Cutting Tool [PDF]

Citation preview

cutting tool



BAB I CUTTING TOOL A. Pendahuluan



1.



2.



3. 4.



Bahan-bahan yang digunakan untuk cutting tool pada proses pemesinan merupakan faktor utama yang bisa mempengaruhi proses pemesinan itu sendiri. Pada saat proses pemesinan, cutting tool mengalami kenaikan temperatur dan tegangan akibat gesekan dengan benda kerja. Beberapa karakteristik dalam menentukan bahan cutting tool antara lain : Kekerasan (hardness) Kekerasan merupakan karakteristik di mana bahan cutting tool harus lebih keras daripada bahan benda kerja yang dikerjakan. Kekerasan bahan cutting tool akan mempengaruhi kekuatan cutting tool pada saat proses pemesinan, khususnya pada temperatur tinggi tinggi (>600° C) yang pada suhu tersebutmaterial logam akan mencapai suhu “ austenit “. Bahan yang digunakan cutting tool hendaknya dipilih sesuai dengan temperatur saat proses pemesinan. Ketangguhan (toughness) Ketangguhan merupakan suatu karakteristik di mana ketahanan suatu cutting tool dalam mengatasi gaya impak pada saat proses pemesinan, khususnya pada proses yang berlangsung secara terputus-putus, misalnya pada proses pembuatan poros spline dan roda gigi. Ketahanan aus Ketahanan aus merupakan karakteristik yang mempengaruhi umur cutting toolpada proses pemesinan sebelum cutting tool tersebut diasah ataupun diganti. Kestabilan kimiawi Kestabilan kimiawi merupakan karakteristik yang harus dipenuhi oleh bahan benda kerja yang bisa menyebabkan keausan.



B. Gaya Potong dan Kecepatan Potong Gaya geser dan sudut bidang geser merupakan fungsi dari gaya gesek serpihan dengan permukaan pahat, sedangkan gaya gesek tergantung kepada beberapa faktor, antara lain kehalusan dan ketajaman pahat, ada tidaknya zat pendingin (coolant), material pahat, material benda kerja, kecepatan potong dan bentuk pahat nya. Secara umum dapat dikatakan, bila gaya gesek besar, geramnya tebal, sudut geser kecil. Untuk mengukur besarnya gaya-gaya tersebut, digunakan dinamometer elektronik, misalnya gaya potong tidak di ukur pada tempat pemotongan, tetapi reaksi pemotongan nya yang di ukur. Kombinasi transduser dan platform, digunakan untuk mengukur 3- buah gaya dan momen puntir/torsi (pada proses penggurdian). Gaya-gaya yang bekerja pada ujung mata pahat mesin bubut, dapat di lihat pada gambar:



Gambar 1.1. Gaya gaya yang bekerja pada cutting tool Keterangan: = Gaya Longitudinal = Gaya Tangensial = Gaya Radial



     



Dalam operasi permesinan, gaya terpenting adalah Gaya Tangensial sebab secara persentase, gaya ini yang paling besar. Ada beberapa hal yang perlu dipertimbangkan: Gaya potong tidak berubah secara signifikan dengan berubahnya kecepatan potong. Makin besar hantaran (feed) perkakas, makin besar gaya yang diperlukan. Makin dalam pemotongan, makin besar gaya yang diperlukan. Gaya tangensial meningkat dengan membesarnya serpihan. Gaya longitudinal menurun, bila jari-jari ujung pahat dibuat lebih besar, atau kalau sudut tepi pemotongan sisi diperbesar. Penggunaan media pendingin (coolant) Dibawah ini dapat dilihat gambar ilustrasi dari approksimasi persentase dari distribusi gaya-gaya potong yang terjadi pada pahat mata tunggal.



Gambar 1.2. Distribusi gaya potong Keterangan:



= 27 % = 67 % = 6%



Terlihat bahwa Gaya Tangensial;



, mempunyai kontribusi gaya yang paling



besar, oleh karena itu gesekan dan panas akan lebih banyak timbul akibat gaya ini, sehingga atensi dalam hal pendinginan (coolant), harus lebih di fokuskan di daerah tersebut. Catatan: Terlihat bahwa ke-3 gaya tersebut seolah-olah mempunyai satuan persen (%), pada hal, ini ingin mengatakan bahwa persentase itu merupakan perbandingan gayagaya yang terjadi pada titik pusat pemotongan suatu benda kerja logam pada suatu proses pembubutan.



Gaya pada cutting tool tergantung pada : 1. Gaya tangensial (FT) meningkat seiring dengan semakin besamya serpihan yang dihasilkan. 2. Gaya longitudinal (FL) semakin menurun jika jari-jari ujung pahat dibuat lebih besar atau jika sudut tepi pemotongan sisi diperbesar. 3. Semakin dalam pemotongan (feed), semakin besar gayanya. 4. Semakin besar hantaran cutting tool, semakin besar gayanya. Kecepatan potong adalah suatu harga yang diperlukan dalam menentukan kecepatan pada proses penyayatan atau pemotongan benda kerja. Harga kecepatan potong tersebut ditenyukan oleh jenis alat potong dan jenis benda kerja yang dipotong. Rumus dasar untuk menentukan kecepatan potong adalah :



Keterangan : Vs = kecepatan potong dalam m/menit D = diameter pahat dalam mm S = kecepatan putaran dalam rpm Faktor yang mempengaruhi harga kecepatan potong :  Bahan benda kerja/material Semakin tinggi kekuatan bahan yang dipotong, maka harga kecepatan potong semakin kecil.  Jenis alat potong Semakin tinggi kekuatan alat potong maka harga kecepatan potong semakion besar  Besarnya kecepatan penyayatan Semakin besar jarak penyayatan maka kecepatan potong semakin kecil  Kedalaman penyayatan Berikut ini kecepatan potong standart untuk berbagai jenis logam :



C. Bentuk dan Sudut Pahat Pahat mata tunggal dibuat dengan cara digerinda sehingga berbentuk baji, di mana sudut yang tercakup dalam proses penggerindaan disebut sudut potong. Untuk mencegah terjadinya penggesekan pahat perlu dibuat sudut pengaman samping antara sisi pahat dengan benda kerja yang biasanya hanya sekitar 6 sampai 8 derajat. Sudut potong pada pahat harus tajam agar menghasilkan pemotongan yang baik dan tepinya harus kuat menahan gaya perkakas itu sendiri serta untuk mengarahkan agar panas yang timbul bisa keluar.



