Analisa Decanter [PDF]

Citation preview

LAPORAN KERJA PRAKTEK PENGARUH JUMLAH UMPAN OLAHAN TERHADAP KADAR OIL LOSSES HEAVY PHASE DAN SOLID PHASE PADA ALAT DECANTER UNIT KLARIFIKASI PTPN IV PKS GUNUNG BAYU PT. PERKEBUNAN NUSANTARA IV PABRIK KELAPA SAWIT GUNUNG BAYU SIMALUNGUN, SUMATERA UTARA



Diajukan untuk memenuhi sebagian dari Syarat-syarat yang diperlukan untuk Memperoleh Ijazah Sarjana Disusun Oleh: NAMA : ASNADIA NIM



: 190140011



PRODI : TEKNIK KIMIA



JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MALIKUSSALEH LHOKSEUMAWE 2022



LEMBAR PENGESAHAN JURUSAN Laporan Kerja Praktek dengan judul “Pengaruh Jumlah Umpan Olahan Terhadap Kadar Oil Losses Heavy Phase dan Solid Phase Pada Alat Decanter Unit Klarifikasi PTPN IV PKS Gunung Bayu”. Disusun oleh Asnadia, Nomor Induk Mahasiswa 190140011, Jurusan Teknik Kimia, untuk melengkapi sebagian dari syarat-syarat yang diperlukan untuk memperoleh Ijazah Sarjana (S1) pada Fakultas Teknik Universitas Malikussaleh Lhokseumawe. Lhokseumawe, 10 Agustus 2022 Penulis,



Asnadia NIM. 190140011 Menyetujui, Pembimbing



Ir. Syamsul Bahri, M.Sc NIP. 196711142003121001 Mengetahui, Ketua Jurusan Teknik Kimia



Dr. Lukman Hakim, S.T., M.Eng NIP. 197005082005011000



i



LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN Laporan Kerja Praktek dengan judul “Pengaruh Jumlah Umpan Olahan Terhadap Kadar Oil Losses Heavy Phase dan Solid Pada Alat Decanter Unit Klarifikasi PTPN IV PKS Gunung Bayu”. Disusun oleh Asnadia, Nomor Induk Mahasiswa 190140011, Jurusan Teknik Kimia, untuk melengkapi sebagian dari syarat-syarat yang diperlukan untuk memperoleh Ijazah Sarjana (S1) pada Fakultas Teknik Universitas Malikussaleh Lhokseumawe. Simalungun, 10 Agustus 2022 Penulis,



Asnadia NIM. 190140011 Disetujui Oleh, Pembimbing Lapangan



Masinis Kepala



M. Ikhwan Asisten Quality Assurance



Manaris Simanjuntak Masinis Kepala



Mengetahui Pimpinan Perusahaan PT. Perkebunan Nusantara IV PKS Gunung Bayu



Rudy Hendrawan Simatupang Manager Unit



ii



KATA PENGANTAR Alhamdulillah, segala puji dan syukur penulis ucapkan atas kehadirat Allah SWT yang telah memberikan limpahan rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Kerja Praktek di PT. Perkebunan Nusantara IV PKS Gunung Bayu. Beserta kuasa-Nya penulis dapat menyelesaikan Laporan kerja Praktek ini sesuai jadwal. Selanjutnya shalawat juga salam penulis hadiahkan kepada junjungan umat Nabi Muhammad SAW beserta keluarga dan para sahabat yang membimbing umat manusia dari zaman kebodohan menuju zaman yang penuh dengan ilmu pengetahhuan. Adapun laporan kerja praktek ini ditulis untuk memenuhi Sebagian dari syarat-syarata yang diperlukan untuk memperoleh ijazah sarjana. Pembuatan laporan ini merupakan rangkaian akhir dari kerja praktek dengan judul Pengaruh Jumlah Umpan Olahan Terhadap Kadar Oil Losses Heavy Phase dan Solid Phase Pada Alat Decanter Unit Klarifikasi PTPN IV PKS Gunung Bayu. Hal ini dikarenakan untuk memenuhi persyaratn kuliah, agar penulis dapat memiliki wawasan dalam bekerja di Industri, dimana wawasan tersebut sangat kurang diperoleh apabila hanya duduk di bangku perkuliahan. Laporan Kerja Praktek ini berisikan tentang hal-hal yang telah penulis lihat dan pelajari selama melaksanakan Kerja Praktek di PT. Perkebunan Nusantara IV PKS Gunung Bayu yang telah dilaksanakan mulai tanggal 18 Juli 2022 sampai 18 Agustus 2022. Selama pelaksanaan kerja praktek lapangan, penulis banyak mendapatkan pengetahuan, arahan serta bimbingan dari banyak pihak. Oleh karena itu, penulis tidak lupa mengucapkan terimakasih banyak kepada: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.



8.



Bapak Prof. Dr. Herman Fithra, S.T., M.T., IPM., ASEAN.Eng., selaku Rektor Universitas Malikussaleh. Bapak Dr. Muhammad, S.T., M.Sc., selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas Malikussaleh. Bapak Dr. Lukman Hakim, S.T., M.Eng., selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Malikussaleh. Ibu Dr. Rozanna Dewi, S.T., M.Sc., selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia Universitas Malikussaleh. Bapak Rizka Mulyawan, B.S., M.Adv Eng., selaku Koordinator Kerja Praktek Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Malikussaleh. Bapak Ir. Syamsul Bahri, M.Sc., selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Malikussaleh. Bapak Rudy Hendrawan Simatupang, sebagai Manager PT. Perkebunan Nusantara IV PKS Gunung Bayu, yang telah memberi izin kepada penulis untuk melaksanakan kerja praktek disini. Bapak Manaris Simanjuntak, sebagai Masinis Kepala PT. Perkebunan Nusantara IV PKS Gunung Bayu.



iii



9. 10. 11. 12. 13. 14.



Ibu Widya K Laningsih, selaku Asisten Tata Usaha & Personalia PT. Perkebunan Nusantara IV PKS Gunung Bayu. Bapak M. Buchari Sirait, selaku Asisten Pengolahan PT. Perkebunan Nusantara IV PKS Gunung Bayu. Bapak Johan Alamsyah, selaku Asisten Pengolahan PT. Perkebunan Nusantara IV PKS Gunung Bayu. Bapak M. Ikhwan, selaku Asisten Q.A serta pembimbing penulis di PT. Perkebunan Nusantara PKS Gunung Bayu, Sumatera Utara. Seluruh pegawai dan mitra kerja PT. Perkebunan Nusantara IV PKS Gunung Bayu, Sumatera Utara atas keramah-tamahannya kepada penulis. Orang tua/keluarga, teman dan semua pihak yang turut memberikan dukungan kepada penulis dalam proses penulisan laporan ini.



Semoga Allah senantiasa melimpahkan rahmat dan karunia-Nya serta petunjuk bagi kita semua , penulis sangat menyadari bahwa laporan ini jauh dari kata sempurna oleh sebab itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun demi pelajaran yang akan datang. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi pembaca dan khususnya untuk penyusun.



Simalungun, 10 Agustus 2022 Penulis,



Asnadia NIM. 190140011



iv



ABSTRAK Produk yang dihasilkan di pabrik kelapa sawit (PKS) PT. Perkebunan Nusantara IV PKS Gunung Bayu adalah minyak kasar atau Crude Palm Oil (CPO) dan Inti Kelapa Sawit (Kernel). Dalam pengolahan kelapa sawit perlu diupayakan pengolahan Sludge, agar minyak yang dihasilkan dari pengolahan sludge dapat diolah menjadi CPO. Pengolahan sludge merupakan salah satu upaya untuk mengurangi kandungan minyak yang hilang (Oil Losses) terikut pada sludge sebagai salah satu limbah cair yang keluar dari pengolahan. Tujuan tugas khusus ini adalah untuk menganalisa pengaruh Umpan Olahan Terhadap Kadar Oil Losses Heavy Phase dan Solid Phase Pada Alat Decanter, apakah sudah memenuhi standar < 1% heavyphase dan < 3% Solid Phase yang telah ditetapkan PT. Perkebunan Nusantara IV PKS Unit Gunung Bayu. Tugas khusus ini dilakukan dengan cara analisa, observasi dan pengumpulan data dilapangan. Hasil analisa oil losses heavy phase dengan jumlah umpan olahan decanter 8 ton, 9 ton, 10 ton, 11 ton dan 12 ton adalah 0,32%, 0,14%, 0,61%, 0,37%, dan 0,33%. Sedangkan hasil analisa oil losses solid phase dengan jumlah umpan olahan decanter 8 ton, 9 ton, 10 ton, 11 ton dan 12 ton adalah 2,70%, 3,20%, 2,67%, 2,95%, dan 2,94%. Persentase kehilangan minyak di unit decanter diketahui apabila jumlah umpan olahan 9-12 ton/jam yang akan diolah maka jumlah persentase kehilangan minyak sesuai dengan standar yang ditetapkan perusahaan. Kata Kunci: Crude Palm Oil (CPO), Decanter, Oil Losses Heavyphase, Oil Losses Solid Phase, dan Umpan Olahan.



v



DAFTAR ISI LEMBAR PENGESAHAN JURUSAN .................................................................. i LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN ........................................................ ii KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii ABSTRAK .............................................................................................................. v DAFTAR ISI .......................................................................................................... vi DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. ix DAFTAR TABEL .................................................................................................. xi BAB I ...................................................................................................................... 1 PENDAHULUAN................................................................................................... 1 1.1 Latar Belakang.......................................................................................... 1 1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 3 1.3 Batasan Masalah ....................................................................................... 4 1.4 Tujuan Kerja Praktek................................................................................ 4 1.5 Manfaat Kegiatan Kerja Praktek .............................................................. 5 BAB II ..................................................................................................................... 6 PROFIL PERUSAHAAN ....................................................................................... 6 2.1 Sejarah Perusahaan ................................................................................... 6 2.2 Logo Perusahaan ...................................................................................... 7 2.3 Visi dan Misi Perusahaan ......................................................................... 7 2.3.1 Visi Perusahaan ................................................................................. 8 2.3.2 Misi Perusahaan ................................................................................ 8 2.4 Letak dan Geografis Perusahaan .............................................................. 8 2.5 Struktur Organisasi Perusahaan ................................................................ 9 2.6 Taman Kolektif PKS Gunung Bayu ......................................................... 9 2.6.1 Tanaman Herbal .............................................................................. 10 2.6.2 Tanaman Hidroponik ...................................................................... 10 2.6.3 Tanaman Anggrek ........................................................................... 10 2.7 Aset Bersejarah....................................................................................... 11 BAB III.................................................................................................................. 12 URAIAN PROSES................................................................................................ 12 3.2 Stasiun Penerimaan Buah ....................................................................... 12 3.2.1 Jembatan Timbang .......................................................................... 12 3.2.2 Sortasi dan Loading Ramp .............................................................. 13 3.3 Stasiun Perebusan (sterilizer) ................................................................. 14 3.4 Stasiun Penebah TBS (Thresher) ........................................................... 16



vi



3.5 Stasiun Kempa ........................................................................................ 17 3.6 Stasiun Pemurnian Minyak..................................................................... 19 3.6.1 Tangki Pemisahan Pasir (Sand Trap Tank) ..................................... 19 3.6.2 Vibrating Screen.............................................................................. 20 3.6.3 Tangki Minyak Kasar (Raw Oil Tank) ............................................ 20 3.6.4 Tangki Pemisahan (Continous Settling Tank) ................................. 21 3.6.5 Sludge Tank ..................................................................................... 22 3.6.6 Decanter .......................................................................................... 22 3.6.7 Oil Tank .......................................................................................... 24 3.6.8 Oil Purifier ...................................................................................... 24 3.6.9 Vacum Dryer ................................................................................... 25 3.6.10 Timbangan Minyak (Oil Weigher) .................................................. 26 3.6.11 Tangki Timbun (Storage Tank)....................................................... 26 3.7 Stasiun Pabrik Biji .................................................................................. 26 3.7.1 Cake Breaker Conveyor (CBC) ...................................................... 27 3.7.2 Depericarper ................................................................................... 27 3.7.3 Nut Polishing Drum ........................................................................ 28 3.7.4 Destoner .......................................................................................... 28 3.7.5 Nut Grading Screen......................................................................... 29 3.7.6 Nut Silo (Silo Biji)........................................................................... 29 3.7.7 Ripple Mill....................................................................................... 30 3.7.8 Light Tenera Dust Separator (LTDS) ............................................. 30 3.7.9 Claybath .......................................................................................... 31 3.7.10 Kernel Drier (Silo Inti) ................................................................... 32 3.7.11 Blower Winnowing .......................................................................... 33 3.7.12 Storage (Bunker Inti Sawit) ............................................................ 33 3.8 Stasiun Pembangkit Tenaga ................................................................... 33 3.8.1 Turbin Uap ...................................................................................... 33 3.8.2 Back Pressure Vessel (BPV) ........................................................... 34 3.8.3 Genset .............................................................................................. 34 3.8.4 Boiler ............................................................................................... 35 3.9 Stasiun Pemurnian Air (Water Treatment) ............................................. 37 3.9.1 Demint Plant ................................................................................... 38 3.9.2 Air Proses ........................................................................................ 39 3.10 Stasiun Pengolahan Limbah ................................................................... 40 3.10.1 Pengolahan Limbah Cair ................................................................. 41 3.10.2 Pengolahan Limbah Padat ............................................................... 42 3.11 Laboratorium .......................................................................................... 42



