![Bedah Langkah QCC 3 - 4 [PDF]](https://pdfs.asia/img/200x200/bedah-langkah-qcc-3-4.jpg)
14 0 2 MB
LANGKAH 3
Dalam melakukan analisa penyebab dibagi menjadi 2 aspek:
1. Analisa Penyebab
Analisa Penyebab
2. Uji Penyebab
Kriteria Penilaian Langkah 1: Analisa Penyebab • 1. Mampu mengalisa penyebab di semua faktor (4M1E) hingga ditemukan kemungkinan akar penyebab (root cause) masalah • 2. Menggunakan metode dan tools yang sesuai (e.g. Diagram Fishbone, Why-why Analisis, Tree Diagram,dll) Uji Penyebab
Machine
Man
Lampu order mati
5
• 1. Uji penyebab dilakukan berdasarkan data aktual di lapangan, melakukan pengukuran korelasi antara akar penyebab masalah dari setiap faktor dengan masalah utama)
Sensor tidak bisa mendeteksi ketika member sudah mengambil part pada hole SPS
Data order tidak muncul pada display
6
AKIBAT
3 FAKTOR
Member memilih gambar pada tablet & Checksheet tidak sesuai dengan actual
Picking sensor Error
• 2. Menggunakan tools yang sesuai (e.g. Scatter Diagram, dll)
Urutan data order tertukar
Flowout quality gate
Display order error
Sequence proses e harigami tidak sesuai
Salah setting part
FLOW OUT Mis Type (10X Kejadian)
2 1
3
• 3. Ditemukannya faktor penyebab dominan
T/M Check tanpa melihat guiden
4
PENYEBAB
Sistem e harigami tidak selesai 1 sequence
Sensor rusak
Methode
System e harigami tidak bisa confirm order
PLC problem
Methode
Tidak melakukan konfirmasi order
Member salah ambil
6 PENYEBAB
Man
Komite QCC –SS Paint Division
*Akan dibahas secara detail di slide selanjutnya
Analisa Penyebab Activity menentukan sumber penyebab yaitu : Mencari faktor sumber penyebab dengan mengumpulkan data, memvisualisasikan data dan mencari sumber penyebab utama / Rootcause.
KRITERIA PENILAIAN
• 1. Mampu mengalisa penyebab di semua faktor (4M1E) hingga ditemukan kemungkinan akar penyebab (root cause) masalah • 2. Menggunakan metode dan tools yang sesuai (e.g. Diagram Fishbone, Why-why Analisis, Tree Diagram,dll) Tabel Brain Storming
MATERIAL
Paint Division
ENVIRONMENT
Komite QCC –SS
METHODE
MACHINE
MAN
Faktor
Nama
Usulan Problem
Anugrah.P
Skill proses Team Member kurang [≤100%]
Farid.R
Team Member tidak bisa setting part ke jig dengan benar
Anugrah.P
Saat proses setting part ke Jig T/M terburu-buru
Zain
Team Member melakukan proses tidak sesuai SOP
Farid.R
Pengetahuan Team Member tentang setting part ke jig masih kurang
Wahyu T
Locator datum part S/A Support Radiator deformasi
Ranto H
Knock Pin Locator datum part S/A Support Radiator lepas
Ardi A
Locator datum part S/A Support Radiator Model Swing
Ardi
Locator datum S/A Support Radiator deformasi
Muchlisin
Baut Locator datum S/A Support Radiator kendor
Wahyu T
Kolar baut Locator datum S/A Support Radiator sudah Aus
Deni K
Accuracy S/A Under Front NG
Deni.K
Bracket Fender tidak terjaga oleh datum
Deni K
Thickness part Bkt Fender terlalu tipis
Ardi A
Accuracy Bracket Fender NG
Anugrah.P
Urutan T/M U/F #2 RH dan LH tidak sama
Zain
Proses spot joint part radiator miring
Farid.R
Proses spot joint part S/A Radiator (X) U/F tidak tegak lurus
Anugrah.P
Urutan point spot joint part radiator tidak benar
Zain
Proses spot T/M U/F #2 RH dan LH bertabrakan jika urutan spot bersamaan
Farid.R
Part Handling di daisha
Farid.R
Part tersodok Forklift
Anugrah.P
Part deform dari Vendor
Zain
Part deform saat proses spot
Farid.R
Part lentur sehinga tidak konstant
Ardi A