Gambar 1.3. Geometri pahat bubut rata kanan Terdapat 6 sudut utama yang memegang peranan penting dalam pemesinan menggunakan pahat bubut. Sudut-sudut tersebut adalah: 1) Sudut Rake Sisi (Side Rake Angle) Istilah Rake Sisi menunjukkan permukaan bagian atas yang digerinda miring dengan membentuk sudut terhadap permukaan potong sisi. Sudut rake menentukan sudut ketika tatal meninggalkan benda kerja dalam arah menjauhi permukaan potong sisi. 2) Sudut Rake Belakang (Back Rake Angle) Istilah Rake Belakang menunjukkan permukaan atas yang digerinda miring dengan membentuk sudut terhadap permukaan ujung. Sudut Rake Belakang secara total juga ditentukan oleh pemegang pahat bubut. Besar sudut ini mempengaruhi sudut dimana tatal meninggalkan benda kerja dalam arah menjauhi permukaan ujung. Fungsi utama dari Sudut Rake adalah mengarahkan aliran tatal meninggalkan permukaan benda kerja dan mengatur gaya potong. Gaya potong ini harus



didistribusikan secara merata pada masingmasing permukaan sisi dan permukaan depan. 3) Sudut Bebas Sisi (Side Clearance Angle) Istilah Bebas Sisi (side relief) menunjukkan permukaan samping yang digerinda miring dengan membentuk sudut terhadap permukaan sisi potong. Bebas sisi ini mengkonsentrasikan gaya tusuk yang timbul pada suatu daerah kecil di dekat permukaan sisi potong. 4) Sudut Bebas Muka (Front Clearance Angle) Istilah Bebas Muka (end relief) berarti permukaan depan dari pahat yang digerinda miring dengan membentuk sudut terhadap permukaan ujung. Bebas muka mengkonsentrasikan gaya tusuk yang timbul di daerah ujung (nose) pada permukaan depan. 5) Sudut Sisi Potong Samping (Side Cutting Edge Angle) Istilah Sisi Potong Samping menunjukkan permukaan samping yang digerinda miring dengan membentuk sudut terhadap permukaan sisi dari pahat. Sudut Sisi Potong Samping membentuk sisi potong (cutting edge) dalam hubungannya dengan tangkai (shank) pahat. 6) Sudut Sisi Potong Depan (End Cutting Edge Angle) Istilah Sisi Potong Depan menunjukkan permukaan depan yang digerinda miring dari ujung membentuk sudut terhadap sisi tangkai bagian bawah. Sudut ini membentuk sudut sisi potong dalam hubungannya dengan benda kerja. Sudut Sisi Potong ini mempunyai fungsi penting yaitu memungkinkan pahat bubut menusuk benda kerja dengan beban mula yang dijauhkan dari ujung pahat, yang merupakan bagian paling lemah pada pahat. Sudut ini secara bertahap melepaskan beban pada pahat ketika dilakukan proses pemakanan.



Material Aluminium And Magnesium Alloys Copper Alloys Steels Stainless Steels High Temperature Alloys Refractory Alloys Titanium Alloys Cast Irons Thermoplastics Thermosets



Back Rake



Side Rake



End Relief



Back Rake



12



End Cutting Edge 10



20



15



5 10 5 0



10 12 8-10 10



8 5 5 5



8 5 5 5



5 15 15 15



0 0 5 0 0



20 5 10 0 0



5 5 5 20-30 20-30



5 5 5 15-20 15-20



15 15 15 10 10



5



Untuk dapat memotong dengan baik, sebuah cutting tool perlu adanya sudut baji, sudut bebas dan sudut tatal sesuai ketentuan, yang semua Ini disebut dengan istilah geometris alat potong. Sesuai dengan bahan dan bentuk pahat, geometris alat potong untuk penggunaan setiap jenis logam berbeda. Secara umum cutting tool terbagi dua yaitu mata potong tunggal (pahat bubut dan sekrap) dan mata potong



jamak (cutter frais dan gerinda) cara pengasahannya pun juga berbeda-beda. Berikut ini berbagai geometris cutting tool dan cara pembentukan atau pengasahannya :  PAHAT MATA POTONG TUNGGAL 1. Pahat bubut rata kanan Pahat bubut rata kanan memilki sudut baji 80º dan sudut-sudut bebas lainnya sebagaimana gambar,dan pembubutan pahat ini dimulai dari kanan ke kirimendekati cekam bubut.



Gambar 1.4. Pahat bubut rata kanan Cara membentuk atau mengasah pahat rata kanan yang paling umum dipakai adalah sebagai berikut : 1. Pertama kita akan menggerinda bagian depan batang HSS ini (bagian yang berwarna kuning dari model diatas). Gunakan batu gerinda kasar. Posisikan pahat agak miring ke kiri 10-15O. Hal ini akan membuat sudut bebas, agar tidak semua bagian pahat bersentuhan dengan benda kerja nantinya.



langkah 1.a



langkah 1.b



pahat menjadi panas



pendinginan Proses pengerindaan membuat pahat menjadi panas,maka kita perlu sesekali mencelubkan ke cairan pendingin selama kurang lebih 15 detik. Di bawah ini adalah gambar setelah proses penggerindaan pertama.



langkah 1.c Langkah kedua,kita akan menggerinda sisi potongnya,karena pahat yang kita buat pahat kanan maka sisi potongnya ada di sebelah kiri(ditunjukkan warna merah pada model). Prosedur dasarnya adalah sama kecuali bahwa kita memegang alat dengan sisi sekitar sudut 10 derajat ke roda gerinda. 2.



langkah 2.a



langkah 2.b



langkah 2.c Langkah ketiga,kita akan membuat sudut pembuangan tatal pada sisi atas,pada model ditunjukkan warna biru. Pada langkah ini,kita harus lebih berhatihati,jangan sampai bagian sisi potongnya yaitu pertemuan sisi kiri dan atas, ikut tersapu batu gerinda. Jika terjadi maka ketinggian sisi potongnya akan berkurang atau lebih rendah dari badan pahat itu sendiri,masih bisa dipakai memang,namun mungkin akan membutuhkan plat ganjal tambahan saat menyetel. 3.



langkah 3.a Langkah keempat atau terakhir adalah membulatkan ujung sisi potongnya. Untuk tugas membubut yang normal, ujung sisi potong yang terlalu tajam seperti gambar diatas tidak akan bertahan lama. Karena itu kita harus membuatnya memiliki radius kecil agar bisa digunakan dalam pemakanan yang cukup dalam. Kurang lebih bentuknya seperti gambar 4.b. 4.



langkah 4.a



langkah 4.b



hasil akhir



2. Pahat bubut rata kiri Sudut baji rata kiri sebesar 55º, dan biasanya digunakan unutk pembubutan yang dimulai dari kiri ke kanan mendekati kepala lepas.



