 x 14 x 0,5054 ft
•
= 25,888 ft
= 6,5702 ft
1 buah elbow 900 (L/D = 30), (Foust, 1979) L 3 = 1 x 30 x 0,5054 ft
= 15,162 ft
Universitas Sumatera Utara
•
1 buah sharp edge entrance (K = 0,5; L/D = 25), (Foust, 1979) L 4 = 0,5 x 25 x 0,5054 ft
•
= 6,3125 ft
1 buah sharp edge exit (K = 1; L/D = 47), (Foust, 1979) L 5 = 1 x 47 x 0,5054 ft
= 23,754 ft
Total panjang ekivalen (∑L) = L1 + L 2 + L 3 + L 4 + L 5 = (25,888 + 6,5702 + 15,162 + 6,3125 + 23,754) ft = 71,1165 ft Friksi (∑f)
fxV 2 xΣL 0,017 x1,76282 x71,1165 = = 2 xgcxD 2 x32,17 x0,5054
∑f
= 0,1155 ft.lb f /lb m Kerja Pompa (W) Persamaan Bernouli (P 1 – P 2 ) + (Z 1 – Z 2 ) +
V1 − V2 + W = Σf 2 xgc
P 1 = P 2 , V 1 = V 2 = 0, Z 1 = 0 dan Z 2 = 25,888 -25,888 + W = 0,1155 W f = 0,1155 + 25,888 = 26,0035 lb.ft/jam Daya, Ws =
WfxQxρ 26,0055 x0,3538 x62,2 = 550 550
= 1,041 hp
Universitas Sumatera Utara
Jika efisiensi pompa, η = 80% dan efisiensi motor, η m = 75% P=
1,041 Ws = = 1.735 hp ηxη m 0,8 x0,75
Jadi digunakan pompa dengan daya 2 hp.
LD-02 Bak Pengendapan (X-01) Fungsi
:
Menampung air dari sumur pompa
Jumlah
:
1 buah
Spesifikasi
:
1. Tipe
: Bak beton
2. Bahan Konstruksi
: Beton
3. Jumlah
: 1 buah
Massa air yang dibutuhkan untuk 1 hari = 35913,93 kg/jam x 24 jam/hari = 861934,344 kg/hari Volume =
ρ
m
=
861934,344 kg/hari = 865,67 m3/hari 3 995,68 kg/m
Faktor keamanan 20% sehingga volume bak = (1 + 0,2) x 865,67 m3/hari = 1.038,04 m3/hari Direncanakan :
Panjang bak
= 3 x lebar bak
Tinggi bak
= 2 x lebar bak
Sehingga, volume : = p x l x t = 613
Universitas Sumatera Utara
1.038,04 = 613 ⇒ 1 = 5,57 m Maka Panjang bak
= 3 x 5,57 m = 16,71 m
Lebar bak
= 5,57 m
Tinggi bak
= 2 x 5,57 m = 11,14 m
LD-03 Pompa (L-02) Fungsi
: Mengalirkan air dari bak pengendapan (X-01) ke dalam sand filter (SF-01).
Type
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 buah
Laju alir massa F
= 35.913,931 kg/jam x 2,2046 lb/kg x 2,7778 x 10-4 jam/s = 21,9935 lb/s
Densitas ρ
= 62,2 lb/ft3
(Perry, 1997)
= 8,9 cp x 6,7197 x 10-4 lb/ft.s = 0,0059 lb/ft.s
(Kern, 1965)
Viskositas, µ
Kecepatan aliran, Q
=
ρ
F
=
21,9935 lb / s 62,2 lb / ft 3
= 0,3538 ft3/s
Universitas Sumatera Utara
Perencanaan pompa : Diameter pipa ekonomis (De) dihitung dengan persamaan : = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13
De
(Foust, 1979)
= 3,9 (0,3664)0,45(62,2)0,13 = 4,2334 in Dipilih material pipa commercial steel 6 in schedule 40 (Foust, 1979), dengan : •
•
•
Diameter dalam (ID)
= 6,065 in = 0,5054 ft
Diameter luar (OD)
= 6,625 in = 0,5521 ft
Luas Penampang pipa (A)
= 28,9 in2 = 0,2007 ft2
Kecepatan rata-rata fluida dalam pipa, V
=
Q 0,3538 = A 0,2007
= 1,76728 ft/s Sehingga, Bilangan Reynold, N Re
=
ρVD 62,2 x 1,7628 x 0,5054 = µ 0,0059
