Kami KP [PDF]

Citation preview

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017



BAB I PENDAHULUAN 1.1.



Latar Belakang



Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi kebutuhan manusia akan sumber daya manusia yang berkualitas juga akan semakin meningkat. Sumber daya manusia tersebut sangat dibutuh untuk memberdayagunakan sumber daya alam yang tidak dapat diperbaharui. Seiring dengan berkembangnya zaman, banyak pengusaha-pengusaha yang mendirikan industri-industri, baik industri kecil, industri menengah, dan industri besar. Segala bentuk industri yang didirikan banyak mengalami persaingan dalam dunia industri. Industri semen merupakan industri yang sangat berpengaruh dalam pembangunan. semen sebagai produk industri semen, dibutuhkan sebagai bahan utama rancang bangun. Oleh karena itu, kebutuhan akan semen selalu meningkat di era pembangunan seperti saat ini. Kebutuhan akan semen mempengaruhi jumlah produksi semen. Untuk mencapai target produksinya, pabrik semen dipengaruhi oleh kinerja peralatan proses. Adapun peralatan proses utama dalam memproduksi semen dapat dibagi menjadi 3 unit, yaitu: unit penggilingan bahan baku (raw mill), unit pembakaran bahan baku (kiln), serta unit penggilingan semen (cement mill). PT. Semen Padang memproduksi semen yang ditujukan untuk semua kalangan baik kalangan rumah tangga, industri kecil, industri besar dan perusahaan.Besarnya permintaan terhadap produk semen menuntut PT. Semen Padang untuk terus dapat memaksimalkan produksinya. Dari total kebutuhan bahan mentah, batu kapur digunakan sebanyak 81% yang diperoleh melalui proses penambangan di Bukit Karang Putih, Indarung, Padang yang terletak 2 km dari pabrik. PT. Semen Padang didirikan oleh Belanda (swasta) yang mulai berproduksi tahun 1913 dengan kapasitas 22.900 ton/tahun.Pada tahun 1939 pabrik mencapai produksi 170.000 ton/tahun, suatu produksi tertinggi pada masa itu.Tahun 1942 - 1945 pabrik diambil alih oleh Jepang dengan management Asano



1



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 Cement Jepang. Dan tahun 1945, pabrik diambil alih oleh karyawan dan selanjutnya diserahkan kepada pemerintah Republik Indonesia dengan nama kilang semen Indarung. Pada Agresi Militer I tahun 1947 pabrik kembali dikuasai Belanda dengan nama NV Padang Portland Cement Maatschapij (NV PPCM). Kemudian tanggal 5 juli 1958 berdasarkan PP No. 50 tahun 1958 tentang penentuan perusahaan perindustrian dan pertambangan milik Belanda yang dikenakan nasionalisasi. NVPadang Portland Cement Maatschapij dinasionalisasikan dan selanjutnya ditangani oleh Badan Pengelola Perusahaan Industri dan Tambang (BAPPIT pusat).Setelah 3 tahun dikelola BAPPIT pusat kemudian berdasarkan PP no 135 tahun 1961 status perusahaan berubah menjadi PN (Perusahaan Negara).Pada tahun 1971 melalui PP no 7 menetapkan status pabrik Semen Padang menjadi PT (persero) dengan akta notaris no 5 tanggal 4 juli 1972 sampai sekarang.Sampai saat ini untuk meningkatkan produksinya perusahaan terus mengembangkan dan meningkatkan kapasitas produksi tiap unit pabrik yang sudah ada yaitu Indarung I, II, III, IV, V dan untuk masa mendatangkan terus dikembangkan. Sekarang ini juga dalam proses pembangunan unit pabrik Indarung VI. Mutu, kepuasan pelanggan dan ramah lingkungan adalah tiga aspek yang sangat diperhatikan oleh manajemen PT. Semen Padang dan hal ini dibuktikan dengan dimilikinya sertifikat kelas dunia dari serikat API, ISO 9002, 9001 sampai ISO 14000.Dengan dimilikinya sertifikat ISO 9001 PT. Semen Padang juga telah membuktikan kemampuan pelayanan dibidang rancangan bangun dan rekayasa industri serta pengembangan dibidang manufacturing dan konstruksi. 1.2



Tujuan Kerja Praktek Kerja praktek di PT. Semen Padang dilaksanakan dengan tujuan:



1.



Sebagai salah satu syarat dalam menyelesaikan studi pada Program Studi DIII Teknik Kimia Universitas Riau.



2.



Mempelajari aplikasi ilmu pengetahuan dan teknologi di bidang teknik kimia pada PT.Semen Padang.



3.



Membangun hubungan yang baik antara kampus, perusahaan, dan



2



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 mahasiswa. 4.



Membentuk pribadi yang profesional, adaptif, kooperatif, dan tanggap terhadap lingkungan kerja dan sosial.



5.



Mengukur kemampuan mahasiswa, sejauh mana mahasiswa memahami ilmu yang didapat selama kerja praktek untuk diterapkan ke dunia industri.



6.



Mengenal sistem kerja dan sistem organisasi perusahaan serta memperluas wawasan mahasiswa tentang dunia kerja, sehingga dihasilkan lulusan Teknik Kimia yang mampu bekerja sebagai tenaga perencana, pelaksana, pengaturan, dan pengendalian di bidang industri.



7.



Mengembangkan pengetahuan, sikap, keterampilan dan kemauan bekerja melalui penerapan ilmu pengetahuan, latihan kerja yang diterapkan di PT.Semen Padang dalam memecahkan suatu masalah.



1.3



Ruang Lingkup Pelaksanaan Kerja praktek dilaksanakan untuk mencapai tujuan kerja praktek, oleh karena itu



dilakukan pembatasan lingkup pengamatan. Untuk memahami proses produksi semen pada Pabrik Indarung V PT. Semen Padang khususnya menitikberatkan pada



pemahaman kinerja dan kondisi unit cement mill. 1.4



Waktu Pelaksanaan



Waktu pelaksanaan kerja praktek ini dimulai pada tanggal 6 Februari s/d 17 Maret 2017 di PT. Semen Padang, Jalan Raya Indarung, Padang, Sumatera Barat, Biro Produksi, Pabrik Indarung V. 1.5



Metodologi Pengumpulan Data Metodologi yang digunakan untuk menyelesaikan laporan kerja praktek di



PT. Semen Padang ini adalah sebagai berikut: 1.



Studi literatur dan referensi umum.



2.



Memahami proses produksi semen di Pabrik Indarung V.



3.



Pengamatan di unit Pabrik Indarung V



4.



Analisa dan diskusi untuk mendapatkan kesimpulan



3



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017



BAB II PROFIL PERUSAHAAN 2.1



Informasi Umum Nama Perusahaan



: PT. SEMEN PADANG



Alamat



: Kantor Pusat, Jl. Raya Indarung, Padang 25237 Sumatera Barat, Telp.0751-815250, Fax. 0751 815590. Perwakilan, Graha Irama, Lantai XI Jln. H. R. Rasuna Said Blok X-1 Kav. 1 $ 2 Kuningan, Jakarta 12950 Telp. 021 5261272 Fax. 021 5261414.



Website 2.2



: www.semenpadang.co.id



Sejarah dan Perkembangan



2.2.1 Sejarah PT. Semen Padang PT. Semen Padang merupakan pabrik tertua di Indonesia dan merupakan salah satu industri kimia terbesar di Sumatra Barat. Berawal dari dua ilmuan Belanda Ir. Carl Christoper Lau dan Ir. Koninjberg yang menemukan Daerah Karang Putih dan Ngaulau di Padang Sumatra Barat. Ir. Carl Christoper Lau merupakan seorang perwira Belanda berkebangsaa Jerman. Batuan yang diperoleh oleh dua ilmuan tersebut dikirim ke Belanda untuk di teliti. Setelah diperiksa di Labolatorium



Voor



Material



Landerzoek



Belanda,



hasil



penelitiannya



menunjukkan bahwa batu-batuan tersebut dapat dijadikan bahan baku semen yaitu batu kapur (lime stone) dan batu silika (silica stone). Penemuan ini kemudian mengundang pihak swasta Belanda untuk mengelolanya, sehingga pada tanggal 18 Maret 1910 mereka mendirikan perusahan semen yang bernama NV Netherlandsch Indische Portland Cement Maatschappij(NV. NIIPCM).



4



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017



Gambar 2.1 (a) PT. Semen Padang dahulu (b) PT. Semen Padang sekarang Dalam sejarah perkembangannya PT. Semen Padang telah mengalami beberapa periode sebagai berikut : 1.



Periode I (1910-1942) Pabrik semen ini berdiri pada tanggal 18 Maret 1910 di bawah kekuasaan Belanda dengan nama NV Netherlandsch Indische Porthland Cement Maatschappij (NV. NIIPCM), berdasarkan akte No. 358, tanggal 18 Maret 1910 yang dibuat didepan notaris yang bernama Johanes Pieter Smit. Akte tersebut diumumkan dalam Bijvoegsel Tot De Nederlands Staat Courant No. 90, tanggal 19 April 1910. Produksi pertama ditandai dengan selesainya pemasangan kiln 1, produksi pabrik pada tahun 1911 adalah sebanyak 76,5 ton/hari. Pada tahun 1939, pabrik mencapai produksi tertinggi sebesar 170.000 ton/tahun dengan menggunakan 4 kiln.



2.



Periode ke II (1942-1945) Mendaratnya Jepang di Indonesia pada tanggal 17 Maret 1942 menandakan bahwa Indonesia sudah dikuasai Jepang, sehingga pabrik diambil alih oleh manajemen Asano Cement, produksi tidak berjalan dengan lancar karena sulit mencari bahan penolong, terutama pelumas. Pada tahun 1944 perusahaan ini di bom sekutu yang mengakibatkan 3 buah kiln hancur dan menewaskan banyak karyawan sehingga produksi pada tahun itu terhenti.