Gambar 1.5. Pahat bubut rata kiri Proses penggerindaan untuk pembuatan atau pengasahan pahat bubut rata kiri secara analogi adalah sama hanya penggerindaan sudut bajinya saja yang berbeda, jika pada pahat bubut rata kanan sudut baji adalah 80 O maka pada pahat bubut rata kiri adalah 55 O dan arah geometrinya berlawanan dengan pahat rata kenan karena arah pemakanannya juga berlawanan. 3. Pahat bubut muka Pahat bubut muka memiliki sudut baji 55 O, pahat ini bisa digunakan baik dari kanan maupun kiri benda kerja.



Gambar 1.6. Pahat bubut muka Proses pembentukan dan pengasahan pahat muka sama persis dengan pahat rata kanan hanya saja sudut bajinya sebesar 55 O . 4. Pahat bubut ulir segi tiga Pahat bubut ulir memilki sudut puncak tergantung dari jenis ulir yang akan dibuat, sudut puncak 55° adalah untuk membuat ulir jenis whitwhort. Sedangkan untuk pembuatan ulir jenis metrik sudut puncak pahat ulirnya dibuat 60°.



Gambar 1.7. Pahat bubut ulir metris Proses penggerindaan pahat ulir adalah sebagai berikut : 1. Membentuk lebar mata pahat hingga menjadi 4mm sepanjang 15mm 2. Langkah kedua adalah membentuk sudut bebas muka sebesar 8 O sudut ini yang akan berperan ketika pahat melakukan tusukan ke benda kerja. 3. Berikutnya adalah membentuk sudut ujung pahat, tahap ini tergantung pada jenis ulir yang akan dibuat, jika akan membuat ulir whitwhort maka sudut ujungnya sebesar 55O namun jika hendak membuat ulir metris maka sidut yang dibuat adalah sebesar 60O. Pada tahap ini sekaligus membentuk sudut relief sisi, fungsinya agar pahat tidak terjepit di benda kerja ketika melakukan tusukan 4. terakhir adalah membentuk sudut rake sisi dan rake belakang dengan sudut yang sama yaitu sebesar 15O untuk mengalirkan tatal meninggalkan benda kerja 5. Pahat bubut alur, potong, dan ulir segi empat Pahat bubut alur dan ulir memiliki kesamaan karakter yang sangat tinggi, baik dari segi geometri maupun pamakaiannya. Perbedaan keduanya hanya berada pada dimensi lebar ujung pahat, jika pada pahat alur dimensi lebar ujung pahat sebesar 3mm atau menyesuaikan besarnya alur yang akan dibuat, sedangkan pada pahatpotong lebar ujung pahat maksimal hanya 2mm, hal ini dipakai untuk mengefisienkan material yang terbuang selama proses pemotongan.



Gambar 1.8. Pahat bubut alur Proses pembentukan pahat bubut alur dan potong adalah sebagai berikut : 1. Membentuk lebar mata pahat hingga menjadi 3mm untuk pahat alur atau 2mm untuk pahat potong sepanjang 15mm 2. Langkah kedua adalah membentuk sudut bebas muka sebesar 8 O sudut ini yang akan berperan ketika pahat melakukan tusukan ke benda kerja. 3. Berikutnya adalah membentuk sudut relief sisi sebesar 3 O, fungsinya agar pahat tidak terjepit di benda kerja ketika melakukan tusukan 4. Terakhir adalah membentuk sudut belakang sisi sebesar 15 O terhadap ujung pahat untuk mengalirkan tatal meninggalkan benda kerja



 PAHAT MATA POTONG JAMAK Selain pada pahat mata potong tunggal, pahat mata potong jamak juga memiliki geometri yang harus diperhatikan agar mengahasilkan permukaan dengan harga normalisasi sesuai yang diinginkan, meskipun pada beberapa pahat mata potong jamak sebenarnya memiliki sudut-sudut potong yang sama dengan pahat mata potong tunggal.



Gambar 1.9. Pisau frais identik dengan beberapa pahat bubut. Sebagai contoh dari pahat mata potong jamak adalah cutter frais. Pisau fraisperlu diasah agar dapat digunakan dengan baik. Pengasahan dilakukan s etelahpisau tersebut berkali-kali digunakan. Pangasahan pisau frais dilakukan pada mesin gerinda universal, roda gerinda yang digunakan biasanya ada tiga bentuk, 1) roda gerinda rata, 2) roda gerinda berbentuk piring, 3) roda gerinda berbentuk mangkuk. Pengasahan pisau frais dibagi menjadi tiga grup berdasarkan bentuk, kegunaan dan bidang potong yang dimiliki yaitu sebagai berikut : 1. Pengasahan Pada Bagian Sampingnya Pisau frais yang diasah pada bagian sampingnya ( bagian helic ) adalahplain mills, helical mills, reamers . Ada dua cara menggerinda pisau frais, kedua cara tersebut tergantung padaar ah putar roda gerinda yang berhubungan dengan arah ujung pisau frais. 1. Pilih roda gerinda yang akan digunakan. 2. Tempatkan pisau frais pada tempatnya. 3. Lakukan langkah penyetelan roda gerinda untuk pemotongan. 4. Langkah penyetelan penahan gigi pisau frais. 5. Pastikan posisi siap untuk menggerinda. 6. Pengasahan dapat dimulai. Pemeriksaan hasil gerindaan perlu dilakukan agar mendapatkan ujung pisau yang tajam dan benar. Di bawah ini merupakan gambar bagian pisau yang harus diasah pada bagian ujung atau depannya. Sudut bebas harus benar sesuai dengan bahan benda kerja yang akan dipotong. Di bawah merupakan tabel sudut bebas utama yang disesuaikan dengan material atau bahan benda kerja yang akan digerinda.