= 9.386,3614 Material pipa merupakan bahan commercial steel maka diperoleh harga-harga sebagai berikut : ε = 4,6 x 10-5 m = 1,5092 x 10-4 ft
ε/D = 1,5092 x 10-4 ft/0,5054 ft = 0,0002 Dari Grafik 5-9 Mc Cabe (1999) diperoleh f = 0,017
Universitas Sumatera Utara
Panjang ekivalen total perpipaan (∑L) •
•
Pipa lurus (L1 )
= 30 ft
1 buah gate valve fully open (L/D = 13), (Foust, 1979) L 2 = 1 x 13 x 0,5054 ft
•
= 6,5702 ft
4 buah elbow 900 (L/D = 30), (Foust, 1979) L 3 = 4 x 30 x 0,5054 ft
•
= 60,648 ft
1 buah sharp edge entrance (K = 0,5; L/D = 25), (Foust, 1979) L 4 = 0,5 x 25 x 0,5054 ft
•
= 6,3175 ft
1 buah sharp edge exit (K = 1; L/D = 47), (Foust, 1979) L 5 = 1 x 47 x 0,5054 ft
= 23,754 ft
Total panjang ekivalen (∑L) = L1 + L 2 + L 3 + L 4 + L 5 = (30 + 6,5702 + 60,648 + 6,3175 + 23,754) ft = 127,2897 ft Friksi (∑f) ∑f
=
fxV 2 xΣL 0,017 x1,7628 2 x127,2897 = 2 xgcxD 2 x32,17 x0,5054
= 0,2068 ft.lb f /lb m Kerja Pompa (W) Persamaan Bernouli (P 1 – P 2 ) + (Z 1 – Z 2 ) +
V1 − V2 + W = Σf 2 xgc
P 1 = P 2 , V 1 = V 2 = 0, Z 1 = 0 dan Z 2 = 30 -30 + W = 0,2068
Universitas Sumatera Utara
W f = 0,2068 + 30 = 30,2068 lb.ft/jam Daya, Ws =
WfxQxρ 30,2068 x0,3538 x62,2 = 550 550
= 1,2068 hp Jika efisiensi pompa, η = 80% dan efisiensi motor, η m = 75% P=
1,2068 Ws = = 2,01 hp ηxη m 0,8 x0,75
Jadi digunakan pompa dengan daya 2,5 hp.
LD-04 Sand Filter (SF-01) Fungsi
:
Menyaring kotoran-kotoran air dari bak pengendapan
Jumlah
:
1 buah
Spesifikasi
:
1. Tipe
: silinder tegak dengan tutup segmen bola dan alas datar
2. Bahan Konstruksi
: carbon steel grade B
Direncanakan volume bahan penyaring 0,3 dari volume tangki. Media penyaring adalah : o Lapisan I pasir halus o Lapisan II batu grafel Laju alir massa = 861.934,344 kg/hari = 1b/hari Sand filter dirancang untuk menampung air selama 1 hari operasi 3. Volume tangki
Universitas Sumatera Utara
Volume air =
1900220,455 = 30550,17 ft 3 62,2
Faktor keamanan 10% sehingga Volume tangki = 1,1 x 30.550,17 ft3 = 33.605,185 ft3 Direncanakan tinggi tangki, H = 2 x D Volume
= ¼ π x D2 x H = ½ π x D3
33.605,185 = ½ π x D3
2x33.605,185 = 27,77 ft = 8,46 m 3,14
D
=
H
= 2 x 8,46 m = 16,92 m = 55,51 ft
3
Tinggi total tangki = 55,51 ft 4. Tekanan (1psi = 6,8976 x 104 g/cm s2) = P operasi + ρgh
P
= 14,696 psi + (0,995 gr/cm3 x 980 cm/s2 x 1692 cm) 1449869,2 = 14,696 psi + x 1 psi 4 6,8976 x 10 = 14,696 psi + 23,92 psi = 38,616 psi Joint efficiency
= 0,8
(Brownell dan Young, 1959)
Allowable stress
= 12.650 psi
(Brownell dan Young, 1959)
5. Tebal Dinding t
=
PxD + (Cxn) fxE − 0,6 P
Universitas Sumatera Utara
38,616 x 333,07 + (0,0125 x10) 12.650 x 0,8 - 0,6 x 38,616
t
=
t
= 1,27 + 0,125 in = 1,395 in
(dipilih tebal dinding standar 1,5 inchi) LD-05 Pompa (L-03) Fungsi
: Mengalirkan air dari sand filter (SF-01) ke dalam menara air (MA-01).
