ANALISA HARGA SATUAN DIVISI 8 Gabungan Spek [PDF]

Citation preview

DIVISI 8 REHABILITASI JEMBATAN SPESIFIKASI 2018 DAN ANALISA HARGA SATUAN



ISI DIVISI 8



 Seksi 8.1. Perbaikan retak dengan bahan epoksi  Seksi 8.2. Perbaikan Dimensi Struktur Beton  Seksi 8.3. Pengecatan Struktur Beton  Seksi 8.4. Perkuatan Struktur Beton  Seksi 8.5. Penggantian dan Pengencangan Baut  Seksi 8.6. Pengelasan Elemen Baja Struktur Jembatan  Seksi 8.7. Pengecatan Struktur Baja



• Seksi 8.8. • Seksi 8.9. • Seksi 8.10 • Seksi 8.11. • Seksi 8.12.



• Seksi 8.13. • Seksi 8.14.



Perbaikan dan Penggantian Elemen Baja Perkuatan Struktur Baja Perbaikan dan Penggantian Struktur kayu Perbaikan dan Penggantian Sambungan Siar Muai (Expansion joint) Perbaikan dan Penggantian Landasan (Bearing) Perbaikan dan Penggantian Sandaran (Railing) Perbaikan dan Penggantian Drainase Lantai



PERBAIKAN RETAK DENGAN BAHAN EPOKSI



KRITERIA PERBAIKAN RETAK Mutu beton minimum 20 MPa



Belum ada kebocoran Lebar retak antara 0,15 mm - 1 mm



Apabila dalam 1 m2 Panjang retak > 3 m’, dilakukan perkuatan



Perkuatan dengan bahan FRP



Balloon Injection for Concrete Structure (BICS) Metode yang cukup sempurna untuk perbaikan retak



Persyaratan Bahan untuk alat suntik Terdiri atas 2 bagian (nipple dan tabung penyuntik)



Mempunyai tekanan rendah dari alat itu sendiri sekitar 3 kg/cm2 dengan toleransi 5%



Kompresor hanya untuk memasukkan bahan epoksi ke dalam tabung penyuntik



Bahan Perekat (Epoksi) • Bahan perekat (epoksi) yang digunakan harus mempunyai daya rekat yang sangat baik, dan dapat merekatkan dengan sempurna struktur beton yang terpisah • Bahan perekat harus dapat berpenetrasi sampai kedalaman retak yang paling kecil di dalam struktur yang terjadi dengan sempurna tanpa adanya penutupan lalu lintas di atas struktur jembatan, dan bahan perekat (epoksi) harus mempunyai kekentalan tertentu seperti disyaratkan pada spesifikasi ini • Mempunyai sifat fleksibilitas yang dapat menahan vibrasi yang mungkin terjadi di dalam retakan



Daya rekat yang sangat baik



Sifat fleksibilitas tinggi dan dapat menahan vibrasi



Sifat bahan epoksi Pada waktu penetrasi tidak ada penutupan lalu lintas



Dapat berpenetrasi sampai retak < 0,15 mm



Menutup retakan dari permukaan beton selama penyuntikan dan curing



menutup bagian luar sepanjang garis retakan agar bahan perekat (epoksi resin) tidak dapat mengalir keluar/ merembes dari celah retak yang tidak tertutup oleh tabung penyuntik



Sifat bahan penutup retak (sealant) mencegah terjadinya kebocoran/rembesan bahan epoksi dari celah bahan penutup tersebut selama pelaksanaan penyuntikan



Menahan tabung penyuntik pada posisinya



8.1.(1) Cairan perekat epoxy resin



DATA DAN ASUMSI Lebar retak yang terjadi pada beton struktur min 0,15 mm, maks 1 mm Bahan diterima di Lokasi Pekerjaan Lokasi Pekerjaan: Base Camp/ Lokasi Jembatan Bond strength epoxy minimum 7 MPa pada umur 2 hari dan 10 MPa pada umur 40 Hari Kuat tekan leleh epoxy ≥70 MPa pada umur 7 hari Jam kerja efektif per hari Faktor kehilangan bahan URUTAN KERJA Campurkan 2 komponen bahan epoxy sesuai petunjuk pabrik Masukkan bahan epoxy ke tabung penyuntik kemudian beri tekanan sekitar 3 kg/cm2 Isi ulang tabung dengan epoxy jika epoxy dalam tabung sudah mulai berkurang Jika volume tabung sudah tidak berkurang, artinya retakan sudah terisi penuh maka pengisian epoxy dihentikan.



Tk Fh



7,00 1,03



Jam



BAHAN Epoxy resin



(M125)



1,03



kg



ALAT Pompa (+Mixer) pengisi bahan perekat epoxy, 600 Watt Kapasitas alat Koefisien alat Kapasitas produksi = V x Fa Koefisien alat = 1 : Q1



E68 V Fa Q1 E68



5 0,83 4,15 0,24



Kg/jam



Generator Set Kapasitas genset mengikuti Pompa Koefisien alat



E12 Q2 E12



4,15 0,24



Kg/jam Jam



ALAT BANTU - Kape - Kuas



= 1 x Fh



Kg/jam Jam



TENAGA KERJA Produksi membutuhkan = Pompa pencampur/ injeksi Produksi per hari = Tk x Q1 Kebutuhan tenaga: Pekerja Mandor Koefisien tenaga/kg pekerja (Tk x P) : Qt mandor (Tk x M) : Qt



Q1 Qt



4,15 kg/jam 29,05 kg/hari



P M



3,00 1,00



orang orang



L01



0,72



jam



L03



0,24



jam



8.1.(2) Bahan Penutup (Sealant)



PENUTUP RETAKAN (bahan penutup – sealant) Setelah dilakukan pembersihan, kemudian sepanjang jalur retakan yang ada ditutup dengan menggunakan bahan penutup (sealant) selebar 5 cm dan tebal 3 mm



DATA DAN ASUMSI Lebar retak yang terjadi pada beton struktur min 0,15 mm, maks 1 mm Pekerjaan dilakukan secara manual dan mekanis Bahan diterima di Lokasi Pekerjaan Dimensi sealant Lebar Tebal Panjang retakan per m2 Berat volume sealant Pemasangan sealant di bawah jembatan dengan tinggi Jam kerja efektif per hari Faktor kehilangan URUTAN KERJA Pasang perancah sesuai dengan area kerja Bersihkan permukaan retak selebar ±5 cm dari retakan (tidak boleh dengan bahan asam/korosif) Pasang nipple di tengah celah retakan dan tutup seluruh area retakan dengan sealant (bahan penutup)



Ls Ts Pr Ds Ts Tk Fh



0,050 0,003 3 1,7 7 7,00 1,03



M' M' M'/M2 T/m3 M' Jam



BAHAN Sealant Bahan sealant Berat Sealant per M2 Luas perbaikan per Kg



= 1 x Fh = (Ls x Ts x Pr) x D1 x Fh = 1 / Ws



(M126) Ws As



1,03 0,7880 1,27



Perancah (scaffolding)



= (Ls.Perb) x TiScaf



(M195)



1,27



Kg Kg/M2 M2/Kg m2



ALAT Compressor, 5000 L/Mnt; 75 HP Kapasitas membersihkan per menit Faktor alat Kapasitas prod / jam = Cap x Fa x 60 x Brt.Seal Koefisien alat/kg= 1 : Q1



E05 Cap Fa Q1 E 05



10 0,83 392,4 0,0025



m2/mnt



Gerinda tangan GWS 750-100 4"; 1 HP Kapasitas per jam Faktor efisiensi alat Kapasitas prod/jam = V x Fa x Ws Koefisien alat/kg = 1 : Q2



E69 V Fa Q2 E69



20,00 0,83 13,080 0,0765



m2/jam



Generator Set Kapasitas genset mengikuti Compressor dan Gerinda



E12



Koefisien alat



Alat Bantu Sikat kawat Kape



= 1/Q1 + 1/Q2



E12



0,079



Kg Jam



kg/jam jam



Jam



NO.



KOMPONEN



A.



TENAGA



1. 2.



Pekerja Mandor



B. 1 2



C. 1 2 3 4



D. E. F.



BAHAN Bahan sealant Perancah (scaffolding)



PERALATAN Compressor, 5000 L/Mnt; 75 HP Gerinda tangan GWS 750-100 4"; 1 HP Generator Set Alat Bantu



SATUAN



(LO1) (LO3)



(M126) (M195)



(E05) (E69) (E12)



PERKIRAAN KUANTITAS



jam jam



Kg M2



jam jam jam Ls



JUMLAH HARGA TENAGA, BAHAN DAN PERALATAN ( A + B + C ) OVERHEAD & PROFIT 10,0% x D HARGA SATUAN PEKERJAAN ( D + E )



0,4587 0,0765



1,03 1,27



0,0025 0,0765 0,0790 1,0000



HARGA SATUAN (Rp.)



JUMLAH HARGA (Rp.)



24.996,34 30.066,21 JUMLAH HARGA TENAGA



11.466,24 2.298,65



34.100,00 45.000,00 JUMLAH HARGA BAHAN



35.123,00 57.110,22



133.438,05 37.043,02 268.461,25 0,00 JUMLAH HARGA PERALATAN



340,06 2.832,04 21.208,76 0,00



13.764,88



92.233,22



24.380,86 130.378,96 13.037,90 143.416,86



8.1.(3) dan 8.1.(4) Tabung Penyuntik, penyediaan



PELEKATAN ALAT PENYUNTIK Dasar alat penyunitk harus dilekatkan sedemikian rupa tepat ditengah permukaan yang retak dengan menggunakan bahan penutup (seal) Jarak antara alat penyuntik tergantung pada lebar dan dalamnya retakan, sekitar 30 – 40 cm, sehingga jumlah alat penyuntik dapat seefisien mungkin.