vii



3.11.1 Material Balance ............................................................................. 43 3.11.2 Pengendalian Mutu dan Losis ......................................................... 43 4.1 Pendahuluan ........................................................................................... 47 4.1.1 Judul Tugas Khusus ........................................................................ 47 4.1.2 Latar Belakang Tugas Khusus ........................................................ 47 4.1.3 Tujuan Tugas Khusus ...................................................................... 49 4.1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Tugas Khusus.............................. 49 4.2 Landasan Teori ....................................................................................... 49 4.2.1 Pengertian Alat Decanter ................................................................ 52 4.2.2 Prinsip Kerja Decanter dan Sludge Separator ................................ 53 4.2.3 Jenis-Jenis Mesin Decanter............................................................. 55 4.3 Permasalahan .......................................................................................... 56 4.3.1 Metodologi Tugas Khusus .............................................................. 57 4.3.1.1 Alat-Alat ...................................................................................... 58 4.3.1.2 Bahan-Bahan ............................................................................... 58 4.3.1.3 Alat Pelindung Diri (APD) .......................................................... 58 4.3.1.4 Prosedur Kerja ............................................................................. 58 4.4 Hasil dan Pembahasan ............................................................................ 60 4.4.1 Hasil ................................................................................................ 60 4.4.2 Pembahasan ..................................................................................... 61 4.4.2.1 Analisa Kadar Oil Losses Heavy Phase ...................................... 61 4.4.2.2 Analisa Kadar Oil Losses Solid Phase ........................................ 63 4.4.2.3 Hasil Oil Losses Heavy Phase dan Solid Phase ............................. 63 BAB V ................................................................................................................... 66 KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................................. 66 5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 66 5.2 Saran ....................................................................................................... 66 DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 67 LAMPIRAN A .................................................................................................. LA-1 PERHITUNGAN .............................................................................................. LA-1 A.1 Analisa Kadar Oil Losses Heavy Phase pada Decanter ..................... LA-1 A.2 Analisa Kadar Oil Losses Solid Phase pada Decanter ....................... LA-6 LAMPIRAN B ................................................................................................ LB-11 DOKUMENTASI ........................................................................................... LB-11 LAMPIRAN C ................................................................................................ LC-12 URAIAN PROSES.......................................................................................... LC-12



viii



DAFTAR GAMBAR



Gambar 2.1 PT. Perkebunan Nusantara IV PKS Gunung Bayu ............................. 7 Gambar 2.2 Logo PTPN IV .................................................................................... 7 Gambar 2.3 Letak Kebun dan Pabrik Gunung Bayu............................................... 8 Gambar 2.4 Struktur Organisasi PKS Gunung Bayu .............................................. 9 Gambar 2.5 Tanaman Herbal PKS Gunung Bayu ................................................ 10 Gambar 2.6 Tanaman Hidroponik PKS Gunung Bayu ......................................... 10 Gambar 2.7 Rumah Anggrek IKBI PKS Gunung Bayu ....................................... 11 Gambar 2.8 Prasasti Bersejarah PKS Gunung Bayu ............................................. 11 Gambar 3.1 Timbangan ......................................................................................... 12 Gambar 3.2 (a) Sortasi (b) Loading Ramp ............................................................ 14 Gambar 3.3 Sterilizer ............................................................................................ 15 Gambar 3.4 Grafik Sistem Perebusan Tiga Puncak (Triple Peaks) ...................... 16 Gambar 3.5 Stasiun Thresher ................................................................................ 17 Gambar 3.6 Digester ............................................................................................. 18 Gambar 3.7 Stasiun Minyakan .............................................................................. 19 Gambar 3.8 Sand Trap Tank ................................................................................. 20 Gambar 3.9 Vibrating Screen................................................................................ 20 Gambar 3.10 Bak RO ............................................................................................ 21 Gambar 3.11 Continous Settling Tank .................................................................. 22 Gambar 3.12 Decanter .......................................................................................... 23 Gambar 3.13 Fat Fit .............................................................................................. 23 Gambar 3.14 Oil Tank ........................................................................................... 24 Gambar 3.15 Oil Purifier ...................................................................................... 25 Gambar 3.16 Vacum Dryer ................................................................................... 25 Gambar 3.17 Timbangan Minyak ......................................................................... 26 Gambar 3.18 Storage Tank ................................................................................... 26 Gambar 3.19 Cake Breaker Conveyor .................................................................. 27 Gambar 3.20 Depericarper ................................................................................... 28 Gambar 3.21 Nut Polishing Drum ........................................................................ 28 Gambar 3.22 Destoner .......................................................................................... 29 ix



Gambar 3.24 Ripple Mill ....................................................................................... 30 Gambar 3.25 LTDS I & II ..................................................................................... 31 Gambar 3.26 Claybath .......................................................................................... 32 Gambar 3.27 Kernel Drier .................................................................................... 32 Gambar 3.28 Kernel Bunker ................................................................................. 33 Gambar 3.29 Turbin Uap ...................................................................................... 34 Gambar 3.30 BPV ................................................................................................. 34 Gambar 3.31 Genset .............................................................................................. 35 Gambar 3.32 Boiler ............................................................................................... 36 Gambar 3.33 Struktur Boiler ................................................................................. 37 Gambar 4.1 Sludge Separator ............................................................................... 51 Gambar 4.2 Decanter Centrifuge Separation ....................................................... 53 Gambar 4.3 Sludge Separator ............................................................................... 54 Gambar 4.4 Two-Phase Decanter ......................................................................... 55 Gambar 4.5 Three-Phase Decanter....................................................................... 56 Gambar 4.4 Grafik Oil Losses Heavy Phase pada Alat Decanter ........................ 61 Gambar 4.5 Grafik Oil Losses Solid Phase pada Alat Decanter .......................... 63



x



DAFTAR TABEL



Tabel 3.1 Ukuran Fraksi Biji (nut) dan Diameter Perforasi Nut Grading Screen. 29 Tabel 3.2 Standar Mutu Minyak Sawit ................................................................. 46 Tabel 3.3 Standar Mutu Inti Sawit ........................................................................ 46 Tabel 4.1 Komparasi Prinsip Kerja Sludge Separator dan Decanter 3 Fasa ........ 54 Tabel 4.1 Analisa Kadar Oil Losses Heavy Phase pada Decanter ....................... 61 Tabel 4.2 Analisa Kadar Oil Losses Solid Phase pada Decanter .......................... 61



xi



BAB I PENDAHULUAN 1.1



Latar Belakang Indonesia merupakan negara penghasil kelapa sawit terbesar di dunia.



Kebutuhan kelapa sawit menigkat tajam, seiring dengan meningkatnya kebutuhan CPO (Crude Palm Oil) dunia. Seiring dengan meningkatnya kebutuhan kelapa sawit, serta meningkatnya persaingan di perusahaan perkebunan yang ada di dunia. Indonsia diharapkan mampu bersaing di industri internasional dalam memproduksi kelapa sawit dengan target dan sasaran yang mampu menghasilkan mutu minyak yang baik diantara industri sawit di negara-negara lain. Proses produksi pengolahan kelapa sawit (PKS) setiap pabrik rata-rata 45 sampai 90 ton tandan buah segar (TBS) per jam dengan lama pengolahan 20 jam/hari, sehingga kelapa sawit yang diolah sekitar 900 s/d 1800 ton TBS per hari. Kelapa sawit merupakan salah satu komoditas andalan subsektor perkebunan yang menarik perhatian serius pemerintah, pihak investor serta petani terutama sejak dekade 1990-an. Perkembangan perkebunan kelapa sawit pada saat ini telah meluas hampir ke semua kepulauan besar di Indonesia. Industri kelapa sawit telah memberikan dampak yang sangat positif untuk peningkatan perekonomian Indonesia. Produksi kelapa sawit di Indonesia memberikan kontribusi sebesar 73,69%. Industri pengolahan kelapa sawit merupakan industri hasil pertanian. Pabrik kelapa sawit juga salah satu industri yang bergerak dibidang sektor perkebunan yang memiliki tumbuhan pohon, bunga dan buahnya berupa tandan dan bercabang banyak. Kelapa sawit tingginya dapat mencapai 24 meter dan memilki buah kecil dan apabila matang, akan berwarna merah kehitaman. Untuk daging buahnya padat serta mengandung minyak. Minyak kelapa sawit ini digunakan sebagai minyak goreng. Kelapa sawit sendiri dipanen harus berumur 4 tahun, dalam pemanenan yang perlu di perhatikan adalah kematangan buah. Pengolahan Kelapa sawit merupakan suatu proses pengolahan yang menghasilkan minyak kelapa sawit. Hasil yang dapat diperoleh ialah minyak 1



2



sawit, inti sawit, fiber, cangkang dan tandan kosong. Pabrik kelapa sawit (PKS) dalam konteks industri kelapa sawit di Indonesia dipahami sebagai unit ekstraksi Crude Palm Oil (CPO) dan inti sawit dari Tandan Buah Segar (TBS) kelapa sawit. Pabrik Kelapa Sawit tersusun atas unit-unit proses yang memanfaatkan kombinasi perlakuan mekanis, fisik, dan kimia. Dalam industri minyak kelapa sawit, kualitas dan mutu minyak sangat ditentukan oleh kemurnian minyak yang dihasilkan. Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi mutu produksi CPO adalah kadar Asam Lemak Bebas (ALB). Asam lemak bebas sangat tidak diinginkan dalam produksi minyak CPO, karena dapat merusak vitamin (Karoten dan Tokoverol) sehingga dapat menyebabkan menurunnya kandungan nilai gizi, mengakibatkan bau dan rasa yang tidak sedap dan kadang-kadang dapat meracuni tubuh. Inti kelapa sawit (kernel) adalah bagian dari buah tanaman kelapa sawit yang telah dipisahkan daging buah dan tempurung serta dikeringkan. Inti sawit mengandung minyak inti berkualitas tinggi. Hasil dari pada pengolahan kelapa sawit selanjutnya dapat dipergunakan dalam berbagai bidang terutama industri makanan, kosmetik, sabun, cat, bahkan akhir–akhir ini sedang digalakkan penggunaannya sebagai bahan baku pembuatan bahan bakar alternative (Naibaho. 1996). Crude Palm Oil (CPO) atau minyak sawit mentah merupakan salah satu komoditas pertanian yang menjadi andalan di Indonesia.b Selain perusahaan swasta, Badan Usaha Milik Negara (BUMN) juga bergerak di bisnis perkebunan dan pengolahan kelapa sawit. Perkebunan kelapa sawit menghasilkan minyak sawit mentah yang digunakan sebagai bahan baku oleh industri lainnya sebagai produk turunan seperti oleo pangan (minyak goreng dan margarin, dan shortening) dan oleokimia (fatty acids, fatty alkohol dan glycerine) (Hadiguna dan Machfud, 2008). CPO dapat digunakan sebagai bahan baku industri minyak goreng, industri sabun, dan industri margarin. Dilihat dari proporsinya, industri yang selama ini menyerap CPO paling besar adalah industri minyak goreng (79%), kemudian industri oleokimia (14%), industri sabun (4%), dan sisanya industri margarin (3%). Pemisahan CPO dan PKO dapat menghasilkan oleokimia dasar yang terdiri



3



atas asam lemak dan gliserol. Secara keseluruhan proses produksi minyak sawit tersebut dapat menghasilkan 73% olein, 21% stearin, 5% Palm Fatty Acid Distillate (PFAD), dan 0.5% buangan. Nilai tambah yang dihasilkan dari suatu proses pengolahan merupakan nilai yang didapatkan dari nilai produk dikurangi dengan sumbangan input lain dan harga bahan baku pada saat proses produksi. Analisis nilai tambah tidak hanya untuk mengetahui nilai tambah dan keuntungan dari suatu perusahaan, namun perusahaan dapat mengetahui distribusi terhadap faktor produksi yang 2 digunakan. Perusahaan juga dapat mengetahui produktivitas dan efisiensi tenaga kerja sehingga perusahaan mengetahui kondisi dan kekuatan yang dimiliki perusahaan untuk dapat bersaing dengan perusahaan lainnya dalam meningkatkan produksi CPO. Perguruan tinggi memiliki peran untuk mendidik dan menciptakan sumber daya manusia yang memiliki kualitas dan memiliki ilmu yang tinggi. Untuk mendapat ilmu dan kualitas yang baik tidaklah dengan di perguruan tinggi saja tapi bisa mencari pengalaman ke luar yang berguna dan mempunyai keuntungan untuk mendapatkan pekerjaan. Oleh karena itu perguruan tinggi di Indonesia membuat program Kerja Praktek (PK) sebagai sarana pembelajaran. Berdasarkan uraian diatas, penulis tertarik untuk melakukan Kerja Praktek (KP) untuk mengambil topik mengenai pengolahan CPO (Crude Palm Oil) di PT. Perkebunan Nusantara IV Pabrik Kelapa Sawit Unit Gunung Bayu.