Gambar 1.10. Posisi Pengasahan Sudut Bebas Tabel Sudut Bebas gigi pisau frais



Arah pengasahan dan posisi pisau frais dapat dilihat pada gambar di bawah, yaitu pengasahan menggunakan roda gerinda rata (plain), dan roda gerinda mangkuk (cup). Perhatikan posisi penahan gigi pisau frais dan arah sisi potong pisau frais. 2. Pengasahan Pada Bidang Depan Atau Sudut Bebasnya DanLengkungannya Dari Ujung Pisa u Sedangkan yang pada bidang depan atau sudut bebasnya dan lengkungan dari ujung pisau adalah face mills, shell mills, dan end mills, berikut ini geometri mata potong untuk cutting tool dengan tipe seperti di atas



Gambar 1.11. Geometri End Mill Cutter Pengasahan pisau frais yang sebentuk dengan end mill cutter harus melalui beberapa tahap, yaitu : Meratakan permukaan Cutter: Dengan menggunakan batu gerinda flat wheels, sudut-sudut sisi potong pada cutter akan di-nol-kan. Berikut ini langkah-langkah yang harus dilaksanakan: 1. Pasang cutter pada collet yang sesuai dan dipasang pada poros utama. 2. Mengatur sudut-sudut sehingga menunjukkan angka nol pada skala, posisi cutter tegak lurus pada batu gerinda. 3. Mengatur ketinggian batu gerinda sampai satu center dengan cutter. 4. Mengatur stopper sedemikian rupa sehingga permukaan cutter mengenai batu gerinda tepat setengah diameternya. 5. Melepas pin sehingga dapat memutar handle secara bebas. 6. Melakukan gerak pemakanan dengan memutar handle dan juga memutar handle sampai permukaan cutter rata. A.



Mengasah sisi potong Cutter: Dengan menggunakan batu gerinda cup wheels, sudut-sudut sisi potong pada cutter akan dibentuk kembali. Dimana cutter masih dalam satu settingan pada saat meratakan permukaan cutter. 1. Dengan menggunakan pin untuk menahan skala. Catatan: perhatikan jumlah mata potong pada cutter!!! 2. Mengatur sudut concav sehingga membentuk sudut 2-3. B.



Mengatur sudut primer sehingga membentuk sudut 6-8. 4. Mengatur ketinggian batu gerinda sampai satu center dengan cutter. 5. Mengatur stopper, usahakan agar gerak pemakanan mencapai garis tengah pada cutter. 6. Melakukan gerak pemakanan dengan menggerakkan handle translasi kekiri dan kekanan, sehingga permukaan sisi potong terasah semua. 7. Setelah mencapai kedalaman pemakanan tertentu pada skala, lepas pin dan memutar skala sesuai dengan jumlah mata potong pada cutter. 8. Ulangi langkah No.2-7, sampai semua sisi mata potong terasah semua. 9. Mengatur ulang sudut sprimer hingga membentuk 10-15 (pembentukan sudut sekunder), dengan sudut concav tetap dan ulangi kembali langkah No. 6-9 hingga semua mata potong terasah semua. 10. Untuk menge-cek apakah mata cutter sudah terasah dengan baik dan mempunyai ketinggian yang sama satu dengan yang lain, gunakan block dengan permukaan yang rata, dan letakkan cutter tegak lurus dengan permukaan bidang tersebut. 3.



Mengasah sisi samping (Diameter Luar). Dengan menggunakan batu gerinda cup wheels, sisi samping cutter digerinda agar mempunyai sisi potong yang tajam pada saat melakukan gerak pemakanan samping. Masih dalam satu settingan pada pengerindaan sebelumnya, atur sudut membentuk sudut 90. Melepas pin sehingga handle putar dapat berputar dengan bebas. Mengatur ketinggian batu gerinda sehingga satu center pada cutter. Mengatur stopper, usahakan seluruh sisi samping pada cutter terasah semua. Dengan menggerakkan handl translasi ke kiri dan ke kanan, dan melakukan gerak pemakanan dan memutar handle. Usahakan jangan melakukan pemakanan terlalu banyak karena menyebabkan pengurangan diameter cutter. C.



1. 2. 3. 4. 5. 6.



3. Pengasahan Permukaan Bagian Sisi Buang Atau Cuting Face Pisau frais yang diasah hanya pada permukaan bagian sisi buang ataucuting f ace agar bentuknya tidak berubah adalah pisau untuk membentuk sesuatu,misalnya pisau roda gigi, pisau hobbing, pisau ukir, dan pisau bentuk yang lain. Yang tergolong pisau fris bentuk adalah : pisau radius, pisau cembung, pisau cekung, pisau alur V, pisau sudut dan pisau pembuat roda gigi. Pada mata pisaupisau di atas terdapat alur diantara dua mata potongnya.Bagian yang diasah hanyalah bagian alurnya saja. a) Alat bantu yang diperlukan Untuk mengasah pisau jenis ini diperlukan alat-alat bantu berikut : 1. Mandrel 2. Dua buah senter atau kepala pembagi 3. Siku-siku 4. Pengasah b) Langkah kerja Langkah kerja pengasahan yang dapat ditempuh adalah sebagai berikut.



1.



2.



3.



Memasang dan mengasah roda gerinda  Memasang roda gerinda piring, dan  Mengasah roda gerinda piring Memasang kepala pembagi, langkah yang perlu dilakukan adalah:  Memasang kepala pembagi pada mesin  Mengatur semua skala pada angka nol  Memasang batang uji pada kepala pembagi  Memasang piring pembagi sesuai dengan jumlah mata yang diasah  Mengikat piring pembagi Memasang pisau, langkah yang perlu dilakukan adalah:  Memasang pisau pada mandrel  Memasang mandrel pada kepala pembagi  Mengatur posisi pisau



Gambar 1.12.Pengaturan Posisi Pisau



4.



Mengatur posisi pisau, langkah yang perlu dilakukan adalah:  Memasang siku-siku pada meja mesin kemudian ditempelkan pada pisau yang akan diasah  Memutar pisau dan mengaturnya agar satu mata potong sejajar dengan kaki siku-siku yang tegak lurus pada meja  Memasang pisau pada meja mesin  menopang satu mata potong pada posisi yang telah kita atur tadi kemudian mengikat penopang pegas yang digunakan



Gambar 1.13.Menopang Salah Satu Sisi Potong



Gambar 1.14.Pengaturan Panjang Langkah Meja Mengatur gerak langkah meja, langkah yang perlu dilakukan adalah:  Menggeser meja agar roda gerinda masuk dengan lurus dan dengan tepat pada alur yang akan diasah dan pada kedudukan ini meja dikunci  Menggerakan meja dengangerak memanjang  Mengamati jalannya pisau dalam alur  Mengatur kembali gerakan jika kurang tepat  Mengatur pembatas gerak meja  Memeriksa kembali semua bagian yang diatur sebelum melanjutkan pekerjaan 6. Pelaksanaan Pengasahan, langkah yang perlu dilakukan adalah:  Pengasahan kasar dilakukan dengan cara. o Geser pisau keluar alur dan menjalankan mesin o Geser meja hingga pisau masuk alur dan mulai pengasahan, aturpemakanan o Asah mata potong sampai selesai semua dengan sudut 8º - 10º  Pengasahan halus dilakukan dengan cara. o Tajamkan roda gerinda o Mengasah lanjutan dengan pemakan tipis o Gerinda sampai semua selesai diasah semua o Lepas pisau dari mesin dan mandrel 5.