3.



Periode III (1945-1947) Pada



tanggal



17



Agustus



1945



Indonesia



memproklamirkan



kemerdekaannya hal ini yang dimanfaatkan oleh karyawan Indonesia untuk 5



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 mengambil alih pabrik dan selanjutnya di serahkan pada pemerintah Republik Indonesia lalu namanya diganti dengan Kilang Semen Indarung. 4.



Periode IV (1947-1958) Agresi militer Belanda 1 pada tahun 1947 mengakibatkan pabrik dikuasai oleh Belanda kembali dan berganti nama menjadi NV Padang Portland Cement Maatschappicj (NVPPCM) atau yang lebih dikenal dengan nama PPCM. Jumlah produksi sangat sedikit dikarenakan banyak karyawan yang mengungsi. Setelah Konverensi Meja Bundar (KMB), pada tahun 1949, pabrik beroperasi kembali dengan normal. Pada tahun 1957, produksi mencapai 154.000 ton/tahun.



5.



Periode V (1958-1961) Pada tanggal 5 Juli 1958 berdasarkan PP No.10, mengenai penentuan perusahaan perindustrian dan pertambangan milik Belanda dikenakan nasionalisasi,



maka



NV



Padang



Portland



Cement



Maatschappicj



(NVPPCM) dinasionalisasikan dan kemudian diambil alih oleh pemerintah Indonesia. Pada saat itu perusahan di tangani oleh Badan Pengelola Perusahaan Indonesia dan Tambang (BAPPIT). Tanggal tersebut dijadikan tanggal bersejarah sebagai nasionalisasi PT. Semen Padang dimana sebanyak 48 industri mesin dan listrik, 21 kimia, 21 grafika dan 89 industri lainnya yang dinasionalisasikan. Pada tahun 1958, produksi semen sebesar 80.828 ton, tahun 1959 120.714 ton, tahun 1960 sebesar 107.695 ton. 6.



Periode VI (1961-1971) Berdasarkan Peraturan Pemerintah (PP) No. 135 tahun1961 maka status perusahaan diubah menjadi Perusahaan Negara (PN) yang berlaku mulai pada tanggal 1 April 1961. Menurut Peraturan Pemerintah (PP) No. 7 tahun 1971,perusahaan disiapkan untuk berbadan hukum persero, yang terealisasi pada tanggal 4 Juli 1972 berdasarkan akte notaris No. 5 tahun 1972, seluruh saham dimiliki oleh pemerintah Republik Indonesia (RI). Pada tahun 1971 perusahaan mencapai produksi semen tertinggi sebesar 172.071 ton.



6



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 7.



Periode VII (1971-1995) Setelah resmi bernama PT. Semen Padang, maka pengangkatan direksi ditentukan berdasarkan RUPS sesuai dengan surat keputusan Mentri Keuangan No. 304/MK/1972, yang berlaku semenjak perusahaan berstatus PT (Persero).



8.



Periode VIII (1995-1998) Berdasarkan surat Mentri Keuangan Republik Indonesia (RI) No.5326/MK/1995, pemerintah melakukan konsolidasi atas tiga buah pabrik semen milik pemerintah, yaitu PT. Semen Padang, PT. Semen Tonasa dan PT. Semen Gresik yang terealisasi pada tanggal 15 September 1995. Sejak diambil alih oleh pemerintah Republik Indonesia (RI). Pemerintah mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT. Semen Padang ke PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. dengan kepemilikan saham sebesar 99,99% dan Koperasi Keluarga Besar Semen Padang dengan saham sebesar 0,01% PT.Semen Gresik (Persero) Tbk. sendiri sahamnya dimiliki mayoritas oleh Pemerintah Republik Indonesia sebesar 51,01%. Pemegang saham lainnya sebesar 48,09% dimiliki publik. PT.Semen Gresik (Persero) Tbk. merupakan perusahaan yang sahamnya tercatat di Bursa Efek Indonesia. Sejak 7 Januari 2013, PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. sesuai hasil rapat Umum Pemegang Sahan Luar Biasa (RUPSLB) di Jakarta, 20 Desember 2012.



PT. Semen Padang terus berkembang dengan meningkatnya kapasitas produksi sebagai berikut: a.



Rehabilitasi Pabrik Indarung I, dimulai tahun 1970 dan selesai tahun 19173. Kapasitas produksi meningkat dari 120.000 ton/tahun menjadi 220.000 ton/tahun. Rehabilitasi Indarung I tahap II pada tahun 19731976 meningkatkan kapasitas produksi dari 220.000 ton/tahun menjadi 330.000 ton/tahun.



b.



Proyek Indarung II dimulai pada tahun 1977 dengan pembuatan semen proses kering, bekerja sama dengan F.L. Smitdh &Co. A/S (Denmark). Proyek tersebut selesai pada tahun 1980 dengan kapasitas 600.000 7



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 ton/tahun. Selanjutnya, dilakukan proyek optimalisasi Indarung II sehingga kapasitas produksi meningkat menjadi 660.000 ton/tahun. c.



Tahun 1981 dibangun dua pabrik, yaitu proyek Indarung IIIA bekerja sama dengan F.L. Smitdh &A/S I (Denmark), selesai tahun 1983 dengan kapasitas produksi 660.000 ton/tahun dan proyek Indarung IIIB bekerja sama dengan India dan selesai tahun 1987 dengan kapasitas produksi 660.000 ton/tahun.



d.



Proyek Indarung IIIC (1991-1994) dilakukan secara swakelolaoleh PT.Semen Padang, dengan kapasitas produksi 660.000 ton/tahun. Indarung IIIB dan IIIC, selanjutnya diberi nama Indarung IV. Dengan demikian, kapasitas produksi menjadi 1.620.000 ton/tahun.



e.



Peresmian pabrik Indarung V pada tanggal 16 Desember 1998. Dengan didirikannya unit produksi Indarung V ini maka kapasitas produksi semen meningkat menjadi 5.360.000 ton per tahun.



2.2.2 Logo Perusahaan Pada 1 Juli 2012, PT.Semen Padang kembali melakukan perubahan logo. Pada perubahan kali ini, PT. Semen Padang tidak melakukan perubahan yang bersifat fundamental karena brand perusahaan tertua di Indonesia ini dinilai sudah kuat. Pergantian ini dilakukan dengan pertimbangan, logo yang dipakai sebelum memiliki ciri, tanduk kerbau kecil dan rumit. Pada logo baru disempurnakan, tanduk kerbau menjadi besar dan kokoh/ melindungi, mata kelihatan tajam/tegas, gonjong menjadi sederhana dan telinga pada posisi siap (selalu mendengar). Logo baru ini memiliki kriteria dan karakter yang kokoh (identitas semen), universal (tidak kedaerahan), lebih simpel (mudah diingat) dan lebih konsisten (applicablbe dalam ukuran terkecil). Berikut gambar perkembangan logo-logo PT. Semen Padang.



8



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017



Gambar 2.2 perubahan logo PT. Semen Padang 2.3



Visi dan Misi serta Budaya Perusahaan PT. Semen Padang sebagai Badan Usaha Milik Negara (BUMN)



mempunyai visi “Menjadikan industri semen yang handal, unggul dan berwawasan lingkungan Indonesia Barat dan Asia Tenggara”. Untuk mencapai visi tersebut, maka kebijakan umum pengelola SDM diarahkan pada implementasi dan pengembangan paradigma long life employability melalui competencybased and learning organization menuju SDM yang berkualitas dan profesional. Misi dari PT. Semen Padang adalah sebagai berikut: 1.



Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk terkait lainnya yang beriontasi kepuasaan pelanggan.



2.



Mengembangkan SDM yang kompeten, professional dan berintegritas tinggi.



3.



Meningkatkan



kemampuan



rekayasa



dan



engineering



untuk



mengembangkan industri semen nasional. 4.



Memberdayakan,



mengembangkan



dan



mensinergikan



sumberdaya



perusahaan yang berwawasan lingkungan. 5.



Meningkatkan nilai perusahaan serta berkelanjutan dan memberikan yang terbaik kepada stakeholder.



9



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 Budaya Perusahaan adalah “CHAMPS” 1.



Compete with a clear & synergized Vision(Ciptakan visi jelas yang sinergis untuk bersaing)



2.



Have a High Spirit for Continuous Learning(Hidupkan semangat belajar terus-menerus)



3.



Act with High Accountability(Amalkan tugas dengan akuntabilitas tinggi)



4.



Meet Coustomer Expectation(mantapkan usaha untuk penuhi harapan pelanggan)



5.



Perform ethically with high Intergrity(Praktekkan etika bisnis dengan integritas tinggi)



6. 2.4



Strengthening Teamwork(Senantiasa tingkatkan kerjasama) Ruang Lingkup dan Bidang Usaha



2.4.1 PT. Semen Padang PT. Semen Padang terus melakukan pengembangan - pengembangan untuk meningkatkan kapasitas produksi dengan cara optimasi pabrik yang sudah ada maupun dengan pendirian pabrik baru. Pabrik yang terdapat di PT. Semen Padang adalah sebagai berikut. a.



Pabrik Indarung II



: 660.000 ton/tahun



b.



Pabrik Indarung III



: 660.000 ton/tahun



c.



Pabrik Indarung IV



: 1.620.000 ton/tahun



d.



