Analisis Kerusakan Mesin Injection Molding Pada Divisi Plastic Injection Di PT. Padma Soode Indonesia [PDF]

Citation preview

LAPORAN KERJA PRAKTEK ANALISIS KERUSAKAN MESIN INJECTION MOLDING PADA DIVISI PLASTIC INJECTION DI PT. PADMA SOODE INDONESIA



Diajukan guna melengkapi sebagai syarat dalam mencapai gelar Sarjana Strata Satu (S1)



Disusun oleh :



Nama



:



Maidalia Sinta Diratien



NIM



:



41613210008



Program Studi :



Teknik Industri



PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MERCU BUANA BEKASI 2016



i



ii



iii



LEMBAR KETERANGAN PERUSAHAAN



iv



KATA PENGANTAR Alhamdulillah, segala puji dan syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan



rahmat,



nikmat



dan



karunia-Nya



sehingga



penulis



dapat



menyelesaikan Laporan Kerja Praktek (KP) ini sebagaimana mestinya. Laporan Kerja Praktek (KP) ini merupakan wujud implementasi dari ilmu yang telah diperoleh selama perkuliahan yang dijalankan pada dunia kerja nyata yang disusun untuk memenuhi salah satu syarat menyelesaikan jenjang Strata Satu (S-1) pada program studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Mercu Buana. Pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan rasa terimakasih yang sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah membantu dan memberikan bimbingan terutama kepada: 1. Allah SWT atas limpahan rahmat, nikmat, dan hidayah-Nya. 2. Bapak Dr. Ir. Arissetyanto Nugroho, MM selaku Rektor Universitas Mercu Buana. 3. Ibu Bethriza Hanum, ST, MT selaku Sekretaris Program Studi Teknik Industri Universitas Mercu Buana. 4. Ibu Defi Norita, ST, MT selaku Dosen Pembimbing yang telah membimbing penulis dalam mengarahkan dan menyelesaikan laporan Kerja Praktek (KP) ini. 5. Bapak Dr. Ir. H. Chevy Herli Sumerli A., MT selaku Dosen Mata Kuliah Metodologi Penelitian Teknik yang telah memberikan pencerahan terhadap ketidaktahuan dalam menulis suatu karya ilmiah. 6. Bapak Edi Cahyana selaku Personalia PT. PADMA SOODE INDONESIA yang telah memberikan kesempatan untuk Kerja Praktek. 7. Bapak Surya Amisena Apandi selaku Pembimbing Lapangan pada saat Kerja Praktek. 8. Seluruh Staff dan Karyawan PT. PADMA SOODE INDONESIA yang telah banyak membantu dan mendukung selama Kerja Praktek berlangsung.



v



9. Ibunda Titien Sudjanah, Ayahanda R. Sudihartono S, serta Mba Yunika Hastuti Hartiningrum, SE dan Suami, Mas Anggaria TPD, dan Mba Juhartinia FS selaku keluarga tercinta yang selalu memberikan kasih sayang juga dukungan baik secara moril maupun materiil. 10. Rallijansyah kekasihku yang selalu bersedia meluangkan waktu untuk membantu dan memberikan semangat untuk terus menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini. 11. Aruni Nurina Almas Sepupu yang selalu menemani jalan-jalan tanpa arah dan tujuan dikala jenuh, Auliyaurrahman Almascaty, Kuswandi, Ayu Citriz, Fanny Lie, Denti, Novian H, Rifky, Gilang, M. Fauzan, Eka Prastya, yang selalu memotivasi. 12. Rekan-rekan mahasiswa HMTI khususnya Industri 2013 saudara seperjuangan, Komunitas Basket Mercu Buana, The Reds Jakarta Timur, Inrii Homeschooling, Why So Serious, yang menjadi moodbooster saat membutuhkan hiburan. 13. Dan kepada pihak lain yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu. Penulis menyadari bahwa penyusunan laporan Kerja Praktek (KP) ini masih banyak kekurangan dan jauh dari sempurna, untuk itu penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun sebagai masukan untuk bahan evaluasi penulis. Akhir kata penulis ucapkan terimakasih, semoga penyusunan Laporan Kerja Praktek (KP) ini bermanfaat untuk kita semua.



Bekasi, 14 Oktober 2016



Penulis



vi



DAFTAR ISI Halaman HALAMAN JUDUL................................................................................................ i LEMBAR PERNYATAAN .................................................................................... ii LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii LEMBAR KETERANGAN PERUSAHAAN ....................................................... iv KATA PENGANTAR ............................................................................................ v DAFTAR ISI ......................................................................................................... vii DAFTAR TABEL ................................................................................................... x DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xi DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... xii BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1 1.1



Latar Belakang ................................................................................... 1



1.2



Rumusan Masalah .............................................................................. 2



1.3



Tujuan ................................................................................................ 3



1.4



Batasan Masalah................................................................................. 3



1.5



Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek ................................. 3



1.6



Metode Penelitian............................................................................... 4



1.7



Sistematika Penulisan ........................................................................ 5



BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ................................................... 7 2.1



Sejarah Perusahaan............................................................................. 7



2.2



Profil Perusahaan ............................................................................... 9



2.3



Visi dan Misi Perusahaan ................................................................. 10



2.4



Struktur Organisasi Perusahaan ....................................................... 11



vii



2.5



Denah Lokasi Perusahaan ................................................................ 12



BAB III TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................... 13 3.1



3.2



3.3



3.4



Sistem Produksi................................................................................ 13 3.1.1



Definisi Sistem Produksi ...................................................... 13



3.1.2



Hubungan Sistem Produksi dengan Sistem Maintenance .... 15



3.1.3



Pendekatan 5M untuk Mencari Pemecahan masalah ........... 17



Mesin Injection Molding .................................................................. 19 3.2.1



Sistem Injection Molding ..................................................... 19



3.2.2



Prinsip Kerja Mesin Injection Molding................................ 21



3.2.3



Konstruksi Mesin Injection Molding ................................... 22



Kerusakan Mesin .............................................................................. 30 3.3.1



Definisi Kerusakan Mesin .................................................... 30



3.3.2



Kategori Kerusakan Mesin................................................... 30



3.3.3



Penyebab Kerusakan Mesin ................................................. 35



Maintenance ..................................................................................... 36 3.4.1



Definisi Maintenance ........................................................... 36



3.4.2



Tujuan Maintenance ............................................................. 39



3.4.3



Fungsi Maintenance ............................................................. 43



3.4.4



Jenis-jenis Maintenance ....................................................... 44



3.4.5



Masalah Efisiensi Pada Maintenance ................................... 52



3.5



Diagram Pareto................................................................................. 56



3.6



Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram) .................................... 58



BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ................................ 59 4.1



Pengumpulan Data ........................................................................... 59



viii



4.2



Pengolahan Data............................................................................... 65 4.2.1



Data Waktu Downtime......................................................... 65



4.2.2



Analisa Sebab Akibat Menggunakan Diagram Fishbone .... 69



BAB V PENUTUP ................................................................................................ 71 5.1



Kesimpulan ...................................................................................... 71



5.2



Saran ................................................................................................. 72



DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 73 LAMPIRAN .......................................................................................................... 74



ix



DAFTAR TABEL Halaman Tabel 3.1



Faktor-Faktor Penyebab Gangguan dan Kerusakan pada Mesin 35



Tabel 4.1



Total Data Waktu yang Hilang dari Bulan Januari-Juli 2016 .....59



Tabel 4.2



Data Waktu Downtime ................................................................65



Tabel 4.3



Data Total Downtime Robot ........................................................67



Tabel 4.4



Spesifikasi Penyebab Kerusakan Mesin Injection Molding ........69



x



DAFTAR GAMBAR Halaman Gambar 2.1



Logo Perusahaan .........................................................................9



Gambar 2.2



Struktur Organisasi PT. Padma Soode Indonesia ........................11



Gambar 2.3



Struktur Organisasi Plastic Injection Divission ..........................11



Gambar 2.4



Denah Lokasi Perusahaan............................................................12



Gambar 3.1



Keterkaitan Sistem Perawatan dengan Sistem Produksi .............15



Gambar 3.2



Mesin Injeksi ...............................................................................23



Gambar 3.3



Clamping Unit .............................................................................23



Gambar 3.4



Hopper .........................................................................................25



Gambar 3.5



Barrel ...........................................................................................26



Gambar 3.6



Screw ...........................................................................................26



Gambar 3.7



Mold Standard .............................................................................28



Gambar 3.8



Hubungan Antara Berbagai Bentuk Pemeliharaan ......................45



Gambar 4.1



Diagram Pareto Downtime Kerusakan Komponen Mesin Injection Molding........................................................................................68



Gambar 4.2



Diagram Pareto Downtime Kerusakan Mesin Injection Molding Pada Robot ...................................................................................71



Gambar 4.3



Diagram Fishbone Kerusakan Mesin Injection Molding Pada Robot .....................................................................................................72



xi



DAFTAR LAMPIRAN Halaman Lampiran 1



Tabel 4.1.1 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Januari 2016 .....................................................................................................74



Lampiran 2



Tabel 4.1.2 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Februari 2016 .....................................................................................................76



Lampiran 3



Tabel 4.1.3 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Maret 2016 .....................................................................................................78



Lampiran 4



Tabel 4.1.4 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan April 2016 .....................................................................................................80



Lampiran 5



Tabel 4.1.5 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Mei 2016 .....................................................................................................82



Lampiran 6



Tabel 4.1.6 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Juni 2016 .....................................................................................................84



Lampiran 7



Tabel 4.1.7 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Juli2016.. .....................................................................................................86



xii



BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Perkembangan dunia industri yang semakin pesat, mengakibatkan adanya peningkatan kompetisi di dunia industri, sehingga perusahaanperusahaan industri berlomba-lomba untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas produksi. Salah satunya adalah upaya perusahaan dalam memperpanjang waktu pengoperasian suatu fasilitas industri dan mengurangi kerugian produksi yang diakibatkan oleh rusaknya peralatan produksi misalnya seperti komponen-komponen mesin. Terutama di bidang industri manufaktur plastik. Masalah yang sering dihadapi oleh industri manufaktur adalah keterlambatan dalam menyelesaikan pekerjaan sehingga



tidak



sesuai



dengan



jadwal



yang telah



direncanakan.



Keterlambatan pekerjaan tersebut bisa disebabkan oleh banyak hal misalnya saja karena terjadi kerusakan mesin mendadak. PT. Padma Soode Indonesia adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang manufacturing precision part, baik metal stamping, plastic injection, asemblies dan dies maker untuk part otomotif. Produkproduk yang dihasilkan tersebut mayoritas terbuat dari plastik yang



1



diproduksi pada divisi plastic injection. Pada divisi plastic injection terdapat 70 mesin injection molding yang melakukan proses produksi selama 24 jam atau sebanyak 3 shift sehingga mesin-mesin tersebut hampir tidak pernah off. Berdasarkan sumber dari bagian manufacture engineering beberapa mesin bahkan hampir setiap mesin injection molding masih belum dapat memenuhi produksi dan mengalami keterlambatan pekerjaan sehingga tidak bisa selalu memenuhi demand baik dari bagian final assembly yang merupakan bagian selanjutnya dari proses tersebut maupun demand langsung dari customer. Hal tersebut sering kali disebabkan oleh kerusakan yang mendadak sehingga mengganggu proses produksi atau menyebabkan banyaknya kehilangan waktu produksi karena harus memperbaiki mesin disaat jam produksi. Kerusakan tersebut terjadi karena belum adanya penjadwalan penggantian sparepart untuk mesin-mesin produksi khususnya pada bagian plastic injection. Berdasarkan fakta-fakta di atas maka penulis melakukan penelitian lebih lanjut untuk menganalisa sistem yang berlangsung dan mengusulkan suatu sistem perawatan dan pemeliharaan mesin yang lebih baik bagi perusahaan. Penulis memilih judul “ANALISIS KERUSAKAN MESIN INJECTION MOLDING PADA DIVISI PLASTIC INJECTION DI PT. PADMA SOODE INDONESIA”.



1.2 Rumusan Masalah “Bagaimana menentukan penyebab terjadinya kerusakan mesin di PT. Padma Soode Indonesia?”



2



1.3 Tujuan 1. Mengidentifikasi kerusakan bagian atau komponen mesin yang paling dominan. 2. Mengidentifikasi mesin mana yang paling dominan mengalami kerusakan pada bagian atau komponen kritis. 3. Untuk mengetahui penyebab terjadinya kerusakan mesin di PT. Padma Soode Indonesia.



1.4 Batasan Masalah Dalam memusatkan masalah yang ada dan agar tidak menyimpang dari pokok pembahasan, maka dalam pembuatan laporan Kerja Praktek (KP) ini penulis hanya akan membahas: 1. Penelitian dilakukan pada perusahaan PT. Padma Soode Indonesia. 2. Penelitian ini terfokus pada mesin yang terdapat pada divisi plastic injection yaitu mesin injection molding. 3. Mesin kritis yang diamati adalah 5 mesin dengan nilai downtime tertinggi pada komponen kritis terpilih berdasarkan diagram pareto. 4. Produk yang mengalami kecacatan diabaikan. 5. Penelitian menggunakan data dari bulan Januari 2016 s/d Juli 2016.



1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek 1. Waktu pelaksanaan kegiatan Kerja Praktek (KP) ini dilaksanakan dari 8 Agustus 2016 sampai dengan 8 September 2016.



3



2. Tempat pelaksanaan: PT. PADMA SOODE INDONESIA, Jl. Raya Narogong Km 15 Ciketing Udik Bantar Gebang Bekasi 17310 – Indonesia. Phone : +6221 823 5718. Direct Line : +6221 8249 5884. Fax : +6221 8249 5843. Email : [email protected]



1.6 Metode Penelitian Proses pengumpulan data pada penulisan laporan Kerja Praktek (KP) ini menggunakan beberapa metode yaitu: 1. Studi Lapangan Pelaksanaan studi lapangan dimaksudkan untuk mengetahui dan mengamati secara langsung kondisi real perusahaan pada saat ini, terutama mengenai hal-hal yang berkaitan dengan mesin Injection Molding, yang nantinya akan digunakan sebagai masukkan untuk Laporan Kerja Praktek (KP) ini. 2. Wawancara Wawancara langsung dilakukan kepada bagian yang terkait untuk mempelajari dan mengamati sistem perawatan dan pemeliharaan PT. Padma Soode Indonesia yang berjalan serta mendapatkan data langsung dari sumbernya. 3. Studi Pustaka Pengambilan bahan dari buku-buku, referensi, catatancatatan kuliah, brosur-brosur ataupun mendapatkan pengarahan langsung yang didapat dari dosen pembimbing Kerja Praktek (KP)



4



guna memperoleh gambaran secara umum yang behubungan dengan sistem yang akan dibuat.



1.7 Sistematika Penulisan Adapun sistematika penulisan dalam menulis laporan Kerja Praktek (KP) ini agar lebih terarah dan sistematis. Dalam laporan KP ini penulis membaginya ke dalam 5 (lima) bab, dimana lima bab tersebut disusun sebagai berikut: 1. BAB I PENDAHULUAN Dalam bab ini akan diuraikan tentang latar belakang, rumusan masalah, tujuan penulisan, batasan permasalahan, waktu dan tempat pelaksanaan Kerja Praktek, metode penelitian serta sistematika penulisan Kerja Praktek (KP) tentang Analisis Kerusakan Mesin Injection Molding pada Divisi Plastic Injection di PT. Padma Soode Indonesia. 2. BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN Dalam bab ini menjelaskan mengenai gambaran umum perusahaan termasuk sejarah singkat, profil perusahaan, visi dan misi, struktur organisasi, berbagai hal yang berkaitan dengan PT. Padma Soode Indonesia sebagai perusahaan yang akan menjadi tempat Kerja Praktek. 3. BAB III LANDASAN TEORI Dalam bab ini akan menjelaskan tentang sistem produksi (definisi sistem produksi, hubungan sistem produksi dengan sistem



5



maintenance, pendekatan 5M), kerusakan mesin (definisi, kategori, faktor penyebab kerusakan mesin), maintenance (definisi, tujuan, fungsi, kegiatan-kegiatan, masalah efisiensi, jenis-jenis dari maintenance), dan injection molding machine (sistem kerja, bagian-bagian atau komponen pada mesin injection molding), serta diagram pareto dan fishbone. 4. BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Dalam bab ini akan dibahas tentang hasil dari kerja praktek berisikan



pengumpulan



data



yaitu



data-data



perusahaan.