DATA DAN ASUMSI Bahan diterima di Lokasi Pekerjaan Pekerjaan dilakukan secara manual dan mekanis Pembayaran untuk penyediaan tabung penyuntik dibayar 60% dari harga tabung pnyuntik Jam kerja efektif per hari URUTAN KERJA Penyediaan tabung penyuntik termasuk nipple Penyimpanan di tempat penyimpanan yang aman



Tk



60,00 7,00



% Jam



DATA DAN ASUMSI Bahan diterima di Lokasi Pekerjaan Pekerjaan dilakukan secara manual dan mekanis Pembayaran untuk penggunaan tabung penyuntik dibayar 40% dari harga tabung pnyuntik Jam kerja per hari efektif URUTAN KERJA Pasang nipple ada setiap persimpangan retakan atau pada jarak antara 30 cm – 40 cm Pasang tabung penyuntik berisi epoxy resin melalu nipple yang telah terpasang Masukkan bahan epoxy ke tabung penyuntik kemudian beri tekanan sekitar 3 kg/cm2 Isi ulang tabung dengan epoxy jika epoxy dalam tabung sudah mulai berkurang Jika volume tabung sudah tidak berkurang, artinya retakan sudah terisi penuh maka pengisian epoxy dihentikan. 1 hari setelah selesainya penyuntikan tabung penyuntik dilepas dan dilakukan perapihan



Tk



40 7,00



% Jam



ALAT Pompa (+Mixer) pengisi bahan perekat epoxy, 600 Watt Kapasitas pengisian ke dalam tabung injeksi Faktor efisienasi alat Siklus time: - Pencampuran epoxy dan hardener - Pengisian epoxy resin ke dalam tabung dan pengisian kembali - Pemasangan jarum tabung penyuntik terisi epoxy melalui niplle



Kapasitas produksi /jam Koefisien alat



= V x Fa x 60 Ts



E68 V Fa



1 0,83



T1 T2 T3 T4 Ts Q1



2,0 5,0 2,0 1,0 10,0 5,0



E68



0,2008



BAGIAN INI HARUSNYA MASUK DALAM CAIRAN PEREKAT DAN BUKAN TABUNG PENYUNTIK



BAGIAN INI HANYA MEMERLUKAN PELEKATAN NIPPLE DAN TABUNG KE NIPPLE SAJA



buah



menit menit menit menit menit buah/jam buah/jam buah/jam



Generator Set Kapasitas genset mengikuti Pompa Pompa (+Mixer) pengisi bahan perekat epoxy, 600 Watt Koefisien alat =1/Q1 + 1/Q2



E12 Q2 E12



4,98 0,2008



Jam



Qt



35



buah/hari



P T M



7 5 1



orang orang orang



L01 L02 L03



1,4056 1,0040 0,2008



jam jam jam



Alat Bantu Tenaga Kerja Alat yang mementukan pekerjaan, Q1 Kebutuhan tenaga: Pekerja Tukang Mandor Koefisien tenaga/lubang Pekerja Tukang Mandor



= Tk x Q1



= Tk x P / Qt = Tk x T / Qt = Tk x M / Qt



TABUNG PENYUNTIK TIDAK MEMERLUKAN GENERATOR SET, DAN PENGISIAN BAHAN PEREKAT MASUK DALAM CAIRAN PEREKAT



SEKSI 8.2. PERBAIKAN DIMENSI STRUKTUR BETON PATCHING DAN GROUTING



patching Spalling, scaling



Perbaikan Dimensi



keropos



honeycomb



Grouting



PERBAIKAN DIMENSI BETON • Yang dimaksud dengan perbaikan dimensi adalah pekerjaan pengembalian dimensi akibat terjadinya kerontokan, pengelupasan, keropos atau gompalnya struktur beton dengan melaksanakan pekerjaan patching/penambalan atau dengan cara graut.



• Perbaikan dimensi ini dilaksanakan hanya untuk kondisi struktur yang berada di atas permukaan air (daerah kering).



PATCHING DAN GRAUTING 



Patching adalah suatu pekerjaan penambalan elemen beton yang mengalami gompal atau rontok pada bagian permukaan dengan beton/mortar baru agar struktur beton dapat berfungsi sesuai dengan dimensi yang sudah ditentukan.







Graut adalah suatu perbaikan elemen beton bagian dalam dan/atau luar elemen beton dengan cara mengisi/memasukkan bahan mortar ke dalam rongga pada struktur beton yang keropos dengan menggunakan alat yang bertekanan tertentu (kompresor) dan menggunakan acuan yang kedap.



BAHAN PATCHING • Beton dengan mutu yang sama atau lebih tinggi dari beton yang akan digantikan DAN TIDAK MENYUSUT, atau • Untuk bahan patching yang akan dilewati kendaraan pada umur beton yang lebih awal (pada bagian atas lantai kendaraan), bahan patching harus mempunyai kuat tekan minimal 21 MPa pada saat struktur tersebut dibuka untuk lalu lintas. • Ketebalan jenis bahan patching yang digunakan harus sesuai dengan jenis kerusakan dan fungsi struktur beton yang akan diperbaiki. Ketebalan permukaan yang akan diperbaiki tidak lebih dari ⅓ tebal elemen beton eksisting atau 80 mm sampai elemen beton yang baik.



BAHAN GRAUT   







Bahan graut adalah bahan yang digunakan untuk perbaikan dimensi beton yang menggunakan acuan. Acuan yang digunakan harus kedap. Bahan graut harus mempunyai sifat tidak menyusut dan mempunyai kuat tekan minimal sama atau lebih besar dengan mutu beton eksisting Bahan graut yang digunakan harus dapat menyatu dengan beton eksisting dan jika menggunakan bahan pabrikan penggunaannya harus sesuai petunjuk pabrik. Spesifikasi kuat tekan bahan untuk graut yang digunakan mempunyai spesifikasi yang setara atau lebih besar dari kuat tekan beton eksisting.



patching Spalling, scaling



Perbaikan Dimensi



keropos



honeycomb



Grouting



Mutu beton



Persyaratan pelaksanaan perbaikan dimensi



Kondisi kerusakan



Baja tulangan



Long Segment Preservasi Jembatan



• Minimum 20 MPa • Jika < 20 Mpa, harus perkuatan



• Beton yang rontok < 1/3 tebal pelat • Maksimal 80 mm untuk patching



• Baja tulangan apabila sudah keropos, harus diganti • Diberi lapisan anti korosi



42



8.2.(1) Penambalan (Patching)



DATA DAN ASUMSI Pekerjaan dilakukan secara manual dan mekanis Bahan diterima di Lokasi Pekerjaan Kondisi Lantai jembatan lama : sedang Tebal tambalan, Maks 1/3 tebal beton Dimensi tambalan eksisting atau 80 mm Panjang Lebar Bahan tambalan menggunakan beton 40 MPa (7 hari = 28 MPa) Berat volume - Beton - Bonding agent - Anti korosi Diameter baja yang diberi anti korosi Kebutuhan bonding agent Kebutuhan bahan anti korosi Rasio baja terhadap beton Jam kerja per hari efektif Faktor kehilangan



Tt P L



0,08 7,50 1,00



M M M



D1 D2 D3 D Kb Ka ρ Tk Fh



2,20 1,68 1,50 16,00 1,00 1,00 1,50 7,00 1,03



Ton/M³ kg/liter kg/liter mm kg/m2 kg/m2 %



PENGGUNAAN BAHAN PATCHING ADALAH MENGGUNAKAN BAHAN JADI, DIMANA 1 ZAK 30 KG DICAMPUR AIR SEKITAR 5 LITER MENJADI 13 LITER, HAL INI DIGUNAKAN UNTUK MENGHITUNG JUMLAH BAHAN YANG DIGUNAKAN UNTUK PATCHING TIDAK MENGGUNAKAN BETON BIASA, MELAINKAN MORTAR KHUSUS



URUTAN KERJA Bagian yang rusak dipotong dgn Concrete cutter (tepi bersudut 45 0) Lakukan pemahatan sampai permukaan beton padat Baja tulangan dibersihkan dan diberi bahan anti korosi Permukaan tambalan dilapisi bonding agent. Campuran beton diisi ke lubang tambalan, diratakan dan dirapikan sesuai dengan permukaan sekelilingnya. Lakukan perawatan permukaan beton patching



NO. A. 1. 2.



B.



C. 1 2 3 4



KOMPONEN TENAGA Pekerja Mandor



BAHAN 1 Beton 40 Mpa 2 Bonding Agent 3 Anti Korosi



PERALATAN Concrete cutter 130 feet/mnt; 22 HP Compressor, 5000 L/Mnt; 75 HP Generator Set Alat Bantu



SATUAN



(L01) (L03)



(M69) (M198) (M129)



E80 E05 E12



PERKIRAAN KUANTITAS



jam jam



0,2585 0,0646



M3 kg kg



1,030 15,210 3,86



jam jam jam Ls



0,065 0,065 0,065 1,0000



HARGA SATUAN (Rp.) 24.996,34 30.066,21 JUMLAH HARGA TENAGA



6.460,39 1.942,68



1.810.104,29 0,00 0,00 JUMLAH HARGA BAHAN



1.864.407,42 0,00 0,00



134.065,52 133.438,05 268.461,25 0,00



8.662,43 8.621,88 17.346,19 0,00



JUMLAH HARGA PERALATAN



D. E. F.



JUMLAH HARGA TENAGA, BAHAN DAN PERALATAN ( A + B + C ) OVERHEAD & PROFIT HARGA SATUAN PEKERJAAN ( D + E )



10,0% x D



JUMLAH HARGA (Rp.)