Type
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 buah
Laju alir massa F
= 35913,931 kg/jam x 2,2046 lb/kg x 2,7778 x 10-4 jam/s = 21,9935 lb/s
Densitas ρ
= 62,2 lb/ft3
(Perry, 1997)
= 8,9 cp x 6,7197 x 10-4 lb/ft.s = 0,0059 lb/ft.s
(Kern, 1965)
Viskositas, µ
Kecepatan aliran, Q
=
ρ
F
=
21,9935 lb / s 62,2 lb / ft 3
= 0,3538 ft3/s Perencanaan pompa : Diameter pipa ekonomis (De) dihitung dengan persamaan : De
= 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13
(Foust, 1979)
= 3,9 (0,3664)0,45(62,2)0,13
Universitas Sumatera Utara
= 4,2334 in Dipilih material pipa commercial steel 6 in schedule 40 (Foust, 1979), dengan : •
•
•
Diameter dalam (ID)
= 6,065 in = 0,5054 ft
Diameter luar (OD)
= 6,625 in = 0,5521 ft
Luas Penampang pipa (A)
= 28,9 in2 = 0,2007 ft2
Kecepatan rata-rata fluida dalam pipa, V
=
Q 0,3538 = A 0,2007
= 1,76728 ft/s Sehingga, Bilangan Reynold, N Re
=
ρVD 62,2 x 1,7628 x 0,5054 = µ 0,0059
= 9.386,3614 Material pipa merupakan bahan commercial steel maka diperoleh harga-harga sebagai berikut : ε = 4,6 x 10-5 m = 1,5092 x 10-4 ft
ε/D = 1,5092 x 10-4 ft/0,5054 ft = 0,0002 Dari Grafik 5-9 Mc Cabe (1999) diperoleh f = 0,017
Panjang ekivalen total perpipaan (∑L) •
•
Pipa lurus (L1 )
= 30 ft
1 buah gate valve fully open (L/D = 13), (Foust, 1979) L 2 = 1 x 13 x 0,5054 ft
= 6,5702 ft
Universitas Sumatera Utara
•
3 buah elbow 900 (L/D = 30), (Foust, 1979) L 3 = 3 x 30 x 0,5054 ft
•
= 45,486 ft
1 buah sharp edge entrance (K = 0,5; L/D = 25), (Foust, 1979) L 4 = 0,5 x 25 x 0,5054 ft
•
= 6,3175 ft
1 buah sharp edge exit (K = 1; L/D = 47), (Foust, 1979) L 5 = 1 x 47 x 0,5054 ft
= 23,754 ft
Total panjang ekivalen (∑L) = L1 + L 2 + L 3 + L 4 + L 5 = (30 + 6,5702 + 45,486 + 6,3175 + 23,754) ft = 112,1277 ft Friksi (∑f) ∑f
fxV 2 xΣL 0,017 x1,7628 2 x112,1277 = = 2 xgcxD 2 x32,17 x0,5054 = 0,1822 ft.lb f /lb m
Kerja Pompa (W) Persamaan Bernouli (P 1 – P 2 ) + (Z 1 – Z 2 ) +
V1 − V2 + W = Σf 2 xgc
P 1 = P 2 , V 1 = V 2 = 0, Z 1 = 0 dan Z 2 = 30 -30 + W = 0,1822 W f = 0,1822 + 30 = 30,1822 lb.ft/jam Daya, Ws =
WfxQxρ 30,1822 x0,3538 x62,2 = 550 550
Universitas Sumatera Utara
= 1,2076 hp Jika efisiensi pompa, η = 80% dan efisiensi motor, η m = 75% P=
1,2076 Ws = = 2,01 hp ηxη m 0,8 x0,75
Jadi digunakan pompa dengan daya 2,5 hp.