1.2



Rumusan Masalah Minyak kelapa sawit merupakan hasil utama dari proses Tandan Buah



Segar (TBS). Minyak yang dihasilkan dari proses pengolahan kelapa sawit ada dua macam, yaitu Crude Palm Oil (CPO) yang berasal dari daging buah kelapa sawit, serta Palm Kernel Oil (PKO) yang berasal dari inti kelapa sawit. Kehilangan minyak pada limbah padat dan limbah cair di decanter tidak dapat dihindari, jika kehilangan minyak melebihi norma yang telah ditetapkan akan memberikan potensi kerugian. Oleh sebab itu, sangat penting bagi suatu perusahaan mengetahui potensi kerugian ekonomi dari kehilangan minyak



4



tersebut agar perusahaan mengetahui kadar oil pada light phase serta persentase kehilangan minyak yang terdapat pada heavy phase dan solid phase di decanter. Untuk itu perlu dilakukan pengamatan untuk mengetahui pengaruh umpan olahan terhadap kadar oil dan oil losses pada unit decanter di PTPN IV PKS Gunung Bayu untuk mengetahui jumlah umpan yang sesuai terhadap kadar losses standart pada perusahaan.



1.3



Batasan Masalah Batasan masalah yang diambil oleh penulis pada kerja praktek kali ini



adalah mengetahui pengaruh umpan olahan decanter terhadap persentase kehilangan minyak (oil losses) Heavy Phase dan Solid Phase pada alat decanter di PTPN IV PKS Gunung Bayu, Simalungun.



1.4



Tujuan Kerja Praktek Tujuan yang dicapai dalam pelaksana kerja praktek ini adalah sebagai



berikut: 1.



Terciptanya hubungan yang sinergis, jelas, dan searah antara dunia perguruan tinggi dan dunia kerja secara berkesinambungan.



2.



Memvalidasi dan mengimplementasikan ilmu yang diperoleh di bangku kuliah dengan pengetahuan dan keterampilan mahasiswa dibidang analisa dan teknologi di dunia kerja.



3.



Memperoleh wawasan mengenai bagaimana seseorang didunia kerja berinteraksi dan bekerjasama dengan seorang lainnya serta menumbuhkan jiwa kepemimpinan seorang mahasiswa yang sedang melaksanakan kerja praktek.



4.



Menumbuhkan rasa kepedulian dan partisipasi dunia usaha dalam memberikan kontribusinya pada sistem pendidikan nasional.



5.



Mengetahui perkembangan teknologi modern dibidang industri, terutama yang diterapkan di PT. Perkebunan Nusantara IV PKS Gunung Bayu.



5



6.



Memenuhi beban Studi Kredit Semester (SKS) yang harus ditempuh sebagai persyaratan akademis kelulusan mahasiswa Teknik Kimia Fakultas Teknik, Universitas Malikussaleh.



7.



Mendapatkan masukan-masukan yang membangun dalam menghadapi berbagai macam masalah yang sering terjadi pada dunia kerja dan dapat dipecahkan secara bersama-sama dengan perkembangan teknologi dalam ruang lingkup keteknikan yang modern.



1.5



Manfaat Kegiatan Kerja Praktek Adapun manfaat dari pelaksanaan kerja praktik ini adalah untuk



memperoleh dan meningkatkan pengetahuan tentang proses pengolahan kelapa sawit yang terdiri dari pengolahan buah dan pengolahan biji (inti) serta mengetahui instrumentasi proses yang ada pada PT. Perkebunan Nusantara IV PKS Gunung Bayu.



BAB II PROFIL PERUSAHAAN 2.1



Sejarah Perusahaan PKS Gunung Bayu merupakan salah satu unit usaha PT Perkebunan



Nusantara IV yang berkantor pusat di Jln. Letjen Suprapto No.2 Medan, Provinsi Sumatera Utara. Awal keberadaan Kebun gunung Bayu adalah milik swasta asing dengan nama NV.R.C.M.A (Rubber Cultur Amsterdam) dari Negeri Belanda dengan usaha budidaya karet dan kelapa sawit yang dibangun pada tahun 1971 oleh Van Leuwen Boomkamp. Pada tanggal 10 Februari 1924 dibangun pabrik kelapa sawit untuk mengolah buah kelapa sawit. Pada tahun 1947 area kebun Gunung Bayu yang ditanami karet diganti dengan tanaman kelapa sawit, dengan demikian sejak Tahun 1949 keseluruhan Areal Kebun Gunung Bayu telah ditanami satu jenis tanaman yaitu kelapa sawit. Berdasarkan Peraturan Pemerintah No.24/1958 dan Undang-undang No.86/1958 Tentang Nasionalisasi dan perubahan yang diatur pada Peraturan Pemerintah No.19 dalam lembaran Negara No.31 tahun 1959. NV.R.C.M.A Diambil alih oleh Pemerintah Republik Indonesia dan pada Tahun 1960 beralih status meniadi PPN baru Cabang Sumut, Tahun 1961 berubah menjadi PPN SUMUT VI, Tahun 1963 menjadi PPN Aneka Tanaman IV, Tahun 1968 menjadi PNP-VII dan pada tahun 1975 dilikuidasi meniadi di PTP-VII. Berdasarkan Peraturan Pemerintah No 9 Tahun 1996 pada tanggan 11 Maret 1996 PTP-VII dialihkan menjadi PT. Perkebunan Nusantara IV yang merupakan penggabungan dari PTP-V1, PTP-VII dan PTP-VIII. Pada mulanya Kebun dan Pabrik Kelapa Sawit Gunung Bayu adalah merupakam satu bagian Unit Kerja, namun berdasarkan SK. Direksi PTP-VII No.07.01/Kpts/ORG/04/V/1993 tanggal 11 Mei 1993 pada Kebun Gunung Bayu diadakan pemekaran secara administrasi efektif dimulai tanggal 21 Juni 1993. Berdasarkan SK. Direksi PTP. Nusantara IV No.04.13/Kpts/53/VIII/2001 tanggal 31 Agustus 2001 pada Kebun Gunung Bayu diadakan penggabungan kembali antara Kebun Gunung Bayu dan PKS Gunung Bayu menjadi satu, pelaksanaan 6



7



penggabungan secara administrasi efektif dimulai tanggal 01 Oktober 2001. Pada tanggal 13 Maret 2019 berdasarkan SK Direksi PTP Nusantara IV No.04.11/Kpts/R/14/II/2018 tanggal 07 Februari 2019 diadakan pemekaran secara administrasi kembali pemisahan PKS dan Kebun.



Gambar 2.1 PT. Perkebunan Nusantara IV PKS Gunung Bayu



2.2



Logo Perusahaan Logo PT Perkebunan Nusantara IV memiliki makna, batang yang



berwarna hijau melambangkan daun kelapa sawit, semakin hijau daunnya semakin bagus kualitasnya. Gambar pucuk warna kuning melambangkan pucuk daun teh menjulang keatas yang artinya menjadi perusahaan agroindustri yang mendunia.



Gambar 2.2 Logo PTPN IV



2.3



Visi dan Misi Perusahaan PT. Perkebunan Nusantara IV Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Gunung Bayu,



memiliki visi dan misi untuk menjalankan perusahaan agar selalu menjadi perusahaan kelapa sawit terbaik di Indonesia. Adapun Visi dan Misi PT Perkebunan Nusantara IV adalah:



8



2.3.1



Visi Perusahaan Menjadi perusahaan unggul dalam usaha agroindustri yang terintegrasi.



2.3.2



Misi Perusahaan



1.



Menjalankan usaha dengan prinsip-prinsip usaha terbaik, inovatif, dan berdaya saing tinggi.



2.



Menyelenggarakan usaha agroindustri berbasis kelapa sawit, teh, dan karet.



3.



Mengintegrasi usaha agroindustri hulu, hilir, dan produk baru pendukung agroindustri dan pendayagunaan aset dengan preferensi pada teknologi terkini yang teruji (proven) dan berwawasan lingkungan.



2.4



Letak dan Geografis Perusahaan Lokasi Kebun Gunung Bayu berada sekitar 48 meter diatas pemukaan laut,



terletak di Kecamatan Bosar Maligas dan Kecamatan Bandar, Kabupaten Simalungun Provinsi Sumatra Utara. Jarak dari : Kota Medan



: 150 km



Kota Pematang Siantar



: 49 km



Kantor Distrik I Bah Jambi



: 36 km



Topografi keadaan tanah secara umum datar, sedikit bergelombang dan berbukit. Jenis tanah Podsolit Coklat Kuning (PCK) dan Podsolit Coklat (PC).



Gambar 2.3 Letak Kebun dan Pabrik Gunung Bayu



9



2.5



Struktur Organisasi Perusahaan Struktur organisasi PT. Perkebunan Nusantara IV Pabrik Kelapa Sawit



(PKS) Gunung Bayu dipimpin oleh seorang manajer yang membawahi bidang yang bertanggung jawab pada fungsi-fungsi tertentu. Struktur organisasi perusahaan ini dibentuk dengan tujuan mengalokasikan tenaga kerja perusahaan sesuai dengan kualifikasi dan keahliannya masing-masing, sehingga tujuan perusahaan dapat tercapai dengan baik. Selain itu, struktur organisasi dapat mempermudah komunikasi dan koordinasi mulai dari manajer hingga pekerja buruh. Adapun struktur organisasi pada PT. Perkebunan Nusantara IV Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Gunung Bayu dapat dilihat pada gambar berikut: Manager Rudy H Simatupang Asisten Tata Usaha & Personalia Widya K Laningsih



Masinis Kepala Manaris Simanjuntak



Asisten Quality Assurance M. Ikhwan



Asisten Pegolahan 1. M. Buchari Sirait 2. Johan Alamsyah Masinis Reparasi Gery A.L Sembiring Gambar 2.4 Struktur Organisasi PKS Gunung Bayu



2.6



Taman Kolektif PKS Gunung Bayu PT. Perkebunan Nusantara IV Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Gunung Bayu,



memiliki



berbagai



jenis



tanaman



kolektif



yang



terdiri



dari



tanaman



herbal,tanaman hidroponik dan juga ada aneka jenis bunga anggrek yang indah, asri dan estetika. Tanaman ini juga dapat dikonsumsi sesuai kebutuhan, guna menciptakan hubungan yang harmonis antar pekerja di PTPN IV PKS Guung Bayu.



10



2.6.1



Tanaman Herbal Di PT. Perkebunan Nusantara IV PKS Gunung Bayu memiliki 40 jenis



tanaman herbal yang dapat dimanfaatkan khasiatnya untuk mengobati berbagai penyakit seperti, penyakit jantung, asam lambung, sembelit, demam, kanker, dll.



Gambar 2.5 Tanaman Herbal PKS Gunung Bayu 2.6.2



Tanaman Hidroponik Di PT. Perkebunan Nusantara IV PKS Gunung Bayu memiliki tanaman



hidroponik budidaya menanam dengan memanfaatkan air tanpa menggunakan media tanah dengan menekankan pada pemenuhan kebutuhan hara bagi tanaman. Kebutuhan air pada hidroponik lebih sedikit daripada kebutuhan air budidaya dengan tanah. Tanaman hidroponik yang ada di PKS Gunung Bayu seperti selada, kangkung dan pakcoy.



Gambar 2.6 Tanaman Hidroponik PKS Gunung Bayu 2.6.3



Tanaman Anggrek Di PT. Perkebunan Nusantara IV PKS Gunung Bayu juga memiliki



berbagai jenis tanaman bunga anggrek yang indah, asri dan estetika. Tanaman anggrek merupakan salah satu tumbuhan berbunga dengan anggota jenis terbanyak. Tanaman anggrek dikenal sebagai tanaman hias popular yang



11



dimanfaatkan bunganya. Bunga anggrek sangat indah dan variasinya hampir terbatas. Anggrek biasa dijual sebagai tanaman pot maupun sebagai bunga potong dan sekarang harga jual anggrek sangat tinggi karena spesiesnya yang langka serta warnanya yang cantic dan menarik. Adapun jenis anggrek yang ada di taman kolektif



PKS Gunung Bayu seperti dendrobium, vanda, anggrek bulan, dan



sebagainya.



Gambar 2.7 Rumah Anggrek IKBI PKS Gunung Bayu



2.7



Aset Bersejarah Pabrik Kelapa Sawit Gunung Bayu memiliki asset bersejarah yaitu sebuah



prasasti yang dibuat tahun 1924. Pada prasasti ini dijelaskan bahwa penuangan beton atau batu bata pertama pabrik kelapa sawit Gunung Bayu dilakukan oleh nyonya E de Beaufort. Prasasti ini sendiri diukir oleh Brender A Brendis pada tanggal 10 Februaru 1924 yang merupakan peniggalan Belanda. Bahkan hingga saat ini prasasti tersebut masih berdiri dengan kokoh dibagian depan pabrik kelapa sawit Gunung Bayu.