8.403,07



1.864.407,42



34.630,50 1.907.441,00 190.744,10 2.098.185,10



BAHAN DISINI BAHAN PATCHING MORTAR BUKAN BETON 40 Mpa BIASA….. !!!!!!!!!! 30 KG DENGAN HARGA SEKITAR Rp.330.000,- HANYA JADI 13 LITER jadi 1 m3 membutuhkan 78 zak atau setara Rp. 26 juta



Catatan: DEMIKIAN JUGA UNTUK BAHAN GRAUTING, MENGGUNAKAN BAHAN JADI KHUSUS DIMANA 1 ZAK 30 KG HANYA MENJADI SEKITAR 13 LITER DAN HARGA 1 ZAK SEKITAR Rp.180.000



8.3. PENGECATAN BETON



PEKERJAAN PENGECATAN BETON



Pekerjaan perlindungan terhadap permukaan struktur beton dengan cara melapisi beton dengan suatu lapisan pelindung ( Surface Protection )



CHEMICAL ATTACK Bahan kimia yang sering mempengaruhi beton adalah unsur Sulfat yang ada di aliran sungai



 TRICALCIUM-ALUMINATE SULPHATE DAN AIR  VOLUME BATUAN SEMEN BERTEMBAH (ETTRINGITE)  KAPASITAS STRUKTUR BETON MENURUN



CHLORIDE ATTACK Chloride biasanya banyak terdapat didaerah dekat dengan laut



 CHLORIDE MENIMBULKAN EFEK PITTING (PELUBANGAN) AKIBAT PROSES KOROSI PADA TAHAP AWAL  PADA AKHIRNYA CHLORIDE INI MENYEBABKAN KARAT PAD ABAJA TULANGAN  PROSES KOROSI PADA PERMUKAAN PADA UMUMNYA TIDAK TERLIHAT



CARBONATION EFFECT • Carbonation effect terjadi akibat dari diffusinya unsur CO₂ kedalam beton yang mengakibatkan penurunan pH dari beton, yang mengakibatkan steel reinforcement dari beton kehilangan perlindungan alkali dari beton • Hal ini mengakibatkan proses korosi pada steel reinforcement



Ca(OH)₂ + CO₂ + H₂O CaCO₃ + H₂O



Carbonation Steel corrosion after carbonation attack (drop in pH)



 BETON MEMPUNYAI Ph > 12  KARBONDIOKSIDA DALAM UDARA DAN AIR = CARBONIC ACID  CALCIUM HIDROXIDE + CARBONIC ACID = CALCIUM CARBONATE + AIR  NILAI PH TURUN SAMPAI < 9  TERJADI KEHILANGAN DAYA PROTEKSI SELIMUT BETON UNTUK BAJA TULANGAN



DAMPAK CARBONATION EFFECT



• Ca CO3 membentuk kristal garam didalam beton • pH beton dari pH 12, menurun sampai dengan dibawah pH 9 • Korosi mulai terjadi • Baja tulangan dalam beton mulai berkarat dan mengalami perubahan bentuk dan cenderung memuai dan menyebabkan selimut beton pecah



PULLOFF TEST



Adhesion failure – keruntuhan antara lapisan cat atau antara substrate dan cat Cohesive failure – keruntuhan atau lepasnya antar lapisan cat Glue failure



– lepasnya antara lem dan cat atau lem dengan dolly. Hal ini bukan adhesion failure



Uji Ketebalan Cat • Penyedia Jasa juga harus menyediakan • alat pengukur ketebalan cat (elcometer atau yang setara) dalam kondisi basah (WFT - Wet Film Thickness) dan • alat pengukur ketebalan cat dalam kondisi kering (DFT - Dry Film Thickness). • Khusus untuk aplikasi di daerah pasang surut cukup menyediakan alat pengukuran ketebalan cat dalam kondisi basah (WFT).



Pengecatan Protektif pada elemen struktur beton, tebal 200 μm



DATA DAN ASUMSI Pekerjaan dilakukan secara manual dan mekanis Bahan diterima di Lokasi Pekerjaan Pengecatan dilakukan secara manual dengan kuas atau roll, mekanis menggunakan spray Jenis cat yang digunakan Epoxy, Polyurethane, Chlorinated rubber dengan tebal 200 mikron Permukaan beton yang akan di cat bebas dari kerusakan Cat Dasar Kebutuhan Kd Berat volume Dd Cat Protektif/lapisan akhir Kebutuhan Kp Berat volume Dp Jam kerja efektif per-hari Tk Faktor kehilangan bahan Fh



BERDASARKAN SOLID CONTENT



0,28 1,30 0,25 1,40 7,00 1,03



Kg / m2 Ton/m3 Kg / m2 Ton/m3 Jam



URUTAN KERJA Permukaan elemen beton dibersihkan dengan cara mekanik (power tool, abbrasive blasting) / kimia Permukaan elemen beton dibersihkan lebih lanjut dengan amplas no 60. Pengecatan pertama dengan cat dasar setelah komponen binder dan primer dicampur Pengecatan kedua dengan cat penutup setelah lapisan cat pertama kering Pengecatan ketiga dengan cat penutup setelah lapisan cat kedua kering (jika diperlukan) KEBUTUHAN CAT BERDASARKAN SOLID CONTENT CAT YANG DITENTUKAN OLEH PABRIK PEMBUAT, SESUAI DENGAN KETEBALAN YANG DITENTUKAN.



BAHAN PERALATAN DAN TENAGA KERJA Bahan - Cat Dasar = Kd x Fh - Cat Protektif = Kp x Fh =10% x (Vol cat dasar+vol cat - pengencer (thinner) protektif) - Air untuk Water Jet 13 hingga 74 L / Blasting mnt. 41 L/m Debit water jet blasting Va = Qa x 60 x Volume air (1/Q1)



Kebutuhan cat =



Wd Wp



0,288 0,258



Wt



0,041



Qa



41,00 liter/m



Va



148,19



1 (𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑡 ∗10)/𝑡𝑒𝑏𝑎𝑙



Kg Kg liter



liter



DATA LAPANGAN / ASUMSI / ANGGAPAN Menggunakan cara manual Lokasi pekerjaan : Material diterima seluruhnya dilokasi Solid content cat dasar epoxy Solid content cat akhir Poly urethane Kebutuhan Cat Dasar Kebutuhan Cat Akhir Jam kerja efektif per-hari Faktor kehilangan bahan



tebal (mikron) tebal (mikron)



Kebutuhan cat =



Scd Sca 80 120



We1 We2 Tk Fh



1 (𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑡 ∗10)/𝑡𝑒𝑏𝑎𝑙



80 51,00



% %



0,11 Kg / m2 0,31 Kg / m2 7,00 Jam 1,30



PERHITUNGAN KEBUTUHAN CAT UNTUK PROTEKTIF DAN DEKORATIF ADALAH SAMA



SEMUA TERGANTUNG PADA SOLID CONTENT YANG BERBEDA ADALAH JENIS CATNYA DAN KETEBALANNYA



PERKUATAN STRUKTUR BETON Tulangan momen negatif



Tulangan momen positif



Angkur Fiber



Perkuata n kolom untuk menahan geser



Perkuatan balok untuk menahan gaya lintang



Seksi 8.4. Perkuatan Struktur Beton • Pekerjaan ini mencakup pekerjaan perkuatan struktur beton dengan bahan serat fiber (FRP - Fiber Reinforced Polymer), Steel Plate Bonding, dan juga External Stressing untuk menambah/mengembalikan kapasitas struktur jembatan beton sesuai dengan persyaratannya. • Metode perkuatan dengan bahan FRP ini dapat digunakan untuk perkuatan lantai jembatan, gelagar utama jembatan, kepala jembatan, pilar beton yang mempunyai kuat tekan di atas 20 MPa (ACI 440.2R-17 1.2.1.4 Minimum Concrete Substrate Strength) atau sesuai ketentuan teknis perancangan. Umur keawetan untuk bahan FRP yang digunakan minimal 10 tahun.



Concrete jacketing Steel plate bonding FRP



PERKUATAN STRUKTUR BETON



FRP Fiber Reinforced Polymer FRP adalah suatu bahan serat yang terbuat dari jenis eglass, carbon atau aramid yang apabila dicampur atau dilaminasi dengan epoxy (jenis yang sesuai) akan menjadi suatu bahan komposit dengan kekuatan tarik tertentu dan berfungsi sebagai perkuatan struktur beton secara eksternal.



Keuntungan FRP secara struktural  Meningkatkan kapasitas momen lentur pada balok dan lantai  Meningkatkan kapasitas geser (shear) pada balok dan dinding  Meningkatkan kapasitas beban vertikal pada kolom  Meningkatkan daktilitas pada beban berulang  Tidak berkarat



Meningkatkan kapasitas momen lentur



Tidak berkarat



Keuntungan FRP secara struktural



Meingkatkan kapasitas



daktilitas pada beban berulang



Meningkatkan kapasitas gaya lintang (geser) untuk balok dan dinding



Meningkatkan kapasitas beban vertical pada kolom



Digunakan untuk struktur beton dengan mutu beton ≥ 20 MPa



Jaminan keawetan bahan FRP minimal 10 tahun



Persyaratan penggunaan FRP sebagai perkuatan



Daya dukung setelah perkuatan merupakan hasil perhitungan dan evaluasi kondisi lapangan



Bagian struktur beton yang cacat harus diperbaiki terlebih dulu, seperti retak, keropos



PENGGUNAAN FRP SYSTEM • Penggunaan FRP system ini harus didukung oleh adanya pengujian sifat-sifat bahan dan struktur sesuai dengan persyaratan • Penggunaan FRP system yang tidak didukung dengan pengujian fiber dan resin yang sudah dikombinasikan (dikompositkan) tidak boleh digunakan • Pengujian FRP system ini harus sesuai dengan ASTM, ACI, ICRI dan ICC



PENGGUNAAN FRP SYSTEM • Penggunaan FRP system diatur oleh ACI 440.2R-08 dengan menggunakan kombinasi fiber dan resin yang dilekatkan dengan metode khusus • System ini mengubah material sehingga mempunyai karakteristik dengan pengujian pada struktur



• Harus dilakukan pengujian terhadap fiber yang sudah dikombinasikan (komposit) dengan resin untuk mendapatkan hasil sesuai dengan desain. • Semua FRP system harus dilakukan pengujian termasuk pemasangannya untuk jenis carbon maupun glass yang sudah melalui proses wet layup.



PENGGUNAAN FRP SYSTEM • FRP system dapat digunakan untuk rehabilitasi atau pengembalian kekuatan akibat penurunan mutu elemen structural atau untuk mengembalikan kapasitas elemen struktur dalam menahan beban yang disebabkan karena kesalahan desain atau pelaksanaan. • Penggunaan ini harus melalui proses persetujuan ahli sebelum memilih penggunaan FRP system.



• Harus dilakukan pemeriksaan khusus terlebih dahulu untuk menentukan kapasitas struktur dan menentukan penyebab serta kondisi struktur beton yang ada.