LD-06 Menara Air (MA-01) Fungsi
:
Menampung air untuk didistribusikan sebagai air domestik
Jumlah
:
1 buah
Spesifikasi
:
1. Tipe
: silinder tegak dengan tutup segmen bola
2. Bahan Konstruksi
: fiber glass
Laju alir massa = 861.934,344 kg/hari Direncanakan untuk menampung air selama 1 hari. Banyak air yang ditampung =
861934,344 kg/hari = 865,67 m 3 3 995,68 kg/m
Faktor keamanan 10% maka volume menara = 1,1 x 865,67 m3 = 952,237 m3 Diambil tinggi tangki, H =
3 xD 2
Volume
= ¼ π x D2 x H = 1,1775 x D3
952,273
= 1,1775 x D3
D
=
3
952,273 = 9,32 ft = 30,58 m 1,1775
Universitas Sumatera Utara
H
=
3 x 9,32 m = 13,98 m = 45,87 ft 2
LD-07 Kompressor (G-01) Fungsi
: Mengalirkan udara ke dalam dryer (D-01) dan ruang pendingin (PD-01)
Jumlah
: 1 buah
Jenis
: kompressor sentrifugal
Bahan Konstruksi
: commersial steel
Laju alir
= 25.038,396 kg/jam = 55.199,65 lb/jam
ρ
= 0,072904 lb/ft3
Laju alir volumetrik gas : Q
=
55199,651b/jam = 757155,3001 ft 3 /jam = 210,3209 ft 3 /s 3 0,072904lb/ft
Efisiensi kompressor 75% sehingga daya kompressor dapat dihitung dengan persamaan : P
=
144 x M x Q 33000
P
=
144 x 0,75 x 210,3209 = 0,688 hp 33000
Universitas Sumatera Utara
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
E-1 Modal Investasi Tetap E-1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) E-1.1.1 Modal Tanah Harga tanah untuk lokasi pabrik diperkirakan Rp. 300.000/m2 (Kawasan Industri Lembong Serdang Bedagai, 2005). Luas tanah seluruhnya 30.250 m2 Harga tanah seluruhnya
= 30.250 m2 x Rp. 300.000/m2 = Rp. 9.075.000.000,-
Modal perataan tanah diperkirakan 5% dari harga tanah seluruhnya (Timmerhaus, 1991). = 0,05 x Rp. 9.075.000.000,= Rp. 453.750.000,Total modal pengolahan tanah= Rp. 9.075.000.000,- + Rp. 453.750.000,= Rp. 9.528.750.000,-
Universitas Sumatera Utara
E-1.1.2 Perincian Harga Bangunan Tabel LE-1 Perincian Harga Bangunan No
Nama Bangunan
1
Pos Jaga
2
Luas 2
(m )
Harga
Jumlah (Rp)
(Rp/m2)
20
500.000
10.000.000,-
Taman
400
300.000
120.000.000,-
3
Parkir
500
300.000
150.000.000,-
4
Mushallah
100
500.000
50.000.000,-
5
Kantin
100
500.000
50.000.000,-
6
Kantor
1.000
1.000.000
1.000.000.000,-
7
Klinik
200
600.000
120.000.000,-
8
Perumahan
10.000
600.000
6.000.000.000,-
9
Laboratorium
200
1.000.000
200.000.000,-
10
Kolam Limbah
500
300.000
150.000.000,-
11
Ruang Penimbunan Bahan
3.600
300.000
1.080.000.000,-
Baku 12
Bengkel
300
1.000.000
300.000.000,-
13
Gudang Peralatan
600
600.000
360.000.000,-
14
Gudang Produk
2.200
600.000
1.320.000.000,-
15
Pengolahan Air
800
1.000.000
800.000.000,-
16
Ruang Proses
5.000
1.250.000
6.250.000.000,-
17
Jalan
500
400
200.000.000,-
18
Lokasi Pengembangan
5.430
200.000 1.0860.000.000,-
2750
- 18.456.000.000,-
Pabrik TOTAL
Universitas Sumatera Utara
E-1.1.3 Perincian Harga Peralatan Tabel LE-2 Perkiraan Harga Peralatan Proses No
Nama Alat
Jumlah
Harga/unit (Rp)
Total Harga (Rp)
1
Bak Penerimaan
3
5.000.000
15.000.000,-
2
Pemecahan Bahan Baku
2
20.000.000
40.000.000,-
3
Bucket Elevator
1
50.000.000
50.000.000,-
4
Crepper
1
40.000.000
40.000.000,-
5
Box Pengangkut Karet
15
10.000.000
150.000.000,-
Remah 6
Dryer
1
45.000.000