Gambar 2.8 Prasasti Bersejarah PKS Gunung Bayu



BAB III URAIAN PROSES 3.2



Stasiun Penerimaan Buah



3.2.1



Jembatan Timbang Proses penimbangan yang dilakukan di Pabrik Kelapa Sawit (PKS)



Gunung Bayu menggunakan timbangan digital dengan batas maksimum yaitu 50 Ton. Ada 3 jenis timbangan yang terdapat di PKS Gunung Bayu yaitu Timbangan TBS (Penerimaan), Timbangan CPO, Timbangan Inti. Jembatan timbang memilliki fungsi sebagai tempat atau alat penimbangan TBS yang dibawa ke pabrik dan hasil produksi pabrik (minyak/inti sawit) serta penimbangan barang lain yang terkait dengan aktivitas kebun. Data hasil penimbangan dapat juga dimanfaatkan sebagai alat control untuk evaluasi capaian rendemen dan kapasitas olah pabrik. Penimbangan truk buah dari afdeling dilakukan sebanyak 3 kali yaitu: 1.



Penimbangan pertama, truk + TBS + brondolan (bruto atau berat kotor TBS) kemudian kendaraan membongkar TBS di loading ramp



2.



Penimbangan kedua, truk + brondolan (trra untuk berat TBS atau berat kotor untuk brondolan), kemudian kendaraan menurunkan brondolan di loading ramp.netto atau berat bersih TBS = Penimbanga pertama – penimbangan kedua.



3.



Penimbangan ketiga, truk (tarra untuk berat brondolan). Berat bersih brondolan = Penimbangan kedua – penimbangan ketiga. (PTPNIV, 2020).



Gambar 3.1 Timbangan



12



13



3.2.2



Sortasi dan Loading Ramp Dalam keadaan normal, pelaksanaan sortasi TBS hanya dilakukan untuk



hasil panen yang segar. TBS restan atau yang bermalam dapat disortasi tetapi harus dicatat bahwa TBS tersebut sudah restan. Bila sortasi dilakukan pada malam hari, buah afkir atau mentah yang temui tidak diolah terlebih dahulu, tetapi ditahan di laintai loading ramp untuk diperiksa bersama keesokan harinya. Kriteria matang panen dalam sortasi dapat dikelompokkan berdasarkan fraksi kematangan buahnya sebagai berikut : 1. Fraksi kematangan buah afkir (F00) : Jumlah bekas brondolan per-tandan adalah 0 2. Fraksi kematangan buah mentah (F0) : Jumlah bekas brondolan per-tandan adalah 1-9 3. Fraksi kematangan buah matang : Jumlah bekas brondolan per-tandan adalah ≥10 Buah bangkong yang sampai ke pabrik dianggap fraksi afkir karena tidak ada yang membrondol (walaupun waarnanya merah). Loading Ramp adalah Tempat untuk melakukan sortasi dan penampungan TBS yang turun dari truk, merontokkan sampah dan pasir yang terikut di dalam tandan. Pada kondisi tertentu, sebagai temoat untuk memisahkan buah deegar dan restan untuk penyesuaian waktu rebus, kemudian kontrol mutu TBS dari pihak III, dan penurunan losis. Pada loading ramp terdapat lori-lori yang digunakan untuk menampung atau membawa buah dari loading rampke rebusan untuk direbus. Berat isian setiap lori adalah 2,5 ton TBS. Jumlah kebutuhan lori di setiap PKS tergantung pada besarnya kapasitas olah per-jam. Pada PKS berkapasitas olah 30 ton TBS/ jam di perlukan 66 unit lori. Pengisian lori harus penuh tetapi tidak boleh berlebihan karena dapat menggesek dan merusak packing rebusan (steam distributor) serta brondolan berjatuhan di lantai rebusan sehingga menutup saringan kondensat. Isian lori yang kurang penuh dapat menurunkan kapasitas olah pabrik. Lori yang sudah penuh ditarik dan diposisikan dengan menggunakan capstan atau track lier, sling (kabel



14



atau tali), transfer carriage (pemindahan lori), rail tracks (jalur rel) ke proses perebusan untuk dimasukkan ke dalam sterilizer.



(a)



(b)



Gambar 3.2 (a) Sortasi (b) Loading Ramp



3.3



Stasiun Perebusan (sterilizer) Perebusan merupakan awal proses pengolahan buah yang hasilnya sangat



menentukan terhadap keberhasilan proses pengutipan atau kehilangan (losses) minyak dan inti pada proses selanjutnya. Proses perebusan yang sempurna akan memaksimalkan efektivitas pengutipan minyak, sedangkan perebusan yang kurang sempurna akan menyebabkan peningkatan losis. Oleh karena itu, proses perebusan yang sempurna mutlak harus dilakukan sehingga capaian rendemen dapat meningkat dan losis dapat ditekan. Proses perebusan bertujuan untuk melunakkan/memasak buah sehingga memudahkan ekstrasi minyak pada proses pengempaan, memudahkan brondolan lepas dari tandan, untuk mempermudah proses penebahan, menonaktifkan enzim lipase yang dapat menaikkan kadar ALB, mengurangi kadar air pada TBS, melunakkan daging buah (Mesocarp), memudahkan pemecahan biji dan memudahkan inti lepas dari cangkang karena terjadi pengurangan kadar air pada biji. Tekanan uap dan lama perebusan sangat menentukan hasil perebusan dan efisiensi pabrik. Tekanan uap dan lama perebusan berbanding terbalik. Semakin kecil tekanan uap semakin lama perebusan. Sebaliknya, semakin tinggi tekanan uap maka semakin pendek waktu perebusan.



15



Perebusan menggunakan steam bertekanan 2,8-3,0 kg/cm2 dan temperatur 135-140C serta siklus merebus selama 90-100 menit. Waktu rebus yang optimal pada umumnya ditentukan oleh lamanya menahan steam pada puncak-III (holding time). Holding time dilakukan selama 45-55 menit. Lamanya holding time yang paling tepat disetiap kebun harus disesuaikan dengan indicator kandungan minyak dalam air kondensat (0,50%) terhadap contoh dan persen kattekopen (0,50%). PKS Gunung Bayu memiliki 3 rebusan (sterilizer) dengan kapasitas setiap sterilizer adalah 10 lori.



Gambar 3.3 Sterilizer Sistem perebusan menggunakan Tripple Peak (3 puncak) dalam perebusan. Tahapan-tahapan proses dalam pengoprasian sterilizer Triple Peak yaitu : 1.



Deaerasi I Inlet Steam dibuka dan kran kondensat dibuka untuk membuang udara-udara yang terjebak didalam Sterilizer.



2.



Peak I (15 menit)



a.



Kran Condensat dan Exhaust ditutup, Inlet Steam dibuka sampai mencapai tekanan 1,5 kg/cm2.



b.



Kran Inlet Steam dan Exhaust ditutup, kran kondensat dibuka.



c.



Kran Inlet Steam dan k ondensat ditutup, kran Exhaust dibuka hingga tekanan mencapai 0 kg/cm2.



3.



Peak II (14 menit)



a.



Kran Condensat dan Exhaust ditutup, Inlet Steam dibuka hingga mencapai tekanan 2,5kg/cm2.



b.



Kran Inlet Steam dan Exhaust ditutup, kran Condensat dibuka.



16



c.



Kran Inlet Steam dan Condensat ditutup, kran Exhaust dibuka hingga mencapai tekanan 1,9 kg/cm2.



4.



Peak III (63 menit)



a.



Kran Condensat dan Exhaust ditutup, Inlet Steam dibuka hingga mencapai tekanan 2,8 – 3,0 kg/cm2.



b.



Kran Condensat dibuka dan kran Inlet Steam dibuka untuk membuang air Condensat hasil Holding Time pertama selama 1menit.



c.



Kran kondensat ditutup kembali dan kran Inlet Steam dibuka hingga mencapai tekanan 2,8 – 3,0 kg/cm2.



d.



Kran kondensat dibuka dan kran Inlet Steam dibuka untuk membuang air kondensat hasil Holding Time kedua selama 1 menit.



e.



Kran kondensat ditutup dan kran Inlet Steam dibuka untuk Holding Time ketiga 40-50 menit.



f.



Kran kondensat dibuka selama 2 menit.



g.



Kran Exhaust dibuka hingga mencapai tekanan 0 kg/cm 2.



Gambar 3.4 Grafik Sistem Perebusan Tiga Puncak (Triple Peaks)



3.4



Stasiun Penebah TBS (Thresher) Setelah proses perebusan selesai, lori dalam sterilizer dikeluarkan dengan



menggunakan Capstand menuju Hoisting crane, selanjutnya akan diangkat ke auto feeder. Auto feeder adalah tempat penampungan buah masak hasiln tuangan Hoisting Crane yang dapat mengatur pemasukan buah ke dalam alat penebah



17



secara otomatis. Putaran auto feeder maksimal 2 rpm (gear box dilengkapi dengan tipe variable speed). Thresher adalah alat berupa tromol berdiameter 1,9-2,0 meter dan Panjang 3-5 meter yang dindingnya berupa kisi-kisi dengan jarak 50 mm untuk memisahkan brondolan dan tandan. Melalui kisi-kisi brondolan jatuh ke conveyor (bottom fruit conveyor) dan tandan terdorong keluar ke conveyor tandan kosong (empty bunch conveyor) menuju hopper. Cara kerjanya dengan membanting dan memutar buah didalam tromol thresher. Buah yang terlepas jatuh dan ditampung di conveyor under thresher untuk diteruskan ke fruit elevator dan kemudian dibawa dengan distribution conveyor untuk dilakukan proses pelumatan pada digester. Sedangkan janjangan terdorong keluar dan jatuh ke empty bunch conveyor untuk diangkut ke crusher. Bunch Crusher adalah alat yang dipergunakan untuk memecah tandan dengan cara mencacah sehingga brondolan yang masih ketinggalan di dalam tandan terlepas. Tandan yang kosong dibawa ke penampungan sementara tanda kosong (hopper)



Gambar 3.5 Stasiun Thresher



3.5



Stasiun Kempa Brondolan yang telah terpipil diangkut ke bagian pelumatan. Alat untuk



melumatkan brondolan sehingga daging buah terlepas dari biji disebut digester. Tujuan dari digester adalah mempersiapkan daging buah untuk pengempaan sehingga minyak dengan mudah dapat dipisahkan. Pelumatan (digesting) bertujuan untuk melumatkan buah hingga hancur dan terpisah dari biji (nut).



18



Sedangkan pengepresan (pressing) bertujuan untuk menekan daging buah yang hancur hingga keluar minyak kasar (crude oil). Digester terdiri dari tabung silinder tegak (volume 3,2-3,5 m3) yang didalamnya dipasang pisau-pisau pengaduk (stirring arms). Jumlah pisau ada 6 tingkat tingkat yang terikat pada poros dan digerakkan oleh putaran motor listrik yang dipasang di bagain atas dari alat pencacah dengan kecepatan 23 rpm/ Stirring arms terdiri dari 5 tingkat pisau pengaduk dan 1 tingkat pisau lempar atau buang yang berada pada bagian bawah. Pisau aduk digunakan untuk melumat sedangkan pisau lempar untuk pendorong massa keluar dari digester menuju pressan. Untuk memudahkan proses pelumatan diperlukan panas 95-100C, yang diberikan dengan cara menginjeksikan pemanasan mantel (jacket), serta waktu pelumatan selama 20-25 menit. Dibagian bawah digester dipasang bottom wearing



plat



yang



berlubang



untuk



mengalirkan



minyak



pada



saat



berlangsungnya proses pengadukan. Prinsip kerja digester adalah buah yang masuk ke dalam digester akan dilumatkan oleh pisau-pisau (long arm dan short arm) yang berputar. Setelah dilumatkan kemudian didorong keluar oleh pisau pendorong (expeller arm) menuju proses pengepresan.



Gambar 3.6 Digester Pengepresan dilakukan dengan menggunakan screw press. Kempa (pressan) adalah alat untuk memisahkan minyak kasar (crude oil) dari serat-serat dalam daging buah. Alat ini dilengkapi sebuah silinder yang berlubang-lubang dan didalamnya terdapat 2 buah ulir (screw) yang berputar berlawanan arah. Putaran main screw diatur 10-11 rpm sehingga berkapasitas 10-11 ton TBS/Jam.



19



Proses pengepressan menggunakan tekanan hydraulic dengan besar tekanan 40-50 bar (tergantung tingkat kematangan dari proses perebusan). Untuk mempermudah pemisahan dan pengaliran minyak pada oil gutter dilakukan penambahan atau pengenceran air panas dari hot water tank dengan temperatur ≥95°C. Jumlah air pengencer ±20% terhadap jumlah aliran minyak. Minyak kasar yang keluar dari daging buah akan terpisah keluar melalui lubang-lubang press cylinder dan jatuh ke bagian bawah dari pres (oil gutter) dan akan dialirkan menuju sand trap tank , sedangkan ampas akan jatuh dan masuk ke Cake Breaker Conveyor (CBC).



3.6



Stasiun Pemurnian Minyak Stasiun pemurnian minyak terdiri dari beberapa alat yang befungsi untuk



mengutip dan memurnikan minyak dengan bantuan panas dan secara centrifuge. Tujuannya yaitu memisahkan partikel-partikel non CPO dari CPO semaksimal mungkin dengan menggunakan CST, mengambil minyak yang terikut pada sludge melalui Decanter, meminimalkan minyak terikut pada sludge yang terbuang (losses maksimal 0,3%) dengan metode Fat Pit, dan Reclaimed Oil Tank. Setelah melewati proses Screw Press maka didapatlah minyak kasar/Crude Oil dan ampas press yang terdiri dari fiber.