• Mechanical Properties of Tyfo® Composites



Tyfo® COMPOSITE SYSTEM TYPE PROPERTY



WEB



SEH25



SEH51



UG



WAB



SAH51



SCH41



SCH11



UC



Ultimate Tensile Strength (MPa)



309



575



575



896



240



696



876



1062



2790



Elongation at Break (%)



1.6



2.2



2.2



2.2



1.2



1.7



1.2



1.05



1.8



19.3



26.1



26.1



41.4



20



40



72.4



102



155



Tensile Modulus (GPa)



Konsep perkuatan Penulangan eksternal – direkatkan / wraping / menjadi kesatuan dengan struktur Disesuaikan dengan kapasitas daya dukung yang diperlukan



FRP dipasang sesuai dengan arah serat sesuai persyaratan



Efek pengikatan (confining) Meningkatkan daktilitas / aksial/ geser / lentur



Confinement



Tulangan momen negatif



Tulangan momen positif



Peningkatan lentur dan geser pada balok



Peningkatan gaya lintang dan geser pada kolom



Arah serat FRP utama sesuai dengan arah baja tulangan utama



Angkur Fiber



Perkuata n kolom untuk menahan geser



Perkuatan balok untuk menahan gaya lintang



Sebelum komposit



Setelah Komposit



Yang menentukan adalah pengujian bahan setelah komposit, karena bahan yang setelah komposit adalah bahan yang harus menahan beban dalam proses perkuatan struktur beton



memperlihatkan material yang akan dipasang



PENGAJUAN KESIAPAN KERJA



Karakteristik FRP dan epoksi sesuai dengan desain Jenis Bahan (wet lay up) atau laminasi



Wet Lay up dapat digunakan pada berbagai posisi,dan lokasi



BAHAN FRP Laminasi hanya dapat digunakan untuk bagian struktur yang lurus seperti lantai, gelagar



Sifat material dalam bentuk dry sebelum komposit



PERSYARATAN BAHAN FRP



Permukaan beton harus bersih dan semua cacat sudah diperbaiki (seperti retak, gompal, keropos beton)



Temperatur pencampuran epoksi antara 100C – 380 C dengan alat pencampur berkecepatan rendah



Waktu pencampuran epoksi harus sesuai dengan persyaratan dari pabrik pembuat



PERSIAPAN PELAKSANAAN



Bahan FRP yang sudah diberi epoksi harus segera direkatkan pada struktur



Arah serat FRP harus sesuai dengan desain



BEBERAPA CONTOH PENGUNAAN FRP



FYFE



Asia Pte Ltd



“The Fibrwrap® Company”



JEMBATAN NOEL MINA-NTT



FYFE



Asia Pte Ltd



“The Fibrwrap® Company”



JEMBATAN TONDO-BAUBAU



SIAK 1 BRIDGE , PEKANBARU Column Strengthening Using Tyfo Fibrwrap System



PT. FYFE FIBRWRAP INDONESIA



“The Fibrwrap® Company”



Jembatan Sengkang – Sulawesi Selatan Slab Strengthening Using Tyfo Fibrwrap System



PT. FYFE FIBRWRAP INDONESIA



Perkuatan Struktur dengan bahan FRP jenis e-glass per lapis pada daerah kering



DATA DAN ASUMSI Pekerjaan dilakukan secara manual dan mekanis Bahan diterima di Lokasi Pekerjaan Perkuatan FRP ini untuk struktur beton eksisting dengan kuat tekan ≥20 MPa Tidak ada kerusakan pada permukaan beton (retak, gompal, dll), jika ada, harus diperbaiki terlebih dahulu Pekerjaan dilakukan pada daerah kering Pada saat proses pekerjaan, lalu lintas pada jembatan TIDAK ditutup Menggunakan FRP jenis E-glass Kebutuhan penggunaan PRIMER (epoxy) per m2 Ke 1,00 Dimensi perbaikan dengan FRP Panjang P 1,00 Lebar L 1,00 Jam kerja efektif per-hari Tk 7,00 Faktor kehilangan bahan Fh1 1,03 1,05 PRIMER FRP Fh2 1,10



kg/m2 m m Jam



URUTAN KERJA Bersihkan permukaan struktur beton hingga mencapai permukaan beton yang kuat dengan menggunakan gerinda Ujung struktur beton yang tajam dibulatkan dengan jari-jari ≥2 cm Campurkan bahan epoxy sesuai dengan ketentuan dari pabrik pada suhu 10°C-38°C Lapisi permukaan beton yang akan diperkuat dan permukaan FRP dengan dengan epoxy Serat FRP yang telah dilapisi dengan epoxy dipasangkan pada struktur beton sesuai dengan arah serat yang disyaratkan, kemudian tekan satu arah dengan rol Sambungan FRP harus diberi overlap 100 - 200 mm Keluarkan semua rongga udara dengan menekan permukaan FRP Pelapisan berikutnya dapat diaplikasikan setelah lapisan pertama telah memenuhi syarat Lakukan curing pada bahan FRP dengan waktu 48 - 72 jam



PEMAKAIAN BAHAN, ALAT, DAN TENAGA KERJA BAHAN FRP jenis E-glass untuk daerah kering Epoxy Perancah (Scafolding) ALAT Gerinda tangan GWS 750-100 4"; 1 HP Kapasitas per jam Faktor efisiensi alat Kapasitas prod/jam = V x Fa Koefisien alat/kg = 1 : Q2



Lf = 1 x Fh We = Ke x Fh Lp = (P+2) x (L+2)



E98d V Fa Q1 E98d



Compressor, 5000 L/Mnt; 75 HP Mengikuti alat Gerinda tangan GWS 750-100 4"; 1 HP kapasitas prod / jam = Q1 Koefisien alat/lubang = 1 : Q2



Koefisien Alat / Kg



1,03 1,03 9,00



m2 kg/m2 m2



20,00 0,83 16,600 0,0602



m2/jam



16,60 0,0602



m2/jam Jam



m2/jam jam



E05 Q2 E 05



Hand Mixer Kapasitas Alat Efektifitas Alat Waktu Siklus - Membuka dan mencampur - Mengaduk



Kap. Produk / Jam



Lf We Lp



V x Fa x 60 Ts 1 x Ke 1 / Q1



V Fa Ts1 T1 T2 Ts 1



6,00 0,83



Kg



5,00 5,00 10,00



Menit Menit Menit Menit



Q1



29,880



m2/Jam



0,0335



Jam



NO. A. 1. 2. 3.



B. 1 2 3



C. 1. 2. 3. 4. 5.



D. E. F.



KOMPONEN TENAGA Pekerja Tukang Mandor



BAHAN FRP jenis E-glass untuk daerah kering Epoxy Perancah (Scafolding)



PERALATAN Gerinda tangan GWS 750-100 4"; 1 HP Compressor, 5000 L/Mnt; 75 HP Hand Mixer Generator Set Alat Bantu



SATUAN



(L01) (L02) (L03)



(M204) (M125) (M195)



E69 E05 E70 E12



JUMLAH HARGA TENAGA, BAHAN DAN PERALATAN ( A + B + C ) OVERHEAD & PROFIT HARGA SATUAN PEKERJAAN ( D + E )



PERKIRAAN KUANTITAS



jam jam jam



0,36 0,18 0,06



m2 kg m3



1,030 1,0300 9,0000



jam jam jam jam Ls



0,0602 0,0602 0,033 0,060 1,0000



10,0% x D



HARGA SATUAN (Rp.) 24.996,34 25.827,27 30.066,21 JUMLAH HARGA TENAGA



JUMLAH HARGA (Rp.) 9.034,82 4.667,58 1.811,22 15.513,62



1.250.000,0 30.000,0 45.000,0 JUMLAH HARGA BAHAN



1.287.500,00 30.900,00 405.000,00



37.043,02 168.688,05 100.000,00 353.061,25 0,00 JUMLAH HARGA PERALATAN



2.231,51 10.161,93 3.346,72 21.268,75 0,00



1.723.400,00



37.008,91 1.775.922,52 177.592,25 1.953.514,78



Perkuatan Struktur dengan bahan FRP jenis e-glass per lapis pada daerah basah



DATA DAN ASUMSI Pekerjaan dilakukan secara manual dan mekanis Bahan diterima di Lokasi Pekerjaan Perkuatan FRP ini untuk struktur beton eksisting dengan kuat tekan ≥20 MPa Tidak ada kerusakan pada permukaan beton (retak, gompal, dll), jika ada, harus diperbaiki terlebih dahulu Pekerjaan dilakukan pada daerah basah kering Pada saat proses pekerjaan, lalu lintas pada jembatan TIDAK ditutup Menggunakan FRP jenis E-glass Kebutuhan penggunaan PRIMER (epoxy) per m2 Ke 1,00 Dimensi perbaikan dengan FRP Panjang P 1,00 Lebar L 1,00 Jam kerja efektif per-hari Tk 7,00 Faktor kehilangan bahan Fh1 1,03 1,05 PRIMER FRP Fh2 1,10



kg/m2 m m Jam



Jenis epoxy yang digunakan untuk daerah basah TIDAK SAMA dengan epoxy daerah kering



URUTAN KERJA Bersihkan permukaan struktur beton hingga mencapai permukaan beton yang kuat Ujung struktur beton yang tajam dibulatkan dengan jari-jari ≥2 cm Campurkan bahan epoxy sesuai dengan ketentuan dari pabrik pada suhu 10°C-38°C Lapisi permukaan beton yang akan diperkuat dan permukaan FRP dengan dengan epoxy Serat FRP yang telah dilapisi dengan epoxy khusus untuk daerash basah dipasangkan pada struktur beton, kemudian tekan satu arah dengan rol Sambungan FRP harus diberi oveelap 100 - 200 mm Keluarkan semua rongga udara dengan menekan permukaan FRP Pelapisan berikutnya dapat diaplikasikan setelah lapisan pertama telah memenuhi syarat Lakukan curing pada bahan FRP dengan waktu 48 - 72 jam



PEMAKAIAN BAHAN, ALAT, DAN TENAGA KERJA BAHAN FRP jenis E-glass untuk daerah basah Lf = 1 x Fh Epoxy untuk daerah basah We = Ke x Fh Lp = (P+2) x Perancah (Scafolding) (L+2)



Lf We



1,03 1,03



m2 kg/m2



Lp



9,00



m2



ALAT Gerinda tangan GWS 750-100 4"; 1 HP Kapasitas per jam Faktor efisiensi alat Kapasitas prod/jam = V x Fa Koefisien alat/kg = 1 : Q2



E98d V Fa Q1 E98d



Compressor, 5000 L/Mnt; 75 HP Mengikuti alat Gerinda tangan GWS 750-100 4"; 1 HP kapasitas prod / jam = Q1 Koefisien alat/lubang = 1 : Q2



