Cost Index [PDF]

Citation preview

BAB III ANALISA KELAYAKAN EKONOMI 3.1



Plant Cost Estimation Harga peralatan proses bergantung pada kondisi ekonomi yang sedang terjadi.



Untuk mengetahui harga peralatan yang pasti setiap tahun sangat sulit sehingga diperlukan suatu metoda atau cara untuk memperkirakan harga suatu alat, dari harga peralatan serupa pada tahun-tahun sebelumnya. Penentuan harga peralatan dilakukan dengan menggunakan data indeks harga, pada perancangan pabrik triacetin ini digunakan Chemical engineering plant cost index. Pada Tabel 3.1 dapat dilihat Chemical engineering plant cost index Tabel 3.1 Chemical engineering plant cost index Tahun 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016



Cost Index 394.3 395.6 402 444.2 468.2 499.6 525.4 575.4 521.9 550.8 585.7 584.6 567.3 576.1 556.8 588.7584



Data pada Tabel 3.1 diplotkan sehingga membentuk grafik seperti yang dapat dilihat pada Gambar 3.1 Asumsi kenaikan cost index tiap tahunnya linier. Setelah data cost index diplotkan pada grafik maka didapatkan persamaan garis lurus dengan x adalah tahun yang diperkirakan, y adalah cost index pada tahun yang diperkirakan seperti berikut: y = 9.6224x-18810



700 y = 9.6224x - 18810 R² = 0.9653



600 500 400 300 200 100 0 1960



1970



1980



1990



2000



2010



2020



Gambar 3.1 Chemical Engineering Cost Index Dengan persamaan tersebut maka cost index pada tahun 2018 pada saat pembelian alat-alat dilakukan akan didapatkan dengan mensubtitusikan 2018 pada x. Pabrik ini direncanakan akan didirikan pada tahun 2018, dari persamaan di atas maka didapatkan cost index pada 2018 sebesar 608.0032. Perkiraan harga alat pada tahun 2018 dihitung menggunakan persamaan Peter & Timmerhaus 2003 𝐶𝑜𝑠𝑡 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑥 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 𝐴 𝑆𝑝𝑒𝑠𝑖𝑓𝑖𝑘𝑎𝑠𝑖 𝑎𝑙𝑎𝑡 𝐴 𝑛 𝐶𝑜𝑠𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 𝐴 = 𝐶𝑜𝑠𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 𝐵 ( ) 𝐶𝑜𝑠𝑡 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 𝐵 𝑆𝑝𝑒𝑠𝑖𝑓𝑖𝑘𝑎𝑠𝑖 𝑎𝑙𝑎𝑡 𝐵 3.2



Production Cost Estimation



3.2.1 Manufacturing Cost (MC) Semua pengeluaran yang secara langsung terhubung dengan proses manufaktur atau peralatan fisik dari suatu proses pabrik, masuk dalam kategori manufacturing cost. Manufacturing cost terbagi atas tiga golongan yaitu (1) direct product cost, (2) fixed charges, dan (3) plant overhead cost. Direct production cost merupakan pengeluaran yang menyangkut tentang operasi produksi. Yang termasuk jenis biaya ini antara lain biaya pembelian bahan mentah (termasuk transportasi, bongkar muat, dan sebagainya), upah karyawan, gaji



supervisor dan juru tulis, utilitas, biaya perawatan dan pemeliharaan pabrik, operating supply, royalty, katalis dan pelarut. Biaya ini dikeluarkan apabila pabrik beroperasi. Fixed charges merupakan pengeluaran yang secara praktis tidak bergantung pada laju produksi. Biaya yang masuk dalam kategori fixed charges yaitu depresiasi, pajak, asuransi, financing (bunga pinjaman). Bayaran ini, kecuali depresiasi dipengaruhi oleh laju inflasi, karena depresiasi berada pada jadwal yang ditetapkan oleh peraturan perpajakan, sehingga dapat berbeda tiap tahunnya tetapi tidak dipengaruhi oleh inflasi. Plant overhead cost yaitu biaya pembuatan layanan kesehatan dan rumah sakit, perawatan umum pabrik, layanan keselamatan, payroll overhead termasuk jaminan sosial, dan dana pensiun, asuransi medis dan jiwa, biaya cuti, fasilitas rekreasi dan restaurant, salvage services, laboratorium kendali, perlindungan property, pengawasan pabrik, gudang dan fasilitas penyimpanan. Biaya ini hampir serupa dengan basic fixed charge karena tidak terpengaruh laju produksi.