Pabrik Indarung V



: 2.300.000 ton/tahun



2.4.2 Anak Perusahaan PT. Semen Padang PT. Semen Padang terus berdiri dan berkembangnya anak perusahaan dan lembaga penunjang perusahaan, hal ini dapat dilihat pada Tabel 2.1 Tabel 2.1 Anak Perusahaan PT. Semen Padang No 1



Nama Perusahaan PT Igasar



2 3



YayasanIgasar Dana Pensiun



Bidang Usaha Distributor semen, kontraktor, real estate, perdagangan umum, dan penyewaan alat berat Lembaga pendidikan TK hingga SMA Lembaga pengelola pensiunan karyawan Semen



10



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017



4 5 6 7 8



9 10 11 12



2.5



Padang PT Yasiga Sarana Perdagangan umum, jasa kontruksi, sewa angkutan Utama umum, pertambangan, dan pengadaan jasa lainnya Koperasi KBSB Unit usaha koperasi dan SPBU Yayasan R.S Lembaga pelayanan kesehatan terhadap karyawan Semen Padang Semen Padang dan masyarakat umum PT Sepatim Pengantongan dan distribusi semen di Kepulauan Batam Riau PT Sumatera Pengantongan dan distribusi semen di Belawan Utara Perkasa Sumatra Utara Semen PT Bima Sepaja Pengantongan dan distribusi semen di Tanjung Priok, Abadi Jakarta PT Andalas Pengadaan tanah liat untuk bahan baku Yasiga Perkasa PT Pasoka Penyedia tenaga kerja Sumber Karya Pembinaan Pembinaan terhadap pengusaha kecil dan koperasi UMKM Sumbar’ Lokasi Perusahaan PT. Semen Padang merupakan perusahaan dalam bentuk



Badan Usaha



Milik Negara (BUMN) di lingkungan Direktorat Jendral Indrustri Logam, Mesin dan Kimia. Lokasi pabrik dan kantor pusat PT. Semen Padang terletak di Provinsi Sumatra Barat, lebih kurang 15 km dari pusat Kota Padang dengan ketinggian rata-rata 200 meter di atas permukaan laut. Luas area yang dimiliki PT. Semen Padang adalah sekitar 10.906.260 𝑚2 . PT. Semen Padang merupakan pabrik yang letaknya dekat dengan sumber bahan baku, yaitu sekitar 1-2 km dari lokasi pabrik. 2.6



Tenaga dan Jam Kerja PT. Semen Padang memilki tenaga kerja dengan latar belakang pendidikan



yang beragam. Jumlah tenaga kerja perusahaan adalah 2.253 yang tersebar dalam berbagai unit kerja. Jumlah karyawan wanita 77 orang dan sisanya adalah lakilaki. Selain itu, juga terdapat tenaga kerja honorer yang merupakan tenaga kerja ahli yang diperbantukan untuk perusahaan. Untuk pekerjaan penunjang kebutuhan



11



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 pabrik, terdapat tenaga kerja kontrak melalui anak perusahaan. Perusahaan menggunakan dua sistem kerja harian dan shift. Bagi pekerja harian, jamkerja dimulai pukul 08.00 sampai 17.00 WIB dengan istirahat 12.00 hingga 13.00 (khusus hari jum’at istirahat 11.45 hingga 13.45). Hari Sabtu dan Minggu merupakn hari libur karyawan. Sedangkan pekerja shift dibagi menjadi empat yaitu, shift 1 pukul 07.00-15.00, shift 2 pukul 15.00-22.00, shift 3 pukul 22.0007.00 dan shift 4 merupakan shift libur karyawan. 2.7



Struktur Organisasi Perusahaan Jajaran direksi (BOD) dalam struktur organisasi perusahaan, terdiri dari 1



orang Ditektur Utama yang membawahi 3 orang Direksi, yaitu Direktur Komersial, Direktur Produksi dan Direktur Keuangan. Dalam tugas-tugasnya, Direksi dibantu sebanyak 18 pejabat Eselon I yang terdiri dari 16 departemen dan dua pejabat setingkat departemen (SPI dan Sekper). Secara lebih detail, diagram berikut menggambarkan struktur organisasi perusahaan PT. Semen Padang saat ini:



Gambar 2.3 Struktur Organisari PT.Semen Padang



12



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 Dalam menjalankan manajemen perusahaan, Direktur Utama dibantu oleh tiga orang direksi, yaitu: 1.



Direktur Komersial Bertanggung



jawab



atas



perencanaan



dan



pelaksanaan



dan



juga



pengendalian bidang keuangan dan pemasaran. Direktur komersial membawahi beberapa departemen antara lain: a. Departemen Penjualan b. Departemen Pengadaan c. Departemen Distribusi dan Transportasi 2. Direktur Produksi Bertanggung jawab terhadap kelancaran jalannya pabrik (operasional). Direktur produksi membawahi: a) Departemen Tambang b) Departemen Produksi II/III c) Departemen Operasi IV d) Departemen Operasi V e) Departemen Teknik Pabrik f) Departemen Jaminan Kualitas dan Inovas 3. Direktur Keuangan Bertanggung jawab terhadap masalah-masalah keuangan dari perusahaan. Direktur Keuangan membawahi: a) Departemen Akuntansi dan Keuangan b) Departemen Sumber Daya Manusia Disamping itu Direktur Utama bersama direktur lainnya yang disebut Dewan Direksi juga membawahi beberapa anak perusahaan dan Lembaga Penunjang (APLP) dan Panitia Pelaksana Keselamatan dan Kesehatan Kerja (p2k3). Anak perusahaan yang ada di kota Padang yaitu PT. Igasar, PT. Yasiga Sarana Utama, PT. Andalas Yasiga Perkasa dan PT. Pasoka Sumber Karya.



13



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017



Gambar 2.4 Struktur Organisasi PT. Semen Padang Indarung V 2.8



Unit Utilitas dan Pengolahan Limbah



2.8.1 Penyediaan Air Penyediaan air untuk kebutuhan proses dan keperluan rumah tangga diperoleh dari sungai di daerah Rasak Bungo. Air ini kemudian diolah terlebih dahulu sebelum digunakan baik untunk keperluan proses maupun keperluan rumah tangga dan kantor. Proses pengolahan air meliputi proses sedimentasi, filtrasi dan flokuasi. Tahapan treatment air yang dilakukan yaittu air dialirkan melalui kanal untuk mengendapkan kotoran. Setelah itu dialirkan melalui saringan micro strainerhingga menuju bak penampung. Saringan strainer berfungsi untuk menyaring kotoran yang belum terendapkan di kanal. Saringan ini hanya mampu menyaring hingga ukuran mikro. Sehingga air hasil saringan ini belum bisa langsung dimanfaatkan sebagai air domestik karena belum bebas dari bakteri dan pengotor yang tersuspensi yang masih mengotori air tetapi air ini telah dapat langsung digunakan untuk air proses. Air untuk kebutuhan rumah tangga (domestik) harus di-treatment terlebih dahulu. Air dipompakan menuju mixing chamberyang berfungsi sebagai tempat



14



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 pencampuran flokuator dengan air. Pada mixing chamber dilakukan penambahan alumunium sulfat, natrium karbonat, dan klorin. Alumunium sulfat dan natrium karbonat berfungsi sebagai flokulator yang membuat partikel tersuspensi menjadi gumpalan yang kemudian mengendap secara gravitasi. Klorin berfungsi sebagai desinfektan (pembunuh bakteri) yang ada pada air. Selanjutnya air dialirkan menuju flocculation chamber kemudian dilanjutkan ke tangki sedimentasi. Setelah pengendapan sempurna, air dipompakan menuju saringan pasir (sand filter) sehingga air yang keluar diharapkan telah memenuhi syarat sebagai air minum. 2.8.2 Penyediaan Tenaga Listrik Tenaga listrik untuk penerangan dan penggerak peralatan proses. Untuk memenuhi kebutuhan listrik, PT. Semen Padang memperoleh listrik dari: a.



Pembangkit Tenaga Listrik Sendiri  PLTA PLTA Kuranji, merupakan PLTA yang dibangun pada tahun 1929 dan diperbarui pada tahun 1994. Lokasi PLTA terletak 5,2 km dari pabrik. PLTA ini memiliki tiga unit generator dan tiga unit turbin. Air yang dipergunakan merupakan air bendungan di sungai Padang Jernih.PLTA Rasak Bungo, merupakan PLTA yang dibangun pada tahun 1970 untuk memenuhi listrik Indarung I. Lokasi PLTA terletak 1,7 km dari pabrik. PLTA ini memiliki dua unit turbin dan satu unit generator. PLTA ini menggunakan air yang dibendung dari sungai Lubuk Peraku dan sungai Air Baling. Listrik yang dihasilkan dipakai untuk memenuhi kebutuhan listrik penambangan Bukit Ngalau yang ditransmisikan melalui kabel bawah tanah. Hingga saat ini listrik yang dihasilkan masih digunakan untuk membantu jalannya proses produksi.  PLTD Pada kondisi saat ini penggunaan enegri listrik yang berasal dari PLTD sangatlah tidak menentu. Dengan naik



turunnya harga bbm yang



nantinya menyebabkan mahalnya kebutuhan produksi. Pltd yang ada di



15



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 PT. Semen Padang antara lain PLTD I DAN PLTD II. PLTD I (1929 – 1974), memiliki dua unit pembangkit, dengan daya yang dihasilkan sejumlah 2 x 3000 Kva. PLTD II (1987 – sekarang), terletak di pabrik Indarung II yang memiliki tiga unit pembangkit daya. Pada pembangkit ini energi yang dihasilkan sangatlah besar sehingga diras mampu memenuhi kebutuhan prosuksi dari pabrik indarung I, II, III IV dan V bahkan untuk perumahan. Daya yang dihasilkan adalah 3 x 6250 kVA.  WHRPG (Waste Heat Recovery Power Generation) WHRPG merupakan pembangkit listrik yang menggunakan panas sisa buangan cooler, kiln¸ serta gas panas dari suspension preheater. Kemudian sisa panas ini dirubah menjadi energi listrik dengan teknologi pembangkit listrik. WHRPG dibangun atas kerjasama antara pemerintah Indonesia dengan pihak Jepang pada tahun 2011. Teknologi ini berasal dari perusahaan Nedo, Jepang. Maka dari itu pembangunan ini dilakukan atas kerjasama antara pemerinntah Indonesia dan pihak Jepang. Daya yang dihasilkan oleh unti ini akan mensuplai kebutuhan listrik untuk peralatan yang memerlukan energi yang cukup rendah, seperti suplai listrik produksi dan beberapa lampu. b.