Gambar 3.7 Stasiun Minyakan 3.6.1



Tangki Pemisahan Pasir (Sand Trap Tank) Setelah di press maka Crude Oil yang mengandung air, minyak, lumpur



masuk ke Sand Trap Tank. Alat ini merupakan tangki yang berfungsi untuk mengendapkan pasir dari minyak kasar yang berasal dari oil gutter (talang minyak mentah). Minyak kasar setelah keluar dari tangka sand trap dialirkan ke bak RO (Raw Oil Tank) melalui saringan getar (vibrating screen).



20



Untuk membantu proses pemisahan ke sand trap tank diinjeksikan steam atau uap, sehingga suhu bejana tetap terjaga pada ± 90-95°C. Pembuangan pasir secara rutin harus dilakuakan setiap 4 jam, dan hindarkan minyak jangan terbawa (terjadinya losses).



Gambar 3.8 Sand Trap Tank 3.6.2



Vibrating Screen Vibrating Screen berfungsi untuk memisahkan massa padatan berupa



ampas, yang terikut minyak kasar. Massa padatan yang disaring dikembalikan ke timba buah untuk diproses Kembali. Sedangkan cairan minyak ditampung dalam tangka minyak kasar (crude oil tank) atau bak RO. Vibrating screen terdiri dari 2 tingkat, tingkat atas memakai kawat saringan 30 mesh dan tingkat bawah 40 mesh. Untuk memudahkan penyaringan, vibrating screen disiram dengan air panas dengan perbandingan 1 bagian minyak dan 2 bagian air atau umpur (sludge).



Gambar 3.9 Vibrating Screen 3.6.3



Tangki Minyak Kasar (Raw Oil Tank) Raw Oil Tank adalah tangka penampung crude oil atau minyak kasar yang



dilengkapi



pipa



pemanas



steam



coil



(temperature



≥95°C.



Pemanasan



menggunakan steam coil untuk membantu pengendapan kotoran dalam minyak



21



kasar (karena cairan tidak bergejolak). Fungsi utama bak RO adalah untuk meningkatkan temperature sebelum minyak kasar dipompakan ke CST melalui balance tank terlebih dahulu. Balance tank berfungsi untuk mengurangi tekanan cairan yang dipompakan langsung ke CST sehingga cairan di CST tetap dalam kondisi tenang. Posisi balance tank lebih tinggi dari CST (5-10 cm) dan mengalir melalui pipa ke CST.



Gambar 3.10 Bak RO 3.6.4



Tangki Pemisahan (Continous Settling Tank) CST atau clarifier tank adalah tangka berkapasitas 70 – 120 ton yang



difungsikan untuk memisahkan (mengutip) minyak dengan sludge dalam temperatur yang tinggi dan kondisi cairan yang tenang sehingga terjadi pengendapan. Pemisahan minyak dan sludge terjadi karena adanya perbedaan berat jenis. Minyak yang naik ke atas mengalir melalui oil skimmer kemudian dialirkan ke oil tank. Untuk mendapatkan kualitas minyak yang baik (kadar kotoran dan air), ketebalan minyak pada waktu pengutipan 50 cm. sedangkan sludge dari CST dialirkan ke sludge tank untuk diproses lebih lanjut di decanter. Kinerja CST dapat diukur dari kandungan minyak pada sludge keluar CST. Bila kandungan minyak dalam sludge 50 cm.



Gambar 3.14 Oil Tank 3.6.8



Oil Purifier Oil purifier adalah alat yang berfungsi untuk memurnikan atau



memisahkan air dan kotoran yang masih ada dalam minyak. Minyak dari oil tank yang dialirkan ke oil purifier masih mengandung air dan kotoran, tetapi sudah lebih kecil dari minyak yang masuk ke oil tank akibat proses pemanasan dan pengendapan. Minyak diproses dengan sistem sentrifuge dengan kecepatan ± 7.500 rpm. Minyak yang mempunyai berat jenis lebih ringan bergerak kearah poros dan terdorong keluar dari sidu-sidu sedangkan kotoran dan air yang berat jenisnya lebih besar terdorong kea rah dinding bowl. Temperatur minyak harus mencapai 90°C-95°C. Jumlah oil purifier yang harus disediakan di PKS tergantung pada besarnya kapasitas olah. PKS Gunung Bayu menggunnakan 3



25



unit oil purifier dengan masing-masing kapasitas 4.500 liter/jam. Kadar air dalam minyak setelah masuk oil purifier berkisar 0,20-0,50% sedangkan kadar kotoran 0,02%.



Gambar 3.15 Oil Purifier



3.6.9



Vacum Dryer Vacum dryer berfungsi untuk memisahkan air dari minyak dengan cara



penguapan hampa pada ruang vacuum ±760mmHg. Melalui tangki pelampung (floater tank) yang mengatur jumlah dan debit minyak yang akan diumpan ke vacum dryer. Minyak didistribusikan ke dalam tabung melalui pemercikan (nozzle) karena adanya hampa udara dan minyak terpencar ke dalam tabung hampa. Uap air dari tabung hampa dihisap oleh unit penangkap uap air yang dioperasikan



dengan



menggunakan



pompa



vacuum,



dan



kemudian



dikondensasikan oleh air. Air yang terbentuk dalam kondensor akan langsung dialirkan ke Hot Well. Minyak yang jatuh ke bagian bawah selanjutnya di pompakan ke timbangan minyak.



Gambar 3.16 Vacum Dryer



26



3.6.10 Timbangan Minyak (Oil Weigher) Timbangan minyak digunakan untuk mengetahui jumlah minyak yang diproduksi dan bekerja secara otomatis. Hal-hal yang perlu diperhatikan yaitu, kebersihan mekanik, ALB dan kadar air sebelum dikirim ke storage tank, posisi timbangan pada saat penimbangan.



Gambar 3.17 Timbangan Minyak 3.6.11 Tangki Timbun (Storage Tank) Tangki Timbun berfungsi untuk tempat penyimpanan sementara minyak produksi yang dihasilkan sebelum dikirim.



Gambar 3.18 Storage Tank



3.7



Stasiun Pabrik Biji Pabrik biji berfungsi memisahkan cangkang dan inti (kernel) dalam biji



(nut) untuk menghasilkan inti sawit dengan mutu (kadar air dan kadar kotoran) sesuai spesifikasi.



27



3.7.1



Cake Breaker Conveyor (CBC) CBC adalah alat yang menampung ampas kempa (press cake) hasil



pressan. Alat ini berfungsi untuk memcah dan mengeringkan ampas kempa yang kondisinya relatif masih basah karena minyak yang tidak dapat dikutip di pressan (3,90% terhadap contoh). Cara kerja alat ini adalah mengaduk dan memcah ampas sekaligus menghantar ke separating coloumn untuk pemisahan biji dan fibre (ampas). CBC merupakan conveyor dengan panjang minimal 24 meter, lebar 70 cm dan menggunakan daun ularan berbentuk pedal-pedal/semi scre conveyor yang berfungsi sebagai pengaduk/pemecah/penghantar ampas kempa. Hasil proses di CBC menjadikan biji dan fiber terurai (tidak menggumpal) dan lebih kering. Daun ularan berputar dengan kecepatan 70-75 rpm.



Gambar 3.19 Cake Breaker Conveyor 3.7.2



Depericarper Depericarper adalah alat yang terdiri dari separating coloumn (kolom



pemisah), polishing drum (drum pemolis) dan fibre cyclone yang dilengkapi fan (blower). Separating coloumn adalah alat untuk mengatur kecepatan udara dan tekanan statis yang dibutuhkan dengan sistem isapan blower untuk memisahkan ampas dan biji berdasarkan perbedaan berat jenis. Ampas dan biji kecil yang lebih ringan terhisap ke dalam siklon ampas (fiber cyclone), sedangkan biji yang lebih berat jatuh ke bawah dan masuk ke dalam polishing drum. Fiber cyclone adalah alat yang berbentuk cyclone tempat mengisap/menampung fibre yang terpisah dari biji akibat isapan blower di separating coloumn.



28



Gambar 3.20 Depericarper 3.7.3



Nut Polishing Drum Polishing



drum



adalah



tromol



berputar



yang



berfungsi



untuk



memolish/membersihkan sisa-sisa serabut yang masih lengket pada permukaan biji dan sebagai tempat mengontrol agar benda-benda keras seperti batu dan besi serta benda keras lainnya (tangkai tandan, dll) tidak terikut masuk ke nut silo (silo biji). Polishing drum berputar dengan kecepatan 24-25 rpm. Biji yang berada didalam polishing drum mengalami gesekan dengan dinding plat polishing drum maupun antar biji itu sendiri, sehingga sisa-sisa serta yang masih lengket pada biji menjadi lepas dan biji menjadi bersih sehingga mempermudah proses pemecahan di Nut cracker atau Ripple mill.



Gambar 3.21 Nut Polishing Drum Faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas nut polishing drum yaitu kondisi plat pengarah/pengangkat, kecepatan putaran drum ± 26-28 rpm, diameter 1 Meter, panjang drum ± 1 m, diameter lubang penyaring 5 cm, jumlah lubang penyaring 154 lubang. 3.7.4



Destoner Destoner berfungsi untuk menaikkan/mengangkat biji dengan sistem hisap



(dari blower) masuk ke dalam Nut silo (silo biji). Disamping itu, destoner juga



29



sebagai pemisah batu-batuan, besi dan biji dura yang dilengkapi dengan air lock (pengunci udara).



Gambar 3.22 Destoner 3.7.5



Nut Grading Screen Nut grading screen adalah alat berbentuk tromol untuk memisahkan dan



membagi biji yang berasal dari destoner sesuai dengan ukuran fraksinya. Tromol berputar dengan kecepatan 27-28 rpm. Dinding plat tromol berlobang-lobang (plat perforasi) disesuaikan dengan besarnya atau ukuran dari fraksi biji. Biji yang berada dalam putaran tromol Nut grading screen jatuh melalui plat perforasi ke silo biji sesuai dengan ukuran fraksinya. Pemisahan fraksi ini bertujuan untuk menyeragamkan ukuran biji yang masuk ke mesin pemecah biji (Ripple mill atau Cracker). Dengan ukuran yang relatif seragam akan diperoleh efisiensi pemecahan biji yang optimal. Pada umumnya fraksi besar adalah biji dura dan dipecah dengan cracker. Tabel 3.1 Ukuran Fraksi Biji (nut) dan Diameter Perforasi Nut Grading Screen Ukuran Fraksi



Diameter Perforasi (mm)



Kecil



12



Sedang



13-16



Besar



17



Sumber: (PTPN IV, 2010)



3.7.6



Nut Silo (Silo Biji) Nut silo adalah tempat penampungan biji sebelum dipecah di Ripple mill



cracker. Bila pemecah biji yang digunakan adalah cracker, silo biji dilengkapi



30



heater dan blower untuk mengeringkan/memeram biji sebelum dipecah cracker. Bersihkan silo biji minimal setiap 6 bulan sekali. 3.7.7



Ripple Mill Ripple mill adalah alat untuk memecahkan biji (nut) dengan cara digiling



dalam putaran rotor bar, sehingga biji akan bergerak dengan ripple plate. Proses pemecahan ini terjadi karena tekanan dan kecepatan yang disebabkan putaran rotor bar. Ripple mill dilengkapi dengan vibrator dan magnit yang dipasang pada corong/talang vibrator (pembuat getaran) digunakan untuk meratakan biji masuk ke ripple mill agar tidak menumpuk. Sedangkan magnit dipakai untuk menangkap benda-benda logam/besi agar tidak terikut/tergiling ke dalam Ripple mill. Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi pemecahan yaitu, kualitas dan kuantitas umpan, kondisi ripple plate dan rotor bar, jarak antara plate dan rotor, kecepatan putaran Ripple Mill, kualitas umpan dipengaruhi oleh, kelekangan nut, kalau nut tidak lekang maka banyak inti yang lengket pada cangkang, jenis biji, Dura atau Tenera, Ukuran nut, kadar air yang terkandung dalam inti, Umpan yang terlalu banyak (berlebihan), umpan terlalu kering, persentase nut pecah pada umpan besar, outlet dari Ripple Mill selanjutnya dibawa oleh Cracked Mixture Conveyor ke LTDS (Light Tenera Dust Separator).



Gambar 3.24 Ripple Mill 3.7.8



Light Tenera Dust Separator (LTDS) LTDS adalah alat pemisah inti dan cangkang sistem kering. Untuk



meningkatkan efisiensi pengutipan inti, pemisahan dilakukan 2 tahap, yaitu di LTDS-I dan LTDS-II. Pada LTDS-I terjadi pemisahan antara serabut, cangkang halus dan debu yang dikirm ke silo cangkang sebagai bahan bakar boiler, fraksi berat yaitu inti utuh, biji utuh, biji ½ pecah jatuh ke konveyor menuju ke silo inti



31



untuk dikeringkan, fraksi medium yaitu inti dan cangkang masuk ke LTDS-II dan terjadi lagi pemisahan inti dan cangkang. Fraksi ringan (cangkang) terhisap ke silo konveyor menuju ke silo inti, sedangkan fraksi medium yaitu inti kecil, inti pecah dan cangkang (yang belum terpisah di LTDS-II) masuk melalui corong dari air lock ke Claybath. Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja LTDS adalah, hisapan (damper, airlock dan blower), kualitas dan kuantitas umpan, adjustment damper column.