45.000.000,-
7
Belt Conveyor
5
20.000.000
100.000.000,-
8
Filter press
1
30.000.000
30.000.000,-
9
Pendingin
1
20.000.000
20.000.000,-
TOTAL
490.000.000,-
(Sumber : PT. Yunfa Putra Alam, 2006)
E-1.1.2 Perincian Harga Bangunan Tabel LE-1 Perincian Harga Bangunan No
Nama Alat
Jumlah
Harga/unit (Rp)
Total Harga (Rp)
1
Bak pengendapan
1
5.000.000
5.000.000,-
2
Sand Filter
1
10.000.000
10.000.000,-
3
Menara Air
1
4.000.000
4.000.000,-
4
Pompa
3
2.500.000
7.500.000,-
5
Kompressor
1
4.000.000
4.000.000,-
TOTAL
30.500.000,-
(Sumber : PT. Yunfa Putra Alam, 2006) Untuk memperoleh harga alat terpasang ditambahkan biaya sebagai berikut :
Universitas Sumatera Utara
Biaya asuransi Biaya masuk
= 1% CIF = 15% CIF
Biaya instalasi listrik
= 3% CIF
Biaya gudang di pelabuhan
= 0,5% CIF
Biaya transportasi
= 12% CIF
Biaya administrasi pelabuhan
= 0,5% CIF
Biaya pertambahan nilai
= 0,5% CIF
Biaya tak terduga
= 0,5% CIF
Total biaya
= 42,5% CIF
Maka alat sampai di lokasi = 1,425 x CIF = 1,425 x Rp. 520.500.000,= Rp. 741.712.500,Biaya pemasangan diperkirakan 15% dari harga peralatan (Timmerhaus 1991). = 0,15 x Rp. 741.712.500,- = Rp. 111.256.875,Harga alat terpasang, = Rp. 741.712.500,- + Rp. 111.256.875,- = Rp 852.969.375,E.1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol Diperkirakan biaya alat instrumentasi dan alat kontrol serta biaya pemasangannya sebesar 10% dari harga alat terpasang (Timmerhaus, 1991). = 0,1 x Rp. 852.969.375,= Rp 85.296.938,E-1.1.5 Biaya Perpipaan Diperkirakan biaya perpipaan sebesar 10% dari harga alat terpasang (Timmerhaus, 1991)
Universitas Sumatera Utara
= 0,1 x Rp. 852.969.375,= Rp 85.296.938,E-1.1.6 Biaya Insulasi Diperkirakan biaya insulasi sebesar 10% dari harga alat terpasang (Timmerhaus, 1991) = 0,1 x Rp. 852.969.375,= Rp 85.296.938,-
E-1.1.7 Biaya Instalasi Listrik Diperkirakan biaya instalasi listrik sebesar 10% dari harga alat terpasang (Timmerhaus, 1991) = 0,1 x Rp. 852.969.375,= Rp 85.296.938,-
E-1.1.8 Biaya Inventaris Kantor Diperkirakan biaya inventaris kantor sebesar 1% dari harga alat terpasang (Timmerhaus, 1991) = 0,01 x Rp. 852.969.375,= Rp 8.529.694,-
E-1.1.9 Biaya Perlengkapan dan Keamanan Diperkirakan biaya perlengkapan dan keamanan sebesar 1% dari harga alat terpasang (Timmerhaus, 1991)
Universitas Sumatera Utara
= 0,01 x Rp. 852.969.375,= Rp 8.529.694,E-1.1.10 Sarana Transportasi Tabel LE-4 Perincian Biaya Sarana Transportasi Kendaraan
Jumlah
Harga @
Total Harga
(Rp)
(Rp)
Direktur
1
300.000.000,-
300.000.000,-
Manajer
2
200.000.000,-
400.000.000,-
Kepala Bagian
4
200.000.000,-
800.000.000,-
Staf Ahli
2
150.000.000,-
300.000.000,-
Dokter
1
150.000.000,-
150.000.000,-
Truk
5
300.000.000,-
1.500.000.000,-
14
-
3.450.000.000,-
TOTAL
Total Modal Investasi Tetap (MITL), = Rp. 32.638.289.815,E-1.2 Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL) E-1.2.1 Pra Investasi Pra investasi diperkirakan sebesar 10% dari MITL (Timmerhaus 1991). = 0,1 x Rp. 32.638.289.815,= Rp 3.263.828.982,-
E-1.2.2 Engineering
Universitas Sumatera Utara
Meliputi
meja
gambar
dan
alat-alatnya,
inspeksi,
pengawasan