Area sempit saat transfer dari UF # 2 to UF # 3
Wahyu T
Terbentur Tombol NH Hoist
Deni K
Terbentur gun saat transfer
Wahyu T
Terbetur gun UF # 3
Deni K
Impact Repair Spot Tajam
Cara mencari sumber penyebab : 1. Analisa faktor yang berkaitan dengan akar permasalahan dengan mengumpulkan data dari beberapa sumber (Genba, Benchmark, Dll) 2. Brainstorming (Bertukar pikiran) 3. Lakukan analisa secara menyeluruh (4M1E dengan diagram fishbone) lakukan analisa mendalam dengan bertanya why sebanyak 5 kali 4. Lakukan Uji penyebab dengan scater diagram, study kasus atau lakukan experiment jika diperlukan
Analisa Penyebab Why Why Analisis KRITERIA PENILAIAN
• 1. Mampu mengalisa penyebab di semua faktor (4M1E) hingga ditemukan kemungkinan akar penyebab (root cause) masalah Fault Tree Analisis
• 2. Menggunakan metode dan tools yang sesuai (e.g. Diagram Fishbone, Why-why Analisis, Tree Diagram,dll)
Komite QCC –SS Paint Division
1. 2. 3. 4.
Keterlibatan anggota brain storming 100%. Pengukuran korelasi dan prioritas sepenuhnya berdasarkan data dan lengkap. Analisa penyebab dilakukan secara komprehensif (semua aspek dianalisa 4M1E, lainnya). Kedalaman analisa dilakukan dengan benar (sampai akar masalah & menunjukkan adanya hubungan sebab akibat yang jelas).
Uji Penyebab Flow Uji Penyebab Membandingkan Actual proses dengan Ideal Proses
• 1. Uji penyebab dilakukan berdasarkan data aktual di lapangan, melakukan pengukuran korelasi antara akar penyebab masalah dari setiap faktor dengan masalah utama)
• 2. Menggunakan tools yang sesuai (e.g. Scatter Diagram, dll)
Analisa sumber penyebab dengan dasar teory ( Scientific Approach ) Uji Penyebab Actual dengan Trial & error Melakukan Validasi Proses yang sudah di Analisa
N FACTOR O 1
• 3. Ditemukannya faktor penyebab dominan
MAN
2 METHODE
3 METHODE
MASALAH
PENYEBAB
Member SPS setting part tanpa konfirmasi lamp order
Tidak melakukan konfirmasi order
System e harigami tidak bisa confirm order Sistem e harigami tidak selesai 1 sequence
METHODE UJI PENYEBAB Pengamatan flow actual member setting
Picking sensor pada PC Rack Error Pengamatan proses karena rusak atau confirm order tertutup benda Member melakukan pengamatan sequence confirm order proses dan system e sebelum sequence e harigami harigami selesai
Sensor tidak bisa Trial simulasi area mendeteksi ketika Sensor detect pada coverage sensor 4 MACHINE member sudah PC rack tidak bisa dengan lebar tangan mengambil part pada coverage hole SPS dan pengamatan proses hole SPS
Komite QCC –SS Paint Division
5 MACHINE
6
MAN
Data order tidak muncul pada display
Data order kosong
Member miss judgement ketika check
QG memilih gambar pada tablet dan checksheet QG tidak sesuai dengan actual
Pengamatan data memory dan proses Ijiwarui Check dan Pengamatan proses Quality gate
SHIF T 1
HASIL
WEEK 2
3
4
5
6
7
A
O
O
O
O
O
O
O
B
O
O
O
O
O
O
O
SHIF T 1
PENYEBAB
TRIAL
1
MAN
QG memilih gambar pada tablet & Checksheet QG tidak sesuai dengan actual
7x
2
METHOD E
Picking sensor pada PC Rack Error karena rusak atau tertutup benda
5X
3
MACHINE
Sensor detect pada PC rack tidak bisa coverage hole SPS
5X
4
METHOD E
Member melakukan confirm order sebelum sequence e harigami selesai
2X
JUDGE
Member selalu tekan tombol INVALID 20 order untuk konfirmasi
Factor Dominan 100% 100%
89%
WEEK 2
3
4
5
6
7
A
X
O
O
X
X
O
O
B
X
O
O
O
O
X
O
SHIF T 1
2
3
4
5
6
7
WEEK
A
O
O
X
O
O
O
O
B
O
O
O
O
O
X
O
SHIF T 1