Gambar 3.25 LTDS I & II 3.7.9



Claybath Claybath adalah suatu alat berbentuk bak yang berfungsi untuk



memisahkan kernel dan cangkang dalam kraksel dengan menggunakan larutan tanah liat/kaolin. Prinsip pemisahan terjadi karena adanya perbedaan berat jenis antara inti (BJ = 1,07) dan cangkang (BJ = 1,3). Berat jenis larutan tanah liat/kaolin dibuat 1,12-1,14, sehingga inti akan terapung dan cangkang akan tenggelam. Claybath dilengkapi pompa untuk membuat sirkulasi dalam larutan sehingga berat jenis larutan merata pada 1,12-1,14 dan dapat mendorong inti keluar menuju saringan getar yang kemudian dikirim ke silo inti (kernel drier). Cangkang yag berada dibawah dikeluarkan melalui corong/scrapper (dibawah bak) untuk dibawa ke silo cangkang sebagai bahan bakar boiler. Normal losis inti dalam cangkang 1,50% terhadap contoh. Bak claybath dilengkapi vibrating screen yang berfungsi untuk meniriskan air dan sprayer air pembersih clay/kaolin yang terikut inti keluar dari claybath. Faktor-faktor yang mempengaruhi kerja



32



Claybath yaitu, berat jenis larutan, kondisi pompa, saringan getar, kondisi umpan, penyetelan under flow



Gambar 3.26 Claybath 3.7.10 Kernel Drier (Silo Inti) Kernel Drier adalah tempat penampung dan pengeringan inti yang berasal dari LTDS atau Claybath dengan tujuan menurunkan kadar air sesuai norma yaitu 7,0%. Silo inti sebagai pengering, dilengkapi dengan heater dan blower. Inti yang sudah kering diturunkan masuk ke bunker inti untuk disimpan sebelum pengiriman. Pengeringan dilakukan dengan hembusan melalui elemen pemanas (heater) selama 12-14 jam. Inti basah dari Claybath atau Hydrocyclone dipanasi dengan temperature atas 70C, tengah 80C dan bawah 60C. Pengeringan inti kering yang berasal dari LTDS dengan temperatur atas 70C, tengah 70C dan bawah 60C. pengeringan inti dianggap selesai bila kadar air telah mencapai 7,00%. Kernel Drier di PKS Gunung Bayu terdiri dari 4 buah yang masingmasing kapasitasnya 30 ton dan 50 ton.



Gambar 3.27 Kernel Drier



33



3.7.11 Blower Winnowing Blower winnowing adalah alat untuk memisahkan inti kering dan sampah dan cangkang halus yang keluar dari silo inti. Pemisahan dilakukan dengan sistem hembusan blower. 3.7.12 Storage (Bunker Inti Sawit) Storage inti sawit adalah tempat penimbunan sementara inti sawit sebelum dikirim ke PPIS. Pada umumnya storage inti sawit dibuat dalam bentuk tangki dari besi plat (hopper) dengan kapasitas tertentu dan diletakkan pada ketinggian tertentu sehingga truk dapat menerima curahan inti pada saat pengiriman. Kernel Bunker dilengkapi dengan fan agar uap air yang terkandung dalam inti dapat keluar dan tidak menyebabkan kondisi dalam bunker lembab, yang kemudian menyebabkan timbulnya jamur pada inti. Inti dari kernel silo diangkut ke kernel bunker menggunakan kernel transfer conveyor dan kernel transport fan. Di PKS Gunung Bayu memiliki 2 kernel bunker yang masing-masing berkapasitas 50 ton.



Gambar 3.28 Kernel Bunker



3.8



Stasiun Pembangkit Tenaga



3.8.1



Turbin Uap Turbin adalah seperangkat mesin sudu-sudu yang memilik poros, dengan



prinsip kerja di mana tekanan steam yang dihasilkan oleh kerja uap (boiler) langsung menabrak/memutar sudu-sudu dan poros, kapasitas 800-1000 kw Selanjutnya putaran poros tersebut (5294 Rpm) akan diperkecil oleh gear box



34



dengan tujuan untuk menghasilkan putran standar kebutuhan alternator (1500 Rpm). Selanjutnya alternator berfungsi sebagai pengubah gerak menjadi listrik.



Gambar 3.29 Turbin Uap Semua turbin dilengkapi dengan katup keselamatan (safety valve) untuk melindungi turbin dari kondisi pengoperasian yang tidak aman. Katup terbuka dengan mekanis pegas, dan menutup pada tekanan tertentu agar turbin berhenti. Peralatan ini juga berhubugan dengan over speed, dimana jika putaran terlalu tinggi, maka Plunger akan tersembul dan memicu katup tertutup. Uap yang digunakan merupakan uap kering dari boiler yang bertekanan 16 – 21 kg/cm2. 3.8.2



Back Pressure Vessel (BPV) Back pressure vessel (BPV) adalah bejana bertekanan untuk menyimpan



dan mendistribusikan uap dari boiler tekanan rendah keinstalan pengolahan di pabrik.



Gambar 3.30 BPV 3.8.3



Genset Genset atau diesel engine diperlukan pada saat start awal proses dan juga



pada saat tenaga yang dihasilkan turbin tidak mencukupi untuk proses pengolahan. Pada saat tenaga yang dihasilkan turbin berkurang, maka genset



35



diparalel dengan turbin. Genset juga diperlukan untuk menggantikan peran turbin pada saat pabrik tidak mengolah.



Gambar 3.31 Genset Pada mesin diesel berlangsung empat siklus, yaitu: 1.



Proses Induksi Merupakan proses pemasukan atau penghisapan udara ke dalam silinder, melalui inlet valve.



2.



Proses Kompresi Merupakan proses pemampatan udara (kedua inlet valve dan outlet valve tertutup) sehingga temperatur dalam silinder naik.



3.



Proses Pembakaran Merupakan proses peledakan akibat bahan bakar diinjeksikan ke ruangan yang bertekanan dan bertemperatur tinggi, sehingga mendorong piston ke bawah.



4.



Proses Exhaust Merupakan proses pembuangan sisa pembakaran dengan cara mendorong ke atas dan gas keluar melalui outlet valve.



3.8.4



Boiler Ketel Uap (Boiler) merupakan suatu bejana bertekanan tinggi yang



digunakan sebagai tempat untuk memanaskan air panas menjadi uap kering. Boiler yang biasa digunakan adalah jenis pipa air (water tube boiler) yaitu Water Tube BI-Drum Boiler. Bahan bakar yang digunakan untuk boiler adalah cangkang dan fiber. Pipa-pipa air dipanaskan dengan mengalirkan udara panas dari hasil pembakaran di refractory yang dibagi menjadi dua yaitu: Udara Primer



: Udara yang disupplay dari rangka bakar (grate).



36



Udara Sekunder



: Udara yang disupplay melalui corong masuk bahan bakar.



Secara teori, bahan bakar membutuhkan sejumlah udara agar pembakaran total tercapai. Udara berlebih sebaiknya dihindarkan karena akan mendinginkan tungku masak dan operasi boiler menjadi tidak efisien. Sedangkan udara yang disupplay sebanyak jumlah teoritis, maka pembakaran menjadi sempurna.



Gambar 3.32 Boiler Ada beberapa cara untuk menentukan cukup tidaknya jumlah udara yang disupplay, yaitu: 1.



Oksigen Berlebih.



2.



Sebuah alat O2 meter dapat ditempatkan pada exhaust ducting, agar mengukur oksigen didalam emisi gas buang.



3.



Angka 2 – 3 % menunjukkan udara lebih cukup untuk proses pembakaran yang baik. Diatas angka ini terlalu banyak udara yang berlebih dan udara extra ini akan mendinginkan tungku.



4.



Karbondioksida.



5.



Alat pengukur CO2 dapat digunakan dan dapat ditempatkan di exhaust ducting.



6.



Angka 12 – 14 % menunjukan pembakaran yang baik. Kurang dari 12 % berarti pembakaran tidak sempurna dan diatas 14 % menunjukan udara berlebih.



7.



Emisi Cerobong. Metode ini umum digunakan di pabrik kelapa sawit dan dapat dilihat dari warna asap yang keluar dari cerobong asapnya (chimney).



8.



Jika warna asap yang keluar dari chimney bewarna coklat muda, maka pembakaran baik.



37



9.



Jika asap bewarna hitam dan pekat, maka hal ini menunjukkan terlalu banyak bahan bakar yang digunakan, atau udara pembakaran kurang.



10. Jika asap bewarna putih atau tidak terlihat pada saat boiler beroperasi, hal ini menunjukan udara berlebih.



Gambar 3.33 Struktur Boiler



3.9



Stasiun Pemurnian Air (Water Treatment) Stasiun Water Treatment adalah salah satu stasiun pendukung dalam



pabrik pengolahan kelapa sawit. Stasiun ini berfungsi dalam memberikan perlakuan terhadap sumber air sehingga dapat digunakan sebagai air boiler untuk menghasilkan uap. Adapun tujuan dari water treatment dalam industri PKS, sebagai berikut: 1.



Mencegah terbentuknya kerak (scale) pada bagian ketel, terutama pada pipa-pipa ketel.



2.



Mencegah terbentuknya korosi pada ketel.



3.



Mencegah terbentuknya keretakan/kerapuhan yang ditimbulkan oleh soda (causstic embrittlement).



4.



Mencegah pengoperasian ketel yang buruk, karena terdapatnya gas-gas di dalam air umpan. Air yang berasal dari mata air memiliki kandungan yang berbeda baik



kandungan kotoran, pasir maupun unsur-unsur kimia. Prinsip kerja water treatment adalah memberikan perlakuan terhadap air sehingga terbebas dari kotoran maupun unsur-unsur kimia yang terikat pada air untuk dapat digunakan sebagai air boiler. Perlakuan yang diberikan seperti pengendapan, penyaringan



38



dan penambahan bahan kimia untuk menghilangkan kotoran dan bahan-bahan yang tidak diinginkan serta melepaskan ikatan-ikatan kation dan anion yang terikat di air. Bahan-bahan yang digunakan dalam water treatment 1.



Asam sulfat (H2SO4) fungsinya sebagai pencuci resin penukar cation yang ada di Cation Exchanger.



2.



Natrium Hidroksida (NaOH), fungsinya sebagai pencuci resin penukar anion yang ada di Anion Exchanger.



3.



Witco BWT 2041, fungsinya untuk mencegah korosi yang disebabkan oleh oksigen (O2), mencegah terbentuknya kerak dan membentuk lapisan film tannate.



4.



Witco BWT 2430, fungsinya untuk mencegah kerak besi,mencegah pertumbuhan Kristal garam-garam kalsium (Ca) dan magnesium (Mg) dan mencegah endapan melekat pada permukaan logam.



5.



Witco BWT 2200, fungsinya untuk menstabilkan pH dan alkalinitas air dan mencegah kerak silika.



3.9.1



Demint Plant



a.



Raw water pump Berfungsi untuk memompakan air bahan baku yakni air umbul yang



terletak di Pondok Laut Akar. b.



Sediment Tank Air dipompakan dari sungai dan dialirkan ke sediment tank, dimana



sediment tank berfungsi untuk mengendapkan kotoran yang terikut saat air dipompakan. c.



Sand Filter Untuk menghilangkan zat yang tidak larut di dalam air secara mekanis. Air



mengalir ke bagian bawah grafity filter rmelalui media penyaring mengandung lapisan pasir silica, partikel besar akan tertinggal dan melekat di permukaan media, sedangkan air jernih berkumpul di bagian bawah dan menalir menuju tower. d.



Water Tower



39



Water tower berfungsi sebagai tempat penampungan sementara air yang telah dilakukan penyaringan untuk kemudian dialirkan ke masing-masing keperluan.terdapat 3 unit water tower tankdi PKS ini, namun tank no.1 khusus digunakan untuk air boiler. e.



Cation Exchanger Unit ini mengandung asam kuat dan asam lemah yang terikat dengan resin



sebagai bahan dasar. Adapun resin yang digunakan adalah asam sulfat (H2SO4). Fungsi Cation Exchanger adalah untuk mengurangi kesadahan, magnesium dalam air, alkalinitas dari garam-garam dekali (carbonate, bicarbonate, hydroksida), serta untuk mengurangi zat padatan yang terlarut. f.



Anion Exchanger Berfungsi untuk mengikat asam-asam karbonat, sulfat, klorida, dan silika



yang dibebaskan saat pertukaran silika. Selain itu juga berfungsi untuk menghilangkan garam-garam mineral dan sebagian besar silica. Resin yang digunakan pada anion exchanger adalah caustic soda (NaOH).



3.9.2



Air Proses Di Pabrik Kelapa Sawit Unit Gunung Bayu, sebagai sumber air untuk



proses pengolahan berbeda dengan sumber air untuk air umpan boiler dan air ke perumahan. Jika sumber air untuk boiler dan perumahan berasal dari sumber mata air, maka sumber air untuk proses diambil dari air kolam. Adapun tahapannya sebagai berikut : 1.