Pengolahan data dilakukan berdasarkan data-data yang tersedia dari perusahaan. 5. BAB V PENUTUP Dalam bab ini merupakan bab terakhir dari laporan yang penulis dapat selama pelaksanaan Kerja Praktek (KP) yang memuat secara umum dari apa yang dibahas dalam laporan ini disertai saran-saran yang sekiranya diharapkan dapat bermanfaat bagi seluruh pihak.



6



BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1 Sejarah Perusahaan PT. Padma Soode Indonesia didirikan pada bulan Agustus 1997 yang merupakan perusahaan yang berdiri dari hasil kerja sama antara PT. Perdana Usaha Mandiri (Indonesia), Soode Optic Pte., Ltd. (Singapore) dan Soode (SEA) Pte., Ltd. (Singapore). PT. Padma Soode Indonesia berlokasi di Jalan Raya Narogong Km. 15, Bekasi 17310, Jawa Baeat, Indonesia. Pada awal beroperasi, PT. Padma Soode Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dibidang precision metal stamping part dengan produk yang dihasilkan bertujuan untuk PT. Indonesia EPSON Industry yang bergerak dibidang teknologi printer. Seiring dengan berjalannya waktu, PT. Padma Soode Indonesia terus berkembang pula. Hal ini ditandai dengan kepercayaan yang diberikan oleh pelanggan-pelanggan lain. Produk-produk yang dihasilkan digunakan pada printer, kamera, video, CD/VCD/DVD player dan computer. Dengan semakin pesatnya perkembangan industri manufaktur saat ini, PT. Padma Soode Indonesia terus melakukan diversifikasi produk



7



dengan melebarkan usaha pada bidang precision plastic injection, dan precision electronic assembly. Hingga saat ini PT. Padma Soode Indonesia telah mempunyai 3 bidang usaha pada lokasi yang sama yaitu precision stamping metal part, precision plastic injection, dan precision electronic assembly. Bahan baku yang digunakan berbeda untuk ke-3 bidang usaha tersebut. Untuk precision stamping metal part, bahan baku yang digunakan adalah stainless steel, galvanized, aluminium, tembaga, dan produk metal lainnya. Pada precision plastic injection, plastik resin merupakan bahan baku pokok. Sedangkan pada precision electronic assembly, merupakan perpaduan antara metal part, plastic part, dan komponen elektronika. Dalam perkembangannya, PT. Padma Soode Indonesia akan selalu memperhatikan aspek dan dampak lingkungan yang dihasilkan dari seluruh kegiatan usaha yang berjalan. Dengan manajemen yang tangguh dan kerja keras serta dukungan dari para pelanggan maka fasilitas, kapasitas, dan sumber daya manusia dapat berkembang sangat pesat saat ini. Dengan pengetahuan yang luas, tenaga ahli yang berpengalaman dan fasilitas perusahaan serta sumber daya manusia yang terlatih dan memadai, PT. Padma Soode Indonesia berusaha untuk tumbuh dan berkembang di dunia internasional dengan selalu mengadakan perbaikan secara berkelanjutan.



8



2.2 Profil Perusahaan 1. Logo Perusahaan



Gambar 2.1 Logo Perusahaan 2. Bidang Usaha Bergerak dalam bidang precision metal stamping (termasuk proses sekunder seperti proses cleaning, barreling, tapping, dan buffing), precision plastic injection (termasuk proses sekundernya) dan kegiatan assembly part menjadi sub assembly/final assembly. 3. Perwakilan Komisaris



: Bapak Homan Sangadi, Steve Neo



Presiden Direktur



: Bapak Ho Lu Sang



4. Luas Bangunan



: ± 14.960 m2



5. Luas Tanah



: ± 40.000 m2



6. Jumlah Karyawan



: 1.327/November 2015



7. Pelanggan Utama



:



PT. Indonesia EPSON Industry PT. SA Engineering Indonesia PT. JVC Electronic Indonesia



9



2.3 Visi dan Misi Perusahaan 1. Visi Menjadi mitra terpercaya melalui inovasi, kompetensi teknis yang unggul, pelayanan yang memenuhi harapan, integritas penuh dan beretika dalam masyarakat serta peduli lingkungan. Becoming trusted partner through innovation, profound technical competency, excellent customer service, upcoming integrity, and ethical conduct in both society and nature. 2. Misi Menjadi mitra terpercaya, dalam manufaktur komponen presisi yang teritegrasi melalui: sinergi bersama pelanggan, inovasi, dengan produk yang berkualitas unggul dan lebih bernilai. Becoming



trusted



partner,



in



integrated



precision



components manufacturing through synergy with customers, innovation, high quality products, and more value.



10



2.4 Struktur Organisasi Perusahaan



Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT. Padma Soode Indonesia (Sumber: PT. Padma Soode Indonesia)



Gambar 2.3 Struktur Organisasi Plastic Injection Division (Sumber: PT. Padma Soode Indonesia)



11



2.5 Denah Lokasi Perusahaan



Gambar 2.4 Denah Lokasi Perusahaan Keterangan: 1. Lokasi pemantauan kebisingan 2. Lokasi pemantauan kualitas udara 3. Air baku 4. Limbah cair 5. Emisi limbah



12



BAB III LANDASAN TEORI 3.1 Sistem Produksi 3.1.1



Definisi Sistem Produksi



Organisasi industri melakukan kegiatan proses produksi dan mendistribusikan produk. Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap organisasi, yang mencakup aktivitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tambah produk yang merupakan output dari setiap organisasi industri itu. Produksi adalah bidang yang terus berkembang selaras dengan perkembangan teknologi, dimana produksi memiliki suatu jalinan hubungan timbal balik (dua arah) yang sangat erat dengan teknologi. Kebutuhan produksi untuk beroperasi dengan biaya yang lebih rendah, meningkatkan kualitas dan produktivitas, dan menciptakan produk baru telah menjadi kekuatan yang mendorong teknologi untuk melakukan berbagai terobosan dan penemuan baru. Produksi dalam sebuah organisasi pabrik merupakan inti yang paling dalam, spesifik serta berbeda dengan bidang fungsional lain seperti keuangan, personalia, dan lain-lain. (Prihatnalameindra, 2012: Makalah Sistem Produksi).



13



Sistem produksi adalah suatu rangkaian dari beberapa elemen yang saling berhubungan dan saling menunjang antara satu dengan yang lain untuk mencapai suatu tujuan tertentu. Dengan demikian yang dimaksud dengan sistem produksi adalah merupakan suatu gabungan dari beberapa unit atau elemen yang saling berhubungan dan saling menunjang untuk melaksanakan proses produksi dalam suatu perusahaan tertentu. Beberapa elemen tersebut antara lain adalah produk perusahaan, lokasi pabrik, letak dari fasilitas produksi, lingkungan kerja dari para karyawan serta standar produksi yang dipergunakan dalam perusahaan tersebut. Dalam sistem produksi modern terjadi suatu proses transformasi nilai tambah yang mengubah input menjadi output yang dapat dijual dengan harga kompetitif dipasar. (Prihatnalameindra, 2012: Makalah Sistem Produksi). Sistem produksi merupakan kumpulan dari sub sistem yang saling berinteraksi dengan tujuan menstranformasi input produksi menjadi output produksi yang memiliki nilai lebih/jual. Input produksi ini dapat berupa bahan baku, mesin, tenaga kerja, modal, dan informasi. Sedangkan output produksi merupakan produk yang dihasilkan berikut hasil sampingannya, seperti limbah, informasi, dan sebagainya. Sistem pendukung kegiatan produksi antara lain: 1. Perencanaan dan pengendalian produksi 2. Pengendalian kualitas 3. Penentuan standar operasi 4. Penentuan fasilitas produksi 5. Perawatan fasilitas produksi



14



6. Penentuan harga pokok produksi. Sistem pendukung kegiatan produksi ini akan membentuk konfigurasi sistem produksi. Keandalan dari konfigurasi sistem produksi ini akan tergantung dari produk yang dihasilkan serta bagaimana cara menghasilkannya. (Prihatnalameindra, 2012: Makalah Sistem Produksi).



3.1.2



Hubungan Sistem Produksi dengan Sistem Maintenance Pada dasarnya perawatan (maintenance) merupakan suatu kegiatan



yang diarahkan pada tujuan untuk menjamin kelangsungan fungsional sistem produksi, sehingga dari sistem itu dapat diharapkan menhasilkan output sesuai dengan yang dikehendaki.



Bahan Baku



Input



Aktivitas Proses Produksi



Output



Produk



Sistem Kesiapan Sarana Produksi (Peralatan/Mesin)



Program Perawatan



Gambar 3.1 Keterkaitan Sistem Perawatan dengan Sistem Produksi (Sumber: Arie Febrianto M) Sistem perawatan dapat dipandang sebagai bayangan dari sistem produksi, dimana apabila sistem produksi beroperasi dengan kapasitas yang tinggi maka perawatan yang dilakukan juga lebih intensif.



15



Kegiatan perawatan untuk mencegah gangguan dan kerusakan yang terjadi pada mesin akan lebih efektif dengan melibatkan para operator untuk menjaga kondisi dari mesin itu sendiri, mengenali kondisi tidak wajar dari mesin sedini mungkin dan mengembangkan usaha untuk menjaga atau bahkan meningkatkan kemampuan kerja mesin. Untuk mengurangi kegagalan operator produksi, tim perawat dan karyawan pendukung lainnya harus mengerti peran mereka dan harus saling bekerja sama satu dengan yang lainnya bila terjadi masalah dengan mesin produksi tersebut. Pendekatan efektif untuk mencapai kondisi operasi tanpa gangguan mesin adalah dengan melenyapkan penyebab gangguan yang terjadi. Penyebab gangguan dapat berupa debu, bau, bunyi, derit, baut yang kendor, goresan, retakan, patahan, kalainan bentuk cetakan dan keausan karena pemakaian. Kegagalan mesin sering terjadi karena kombinasi penyebab gangguan tersebut. Kalau ini belum dipahami dan didasari benar tindakan mencegah kegagalan mesin akan sia-sia saja. Operator produksi yang diminta oleh teknisi perwatan untuk menghentikan produksi guna program perawatan mesin biasanya akan bereaksi negatif karena kelancaran kerjanya terusik. Bagaimanapun juga meskipun pada masa produksi sibuk teknisi perawatan harus tetap mendesak operator produksi untuk menghentikan produksi demi kegiatan perawatan. Satu jam yang dihabiskan untuk perawatan berkala akan menghemat sepuluh jam waktu terbuang dari terhantinya mesin karena kegagalan.



16



3.1.3



Pendekatan 5M untuk Mencari Pemecahan masalah Penggunaan pendekatan metode 5M penyelesaian sangat efektif



karena melibatkan hamper semua unsur (manusia, mesin, material, metode, measurement) yang ada dalam menjalankan proses produksi. Kelima unsur tersebut saling berkaitan satu sama lain dan apabila salah satu tidak berfungsi sebagaimana mestinya maka dipastikan terganggunya proses



tersebut.



Kerusakan



dan



ketidakmampuan



mesin



dalam



menjalankan fungsinya secara maksimal dapat terjadi kapan saja dan tidak dapat deprediksi sebelumnya. Operator adalah orang yang menjalankan tugas menggunakan mesin produksi dengan sesuai permintaan dan kebutuhan yang diinginkan, tetapi sering kali kebutuhan pabrik akan produksi terus meningkat, tetapi peningkatan ini tidak sesuai dengan peningkatan perawatan terhadap mesin produksi. Mesin produksi tersebut dapat menjalankan tugasnya hanya dalam kondisi prima. Setelah mesin dalam kondisi prima kadang operator tidak berfikiran bagaiman menjaga mesin tetap dalam kondisi prima. Ketidakwajaran mesin dapat muncul kapan saja bahkan setiap hari, mungkin dari getaran, kebisingan, temperature, maupun lingkungan sekitar. Ada dua kemungkinan proses yang terjadi, yaitu proses terkendali dan proses tidak terkendali. Kemungkinan pertama merupakan lancarnya proses yang berjalan, sedangkan kemungkinan kedua merupakan timbulnya permasalahan. Ketidakwajaran yang terjadi dapat kita lihat melalui metode 5M. Berikut ini masing-masing keterkaitannya terhadap 5M:



17



1. Manusia Manusia adalah Faktor yang sangat berperan di dalam suatu perusahaan, kemampuan manusia berfikir, bertindak, menganalisa dan mengambil keputusan merupakan suatu kelebihan yang dimiliki manusia. Kemampuan manusia untuk dapat melakukan kegiatan sangat didukung oleh lingkungan sekitar serta perangkat pendukung dimana manusia itu bekerja. Akan tetapi semua kelebihan yang dimiliki manusia tidak terlepas dari kekurangankekurangan yang dimiliki manusia. 2. Mesin Seperangkat alat pendukung kerja dalam perusahaan yang dapat menghasilkan produk, harus mempunyai daya tahan dan kemampuan produksi yang baik. Selain itu mudah dalam hal perawatan, suku cadang serta masa pakai yang lama. 3. Material Bahan



baku



sebagai



bahan



dasar



atau



membantu



menghasilkan produk jadi. Hasil dari kualitas produksi sangat bergantung pada kualitas bahan baku. Kemampuan memilih bahan baku, dan meminimalisasi cacat sangat berpengaruh untuk hasil produksi. 4. Metode Adalah prosedur yang ditetapkan dalam melukukan suatu aktivitas, biasanya dilakukan standarisasi sehingga proses/prosedur



18



yang dilakukan dapat berjalan dengan baik, metode ini dapat diubah sewaktu-waktu sesuai dengan kemajuan teknologi. 5. Measurement/pengukuran Seperangkat alat lunak atau indikator yang mempunyai kemampuan mengukur kinerja, dan waktu operasi mesin. Penggunaan alat ini sangat berguna dimana kita dapat mengetahui kapan waktunya mengecek, dan pengantian suku cadang, sehingga mesin masih terus dapat beroperasi dengan kondisi normal.



3.2 Mesin Injection Molding 3.2.1



Sistem Injection Molding Proses produksi dengan injection molding merupakan suatu proses



yang digunakan untuk bentuk suatu material yang masih berupa resin dan masterbatch, atau sebagainya menjadi sebuah produk dengan cara proses pencetakan di mold. Benda plastik hampir kita temukan di semua tempat, mulai dari bungkus makanan, peralatan elektronik, mobil, motor, peralatan rumah tangga dan sebagainya. Untuk membentuk plastic tersebut setiap jenis bentuk dan material plastic mempengaruhi proses dan teknologi pembuatannya. Misal untuk membentuk sol sepatu digunakan press rubber, untuk membentuk part-part elektronik seperti chasing handphone, gear pada printer, tombol, gelas plastik, dan benda sejenisnya digunakan mesin injection. Proses injection molding memungkinkan membuat produk ekonomis dalam jumlah yang tidak terbatas. Produk dari injection molding sekarang dapat dilihat di seluruh aspek kehidupan, Misalkan komponen-



19



komponen plastik pada alat-alat elektronik. Bahkan sekarang digunakan untuk memproduksi mainan dan part otomotif, aksesoris serta berbagai komponen engineering. (Alan Pradika Yudha, 2015: Penulisan Ilmiah). Teknik-teknik injection molding diantaranya, yaitu: 1. Extrusion Ekstrusi merupakan proses yang digunakan dalam volume produksi terbesar karena tidak hanya digunakan untuk memperoleh bentuk batang, pipa, pelat dan selaput tipis dari bahan termoplastik, namun juga digunakan untuk pencampuran secara cermat segala macam plasik dan untuk memproduksi bentuk-bentuk butiran. Ram extrusion (ekstrusi menggunakan bahan peluncur) terbatas hanya untuk



kasus-kasus



khusus



(semisal



ekstrusi



teflon/PTFE/



polytetrafluoroethylene), perbedaan utama yang pertama bila dikaitkan dengan ekstrusi logam adalah pada penggunaan ekstruder ulir (screw extruders). 2. Dis-Continous Extrusion Teknik ini biasa dipakai untuk memproduksi container besar. Teknik jenis ini paling umum dipakai dengan menggunakan accumulator head. Dimana lelehan dari plastic dari extruder akan disimpan ke dalam accumulator head dan setelah mold siap membuka maka accumulator head akan menekan (inject) lelehan plastik sehingga keluar dari die dengan cepat. Teknik ini sangat menguntungkan untuk container besar karena dapat mengurangi elongation (mulur) akibat gravitasi serta beban parison yang berat.