pembangunan pabrik. Engineering diperkirakan sebesar 10% dari MITL (Timmerhaus 1991). = 0,1 x Rp. 32.638.289.815,= Rp 3.263.828.982,E-1.2.3 Supervisi Meliputi survei lokasi, perizinan dan studi lingkungan. Supervisi diperkirakan sebesar 10% dari MITL (Timmerhaus 1991). = 0,1 x Rp. 32.638.289.815,= Rp 3.263.828.982,-
E-1.2.4 Biaya Kontraktor Diperkirakan sebesar 10% dari MITL (Timmerhaus 1991). = 0,1 x Rp. 32.638.289.815,= Rp 3.263.828.982,-
E-1.2.5 Biaya Tak Terduga Diperkirakan sebesar 10% dari MITL (Timmerhaus 1991). = 0,1 x Rp. 32.638.289.815,= Rp 3.263.828.982,-
Total Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL), = Rp 16.319.144.910,-
Universitas Sumatera Utara
Total Modal Investasi Tetap (MIT), = MITL + MITTL = Rp 32.638.289.815,- + Rp 16.319.144.910,= Rp 48.957.434.725,E-2 Modal Kerja Modal kerja untuk 3 bulan pertama operasi pabrik. E-2.1 Bahan Baku Untuk Proses dan Utilitas E-2.1.1 Bahan-bahan Proses Kompo Kebutuhan
: 2.424,74 kg/jam
(Lampiran A, halaman 1)
Harga
: 1.500/kg
(PTPN III Gunung Para, 2006)
Biaya 3 bulan, = 90 hari x 24 jam/hari x 2.424,74 kg/jam x 1.500/kg = Rp.7.856.157.600,-
Universitas Sumatera Utara
E-3 Biaya Kas E-3.1 Gaji Pegawai Tabel LE-5 Perincian Gaji Pegawai Untuk 1 bulan Jabatan
Jumlah
Gaji/orang (Rp)
Total
Dewan Komisaris
6
20.000.000
120.000.000
Direktur
1
15.000.000
15.000.000
Staf Ahli
2
5.000.000
10.000.000
Sekretaris
1
3.000.000
3.000.000
Manajer
2
4.500.000
9.000.000
Kepala Bagian
4
3.000.000
12.000.000
Kepala Seksi
11
2.500.000
27.500.000
Dokter
1
2.500.000
2.500.000
Perawat
2
1.500.000
1.500.000
Karyawan
81
1.500.000
121.500.000
Supir
6
1.200.000
7.200.000
Petugas Kebersihan
6
1.200.000
7.200.000
TOTAL
123
Gaji pegawai untuk 3 (tiga) bulan
351.400.000
= 3 x Rp 351.400.000 = Rp 1.054.200.000,-
E-3.2 Biaya Administrasi Umum Biaya administrasi umum diperkirakan sebesar 25% dari gaji pegawai = 0,25 x Rp 1.054.200.000,- = Rp 263.550.000,-
E-3.3 Biaya Pemasaran
Universitas Sumatera Utara
Biaya pemasaran diperkirakan sebesar 10% dari persediaan bahan baku selama 3 bulan, yaitu : = 0,10 x Rp 7.856.157.600,- = Rp 785.615.760,-
Total biaya kas : = gaji pegawai + biaya administrasi + Biaya pemasaran = Rp 2.103.365.760,-
E-4 Biaya Star Up Biaya star up diperkirakan 10% dari modal investasi tetap (MIT) = 0,1 x Rp 48.957.434.725,= Rp 4.895.743.437,-
E-5 Piutang Dagang Piutang dagang = (IP/12) x HPT Dimana IP = jangka waktu kredit yang diberikan (2 minggu = 0,4 bulan)
HPT = hasil penjualan produk tahun Produksi Crumb Rubber
: 1.000 kg/jam
(Lampiran A, hal 15)
Harga jual
: 6.200,-/kg
(PTPN III, 2006)
Produksi Crumb Rubber setahun : 1.500 kg/jam x 330 x 24 = 7.920.000 kg/thn Hasil penjualan Crumb Rubber per tahun = 7.920.000 kg/thn x Rp 6.200,-/kg
Universitas Sumatera Utara
= Rp 49.104.000.000,Piutang dagang = 0,033 x Rp. 49.104.000.000,- = Rp. 1.620.432.000,Sehingga total modal kerja (MK) = Rp 16.475.698.833 Total modal investasi = modal investasi tetap + modal kerja = Rp 48.957.434.725,- + Rp 16.475.698.833,= Rp 65.433.133.558,Modal ini berasal dari : 1. Modal sendiri 75% dari total modal investasi
= 0,75 x Rp 65.433.133.558,= Rp 49.074.850.169,-
2.