Sumber Tenaga Listrik PLN Tenaga yang dihasilkan oleh pembangkit listrik yang dimiliki oleh PT. Semen Padang, maka untuk kebutuhann pabrik dibantu oleh sumber tenaga oleh PLN. Tenaga listrik PLN diperlukan untuk kebutuhan pabrik Indarung II, II, IV, dan V. Untuk PT. Semen Padang sendiri, energi listrik tambahan disediakan oleh PLN dan PLTA. Tenaga listrik PLN dihasilkan dari PLTA Danau Maninjau, yang ditransmisikan menuju Indarung.



2.8.3 Penyediaan Bahan Bakar a.



Bahan Bakar batu Bara Untuk memudahkan dalam penggunaannya, batu bara digiling mencapai kehalusan sekitar 15 – 25% residu di atas ayakan 90μ dan dikeringkan



16



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 sampai kadar airnya sekitar 3 – 5%. Batu bara didatangkan dari ombilin, Bukit Asam, dan Kalimantan. b.



Bahan Bakar Solar Bahan bakar solar dipakai untuk pembakaran pendahuluan pada kiln, dan selanjutnya diganti dengan batu bara. Bahan bakar solar juga dipakai sebagai bahan bakar PLTD di Semen Padang. Bahan bakar solar diperoleh dari Pertamina.



2.8.4 Pengolahan Limbah Sebagian limbah debu pabrik semen berasal dari buangan kiln. Gas yang mengandung debu ini dilewatkan ke dalam electrostatic precipitator (EP). Setelah gas dan debu terpisah, debu dikembalikan ke raw mill dan udara yang sudah bersih dibuang ke atmosfer melalui cerobong asap (chimney). Gas buang yang diperoleh mengandung debu maksimal 80 mg/m3 udara. Alat penangkap debu lainnya yang biasa digunakan pada pabrik semen adalah dust collector. Untuk limbah padat pada proses pembuatan semen, dapat diolah dengan menjadikan limbah tersebut sebagai bahan baku (di simpan di dalam storage) dan sebagai lagi kembali dimasukkan kedalam sistem. 2.9



Labolatorium Untuk menjaga dan meningkatkan kualitas produk. PT Semen Padang



memiliki dua laboratorium, yaitu: a.



Laboratorium Proses Laboratorium berada dibawah Indarung IV, dengan tugas :  Mengendalikan proses pembakaran raw mix agar mencapai target kualitas  Melakukan analisa material yang terlibat dalam produksi Untuk menyelenggarakan analisa material, laboratorium proses dilengkapi dengan peralatan QCX (Quality Control with X-ray) dan On Stream Analyzer.Pengontrolan yang dilakukan antara lain:  Pengontrolan komposisi bahan mentah  Pengontrolan komposisi raw mix



17



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017  Pengontrolan mutu klinker  Pemeriksaan batu bara  Pengontrolan komposisi klinker dan gypsum  Pengontrolan mutu semen b.



Laboratorium Jaminan Kualitas dan Pengembangan Produk sLaboratorium penelitian dan pengembangan melakukan serangkaian pemriksaan dan penelitian terhadap semen dari bahan mentah hingga bahan jadi.



18



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017



BAB III TINJAUAN PUSTAKA 3.1.



Semen



3.1.1. Sejarah Semen Dewasa ini perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan sangat pesat, ketika mendengar cerita tentang kemampuan



nenek



moyang merekatkan batu-batu raksasa hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau bahan lainnya. Alhasil, berdirilah banguna fenomenal seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan di Indonesia ataupun jembatan di China yang menurut legenda menggunakan ketan sebagai perekat ataupun menggunakan aspal alam sebagaimana peradaban di Mahenjo Daro dan Harappa di India ataupn bangunan kuno yang dijumpai di Pulau Buton. Benar atau tidak, cerita, legenda tadi menunjukan dikenalnya fungsi semen sejak zaman dahulu sebelum mencapai bentuk seperti sekarang. Pertama kali semen ditemukan di zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana. Meski sempat populer di zamannya, nenek moyang semen made in Napoli ini tak berumur panjang. Menyusul runtuhnya Kerajaan Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 1100-1500 m) resep ramuan pozzuolana sempat menghilang dari peradaban. Baru abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-an M), John Smeaton-insinyur asal Inggris- menemukan kembali ramuan kuno berkhasiat luar biasa ini. Dia membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan tanah liat saat membangun menara suar Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris. Ironisnya, bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan proses pembuatan cikal bakal semen ini. Adalah Joseph Aspdin, juga insinyur berkebangsaan Inggris, pada 1824 mengurus hak paten ramuan yang kemudian dia sebut semen portland. Dinamai begitu karena warna hasil akhir olahannya mirip tanah liat Pulau Portland, Inggris. Hasil rekayasa Aspidin inilah yang sekarang banyak dipajang di toko-toko bangunan. Sebenarnya, adonan Aspidin tak beda jauh dengan Smeaton.



19



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 Dia tetap mengandalkan dua



bahan utama, batu kapur (kaya akan kalsium



karbonat) dan tanah lempung yang banyak mengandung silika (sejenis mineral berbentuk pasir), alumunium oksida (alumina) serta oksida besi. Bahan-bahan itu kemudian dihaluskan dan dipanaskan pada suhu tinggi sampai terbentuk campuran baru. 3.1.2. Pengertian Semen Semen merupakan hasil industri dari bahan baku batu kapur sebagai bahan utama dan tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk yang mengeras atau membantu pada pencampuran dengan air. Semen berasal dari kata “cementum” yang artinya perekat atau binder (pengikat). Bahan perekat tersebut diperoleh dari batu kapur serbuk yang digunakan sebagai mortar (bahan adukan). Senyawa-senyawa yang terkandung di dalam semen dapat bereaksi dengan air membentuk zat baru yang kuat dan kompak. Oksida silika yang terdapat didalam komponen semen memberikan kekuatan dalam pemakaiannya. Batu Kapur adalah bahan alam yang mengandung senyawa oksida (CaO), sedangkan tanah liat adalah bahan alam yang mengandung senyawa silica oksida (SiO), Alumunium Oksida (Al2O3), besi oksida (Fe2O3) dan magnesium oksida (MgO). Untuk menghasilkan produk semen, bahan baku tersebut dibakar hingga meleleh, sebagian untuk membentuk clinker-nya, yang kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gypsum dalam jumlah yang sesuai. Hasil akhir dari proses produksi dikemas dalam kantong/zak dengan berat rata-rata 40 kg atau 50 kg. Secara umum, semen merupakan sejumlah bahan dengan sifat adesif. Campuran bahan semen mempunyai kualitas adesif yang kuat jika dicampur dengan air, yang disebut juga sifat hidrolisis. Berikut sifat perekat semen : 1. Dapat mengeras apabila bercampur dengan air 2. Tidak larut dalam air 3. Plastis sementara, apabila dicampur air 4. Melepaskan panas, apabila bercampur air 5. Dapat melekatkan batuan apabila dicampur air (bersifat sedimentasi)



20



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 Semen hidrolis diproduksi melalui proses dan perbandingan bahan baku tertentu. Bahan baku semen digrinding, dicampur, dan dibakar untuk menghasilkan butiran keras yang disebut klinker. Selanjutnya ditambahkan komponen tertentu untuk menghasilkan semen portland.Semen portland umumnya terdiri dari empat komponen penyusun. Dua komponen utama yaitu trikalsium silikat dan dikalsium silikat. Oleh karena itu bahan baku utama semen adalah bahan yang kaya dengan kalsium (seperti batu kapur, gamping, marmalade, atau tiram) dan bahan yang kaya dengan silika (seperti tanah liat atau serpihan silika). Dua komponen penyusunlainnya adalah trikalsium aluminat dan fasa ferrite. Selain itu juga ditambahkan sedikit kalsium sulfat dalam bentuk gypsum pada proses pengeringanuntuk mengontrol setting time (waktu pengikatan) dan meningkatkan kekuatan semen. Komponen penyusun semen berubah menjadi senyawa komplek saat melewati sistem kiln yang mengalami perubahan kimia dan fisika. Secara kimia burnability (kemudahan terbakar) bahan baku merupakan aspek yang paling berpengaruh. Burnability ditentukan oleh jumlah free lime(CaO bebas), senyawa besi, dan alumina bahan baku. Sedangkan proses fisika yang terjadi adalah proses pembentukan nodule (butiran) klinker. Reaksi yang terjadi di dalam kiln adalah: 1.



Penguapan air bebas



2.



Pembebasan air yang terikat pada tanah liat



3.



Dekomposisi magnesium karbonat



4.



Dekomposisi kalsium karbonat atau proses kalsinasi



5.