20



3. Co Extrusion Proses dimana dua atau lebih jenis material plastik diekstrusikan secara bersamaan membentuk dua lapisan atau lebih. Fungsi utama dari teknik ini adalah untuk meningkatja barrier properties (permeability) khususnya untuk gas-gas O2, CO2, dan air (H2O). Beberapa tipe plastik yang mempunyai kemampuan permeability yang baik dan sering dipakai pada co extrusion misalnya EVOH (Ethylene Vinyl Alcohol), nylon, PVDC (Poly Vinylidene Chloride copolymer). Biasanya lapisan yang terdiri dari dua jenis plastik berbeda tidak mempunyai daya rekat alami satu sama lainnya, maka biasanya diantara dua lapisan tersebut diberi lapisan perekat tie layer. Fungsi lain dari co extrusion ini adalah untuk memaksimalkan penggunaan regrind serta masterbatch. 4. Injeksi Pencetakan secara injeksi merupakan teknik yang paling banyak digunakan untuk konfigurasi 3D. Teknik ini digunakan untuk memproses termoplastik dan akhir-akhir ini juga digunakan untuk memproses resin thermoset. Proses ini menyerupai proses pengecoran dengan cetak tekan berongga panas pada logam. (Alan Pradika Yudha, 2015: Penulisan Ilmiah). 3.2.2



Prinsip Kerja Mesin Injection Molding Untuk mengekstrusikan suatu material thermoplastic maka



material harus dilelehkan dengan memanaskannya. Proses pemanasan dan pelelehan ini disebut plasticization. Proses ini dilakukan oleh bagian mesin



21



yang dinamakan extruder. Lelehan plastik akan didorong oleh extruder melalui die head. Proses injection molding diawali dengan memasukan bijih plastik misalnya resin ke dalam hopper (bagian dari mesin injection), kemudian memasuki ke bagian barrel sesuai dengan prinsip gravitasi. Pemanasan resin hingga mencapai titik melting oleh heater, resin mengalami proses plasticizing berbentuk cairan sehingga mudah untuk diinjeksikan ke dalam mold (cetakan). Di dalam molding, resin dicetak sesuai dengan desain dari cetakannya, dan mengalami pendinginan untuk proses perubahan fase dari cair ke padatan (solidifikasi). Faktor yang mempengaruhi dalam injection molding adalah material plastik yang digunakan, mesin injection dan proses injection molding. Secara kuantitatif proses injection molding sangat dipengaruhi oleh suhu material, tekanan, kecepatan aliran material dalam silinder dan molding, temperature molding, kekentalan resin, laju pendinginan. Namun tidak semua faktor ini dapat terukur dalam ruangan injection molding yang terisolasi. (Alan Pradika Yudha, 2015: Penulisan Ilmiah). 3.2.3



Konstruksi Mesin Injection Molding Secara umum konstruksi mesin injection molding terdiri dari tiga



unit pokok yang penting yaitu clamping unit, injection unit dan mold unit. Gambar berikut menunjukkan tiga unit bagian mesin injeksi:



22



Gambar 3.2 Mesin Injeksi (Sumber: Alfan Amri, 2009: Tugas Akhir Teknik Mesin) 1. Clamping unit Clamping unit berfungsi membuka dan menutup mold dan menjaganya dengan memberikan tekanan penahan (clamping pressure) terhadap mold agar material yang diinjeksikan pada mold tidak meresap keluar pada saat proses berlangsung. Gambar menunjukkan dua macam unit clamping pada saat menutup dan membuka,



Gambar 3.3 Clamping Unit (Sumber: Alfan Amri, 2009: Tugas Akhir Teknik Mesin)



23



2. Injection unit Injection unit merupakan unit yang berfungsi untuk melelehkan plastik dengan suhu yang disesuaikan dengan material plastik hingga mendorong cairan ke dalam cavity dengan waktu, tekanan, suhu, dan kepekatan tertentu. Bagian-bagian injection unit dan fungsinya: a.



Motor dan transmission gear unit Motor dan transmission gear unit berfungsi untuk menggerakan screw pada barrel dengan unit gear untuk memperkecil pembebanan.



b.



Cylinder Screw Ram Cylinder screw ram berfungsi untuk mempermudah gerakan screw menggunakan momen inersia sekaligus menjaga putaran screw tetap konstan, sehingga didapatkan tekanan dan kecepatan yang konstan saat dilakukan injection.



c.



Hopper Hopper adalah tempat untuk meletakkan material plastik sebelum masuk ke barrel. Material di dalam hopper mengalir oleh gravitasi. Di dalam hopper terdapat filter yang menyaring logam dari plastik sehingga logam tidak akan tercampur dengan melt plastik karena apabila tercampur akan menimbulkan cacat pada produk dan akan merusak screw. Ukuran hopper ini disesuaikan dengan besarnya mesin.



24



Gambar 3.4 Hopper (Sumber: http://www.vedenterprises.in/, 2016)



d.



Barrel Barrel adalah tempat screw dan selubung yang menjaga aliran plastik ketika dipanasi oleh heater, pada bagian ini juga terdapat heater untuk memanaskan plastik. Barrel berbentuk seperti pipa baja yang fungsinya bersama-sama dengan screw akan melelehkan, mengalirkan dan menimbulkan pressure pada material plastik. Di dalam barrel sangatlah penting untuk didapatkan plasticized material yang seragam, campuran yang konstan serta dapat dikontrol dengan baik dan stabil. Untuk itu barrel harus dibuat secara te harus dibuat secara teliti, kuat dan halus serta tahan karat dan gesekan.



25



Gambar 3.5 Barrel (Sumber: http://www.dc.engr.scu.edu , 2016) e.



Screw Fungsi screw adalah bersama-sama barrel mendorong, melelehkan dan menimbulkan pressure pada material plastik. Secara umum bentuk dari screw adalah sebagai berikut:



Gambar 3.6 Screw (Sumber: http://engineeronadisk.com, 2016) Terdapat tiga bagian umum pada extruder screw, yaitu:



26







Feed zone Feed zone adalah bagian dari screw yang terdekat dengan



hopper, ulir channel lebih dalam lagi untuk mendorong bijih plastik dari hopper sehingga butiran plastik lebih cepat terdorong ke compression zone 



Compression zone



Compression zone adalah bagian dari pusat screw dalam proses pembentukan plastik. Ini adalah area dimana paling banyak terjadinya frictional heat sehingga menaikkan temperatur yang menyebabkan material plastik menjadi leleh (melt). The channel depth meningkat secara bertahap dari feed zone hingga ke bagian awal metering zone, dimana hal itu menjadi kembali konstan. 



Metering zone



Metering zone memiliki flight depth yang dangkal yang digunakan untuk proses pencampuran bertujuan untuk membuat resin dan masterbatch



leleh



menjadi



uniform,



dan



biasanya



untuk



meningkatkan plastic pressure. f.



Nonreturn Valve Nonreturn Valve berfungsi untuk menjaga aliran plastik yang telah meleleh agar tidak kembali saat screw berhenti berputar.



27



3. Mold unit Molding unit adalah bagian yang berfungsi untuk membentuk benda yang akan dicetak. Gambar dibawah menunjukkan bagian-bagian mold standar, molding unit memiliki bagian utama yaitu:



Gambar 3.7 Mold Standard (Sumber: http://mould-technology.blogspot.co.id/2007) a. Sprue dan Runner System Sprue adalah bagian yang menerima plastik dari nozzle lalu oleh runner akan dimasukkan ke dalam cavity mold. Biasanya berbentuk taper (kerucut) karena dikeluarkan dari sprue bushing. Bentuk kerucut ini dibuat dengan tujuan agar pada saat pembukaan cetakan, sisa material dapat terbawa oleh benda sehingga tidak menghambat proses injeksi berikutnya. Sprue bukan merupakan bagian dari produk molding dan akan dibuang pada finishing produk.



28



b. Cavity Side/Mold Cavity Cavity side/mold cavity yaitu bagian yang membentuk plastik yang dicetak, cavity side terletak pada stationary plate, yaitu plate yang tidak bergerak saat dilakukan ejecting. c. Core Side Core side merupakan bagian yang ikut memberikan bentuk plastik yang dicetak. Core side terletak pada moving plate yang dihubungkan dengan ejector sehingga ikut bergerak saat dilakukan ejecting. d. Ejector System Ejector adalah bagian yang berfungsi untuk melepas produk dari cavity mold. e. Gate Gate yaitu bagian yang langsung berhubungan dengan benda kerja, sebagai tempat mulainya penyemprotan/injeksi atau masuknya material ke dalam cavity. f. Insert Insert yaitu bagian lubang tempat masuknya material plastik ke dalam rongga cetakan (cavity). g. Coolant Channel Coolant channel yaitu bagian yang berfungsi sebagai pendingin cetakan untuk mempercepat proses pengerasan material plastik.



29



3.3 Kerusakan Mesin 3.3.1



Definisi Kerusakan Mesin Suatu barang atau produk dikatakan rusak ketika produk tersebut



tidak dapat menjalankan fungsinya dengan baik lagi (Stephens,2004 dalam digilib Mercu Buana). Hal yang sama juga terjadi pada mesin-mesin atau peralatan di dalam sistem produksi pada industri manufaktur. Ketika suatu mesin tidak dapat menjalankan fungsinya dengan baik atau sebagaimana mestinya, maka mesin atau peralatan tersebut dikatakan telah mengalami kerusakan. Secara umum ada dua macam pola fungsional dari piranti berdasarkan pada kerusakannya, yaitu: 1. Piranti tereparasi, yaitu suatu piranti apabila mengalami kerusakan, piranti tersebut masih dapat direparasi sehingga menjalankan fungsinya kembali. 2. Piranti tak tereparasi, yaitu suatu piranti apabila mengalami kerusakan, maka piranti tersebut tidak dapat diperbaiki yang mengakibatkan piranti tersebut tidak dapat digunakan kembali. (digilib Mercu Buana).



3.3.2



Kategori Kerusakan Mesin Banyak dan sedikitnya kerusakan mesin sangat tergantung pada



spesifikasi mesin itu, semakin fleksibel fungsi mesin dan semakin rumit perencanaan mesin, maka jenis kerusakannya semakin banyak.



30



Kerusakan di dalam mesin dapat dikategorikan sebagai berikut: 1. Kerusakan elemen-elemen mekanik yang dirakit sehingga menjadi satu kesatuan komponen mesin. Kerusakan pada elemen-elemen mesin pada umumnya menyangkut pada kualitas dan fungsinya elemen-elemen mesin itu tidak dapat bekerja sempurna dalam kelompoknya, penyebab kerusakannya juga bermacam-macam, misalnya: 



Kerusakan karena aus permukaan/bidang geseknya







Kerusakan karena korosi/karat







Kerusakan karena pukulan







Kerusakan



karena



pengendoran



baut-baut



pengikat



sehingga spilingnya besar, hal ini biasanya kesalahan diwaktu penyetelan dan adanya getaran yang dapat menyebabkan baut-baut ikat mengendor. 2. Kerusakan rangka tuangan baik bersifat tetap dan yang bergerak. Kerusakan bagian rangka tuangan, dimana rangka tuangan mesin merupakan elemen utama, rangka mesin. Pada rangka tuangan ini elemen-elemen mesin dirakitkan sehingga menjadi mesin lengkap atau menjadi komponen mesin yang lengkap. Gaya tahan, gaya geser, getaran dan lain-lain ditahan oleh rangka tuangan, maka lama kelamaan rangka tuangpun mengalami kelelahan atau daya tahannya berkurang. Disamping itu masih banyak lagi kerusakan yang terjadi pada rangka tuang, diantaranya:



31







Kerusakan rangka tuang karena keausan







Kerusakan rangka tuang karena cacat terkena goresan, pukulan dan alat-alat potong







Kerusakan rangka tuang karena getaran/pukulan yang menyebabkan pecah, retak, cacat







Kerusakan rangka tuang karena pengaruh panas dan tekanan Jika elemen mesin semakin tua umurnya maka daya tahan



dalam bekerja menurun sehingga frekuensi kerusakan bertambah banyak, kondisi mesin semacam ini menunjukkan mesin harus di overhaul (turun mesin). Alat-alat komponen mesin yang masih tergolong rusak ringan apabila perbaikan yang dilakukan tidak membutuhkan biaya besar dan waktu penyelesaianya singkat, disamping itu tidak mengalami adanya pembongkaran secara besar-besaran. Alat-alat komponen mesin yang termasuk berat ialah jika perbaikan yang harus dilakukan menyangkut pada perbaikan elemen-elemen rangka tuang dan presisi penyetelan komponen terhadap mesin secara keseluruhan. Yang termasuk kerusakan sangat berat adalah jika perbaikan yang dilakukan harus menyangkut perbaikan elemenelemen, rangka tuang dan presisi penyetelan komponen terhadap mesin secara keseluruhan. Masalah kerusakan berat cara dan proses perbaikan yang harus dilakukan untuk macam elemen mesin 32



perkakas, dimana perbaikannya bersifat total dan mengembalikan kepada kualitas standard. Keahlian



tenaga



perbaikan



akan



menentukan



mutu



perbaikan mesin dan komponen, sering dalam prakteknya dirasakan oleh konsumen misalnya suatu alat/mesin yang mempunyai kerusakan tertentu maka mutu perbaikan yang diberikan oleh bengkel satu tidak sama dengan bengkel yang lain. Faktor-faktor yang mempengaruhi mutu perbaikan adalah: 



Kondisi elemen mesin tidak sama







Perlengkapan yang dimiliki bengkel







Teknik dan cara perbaikan berbeda







Kemampuan SDM berbeda



Pada tahapan kerusakan sistem secara umum dapat dipisahkan menjadi dua bagian, yaitu: 1. Sistem mekanis Pada sistem mekanis biasanya gejalanya dapat diketahui secara fisik. misalnya terjadinya getaran yang berlebihan, gerakan mesin tidak balance, adanya suara yang tidak semestinya. 2. Sistem elektrik Pada sistem elektrik gejala yang tidak nampak biasanya lebih dominan. Gejala yang nampak misalnya, panas yang berlebihan pada bagian tertentu. Sedangkan yang tidak nampak



33



bisa diketahui dari performance mesin yang mulai turun, atau dari hasil pengukuran pada arus, tegangan dan tahanan isolasinya. Kerusakan sistem elektrik dapat dikategorikan menjadi tiga tingkatan:



 Malfunction, sistem tidak berfungsi semestinya karena komponen



mengalami



penurunan



performance



atau



berubahnya rangkaian kerja akibat berubahnya setting parameter.



 Failure, system tidak mau bekerja karena rusaknya komponen atau putusnya suatu rangkaian sehingga arus terhenti (loss contact) di suatu titik.



 Tripped, pengaman (fuse) sistem elektrik terputus (shut down) akibat tingginya arus yang diterima pengaman (overload, short circuit). (Manarul Taufik:2011)



Kerusakan komponen atau konstruksi mesin secara umum dapat diklasifikasikan dalam empat kategori, yaitu:



 Damage - defect berarti suatu kondisi dimana terjadi akumulasi aliran plastis pada struktur konstruksi, tetapi masih bisa dimanfaatkan.