Gambar 1.15.Pengaturan Pemakanan



D. Bahan Cutting Tool Pada proses produksi, bahan cutting tool sangat menentukan proses maupun hasil proses, sehingga dalam perkembangannya muncul berbagai upaya untuk meningkatkan kemampuan cutting tool agar hasil yang diperoleh dari proses pemesinan semakin baik. Bahan-bahan yang biasanya digunakan sebagai cutting tool pada proses pemesinan antara lain : 1. Baja karbon (Plain Carbon Steel) Baja karbon mengandung 0,5 % - 1,5 % karbon. Baja karbon jarang digunakan untuk cutting tool, karena kemampuannya yang terbatas. Kekerasan baja karbon akan berkurang pada suhu 250 0C (523 0K), sehingga dapat digunakan pada kecepatan pemotongan yang rendah. Baja ini biasanya digunakan untuk memotong bahan-bahan yang lunak seperti light metal. Baja karbon merupakan bahan yang paling tua yang digunakan sebagai cutting tool sejak abad ke-18. 2. Baja perkakas paduan (Alloyed Tool Steels) Baja paduan merupakan baja karbon yang ditambah dengan unsur-unsur paduan seperti : Tungsten (T), Molybdenum (M), Vanadium (Va), Cobalt (Co),dan Chromium (Cr). Baja paduan memiliki kecepatan potong sedang. Baja paduan mengandung 0,7% karbon. Baja paduan ini digunakan sejak awal abad ke19. Ada dua macam baja perkakas paduan, yaitu : a. baja perkakas paduan rendah (low alloyed tool steels/ SS) yang memiliki kekerasan yang berkurang pada suhu 400 0C (673 0K). b. baja perkakas paduan tinggi (high alloyed tool steels/ HSS) yang kekerasannya akan berkurang pada 600 °C (873 0K). 3. Paduan tuang paduan bukan besi (Cast Nonferrous Alloy Tool Bits) Paduan ini terutama mengandung chrom, cobalt dan wolfram yang dibentuk dengan cara pengecoran. Paduan ini memiliki kecepatan potong 30% - 100% lebih tinggi daripada HSS, kekerasannya tinggi, ketahanan terhadap keausan tinggi, sehingga mampu digunakan sampai suhu 800 0C (1073 0K), tetapi sifatnya rapuh dan tidak



seulet HSS. Baja paduan ini mengandung 2% C. Nama yang biasanya digunakan antara lain : Stellite, Tantung Rex Alloy, J Metal. 4. Karbida (Cemented Carbides/Sintered Tool) Karbida dihasilkan dengan teknik metalurgi serbuk (powder metallurgy), di mana serbuk logam wolfram karbida dan cobalt dikempa untuk membentuk, kemudian melalui proses sintering dalam tungku atmosfer hidrogen pada temperatur 1550 0C, dan diselesaikan dengan operasi penggerindaan. Perkakas karbida yang mengandung 94% wolfram karbide dan 6% cobaltsesuai digunakan untuk memotong besi cor dan semua bahan kecuali baja. Khusus untuk memotong baja, karbida yang digunakan mengandung 82 %tungsten carbide, 10 % titanium, 8 % cobalt dengan kekerasan 75 - 90 HR. Kecepatan potongnya tiga kali lebih cepat daripada HSS. Kekerasannya akan berkurang pada suhu 900 0C (11/3 0K). Tungsten carbide biasanya digunakan untuk besi tuang, logam nonferrous, plastik, karet. Sedangkan tungsten-titanium dan tantalum-titanium carbide biasanya digunakan untuk baja. Karbida mulai digunakan sejak tahun 1930 pada proses produksi dengan kapasitas tinggi. 5. Keramik (Cutting Ceramics/Alumina Base Ceramic atau Cermet) Keramik dihasilkan melalui teknik metalurgi serbuk (powder metallurgy)aluminium oksida (Al2,O3) aengan titanium, kromium oksida atau magnesium oksida yang dicampurkan dengan bahan perekat kaca. Kecepatan potongnya dua kali lebih cepat daripada karbida. Sifatnya sangat keras, rapuh, dan tahan aus. Kekerasannya akan berkurang pada suhu 1300 0C (1573 0K). Keramik biasanya digunakan pada proses pemesinan semi finishing dan finishing pada benda kerja besi tuang (besi cor) atau logam keras Iainnya. Keramik mulai digunakan sebagai bahan cutting tool sejak tahun 1950. 6. Cubic Boron Nitride Cubic boron nitride merupakan bahan cutting tool yang memiliki sifat ketahanan aus dan kekuatan potong yang sangat tinggi, mendekati kekerasan intan. Bahan ini biasanya digunakan sebagai bahan pengasah pada batu gerinda. 7. Intan (Diamona) Intan digunakan pada pahat mata tunggal untuk pemotongan ringan dan untuk mengerjakan benda-benda yang membutuhkan kecepatan tinggi (10 kali lebih cepat daripada pahat lain atau kecepatannya lebih dari 1000 m/menit) dan permukaannya yang sangat baik (kedalaman potong 0,02 - 0,06 mm). Sifatnya sangat keras, rapuh, tahan aus tetapi harganya sangat mahal. Kekerasannya akan berkurang pada suhu 900 0C (1173 0K). Intan digunakan untuk memotong benda kerja yang sulit dipotong dengan bahan cutting tool yang lain, ataupun untuk pemotongan ringan dengan kecepatan tinggi pada bahan yang lebih lunak dengan ketelitian dan mengutamakan penyelesaian permukaan (surface finishing) yang baik. Umumnya, intan digunakan untuk memproses plastik, karet keras, karbon tekan, dan alumunium dengan kecepatan potong 300 - 1500 m/men. Intan juga digunakan untuk melapisi roda gerinda, untuk cetakan penarikan kawat kecil, dan dalam operasi penggerindaan dan pemolesan. Tabel Karakteristik Material Cutting Tool Karakterist Material cutting tool ik Baja HS Sinter HSS Carbid Ceram Cubi Inta karbo S ed Coati e ic c n