Kombinasi oksida-oksida lime dan tanah liat, besi, dan alumina. Reaksi ini terjadi pada suhu tinggi di akhir kiln Klinker (material keluaran kiln) terdiri dari sejumlah komponen yang



membentuk fasa solid solution (campuran fasa padat). Fasa yang dapat terbentuk pada klinker semen portland antara lain terlihat dalam Tabel 3.1. Tabel 3.1. Fasa Klinker Semen Portland Nama Fasa Free lime Periscale (magnesia) Alite



Nama Kimia Calcium Oksida Magnesium Oksida Tricalcium Silikat 21



Notasi C M C3 S



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 Betite C3A Ferrite Mayenite Geblenit Anhydrite Kalsium sulfoaluminat



Dicalcium Silikat Tricalcium Oksida Tetracalcium Aluminoferrite Dicalcium Ferrite 12-Calcium 7-Aluminat Dicalcium Aluminno Monosilikat Calcium Silikat Tetracalcium Trialuminat Monosilikat



C2 S C3 A C4AF C2 F C12A7 C2AS CS C2A3S



Karakteristik fasa solid solution pada klinker semen portland terlihat dalam Tabel 3.2. Tabel 3.2. Karakteristik Fasa Solid Solution Klinker Semen Portland Nama Fasa Alite



Betite



C3 A Ferrite Free lime Magnesia 3.2.



Sifat Fisika Semen



1.



Kepadatan (Density)



Sistem Kristal Triclinic Monoclinic Triagonal Hexagonal Arthurhombic Monoclinic Orthorhombic Cubic Monoclinic Orthorhombic Orthorhombic Cubic Cubic



Densitas 3.14 – 3.25 3.04 3.4 3.28 2.97 3.04 3.74 – 3.77 3.08 – 3.32 3.58



Berat jenis semen yang disyaratkan oleh ASTM adalah 3,15 Mg/m3. Pada kenyataannya, berat jenis semen yang diproduksi berkisar antara 3.05 Mg/m3 sampai 3.25 Mg/m3. Variasi ini akan berpengaruh pada proporsi campuran semen dalam campuran. Pengujian berat jenis dapat dilakukan menggunakan Le Cliatelier Flask menurut standar ASTM C-188. 2.



Kehalusan Butir Kehalusan butir semen mempengaruhi proses hidrasi. Waktu pengikatan



(setting time) menjadi semakin lama jika butir semen lebih kasar. Kehalusan penggilingan butir semen dinamakan penampang spesifik yaitu luas butir



22



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 permukaan semen. Jika permukaan penampang semen lebih besar, semen akan memperbesar bidang kontak dengan air. Semakin halus butiran semen, proses hidrasinya semakin cepat, sehingga kekuatan awal tinggi dan kekuatan akhir akan berkurang. Namun jika semen terlalu halus, setting time menjadi turun menyebabkan Drying shrinkage dan mengakibatkan keretakan beton. Selain itu, akan memudahkan penyerapan air dan CO2 oleh karena itu ukuran partikel dijaga pada nilai blaine 3.200 cm2/gr Kehalusan butir semen yang tinggi dapat mengurangi terjadinya bleeding atau naiknya air ke permukaan, tetapi menambah kecenderungan beton untuk menyusut lebih banyak dan mempermudah terjadinya retak susut. Menurut ASTM, butir semen yang lewat ayakan No. 200 harus lebih besar dari 78%. Untuk mengukur kehalusan butir semen digunakan “Turbidimeter” dari Wagner atau “Air Permeability” dari Blaine. 3.



Waktu Pengikat (Setting Time) Waktu ikat adalah waktu yang diperlukan semen untuk mengeras,



terhitung dari mulai bereaksi dengan air dan menjadi pasta semen hingga pasta semen cukup kaku untuk menahan tekanan. Waktu ikat semen dibedakan menjadi dua: a. Waktu ikat awal (initial setting time) yaitu waktu dari pencampuran semen dengan air menjadi pasta semen hingga hilangnya sifat keplastisan b. Waktu ikatana akhir (final setting time) yaitu eaktu antara terbentuknya pasta semen hingga beton mengeras. Pada semen portland initial setting time berkisar 1.0-2.0 jam, tetapi tidak boleh berkurang daoleh berkurang dari 1.0 jam, sedangkan final setting time tidak boleh lebih dari 8.0 jam. Waktu ikatan awal sangat penting pada kontrol pekerjaan beton. Untuk kasus-kasus tertentu, diperlukan initial setting time lebih dari 2.0 jam agar waktu terjadinya ikatan awal lebuh panjang. Waktu yang panjang ini diperlukan



untuk



transportasi



(hauling),



penuangan



pemadatan (vibrating) dan penyelesaiannya (finishing).



23



(dumping/pouring),



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 4.



Panas Hidrasi Panas hidrasi adalah panas yang terjadi pada saat seme bereaksi dengan



air, dinyatakan dalam kalori/gram. Jumlah panas yang dibentuk antara lain bergantung pada jenis semen yang dipakai dan kehalusan butir semen. Dalam pelaksanaan, perkembangan panas ini dapat mengakibatkan masalah yakni timbulnya retakan pada saat pendinginan. Pada beberapa struktur beton, terutama pada struktur beton mutu tinggi, retakan ini tidak diinginkan. Oleh karena itu perlu dilakukan pendinginan melalui perawatan (curing) pada saat pelaksanaan. Panas hidrasi dipengaruhi oleh:



5.



a.



Tipe semen



b.



Komposisi kimia ( Kandungan C3S, C2S, C3A dan C4AF dalam semen)



c.



Kehalusan semen



d.



Jumlah air yang ditambahkan. Perubahan Volume (Kekalan) Kekalan pasta semen yang telah mengeras suatu ukuran yang menyatakan



kemampuan pengembangan bahan-bahan campurannya dan kemampuan untuk mempertahankan volume setelah pengikatan terjadi. Ketidakmampuan untuk mempertahankan volume setelah pengikatan terjadi. Ketidakkekalan semen disebabkan oleh terlalu banyaknya jumlah kapur bebas yang pembakarannya tidak sempurna serta magnesia yang terdapat dalam campuran tersebut. Kapur bebas itu mengikat air dan kemudian menimbulkan gaya-gaya expansi. Alat uji unuk menentukan nilai kekalan semen portland adalah “Autoclave Expansion of Portland Cement” cara ASTM C-151 atau cara Inggris, BS “Expansion by Le Chatellier” Sifat-sifat semen portland sangat dipengaruhi oleh susunan ikatan oksifdaoksida serta bahan-bahan pengotor lainnya. Pemeriksaan secara berkala perlu dilakukan, baik pada saat pemrosesan, saat menjadi bubuk semen maupun setelah menjadi pasta semen. Pemeriksaan semen dilakukan sesuai dengan standar mutu.standar yang paling umum dianut di dunia adalah Standar ASTM “American Society for Testing and Material” C-150 dan British Standar (BS-12). Sedangkan



24



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 di Indonesia menggunakan Standar Indonesia (SII-0013-81) yang mengadsopsi ASTM C-150-80 yang kini diperbarui menjadi SNI. 6.



Kuat Tekan Kuat tekan adalah kemampuan material menahan suatu beban. Kuat tekan



dipengaruhi oleh kandungan senyawa C3S, C2S, C3A dan C4AF dalam semen, kadar SO3, dan tingkat kehalusan semen. C3S berpengaruh terhadap kekuatan awal. C2S berpengaruh terhadap kuat tekan dalam jangka panjang, dan C3A berpengaruh terhadap kuat tekan hingga umur 28 hari. Sedangkan, C4AF tidak berpengaruh



pada



kuat



tekan,



namun



memberikan



pengaruh



terhadap



pembentukan liquid fase di dalam proses pembakaran di kiln. Kekutan tekan semen diuji dengan cara membuat mortar yang kemudian ditekan sampai hancur. 7.



Hidrasi Semen Hidrasi semen terjadi akibat adanya kontak antara mineral semen dengan



air. Faktor yang mempengaruhi hidrasi semen antara lain: a. Jumlah air yang ditambahkan b. Temperatur c. Kehalusan semen d. Bahan aditif e. Kandungan senyawa C3S, C2S, C3A dan C4AF Faktor-faktor tersebut mengakibatkan terbentuknya pasta semen yang pada waktu tertentu akan mengalami pengerasan. Hidrasi adalah proses kristalisasi yang dibagi menjadi tiga tahap yaitu: a. Secara kimia, yaitu mineral semen bereaksi dengan air membentuk senyawa hidrat b. Secara fisika, yaitu pembentukan kristal karena kejenuhan larutan c. Secara mekanis, yaitu pengikatan secara adesi dan kohesi kristal sehingga membenruk struktur yang kokoh Hidrasi pada temperatur tinggi menyebabkan rendahnya kekuatan akhir semen dan beton yang rentan retak. Oleh karena itu, semen harus disimpan pada temperatur rendah agar penguapan air tidak berlebihan. 25



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 8.



False Set False Set terjadi akibat dehidrasi gypsum yang disebabkan karena



temperatur di kompartement dua di cement mill terlalu tinggi (>120oC) dengan reaksi : CaSO4.2H2O



CaSO4.1/2H2O



False set adalah pengerasan yang terlalu cepat saat air ditambahkan ke dalam semen. False Set disebabkan adanya CaSO4.1/2H2O dalam semen. Plastisitas akan kembali jika adonan semen diaduk kembali. Meskipun tidak mengurangi kekuatan semen, False Set akan menimbulkan kesulitan pada pembentukan beton. False Set dapat dihindari dengan mengatur suhu semen saat penggilingan di Cement mill, agar gypsum tidak berubah menjadi CaSO4.1/2H2O. Selain itu juga dilakukan pengaturan jumlah gypsum yang ditambahkan terhadap kandungan C3A dalam semen. 9.