FAKTOR
5X harigami berubah urutan 2X penyusunan harigami tidak FIFO
80% VALID
VALID
15
( X) kejadian
KRITERIA PENILAIAN
NO
10
63% 60%
37% 40%
5
WEEK 2
3
4
5
6
7
A
X
O
O
X
O
O
X
B
O
X
O
O
O
X
O
SHIF T 1
2
3
4
5
6
7
WEEK
A
O
O
O
O
O
O
O
B
O
O
O
O
O
O
O
SHIF T 1
WEEK 2
3
4
5
6
7
A
X
X
O
O
X
O
O
B
X
O
X
O
O
X
X
5X salah supply VALID harigami ke SPS
5
Data order selalu INVALID ada dengan Pokayoke data IN
0
5
7 7X member check VALID tidak sesuai gambar
2
20%
0% QG memilih Picking sensor Sensor detect gambar pada pada PC Rack pada PC rack tablet QG tidak Error karena tidak bisa sesuai dengan rusak atau coverage hole actual tertutup benda SPS
Member melakukan confirm order sebelum sequence e harigami selesai
PPT Contoh Juara
Langkah 3 : Analisa Penyebab Flow Uji Penyebab Dengan
3.1 DIAGRAM FISHBONE Sensor tidak bisa mendeteksi ketika member sudah mengambil part pada hole SPS
Man
Lampu order mati
5
4
T/M Check tanpa melihat guiden
Data order tidak muncul pada display
Picking sensor Error
Member memilih gambar pada tablet & Checksheet tidak sesuai dengan actual
Sequence proses e harigami tidak sesuai
2
3
Flowout quality gate Salah setting part
Methode
(10X Kejadian)
Tidak melakukan konfirmasi order
Methode
1
MAN
MASALAH
Man
PENYEBAB
Member SPS setting part tanpa Tidak melakukan konfirmasi konfirmasi lamp order order
Picking sensor pada PC Rack Error karena rusak atau tertutup benda Member melakukan confirm Sistem e harigami tidak selesai 3 METHODE order sebelum sequence e 1 sequence harigami selesai Sensor tidak bisa mendeteksi Sensor detect pada PC 4 MACHINE ketika member sudah rack tidak bisa coverage mengambil part pada hole SPS hole SPS 2 METHODE
5
6
MACHINE
MAN
System e harigami tidak bisa confirm order
Data order tidak muncul pada display
NO
FAKTOR
1
MAN
QG memilih gambar pada tablet & Checksheet QG tidak sesuai dengan actual
7x
2
METHODE
Picking sensor pada PC Rack Error karena rusak atau tertutup benda
5X
3
MACHINE
Sensor detect pada PC rack tidak bisa coverage hole SPS
5X
4
METHODE
Member melakukan confirm order sebelum sequence e harigami selesai
2X
Melakukan Validasi Proses yang sudah di Analisa
3.2 UJI PENYEBAB NO FACTOR
3.3 FAKTOR DOMINAN
Uji Penyebab Actual dengan Trial & error
6 PENYEBAB
Member salah ambil
PLC problem
Sensor rusak
penyebab dengan dasar teory ( Scientific Approach )
FLOW OUT Mis Type
1
System e harigami tidak bisa confirm order
Sistem e harigami tidak selesai 1 sequence
3 FAKTOR
6
Display order error
Urutan data order tertukar
AKIBAT
PENYEBAB
Data order kosong
QG memilih gambar pada Member miss judgement ketika tablet dan checksheet QG check tidak sesuai dengan actual
METHODE UJI PENYEBAB Pengamatan flow actual member setting
SHIFT
Pengamatan proses confirm order
SHIFT
pengamatan sequence proses dan system e harigami
SHIFT
Trial simulasi area coverage sensor dengan lebar tangan dan pengamatan proses Pengamatan data memory dan proses Ijiwarui Check dan Pengamatan proses Quality gate
A B
A B
A B SHIFT A B SHIFT A B SHIFT A B
HASIL
1 O O
2 O O
3 O O
WEEK 4 O O
5 O O
6 O O
7 O O
1 X X
2 O O
3 O O
WEEK 4 X O
5 X O
6 O X
7 O O
1 O O
2 O O
3 X O
WEEK 4 O O
5 O O
3 O O
WEEK 4 X O
5 O O
3 O O
WEEK 4 O O
3 O X
WEEK 4 O O
1 X O 1 O O 1 X X
2 O X 2 O O 2 X O
5 O O 5 X O
6 O X 6 O X 6 O O 6 O X
7 O O 7 X O 7 O O 7 O X
JUDGE
5X harigami berubah urutan
20
VALID
2X penyusunan harigami tidak FIFO
VALID