 Fracture - crack, adalah suatu keadaan yang menunjukkan bahwa konstruksi mulai retak.



34



 Fracture – break, adalah suatu keadaan yang memperlihatkan konstruksi atau komponen patah memjadi dua bagian atau lebih. Seringkali fracture mempunyai pengertian yang sama dengan break.



 Rupture, adalah suatu kondisi khusus dimana komponen atau struktur patah disertai geseran palastis (plastic slip), terutama pada material yang bersifat ulet. Komponen atau struktur yang mengalami creep atau creep test (pengujian pada tegangan konstan dalam konsisi temperature tinggi) akan menghasilkan rupture.



(Manarul Taufik:2011)



3.3.3



Penyebab Kerusakan Mesin Secara umum faktor-faktor penyebab gangguan dan kerusakan



pada mesin adalah: No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12



Mesin Mesin kotor Pelumas kotor Pelumas bocor Pelumas tidak ada Terlalu panas Bising Bergetar Banyak garam/debu Sulit diperiksa Lantai kotor Barang berserakan Tidak rapi



Operator Mengabaikan mesin kotor Salah pengoperasian Tak dapat memeriksa Tak mampu melakukan pemeliharaan sederhana Tidak memiliki bekal pengetahuan mesin (pelumasan, penggantian alat, penyetelan, dll) Tidak minta tolong saat gangguan Produksi lebih penting daripada alat produksi Tidak mampu mengontrol mesin



Petugas Maintenance Mengganti dan memperbaiki tanpa bertanya mengapa masalah terjadi Tak pernah memberi tahu operator tentang pemeliharaan sederhana Tak berkomunikasi pada operator Hanya memperhatikan masalah besar saja, tidak peka terhadap masalah kualitas maupun unjuk kerja mesin Menganggap keuangan mesin tak dapat dihindari Mengandalkan teknologi bukan sumber daya yang ada



Tabel 3.1 Faktor-Faktor Penyebab Gangguan dan Kerusakan pada Mesin (Sumber: Manarul Taufik: 2011)



35



Dari tabel diatas dapat dilihat masalah-masalah pada mesin yang menyebabkan gangguan bahkan kerusakan pada mesin adalah faktor kondisi mesin, operator, dan petugas yang melakukan maintenance. Seperti pada tabel masalah nomor 1 yaitu kondisi mesin kotor dan pelumas yang kotor diakibatkan oleh operator yang mengabaikan kebersihan mesin juga salah pengoperasian sehingga menjadi kotor dan petugas maintenance hanya melakukan penggantian dan memperbaiki mesin tanpa bertanya mengapa masalah terjadi. Dan selanjutnya beberapa masalah pada kondisi mesin dapat disebabkan oleh beberapa faktor kelalaian dari operator dan petugas maintenance. Berdasarkan tabel diatas menunjukkan bahwa satu kelalaian yang dibuat oleh operator atau petugas maintenance dapat menimbulkan beberapa masalah yang menyebabkan gangguan atau kerusakan mesin.



3.4 Maintenance 3.4.1



Definisi Maintenance Maintenance mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan



antara bagian pemeliharaan dan bagian produksi. karena bagian pemeliharaan dianggap yang memboroskan biaya, sedang bagian produksi merasa yang merusakkan tetapi juga yang membuat uang (Soemarno, 2008). Pada umumnya sebuah produk yang dihasilkan oleh manusia, tidak ada yang tidak mungkin rusak, tetapi usia penggunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan yang dikenal dengan maintenance (Corder, Antony, K. Hadi, 1992). Oleh karena itu, sangat



36



dibutuhkan kegiatan maintenance yang meliputi kegiatan pemeliharaan dan perawatan mesin yang digunakan dalam proses produksi. Kata maintenance diambil dari bahasa yunani terein artinya merawat, menjaga dan memelihara. Pemeliharaan adalah suatu kobinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima (A.K Govil, 1983). Untuk pengertian maintenance lebih jelas adalah tindakan merawat mesin atau peralatan pabrik dengan memperbaharui umur masa pakai dan kegagalan/kerusakan mesin (Setiawan F.D, 2008). Menurut Jay Heizer dan Barry Render, (2001) dalam bukunya “operations Management” pemeliharaan adalah: “all activities involved in keeping a system’s equipment in working order”. Artinya: pemeliharaan adalah segala kegiatan yang di dalamnya adalah untuk menjaga sistem peralatan agar bekerja dengan baik. Pemeliharaan adalah “All action take to retain material in serviceable condition or to restore to serviceability, it include inspection testing, servicing classification as to serviceability, repair, rebuilding, and reclamation”. (Keseluruhan aktifitas yang dilakukan terhadap alat (material) untuk menjaga atau mengembalikan kemampuan alat itu dalam memberikan pelayanan. Kegiatan ini terdiri dari pemeriksaan, uji coba, servis, kondisi, penggantian, perbaikan, dan renovasi). Dari uraian tersebut menandung pengertian bahwa pemeliharaan adalah: “Proses kegiatan yang dilakukan secara berkesinambungan sesuai prosedur baku dan sesuai terhadap sesuatu alat (sarana dan prasarana) dalam rangka menjaga agar



37



alat itu dalam keadaan siap pakai dan handal selama dioperasikan”. (Sujoko, 1977: Administrasi Materiil, dalam digilib unimus oleh Mulyono: 2003) Menurut Supandi, 1990, istilah perawatan dapat diartikan sebagai pekerjaan yang dilakukan untuk menjaga atau memperbaiki setiap fasilitas sehingga mencapai standart yang dapat diterima. Dalam hal penggabungan dari dua istilah “perawatan” dan “perbaikan” (“maintenance” dan “repair”) sering digunakan, karena sangat erat hubungannya, maksud dari penggabungan tersebut adalah: 



Perawatan, sebagai aktifiras untuk mencegah kerusakan.







Perbaikan, sebagai tindakan untuk memperbaiki kerusakan. Arti perbaikan disini, reparasi (repair) dimaksudkan untuk semua bentuk aktifitas perawatan yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas. (Mulyono dalam digilib unimus, 2003) Menurut M.S Sehwarat dan J.S Narang, (2001) dalam bukunya



“Production Management” pemeliharaan (maintenance) adalah sebuah pekerjaan yang dilakukan secara berurutan untuk menjaga atau memperbaiki fasilitas yang ada sehingga sesuai dengan standar (sesuai dengan standar fungsional dan kualitas). Menurut Sofyan Assauri (2004) pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.



38



Dari beberapa pendapat di atas bahwa dapat disimpulkan bahwa kegiatan pemeliharaan dilakukan untuk merawat ataupun memperbaiki peralatan perusahaan agar dapat melaksanakan produksi dengan efektif dan efisien sesuai dengan pesanan yang telah direncanakan dengan hasil produk yang berkualitas. Pada dasarnya terdapat dua prinsip utama dalam sistem pemeliharaan yaitu: 



Menekan (memperpendek) periode kerusakan (breakdown period) sampai



batas



minimum



dengan



mempertimbangkan



aspek



ekonomis. 



3.4.2



Menghindari kerusakan (breakdown) tidak terencana



Tujuan Maintenance Suatu kalimat yang perlu diketahui oleh orang pemeliharaan dan



bagian lainnya bagi suatu pabrik adalah pemeliharaan (maintenance) murah sedangkan perbaikan (repair) mahal. (Setiawan F.D, 2008). Menurut



Daryus



A,



(2008)



dalam



bukunya



manajemen



pemeliharaan mesin. Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan sebagai berikut: 1. Untuk memperpanjang kegunaan asset, 2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untu produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin, 39



3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperluka dalam keadaan darurat setiap waktu, 4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut. Sedangkan Menurut Sofyan Assauri, 2004, tujuan pemeliharaan yaitu: 1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi, 2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu, 3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan tersebut, 4. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien,



menghindari



kegiatan



pemeliharaan



yang



dapat



membahayakan keselamatan para pekerja, 5. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan yaitu tingkat keuntungan (return on investment) yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah.



40



Secara umum pemeliharaan mempunyai tujuan–tujuan yang menurut A. S. Corder adalah untuk: 1. Memungkinkan



tercapainya



mutu



produksi



dan



kepuasan



pelanggan melalui penyesuaian, pelayanan dan pengoperasian peralatan secara tepat. 2. Memaksimalkan umur kegunaan dari sistem. 3. Menjaga agar sistem aman dan mencegah berkembangnya gangguan keamanan. 4. Meminimalkan biaya produksi total yang secara langsung dapat dihubungkan dengan service dan perbaikan. 5. Memaksimalkan produksi dari sumber–sumber sistem yang ada. 6. Meminimalkan frekuensi dan kuatnya gangguan terhadap proses operasi. 7. Menyiapkan personel, fasilitas dan metodenya. 8. Agar mampu mengerjakan tugas–tugas pemeliharaan.



(A. S.



Corder, 92, Hal; 81)



Tujuan dilakukan kebijakan perawatan terhadap unit peralatan ini adalah:



41



1. Memperpanjang umur pakai dari peralatan produksi, terutama bagi peralatan yang sulit untuk mendapatkan komponen pengganti. 2. Memaksimumkan tingkat ketersediaan (availability) dari peralatan, sehingga tugas Departemen Pemeliharaan adalah merencanakan dan menjadwalkan pekerjaan untuk mengantisipasi tingkat kerusakan dan mencegah terputusnya kegiatan produksi dan ongkos minimal. 3. Memelihara peralatan dan fasilitas pabrik dengan meminimalisasi kerusakan dan keausan. 4. Menjamin kesiapan operasional (Operational Readiness) dari semua peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat, misalnya mesin standby dan suku cadang. 5. Menjamin keselamatan personil atau operator yang menggunakan fasilitas tersebut. Dilihat dari perkembangan industri, memungkinkan mesin-mesin produksi akan melakukan serangkaian tugas yang panjang dan kompleks, artinya dituntut adanya pelaksanaan pekerjaan perawatan yang baik dan terarah. Pekerjaan perawatan lebih diarahkan untuk menjaga kontinuitas sistem, sehingga sistem akan meningkatkan produktivitasnya.



42



3.4.3



Fungsi Maintenance Menurut pendapat Agus Ahyari, (2002) fungsi pemeliharaan



adalah agar dapat memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi. Keuntungan-keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya pemeliharaan yang baik terhadap mesin, adalah sebagai berikut: 1. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang, 2. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan berjalan dengan lancar, 3. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi selama proses produksi berjalan, 4. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik pula, 5. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan produksi yang digunakan,



43



6. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka penyerapan bahan baku dapat berjalan normal, 7. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi dalam perusahaan, maka pembebanan mesin dan peralatan produksi yang ada semakin baik.



3.4.4



Jenis-jenis Maintenance Secara



umum,



ditinjau



dari



saat



pelaksanaan



pekerjaan



pemeliharaan dikategorikan dalam dua cara (Corder, Antony, K. Hadi, 1992), yaitu: 



Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance)







Pemeliharaan Tak Terencana (Unplanned Maintenance)



1. Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance) Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan secara terorginisir untuk mengantisipasi kerusakan peralatan di waktu yang akan datang, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya.



44



Hubungan



antara



berbagai



bentuk



tindakan



pemeliharaan



ditunjukan pada gambar di bawah ini:



Gambar 3.8 Hubungan Antara Berbagai Bentuk Pemeliharaan (Sumber: A. K. Govil 1983 dalam Molyonoe) Dalam sistem pemeliharaan terencana terdapat tiga kegiatan pokok yang berkaitan dengan tindakan pemeliharaan, yaitu: a. Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance) Kegiatan perawatan ini adalah kegiatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan, dan menemukan kondisi yang dapat menyebabkan sistem mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi. Dengan demikian semua fasilitas–fasilitas



produksi



yang



mendapatkan



pemeliharaan



preventif akan terjamin kelancaran kerjanya dan selalu diusahakan



45



dalam kondisi yang siap digunakan untuk setiap proses produksi setiap saat. Hal ini memerlukan suatu rencana dan jadwal pemeliharaan yang sangat cermat dan rencana yang lebih tepat. Kegunaan dari perawatan pencegahan ini antara lain adalah untuk: 



Menghindari kerusakan yang akan dapat mengakibatkan terhentinya proses produksi.







Menghindari turunnya kualitas dan kuantitas hasil produksi sebagai akibat dari kerusakan komponen yang bersifat kritis.







Menghindari terlambatnya output dari jadwal produksi yang telah ditentukan oleh pihak perusahaan Selain itu preventive maintenance ini sangat penting karena



kegunaanya yang sangat efektif dalam menghadapi fasilitasfasilitas produksi yang termasuk dalam golongan “critical unit”. Sebuah fasilitas atau peralatan produksi yang termasuk dalam golongan “critical unit” apabila: 



Kerusakan fasilitas produksi tersebut akan menyebabkan kemacetan seluruh proses produksi.







Kerusakan fasilitas produksi ini akan menimbulkan biaya yang cukup besar karena perbaikan yang harus dilakukan dan kerugian produksi yang harus ditanggung oleh perusahaan.



46







Kerusakan fasilitas ini akan mempengaruhi kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkan.







Modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut atau harga dari fasilitas ini adalah cukup besar atau mahal. Dalam pelaksanaannya, kegiatan perawatan pencegahan ini



dapat dibedakan atas dua macam, yaitu: 1) Perawatan rutin (Routine Maintenance) Yaitu kegiatan perawatan yang dilakukan secara rutin, misalnya setiap hari. Sebagai contoh adalah: 



Kegiatan pembersihan mesin dan peralatan,







Pemberian minyak pelumas,







Pengecekan bahan bakar, dan sebagainya.



2) Perawatan berkala (Periodic Maintenance) Yaitu kegiatan perawatan yang dilakukan secara berkala atau periodic atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya setiap satu minggu sekali, lalu meningkat satu bulan sekali, dan akhirnya setiap setahun sekali. Perawatan berkala ini dapat pula dilakukan dengan memakai lamanya jam kerja



mesin.



Misalnya



pembongkaran



silinder,



penyetelan katup–katup, pemasukan dan pembuangan silinder mesin dan sebagainya. Pemeliharaan preventif akan menguntungkan atau tidak tergantung pada:



47



a. Distribusi



dari



kerusakan



pada



penjadwalan



dan



pelaksanaan pemeliharaan preventif harus memperlihatkan jenis distribusi dari kerusakan yang ada, karena dengan mengetahui jenis distribusi kerusakan dapat disusun suatu rencana pemeliharaan yang benar–benar tepat sesuai dengan latar belakang mesin tersebut. b. Hubungan antara waktu pemeliharaan prerventif terhadap waktu, perbaikan, hendaknya diantara kedua waktu ini diadakan keseimbangan dan diusahakan dapat dicapai titik maksimal. Jika ternyata jumlah waktu untuk pemeliharaan preventif lebih lama dari waktu menyelesaikan kerusakan tiba-tiba, maka tidak ada manfaatnya yang nyata untuk mengadakan pemeliharaan preventif, lebih baik ditunggu saja sampai terjadi kerusakan.



Walaupun masih ada suatu faktor lain yang perlu diperhatikan yaitu apabila ternyata jumlah kerugian akibat rusaknya mesin cukup besar yang meliputi biaya–biaya: 



Buruh menganggur







Produksi terhenti







Biaya penggantian sparepart







Kekecewaan konsumen Walaupun waktu untuk menyelesaikan pemeliharaan



preventif sama dengan waktu untuk menyelesaikan kerusakan,



48



pemeliharaan preventif masih dapat dipertimbangkan untuk dilaksanakan.



b. Perawatan Perbaikan (Corrective Maintenance) Kegiatan perawatan perbaikan merupakan kegiatan yang dilakukan setelah sistem mengalami kerusakan atau dengan kata lain sistem tersebut sudah tidak dapat berfungsi dengan baik. Kegiatan perawatan ini juga sering disebut sebagai kegiatan reparasi (repair maintenance), yang biasanya terjadi karena kegiatan perawatan pencegahan tidak dilakukan sama sekali ataupun karena kegiatan perawatan pencegahan telah dilakukan namun pada suatu waktu tertentu fasiliras produksi tetap rusak. c. Perawatan Prediktif (Predictive Maintenance) Predictive maintenance merupakan upaya pendukung preventive maintenance. Perusahaan akan melakukan upaya sehingga tetap unggul jika dibandingkan dengan kompetitornya. Salah satu cara yang dilakukan adalah mengubah perawatan periodik menjadi perawatan prediktif, dengan tujuan untuk meminimasi ongkos perawatan yang mahal karena terjadi kerusakan secara mendadak. Melalui aktivitas perawaran prediktif kita dapat mendiagnosa mesin atau peralatan yang akan mulai rusak atau perlu diperbaiki sehingga dapat mencegah idle dan terjadinya



breakdown.