Kelembapan Selama penyimpanan dan pengangkutan, semen mudah menyerap uap air



dan CO2 dari udara sehingga menurunkan kualitas semen, yang ditandai: a. Bertambahnya LOI (Lost on Ignition) b. Terbentuknya gumpalan c. Menurunnya spesific grafity d. Menurunnya kekuatan semen e. Bertambahnya setting time dan hardering Untuk mengatasi penurunan kualitas semen, maka perlu diperhatikan tempat penyimpanan yang kedap air dan jarak penyimpanan + 30 cm. 10.



Penyusutan Drying shrinkage sangat mempengaruhi keretakan beton. Drying



shrinkage terjadi karena adanya penguapan air bebas dari pasta semen. Penyusutan dapat diantisipasi dengan menjaga kelembaban. Faktor yang mempengaruhi penyusutan adalah kadar C3A, jumlah air, dan komposisi. Ada tiga jenis penyusutan pada pasta semen, yaitu: a. Hydration shrinkage b. Drying shrinkage 26



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 c. Carbonation shrinkage 3.3.



Sifat Kimia Semen



1.



Lost of Ignition (Hilang Pijar) Lost of Ignition (LOI) adalah persentase berat CO2 dan H2O yang hilang



pada waktu dipijarkan dengan suhu dan waktu tertentu. LOI dihitung dengan: LOI =



Beratyanghilang x 100%.................................................. Berattotal



(3.1)



Hilang pijar disebabkan karena terjadinya penguapan air kristal dari gypsum serta penguapan CO2 dari MgCO3 dan CaCO3 saat terjadi reaksi kalsinasi. Nilai LOI berkisar antara 0.5 – 0.8%. 2.



Insoluble Residue(BTL = Bagian Tak Larut) Merupakan kotoran yang tetap tinggal setelah semen direaksikan dengan



asam klorida dan natrium karbonat. Kotoran ini berasal dari senyawa clay di dalam gypsum, dariSiO2 yang tidak terikat dalam klinker dan dari senyawa organic seperti humus yang kadang masih terbawa di limestone dan batuan lainnya. Namun jumlahnya yang kecil, sehingga tidak mempengaruhi mutu semen. 3.



Modulus Semen Modulus semen merupakan bilangan yang menyatakan perbandingan



kuantitas senyawa CaO, SiO2, Fe2O3, dan Al2O3. Modulus semen sesuai untuk jenis semen yang diproduksi. Modulus ini dapat digunakan untuk perbandingan jumlah masing-masing bahan baku untuk menghasilkan klinker dengan komposisi yang diinginkan. 4.



Silica Modulus (SIM) Nilai SIM berkisar antara 1.9 – 3.2, dan yang diinginkan antara 2.2 – 2.6,



dengan rumus : SIM =



SiO2 x 100%.................................................... (3.2) Al2O3  Fe2O3



Perubahan nilai SIM menyebabkan perubahan coating pada burning zone dan burnability klinker. Jika nilainya terlalu tinggi:



27



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 a. Klinker sulit dibakar, perlu temperatur bakar yang tinggi 



Fasa cair rendah, sehingga beban panasnya tinggi, kadar abu danCaO bebasnya tinggi







Sifat coating tidak stabil dan tidak tahan thermal, sehingga dapat merusak batu tahan api



b. Kuat tekan semen tinggi c. Memperlambat pengerasan d. Klinker mudah digiling 5.



Alumina Modulus (ALM) Nilai ALM berkisar 1.5–2.5. Jika nilai ALM terlalu tinggi, dapat



menurunkan nilai SIM, dan menurunkan setting time semen, namun jika nilai ALM terlalu rendah akan berakibat: a. Viskositas fasa cair rendah b. Semen yang dihasilkan tahan sulfat, namun kuat tekan awalnya rendah c. Mudah dibakar ALM = 6.



Al2 O3 x 100% Fe2 O3



…………………………………………(3.3)



Lime Saturated Factor (LSF) atau Faktor Penjenuhan Kapur LSF adalah jumlah bagian CaO yang diperlukan untuk mengikat satu



bagian oksida-oksida yang lain (SiO2, Al2O3, dan Fe2O3). Kelabihan CaO dari LSF akan membentuk CaO bebas (free lime) di dalam klinker. Akibat LSF yang tinggi adalah: a. CaO bebas semakin tinggi b. Burnability semakin tinggi sehingga kuat tekan awal dan panas hidrasi semakin tinggi c. Kebutuhan panas dan temperatur kiln akan meningkat karena burnability yang semakin tinggi d. Coating sulit terbentuk sehingga panas radiasi meningkat 7.



Magnesium Oksida Senyawa MgO dalam semen berasal dari batu kapur setelah terjadinya



proses pembakaran klinker, senyawa MgO terdapat dalam bentuk glassy state. 28



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 Jika kadar MgO kurang dari 2%, maka MgO akan berikatan dengan senyawa klinker. Jika kadarnya lebih dari 2% maka akan membentuk MgO bebas (periscale) yang akan berikatan dengan air membentuk Mg(OH)2, yang mengakibatkan keretakan pada beton. Akibat jumlah CaO yang tinggi adalah: a.



Menurunnya viskositas dan tekanan fasa cair



b.



Meningkatnya mobilitas ion



c.



Membantu reaksi pembentukan C3S pada suhu tinggi



d.



Mempermudah pembetukan ballcoating yang dapat mengganggu operasi kiln



8.



Sulfur Trioksida (SiO3) Senyawa SiO3 berasar dari gypsum dan bahan bakar pada pembentukan



klinker. Fungsi senyawa SiO3 adalah menghambat hidrasi mineral C3A dan pengatur setting time semen. Apabila penambahan gypsum optimal, maka senyawa SiO2 dapat membantu hidrasi C3S, yang bermanfaat untuk: a.



Menambah kekuatan semen



b.



Mengurangi drying shinkage



c.



Meningkatkan kelenturan (soundness) semen



Kadar SiO2 klinker sebaiknya 0.6%, jika lebih maka klinker susah digiling. 9.



Alkali (Na2O dan K2O) Kadar alkali berlebih dapat mengakibatkan keretakan pada beton, apabila



digunakan agregat yang mengandung silika reaktif terhadap alkali, sehingga terjadi reaksi: Na2O + SiO2 2NaSiO3 K2O + SiO2 2KSiO3 Na2O dibatasi kadarnya 0.6%, jika berlebih maka jumlah gypsum yang dibutuhkan akan lebih banyak. Sedangkan kelebihan K2O menjadikan klinker mudah digiling. 10.



CaO Bebas (free lime) Free lime merupakan senyawa kapur yang tidak ikut bereaksi dalam



pembuatan klinker. Kadar free lime yang baik adalah dibawah 1%. Jika berlebih, klinker akan mudah digiling, namun beton yang dihasilkan kurang kuat.



29



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017



3.4.



Proses Pembuatan Semen Secara Umum Proses pembuatan semen secara umum terbagi menjadi emapat yaitu :



a. Proses Basah Bahan baku ditambahkan dengan air pada saat penggilingan. Umpan kiln berupa slurry dengan kadar air 30% – 40%. Kiln yang dibutuhkan relatif panjang untuk dehidrasi air secara langsung, serta membutuhkan panas yang besar. b.



Proses Semi Basah Umpan kiln dengan kadar air 19% – 21%, panas dan kiln yang dibutuhkan lebih kecil dibanding proses basah.



c.



Proses Kering Umpan kiln berupa nodule (butiran) dengan kadar air 10 – 15%.



d. Proses Semi Kering Kiln yang dibutuhkan relatif pendek. Umpan kiln berupa tepung dengan kadar air 0.5 – 1%. Energi yang dibutuhkan juga relatif kecil. Diantara keempat proses pembuatan semen tersebut, hanya ada dua proses yang biasa digunakan pada Industri Semen yaitu proses basah dan proses kering. Kedua proses ini memiliki keuntungan dan kekurangannya. 1.



Keuntungan dan Kerugian Proses Basah a. Keuntungan 



Proses basah baik digunakan, bila kadar air bahan bakunya cukup tinggi







Pencampuran dan koreksi komposisi slurry lebih mudah karena berupa larutan







Fluktuasi kadar air tidak berpengaruh pada proses







Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah untuk mencampur dan mengoreksinya







Kadar alkalis, klorida dan sulfat tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran material masuk kiln



30



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 b. Kerugian 



Pada waktu pembakaran memerlukan banyak panas, sehingga konsumsi bahan bakar lebih banyak.







Kiln yang dipakai lebih panjang karena proses pengeringan yang terjadi dalam kiln menggunakan ± 22% panjang kiln.







Rata-rata kapasitas kiln proses basah rendah



c. Rata-rata kapasitas kiln proses basah rendah. 2.



Keuntungan dan Kerugian Proses Kering a. Keuntungan 



Kebutuhan panas lebih rendah sehingga konsumsi bahan bakar lebih sedikit







Kiln yang digunakan relatif pendek







Rata-rata kapasitas kiln besar



b. Kerugian 



Fluktasi kadar air sangat menganggu operasi di raw mill







Pengotor berupa alkali klorida dan sulfat dapat menyebabkan penebalan atau penyempitan pada saluran-saluran atau riser pada kiln (clogging).



3.5.



Jenis-Jenis Semen Pada umumnya terdapat beberapa jenis semen dan tipe semen yang berada



di pasaran, yaitu sebagai berikut : 3.5.1. Portland Cement Semen portland adalah semen hidraulis yang dihasilkan dengan cara menghaluskan klinker yang terdiri dari silikat-silikat kalsium yang bersifat hidraulis, dengan bahan tambahan yang biasanya digunakan adalah gypsum. Klinker adalah penamaan untuk gabungan komponen utama produk semen yang belum diberikan tambahan bahan lain untuk memperbaiki sifat dari semen. Tipetipe semen Portland adalah sebagai berikut :



31



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017



1.