Koefisien Alat / Kg



m2/jam



16,60 0,0602



m2/jam Jam



m2/jam jam



E05 Q2 E 05



Hand Mixer Kapasitas Alat Efektifitas Alat Waktu Siklus - Membuka dan mencampur - Mengaduk



Kap. Produk / Jam



20,00 0,83 16,600 0,0602



V x Fa x 60 Ts 1 x Ke 1 / Q1



Generator Set Kapasitas alat mengikuti alat Gerinda tangan GWS 750-100 4"; 1 HP Koefisien alat = 1 : Q2



V Fa Ts1 T1 T2 Ts 1



5,00 5,00 10,00



Menit Menit Menit Menit



Q1



29,880



m2/Jam



0,0335



Jam



16,60 0,060



m2/Jam Jam



E12 Q2 E12



6,00 0,83



Kg



Alat Bantu rol kuas TENAGA KERJA Alat yang mementukan pekerjaan, Q1 Produksi lubang per hari = Tk x Q1 Kebutuhan tenaga: Pekerja Tukang Mandor Koefisien tenaga pekerja (Tk x P) : Qt Pekerja tukang (Tk x T) : Qt Tukang mandor (Tk x M) : Qt Mandor



Q1 Qt



16,60 116,20



P T M



6,00 3,00 1,00



L01 L02 L03



0,3614 0,1807 0,0602



m2/jam m2 orang orang orang jam jam jam



TENAGA KERJA Alat yang mementukan pekerjaan, Q1 Produksi lubang per hari = Tk x Q1 Kebutuhan tenaga: Pekerja Tukang Mandor Koefisien tenaga pekerja (Tk x P) : Qt Pekerja tukang (Tk x T) : Qt Tukang mandor (Tk x M) : Qt Mandor



Q1 Qt



16,60 m2/jam 116,20 m2



P T M



6,00 3,00 1,00



L01 L02 L03



0,3614 0,1807 0,0602



Tenaga kerja untuk perkuatan FRP pada daerah basah diperlukan DIVER



orang orang orang



jam jam jam



NO. A. 1. 2. 3.



B. 1 2 3



C. 1. 2. 3. 4. 5.



D. E. F.



KOMPONEN TENAGA Pekerja Tukang Mandor Diver



BAHAN FRP jenis E-glass untuk daerah basah Epoxy Perancah (Scafolding)



PERALATAN Gerinda tangan GWS 750-100 4"; 1 HP Compressor, 5000 L/Mnt; 75 HP Hand Mixer Generator Set Alat Bantu



SATUAN



(L01) (L02) (L03)



jam jam jam



(M205) (M125) (M195)



E69 E05 E70 E12



PERKIRAAN KUANTITAS



0,36 0,18 0,06



m2 kg m3



1,030 1,0300 9,0000



jam jam jam jam Ls



JUMLAH HARGA TENAGA, BAHAN DAN PERALATAN ( A + B + C ) OVERHEAD & PROFIT HARGA SATUAN PEKERJAAN ( D + E )



0,0602 0,0602 0,033 0,060 1,0000



10,0% x D



HARGA SATUAN (Rp.)



JUMLAH HARGA (Rp.)



24.996,34 25.827,27 30.066,21



9.034,82 4.667,58 1.811,22



JUMLAH HARGA TENAGA



15.513,62



1.250.000,0 150.000,0 45.000,0 JUMLAH HARGA BAHAN



1.287.500,00 154.500,00 405.000,00



37.043,02 168.688,05 100.000,00 353.061,25 0,00 JUMLAH HARGA PERALATAN



2.231,51 10.161,93 3.346,72 21.268,75 0,00



1.847.000,00



37.008,91 1.899.522,52 189.952,25 2.089.474,78



SEKSI 8.5. PENGGANTIAN DAN PENGENCANGAN BAUT



DISIAPKAN OLEH IR. LANNY HIDAYAT MSi



PEMASANGAN DAN PENGENCANGAN BAUT 1. PEMASANGAN BAUT. a. Skema Pemasangan Baut Set.



Gambar 1 : Baut A325 dan A490 set.



Gambar 2 : Baut F10T set.



Gambar 3 : Baut S10T set.



Penggantian baut mutu tinggi A325 Tipe 1 diameter M25



DATA DAN ASUMSI Bahan baut mutu tinggi untuk penggantian sudah tersedia di Lokasi Pekerjaan Menggunakan peralatan cara manual dan mekanis Lokasi Pekerjaan setempat Kondisi existing Struktur rangka baja Jam kerja per hari efektif Tk Peralatan yang dipakai bisa berpindah-pindah (mobile)



7,00



URUTAN KERJA Mur pada semua titik sambungan diperiksa kekencangannya kondisinya Baut yang longgar/putus dilepas dan diganti dengan satu set baut berukuran yang sesuai dengan menggunakan alat torsi momen Mur dikencangkan dalam kondisi snug tightened Mur dikencangkan dalam kondisi pretensioning dengan prosedur kalibrasi dengan alat torsi momen yang sudah di kalibrasi



Jam



PEMAKAIAN BAHAN, ALAT, DAN TENAGA KERJA Bahan Baut mutu tinggi A325 Tipe 1 diameter M25 ALAT Kunci Torsi (Torque Wrench) Koefisien alat Waktu siklus - Memeriksa kondisi baut - Melepaskan baut lama, membersihkan lubang - Memasang ring dan mur pada lubang dan dikencangkan sampai kondisi snug tightened - Mengencangkan sampai kondisi pretensioning



Kapasitas prod / jam Koefisien alat/Buah



Fa x 60 Ts = 1 : Q1



Skyliftcrane Truck, 16 m, 1 Ton Kapasitas sama dengan alat pengencang bout Koefisien Alat / kg = (1 : Q8) x 2



Angkat Pekerja ke lokasi baut



M25



1



Buah



E83 Fa



0,83



T1 T2



1,00 1,00



T3 T4 Ts Q1



1,00 menit 0,50 menit 3,50 menit 14,2 Buah/jam



menit menit



0,070



Jam



0,0703



jam



E07d E07d



NO. A. 1. 2.



B.



1



C. 1. 2 3



KOMPONEN TENAGA Pekerja Mandor



BAHAN Baut mutu tinggi A325 Tipe 1 diameter M25



PERALATAN Kunci Torsi (Torque Wrench) Skyliftcrane Truck, 16 m, 1 Ton Alat Bantu



SATUAN



(L01) (L03)



(M210)



E72 E07d



PERKIRAAN KUANTITAS



jam jam



1,41 0,07



Buah



1,000



jam jam Ls



0,0703 0,0703 1,0000



HARGA SATUAN (Rp.)



24.996,34 30.066,21



35.135,41 2.113,09



JUMLAH HARGA TENAGA



37.248,50



16.000,0



JUMLAH HARGA TENAGA, BAHAN DAN PERALATAN ( A + B + C ) OVERHEAD & PROFIT HARGA SATUAN PEKERJAAN ( D + E )



10,0% x D



16.000,00



JUMLAH HARGA BAHAN



16.000,00



56.228,64 595.015,33 0,00



3.951,81 41.818,35 0,00



JUMLAH HARGA PERALATAN D. E. F.



JUMLAH HARGA (Rp.)



45.770,16 99.018,66 9.901,87 108.920,53



SekSI 8.6. PENGELASAN ELEMEN BAJA STRUKTUR JEMBATAN



URAIAN



• Pengelasan adalah pekerjaan untuk penyambungan dua atau lebih elemen struktur jembatan baja untuk meneruskan beban yang harus dipikul. Secara umum, pengelasan elemen baja struktur Jembatan untuk rehabilitasi adalah untuk memperbaiki kondisi elemen baja yang mengalami kerusakan seperti sobek atau untuk menyambungkan bagian dari elemen struktur baja. Pekerjaan pengelasan dalan spesifikasi ini tidak termasuk pengelasan elemen yang berada di bawah air.



JENIS PENGELASAN • SMAW :



Shielded Metal Arc Welding (pengelasan dengan mencairkan material dasar yang menggunakan panas dari listrik antara penutup metal (elektroda)).



• • SAW : Submerged Arc Welding (pengelasan busur listrik dengan memanaskan serta mencairkan benda kerja dan elektroda oleh busur listrik yang terletak diantara logam induk dan elektroda. Arus dan busur lelehan metal diselimuti (ditimbun) dengan butiran flux di atas daerah yang dilas.) • • GMAW : Gas Metal Arc Welding (pengelasan logam sejenis dengan menggunakan bahan tambahan berupa kawat gulungan dan gas pelindung dengan melalui proses pencairan) • • FCAW : Flux Cored Arc Welding (las listrik yang memasok filler elektroda secara mekanis terus ke dalam busur listrik yang terbentuk di antara ujung filler elektroda dan metal induk. Gas pelindungnya juga sama-sama menggunakan karbon dioxida CO2).



BAHAN Bahan dasar pelat yang digunakan dalam pengelasan memiliki pilihan kriteria sebagai berikut :



• Mutu baja yang sesuai dengan elemen struktur baja yang akan disambung sesuai dengan Gambar. • Mutu baja yang berbeda dengan elemen struktur baja yang akan disambung tetapi masih dalam satu Grade atau Kelas dapat dilihat pada Tabel 8.6.2.1) di bawah ini. • Ketebalan dari bahan baja dasar (base metal) yang digunakan setidaknya harus lebih besar atau sama dengan 3 mm



Perlukaan baja dalam kondisi bersih



Persiapan Pelaksanaan pengelasan



Las tumpul (full penetration)



Tidak dalam kondisi hujan atau angina besar



Arus listrik yang digunakan (voltage) sesuai, control arus, ukuran las, kedalaman penetrasi las



Peralatan K3



Pengelasan berlapis, pastikan permukaan baja bersih dengan disikat kawat



Pelaksana mempunyai sertifikat pengelasan sesuai dengan tingkat kesulitan



Bahan las sesuai dengan spesifikasi (diameter, jenis)



Pengelasan dengan cara busur listrik, dengan elektroda berselaput , cek tebal pelat dan kecepatan pengelasan



Pelaksanaan pengelasan



Pendinginan tidak boleh dengan penyiraman



Pemeriksaan permukaan Penerimaa n bahan Pengendalian mutu Cep Spesifikasi kawat las sesuai dengan persyaratan