Tipe



pemeliharaan



ini



lebih



maju



dibandingkan dengan dua tipe sebelumnya. Ditandai dengan



49



menggunakan



teknik-teknik



mutakhir



(advance



scientific



techniques) termasuk statistik probabilitas untuk memaksimalkan waktu operasi dan menghilangkan pekerjaan-pekerjaan yang tidak perlu. Pemeliharaan prediktif juga menggunakan bantuan sensor mekanik/elektronik untuk mendeteksi secara dini jika terjadi penyimpangan/masalah



pada



sistem.



Pemeliharaan



prediktif



dipakai hanya pada sistem-sistem yang akan menimbulkan masalah-masalah serius jika terjadi kerusakan pada mesin atau pada proses-proses yang berbahaya. Tujuan dari predictive maintenance, antara lain: 



Mengurangi breakdown dan masalah pada peralatan.







Meningkatkan efektivitas pemanfaatan waktu operasi dan waktu produksi.







Mengurangi biaya dan waktu produksi.







Meningkatkan kualitas produk dan servis perusahaan. Berikut disajikan beberapa teknik memonitor kondisi



peralatan dan mesin, antara lain: 1) Metode termal, yaitu memonitor tingkat panas yang dihasilkan oleh mesin, sehingga dapat diketahui, apakah mesin memiliki suhu yang normal atau di luar batas kenormalan. 2) Memonitor lubrikan (pelumas), yaitu memonitor warna dari pelumas berdasarkan standar warna yang berlaku, oksidasi



50



yang terjadi dan menganalisa partikel logam dari mesin maupun benda kerja yang ada disekitarnya. 3) Mendeteksi kebocoran, biasanya metode ini menggunakan gelombang ultrasonik atau gas halogen untuk mendeteksi kebocoran pada katup ataupun pipa. 4) Mendeteksi retak, dengan menggunakan flux magnetic, gelombang ultrasonik, ataupun dengan menggunakan alat radiasi. 5) Memonitor getaran, dilakukan dengan melakukan deteksi getaran pada peralatan sehingga dapat diketahui apakah getaran berada pada tingkat yang normal atau tidak. 6) Mendeteksi suara, sehingga dapat diketahui apakah mesin berada pada kondisi prima atau memerlukan perbaikan. 7) Mendeteksi korosi, dengan melihat keberadaan fisik mesin, jika terlihat ada korosi, maka perlu diberikan perlakuan khusus. 2. Pemeliharaan Tak Terencana (Unplanned Maintenance) Adalah perawatan yang dilakukan karena adanya indikasi/petunjuk mengenai tahap kegiatan proses produksi yang tiba-tiba memberikan hal yang tidak layak. Perawatan ini terdiri dari emergency maintenance (perawatan darurat) yang merupakan kegiatan perawatan mesin yang memerlukan



penanggulangan



yang



menimbullkan akibat yang lebih parah.



51



bersifat



darurat



agar



tidak



3.4.5



Masalah Efisiensi Pada Maintenance Menurut Manahan P. Tampubolon, (2004) dan Sofyan Assauri,



(2004). Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan terdapat 2 persoalan yang dihadapi oleh suatu perusahaan yaitu persoalan teknis dan persoalan ekonomis. 1. Persoalan teknis Dalam kegiatan pemeliharaan suatu perusahaan merupakan persoalan yang menyangkut usaha-usaha untuk menghilangkan kemungkinan–kemungkinan yang menimbulkan kemacetan yang disebabkan karena kondisi fasilitas produksi yang tidak baik. Tujuan untuk mengatasi persoalan teknis ini adalah untuk dapat menjaga atau menjamin agar produksi perusahaan dapat berjalan dengan lancar. Maka dalam persoalan teknis perlu diperhatikan hal-hal berikut: a. Tindakan apa yang harus dilakukan untuk memelihara atau merawat peralatan yang ada, dan untuk memperbaiki atau meresparasi mesin-mesin atau peralatan yang rusak, b. Alat-alat atau komponen-komponen apa yang dibutuhkan dan harus disediakan agar tindakan-tindakan pada bagian pertama diatas dapat dilakukan. Jadi, dalam persoalan teknis ini adalah bagaimana cara perusahaan agar dapat mencegah ataupun mengatasi kerusakan mesin



yang mungkin



saja dapat terjadi,



mengganggu kelancaran proses produksi.



52



sehingga dapat



2. Persoalan ekonomis Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan disamping persoalaan teknis, ditemui pula persoalan ekonomis. Persoalan ini menyangkut bagaimana usaha yang harus dilakukan agar kegiatan pemeliharaan yang dibutuhkan secara teknis dapat dilakukan secara efisien. Jadi yang ditekankan pada persoalan ekonomis adalah bagaimana melakukan kegiatan pemeliharaan agar efisien. Dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi dan tentunya alternative tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan adalah yang menguntungkan perusahaan. Adapun biaya-biaya yang terdapat dalam kegiatan pemeliharaan adalah biaya-biaya pengecekan, biaya penyetelan, biaya service, biaya penyesuaian, dan biaya perbaikan atau resparasi. Perbandingan biaya yang perlu dilakukan antara lain untuk menentukan: a. Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) atau pemeliharaan korektif (Corrective maintenance) saja. Dalam hal ini biaya-biaya yang perlu diperbandingkan adalah: 



Jumlah biaya-biaya perbaikan yang diperlukan akibat kerusakan



yang



terjadi



karena



tidak



adanya



pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance), dengan jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang



diperlukan



53



akibat



kerusakan



yang



terjadi



walaupun telah diadakan pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance), dalam jangka waktu tertentu. 



Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang akan dilakukan terhadap suatu peralatan dengan harga peralatan tersebut,







Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang dibutuhkan oleh suatu peralatan dengan jumlah kerugian yang akan dihadapi apabila peralatan tersebut rusak dalam operasi produksi.



b. Peralatan yang rusak diperbaiki dalam perusahaan atau di luar perusahaan. Dalam hal ini biaya-biaya yang perlu diperbandingkan



adalah



jumlah



biaya



yang



akan



dikeluarkan untuk memperbaiki peralatan tersebut di bengkel perusahan sendiri dengan jumlah biaya perbaikan tersebut



di



bengkel



perusahaan



lain.



Disamping



perbandingan kualitas dan lamanya waktu yang dibutuhkan untuk pengerjaannya. c. Peralatan yang rusak diperbaiki atau diganti. Dalam hal ini biaya-biaya perlu diperbandingkan adalah: 



Jumlah biaya perbaikan dengan harga pasar atau nilai dari peralatan tersebut







Jumlah biaya perbaikan dengan harga peralatan yang sama di pasar.



54



Dari keterangan di atas, dapatlah diketahui bahwa walaupun secara teknis pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) penting dan perlu dilakukan untuk menjamin bekerjanya suatu mesin atau peralatan. Akan tetapi secara ekonomis belum tentu selamanya pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) yang terbaik dan perlu diadakan untuk setiap mesin atau peralatan. Hal ini karena dalam menentukan mana yang terbaik secara ekonomis. Apakah pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) ataukah pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) saja. Harus dilihat faktor-faktor dan jumlah biaya yang akan terjadi. Disamping itu harus pula dilihat, apakah mesin atau peralatan itu merupakan strategic point atau critical unit dalam proses produksi ataukah tidak, jika mesin atau peralatan tersebut merupakan strategic point atau critical unit, maka sebaiknya di adakan pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) untuk mesin atau peralatan itu. Hal ini dikarenakan apabila terjadi kerusakan yang tidak dapat diperkirakan, maka akan mengganggu seluruh rencana produksi.



55



3.5 Diagram Pareto Diagram pareto berasal dari nama ahli ekonomi dan sosiologi dari Negara Italia, Vilfredo Pareto, yang menggunakan diagram ini pertama kali untuk wilayah pengendalian kualitas dari distribusi kemakmuran. Beliau yang menemukan aturan prinsip 80/20 pada tahun 1906. Prinsip aturan 80/20 yaitu 80% dari problem (ketidaksesuaian) disebabkan oleh penyebab atau cause sebesar 20%. Diagram pareto merupakan diagram yang terdiri dari grafik balok dan grafik garis yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan. Sumbu vertikal pada sisi kiri diagram pareto adalah frekuensi (banyaknya jumlah pada setiap kategori), sumbu vertikal pada sisi kanan adalah kumulatif presentase dan sumbu horizontal adalah variabel yang kita namakan. Dengan menggunakan diagram pareto dapat terlihat permasalah dominan sehingga kita dapat mengetahui penyelesaian masalah. Diagram pareto juga mengidentifikasi hal yang penting serta alternatif pemecahan yang akan membawa perbaikan secara substansial dalam kualitas. Diagram ini juga memberikan pedoman dalam menempatkan sumber-sumber yang terbatas untuk aktivitas pemecahan masalah. Kegunaan dari diagram pareto adalah: 1. Memecah masalah yang besar menjadi bagian-bagian yang terkecil. 2. Menunjukkan masalah utama. 3. Mengidentifikasi faktor yang paling berpengaruh dalam permasalahan.



56



4. Menyatakan



perbandingan



masing-masing



persoalan



terhadap



keseluruhan. 5. Menunjukkan tingkat perbandingan setelah tindakan perbaikan pada daerah terbatas. 6. Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan sebelum dan sesudah perbaikan. Langkah-langkah pembuatan diagram pareto: 1. Menentukan rata-rata dari klasifikasi data, berdasar penyebab masalah, tipe ketidaksesuaian, hal lain yang khusus. 2. Menentukan



sejumlah



mana



kepentingan



relative



yang akan



diputuskan, apakah akan berdasar pada nilai finansial atau frekuensi dari kejadian. 3. Urutkan kategori prioritas dari yang terpenting sampai ke prioritas yang memiliki kepentingan terbawah. 4. Menghitung nilai frekuensi kumulatif dari kategori data berdasar urutannya. 5. Membuat diagram batang untuk menunjukkan kepentingan relative dari masing-masing permasalahan dalam urutan angka identifikasi sebab utama yang membutuhkan perhatian lebih. (http://digilib.unimus.ac.id: Tugas Akhir Mulyono)



57



3.6 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram) Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara penyebab dan akibat dari suatu masalah dan berguna dalam brainstorming karena dapat menyusun ide-ide yang muncul. Diagram ini kadang-kadang disebut Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram) karena bentuknya seperti tulang ikan, atau disebut Diagram Ishikawa (Ishikawa Diagram) karena ditemukan oleh Prof. Ishikawa Kaoru dari Universitas Tokyo Jepang pada tahun 1943, dan mulai dipergunakan pada tahun 1960-an.



58



BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Pengumpulan Data PT. Padma Soode Indonesia adalah perusahaan yang bergerak di bidang manufacturing precision part, baik metal stamping, plastic injection, assemblies dan dies maker untuk part otomotif. Pada divisi plastic injection proses produksi dilakukan menggunakan mesin injection molding yang berjumlah 70 mesin dimana mesin injection molding yang digunakan adalah merk NISSEI dan HAITIAN. Komponen mesin injection molding yang ada pada PT. Padma Soode Indonesia terdapat sarana-sarana penunjang untuk memperlancar proses injection. Berikut sarana-sarana penunjangnya, yaitu: 1. Cooling tower Cooling tower adalah suatu alat yang berfungsi sebagai pendingin air yang telah digunakan untuk mendinginkan cetakan dan cooling tower.



59



Cara kerja cooling tower adalah air dalam bak pendingin dipompakan ke pemakaian seperti heat exchanger atau pendingin oli dan cetakan. Kemudian air bersikulasi dalam heat exchanger dan cetakan dan keluar menuju cooling tower bagian atas dan dipercikan dan turun ke kisi untuk didinginkan oleh angin yang dihisap oleh kipas. Dan setelah didinginkan air tersebut ke bak cooling tower untuk disirkulasikan kembali. 2. Chiller Chiller



adalah



suatu



alat



yang



digunakan untuk



mendinginkan air dengan temperatur di bawah suhu ruang. Air tersebut didinginkan menggunakan Freon. Fungsi utama chiller adalah sarana pembantu untuk mengurangi penyusutan dimensi produk dan dapat juga mepercepat cycle time. Dampak negatif dari pemakaian chiller apabila temperatur di set terlalu dingin dapat membuat cetakan berembun dan mengakibatkan karat pada cetakan. 3. MTC (mold temperature controller) MTC (mold temperature controller) adalah alat untuk mengatur temperatur mold biasanya mtc ini di-set di atas suhu ruang. MTC ini menggunakan air atau oli yang dipanaskan oleh heater/elemen pemanas dan disirkulasikan kedalam saluran pendingin dalam cetakan. Untuk temperatur di bawah 80°C menggunakan media air, sedang temperatur di atas 80°C menggunakan fluida oli. Fungsi dari MTC ini adalah untuk



60



memperbanyak penyusutan produk, membuat permukaan produk mengkilap serta memperlancar aliran flow material sewaktu proses injeksi ke dalam mold. Dampak negatif pemakaian MTC membuat temperatur mold lebih panas dari suhu kerja normal mold dan mengakibatkan bagian-bagian mold yang bergerak bila kurang mendapatkan pelumas akan cepat aus 4. Robot Robot adalah suatu alat yang berfungsi membuat kerja mesin otomatis dan stabil. 5. Kompresor Kompresor adalah suatu alat yang digunakan untuk memompa angin kedalam tanki angina. Angin bertekanan ini digunakan sebagai tenaga penggerak robot.



Pemeliharaan atau maintenance mempunyai peranan yang sangat menentukan dalam kegiatan produksi dari suatu perusahaan pabrik yang menyangkut kelancaran produksi, keterlambatan, dan volume produksi serta efisiensi berproduksi. Permasalahan yang memberikan dampak yang cukup besar bagi kelangsungan proses produksi adalah sering terjadinya breakdown mesin pada mesin-mesin produksi yang digunakan. Apabila mesin mengalami breakdown dalam waktu yang lama, maka dalam hal ini akan menyebabkan perusahaan mengalami kerugian yang cukup besar. Oleh karena itu untuk mengurangi jumlah breakdown mesin maka perlu



61



dilakukan sistem perawatan preventive terhadap mesin-mesin produksi. Sistem perawatan yang dilakukan pada perusahaan diantaranya yaitu sistem perawatan harian, perawatan bulanan dan perawatan tahunan terhadap mesin-mesin yang ada. Sistem perawatan ini dilakukan dengan tujuan agar semua fasilitas dan peralatan pabrik dapat dipergunakan untuk produksi sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan pada peralatan tersebut. Selain itu, perusahaan juga menerapkan sistem pemeliharaan berupa pergantian part atau komponen pada mesin yang mengalami kerusakan. 1. Data Waktu Produksi yang Hilang Data berikut didapat dari PT. Padma Soode Indonesia mengenai waktu produksi yang hilang dikarenakan terjadinya kerusakan mesin yang mengakibatkan kegiatan produksi terhenti. Data waktu produksi yang hilang atau lost time dilihat dari waktu mesin berhenti karena kerusakan mesin pada kerusakan komponen utama mesin injection molding atau sarana-sarana penunjang yaitu bagian injection, hopper dryer, robot, MTC, cooling tower/chiller, dan kompresor.