n renda h



Carbi de



katangguh an



Semakin berkurang



Kekerasan Panas



Semakin tinggi



Kekuatan Impak



Semakin berkurang



Katahanan Aus



Semakin tinggi



Kecepatan Pemotong an



Semakin tinggi



Harga Material Nilai Kekerasan



ng



Boro n Nitri de



Coatin g



Semakin tinggi 60 HRC



65 HR C



65 HRC



90 HRC



93 HRC/18 00 HK



dimana : HRC = Nilai kekerasan Rockwell



2100 HK



5000 HK



8000 HK



HK = Nilai kekerasan Knoop



E. Umur Pahat Umur pahat merupakan salah satu faktor penting dalam proses produksi, karena waktu yang diperlukan untuk penggantian pahat dan penyetelan kembali menyebabkan berkurangnya kemampuan pahat. Umur pahat adalah ukuran lamanya suatu pahat yang mampu memotong dengan baik. Umur pahat dapat diukur dengan beberapa cara, antara lain : 1. Pada sisi pahat, yaitu suatu tepi yang kecil yang menonjol dari ujungnya terampelas hilang. Kerusakan pahat terjadi jika tepi ini telah aus 1,58 mm dan pada pahat HSS dan 0,76 mm pada pahat karbida. 2. Pada muka pahat dalam bentuk kawah kecil (depresi) di belakang ujungnya. Depresi disebabkan adanya aksi pengampelasan dari serpihan sewaktu melewati permukaan pahat. Untuk pahat didefinisikan sebagai umur pahat dalam menit terhadap kecepatan memotong dalam meter tiap menit atau dalam cm 3 dari logam yang dipotong, karena umur pahat akan berkurang seiring dengan meningkatnya kecepatan memotong pahat. Beberapa hal yang perlu diperhatikan sehubungan dengan umur pahat antara lain : 1. Penggerindaan tepi sudut pahat yang tidak tepat



2.



3. 4.



5.



Penggerindaan hendaknya disesuaikan dengan sudut potong pahat, di mana sudut potong pahat tergantung pada bahan yang dipotong, dan nilainya sudah tercantum pada buku acuan, literatur perusahaan, dan sumber-sumber lain. Kekerasan pahat hilang Hilangnya kekerasan pahat disebabkan timbulnya panas yang berlebihan pada tepi pemotongan. Keadaan ini bisa dicegah dengan penggunaan media pendinginan secara efektif atau pengurangan kecepatan potong. Pematahan atau penyerpihan tepi pahat Pematahan ini disebabkan oleh pemotongan yang terlalu berat atau karena sudut potong yang terlalu kecil. Aus alamiah dan pengampelasan Semua pahat secara bertahap akan tumpul karena proses pengampelasan. Dalam beberapa kasus, kejadian ini dipercepat dengan adanya pembentukan depresi di belakang tepi potong. Dengan meningkatnya ukuran depresi yang terjadi akan mengakibatkan tepi potong semakin lemah dan akhirnya pahat akan patah. Pahat retak karena beban berat Kejadian ini bisa diatasi dengan penggunaan pahat sesuai dengan kapasitasnya dan pemasangan pahat secara tepat



F. Kemampumesinan (Machinability) Kemampumesinan (machinability) merupakan kemudahan suatu benda kerja untuk dipotong oleh cutting tool dalam proses pemesinan. Kemampumesinan meliputi hal-hal yang biasanya merupakan daya cutting tool yang diperlukan untuk memotong suatu benda kerja, umur cutting tool, biaya pekerjaan pemotongan, dan permukaan benda kerja yang dihasilkan dari proses pemotongan tersebut. Kemampumesinan sangat dipengaruhi oleh bentuk dan bahan cutting toolyang digunakan untuk memotong benda kerja. Sehingga cutting tool yang digunakan harus sesuai dengan benda kerja yang akan dipotong, agar hasil pekerjaan yang diperoleh, bisa maksimal sesuai dengan yang direncanakan baik benda kerja yang dihasilkan maupun umur cutting tool itu sendiri.



BAB II CUTTING FLUID A. Pendahuluan Pada proses-proses pengerjaan logam, khususnya pekerjaan pemotongan akan terjadi panas yang tinggi sebagai akibat adanya gesekan antara cutting cooldan benda kerja yang dipotong. Jika temperatur kerja dan tekanan cutting toolpada benda kerja tidak diatur, maka permukaan keduanya cenderung akan menyatu. Untuk mengatur temperatur kerja dan tekanan cutting tool pada benda kerja, maka perlu digunakan media pendingin.



B. Fungsi Cutting Fluid Dalam proses pemotongan logam, media pendingin memiliki fungsi sebagai berikut sebagai berikut :



1. Mengurangi gesekan yang terjadi antara cutting tool, benda kerja, dan geram yang timbul sehingga menghasilkan umur cutting tool yang tinggi dan surface finish yang baik khususnya pada kecepatan potong rendah. 2. Mengurangi temperatur pada ujung cutting tool dan benda kerja sehingga menghindarkan terjadinya thermal deformation. 3. Membersihkan geram yang timbul akibat proses pemotongan atau sebagaimedia flush untuk membawa chip hasil dari proses machining keluar dari cutting zone. 4. Memperbaiki penyelesaian permukaan benda kerja yang dihasilkan. 5. Memperpanjang umur cutting tool. 6. Mengurangi terjadinya korosi pada mesin perkakas (khususnya cutting tool)dan benda kerja. 7. Mencegah terjadinya penyatuan geram dengan cutting tool. 8. Mendinginkan benda kerja khususnya pada kecepatan potong tinggi. 9. Memudahkan pengambilan benda kerja, karena bagian yang panas telah didinginkan.



C. Karakteristik Yang Harus Diperhatikan Dalam Pemilihan Cutting Fluid Pemakaian cairan pendingin biasanya mengefektifkan proses pemesinan. Untuk itu ada beberapa kriteria untuk pemilihan cairan pendingin tersebut, walaupun dari beberapa produsen mesin perkakas masih mengijinkan adanya pemotongan tanpa cairan pendingin. Kriteria utama dalam pemilihan cairan pendingin pada proses pemesinan adalah : 1. Unjuk kerja proses  Kemampuan penghantaran panas (Heat transfer performance) Cutting fluid harus mampu memindahkan panas dari benda kerja dan cutting tool  Kemampuan pelumasan (Lubrication performance ) Cutting fluid harur mampu melumasi cutting tool untuk mengurangi tingkat keausan  Pembuangan beram (Chip flushing) Aliran cutting fluid harus mampu menyingkirkan beram hasil pemotongan menjauh dari benda kerja dan cutting tool  Pembentukan kabut fluida (Fluid mist generation) Pembentukan kabut fluida harus memenuhi timming yang tepat agar berguna sesuai fungsinya dan tidang mengganggu penglihatan operator  Kemampuan cairan membawa beram (Fluid carry-off in chips) Aliran cutting fluid harus mampu menyingkirkan beram hasil pemotongan menjauh dari benda kerja dan cutting tool  Pencegahan korosi (Corrosion inhibition) Cutting fluid harus bisa mencegah korosi baik yang terjadi di benda kerja atau cutting tool  Stabilitas cairan/Fluid stability (untuk emulsi) Komposisi cutting fluid denan solvent-nya harus teratur, agar stabilitas pendinginan ataupun pelumasan tetap terjaga  Tidak merusakkan mesin (khususnya cutting tool) dan benda kerja Bahan cutting fluid tidak bersifat reaktor terhadap material benda kerja, cutting tool, maupun mesin.  Temperatur didih dan titik uap.