1. Permukaan las tidak ada yang cacat 2. Bebas dari retak, tidak ada timbunan las berlebihan, takikan maksimum 0,4 mm 3. Cekungan las maksimum 1,2 mm, cembungan maksimum 3 mm 4. Tinggi timbunan las maksimum 1,5 mm 5. Dilakukan pengujian dye penetrant atau ultrasonic (pengujian tidak merusak)



Pengelasan SMAW pada baja Grade 30



DATA DAN ASUMSI Pekerjaan dilakukan secara manual dan mekanis Bahan diterima di Lokasi Pekerjaan Pekerjaan pengelasan ini tidak untuk pengelasan elemen di bawah air Ketebalan dari baja yang akan dilas minimal 3 mm Tipe pengelasan yang digunakan dalam perbaikan adalah tipe full penetration (pengelasan tumpul) Pengelasan tidak boleh dilakukan saat hujan dan kecepatan angin tinggi Tinggi permukaan timbunan las minimum Berat volume elektroda Asumsi panjang pengelasan Jam kerja efektif per-hari Faktor kehilangan bahan



Tb



De P.L Tk Fh



3,00



mm



1,5mm 7,856 T/M3 1,00 m 7,00 Jam 1,03



URUTAN KERJA Bersihkan permukaan baja yang akan dilas sampai bersih Siapkan peralatan dan bahan untuk proses pengelasan Lakukan pengelasan Jika akan dilakukan pengelasan lebih dari satu lapis, bersihkan lapisan sebelumnya dari terak pada permukaan baja Lakukan pendinginan dengan menggunakan udara Pastikan tidak ada rongga pada hasil pengelasan dan jika ada permukaan las yang menonjol diratakan



SEKSI 8.7. PENGECATAN STRUKTUR BAJA



URAIAN



Mencegah dan melindungi baja terhadap karat



PENGECATAN STRUKTUR BAJA



Elemen utama jembatan dengan proteksi sedang, elemen sekunder dengan proteksi pendek Ketebalan lapisan sesuai dengan ISO 12944



Uji pulloff dengan nilai minimum 3 Mpa pada 3 lokasi



Penyedia mampu menentukan tingkat korosifitas dan sgresifitas lingkungan sesuai ISO 12944-2-2017



Sertifikat jaminan keaslian produk Penyedia mampu memberikan penjelasan pelaksanaan



Menyediakan alat WFT dan DFT



PULLOFF TEST



Kuas untuk stripe coat Pembersihan permukaan – abrasive blasting, power tool, manual tool



Alat sprayer, sesuai dengan persyaratan jenis cat yang akan diaplikasikan



Peralatan minimum untuk pengecatan



Sling psychrometric



Kalkulator dew point



Pictorial standard photograph



Blotter paper



Wet Film Thickness



JENIS ALAT UNTUK PENGENDALIAN MUTU



Dry Film Thickness



Pull off Tester



Cat dasar, antara atau akhir dapat menggunakan jenis yang sama



Primer – zinc atau moisture cure urethane atau epoksi dengan aluminium flakes



Bahan Tahan terhadap jamur, cuaca dan UV



Binder – epoksi atau polyurethane



Lapisan dasar 80 mikron



Tebal lapisan cat untuk elemen utama 240 mikron



Lapisan akhir 160 mikron



KETEBALAN CAT ELEMEN SEKUNDER DAN DAERAH PASANG SURUT



4) Ketebalan cat untuk elemen sekunder dan sandaran baja dan pagar pengaman (guard rail) adalah 160 mikron yang terdiri atas lapisan dasar 40 mikron dan lapisan akhir 120 mikron, dengan bahan cat epoksi atau polyurethane.



Lapisan dasar 40 mikron



Tebal lapisan cat untuk elemen sekunder 160 mikron



Lapisan akhir 120 mikron



Jenis cat yang digunakan sebagai cat dasar atau akhir pada daerah pasang surut adalah jenis Epoxy polyamine dengan solid content 100% dan mempunyai toleransi tinggi terhadap kelembaban, serta dapat diaplikasikan langsung apada permukaan yang basah atau terendam air. Jenis cat ini harus mempunyai ketahanan korosi yang disebabkan oleh ALWC (accelerated low water corrosion) dan MIC (Microbiologically Influence Corrosion). Ketebalan cat untuk daerah basah atau pasang surut adalah 500 mikron, yang terdiri atas lapisan dasar 250 mikron dan lapisan akhir 250 mikron



Lapisan dasar 250 mikron



Tebal lapisan cat untuk elemen daerah pasang surut



Lapisan akhir 250 mikron



Cat antara, merupakan lapisan pengikat yang merata antara lapisan cat dasar dengan lapisan cat akhir



Cat dasar, menjamin pelekatan yang baik pada substrat dan lapisan berikutnya



Sifat cat



-Cat akhir, merupakan permukaan yang halus, licin serta mudah dibersihkan dan tahan terhadap serangan zatzat kimia, tahan terhadap lingkungan serta mempunyai fungsi estetika.



ISO-St3 (SSPC-SP3) Power Tool Cleaning adalah sikat kawat elektrik



ISO-Sa1 (SSPC-SP7) adalah Brush-off Blast Blasting



SSPC SP11 adalah Power Tool Cleaning To Bare Metal



ISO-St2 (SSPC-SP2) Hand Tool Cleaning adalah sikat kawat, kape, atau amplas



SSPC SP1 Solvent Cleaning (Chemical Cleaning)



ISO-Sa2.5 (SSPCSP10) adalah NearWhite Metal Blast Blasting



Jenis alat untuk surface preparation



SSPC- WJ4 adalah Light Waterjetting yang mempunyai tekanan kurang dari 5000 psi



PERSIAPAN PERMUKAAN



SEKSI 8.7. PENGECATAN STRUKTUR BAJA



URAIAN



Mencegah dan melindungi baja terhadap karat



PENGECATAN STRUKTUR BAJA



Elemen utama jembatan dengan proteksi sedang, elemen sekunder dengan proteksi pendek Ketebalan lapisan sesuai dengan ISO 12944



Uji pulloff dengan nilai minimum 3 Mpa pada 3 lokasi



Penyedia mampu menentukan tingkat korosifitas dan sgresifitas lingkungan sesuai ISO 12944-2-2017



Sertifikat jaminan keaslian produk Penyedia mampu memberikan penjelasan pelaksanaan



Menyediakan alat WFT dan DFT



PULLOFF TEST



Kuas untuk stripe coat Pembersihan permukaan – abrasive blasting, power tool, manual tool



Alat sprayer, sesuai dengan persyaratan jenis cat yang akan diaplikasikan



Peralatan minimum untuk pengecatan



Sling psychrometric



Kalkulator dew point



Pictorial standard photograph



Blotter paper



Wet Film Thickness



JENIS ALAT UNTUK PENGENDALIAN MUTU



Dry Film Thickness



Pull off Tester



BAHAN



Cat dasar, antara atau akhir dapat menggunakan jenis yang sama



Primer – zinc atau moisture cure urethane atau epoksi dengan aluminium flakes



Bahan Tahan terhadap jamur, cuaca dan UV



Binder – epoksi atau polyurethane



Lapisan dasar 80 mikron



Tebal lapisan cat untuk elemen utama 240 mikron



Lapisan akhir 160 mikron



KETEBALAN CAT ELEMEN SEKUNDER DAN DAERAH PASANG SURUT



4) Ketebalan cat untuk elemen sekunder dan sandaran baja dan pagar pengaman (guard rail) adalah 160 mikron yang terdiri atas lapisan dasar 40 mikron dan lapisan akhir 120 mikron, dengan bahan cat epoksi atau polyurethane.



Lapisan dasar 40 mikron



Tebal lapisan cat untuk elemen sekunder 160 mikron



Lapisan akhir 120 mikron



Jenis cat yang digunakan sebagai cat dasar atau akhir pada daerah pasang surut adalah jenis Epoxy polyamine dengan solid content 100% dan mempunyai toleransi tinggi terhadap kelembaban, serta dapat diaplikasikan langsung apada permukaan yang basah atau terendam air. Jenis cat ini harus mempunyai ketahanan korosi yang disebabkan oleh ALWC (accelerated low water corrosion) dan MIC (Microbiologically Influence Corrosion). Ketebalan cat untuk daerah basah atau pasang surut adalah 500 mikron, yang terdiri atas lapisan dasar 250 mikron dan lapisan akhir 250 mikron



Lapisan dasar 250 mikron



Tebal lapisan cat untuk elemen daerah pasang surut



Lapisan akhir 250 mikron



Cat antara, merupakan lapisan pengikat yang merata antara lapisan cat dasar dengan lapisan cat akhir



Cat dasar, menjamin pelekatan yang baik pada substrat dan lapisan berikutnya



Sifat cat



-Cat akhir, merupakan permukaan yang halus, licin serta mudah dibersihkan dan tahan terhadap serangan zatzat kimia, tahan terhadap lingkungan serta mempunyai fungsi estetika.



ISO-St3 (SSPC-SP3) Power Tool Cleaning adalah sikat kawat elektrik



ISO-Sa1 (SSPC-SP7) adalah Brush-off Blast Blasting



SSPC SP11 adalah Power Tool Cleaning To Bare Metal



ISO-St2 (SSPC-SP2) Hand Tool Cleaning adalah sikat kawat, kape, atau amplas



SSPC SP1 Solvent Cleaning (Chemical Cleaning)



ISO-Sa2.5 (SSPCSP10) adalah NearWhite Metal Blast Blasting



Jenis alat untuk surface preparation



SSPC- WJ4 adalah Light Waterjetting yang mempunyai tekanan kurang dari 5000 psi



PERSIAPAN PERMUKAAN



Pengecatan struktur baja pada daerah kering tebal 240 mikron



DATA DAN ASUMSI Pekerjaan dilakukan secara manual dan mekanis Bahan diterima di Lokasi Pekerjaan Pengecatan dilakukan secara manual dengan kuas Cat dasar 80 mikron Kebutuhan Berat volume Lapisan akhir 160 mikron Kebutuhan Berat volume Cat yang digunakan sebagai binder epoxy atau polyurethane dengan primer Zink Pengecatan untuk penggantian sistem pengecatan lama dengan sistem pengecatan baru secara menyeluruh Jam kerja efektif per-hari Faktor kehilangan bahan termasuk dalam komponen bahan