Modal pinjaman Bank 25% dari total modal investasi
= 0,25 x Rp 65.433.133.558,= Rp 16.358.283.39,-
E-6 Biaya Produksi Total / Total Cost E-6.1 Gaji Tetap Karyawan Gaji tetap karyawan adalah gaji tetap karyawan tiap bulan ditambah dengan 3 bulan gaji sebagai tunjangan. Gaji tetap karyawan per tahun
= 15 x Rp 351.400.000,= Rp 5.271.000.000,-
Universitas Sumatera Utara
E-6.2 Bunga Pinjaman Bank Bunga pinjaman bank diperkirakan 19% dari pinjaman bank (Bank BNI Cab. USU Medan, 2006) = 0,19 x Rp 16.358.837.39,- = Rp 3.108.179.104,-
E-6.3 Depresiasi dan Amortisasi Depresiasi dihitung dengan garis lurus dengan harga akhir nol. D = (P – L) / n Dimana : D = Depresiasi per tahun P = Harga awal peralatan L = Harga akhir peralatan n = Usia peralatan semua modal investasi langsung kecuali tanah, mengalami penyusutan yang disebut depresiasi sedangkan modal investasi tidak langsung juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Universitas Sumatera Utara
Biaya amortisasi diperkirakan 10% dari MITTL : = 0,1 x Rp 16.319.144.910,- = Rp 1.631.914.491,Tabel LE-6 Perkiraan Depresiasi Komponen Bangunan
Biaya (Rp)
Umur (tahun)
Depresiasi (Rp)
18.456.000.000
15
1.230.400.000
852.969.375
15
56.864.625
Instrumentasi dan Kontrol
85.296.938
10
8.529.694
Perpipaan
85.296.938
10
8.529.694
Instalasi Listrik
85.296.938
10
8.529.694
8.529.694
5
1.705.939
3.450.000.000
10
345.000.000
85.296.938
10
8.529.694
8.529.694
10
852.969
Peralatan Proses dan utilitas
Inventaris Kantor Sarana Transportasi Sarana Insulasi Perlengkapan Keamanan
TOTAL
Amortisasi dan Depresiasi
1.668.943.309
= Rp 1.631.914.491,- + Rp 1.668.943.309,= Rp 3.300.856.800,-
E-6.4 Biaya Tetap Perawatan (Maintenance) E-6.4.1 Perawatan Mesin dan alat-alat proses Diperkirakan 10% dari harga alat terpasang 0,1 x Rp 852.969.375,- = Rp 85.296.938,-
Universitas Sumatera Utara
E-6.4.2 Perawatan Bangunan Diperkirakan 10% dari harga bangunan = 0,1 x Rp 18.456.000.000,- = Rp 1.845.600.000,E-6.4.3 Perawatan kendaraan Diperkirakan 10% dari harga kendaraan = 0,1 x Rp 3.450.000.000,- = Rp 345.600.000,-
E-6.4.4 Perawatan Instrumentasi dan Alat Kontrol Diperkirakan 10% instrumentasi dan alat kontrol = 0,1 x Rp 85.296.938,- = Rp 8.529.694,-
E-6.4.5 Perawatan Perpipaan Diperkirakan 10% dari harga perpipaan = 0,1 x Rp 85.296.938,- = Rp 8.529.694,-
E-6.4.6 Perawatan Instalasi Listrik Diperkirakan 10% dari harga instalasi listrik = 0,1 x Rp 85.296.938,- = Rp 8.529.694,-
E-6.4.7 Perawatan Insulasi Diperkirakan 10% dari harga insulasi = 0,1 x Rp 85.296.938,- = Rp 8.529.694,-
Universitas Sumatera Utara
E-6.4.8 Perawatan Inventaris Kantor Diperkirakan 10% dari harga inventaris kantor = 0,1 x Rp 8.529.694,- = Rp 852.969,-
E-6.4.9 Perawatan Perlengkapan Keamanan Diperkirakan 10% dari harga perlengkapan keamanan = 0,1 x Rp 8.529.694,= Rp 852.969,-
Total biaya tetap perawatan = Rp 2.311.721.652,Biaya tambahan (Plant Overhead Cost) Diperkirakan 10% dari modal investasi tetap (MIT) (Timmerhaus 1991). = 0,1 x Rp 48.957.434.725,= Rp 4.895.743.473,-
E-6.5 Biaya Tetap Administrasi Umum Diperkirakan 10% dari biaya gaji karyawan = 0,1 x Rp 351.400.000,- = Rp 35.140.000,-
E-6.6 Biaya Tetap Pemasaran dan Distributor Diperkirakan 20% dari biaya tetap tambahan = 0,2 x Rp 4.895.743.473,- = Rp 979.148.695,-