5X salah supply harigami ke SPS
VALID
Data order selalu ada dengan Pokayoke data INVALID IN 7X member check tidak VALID sesuai gambar
PENYEBAB
NG
Factor Dominan
Member selalu tekan tombol order untuk INVALID konfirmasi
100% 100%
89%
80%
15
( X) kejadian
Machine
fishbone diagram, kami membagi masalah berdasarkan faktor 4M+1E. Kemudian Membandingkan Kami mendapatkan 3 faktor dan 6 akar Actual proses penyebab. Pada faktor machine dan environment dengan Ideal Proses base On Temotoka kami tidak menemukan masalah. Kemudian kami melakukan Uji penyebab dengan 4 tahapan pengujian pada 2 shift yang berbeda Analisa sumber
63% 60% 10
37% 40%
5
5
5
2
7 0
20%
0% QG memilih gambar pada Picking sensor pada PC tablet QG tidak sesuai Rack Error karena rusak dengan actual atau tertutup benda
Sensor detect pada PC rack tidak bisa coverage hole SPS
Member melakukan confirm order sebelum sequence e harigami selesai
LANGKAH Target Adalah tolok ukur untuk mengevaluasi tingkat keberhasilan suatu problem solving dan menjadi acuan perencanaan aktifitas yang berhubungan dengan problem solving.
4
R enca na P e r baik a n Dalam melakukan rencana perbaikan terdapat tiga kriteria yang perlu diperhatikan.
01 Membuat alternatif solusi yang kreatif dan pemilihan solusi efektif serta mengelola risiko yang mungkin timbul
03 Ada pengesahan dan komentar yang relevan dari atasan
Komite QCC –SS Paint Division
02 Menggunakan metode 5W+2H+Target Antara yang melibatkan semua anggota secara optimal dan memanfaatkan peranan pihak terkait secara tepat.
Rencana Perbaikan KONSEP PERBAIKAN
WINNING CONCEPT
• • • •
KRITERIA PENILAIAN
• 1. Membuat alternatif solusi yang kreatif dan pemilihan solusi efektif serta mengelola risiko yang mungkin timbul
• •
WINNING TEAM
Pland, Do, Check, Action Implementation Information Technology Toyota Production System FMEA
NO
MASALAH
RENCANA PERBAIKAN Mengganti Methode check dengan vision camera di 5 Face Engine
Sensor tidak mendeteksi 2 ketika member sudah mengambil part
IDEA BY
COST
LIFETIME
POINT
JUDGE
Rp 1,5 M 1 7 Bulan
1 5 th
2
6
X
Mengganti method check dengan Fajar Collaboration robot with vision camera
Bahaya Kecil
2
Rp 867 jt 1 7 Bulan
1 > 10 th
3
7
O
Menambah jumlah sensor pada PC Rack
Ridwan
Bahaya Kecil
2
Rp 3 jt 3 4 minggu
2 5 th
1
8
X
Mengganti spesifikasi sensor pada PC Ngisom rack
Bahaya Kecil
2
Rp 3 jt 3 2 minggu
3 > 10 th
3
11
O
Ganti spesifikasi sensor
Ngisom
Bahaya Kecil
2
Rp 7 jt 2 4 minggu
2 6 th
2
8
X
Anggun
t/d bahaya
3
Rp 0,5 jt 3 1 minggu
3 > 10 th
3
12
O
Merubah keseluruhan sequence
Rosidi
t/d bahaya
3
Rp 1 jt 3 4 minggu
2 > 10 th
3
11
X
Add sequence dan konfirmasi finish order
Fajar
t/d bahaya
3
Rp 1 jt 3 1 minggu
3 > 10 th
3
12
O
4
Sistem e harigami tidak selesai 1 sequence
*Terlampir
SAFETY
SCORING
IMPLEMENTASI
2
System e harigami tidak bisa Additional lamp and sensor check confirm order pada system
Wahyudi
SAFETY
Bahaya Kecil
3
• 3. Ada pengesahan dan komentar yang relevan dari atasan
Paint Division
Pemetaan Kompetensi Team Development skill Kolaborasi Antar departement Pembagian team sesuai kompetensi untuk menyelesaikan target antara dari setiap rencana perbaikan
ALTERNATIF SOLUSI 1
PEMBOBOTAN
Komite QCC –SS
• • • •
Kami melakukan brainstorming untuk mencari solusi yang tepat agar penanggulangan yang kami lakukan efektif dan efisien dengan mempertimbangkan segi safety, cost, implementasi dan lifetime.