Kebutuhan cat =



Kd Dd Ka Da



0,28 1,30 0,25 1,40



Tk Fh



7,00 1,03



1 (𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑡 ∗10)/𝑡𝑒𝑏𝑎𝑙



Kg / m2 Ton/m3 Kg / m2 Ton/m3



Jam



URUTAN KERJA



Permukaan elemen baja dibersihkan dengan menyemprotkan bahan abrasif atau dengan cara power tool sampai permukaan logam bersih sesuai dengan jenis cat yang akan digunakan



Lakukan pengukuran kelembaban udara, dimana kelembaban yang diizinkan untuk pengecatan maksimal 83%-85% Pengecatan pertama dengan cat dasar setelah komponen binder dan primer dicampur Pengecatan kedua dengan cat akhir penutup setelah lapisan cat pertama kering Pengecatan ketiga dengan cat akhir penutup setelah lapisan cat kedua kering (jika diperlukan)



BAHAN PERALATAN DAN TENAGA KERJA Bahan - Cat Dasar = Kd x Fh - Cat Lapisan Akhir = Ka x Fh =10% x (Vol dasar+vol cat - Pengencer (thinner) protektif) - Pasir untuk sand blasitng



Wd Wa



0,288 0,258



Wt



0,041



Pengencer tidak dianjurkan untuk digunakan Pasir yang digunakan adalah pasir silika



Kg Kg liter



Alat Sand Blaster atau power tool



E05



Sand blaster Kapasitas pembersihan Faktor Efisiensi alat Kap. Prod. / jam = Koefisien Alat / M3



V Fa Q1 E05



5 0,83 4,15 0,24



m2/jam M2/Jam Jam



E12 Q2 E12



4,15 0,24



Jam



Q1 = V x Fa = 1 : Q1



Power tool Wire brush Faktor efisiensi alat Kapasitas produksi/jam Koefisien alat



Generator Set Kapasitas genset mengikuti Sand Blaster Koefisien alat Alat bantu: Kuas cat Sikat kawat Amplas Kape



NO. A. 1. 1. 2.



B. 1 2 3 4



C. 1 2 3



KOMPONEN TENAGA Pekerja Tukang Mandor



BAHAN Cat Dasar Cat Lapisan Akhir Pengencer Pasir untuk sand blasting



PERALATAN Sand Blaster Generator Set Alat Bantu



SATUAN



(L01) (L02) (L03)



(M202) (M203) (M33) (M219)



E77 E12



PERKIRAAN KUANTITAS



jam jam jam



1,2048 1,2048 0,2410



Kg Kg liter Kg



0,288 0,258 0,041 0,000



jam jam Ls



0,2410 0,2410 1,0000



HARGA SATUAN (Rp.) 24.996,34 25.827,27 30.066,21 JUMLAH HARGA TENAGA



30.116,07 31.117,19 7.244,87



80.000,00 0,00 12.000,00 0,00 JUMLAH HARGA BAHAN



23.072,00 0,00 486,93 0,00



59.699,33 353.061,25 0,00



14.385,38 85.075,00 0,00



JUMLAH HARGA PERALATAN D. E. F.



JUMLAH HARGA TENAGA, BAHAN DAN PERALATAN ( A + B + C ) OVERHEAD & PROFIT HARGA SATUAN PEKERJAAN ( D + E )



10,0% x D



JUMLAH HARGA (Rp.)



68.478,13



23.558,93



99.460,38 191.497,44 19.149,74 210.647,18



PENGECATAN PADA DAERAH KERING DAN BASAH PRINSIPNYA SAMA YANG HARUS DIPERHATIKAN DALAM PENGECATAN: 1.



JENIS CAT TERGANTUNG PADA CARA PEMBERSIHAN (UNTUK JENIS EPOKSI PEMBERSIHAN DENGAN SAND BLASTING, JENIS Moisture Cure Urethane DENGAN POWER TOOL), KEMAMPUAN PELAKSANA UNTUK MEMBERSIHKAN HARUS SESUAI DENGAN JENIS CAT 2. 3.



JENIS ALAT UNTUK APLIKASI, BERPENGARUH PADA FAKTOR KEHILANGAN BAHAN PERHITUNGAN KEBUTUHAN BAHAN DISESUAIKAN DENGAN SOLID CONTENT SESUAI DENGAN PABRIK PEMBUAT 4.



5.



KELEKATAN CAT PADA BAHAN DASAR DIUJI DENGAN PULLOFF



TENAGA KERJA PADA PENGECATAN DAERAH BASAH DIPERLUKAN DIVER – (K3 NYA MASUK MANA ?)



Seksi 8.10 perbaikan dan penggantian struktur kayu



Penggantian Lantai Kayu



DATA DAN ASUMSI Pekerjaan dilakukan secara manual dan mekanis Bahan diterima di Lokasi Pekerjaan Ukuran lantai jembatan Panjang Lebar



P L



10,00 4,50



m m



Jam kerja efektif per-hari Faktor kehilangan bahan termasuk dalam komponen bahan



Tk Fh



7,00 1,05



Jam



URUTAN KERJA



Melepas bagian lantai jembatan kayu Potong papan lantai dengan ukuran sesuai dengan gambar Lubangi papan lantai yang akan dipasang baut Pasang papan lantai



SEKSI 8.11 Perbaikan dan penggantian sambungan siar muai



Uraian • Jenis struktur siar muai bergantung pada jenis pergerakan struktur yang disambungkan dan sesuai gambar rencana. • Siar muai jenis Asphaltic Plug mampu menahan pergerakan struktur secara longitudinal, transversal dengan batasan movement tertentu. • Bahan Asphaltic Plug juga lebih fleksibel, mampu menahan air, tahan terhadap cuaca, dan dapat menahan beban dinamis kendaraan dapat memberikan kenyamanan kepada penguna jalan. • Ketebalan siar muai jenis ini sangat tergantung ukuran celah sambungan dan besarnya pergerakan dengan tebal minimum 50 mm dan lebar minimum terisi oleh bahan aspaltic 300 mm. • Siar muai jenis ini termasuk jenis siar muai type tertutup, siar muai lainnya ialah siar muai type NJ Joint (terbuka), nosing type dan jenis mekanikal



Bahan Bahan sambungan siar muai type Aspaltic Plug: • rubberised bitumen binder, • single size agregat, dan • plat baja. Bitumen binder merupakan campuran dari bitumen, polymer, filler dan surface active agent. Agregat merupakan single size yang mempunyai kekerasan setara dengan bassalt, gritstone, gabbro atau kelompok granit. Batuan yang digunakan harus bersih, berbentuk kubus (cubical) dengan ukuran antara 14 - 20 mm dan tahan terhadap temperatur sampai 150 derajat celcius. Plat baja yang digunakan sebagai dasar sambungan siar muai jenis ini harus dapat menahan dampak pemuaian akibat panas yang ditimbulkan oleh bitumen binder pada saat pelaksanaan dan mempunyai tebal dan lebar yang sesuai dengan ukuran celah sambungan.



PERALATAN • Alat Pemanas Aspal (Boyler/Preheater) Indirect Heating • Alat Pencampur Agregat (Bellemix) • Cutter • HCA Lance (Hot Compressed Air Lance) • Compressor 175 Psi • Jack Hammer • Stemper • Sikat



PELAKSANAAN Sebelum pelaksanaan dimulai, harus dipastikan lokasi pekerjaan (asphalt pavement) sudah berumur 14 hari (untuk lokasi asphalt pavement yang baru), hal ini supaya aspal yang dipotong (cutter) sudah terjadi penguapan dan pada saat dipotong tidak adanya korosi yang dapat mengakibatkan mudah rusaknya pada joint.



Marking Lokasi Pekerjaan Garis terlebih dahulu aspal yang akan dipotong dengan menggunakan cat/pylox, untuk memberikan tanda batasan untuk pemotongan (cutter) Aspal.



Pemotongan Lapisan Aspal dan Pembongkaran Pemotongan dilakukan dengan menggunakan alat Cutter Concrete yang memiliki mata pisau yang sangat tajam (diamond) Pelaksanaan pemotongan dan pembongkaran lapisan aspal harus dilakukan minimal selebar disain yang telah direncanakan dan selanjutnya melakukan pembongkaran, yang dapat dilakukan dengan menggunakan alat Jack Hammer.



Pemotongan Lapisan Aspal dan Pembongkaran • Setelah dilaksanakan pemotongan dan pembongkaran bagian tersebut harus dibersihkan dari kotoran dan sisa-sisa aspal. • Pembersihan dilakukan dari debu dan kotoran-kotoran dimaksudkan agar bitumen binder dapat menempel pada sisi-sisi lapis permukaan lama sehingga membuat ikatan atara aspal lama dengan expansion joint baru menjadi sangat kuat dan juga lentur sehingga dapat menerima beban yang bekerja secara bersamaan, • pembersihan ini dilakukan menggunakan sikat terlebih dahulu dan selanjutnya dibersihkan dengan menggunakan HCA Lance yang menghasilkan angin/udara dari tekanan compressor dan api yang mencapat temperature ±1.000º C.



Pemotongan Lapisan Aspal dan Pembongkaran



Pembersihan dengan Sikat



Pembersihan dengan Compressor



Pemasangan Nucel/Tali Tambang dan Plat Baja • Setelah sambungan yang dibongkar dalam kondisi siap, bagian celah dalam 30 mm dari bagian dasar dimasukkan nucel atau tali tambang untuk menutupi celah pada joint jembatan, • Lakukan pembersihan H.C.A (Hot Compressed Air Lance) untuk pembersihan terakhir selanjutnya lapisi seluruh sisi yang dibongkar dengan menggunakan aspal binder yang berfungsi sebagai pengikat antara bagian aspal lama dengan aspal baru (tanking). • Pasangkan baja dalam kondisi datar tidak ada beda tinggi antara sisi-sisinya ini dimaksudkan agar pada saat menerima beban dari atas plat baja tidak bergerak yang menyebabkan siar muai retak.