62



Berikut merupakan total data waktu produksi yang hilang terhitung dari bulan Januari s/d Juli 2016 di PT. Padma Soode Indonesia. Data waktu produksi yang hilang perhitungan bulanan dimasukkan ke dalam lampiran. Tabel 4.1 Total Data Waktu yang Hilang dari Bulan Januari-Juli 2016 Production Time Machine



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35



Lost



( H)



Mesin Injection ( H)



Hopper Dryer ( H)



2606 2790 2274 1420 2601 2071 2735 2876 2645 2940 2773 2926 2213 3141 2567 1420 1738 2189 2037 2266 2059 2892 2942 3104 3301 3367 2285 2126 1746 3303 1479 2724 2783 2217 3028



15 5 8 7 11 13 4 4 0 4 16 4 14 2 6 3 26 8 51 3 28 24 26 6 4 6 5 32 23 10 1 4 5 5 15



0 0 0 0 4 10 1 7 0 3 0 5 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 3 1 0 0 4 0 0 0 0 0 0



Robot



MTC



( H)



( H)



29 13 7 0 25 4 6 44 6 24 56 53 16 1 19 6 9 16 19 33 18 23 19 10 11 6 11 5 6 8 8 17 3 13 37



0 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6 0



63



Cool. Twr / Compresor Chiller ( H) ( H)



0 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0



0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0



Total Lost Lost Time Time Percent ( H)



44 22 15 8 40 27 12 54 6 30 72 62 30 3 25 10 35 25 69 38 46 47 45 16 18 13 16 37 33 18 9 21 8 23 52



(%)



1.69 0.78 0.66 0.56 1.52 1.29 0.42 1.89 0.24 1.02 2.59 2.12 1.35 0.08 0.96 0.69 2.00 1.13 3.41 1.66 2.23 1.63 1.52 0.50 0.56 0.38 0.71 1.75 1.88 0.54 0.61 0.77 0.28 1.05 1.73



Tabel 4.1 Total data waktu yang hilang dari bulan Januari s/d Juli 2016 (Lanjutan) 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 Total Average



2417 3171 2032 1745 2872 2554 3115 3414 3032 3085 2657 1889 1711 1530 1183 169 440 1418 2313 2362 2391 2535 2540 2856 2286 2863 2879 2360 2824 2572 2700 1745 1056 1340 0 163637 2338



1 15 18 7 4 0 1 16 5 5 15 52 24 94 7 8 3 27 5 5 9 16 6 11 7 17 3 2 8 9 3 11 17 4 0 833 12



0 7 0 0 0 0 0 6 3 0 0 4 0 7 0 0 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 71 1



1 12 10 0 5 11 3 5 17 19 25 46 5 0 6 0 0 4 0 12 20 1 13 22 51 6 15 10 15 28 13 0 0 0 0 953 14



0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 15 0



1 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 3 4 0 4 0 6 4 2 2 2 5 0 0 0 0 0 40 1



0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0



3 34 31 7 9 11 4 28 25 24 40 107 29 101 14 8 7 32 7 20 33 17 23 33 63 26 20 14 25 42 16 11 17 5 0 1912 27



0.12 1.09 1.54 0.37 0.30 0.42 0.14 0.81 0.84 0.79 1.50 5.64 1.71 6.63 1.16 4.72 1.63 2.23 0.29 0.87 1.38 0.66 0.90 1.15 2.75 0.91 0.71 0.58 0.87 1.64 0.60 0.61 1.63 0.35



Dari data waktu produksi yang hilang yang sudah dikumpulkan dari PT. Padma Soode Indonesia, maka data diolah untuk menentukan penyebab terjadinya kerusakan mesin dimulai dari menentukan kerusakan komponen mesin yang paling dominan, lalu memilih mesin mana yang paling banyak mengalami kerusakan menggunakan diagram pareto dan menganalisis penyebab kerusakan mesin menggunakan diagram fishbone.



64



4.2 Pengolahan Data 4.2.1



Data Waktu Downtime



1. Perhitungan Total Downtime Masing-Masing Komponen Mesin Waktu downtime merupakan waktu produk tidak dapat diproduksi pada suatu mesin yang dikarenakan kegiatan yang tidak terencana. Berikut ini adalah tabel waktu downtime yang berisi waktu produksi yang hilang pada tiap-tiap mesin pada rentang waktu pengamatan dari bulan Januari 2016 hingga Juli. Tabel 4.2 Data Waktu Downtime No. 1 2 3 4 5 6



Machine Components Downtime (H) Robot 953.2 Mesin Injection 832.6 Hopper Dryer 71.1 Cool. Tower / Chiller 39.8 MTC 15.2 Compressor 0.0 Total 1911.9



% Downtime 49.86% 43.55% 3.72% 2.08% 0.79% 0.00% 100.00%



% Kum 49.86% 93.41% 97.13% 99.21% 100.00% 100.00%



Dari tabel tersebut dapat dilihat bahwa komponen robot yang berada diurutan pertama dengan prosentase downtime sebesar 49.86%, urutan kedua yaitu komponen mesin injection dengan prosentase downtime sebesar 43.55%, urutan ketiga yaitu hopper dryer dengan prosentase downtime sebesar 3.72%, urutan keempat yaitu cooling tower/chiller dengan prosentase downtime sebesar 2.08%, urutan kelima yaitu MTC dengan prosentase downtime sebesar 0.79%, dan pada komponen mesin yaitu kompresor sebesar 0% artinya tidak mengalami kerusakan pada komponen tersebut. Kemudian berikut merupakan diagram pareto downtime kerusakan komponen mesin injection molding untuk melihat komponen mesin kritis atau yang paling dominan mengalami kerusakan berdasarkan tabel data waktu downtime.



65



Gambar 4.1 Diagram Pareto Downtime Kerusakan Komponen Mesin Injection Molding Berdasarkan diagram pareto tersebut dapat disimpulkan bahwa komponen mesin kritis atau komponen yang paling dominan mengalami kerusakan adalah robot karena memiliki total downtime terbesar yaitu 953.2 jam atau dengan prosentase sebesar 49.86%.



2. Perhitungan Total Downtime Masing-Masing Mesin Perhitungan total downtime masing-masing mesin merupakan langkah yang dilakukan untuk mengetahui jumlah downtime yang disebabkan tiap-tiap mesin yang mengalami kerusakan pada komponen robot karena memiliki data kerusakan terbesar. Untuk itu, proses selanjutnya akan fokus membahas tentang komponen robot pada seluruh mesin. Berikut ini adalah tabel data downtime dari total seluruh mesin yang memiliki kerusakan pada komponen atau bagian robot dari periode penelitian yaitu pada bulan Januari 2016 hingga Juli 2016.



66



Tabel 4.3 Data Total Downtime Robot Skala No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70



Machine Downtime % Downtime % Kum No. (H) (H) 11 56 5.87% 5.87% 12 53 5.55% 11.42% 60 51 5.31% 16.73% 47 46 4.87% 21.61% 8 44 4.56% 26.17% 35 37 3.93% 30.10% 20 33 3.44% 33.54% 1 29 3.01% 36.55% 65 28 2.91% 39.46% 46 25 2.61% 42.07% 5 25 2.57% 44.64% 10 24 2.48% 47.12% 22 23 2.46% 49.58% 59 22 2.29% 51.87% 56 20 2.09% 53.96% 45 19 2.01% 55.97% 15 19 1.98% 57.95% 23 19 1.98% 59.93% 19 19 1.95% 61.88% 21 18 1.90% 63.78% 44 17 1.83% 65.61% 32 17 1.79% 67.40% 18 16 1.70% 69.10% 13 16 1.69% 70.80% 64 15 1.59% 72.39% 62 15 1.52% 73.91% 58 13 1.41% 75.32% 66 13 1.36% 76.68% 2 13 1.33% 78.02% 34 13 1.33% 79.34% 37 12 1.31% 80.65% 55 12 1.27% 81.92% 25 11 1.14% 83.07% 27 11 1.12% 84.18% 41 11 1.12% 85.30% 63 10 1.05% 86.35% 38 10 1.05% 87.40% 24 10 1.04% 88.44% 17 9 0.93% 89.37% 31 8 0.82% 90.19% 30 8 0.80% 90.99% 3 7 0.70% 91.69% 50 6 0.68% 92.36% 16 6 0.66% 93.03% 9 6 0.63% 93.65% 29 6 0.61% 94.26% 26 6 0.60% 94.87% 61 6 0.59% 95.46% 7 6 0.59% 96.05% 28 5 0.58% 96.63% 43 5 0.57% 97.20% 48 5 0.54% 97.74% 40 5 0.50% 98.24% 53 4 0.47% 98.71% 6 4 0.40% 99.12% 33 3 0.31% 99.43% 42 3 0.31% 99.74% 36 1 0.12% 99.86% 57 1 0.07% 99.93% 14 1 0.07% 100.00% 4 0 0.00% 100.00% 39 0 0.00% 100.00% 49 0 0.00% 100.00% 51 0 0.00% 100.00% 52 0 0.00% 100.00% 54 0 0.00% 100.00% 67 0 0.00% 100.00% 68 0 0.00% 100.00% 69 0 0.00% 100.00% 70 0 0.00% 100.00% Total 100.00% 953



67



3. Penentuan Mesin Kritis Berdasarkan Total Downtime Robot Data downtime mesin kritis pada komponen robot dapat dilihat pada tabel 4.3. Berikut ini akan ditunjukkan mesin-mesin yang termasuk ke dalam mesin kritis dalam bentuk diagram pareto.



Gambar 4.2 Diagram Pareto Downtime Kerusakan Mesin Injection Molding Pada Robot Dari diagram di atas dapat diambil kesimpulan bahwa mesin kritis dari komponen mesin injection adalah mesin nomor 11, 12, 60, 47, dan 8 yang menduduki posisi 5 teratas karena memiliki total waktu downtime yang paling besar serta mengikuti prinsip 80%-20% dari diagram pareto.



68



4.2.2



Analisa Sebab Akibat Menggunakan Diagram Fishbone Dalam menganalisa sebab akibat kerusakan mesin injection



molding menggunakan identifikasi pada faktor man, machine (robot), method. Diagram sebab akibat atau fishbone yaitu sebagai berikut:



Gambar 4.3 Diagram Fishbone Kerusakan Mesin Injection Molding Pada Robot



69



Spesifikasi Penyebab Kerusakan Mesin Injection Molding Tabel 4.4 Spesifikasi Penyebab Kerusakan Mesin Injection Molding Pada Robot Faktor Penyebab Kesusakan



Penyebab



Tindakan



Belum training visual Pengetahuan/Pengal Diadakan pelatihan-pelatihan dari pihak perusahaan mesin aman kurang dengan mendatangkan tenaga ahli, transfer ilmu Pekerja baru mengenai petunjuk/penanganan mesin. Dilakukannya Tidak mau capek training skill terlebih dahulu ketika perekrutan SDM Pola pikir operator Malas Man Alergi material Kesehatan Sebelum rolling kerja ditentukan adanya Kerja shift Terganggu penjadwalan jam kerja yang baik dan teratur bagi Lembur karyawan. Dikejar Target Kurang Mengadakan kegiatan refreshing atau menyediakan Kepedulian/kesadar alat pembangkit semangat untuk penyegaran an operator sehingga tidak terlalu jenuh dengan pekerjaan yang Grip lepas Melakukan penggantian grip Grip error Grip tidak jepit Dilakukan pengawasan yang ketat dan pengecekan hasil kerja dari pihak supervisor maupun bagian Robot tidak mau teknisi ketika memesan/menerima part atau ambil produk melakukan set up. Limit switch error Machine Melakukan peremajaan robot Dilakukan preventive/predictive maintenance dari (Robot) Robot tidak swing pihak ME untuk menjamin kelancaran proses Instalasi berantakan produksi perusahaan. Diperlukannya sistem daily, Perawatan tidak weekly, maupun monthly maintenance terhadap Robot error teratur mesin. Lebih ditingkatkannya peran line supervisor Konrol tidak dengan menggalakkan program kedisiplinan bagi berjalan sesuai SK operator ME. SOP SOP kurang jelas Pemberian catatan standar operasi penyetingan Kurang info antar mesin pada daerah dekat mesin. Memperketat bagian proses supervisi dengan menggalakkan program Method Setting parameter kedisiplinan bagi seluruh supervisor. belum OK Salah implementasi Tidak mengikuti Laksanakan juknis yang berkelanjutan agar SOP petunjuk teknis softskill pekerja dapat terus terasah.



70



BAB V PENUTUP 5.1 Kesimpulan Berdasarkan hasil analisa, didapatkan komponen mesin yang dominan mengalami kerusakan yaitu komponen robot dengan jumlah waktu downtime sebesar 953 jam dengan persentase 49.86% selama tujuh bulan periode bulan Januari 2016 hingga Juli 2016. Mesin kritis dari komponen mesin injection adalah mesin nomor 11, 12, 60, 47, dan 8 yang menduduki posisi 5 teratas karena memiliki total waktu downtime yang paling besar serta mengikuti prinsip 80%-20% dari diagram pareto. Penyebab kerusakan mesin injection molding berdasarkan analisis menggunakan diagram fishbone disebabkan oleh beberapa faktor yaitu, faktor dari segi man atau SDM yang disebabkan tidak mengerti tentang mesin akibat belum mengikuti training, kesehatan karyawan yang terganggu serta perilaku kurang baik. Dari segi machine (robot), disebabkan oleh masalah robot error yang sering terjadi akibat perawatan yang tidak teratur, kontrol yang tidak sesuai standar kerja, dan instalasi robot yang berantakan. Permasalahan pada robot yang tidak mau swing dan tidak bergerak untuk mengambil produk dikarenakan limit switch yang



71



error. Grip pada robot error karena tidak dapat menjepit dan sering terlepas. Dari segi method, implementasi SOP kurang tepat diakibatkan kurang informasi antarbagian yang bersangkutan.



5.2 Saran Untuk mengatasi breakdown yang terjadi secara mendadak, maka perusahaan perlu menjadwalkan aktivitas pemeliharaan pencegahan secara berkala agar dapat meminimasi downtime. Di samping itu, sebaiknya perusahaan melakukan evaluasi kinerja terhadap karyawan secara rutin. Perusahaan perlu melakukan pemeriksaan atau pekerjaan lainnya yang dapat dikerjakan secara bersamaan atau dalam waktu berdekatan guna mengatasi banyaknya waktu yang terbuang karena pekerjaan yang dilakukan berulang kali. Sebaiknya perusahaan menyiapkan sistem informasi yang lengkap untuk mendukung kegiatan perawatan.



72



DAFTAR PUSTAKA



Kurniawan, M. Si, RQP, Fajar. 2013. Teknik dan Aplikasi Manajemen Perawatan Industri. Yogyakarta: Graha Ilmu. Taufik, Manarul. 2011. Kerusakan Mesin dan Trouble Shooting Prihatnalameindra. 2012. Makalah Sistem Produksi. Simbolon, AJ. 2012. Tinjauan Pustaka Tugas Akhir. Nur Fauzi, Achmad. 2015. Analisa Total Productive Maintenance pada Mesin Machining Center pada PT. Hitachi Power System Indonesia (HPSI) Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE). Sosial, Fedani. 2011. Analisis Perawatan (Maintenance) Mesin Pembangkit Listrik Tenaga Diesel (PLTD) pada PT. PLN (PERSERO) Cabang Rengat Wilayah Riau di Desa Kota Lama Kabupaten Inhu.