3.2.2 General Expense Sebagai tambahan dari manufacturing cost, ada beberapa pengeluaran umum yang terlibat dalam operasi pabrik. Pengeluaran umum iini dapat diklasifikasikan sebagai berikut: (1) biaya administrative, (2) biaya distribusi dan pemasaran, dan (3) biaya penelitian dan pengembangan. Biaya administrative merupakan pengeluaran yang berhubungan dengan aktifitas eksekutif dan administrative sehingga tidak dapat digabungkan dengan manufacturing costs, bagaimanapun juga sangat penting untuk memasukkan biaya administrative agar analisa ekonomi dapat diselesaikan. Gaji dan upah administrator, sekretaris, akuntan, staff pendukung, insinyur merupakan bagian dari biaya administrative. Biaya distribusi dan pemasaran merupakan biaya yang diperlukan pada proses penjualan dan distribusi berbagai produk. Operasi produksi dapat dibilang berhasil apabila produk telah dijual atau mendatangkan keuntungan. Yang termasuk dalam kategori biaya ini yaitu gaji, upah, tunjangan untuk sales offices, gaji, komisi dan biaya perjalanan untuk sales representative, biaya shipping, biaya container, biaya periklanan, dan layanan penjualan teknis.



Biaya penelitian dan pengembangan, metode dan produk terbaru secara konstan dikembangkan dalam industry kimia sebagai hasil dari penelitian dan pengembangan. Setiap perusahaan yang ingin tetap pada posisi bersaing harus mengeluarkan biaya penelitian dan pengembangan. Biaya penelitian dan pengembangan termasuk gaji dan upah semua personel yang terlibat dengan pekerjaan ini, pengeluaran tetap untuk seluruh mesin dan peralatan yang terlibat, harga material dan suplai serta biaya konsultan.



3.3



Perhitungan Manufacturing Cost dan Fixed Charge



A.



Manufacturing Cost (MC)



1.



Direct Production Cost (DPC) Bahan baku



Rp 193,710,521,901.93



Gaji karyawan (GK)



Rp



21,328,799,997.39



Pengawasan & perburuhan (P) 15% GK



Rp



3,199,319,999.61



Utilitas



10% TPC



Perawatan & perbaikan (MR)



4% FCI



Rp



4,640,777,295.95



Operating supplier



15% MR



Rp



696,116,594.39



Biaya laboratorium



15% GK



Rp



3,199,319,999.61



Patent & royalti



1% TPC



Direct Production Cost (DPC) 2.



0.01 TPC



+



Rp 266,774,855,788.87+0.11 TPC



Fixed Charge (FC) Pajak



2% FCI



Rp



2,320,388,647.97



10% FCI



Rp



11,601,943,239.87



Asuransi



1% FCI



Rp



1,160,194,323.99



Interest/Financing



5% TCI



Rp



2,320,388,647.97



Rp



17,402,914,859.80



Depresiasi



Fixed Charge (FC) 3.



0.1 TPC



Plant Overhead Cost (POC)



Manufacturing Cost (MC)



5% TPC



0.05 TPC Rp 244,177,770,648.67 + 0.16 TPC



+



B.



General Expenses (GE)



Administrasi Biaya distribusi & penjualan



2% TPC



0.02 TPC



10% TPC



0.10 TPC



5% TPC



0.05 TPC



Biaya penelitian & pengembangan General Expenses (GE)



0.17 TPC



TPC



= MC +GE



TPC



= Rp 244,177,770,648.67 + 0.16 TPC + 0,17 TPC



0,67 TPC



= Rp 244,177,770,648.67



TPC



= Rp 364,444,433,789.21



GE



= Rp 61,955,553,744.17



MC



= Rp 302,488,879,973.98



3.3



Analisa Kelayakan Ekonomi a. Return On Invesment (ROI) Return on Investment merupakan perhitungan keuntungan berdasarkan rasio



keuntungan bersih terhadap investasi, yang dapat dihitung dengan persamaan 8-1a (Peter dan timmerhaus, 2003). ROI = ROI =



𝑁𝑃 𝐹



𝑅𝑝 51,391,144,288.75 𝑅𝑝 136,493,449,874



ROI = 37.65% Berdasarkan Tabel 8-1 [Peter dan Timmerhaus, 2003] diketahui bahwa untuk pabrik dengan proses teknologi yang baru. Nilai minimal acceptable Rate of return (MARR) yang dapat diterima berkisar pada rentang 32-48%, dari hasil perhitungan, diperoleh dari ROI sebesar 37.65%. Nilai ini menunjukkan pabrik ini layak untuk didirikan karena ROI dari pabrik ini berada pada rentang yang dapat diterima.