Pemasangan Nucel/Tali Tambang dan Plat Baja



Pemasangan Nucel/Tali Tambang



Pembersihan H.C.A (Hot Compressed Air Lance)



Lokasi Joint Bersih



Coating/Tanking dengan Binder



Pemasangan Plat



Plat Terpasang dan di coating kembali



Pemasangan expansion joint • Bitumen Binder dipanaskan dengan menggunakan Boiler/Preheater sampai dengan suhu 200º C (alat ini memanaskan tungku yang didalamnya terdapat minyak yang menyelimuti tungku, hal ini untuk membuat pemanasan yang merata) dan bahan binder tidak menjadi over heating ( panas Berlebih ) yang membuat bahan menjadi hangus • setelah mencairnya bahan Bitumen Binder alat ini akan berputar untuk mencampur supaya pemanasan semakin merata dan maksimal sehinggan bahan tercampur secara sempurna (homogen). • Pada saat yang bersamaan agregat harus dipanaskan terlebih dahulu sampai suhu 150º C dengan alat pemanas tertentu dimana suhu dapat terkontrol dengan baik dan dapat menghasilkan panas yang merata pada seluruh agregat sehingga diharapkan binder dapat menyelimuti butiran agregat dengan sempuran.



• Penghamparan lapis pertama setebal 40 mm yang kemudian dicampur dengan aspal yang sudah dipanaskan tadi dengan cara indirect heating agar dapat berpenetrasi kedalam semua rongga antar agregat.



Pemanasan Agregat



Pencampuran Agregat dan Bitumen Binder



Penuangan Campuran Agregat dan Bitumen Binder (layer pertama)



Hamparan Campuran Agregat dan Bitumen Binder Layer Pertama



Pemasangan expansion joint • Proses ini diulangi untuk ketebalan selanjutnya, sampai elevasi yang ditentukan. Setelah penghamparan campuran agregat dan bitumen binder selesai selanjutnya dipadatkan dengan menggunakan alat compactor sampai agregat saling mengunci dan padat.



Pemadatan dengan Stamper



Pemanasan Permukaan Joint



Penghamparan campuran agregat dan bitumen binder Setelah dilakukan pemadatan sampai pada elevasi tercapai (rata permukaan dengan aspal pavement) selanjutnya di finishing / dilapis dengan bitumen binder yang berfungsi sebagai waterproofing agar air tidak masuk ke dalam campuran yang sudah di padatkan.



Pemasangan Lakban Kertas



Lakban Kertas Terpasang



Coating Bitumen Binder



Kondisi 100 %



Penggantian dan Perbaikan Sambungan Siar Muai Tipe Asphaltic Plug



DATA DAN ASUMSI Pekerjaan dilakukan secara manual dan mekanis Bahan diterima di Lokasi Pekerjaan Dimensi sambungan siar muai Lebar Tinggi Berat Volume Asphaltic Plug Berat Volume Agregat Jam kerja efektif per-hari Faktor kehilangan bahan termasuk dalam komponen bahan



Le Te Dap Dag Tk Fh



0,40 0,075 0,12 1,450 2,00 7,00 1,03



m m Ton/m3 Ton/m3 Jam



URUTAN KERJA Buat tanda dan potong perkerasan 20 cm ke kanan dan kiri celah Bongkar expansion joint, kemudian bersihkan sisa sisa pembongkaran Pasang batang angkur pada dasar celah sambungan jembatan Tempatkan pelat baja pada dasar sambungan Panaskan agregat dan asphaltic plug pada suhu 199-216°C dengan perbandingan berat 2:1 Tuangkan campuran tersebut dan padatkan menjadi 20-30 mm (suhu aplikasi 182-199°C) Lakukan tahapan pekerjaan yang sama untuk lapis berikutnya Lakukan pencampuran agregat dan asphaltic plug untuk lapisan penutup pada lapisan paling atas dengan perbandingan 10:1 Tuangkan campuran tersebut dan padatkan



NO. A. 1. 1. 2.



B. 1 2



C. 1 2 3 4 5 6 7



KOMPONEN TENAGA Pekerja Tukang Mandor



BAHAN Agregat ukuran 14, 20, 28 mm Rubbertic asphalt Asphaltic Plug



PERALATAN Jack Hammer Compressor Asphalt cutter 130 feet/mnt; 22 HP Drum Mixer Stamper Generator Set Alat Bantu



SATUAN



(L01) (L02) (L03)



(M92) (M255)



E26 E05 E76 E79 E81 E12



PERKIRAAN KUANTITAS



jam jam jam



M3 kg



jam jam jam jam jam jam Ls



81,9079 40,9539 13,6513



0,049 39,552



0,0096 0,0096 0,0014 0,0733 0,0080 0,0014 1,0000



HARGA SATUAN (Rp.) 24.996,34 25.827,27 30.066,21 JUMLAH HARGA TENAGA



2.047.397,36 1.057.728,49 410.443,39



305.993,56 41.000,00 JUMLAH HARGA BAHAN



15.128,32 1.621.632,00



63.492,12 168.688,05 69.146,23 362.255,23 71.188,80 353.061,25 0,00



611,97 1.625,91 98,12 26.536,29 571,80 500,98 0,00



JUMLAH HARGA PERALATAN D. E. F.



JUMLAH HARGA TENAGA, BAHAN DAN PERALATAN ( A + B + C ) OVERHEAD & PROFIT 10,0% x D HARGA SATUAN PEKERJAAN ( D + E )



JUMLAH HARGA (Rp.)



3.515.569,24



1.636.760,32



29.945,06 5.182.274,62 518.227,46 5.700.502,08



Seksi 8.12 perbaikan dan penggantian landasan (bearing)



Deformasi Pergeseran Kebakaran Sobekan



200



Alat Yang Digunakan pada penggantian landasan • Hidraulic Jack Electric • Hidraulic Pump Electric • Manifold dan Accessories Jack • Heavy Duty Shoring (optional) • Generator Set



Hidraulic Jack Electric



Hidraulic Pump Electric



Manifold



Girder diturunkan Girder diangkat



Bearing pad diambil



Hydraulic Jack Bearing pad baru dipasang Steel Beam



Pakai Shoring



Heavy Duty Shoring



Beton Sleeper



206



207



Penggantian Landasan Elastomer Karet Alam Berlapis Baja Ukuran ….mm x …mm x ….mm



DATA DAN ASUMSI Pekerjaan dilakukan secara manual dan mekanis Bahan diterima di Lokasi Pekerjaan Dimensi Elastomer Panjang Lebar Tebal Jam kerja efektif per-hari Faktor kehilangan bahan termasuk dalam komponen bahan



P L T Tk



0,50 0,50 0,10 7,00



Fh



1,03



m m m Jam



URUTAN KERJA Memasang dudukan Jack pada lokasi titik angkat Jembatan Hydraulic Jack sesuai kapasitas beban ditempatkan dan dihubungkan dengan Electric Hydraulic Pump dan manifold Pengangkatan dilakukan bertahap beberapa kali dengan memasang pengganjal di bawah Hydraulic Jack Setelah didapat ruang space yang cukup maka landasan Bearing Pad lama dilepas dari dudukan Dilakukan pembersihan dan/atau perbaikan dudukan landasan bearing pad Pemasangan landasan bearing pad yang baru Jembatan diturunkan perlahan dengan melepas jack pengangkat Selama pekerjaan berlangsung dipasang rambu dan penjaga lalu lintas di atas Jembatan



Hidraulic Jack Electric



Hidraulic Pump Electric



Manifold



ALAT Jack Hidrolic kapasitas Beban mati tiap Landasan Beban Hidup tiap landasan (asumsi) Faktor keamanan Faktor Evisiensi Alat Keperluan alat tiap tumpuan = ((L1 + L2) x Sf)/(A)



A L1 L2 Sf Fa



50,00 50,00 1,00 1,50 0,83 1,53 1,00



buah buah



T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 Ts 1



0,75 1,25 2,00 2,00 2,00 0,50 0,50 3,00 12,00



Jam Jam Jam Jam Jam Jam Jam Jam Jam



Q1



0,083



V



Waktu Siklus (termasuk persiapan) - Memasang dudukan Jack - Penyetelan Dudukan alat Dongkrak - Pengangkatan Jembatan dan Memasang Penganjal - Melepas landasan Bering Pad Lama - Pembersihan dan Perbaikan landasan Baring Pad Lama - Memasang landasan Bering Pad Baru - Penurunan Jembatan - Lain-Lain



Kap. Prod. / jam = Koefisien Alat / bh



1:V Ts 1 = 1 : Q1



12,0000



ton ton ton



bh/jam Jam



Perbaikan Sandaran Baja



DATA DAN ASUMSI Pekerjaan dilakukan secara manual Bahan diterima di Lokasi Pekerjaan Kerusakan yang terjadi berupa kerusakan lapisan cat dan korosi Cat dasar Kebutuhan Berat volume Lapisan akhir Kebutuhan Berat volume Jam kerja efektif per-hari Faktor kehilangan bahan termasuk dalam komponen bahan URUTAN KERJA Permukaan elemen baja dibersihkan permukaan logam bersih Pengecatan pertama dengan cat dasar setelah komponen binder dan primer dicampur Pengecatan kedua dengan cat penutup setelah lapisan cat pertama kering Pengecatan ketiga dengan cat penutup setelah lapisan cat kedua kering (jika diperlukan)



We.Das D.Das We.Ak D.Ak Tk Fh



0,28 1,3 1,3 1,4 7,00 1,03



Kg / m2 Ton/m3 Kg / m2 Ton/m3 Jam



Penggantian Sandaran Baja



ASUMSI Pekerjaan dilakukan secara manual Bahan diterima di Lokasi Pekerjaan Terdapat 2 batang baja pada setiap sisi jembatan Jam kerja efektif per-hari Faktor kehilangan bahan termasuk dalam komponen bahan URUTAN KERJA Potong dan lepaskan sandaran baja yang akan diganti Material dan peralatan disiapkan Railing dipasang dengan seksama Penyelesaian dan perapihan setelah pemasangan



Ns Tk Fh



2,00 7,00 1,03



buah jam



Penggantian Pipa Penyalur, Pipa Cucuran PVC diameter ….mm



DATA DAN ASUMSI Pekerjaan dilakukan secara manual dan mekanis Bahan diterima di Lokasi Pekerjaan Diameter pipa cucuran Berat jenis perekat PVC Berat jenis mortar patching fast track Jam kerja efektif per-hari Faktor kehilangan bahan termasuk dalam komponen bahan URUTAN KERJA Bongkar pipa lama yang akan di ganti Pasang pipa pengganti, pastikan pemasangan pas dengan sambungan pipa dan beri perekat Isi celah drainase lantai jembatan dengan mortar fast track



ø Dp Dm Tk Fh



0,15 0,98 2,615 7,00 1,03



m kg/liter Ton/m3 Jam