73



LAMPIRAN Tabel 4.1.1 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Januari 2016 Lost oo ( H)



( H)



( H)



( H)



(%)



1



266



0.5



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.5



0.2



2



321



0.8



0.0



0.2



0.0



0.0



0.0



1.0



0.3



3



259



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



4



156



0.0



0.0



0.0



0.5



0.0



0.0



0.5



0.3



5



442



0.0



0.0



0.2



0.0



0.0



0.0



0.2



0.0



6



185



5.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



5.0



2.7



7



266



0.0



0.0



1.0



0.8



0.0



0.0



1.8



0.7



8



304



0.0



0.0



0.7



0.0



0.0



0.0



0.7



0.2



Machine



Hopper Dryer ( H)



Robot



MTC



Cool. Twr / Compresor Chiller ( H) ( H)



Total Lost Lost Time Time Percent



Mesin Injection ( H)



9



363



0.0



0.0



2.3



0.0



0.0



0.0



2.3



0.6



10



313



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



11



373



0.0



0.0



11.7



0.0



0.0



0.0



11.7



3.1



12



319



1.0



0.0



1.7



0.0



0.0



0.0



2.7



0.8



13



330



4.7



0.0



5.3



0.0



0.0



0.0



10.0



3.0



14



290



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



15



289



3.5



0.0



4.8



0.0



0.0



0.0



8.3



2.9



16



0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



17



341



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



18



248



0.5



0.0



1.8



0.0



0.0



0.0



2.3



0.9



19



132



1.5



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



1.5



1.1



20



321



0.0



0.0



12.9



0.0



0.0



0.0



12.9



4.0



21



301



3.5



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



3.5



1.2



22



310



1.5



0.0



9.6



0.0



0.0



0.0



11.1



3.6



23



391



0.0



0.0



3.0



0.0



0.0



0.0



3.0



0.8



24



179



0.0



0.0



1.3



0.0



0.0



0.0



1.3



0.7



25



262



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



26



567



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



27



242



1.7



0.0



2.7



0.0



0.0



0.0



4.3



1.8



28



414



0.0



0.0



2.8



0.0



0.0



0.0



2.8



0.7



29



328



4.8



3.5



0.0



0.0



0.0



0.0



8.3



2.5



30



311



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



31



327



0.0



0.0



1.0



0.0



0.0



0.0



1.0



0.3



32



318



2.5



0.0



3.2



0.0



0.0



0.0



5.7



1.8



33



439



1.3



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



1.3



0.3



34



291



1.7



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



1.7



0.6



35



206



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



74



Tabel 4.1.1 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Januari 2016 (Lanjutan) 36



410



0.0



0.0



0.0



0.0



1.0



0.0



1.0



0.2



37



512



0.0



0.0



0.5



0.0



0.0



0.0



0.5



0.1



38



267



0.0



0.0



5.8



0.0



0.0



0.0



5.8



2.2



39



18



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



40



407



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



41



152



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



42



298



0.5



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.5



0.2



43



543



0.5



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.5



0.1



44



377



1.0



0.0



7.8



0.0



0.0



0.0



8.8



2.3



45



336



4.1



0.0



9.2



0.0



0.0



0.0



13.3



4.0



46



255



3.0



0.0



2.5



0.0



0.0



0.0



5.5



2.2



47



207



14.7



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



14.7



7.1



48



82



0.8



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.8



1.0



49



0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



50



0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



51



0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



52



0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



53



0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



54



379



3.5



0.0



0.0



0.8



0.0



0.0



4.3



1.1



55



368



0.0



0.0



2.8



0.0



0.0



0.0



2.8



0.8



56



198



2.3



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



2.3



1.2



57



385



0.0



0.0



0.2



0.0



0.0



0.0



0.2



0.0



58



327



4.0



0.0



2.5



0.0



0.0



0.0



6.5



2.0



59



457



0.0



0.0



0.3



0.0



0.0



0.0



0.3



0.1



60



199



0.7



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.7



0.3



61



353



1.2



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



1.2



0.3



62



358



1.7



0.0



2.4



0.1



0.0



0.0



4.2



1.2



63



251



0.0



0.0



5.4



0.0



0.0



0.0



5.4



2.1



64



282



2.8



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



2.8



1.0



65



328



4.7



0.0



3.7



0.0



0.0



0.0



8.3



2.5



66



334



0.0



0.0



1.7



0.0



0.0



0.0



1.7



0.5



67



515



3.5



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



3.5



0.7



68



213



3.7



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



3.7



1.7



69



189



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



70



0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



Total Average



15,597.5 274



64.8 1



3.5 0



94.8 2



2.1 0



75



1.0 0



166.2 3



1.07



Tabel 4.1.2 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Februari 2016



Machine



Lost



Production Time



Mesin Injection ( H)



( H)



Hopper Dryer ( H)



Robot



MTC



( H)



( H)



Cool. Twr / Compresor Chiller ( H) ( H)



1



515



3.5



0.0



0.0



0.0



0.0



2



213



3.7



0.0



0.0



0.0



0.0



3



171



4.0



0.0



0.0



0.0



0.0



4



137



3.0



0.0



0.0



0.0



0.0



5



520



0.0



1.8



0.2



0.0



0.0



6



34



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



7



237



0.0



0.0



2.0



0.0



0.0



8



391



2.5



1.0



7.0



0.0



0.0



9



243



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



10



154



0.3



0.0



0.0



0.0



0.0



11



328



8.5



0.0



1.5



0.0



0.0



12



201



1.3



0.0



0.5



0.0



0.0



13



271



1.8



0.0



1.0



0.0



0.0



14



408



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



15



163



0.0



0.0



2.0



0.0



0.0



16



0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



17



121



1.3



0.0



0.0



0.0



0.0



18



70



0.0



0.0



2.7



0.0



0.0



19



211



11.0



0.0



0.0



0.0



0.0



20



293



0.0



0.0



2.2



0.0



0.0



21



156



18.0



0.0



0.0



0.0



0.0



22



242



0.0



0.0



4.3



0.0



0.0



23



295



2.2



0.0



2.5



0.0



0.0



24



293



0.0



0.0



2.7



0.0



0.0



25



323



2.0



0.0



0.2



0.0



0.0



26



450



0.0



0.3



0.0



0.0



0.0



27



83



1.0



0.0



1.5



0.0



0.0



28



373



0.5



0.0



0.0



0.0



0.0



29



274



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



30



146



5.3



0.0



3.3



0.0



0.0



31



279



0.0



0.0



0.7



0.0



0.0



32



436



0.5



0.0



1.0



0.0



0.0



33



521



0.0



0.0



1.0



0.0



0.0



34



353



2.7



0.0



0.7



2.0



0.0



35



289



0.0



0.0



6.0



0.0



0.0



76



Total Lost Lost Time Time Percent ( H)



(%)



3.5 3.7 4.0 3.0 2.0 0.0 2.0 10.5 0.0 0.3 10.0 1.8 2.8 0.0 2.0 0.0 1.3 2.7 11.0 2.2 18.0 4.3 4.7 2.7 2.2 0.3 2.5 0.5 0.0 8.7 0.7 1.5 1.0 5.3 6.0



0.7 1.7 2.3 2.2 0.4 0.0 0.8 2.7 0.0 0.2 3.0 0.9 1.0 0.0 1.2 1.1 3.8 5.2 0.7 11.5 1.8 1.6 0.9 0.7 0.1 3.0 0.1 0.0 5.9 0.2 0.3 0.2 1.5 2.1



Tabel 4.1.2 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Februari 2016 (Lanjutan) 36



352



0.2



0.0



0.0



0.0



0.0



37



509



0.0



3.7



4.1



0.0



0.0



38



285



0.0



0.0



2.0



0.0



0.0



39



32



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



40



354



0.0



0.0



0.3



0.0



0.0



41



210



0.0



0.0



1.7



0.0



0.0



42



366



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



43



383



0.0



2.0



0.0



0.0



0.0



44



242



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



45



246



0.0



0.0



0.7



0.0



0.0



46



106



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



47



50



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



48



15



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



49



142



19.2



0.0



0.0



0.0



0.0



50



0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



51



0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



52



220



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



53



0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



54



230



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



55



169



0.0



0.0



4.3



0.0



0.0



56



109



0.0



0.0



0.7



0.0



0.0



57



75



9.8



0.0



0.0



0.0



0.0



58



0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



59



257



3.4



0.0



0.0



0.0



0.0



60



161



3.0



0.0



3.0



0.0



0.0



61



410



3.0



0.0



0.0



0.0



0.0



62



281



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



63



50



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



64



218



0.0



0.0



2.3



0.0



0.0



65



112



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



66



80



2.5



0.0



0.0



0.0



0.0



67



270



4.2



0.0



0.0



0.0



0.0



68



11



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



69



95



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



70



0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



13,291.0 233



102.2 2



8.8 0



56.5 1



2.0 0



0



Total Average



77



0.2 7.8 2.0 0.0 0.3 1.7 0.0 2.0 0.0 0.7 0.0 0.0 0.0 19.2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 4.3 0.7 9.8 0.0 3.4 6.0 3.0 0.0 0.0 2.3 0.0 2.5 4.2 0.0 0.0 0.0 169.5 3



0.0 1.5 0.7 0.0 0.1 0.8 0.0 0.5 0.0 0.3 0.0 0.0 0.0 13.5



0.0 0.0 2.6 0.6 13.1 1.3 3.7 0.7 0.0 0.0 1.1 0.0 3.1 1.5 0.0 0.0 1.28 239



Tabel 4.1.3 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Maret 2016



Machine



Production Time ( H)



Lost Mesin Injection ( H)



Hopper Dryer ( H)



Robot



MTC



( H)



( H)



Cool. Twr / Compresor Chiller ( H) ( H)



1



155



0.2



0.0



0.5



0.0



0.0



2



470



0.0



0.0



0.0



0.0



4.0



3



268



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



4



189



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



5



260



0.2



2.2



1.0



0.0



0.0



6



273



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



7



417



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



8



436



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



9



385



0.2



0.0



0.0



0.0



0.0



10



470



0.0



0.0



2.8



0.0



0.0



11



362



0.0



0.0



0.2



0.0



0.0



12



310



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



13



171



0.0



0.0



1.0



0.0



0.0



14



394



1.8



0.0



0.0



0.0



0.0



15



366



0.0



0.0



3.1



0.0



0.0



16



51



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



17



222



0.0



0.0



3.0



0.0



0.0



18



280



0.0



0.0



1.0



0.0



0.0



19



334



2.0



0.0



0.0



0.0



0.0



20



327



0.0



0.0



10.5



0.0



0.0



21



254



0.0



0.0



2.7



0.0



0.0



22



400



0.9



0.0



0.0



0.0



0.0



23



168



0.0



0.0



0.5



0.0



0.0



24



405



0.0



0.0



3.0



0.0



0.0



25



468



0.0



0.0



4.0



0.0



0.0



26



387



0.0



1.0



5.4



0.0



0.0



27



366



2.0



0.0



2.8



0.0



0.0



28



168



6.5



0.0



0.0



0.0



0.0



29



173



2.5



0.0



0.0



0.0



0.0



30



899



1.3



0.0



0.0



0.0



0.0



31



169



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



32



497



0.0



0.0



3.5



0.0



0.0



33



302



0.5



0.0



0.0



0.0



0.0



34



279



0.0



0.0



1.0



0.0



0.0



35



223



0.0



0.0



0.8



0.0



0.0



78



Total Lost Lost Time Time Percent ( H)



(%)



0.7 4.0 0.0 0.0 3.3 0.0 0.0 0.0 0.2 2.8 0.2 0.0 1.0 1.8 3.1 0.0 3.0 1.0 2.0 10.5 2.7 0.9 0.5 3.0 4.0 6.4 4.8 6.5 2.5 1.3 0.0 3.5 0.5 1.0 0.8



0.4 0.9 0.0 0.0 1.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.6 0.0 0.0 0.6 0.5 0.9 0.0 1.4 0.4 0.6 3.2 1.0 0.2 0.3 0.7 0.8 1.7 1.3 3.9 1.4 0.1 0.0 0.7 0.2 0.4 0.4



Tabel 4.1.3 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Maret 2016 (Lanjutan) 36



265



0.3



0.0



1.2



0.0



0.0



37



344



0.0



3.5



0.0



0.0



0.0



38



213



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



39



281



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



40



277



1.5



0.0



0.0



0.0



0.0



41



541



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



42



486



0.0



0.0



0.8



0.0



0.0



43



411



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



44



413



0.0



3.0



4.2



0.0



0.0



45



383



0.0



0.0



1.9



0.0



0.0



46



322



4.2



0.0



9.9



0.0



0.0



47



239



6.2



4.2



5.0



4.3



0.0



48



138



3.7



0.0



0.0



0.0



0.0



49



173



7.5



2.5



0.0



0.0



0.0



50



0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



51



0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



52



0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



53



58



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



54



420



0.0



0.0



0.0



1.0



0.0



55



296



2.8



0.0



3.2



0.0



3.0



56



216



0.0



0.0



12.5



0.0



0.0



57



148



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



58



271



0.0



0.0



5.2



0.0



3.8



59



276



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



60



191



0.0



0.0



11.6



0.0



5.5



61



317



6.3



0.0



0.0



0.0



0.0



62



434



0.0



0.0



4.0



0.0



1.8



63



445



0.2



0.0



4.1



0.0



0.0



64



396



0.0



0.0



0.5



0.0



1.7



65



404



0.0



0.0



2.8



0.0



4.8



66



359



0.0



0.0



6.0



0.0



0.0



67



67



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



68



172



6.2



0.0



0.0



0.0



0.0



69



171



0.0



0.0



0.0



1.0



0.0



70



0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



16,925.2 297



44.1 1



16.3 0



85.3 1



5.3 0



7.0 0



Total Average



79



1.5 3.5 0.0 0.0 1.5 0.0 0.8 0.0 7.2 1.9 14.1 19.6 3.7 10.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 9.0 12.5 0.0 9.0 0.0 17.1 6.3 5.8 4.3 2.2 7.7 6.0 0.0 6.2 1.0 0.0 158.0 3



0.6 1.0 0.0 0.0 0.5 0.0 0.2 0.0 1.7 0.5 4.4 8.2 2.7 5.8



0.0 0.2 3.0 5.8 0.0 3.3 0.0 9.0 2.0 1.3 1.0 0.6 1.9 1.7 0.0 3.6 0.6 0.9 1



Tabel 4.1.4 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan April 2016



Machine



Production Time ( H)



Lost Mesin Injection ( H)



Hopper Dryer ( H)



Robot



Cool. Twr / Compresor Chiller ( H) ( H)



MTC



( H)



( H)



1



481



0



0



1



0



0



2



475



0



0



1



0



0



3



428



0



0



5



0



0



4



121



0



0



0



0



0



5



511



5



0



2



0



0



6



543



5



0



0



0



0



7



394



2



1



0



0



0



8



532



1



0



11



0



0



9



384



0



0



4



0



0



10



583



0



0



2



0



0



11



544



0



0



3



0



0



12



459



0



0



0



0



0



13



460



0



0



1



0



0



14



493



0



0



0



0



0



15



498



0



0



0



0



0



16



340



3



0



0



0



0



17



413



0



0



3



0



0



18



423



3



0



3



0



0



19



328



9



0



7



0



0



20



374



0



2



1



0



0



21



420



1



0



1



0



0



22



469



8



0



3



0



0



23



694



8



0



8



0



0



24



674



0



0



1



0



0



25



687



2



3



2



0



0



26



626



0



0



0



0



0



27



512



0



0



1



0



0



28



221



0



0



1



0



0



29



254



14



0



1



0



0



30



630



0



0



0



0



0



31



119



0



0



0



0



0



32



302



0



0



0



0



0



33



340



0



0



1



0



0



34



179



0



0



0



0



0



35



317



2



0



6



0



0



80



Total Lost Lost Time Time Percent ( H)



(%)



0.8 0.7 4.7 0.0 6.9 5.0 3.5 12.0 3.7 2.3 3.0 0.7 1.0 0.2 0.2 3.2 3.0 6.9 16.3 2.5 2.1 11.0 15.6 1.3 7.5 0.3 1.0 1.0 15.8 0.0 0.0 0.3 1.5 0.0 8.7



0.2 0.1 1.1 0.0 1.4 0.9 0.9 2.2 1.0 0.4 0.5 0.1 0.2 0.0 0.0 0.9 0.7 1.6 5.0 0.7 0.5 2.3 2.2 0.2 1.1 0.1 0.2 0.5 6.2 0.0 0.0 0.1 0.4 0.0 2.7