Member Mis Judgement 1 ketika check
• 2. Menggunakan metode 5W+2H+Target Antara yang melibatkan semua anggota secara optimal dan memanfaatkan peranan pihak terkait secara tepat. .
WINNING SISTEM • •
President Astra International ADM Digitalization Roadmap KPI management Best Improvement
COST
IMPLEMENTASI
LIFETIME
(0) BIG DANGER
(0) > 100 million
(0) > 2 month
(0) < 1 year
(1) MEDIUM DANGER
(1) 21 mill – 100 mill
(1) 1-2 month
(1) 1 -4 yr
(2) SMALL DANGER
(2) 4 mill – 20 mill
(2) 1-4 month
(2) 5 – 10 yr
(3) NO DANGER
(3) < 3 mill
(3) 1 week
(3) > 10 yr
JUDGE
O = OK X = NG
Rencana Perbaikan Bila satu sumber permasalahan muncul beberapa ide maka kita perlu memilih ide yang paling baik.
KRITERIA PENILAIAN
• 1. Membuat alternatif solusi yang kreatif dan pemilihan solusi efektif serta mengelola risiko yang mungkin timbul • 2. Menggunakan metode 5W+2H+Target Antara yang melibatkan semua anggota secara optimal dan memanfaatkan peranan pihak terkait secara tepat. . • 3. Ada pengesahan dan komentar yang relevan dari atasan
Salah satu alat untuk memilih solusi terbaik adalah dengan menggunakan pembobotan faktor SQCDMEP Keputusan yang dipilih adalah yang memberikan peningkatan kinerja paling besar dan memerlukan biaya/Effort paling kecil.
KONSEP PERBAIKAN WINNING CONCEPT • • • •
yang kami lakukan efektif dan efisien dengan mempertimbangkan segi safety, cost, implementasi dan lifetime. NO
MASALAH
Sensor tidak mendeteksi 2 ketika member sudah mengambil part
Paint Division
WINNING TEAM
Pland, Do, Check, Action Implementation Information Technology Toyota Production System FMEA
• • • •
Pemetaan Kompetensi Team Development skill Kolaborasi Antar departement • Pembagian team sesuai • kompetensi untuk menyelesaikan target antara dari ALTERNATIF SOLUSI 1 Kami melakukan brainstorming untuk mencari solusi yang tepat agar penanggulangan setiap rencana perbaikan
Member Mis Judgement 1 ketika check
Komite QCC –SS
WINNING SISTEM • •
President Astra International ADM Digitalization Roadmap KPI management Best Improvement
RENCANA PERBAIKAN Mengganti Methode check dengan vision camera di 5 Face Engine
IDEA BY
COST
IMPLEMENTASI
LIFETIME
POINT
JUDGE
Bahaya Kecil
2
Rp 1,5 M 1 7 Bulan
1 5 th
2
6
X
Mengganti method check dengan Fajar Collaboration robot with vision camera
Bahaya Kecil
2
Rp 867 jt 1 7 Bulan
1 > 10 th
3
7
O
Menambah jumlah sensor pada PC Rack
Ridwan
Bahaya Kecil
2
Rp 3 jt 3 4 minggu
2 5 th
1
8
X
Mengganti spesifikasi sensor pada PC Ngisom rack
Bahaya Kecil
2
Rp 3 jt 3 2 minggu
3 > 10 th
3
11
O
Ngisom
Bahaya Kecil
2
Rp 7 jt 2 4 minggu
2 6 th
2
8
X
Anggun
t/d bahaya
3
Rp 0,5 jt 3 1 minggu
3 > 10 th
3
12
O
Merubah keseluruhan sequence
Rosidi
t/d bahaya
3
Rp 1 jt 3 4 minggu
2 > 10 th
3
11
X
Add sequence dan konfirmasi finish order
Fajar
t/d bahaya
3