Kolam Sumber Air Air kolam digunakan sebagai sumber air dalam proses karena air untuk



proses tidak membutuhkan persyaratan seperti air umpan untuk Boiler. Air yang di gunakan untuk proses adalah air bersih yang layak digunakan untuk konsumsi atau bersih dan tidak beracun. Ketersediaan air kolam yang cukup banyak di sekitar Pabrik Kelapa Sawit Unit Gunung Bayu, sehingga air kolam digunakan untuk air proses. Sumber air dari mata air dapat digunakan khusus untuk air Boiler dan air ke perumahan yang digunakan untuk keperluan sehari-hari.



40



2.



Bak Pengendapan Air dari kolam dipompakan ke bak pengendapan untuk mengendapkan



kotoran-kotoran yang ada di air. Bak pengendapan di desain berbentuk sekat-sekat sehingga pegendepan dapat terjadi lebih maksimal dan air yang di peroleh adalah air bersih dan jernih. 3.



Menara Air Air dari bak pengendapan di pompakan ke menara air. Menara air proses



didesain lebih tinggi dari setiap stasiun yang membutuhkan air. Dari Menara Air, air dialirkan ke stasiun pengolahan yang membutuhkan air dengan memanfaatkan sifat air yang selalu bergerak ke tempat yang lebih rendah, sehingga tidak membutuhkan pompa khusus. 4.



Stasiun Pengolahan dan Air Pencucian Dari menara air, air dibagi ke stasiun yang membutuhkan air seperti



Stasiun Klarifikasi, Stasiun Biji, Stasiun Kempa dan lainnya. Untuk Stasiun yang membutuhkan air panas dalam penambahan airnya maka air terlebih dahulu di panaskan di tangki air panas. Untuk air pencucian air langsung dialirkan ke setiap stasiun dengan menggunakan pipa yang dipasang kerangan air.



3.10



Stasiun Pengolahan Limbah Pada proses pengolahan minyak kelapa sawit dihasilkan produk



sampingan berupa limbah yang meliputi limbah padat, limbah cair dan limbah gas. Limbah padat berupa cangkang dan fiber yang kemudian digunakan untuk bahan bakar boiler yang kemudian dihasilkan abu, limbah cair berupa kondensat dan sludge. Limbah-limbah ini memerlukan penanganan lebih lanjut agar tidak memberikan dampak negatif bagi lingkungan. Limbah yang berupa cangkang dan fiber digunakan sebagai bahan bakar boiler, sedangkan tandan kosong digunakan sebagai pupuk. Limbah cair memerlukan penanganan khusus, karena bila tidak diolah akan sangat mengganggu kelestarian lingkungan. Pelaksanaan pembuatan kolam limbah dapat dilakukan sebagai berikut : Kapasitas pabrik



= 30 ton TBS / jam



41



Pengolahan max/hari



= 24 – 28 jam



Untuk parameter limbah cair dengan aplikasi lahan yaitu: a.



Kadar BOD



: 20.000 – 30.000 mg/liter



b.



COD



: 40.000 – 60.000 mg/liter



c.



Suspended Solid



: 15.000 – 40.000 mg/ liter



d.



Total Solid



: 30.000 – 40.000 mg/liter



e.



Kandungan minyak dan lemak : 5.000 – 12000 mg/liter



f.



N – NH3



: 30 – 40 mg/liter



g.



Total N



: 500 – 800 mg/liter



h.



pH air limbah



: 4 – 5 mg/liter



3.10.1 Pengolahan Limbah Cair 1.



Deoling Pond Limbah cair yang sudah dikutip minyaknya di bak fat pit, dialirkan ke



Deoling pond untuk mengutip kembali sisa minyak yang bersih belum terkutip di bak fat pit hingga maksimum kadar minyak 0,5% terhadap contoh. Bila masih ada minyak maka terlebih dahulu dikutip sebelum limbah dialirkan ke acidification pond (kolam pengasaman). Pengutipan dilakukan dengan alat rodos (drum berputar) secara manual. Volume kolam deoling pond PKS Gunung Bayu 2.463 m3. 2.



Acidification Ponds Pada Acidification pond, limbah mengalami proses pengasaman selama



empat hari sebelum dialirakan kekolam Anaerobic untuk proses anaerobic. Tujuan dari proses ini adalah untuk menaikan kandungan asam mudah menguap dari 1000 ppm menjadi 5000 ppm. 3.



Anaerobic Pond Setalah 4 hari, limbah cair di Acidification pond dialirkan ke kolam



anaerobic, di sini terjadi proses penguraian bahan organik oleh bakteri anaerobik. Limbah yang keluar dari kolam anaerobic memiliki kadar BOD 3000-5000 mg/lt, pH 6.8-7.2, VFA 500-1000 mg/lt, Alkalinity 4000 mg/lt, san rato 95% merupakan standard). Pada beberapa industri kelapa sawit, teknologi pengolahan sludge dapat menggunakan dua alat yaitu Decanter dan Sludge Separator (Foong et al., 2019; Nasution et al., 2021), Dimana kedua alat tersebut memiliki perbedaan pada konstruksi, dimensi dan prinsip kerja (Nasution et al., 2019). 1.



Sludge Separator Sludge separator adalah alat untuk memisahkan minyak dari sludge



dengan gaya sentrifugal yang ditimbulkan dari putaran 5000 rpm. Minyak yang berat jenisnya lebih kecil akan bergerak menuju ke poros dan terdorong keluar melalui sudu-sudu disc. Minyak hasil pengutipan dikirim ke Bottom tank kemudian dipompakan ke CST. Cairan yang mempunyai berat jenis lebih berat dibanding minyak terdorong ke bagian dinding bowl dan keluar melalui nozzle. Padatan yang menempel pada dinding bowl dibersihkan/dicuci secara manual setiap 4 jam sekali. Jumlah sludge separator yang harus disediakan di PKS tergantung pada besarnya kapasitas olah.



51



Gambar 4.1 Sludge Separator Pada PKS berkapasitas 30 ton TBS/jam, diperlukan 4 unit sludge separator dengan rincian 3 unit dioperasikan dan 1 unit cadangan siap operasi. Dengan menggunakan waste water sludge centrifuge, proses dalam pabrik kelapa sawit akan berjalan lebih lancar. Dimana sludge yang memiliki berat jenis (bj) > 1,0 (heavy phase) akan terlempar keluar sedangkan minyak yang memiliki berat jenis lebih ringan (light phase) akan terkumpul di tengah bowl melalui discharge pipe untuk dikirim kembali ke continuous settling tank. 2.



Decanter Decanter memiliki fungsi untuk memisahkan minyak pada sludge dari



hasil keluaran pada CST. Proses pemurnian minyak di decanter dipengaruhi oleh jumlah umpan olahan agar proses pemurnian pada unit ini bisa maksimal, yakni kehilangan minyak kelapa sawit (losses) semakin rendah. Volume dari umpan olahan yang akan diolah harus dijaga agar tetap konstan, karena apabila volume olahan yang akan diolah semakin banyak akan mengakibatkan besarnya minyak yang terbuang, sebab decanter bekerja maksimal apabila mengolah tidak sesuai dengan kapasitas olahnya. Semakin banyak minyak yang terbuang akan menyebabkan besarnya kerugian pada perusahaan sehingga perlu diperhatikan volume umpan olahan yang akan diolah.



52



Dalam penelitian yang dilakukan oleh Nasution (2022), mengenai Kajian Komparasi Kinerja Sludge Separator dan Dekanter 3 Fasa pada Pabrik Kelapa Sawit (PKS), menyatakan bahwa: a.



Persentase sludge umpan pada Sludge separator berkisar 0-10%, sementara Dekanter 3 fasa memiliki sludge umpan berkisar 5-60%. Hal ini menunjukkan bahwa sludge umpan pada Sludge separator memiliki nilai presentase yang lebih kecil dibandingkan Dekanter 3 fasa.



b.



Parameter layout bowl dan arah putaran bowl kedua teknologi tersebut berbeda. Pada Sludge separator layout bowl berbentuk vertikal dengan arah putaran berbentuk horizontal dan sebaliknya pada Dekanter 3 fasa layout bowl berbentuk horizontal dengan arah putaran secara sentrifugal.



c.



Kapasitas alat pada Sludge separator berkisar 6 ton/jam sementara pada Dekanter 3 fasa bervariasi antara lain 12-15 ton/jam, 15-25 ton/jam dan 20-30 ton/jam, variasi ini berdasarkan pada kapasitas pabrik dan merek dari produsen pembuat dekanter tersebut. Hal ini menujukkan bahwa kapasitas alat pada Sludge separator lebih kecil dibandingkan Dekanter 3 fasa.



d.



Losis minyak pada sludge separator berkisar 0.6-0.9%, sementara pada Dekanter 3 fasa berkisar 0.4-0.6% terhadap TBS. Hal ini menujukkan bahwa nilai losis minyak pada Dekanter 3 fasa lebih kecil daripada Sludge separator. Kondisi losis tersebut dapat dicapai dengan pengaturan operasional dan pemeliharaan yang baik (Nasution & al, 2022).



4.2.1



Pengertian Alat Decanter Pada dasarnya mesin Decanter memiliki fungsi untuk memisahkan sebuah



cairan. Jika di dalam sebuah pabrik pengolahan minyak kelapa sawit, Mesin Decanter memiliki tugas untuk memproses cairan minyak yang disebut crude oil. Crude oil yang berasal dari tank crude oil di masukkan ke mesin Decanter ini untuk memisahkan minyak dari bahan-bahan yang berbentuk padat atau serat halus dari kelapa sawit yang masih terkandung di dalam crude oil. Serat ini kemungkinan merupakan bahan-bahan yang ikut pecah saat pengolahan berupa



53



pengepresan yang dilakukan sebelumnya, namun ukurannya terlalu kecil sehingga tidak dapat disaring. Serat ini harus dipisahkan dari crude oil karena serat ini menyebabkan minyak menjadi terlalu kental sehingga output dari mesin Decanter ini adalah minyak yang lebih ringan. 4.2.2



Prinsip Kerja Decanter dan Sludge Separator Decanter bekerja berdasarkan gaya sentrifugal, bisa antara fase liquid-



liquid atau fase liquid-Solid. Prinsipnya cairan atau suspensi dimasukkan dalam Decanter yang biasanya berbentuk silinder dari bagian porosnya, lalu Decanter diputar dengan kecepatan tertentu tergantung bahan yang akan dipisahkan. Dengan putaran tersebut akan menciptakan gaya sentrifugal pada cairan atau suspensi tersebut, dan makin besar massa zat, maka akan makin besar pula gaya sentrifugal yang diolah, sehingga zat yang yang berat jenisnya lebih besar akan terlempar ke arah dinding Decanter dimana terdapat outlet untuk mengeluarkan zat tersebut, dan zat dengan berat jenis yang lebih kecil akan tertahan di bagian poros yang disitu juga dibuatkan outlet untuk mengeluarkan zat yang lebih ringan tersebut (Machinery, 2018).



Gambar 4.2 Decanter Centrifuge Separation Prinsip kerja Sludge separator umumnya memanfaatkan gaya sentrifugal dari pemutaran bowl yang terisi padat dengan sludge. Tingkat keberhasilan memisahkan minyak dari elemen padat akan tergantung dari kualitas alat yang digunakan. Dengan menggunakan wastewater sludge centrifuge, proses dalam pabrik kelapa sawit akan berjalan lebih lancar. Proses dari sludge dewatering separator juga ditentukan oleh suhu minyak didalamnya, sekitar 90C. ukuran nozzle juga berpengaruh pada tingkat keberhasilan penggunaan sludge separator. Faktor lainnya yang menentukan keberhasilan sludge dewatering methods adalah



54



putaran dari mangkuk sekaligus jumlah umpan dari minyak dan cairan yang berada di dalamnya.



Gambar 4.3 Sludge Separator Adapun perbandingan prinsip kerja berdasarkan parameter ukuran partikel, sludge umpan, layout bowl, arah putaran bowl, jenis keluaran, kapasitas sludge dan losis minyak dari Sludge separator dan Decanter 3 fasa, dapat dilihat pada Tabel 4.1. Tabel 4.1 Komparasi Prinsip Kerja Sludge Separator dan Decanter 3 Fasa No Parameter 1 Ukuran partikel



2 3 4 5 6



Sludge umpan Layout bowl Arah putaran bowl Jenis keluaran Kapasitas sludge



7



Kapasitas alat



8



Losis minyak



Sludge separator 0,1-500 m pada kecepatan 15,000 G 0-10%



Decanter 3 fasa 1,2-80,000 m pada kecepatan 200-4,500 G 5-60%



Horizontal



Vertikal



2 fasa Volume sludge terbatas (hingga 15%) 10 ton/jam



3 fasa Volume sludge lebih lebar (hingga 60%) 12-15 ton/jam, 15-25 ton/jam, 20-30 ton/jam



Bisa rendah (0,60,9% terhadap



Umumnya rendah (0,4-



Sumber (Beveridge, 2007)



Data Sekunder Data Sekunder Data Sekunder Data Sekunder



(Laval, 2020) (Flottweg, 2020) (Hiller, 2020) (IHI, 2020) Laval, Flottweg. Hiller, IHI (2022)



55



TBS) jika dioperasikan benar dan pemeliharaan baik



0,6% terhadap TBS), tergantung pengaturan operasional



Sumber: (Nasution, 2022) 4.2.3



Jenis-Jenis Mesin Decanter Mesin Decanter juga merupakan sebuah mesin yang keberhasilannya tidak



tentu, keberhasilan dari mesin ini ditentukan dengan banyak faktor, misalnya adalah komponen yang ada di dalam cairan yang akan dipisahkan mengenai rasio yang ada didalamnya apakah sesuai dengan alat tersebut atau tidak. Oleh karena fungsi alat juga mempengaruhi keberhasilan dari mesin, maka mesin Decanter sendiri ada banyak sekali jenisnya, diantaranya adalah: 1.