Tabel 4.1.4 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan April 2016 (Lanjutan) 36



461



0



0



0



0



0



37



567



1



0



1



0



0



38



292



3



0



0



0



3



39



447



0



0



0



0



0



40



483



0



0



2



0



0



41



537



0



0



0



0



0



42



525



1



0



0



0



0



43



563



3



0



1



0



0



44



523



3



0



0



0



0



45



495



0



0



6



0



0



46



482



2



0



2



0



0



47



421



24



0



14



0



0



48



429



18



0



0



0



0



49



358



0



0



0



0



0



50



197



0



0



0



0



0



51



26



0



0



0



0



0



52



211



3



4



0



0



1



53



313



1



0



4



0



0



54



274



0



0



0



0



0



55



416



0



0



1



0



0



56



392



2



0



1



0



0



57



499



0



0



1



0



0



58



441



0



0



1



0



0



59



460



3



0



11



0



0



60



416



0



0



8



0



0



61



354



0



0



1



0



0



62



546



0



0



5



0



0



63



419



2



0



0



0



0



64



524



2



0



2



0



0



65



451



0



0



4



0



0



66



564



0



0



1



0



0



67



409



2



0



0



0



0



68



224



6



0



0



0



0



69



281



1



0



0



0



0



70



0



0



0



0



0



0



24,138.2 423



123.5 2



10.5 0



104.6 2



0.7 0



3.5 0



Total Average



81



0.0 2.2 6.2 0.0 2.3 0.0 1.2 4.5 3.1 5.7 3.5 37.5 17.7 0.0 0.0 0.0 7.2 4.8 0.0 1.5 2.5 0.5 0.8 13.7 7.6 1.0 5.5 1.7 3.7 4.3 1.0 1.8 6.0 0.5 0.0 242.8 4



0.0 0.4 2.1 0.0 0.5 0.0 0.2 0.8 0.6 1.2 0.7 8.9 4.1 0.0 0.0 0.0 3.4 1.5 0.0 0.4 0.6 0.1 0.2 3.0 1.8 0.3 1.0 0.4 0.7 1.0 0.2 0.4 2.7 0.2 1.0 1



Tabel 4.1.5 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Mei 2016



Machine



Production Time ( H)



Lost Mesin Injection ( H)



Hopper Dryer ( H)



Robot



Cool. Twr / Compresor Chiller ( H) ( H)



MTC



( H)



( H)



1



537



1



0



9



0



0



2



477



0



0



7



0



0



3



391



0



0



2



0



0



4



205



2



0



0



0



0



5



173



0



0



2



0



0



6



343



3



0



1



0



0



7



542



0



0



2



0



0



8



470



0



0



14



0



0



9



539



0



0



0



0



0



10



646



0



3



10



0



0



11



608



0



0



31



0



0



12



671



0



0



3



0



0



13



372



1



0



5



0



0



14



597



0



0



0



0



0



15



473



0



0



3



0



0



16



282



0



0



3



0



0



17



217



23



0



3



0



0



18



375



3



0



4



0



0



19



439



7



0



4



0



0



20



278



3



0



3



0



0



21



432



0



0



14



0



0



22



520



11



0



3



0



0



23



672



9



0



1



0



0



24



680



2



0



1



0



0



25



681



0



0



1



0



0



26



571



2



0



0



0



0



27



283



0



0



0



0



0



28



282



4



0



0



0



0



29



83



2



0



0



0



0



30



567



0



0



1



0



0



31



320



0



0



0



0



0



32



273



1



0



6



0



0



33



353



1



0



0



0



0



34



277



0



0



2



4



0



35



254



2



0



0



0



0



82



Total Lost Lost Time Time Percent ( H)



(%)



10.2 6.8 2.2 2.0 2.2 4.3 2.2 14.1 0.2 12.2 31.4 3.0 5.8 0.2 3.5 2.7 25.5 6.5 10.8 5.7 14.2 13.4 9.5 3.7 1.5 2.3 0.0 3.7 1.7 0.7 0.0 7.0 0.5 6.3 1.7



1.9 1.4 0.6 1.0 1.2 1.3 0.4 3.0 0.0 1.9 5.2 0.4 1.6 0.0 0.7 0.9 11.7 1.7 2.5 2.0 3.3 2.6 1.4 0.5 0.2 0.4 0.0 1.3 2.0 0.1 0.0 2.6 0.1 2.3 0.6



Tabel 4.1.5 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Mei 2016 (Lanjutan) 36



303



0



0



0



0



0



37



432



2



0



1



0



0



38



386



2



0



2



0



0



39



117



1



0



0



0



0



40



495



0



0



0



0



0



41



463



0



0



0



0



0



42



450



0



0



1



0



0



43



516



0



0



2



0



0



44



584



0



0



0



0



0



45



698



0



0



2



0



0



46



547



1



0



1



0



0



47



369



3



0



0



0



0



48



364



0



0



5



0



0



49



454



52



5



0



0



0



50



363



0



0



2



0



0



51



143



8



0



0



0



0



52



10



0



0



0



0



0



53



422



3



0



0



0



0



54



327



0



0



0



0



0



55



406



3



0



0



0



0



56



550



2



0



3



0



0



57



524



1



0



0



0



0



58



535



2



0



0



0



0



59



569



2



0



5



0



0



60



452



0



0



12



0



0



61



605



3



0



3



0



0



62



551



2



0



1



0



0



63



388



0



0



0



0



0



64



568



0



0



5



0



0



65



474



1



0



15



0



0



66



610



0



0



4



0



0



67



263



1



0



0



0



0



68



254



1



0



0



0



0



69



193



1



0



0



0



0



70



0



0



0



0



0



0



29,269.8 418



162.6 2



7.0 0



197.7 3



4.0 0



0



Total Average



83



-



0.0 2.5 4.2 1.0 0.0 0.0 0.7 1.6 0.3 1.7 1.0 2.5 5.2 57.0 2.0 8.0 0.0 2.5 0.0 2.8 4.2 1.3 1.5 6.6 12.1 5.5 2.7 0.0 4.5 15.8 4.3 1.2 1.0 0.7 0.0 371.3 5



0.0 0.6 1.1 0.9 0.0 0.0 0.1 0.3 0.1 0.2 0.2 0.7 1.4 12.6 0.6 5.6 0.0 0.6 0.0 0.7 0.8 0.3 0.3 1.2 2.7 0.9 0.5 0.0 0.8 3.3 0.7 0.4 0.4 0.3



2



Tabel 4.1.6 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Juni 2016



Machine



Production Time ( H)



Lost Mesin Injection ( H)



Hopper Dryer ( H)



Robot



MTC



( H)



( H)



Cool. Twr / Compresor Chiller ( H) ( H)



1



356



9.0



0.0



9.2



0.0



0.0



2



510



0.5



0.0



1.3



0.0



0.0



3



436



0.3



0.0



0.2



0.0



0.0



4



438



1.8



0.0



0.0



0.0



0.0



5



412



0.0



0.0



16.0



0.0



0.0



6



231



0.0



0.0



1.0



0.0



0.0



7



496



1.8



0.0



0.3



0.0



0.0



8



425



0.0



6.0



7.8



0.0



0.0



9



485



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



10



493



3.5



0.0



1.2



0.0



0.0



11



468



1.2



0.0



8.3



0.0



0.0



12



612



1.0



5.0



17.7



0.0



0.0



13



369



6.0



0.0



1.5



0.0



0.0



14



611



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



15



463



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



16



474



0.0



0.0



2.8



0.0



0.0



17



298



2.0



0.0



0.0



0.0



0.0



18



451



2.0



0.0



3.3



0.0



0.0



19



288



13.6



0.0



1.2



0.0



0.0



20



367



0.0



0.0



2.3



0.0



0.0



21



297



5.5



0.0



0.0



0.0



0.0



22



567



2.6



0.0



0.0



0.0



0.0



23



378



1.2



0.0



3.0



0.0



0.0



24



476



3.3



0.0



0.3



0.0



0.0



25



502



0.0



0.0



0.8



0.0



0.0



26



426



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



27



417



0.8



0.0



2.7



0.0



0.0



28



309



5.0



0.0



0.0



0.0



0.0



29



560



0.0



0.0



3.8



0.0



0.0



30



437



3.5



0.0



0.0



0.0



0.0



31



167



1.2



0.0



0.0



0.0



0.0



32



628



0.0



0.0



1.8



0.0



0.0



33



541



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



34



355



0.0



0.0



9.0



0.0



0.0



35



1361



1.3



0.0



23.8



0.0



0.0



84



Total Lost Lost Time Time Percent ( H)



(%)



18.1 1.8 0.5 1.8 16.0 1.0 2.2 13.8 0.0 4.7 9.4 23.7 7.5 0.0 0.0 2.8 2.0 5.3 14.8 2.3 5.5 2.6 4.2 3.7 0.8 0.0 3.5 5.0 3.8 3.5 1.2 1.8 0.0 9.0 25.1



5.1 0.3 0.1 0.4 3.9 0.4 0.4 3.3 0.0 0.9 2.0 3.9 2.0 0.0 0.0 0.6 0.7 1.2 5.1 0.6 1.9 0.5 1.1 0.8 0.2 0.0 0.8 1.6 0.7 0.8 0.7 0.3 0.0 2.5 1.8



Tabel 4.1.6 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Juni 2016 (Lanjutan) 36



329



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



37



454



10.8



0.0



0.5



0.0



0.0



38



299



13.2



0.0



0.0



0.0



0.0



39



534



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



40



446



2.3



0.0



1.7



0.0



0.0



41



349



0.0



0.0



1.8



0.0



0.0



42



547



0.0



0.0



0.5



0.0



0.0



43



630



12.7



0.0



2.5



0.0



0.0



44



503



0.7



0.0



1.0



0.0



0.0



45



559



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



46



607



0.0



0.0



6.3



0.0



0.0



47



306



4.8



0.0



5.0



0.0



0.0



48



423



1.0



0.0



0.0



0.0



0.0



49



282



13.8



0.0



0.0



0.0



0.0



50



302



4.8



0.0



4.4



0.0



0.0



51



0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



52



0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



53



371



21.8



0.0



0.0



0.0



0.0



54



542



1.5



0.0



0.0



0.0



0.0



55



391



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



56



591



0.0



0.0



2.5



0.0



0.0



57



533



5.0



0.0



0.0



0.0



0.0



58



553



0.0



0.0



3.2



0.0



0.0



59



452



1.7



0.0



1.0



0.0



0.0



60



538



0.0



0.0



8.0



0.0



0.0



61



421



1.0



0.0



0.0



0.0



3.8



62



389



0.0



0.0



0.0



0.0



0.7



63



482



0.0



0.0



0.0



0.0



1.8



64



505



2.7



0.0



4.3



0.0



0.0



65



380



2.0



0.0



0.2



0.0



0.0



66



418



0.7



0.0



0.0



0.0



0.0



67



35



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



68



43



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



69



293



1.0



0.0



0.0



0.0



0.0



70



0



0.0



0.0



0.0



0.0



0.0



29,615.5 440



168.5 3



11.0 0



162.0 3



0



6.3 0



Total Average



85



-



0.0 11.3 13.2 0.0 4.0 1.8 0.5 15.2 1.7 0.0 6.3 9.8 1.0 13.8 9.3 0.0 0.0 21.8 1.5 0.0 2.5 5.0 3.2 2.7 8.0 4.8 0.7 1.8 7.0 2.2 0.7 0.0 0.0 1.0 0.0 347.9 6



0.0 2.5 4.4 0.0 0.9 0.5 0.1 2.4 0.3 0.0 1.0 3.2 0.2 4.9 3.1



5.9 0.3 0.0 0.4 0.9 0.6 0.6 1.5 1.1 0.2 0.4 1.4 0.6 0.2 0.0 0.0 0.3



1



Tabel 4.1.7 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Juli 2016



Machine



Production Time ( H)



Lost Mesin Injection ( H)



Hopper Dryer ( H)



Robot



Cool. Twr / Compresor Chiller ( H) ( H)



MTC



( H)



( H)



1



294



1



0



9



0



0



2



324



0



0



4



0



0



3



321



4



0



0



0



0



4



173



1



0



0



0



0



5



282



6



0



3



0



0



6



462



0



10



1



0



0



7



381



0



0



0



0



0



8



318



0



0



3



0



0



9



245



0



0



0



0



0



10



281



0



0



8



0



0



11



90



6



0



0



0



0



12



353



1



0



30



0



0



13



240



0



0



2



0



0



14



348



0



0



0



0



0



15



315



2



0



5



0



0



16



274



0



0



1



0



0



17



126



0



0



0



0



0



18



341



0



0



0



0



0



19



305



7



0



6



0



0



20



306



0



0



2



0



0



21



199



0



0



0



0



0



22



382



0



0



4



0



0



23



345



6



0



1



0



0



24



399



0



0



0



0



0



25



378



0



0



2



0



0



26



340



3



0



0



0



0



27



381



0



0



0



0



0



28



359



16



0



2



0



0



29



74



0



0



1



0



0



30



314



0



0



4



0



0



31



98



0



0



6



0



0



32



269



0



0



1



0



0



33



286



2



0



1



0



0



34



483



0



0



0



0



0



35



377



10



0



1



0



0



86



Total Lost Lost Time Time Percent ( H)



(%)



10.1 3.8 3.7 0.7 9.0 11.5 0.0 3.3 0.0 7.7 6.2 30.3 1.7 0.5 7.6 1.2 0.0 0.0 13.1 1.7 0.0 3.9 7.3 0.0 2.5 3.3 0.0 17.7 0.7 3.7 6.2 1.3 3.0 0.0 10.0



3.4 1.2 1.1 0.4 3.2 2.5 0.0 1.0 0.0 2.7 6.9 8.6 0.7 0.1 2.4 0.4 0.0 0.0 4.3 0.5 0.0 1.0 2.1 0.0 0.7 1.0 0.0 4.9 0.9 1.2 6.3 0.5 1.0 0.0 2.7



Tabel 4.1.7 Data Waktu Produksi yang Hilang Bulan Juli 2016 (Lanjutan) 36



297



0



0



0



0



0



37



351



1



0



6



0



0



38



290



0



0



0



0



0



39



316



6



0



0



0



0



40



409



0



0



0



0



0



41



302



0



0



7



0



0



42



443



0



0



1



0



0



43



367



0



4



0



0



0



44



390



0



0



4



0



0



45



368



1



0



0



0



0



46



338



6



0



4



0



0



47



296



0



0



22



0



0



48



261



1



0



0



0



0



49



122



2



0



0



0



0



50



321



3



0



0



0



0



51



0



0



0



0



0



0



52



0



0



0



0



0



0



53



254



2



0



1



0



0



54



141



0



0



0



0



0



55



315



0



0



0



0



0



56



334



4



0



1



0



4



57



372



0



0



0



0



0



58



411



0



0



2



0



0



59



385



1



0



5



0



0



60



328



3



0



8



0



0



61



404



2



0



2



0



0



62



319



0



0



2



0



0



63



325



0



0



0



0



0



64



331



1



0



1



0



0



65



421



2



0



2



0



0



66



335



0



0



0



0



0



67



186



0



0



0



0



0



68



139



0



0



0



0



0



69



118



2



0



0



0



0



70



0



0



0



0



0



0



20,452.5 294



100.8 2



14.0 0



164.5 2



0



4.3 0



Total Average



87



-



0.2 6.7 0.0 5.5 0.5 7.2 0.8 4.0 4.5 1.2 9.5 22.5 1.0 1.5 2.5 0.0 0.0 2.5 0.0 0.0 8.5 0.0 1.8 6.1 11.5 4.3 1.7 0.5 2.2 4.1 0.0 0.0 0.3 1.5 0.0 283.6 4



0.1 1.9 0.0 1.7 0.1 2.4 0.2 1.1 1.1 0.3 2.8 7.6 0.4 1.2 0.8



1.0 0.0 0.0 2.5 0.0 0.4 1.6 3.5 1.1 0.5 0.1 0.6 1.0 0.0 0.0 0.2 1.3



2