Universitas Sumatera Utara
E-6.7 Biaya Tetap Laboratorium, Penelitian dan Pengembangan Diperkirakan 20% dari biaya tetap tambahan = 0,2 x Rp 4.895.743.473,- = Rp 979.148.695,-
E-6.8 Biaya Asuransi E-6.8.1 Asuransi Pabrik Diperkirakan 10% dari modal investasi tetap = 0,1 x Rp 48.957.434.725,- = Rp 4.895.743.473,-
E-6.8.2 Asuransi Karyawan Diperkirakan 25% dari gaji total karyawan = 0,25 x Rp 351.400.000,- = Rp 87.850.000,Total asuransi = Rp 4.983.593.473,Total biaya Fixed Cost adalah : Rp 20.983.311.892,-
E-7 Biaya Variabel / Variable Cost (VC) E-7.1 Biaya Variabel Bahan Baku dan Utilitas = Rp 7.856.157.600,-
E-7.2 Biaya Variabel Pemasaran Diperkirakan 10% dari gaji total karyawan = 0,1 x Rp 979.148.595,- = Rp 97.914.869,-
Universitas Sumatera Utara
E-7.3 Biaya Variabel Perawatan Diperkirakan 15% dari biaya tetap perawatan = 0,15 x Rp 2.311.721.652,- = Rp 346.758.248,-
E-7.4 Biaya Variabel Lainnya Diperkirakan 10% dari biaya tetap tambahan = 0,1 x Rp 4.895.743.473,- = Rp 489.574.348,-
Total biaya variabel = Rp 8.790.405.065,-
Total biaya Produksi = Fixed Cost + Variable Cost = (Rp 20.983.311.892,-) + (Rp 8.790.405.065,-) = Rp 29.773.716.957,-
E-8 Perkiraan Laba / Rugi Usaha E-8.1 Laba Sebelum Pajak = total penjualan – total biaya produksi = (Rp 49.104.000.000) – (Rp 29.773.716.957,-) = Rp 19.330.284.043,-
Universitas Sumatera Utara
E-8.2 Pajak Penghasilan Berdasarkan Keputusan Menteri Keuangan RI Tahun 2000,- tarif pajak penghasilan adalah : Penghasilan s/d Rp 50.000.000,-
: 10%
Penghasilan Rp 50.000.000,- s/d Rp 100.000.000,- : 15% Penghasilan di atas Rp 100.000.000,-
: 30%
Perincian pajak penghasilan (PPh) : 10% x Rp 50.000.000,-
= Rp. 5.000.000,-
15% x (Rp 100.000.000 – Rp. 50.000.000) = Rp. 7.500.000, 30% x (Rp 43.882.283.043 – Rp 100.000.000) = Rp 13.134.684.913,Total pajak penghasilan (PPh) adalah
= Rp 13.147.184.913,-
E-8.3 Laba Setelah Pajak Laba setelah pajak
= Laba sebelum pajak – pajak penghasilan = (Rp 43.882.283.043,-) – (Rp 13.147.184.913,-) = Rp 30.735.098.130,-
E-9 Analisa Aspek Ekonomi E-9.1 Profit Margin (PM) PM =
=
laba sebelum pajak x 100% total penjualan
Rp 43.882.283.043,− x 100% = 59,58% Rp73.656.000.000,−
Universitas Sumatera Utara
E-9.2 Break Even Point (BEP) BEP =
=
Biaya tetap x 100% (total penjualan − biaya var iabel
Rp 20.983.311.892,− x 100% ( Rp73.656.000.000,−) − ( Rp8.790.405.065,−)
= 32,35%
Kapasitas produksi pada saat BEP : Crumb Rubber : 0,335 x 11.880.000 kg/tahun = 1.243.269 kg/tahun Total penjualan pada saat BEP : CrumbRubber = 1.243.269 kg/tahun x Rp 6.200/kg = Rp 7.708.267.800,-
E-9.3 Return on Investment (RoI) RoI =
=
laba setelah pajak x 100% total mod al investasi
Rp30.735.098.130,− x 100% = 46,39% Rp66.243.349.558,−
E-9.4 Pay Out Time (POT) POT = =
1 RoI 1 0,4639
= 2,16 tahun
Universitas Sumatera Utara
E-9.5 Internal Rate of Return (IRR) Untuk mengetahui nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut Cash Flow. Untuk memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut : -
Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan sebesar 10% tiap tahun
-
Masa pembangunan disebut tahun ke nol
-
Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke 10
-
Cash flow = laba sebelum pajak-pajak
Dari hasil perhitungan diperoleh IRR = 44,76%
Universitas Sumatera Utara