+



b. Payback Period (PBP)



Payback period merupakan lama waktu yang dibutuhkan untuk pengembalian total setara dengan capital investment. Payback period dapat dihitung menggunakan persamaan 8-2a (Peter dan Timmerhaus, 2003). 𝑃𝐵𝑃 =



𝑃𝐵𝑃 =



𝑉 + 𝐴𝑥 𝐴𝑗



𝑅𝑝 136,493,449,874 𝑅𝑝 36,796,199,325.80



Diperoleh PBP = 3,7 tahun (3 tahun 8 bulan) Dari hasil perhitungan, diperoleh dari PBP sebesar 3 tahun 8 bulan. Berdasarkan Peter dan Timmerhaus (2003), suatu pabrik yang akan didirikan harus dapat mengembalikan modal antara 3-5 tahun masa operasi pabrik. Nilai ini menunjukkan pabrik Triacetin ini layak untuk didirikan karena Pengembalian modal hendaknya kurang dari 5 tahun masa operasi. c. Break Event Point (BEP) Titik impas pendapatan dan biaya produksi yang diperoleh dari kapasitas produksi. Nilai ini menunjukkan keuntungan pabrik akan dicapai setelah kapasitas produksi diatas persentase ini. 𝑩𝑬𝑷 =



(𝐹𝑎 + 0,3𝑅𝑎 ) 𝑆𝑎 − 𝑉𝑎 − 0,7𝑅𝑎



BEP didapat dengan menghubungkan tiga variabel biaya yaitu biaya tetap, biaya total produksi dan harga jual produk. Variabel biaya ditampilkan ditampilkan dibawah dan hasil keuntungan break event point di tunjukkan pada gambar 4.1 Variable Cost (Va) Bahan Baku Paten Royalti Utilitas Regulated cost (Ra)



Biaya yang dikeluarkan Rp 193,710,521,901.93 Rp 3,644,444,341.61 Rp 36,444,443,416.09 Total Rp 233,799,409,659.63 Biaya yang dikeluarkan



Gaji Karyawan Plant Overhead General Expenses Supervisi Maintenance Plant Supplier Laboratorium



Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Total Rp Fixed Cost (Fa) Rp



21,328,799,997.39 18,222,221,640.27 61,955,553,744.17 3,199,319,999.61 4,640,777,295.95 96,116,594.39 3,199,319,999.61 112,642,109,271.39 17,402,914,859.80



Rp



443,544,705,660.27



Harga Jual Produk/Tahun (Sa)



𝑩𝑬𝑷 = 𝑩𝑬𝑷 =



(𝐹𝑎 + 0,3𝑅𝑎 ) 𝑆𝑎 − 𝑉𝑎 − 0,7𝑅𝑎



(Rp 17,402,914,859.80 + 0,3(Rp 112,642,109,271.39) Rp 443,544,705,660.27 − Rp 233,799,409,659.63 − 0,7(Rp 113,242,109,271.38 ) 𝑩𝑬𝑷 = 0.62 𝑩𝑬𝑷 = 62 %



Kapasitas produksi pada titik BEP



= 62 % x 25.000 ton = 15.500 ton



Menurut Peter dan Timmerhaus (2003), Suatu pabrik dapat dikatakan layak untuk didirikan apabila memiliki breakeven point pada rentang 40-70%. Pada pabrik triacetin ini, breakeven poin yang dimilikinya sebesar 62%, sehingga pabrik triacetin ini layak untuk didirikan



500,000,000,000 Biaya produksi



400,000,000,000



Penjualan



350,000,000,000



Fixed Cost



Harga (Rp)



450,000,000,000



300,000,000,000 250,000,000,000 200,000,000,000 150,000,000,000 100,000,000,000 50,000,000,000 -



0%



10%



20%



30%



40% 50% 60% Kapasitas Produksi



70%



80%



90%



100%



110%



Gambar 3.2 Breakeven point



d. Shut Down Point (SDP) Shut down point adalah suatu titik dimana pada kondisi itu jika proses dijalankan maka perusahaan tidak akan mendapatkan laba tetapi juga tidak mengalami kerugian, tetapi jika pabrik beroperasi pada kapasitas dibawah titik shut down point maka pabrik akan mengalami kerugian. 𝑺𝑫𝑷 =



𝑺𝑫𝑷 =



(0,3𝑅𝑎 ) 𝑆𝑎 − 𝑉𝑎 − 0,7𝑅𝑎



(0,3 x Rp 113,242,109,271.38 ) Rp 443,544,705,660.27 − Rp 233,799,409,659.63 − 0,7(Rp 113,242,109,271.38 ) 𝑺𝑫𝑷 = 0,2604 𝑺𝑫𝑷 = 26,04%



Menurut Peter dan Timmerhaus (2003), Suatu pabrik dapat dikatakan layak untuk beroperasi apabila memiliki shutdown point pada rentang 20-40%. Pada pabrik triacetin ini, shutdown poin tercapai pada kapasitas produksi sebesar 26,04%, sehingga pabrik triacetin ini layak untuk didirikan.