Semen Portland Tipe I (Ordinary Portland Cement) Digunakan untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memerlukan



persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal. Tahan terhadap air tanah yang mengandung sulfat 0-0,1%. Cocok digunakan untuk bangunan rumah pemukiman, gedung – gedung bertingkat dan lain-lain. 2.



Semen Portland Tipe II (Moderate Heat Portland Cement) Digunakan untuk konstruksi bangunan dari beton yang memerlukan



ketahanan sulfat (pada lokasi tanah dan air yang mengandug sulfat antara (0,10,2%) 3.



Semen Portland Tipe III (High Early Strength Portland Cement) Konstruksi yang menuntut kuat tekan awal tinggi pada fasa permulaan



setelah pengikatan terjadi. Kegunaan semen ini untuk pembuatan jalan beton, landasan lapangan udara, bangunan bertingkat yang tinggi, bangunan dalam air yang tidak memerlukan ketahanan terhadap sulfat. 4.



Semen Portland Tipe IV (Low Heat Portland Cement) Digunakan untuk konstruksi bangunan dari beton yang memerlukan



kekuatan tekan awal tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi, misalnya untuk pembuatan jalan beton,



bangunan-bangunan bertingkat,



bangunan-bangunan dalam air. 5.



Semen Portland Tipe V (Sulphato Resistance Portland Cement) Dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan dengan ketahanan terhadap



air tanah yang mengandung sulfat melebihi 0,2 % dan sangat cocok untuk instalasi pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan dan pembangkit tenaga nuklir. 6.



Super Masonry Cement Semen ini dapat digunakan untuk konstruksi perumahan, gedung, jalan dan



irigasi yang struktur betonnya maksimal K-225. Dapat juga digunakan sebagai bahan baku pembuatan genteng beton, hallow bick, paving block, batako dan bahan bangunan lainnya.



32



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017



7.



Oil Well Cement, Class G-HSR (High Sulfate Resistance) Merupakan semen khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur minyak



bumi dan gas alam dengan konstruksi sumur minyak bawah permukaan laut dan bumi. 8.



Portland Composite Cement (PCC) Semen Portland Komposit adalah bahan pengikat hidrolisis hasil



penggilingan bersama-sama terak semen Portland dan gypsum dengan satu atau lebih bahan anorganik, atau hasil pencampuran bubuk semen Portland dengan bubuk bahan anorganik lain. 3CaO.Al2O3 + 3H2O



3CaO.Al2O3.H2O



Bahan pozzolan tersusun atas 45-72% SiO2; 10-18% Al2O3; 1-6% Fe2O3; 0,5-3% MgO dan 0,3-1,6% SO3. Digunakan secara luas untuk konstruksi umum, seperti struktur bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan beton, bahan bangunan, plesteran, panel beton, praving block, hallow brick, batako, genteng, ubin. Penggunaanya lebih mudah, suhu beton lebih rendah sehingga tidak mudah retak, lebih tahan terhadap sulfat, lebih kedap air dan permukaanya lebih halus. 9.



Portland Pozzolan Cement (PCC) Semen Portland Pozzolan (SPP) atau Portland Pozzolan Cement (PPC)



adalah semen hidrolis yang terdiri dari campuran yang homogen antara semen portland dengan bahan pozzoland halus, yang diproduksi dengan menggiling Klinker semen portland dan bahan pozzolan bersama-sama. Dapat digunakan secara luas untuk konstruksi beton (bendungan, dam dan irigasi) 3.5.2. Non Portland Cement Terdiri dari : 1.



Semen Alam Semen alam merupakan semen yang dihasilkan dari proses pembakaran batu



kapur dan tanah liat pada suhu 850-1000oC kemudian tanah yang dihasilkan digiling menjadi semen halus 33



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 2.



Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement) Semen alumina tinggi padadasarnya adalah suatu semen kalsium aluminat



yang dibuat dengan meleburkan campuran batu gamping, bauksit. Bauksit ini biasanya mengandung oksida besi, silika, magnesia, dan ketidakmurnian lainnya. Ciri – cirinya yaitu kekuatan semen yang berkembang dengan cepat dan ketahanannya terhadap air laut dan air yang mengandung sulfat lebih baik. 3.



Semen Sorel Semen Sorel adalah semen yang dibuat melalui reaksi eksotermik larutan



magnesium klorida 20% terhadap suatu ramuan magnesia yang didapatkan dari kalsinasi magnesit dan magnesia yang didapatkan dari larutan garam. Semen sorel mempunyai sifat keras dan kuat, tidak tahan terhadap air dan sangat korosif. 4.



Portland Bast Furnance Slag Cement Portalnd bast furnance slag cement adalah semen yang dibuat dengan cara



menggiling campuran klinker semen Portland dengan kerak dapur tinggi (Blast Furnance Slag) secara homogen. Kerak (Slag) adalah bahan non-metal hasil samping pabrik pengecoran besi dalam tanur yang mengandung campuran antara kapur (CaCO3), Silika (SiO2) dan alumina (Al2O3) 3.6. Bahan Baku Pembuatan Semen 3.6.1. Bahan Baku Utama Komponen utama bahan baku dalam pembuatan semen adalah batu kapur (lime stone), batu silika (silica stone), pasir besi (iron sand) dan tanah liat (clay). Komponen pencampuran bahan baku semen tersebut adalah sebagai berikut : a.



Batu kapur (lime stone) Batu kapur merupakan sumber kalsium oksida (CaO) dan kalsium karbonat



(CaCO3). Batu kapur ini diambil dari penambangan di Bukit Karang Putih. Batu kapur memiliki kadar CaO minimal 50%, SiO2 maksimal 10%, Al2O3 maksimal 1% H2O maksimal 7% dan MgO serta Fe2O dalam jumlah yang sedikit. Lime stone berperan dalam reaksi hidrasi dan pembentukan kekuatan pada semen. Proporsi yang berlebihan akan menyebabkan semen tidak lentur dan rapuh. Senyawa Besi dan Organik yang membuat Batu Kapur berwarna abu-abu hingga



34



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 kuning. Kandungan CaO pada batu kapur yang nantinya akan digunakan dalam proses pembuatan semen.



Gambar 3.1. Batu Kapur Fasa



: padat



Warna



: putih kekuning-kuningan



Kadar air



: 3%



Bulk density



: 1378g/l (kasar), 1360 g/l (sedang), 1592 g/l (halus)



Ukuran material



: >60 mm = 0%



Silica modulus



: 3,21



Alumina modulus



: 1,44



Lime saturation factor : 279,3 b.



Batu Silika Silika adalah senyawa kimia dengan rumus molekul SiO2 (silikon dioksida)



yang dapat diperoleh dari silika mineral, nabati dan sintesis kristal. Batu silika merupakan sumber utama silika oksida (SiO2), penambangan dilakuakan di Bukit Karang Putih. Batu silika digunakan menaikkan kandungan senyawa SiO2.



Gambar 3.2. Silika



35



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 Fasa



: padat



Warna



: coklat kemerahan



Kadar air



: 10,9%



Bulk density



: 1210 g/l (kasar), 1216 g/l (halus)



Ukuran material



: > 60 mm = 0%



Lime saturation factor : 0,88 Alumina modulus



: 2,073



Silica modulus



: 3,64



Komposisi kimia yang terkandung didalamnya:



c.



SiO



: 68,76%



Al2O3



:



Fe2O3



: 6,15%



CaO



: 1,86%



MgO



: 1,05%



SO3



:-



12,75%



Tanah Liat (clay) Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa alumina silikat



hidrat, klasifikasi senyawa tersebut berdasarkan kelompok mineral yang dikandungnya : 1.



Komponen Monanoriionete, meliputi : Monmorilosite, berdelite, saponite dan Nitronite



2.



Kelompok Kaolin meliputu : Kaolinite, dienete, naorite dan Halaysite



3.



Kelompok tanah liat beralkali meliputi : tanah liat mika (ilite)



Gambar 3.3. Tanah Liat



36



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 Fasa



: padat



Warna



: coklat kekuningan



Kadar air



: 36,29%



Bulk density



: 750 g/l



Silica modulus



: 0,99



Alumina modulus



: 2,84



Lime saturation factor : 0,14 Komposisi kimia yang terkandung didalamnya :



d.



SiO



: 39,26%



Al2O3



:



Fe2O3



: 10,31%



CaO



: 0,21%



MgO



: 2,65%



29,31%



Pasir Besi (Iron Sand) Pasir besi yang mengandung mineral-mineral magnetik banyak terdapat



didaerah pantai, sungai dan pegunungan vulkanik. Pasir besi merupakan salah satu endapan besi yang selain telah dimanfaatkan sebagai bahan campuran dalam industri semen, juga mempunyai prospek untuk dikembangkan sebagai bahan baku besi baja sesuai dengan perkembangan teknologi pengolahan dan kebutuhan pasar. Pasir besi sebagai sumber oksida besi (Fe2O2) digunakan sebanyak 2% yang berfungsi untuk memberikan warna, kekerasan dan kekuatan semen serta membantu penggabungan bahan baku selama pembuatan semen. Pasir besi didatangkan dari PT. Aneka Tambang, Cilacap (Pusat Sumber Daya Geologi, 2005).