Cutting fluid harus memiliki titik didih yang tinggi agar volumenya tidak cepat berkurang  Tidak berbuih Cutting fluid dipilih yang tidak bisa berbusa karena akan mengganggu sirkulasinya sendiri maupun pandangan operator 2. Harga Pemilihan cutting fluid hendaknya disesuaikan dengan biaya operasional suatu mesin 3. Keamanan terhadap lingkungan  Tidak menimbulkan polusi 4. Keamanan terhadap kesehatan (Health Hazard Performance)  Tidak menimbulkan kendala secara fisiologis terhadap operator



D. Jenis Media Pendingin Cutting fluid merupakan bagian dari metalworking fluid (MWF). Umumnya media pendingin yang digunakan pada proses pemesinan berbentuk cairan, karena dapat diarahkan pada cutting tool pada posisi yang sesuai dengan yang diharapkan dan mudah disirkulasikan kembali namun pada aplikasinya cutting fluid ada berbagai jenis dan bentuk. Berdasarkan cara pengaplikasiannya, MWF ini sebenarnya dibagi menjadi dua bagian besar, yaitu: 1. Neat oil, penggunaannya tidak perlu dicampur dengan air. Penggunaannya langsung, tanpa dicampur air. Oli jenis ini biasanya digunakan pada peralatan potong yang membutuhkan fungsi pelumasan dari oli yang lebih tinggi dibandingkan dengan fungsi pendinginan.Umumnya penggunaannya untuk proses pengerjaan metal yang lebih ekstrim (dalam halkekerasan metal yang dikerjakan). 2. Water mixable cutting fluid, penggunaannya dicampur dengan air. Penggunaannya dengan dicampur air. Perbandingan pencampuranberbedabeda tergantung proses pengerjaannya.Masalah yang umum dihadapi dengan menggunakan oli jenis ini adalah timbulnya bau yang tidak sedap akibat dari bakteri yang bisa hidup pada media oli mineral jenis ini. Jenis bakteri ini adalah “anaerob” yang mampu hidup tanpa oksigen, sehingga mudah berkembang bila kondisi ruangan kurang terbuka (ventilasi/sirkulasi udara kurangbaik) Untuk mengantisipasi masalah bau yang tidak sedap, ada beberapa carayang bisa dilakukan antara lain :  Buat sirkulasi udara yang baik di sekitar lokasi peralatan potong  Jika bau telah terjadi bisa dilakukan proses penghilangan bakteri denganmenggunak an “desinfektan khusus”.  Untuk mengantisipasi jangan sampai terjadi masalah bau tak sedap maka gunakan oli dari seri sintetik. Meskipun umumnya berbentuk cairan, tetapi ada beberapa bahan media pendingin yang juga dapat digunakan pada proses pemesinan, antara lain : 1. Bahan padat, Bahan padat merupakan unsur tertentu dalam benda kerja yang memperbaiki kemampuan memotong cutting tool terhadap benda kerja, misalnya grafit dalam besi cor kelabu. 2. Bahan cair



b.



d.



e. f. g.



3.



1. 2. 3.



Bahan cair terutama dalam bentuk larutan air atau larutan minyak dengan bahan tambahan tertentu untuk meningkatkan efektivitas media pendingin itu. Bahan cair yang biasanya digunakan antara lain : a. Minyak murni (Straight Oils) adalah minyak yang tidak dapat diemulsikan dan digunakan pada proses pemesinan dalam bentuk sudah diencerkan.Minyak ini terdiri dari bahan minyak mineral dasar atau minyak bumi, dan kadang mengandung pelumas yang lain seperti lemak, minyak tumbuhan, dan ester. Selain itu bisa juga ditambahkan aditif tekanan tinggi sepertiChlorine, Sulphur dan Phosporus. Minyak murni menghasilkan pelumasan terbaik , akan tetapi sifat pendinginannya paling jelek diantara cairan pendingin yang lain. Minyak mineral : merupakan bahan yang memiliki lapisan film tipis di antara cutting tool dan permukaan benda kerja yang dipotong. Lapisan ini mengurangi gesekan dan keausan permukaan cutting tool dan benda kerja. Minyak ini berasal dari minyak tumbuhan, minyak hewan dengan ditambah zat aditif. c. Minyak sintetik (Synthetic Fluids) : merupakan minyak yang tidak mengandung minyak bumi atau minyak mineral dan sebagai gantinya dibuatdari campuran organik dan inorganik alkaline bersama-sama dengan bahan penambah (additive) untuk penangkal korosi. Minyak ini biasanya digunakan dalam bentuk sudah diencerkan (biasanya dengan rasio 3 sampai 10%). Minyak sintetik menghasilkan unjuk kerja pendinginan terbaik diantara semua cairan pendingin. Emulsi (water soluble fluid atau minyak larut air) : merupakan media pendingin yang tersusun dari dua bahan cair yang bersifat imisible (tidak terlarut satu sama lain) seperti minyak dan air. Media ini sangat efektif digunakan untuk pemotongan benda kerja dengan kecepatan tinggi. Sintesis : merupakan larutan kimia yang tersusun dari senyawa anorganik yang terlarut dalam air. Grease : merupakan senyawa semisolid dengan viskositas tinggi. Waxes : merupakan senyawa yang tersusun dari minyak hewan tumbuhan yang biasanya digunakan untuk proses pemotongan stainless steel dan bahan paduan temperatur tinggi. h. Soluble Oil : pendingin ini akan membentuk emulsi ketika dicampur dengan air. Konsentrat mengandung minyak mineral dasar dan pengemulsi untuk menstabilkan emulsi. Minyak ini digunakan dalam bentuk sudah diencerkan ( biasanya konsentrasinya = 3 sampai 10%) dan unjuk kerja pelumasan dan penghantaran panasnya bagus. Minyak ini digunakan luas oleh industrypemesinan dan harganya lebih murah diantara cairan pendingin yang lain. i. Cairan semi sintetik (Semi-synthetic fluids) adalah kombinasi antara minyak sintetik dan soluble Oil dan memiliki karakteristik kedua minyak pembentuknya. Harga dan unjuk kerja penghantaran panasnya terletak antara dua buah cairan pembentuknya tersebut. Bahan gas, termasuk uap air, karbon dioksida, dan udara tekan Selain bahan-bahan tersebut di atas, juga digunakan media pendingin kimia. Media pendingin kimia merupakan paduan antara zat kimia yang dilarutkan dalam air. Media pendingin ini berfungsi sebagai pendingin dan pelumas (coolant-cutting fluid). Zat kimia yang biasa digunakan antara lain : amina dan nitrit untuk mencegah karat bahan sabun sebagai pelumas chlorin sebagai pelumas