Rp 1 jt 3 1 minggu
3 > 10 th
3
12
O
3
Ganti spesifikasi sensor System e harigami tidak bisa Additional lamp and sensor check confirm order pada system
4
Sistem e harigami tidak selesai 1 sequence
PEMBOBOTAN
Wahyudi
SAFETY
*Terlampir
Rencana Perbaikan ALTERNATIF SOLUSI 2 Perbaikan dengan mengganti method check dengan Collaboration robot with vision camera membutuhkan biaya yang besar, namun dari beberapa opsi yang muncul, telah kami lakukan verifikasi dengan Methode Value Added dan Value Engineering serta dengan mempertimbangkan merit demeritnya
KRITERIA PENILAIAN
• 1. Membuat alternatif solusi yang kreatif dan pemilihan solusi efektif serta mengelola risiko yang mungkin timbul • 2. Menggunakan metode 5W+2H+Target Antara yang melibatkan semua anggota secara optimal dan memanfaatkan peranan pihak terkait secara tepat. . • 3. Ada pengesahan dan komentar yang relevan dari atasan
Alternatif
1
Vision sensor in All engine side ( 5 pcs )
O
O
O
O
O
O
O
X
X
2
Industrial Robot with vision sensor
X
O
O
O
O
O
O
O
X
3
Collaborative Robot with vision sensor
O
O
O
O
O
O
O
O
O
MANAGEMENT RISK Untuk mencegah kegagalan, kami melakukan pencegahan dengan mengelola resiko kegagalan NO
POTENSI MASALAH
DAMPAK
PENYEBAB
PENANGGULANGAN
PIC
1
Kompetensi anggota team tidak mencukupi
Rencana perbaikan tidak dapat terimplementasi (delay)
Kompetensi anggota team masih basic
Melakukan development skill
Fajar
2
Part yang dibutuhkan belum ada digudang
Tidak dapat melakukan implementasi
Belum ada yang menggunakan part tersebut
Melakukan proses RSSN, Koordinasi dengan PUD & Warehouse
Anggun
Tidak dapat membuat Tidak dapat menampilkan Tidak memiliki software Membuat CRF ke dept. CIT system teaching camera data insight camera cognex untuk install software
Ridwan
4 5
Komite QCC –SS Paint Division
Safe for QR Code Shape Colour Read Traceabillity ROI 10 th
3
11
O
1
Ganti spesifikasi sensor
Ngisom
Bahaya Kecil 2
Rp 7 jt 2 4 minggu
2 6 th
2
8
X
Additional lamp and sensor check pada system
Anggun
t/d bahaya
3
Rp 0,5 jt 3 1 minggu
3 > 10 th
3
12
O
Merubah keseluruhan sequence
Rosidi
t/d bahaya
3
Rp 1 jt 3 4 minggu
2 > 10 th
3
11
X
Add sequence dan konfirmasi finish order
Fajar
t/d bahaya
3
Rp 1 jt 3 1 minggu
3 > 10 th
3
12
O
*Terlampir
-
3
Alternatif
Bahaya Kecil 2 Rp 867 jt 1 7 Bulan
PEMBOBOTAN
3
No
4.2 ALTERNATIF SOLUSI 1
Kami melakukan brainstorming untuk mencari solusi yang tepat agar penanggulangan yang kami lakukan efektif dan efisien dengan mempertimbangkan segi safety, cost, implementasi dan lifetime.
7
ALTERNATIVE PERBAIKAN
BUDGET
BENEFIT
FEASIBILITY STUDY
IRR (>15%)
BEP(15%)
Rp 867.000.000
58%
- Teaching Robot - Program Camera
- Program PLC
Rp 1.407.290.000
TOTAL
4.7 DEVELOPMENT SKILL
Robot & Camera level Advance, SQL, PHP, Javascript, phyton, sertification PLC Programing BEP (