Mesin Decanter 2 fase (Two-Phase Decanter) Sesuai dengan namanya, alat ini bekerja memisahkan fraksi minyak



dengan fraksi air dan fraksi padat



atau fraksi padat dengan cairan, dengan



penggunaan tersendiri.



Gambar 4.4 Two-Phase Decanter Sludge yang masuk ke dalam Decanter dipisahkan menjadi dua fraksi, yaitu fraksi padat dan cair. Fraksi padat yang berbentuk lumpur padat diangkut dengan bak trailer ke kebun, sedangkan fraksi cair dipompakan ke dalam Settling Tank untuk diolah lebih lanjut. Tujuan pengolahan ini merupakan cara pengurangan bahan padatan dalam cairan dengan maksud agar pemisahan minyak dalam settling tank dapat bekerja secara optimal. Decanter dapat ditempatkan sebagai pengganti Oil Purifier yakni minyak yang berasal dari Settling Tank atau Buffer Tank diolah menjadi dua fraksi yaitu



56



fraksi minyak dan fraksi cairan yang masih mengandung Sludge. Karena prinsip kerja alat ini menggantikan Oil Purifier maka mekanisme pemisahan berpegang kepada kemurnian minyak, akibatnya Sludge yang keluar masih mengandung minyak, sehingga perlu diolah lagi dengan menggunakan Sludge Separator atau Decanter, sedangkan fraksi minyak bersih langsung diolah ke Vacuum Drier. Decanter sebagai pengganti Sludge Separator, yaitu mengolah cairan yang berasal dari Sludge Tank dipisahkan. Cairan dipisahkan menjadi cairan minyak dan Sludge. Cairan minyak yang dipisahkan dipompakan ke Settling Tank, sedangkan fraksi Sludge dibuang ke Fat Pit untuk diteruskan ke unit pengolah limbah (Winarta, Junianto, & dkk, 2013). 2.



Mesin Decanter 3 fase (Three-Phase Decanter) Alat ini bekerja dengan prinsip yang sama dengan two-phase Decanter,



hanya terdapat perbedaan dari fase fraksi. Pada alat ini dihasilkan 3 fraksi yaitu fraksi minyak, fraksi air (cair) dan fraksi padat. Alat ini dapat ditempatkan sebagai pengganti Oil Purifier dan akan menghasilkan fraksi minyak, fraksi air dan padatan. Fraksi air yang masih mengandung minyak dilanjutkan pengolahannya pada Sludge Separator, dan Sludge dan minyak akan terpisah.



Gambar 4.5 Three-Phase Decanter



4.3



Permasalahan Kerugian pada pabrik kelapa sawit sering terjadi.



Pada setiap pabrik



kelapa sawit memiliki standart rendemen yang berada di bawah standart. Oleh karena itu pengolahan Sludge harus memenuhi standar yang ditentukan pabrik.



57



Pengolahan Sludge menggunakan Decanter merupakan salah satu proses ketika Sludge yang masuk kedalam Sludge Tank terdiri dari bahan mudah menguap (volatile material) 80-85%, bahan padatan bukan minyak (NOS) 8-12 % dan minyak 5-10 %. Kandungan minyak 5-10 % yang ingin tetap bisa diambil, kehilangan 1 % minyak saja akan sangat merugikan pabrik kelapa sawit. Analisa alat Decanter sangat menentukan terhadap persentase kehilangan minyak. Kemampuan alat memisahkan Light Phase, Heavy Phase dan Solid. Standart keberhasilan pengolahan minyak pada Decanter jika hasil analisa Oil Losses Heavy Phase adalah 1,00 %, Oil Losses Solid adalah 3,20%. 4.3.1



Metodologi Tugas Khusus Metode yang digunakan dalam pelaksanaan praktek lapangan di PTPN IV



PKS Gunung Bayu, Simalungun yaitu metode observasi, studi pustaka, analisa data, sampling dan pengukuran. 1.



Metode Observasi Metode observasi dilakukan penulis dalam melakukan pengumpulan data



dengan pengamatan langsung terhadap kadar Oil Losses Heavy Phase dan kadar Oil Losses Solid alat Decanter. Selanjutnya mewawancarai dengan mengajukan pertanyaan pada staf atau karyawan di PTPN IV PKS Gunung Bayu, Simalungun. 2.



Studi Pustaka Studi pustaka dilakukan untuk penelusuran literatur yang relevan dengan



topik atau masalah yang sedang diteliti mengenai kadar Oil Losses Heavy Phase dan kadar Oil Losses Solid alat Dekanter. Literatur dapat diperoleh dari karya ilmiah, laporan penelitian, jurnal, dan sumber-sumber lain. 3.



Pengukuran dan Sampling Untuk data yang di sampling dilakukan secara dua tahap, yaitu mengukur



kadar Oil Losses Heavy Phase dan Solid keluaran Dekanter. Frekuensi sampling dilakukan berdasarkan variasi umpan olahan pada unit decanter. 4.



Analisis Data Data yang diperoleh dari hasil pengukuran, dianalisis dan diolah untuk



selanjutnya dilakukan pembahasan sehingga diperoleh suatu kesimpulan.



58



4.3.1.1 Alat-Alat Adapun alat-alat yang digunakan pada analisa ini, yaitu: 1.



Cawan Porselin



2.



Oven



3.



Neraca Analitik



4.



Labu Leher



5.



Timbel



6.



Sokhlet



7.



Kondensor



8.



Desikator



9.



Corong



10.



Hot Plate



11.



Centrifuge



4.3.1.2 Bahan-Bahan Adapun bahan-bahan yang digunakan pada analisa ini, yaitu: 1.



Sampel Heavy Phase, Light Phase, dan Solid



2.



N-Hexane



4.3.1.3 Alat Pelindung Diri (APD) Adapun alat pelindung diri yang digunakan pada analisa ini, yaitu: 1.



Sarung Tangan



2.



Sepatu Safety



3.



Safety Helmet



4.



Baju Laboratorium



5.



Masker



4.3.1.4 Prosedur Kerja A.



Prosedur Analisa Kadar Minyak pada Heavy Phase



1)



Diambil sampel outlet heavy phase pada alat decanter dengan umpan olahan 8, 9, 10, 11 dan 12 ton.



2)



Ditimbang cawan porselin kosong dengan neraca analitik.



3)



Masukkan 20 gram sampel outlet heavy phase kedalam cawan porselin, kemudian ditimbang kembali.



59



4)



Dimasukkan cawan yang sudah berisi kedalam oven dan tunggu selama 3 jam pada suhu 105C



5)



Setelah 4 jam cawan porselin dikeluarkan dari oven dan di dinginkan sampel yang sudah dikeringkan kedalam desikator selama 20 menit, kemudian ditimbang cawan bersama sampel kering dengan neraca analitik.



6)



Ditimbang berat kosong labu leher satu yang kemudian diisi dengan pelarut N-heksan ¾ isi labu leher



7)



Dipindahkan sampel kedalam timble kemudian dimasukkan kedalam soklet



8)



Dirangkai alat soklet dan dialirkan air ke kondensor pada alat soklet



9)



Dilakukan ekstraksi dan dialirkan air ke kondensat pada alat soklet



10)



Dilakukan ekstraksi dengan memanaskan sampel diatas hot plate selama  8 jam sampai seluruh minyak terekstrak



11)



Kemudian diuapkan pelarut N-heksan dengan memasukkan kembali labu yang berisi minyak kedalam oven selama  1 jam



12)



Didinginkan labu yang berisi minyak dalam desikator



13)



Ditimbang berat minyak yang diperoleh. Dicatat hasilnya



B.



Prosedur Analisa Kadar Minyak pada Solid Phase



1)



Diambil sampel outlet solid pada alat decanter dengan umpan olahan 8, 9, 10, 11 dan 12 ton.



2)



Ditimbang cawan porselin kosong dengan neraca analitik.



3)



Masukkan 10 gram sampel outlet solid phase kedalam cawan porselin, kemudian ditimbang kembali.



4)



Dimasukkan cawan yang sudah berisi kedalam oven dan tunggu selama 3 jam pada suhu 105C



5)



Setelah 4 jam cawan porselin dikeluarkan dari oven dan di dinginkan sampel yang sudah dikeringkan kedalam desikator selama 20 menit, kemudian ditimbang cawan bersama sampel kering dengan neraca analitik.



6)



Ditimbang berat kosong labu leher satu yang kemudian diisi dengan pelarut N-heksan ¾ isi labu leher



60



7)



Dipindahkan sampel kedalam timble kemudian dimasukkan kedalam soklet



8)



Dirangkai alat soklet dan dialirkan air ke kondensor pada alat soklet



9)



Dilakukan ekstraksi dan dialirkan air ke kondensat pada alat soklet



10)



Dilakukan ekstraksi dengan memanaskan sampel diatas hot plate selama  8 jam sampai seluruh minyak terekstrak



11)



Kemudian diuapkan pelarut N-heksan dengan memasukkan kembali labu yang berisi minyak kedalam oven selama  1 jam



12)



Didinginkan labu yang berisi minyak dalam desikator



13)



Ditimbang berat minyak yang diperoleh. Dicatat hasilnya



4.3.1.5 Metodologi Perhitungan Pengambilan sampel mulai dilakukan setelah 1 jam Decanter beroperasi untuk mengetahui kadar losess minyak dan kotoran. Untuk mendapatkan hasil perhitungan ini dilakukan pengambilan sampel sebanyak 5 kali. Rumus- rumus untuk mencari %Kadar Minyak, %NOS, %Air, %Lumpur Kering dan Berat Air adalah sebagai berikut: Netto Ekstraksi Netto Basah



a.



%Minyak



=



b.



%Air



=



c.



%NOS



=



d.



%Lumpur Kering =



e.



Berat Air



4.4



Hasil dan Pembahasan



4.4.1



Hasil



=



Netto Ekstraksi Netto Basah Netto Ekstraksi Netto Basah Netto Ekstraksi Netto Basah Netto Ekstraksi Netto Basah



× 100%



………………(4.1)



× 100%



………………(4.2)



×100%



………………(4.3)



× 100%



………………(4.4)



× 100%



………………(4.5)



Hasil yang diperoleh dari data pengamatan Oil Losses Heavy Phase dan Solid, pada PTPN IV PKS Gunung Bayu dapat dilihat pada Tabel 4.1 dan Tabel 4.2 berikut:



61



Tabel 4.1 Analisa Kadar Oil Losses Heavy Phase pada Decanter Umpan Olahan % Oil % Air % NOS (Ton/jam) Losses 8 0,32 51,83 47,83 9 0,14 51,84 52,22 10 0,61 47,74 51,64 11 0,37 50,08 49,55 12 0,33 50,12 49,54 (Sumber: PTPN IV PKS Gunung Bayu, 2022)



Berat Air (gr) 10,41 9,61 9,56 10,02 10,12



% Lumpur Kering 48,15 52,35 52,25 49,92 49,87



Tabel 4.2 Analisa Kadar Oil Losses Solid Phase pada Decanter Umpan Olahan % Oil % Air % NOS (Ton/jam) Losses 8 2,70 43,25 54,04 9 3,20 43,97 53,01 10 2,67 32,25 65,06 11 2,95 41,19 55,86 12 2,94 43,53 53,52 (Sumber: PTPN IV PKS Gunung Bayu, 2022)



4.4.2



Berat Air (gr) 4,38 4,41 3,37 4,25 4,52



% Lumpur Kering 56,74 56,03 67,74 58,81 56,46



Pembahasan



4.4.2.1 Analisa Kadar Oil Losses Heavy Phase Untuk data yang didapat pada hasil pengamatan yang dilakukan dapat dilihat pada Gambar 4.4 berikut. 0,70 Oil Losses (%)



0,60 0,50 0,40 0,30



Oil Losses Heavy Phase



0,20 0,10 0,00 0



4



8



12



16



Umpan Olahan (ton/jam) Gambar 4.4 Grafik Oil Losses Heavy Phase pada Alat Decanter



62



Gambar 4.4 menunjukkan hasil pengujian terhadap persentase minyak yang diperoleh dari pengolahan sludge di decanter berdasarkan jumlah umpan olahan yang masuk. Kadar minyak tertinggi sebesar 0,61% dan kadar minyak terendah yaitu sebesar 0,14%. Persentase kehilangan minyak yang didapat menunjukkan bahwa persen kehilangan minyak masih dibawah standard perusahaan yaitu