4. glikol sebagai bahan pengaduk dan pembasah, dan 5. germisida sebagai pengendali pertumbuhan bakteri.



1. 2.



3. 4. 5. 6.



Dalam aplikasinya, media pendingin yang digunakan tergantung pada bahan yang akan dipotong dan jenis operasi pemotongan yang akan dilakukan. Hal ini perlu dilakukan karena semakin cepat pemotongan yang dilakukan dan meningkatnya daya mesin perkakas akan mengakibatkan semakin tingginya temperatur yang dihasilkan, sehingga akan mempengaruhi keadaan cutting tool,benda kerja, dan lingkungan di sekitar proses pemotongan itu sendiri. Pemilihan media pendingin secara efektif bisa dilakukan sebagai berikut : Besi cor Media pendingin yang digunakan adalah udara tekan, minyak larutan, atau dipotong dalam kondisi kering. Aluminium Media pendingin yang digunakan adalah kerosin, minyak larutan, atau air soda (air dengan persentase kecil dengan beberapa alkali yang berfungsi sebagai pencegah karat). Besi mampu tempa Media pendingin yang digunakan adalah dalam kondisi kering atau minyak larut air. Kuningan Media pendingin yang digunakan adalah dalam kondisi kering, minyak parafin atau campuran minyak hewan. Baja Media pendingin yang digunakan adalah minyak larutan, minyak tersulfurisasi, atau minyak mineral. Besi tempa Media pendingin yang digunakan adalah lemak hewan atau minyak larut air. E.



Cara Pemberian Cairan Pendingin Pada Proses Pemesinan



Cara pemberian cairan pendingin pada proses pemesinan adalah sebagai beikur : 1. Dibanjirkan ke benda kerja (Flood Application of Fluid), pada pemberian cairan pendingin ini seluruh benda kerja di sekitar proses pemotongan dibanjiri dengan cairan pendingin melalui saluran cairan pendingin yangjumlahnya lebih dari satu ( Gambar 2.1).



Gambar 2.1. Pemberian cairan pendingin dengan cara dibanjirkan pada benda kerja



Disemprotkan (Jet Application of Fluid), pada proses pendinginan dengan cara ini cairan pendingin disemprotkan langsung ke daerah pemotongan (pertemuan antara pahat dan benda kerja yang terpotong). Sistempendinginan benda kerja adalah dengan cara menampung cairan pendingin dalam suatu tangki yang dilengkapi dengan pompa yang dilengkapi filter pada pipa penyedotnya. Pipa keluar pompa disalurkan melalui pipa/selang yang berakhir di beberapa selang keluaran yang fleksibel ( Gambar 2.2). Cairan pendingin yang sudah digunakan disaring dengan filter pada meja mesin kemudian dialirkan ke tangki penampung. 2.



Gambar 2.2. Cara pendinginan dengan cara disemprotkan langsung ke daerah pemotongan pada proses pembuatan lubang Dikabutkan (Mist Application of Fluid), pemberian cairan pendingin dengan cara ini cairan pendingin dikabutkan dengan menggunakan semprotan udara dan kabutnya langsung diarahkan ke daerah pemotongan ( Gambar 2.3). 3.



Gambar 2.3. Pemberian cairan pendingin dengan cara mengabutkan cairan pendingin



F.



Perawatan Dan Pembuangan Cairan Pendingin



Perawatan cairan pendingin meliputi pemeriksaan :  Konsentrasi dari emulsi soluble oil (menggunakan refractometer)  pH ( dengan ph meter)  Kuantitas dari minyak yang tercampur (kebocoran minyak hidrolik ke dalam sistem cairan pendingin)



 Kuantitas dari partikel (kotoran) pada cairan pendingin. Hal yang dilakukan pertama kali untuk merawat cairan pendingin adalah menambah konsentrat atau air, membersihkan kebocoran minyak, menambahbiocides untuk mencegah pertumbuhan bakteri dan menyaring partikelpartikel kotoran dengan cara Centrifuging ( Gambar 2.4 ).



Gambar 2.4. Peralatan centrifuing untuk cairan pendingin Cairan pendingin akan menurun kualitasnya sesuai dengan lamanya waktu pemakaian yang diakibatkan oleh pertumbuhan bakteri, kontaminasi dengan minyak pelumas yang lain, dan partikel kecil logam hasil proses pemesinan. Apabila perawatan rutin sudah tidak ekonomis lagi maka sebaiknya dibuang. Apabila bekas cairan pendingin tersebut dibuang di sistem saluran pembuangan, maka sebaiknya diolah dulu agar supaya komposisi cairan tidak melebihi batas ambang limbah yang diijinkan.



DAFTAR PUSTAKA Kalpakjian, S. 1995. Manufacturing Engineering and technology. New York : Addison – Wesley Publishing Company Suhardi. 1997. BPK Teknologi Mekanik II. Surakarta : Universitas Sebelas Maret Wijayanto, D.S., dan Estriyanto, Y. 2005. Teknologi Mekanik : Mesin Perkakas. Surakarta : UNS Press Widarto. 2008. Teknik Pemesinan Jilid 2 Untuk SMK. Jakarta : Departemen Pendidikan Nasional Sunyoto, 2008. Teknik Mesin Industri Jilid 2Untuk SMK. Jakarta: Departemen Pendidikan Nasional Sumbodo, W. 2008. Teknik Produksi Mesin Industri Untuk Smk Jilid 1. Jakarta : Departemen Pendidikan Nasional Rahdiyanta, D. 2010. Buku 6 : Cairan Pendingin Untuk Proses Pemesinan. Jogjakarta : Universitas Negeri Yogyakarta