Gambar 3.4. Pasir Besi 37



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 Fasa



: padat



Warna



: hitam



Kadar air



: 2,1%



Bulk density



: 1657 g/l



Komposisi kimia yang terkandung didalamnya : SiO



: 26,48%



Al2O3



:



Fe2O3



: 59,79%



CaO



: 5,63%



MgO



: 2,75%



SO3



:-



9,97%



3.6.2. Bahan Penunjang Bahan penunjang yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah gypsum. Gypsum berfungsi sebagai retarder atau memperlambat proses pengerasan dari semen. Hilangnya kristal air pada gypsum menyebabkan hilangnya atau berkurangnya sifat gypsum sebagai retarder Fasa



: padat



Warna



: putih keabu-abuan



Kemurnian



: min.95%



Kadar air bebas : makss. 3% Ukuran



: maks. 3 inch



Bulk density



:168,7 g/l (padat), 1514,35 g/l (setengah padat), 1347 g/l (gembur)



3.6.3. Bahan Aditif Bahan aditif merupakan bahan mentah yang ditambahkan ke dalam raw mix atau klinker untuk menghasilkan semen dengan jenis tertentu. Contoh bahan aditif antara lain pozzolan. Sifat pozzolan adalah sifat yang dimiliki bahan-bahan yang mengandung senyawa silika dan alumina. Sebenarnya bahan tersebut tidak memiliki sifat seperti semen. Namun apabila bahan tersebut digiling hingga halus dan dicampur dengan klinker di finish mill untuk membentuk semen dan



38



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 kemudian semen tersebut bereaksi dengan air maka akan membentuk senyawa CSH dan CAH. Sehingga bahan pozzolan tersebut akan mempunyai sifat seperti semen. Bahan pozzolan terbagi menjadi 2 yaitu pozzolan alam dan pozzolan buatan. Bahan pozzolan alam contohnya yaitu trass, sedangkan bahan pozzolan buatan contohnya yaitu fly ash. Bahan pozzolan tersusun atas : 1. 45-72% SiO2 2. 10 -18% Al2O3 3. 1 – 6% Fe2O3 4. 0,5 – 3 % MgO 5. 0,3 – 1,6 % SO3



39



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017



BAB IV DESKRIPSI PROSES Pada awalnya PT. Semen Padang menggunakan dua proses pembuatan semen, yaitu proses basah dan proses kering. Namun, sejak oktober tahun 1999, pabrik Indarung I dengan proses basah tidak dioperasikan lagi karena tidak efisien dan peralatan pabrik yang sudah tua. Dengan demikian, keseluruhan pabrik saat ini hanya mempergunakan proses kering. Secara umum urutan proses pembuatan semen terdiri dari empat tahapan, yaitu: 1. Persiapan bahan baku Tahap persiapan bahan baku meliputi penambangan, pemecahan, transportasi, dan penyimpanan bahan baku di pabrik 2. Pengolahan bahan baku menjadi raw mix Pengolahan bahan baku meliputi kegiatan pengumpanan, pencampuran, penggilingan dan pengeringan bahan baku menjadi raw mix, serta homogenisasi raw mix dan penyimpanan. 3. Pembakaran raw mix menjadi klinker Tahapan pembakaran meliputi pemanasan awal, pembakaran raw mix menjadi klinker di kiln, serta pendinginan klinker. 4. Penggilingan klinker menjadi semen Tahap penggilingan klinker meliputi penambahan bahan penunjang dan material ketiga, serta penggilingan klinker menjadi semen. Selanjutnya pengepakan semen dilakukan di packing plant. Secara umum pembuatan semen dengan proses basah maupun kering memiliki tahapan yag sama, yang membedakan adalah pada tahap penggilingan bahan baku dan homogenisasi. Pada proses basah air ditambahkan pada saat penggilingan bahan baku kemudian dilakukan di mixing basin, tangki koreksi, tangki koreksi, tangki umpan dan slurry basin dementara pada proses kering pada penggilingan raw material tidak ditambahkan air dan homogenisasi dilakukan di raw mill silo.



40



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017



4.1



Pengadaan Bahan Baku Bahan baku berupa batu kapur, batu silika ditambang sendiri oleh PT.



Semen Padang. Tanah liat dibeli dari anak perusahaan yaitu PT. Igasar. Pasir besi didatangkan dari Cilacap namun sekarang telah digantikan dengan copper slag yang merupakan hasil samping peleburan tembaga dan gypsum alam didatangkan dari Thailand. 1.



Penambangan Batu Kapur Penambangan batu kapur dilakukan dengan penambangan terbuka (Quarry



Top Hill) atau dengan sistem berjenjang yaitu dengan membentuk tangga-tangga berketinggian



6-15



m.



Pengambilan



batu



kapur



dilakukan



dengan



caramenggunakan bahan peledak. Tahap-tahap penambangan batu kapur: a) Stripping, yaitu pengupasan atau pembukaan lapisan kerak dari batu Bukit Karang sehingga diperoleh lapisan batu kapur menggunakan bulldozer dan excavator. b) Drilling, yaitu pengeboran dengan menggunakan alat crawler drill dan drill master dengan teaga udara tekan dari compressor. Pengeboran logam berdiameter 5,5 inchi ini dimaksudkan untuk menanamkan bahan peledak. c) Blasting, yaitu proses peledakkan dengan menggunakan dinamit dan bahan pencampur berupa amonium nitrat dan fuel oil (ANFO). Sistem peledakan yang digunakan yaitu: - ANFO (AmoniumNitrat + FuelOil) dicampur dengan perbandingan 94:4. Pencampuran dengan alat homogenizer yang berupa drum putar dengan motor penggerak. Jumlah ANFO yang digunakan biasanya 2/3 bagian. - Damotin (DinamitAmoniumGelatin) digunakan untuk meledakkan ANFO yang dimasukkan ke dalam lubang dengan kedalam 2/3 dari dalam lubang. - Detonator digunakan untuk menyusut dinamit yang ditancapkan ke dalam Damotin yang dihubungkan dengan pusat pengatur ledakan.



41



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 - Tester berfungsi untuk mengetahui rangkaian batu kapur sudah terbuang. Batu kapur yang sudah diledakkan dipindahkan ke dalam dumptruck dengan excavator dan dijatuhkan ke dalam loadingarea, maka batu kapur mengalami pengecilan ukuran Karena batu kapur berbenturan bersama batu kapur dengan dinding bukit. d) Dozzing, yaitu Proses pengangkutan batu kapur oleh dumptruck ke dumpingpoint untuk dijatuhkan ke loadingarea yang terletak di bawah bukit melalui rocksleeding. Batu kapur mengalami pengecilan ukuran akibat benturan bersama batu kapur lainnya dan dinding bukit. e) Crushing, yaitu memperkecil ukuran material dari ukuran besar (±1m) menjadi ukuran lebih kecil (≤50mm). setelah itu dengan beltconveyor batu kapur dibawa ke storage. 2.



Penambangan batu silika (Silica Stone) Penambangan batu silika dilakukan di Bukit Ngalau. Penambangan batu



silika tidak memerlukan peledakan Karena batuan silika merupakan butiran yang saling lepas dan tidak terikat kuat satu sama lain (loss material). Penambangan silika dilkaukan dengan pendorongan batu silika menggunakan dozer ke tepi tebing dan jatuh di loading area.Dengan bantuan loader, batu silika dimuat ke dumptruck dan dibawa ke hoppermillercrusher. Batuan silika yang berukuran 2CaO.SiO2 (C2S) Reaksi berlangsung sampai SiO2 habis c. Pembentukan tricalsiumaluminat (C3A) dan tetracalsium aluminate ferrite (C4AF) yang terjadi pada temperatur 1100-13380C 1. Pembentukan C3A 3CaO + Al2O3 ────> 3CaO.Al2O3 (C3A) 2. Pembentukan C4AF 4CaO + Al2O3 + Fe2CO3 ────> 4CaO.Al2O3.Fe2CO3 (C4AF) d. Pembentukan



tricalsiumSilicate



(C3S) dan



pengurangan kadar



calciummonoksida (CaO) bebas yang terjadi pada temperatur 142014500C. reaksinya yaitu: 2CaO.SiO2 + CaO + SiO2 ────> 3CaO.SiO2 (C3S) Proses Klinkerisasi dalam pembuatan semen adalah proses pengikatan antara oksida-oksida yang terkandung dalam material untuk membentuk senyawa C3S, C2S, C3A dan C4AF. Tabel 4.1 Tahap Klinkerisasi No



Temperatur (oC)



Reaksi



1.



Tahapan Kalsinasi



800 - 900



2.



Pembentukan senyawa C4AF



1200 - 1340



3.



Pembentukan C2S



1340 – 1420



4.



Pembentukan C3S



1420 – 1450



Bagian-bagian dari kiln yang membantu mekanisme kerjanya adalah sebagai berikut :



58



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017



Gambar 4.13 Bagian rotary kiln 1.



Main Driver Penggerak pada kiln yang menggunakan sistem gear rim dalam



konstruksinya dipasang di dekat supporting yang tidak banyak mengalami deformasi agar kontak antara pinion dan gear tidak mengalami perubahan. 2.



Kiln shell Kiln shell merupakan bagian utama rotar ykiln yang terbuat dari boiler



platedengan ketebalan yang bervariasi. Pada bagian tertentu dipasang livering (tyre) yang bertumpuk pada supportingroller. 3.



Supportin groller Supporting roller merupakan sebagai tempat bertumpunya tyre sekaligus



menumpu dari kiln.Masing-masing tyre ditumpu oleh 2 buah supporting roller.Dalam konstruksinya titik sumbu dari supporting roller dan tyre membentuk sudut 600 dan garis sumbunya diatur sejajar dengan sumbu kiln. 4.



Trust roller Trus troller dipasang dengan tujuan sebagai penahan dan indikator naik



turunnya kiln, pemasangan posisi outlet pada livering dengan menggunakan sistem hidrolik. 5.



Refractory (batu tahan api) Refractory merupakan material yang tahan panas terhadap temperatur tinggi



dan perubahan yang drastis. Pengolahan semen yang terjadi pada reactor kiln dilapisi dengan batu tahan api untuk melindungi dinding kiln dari panas yang tinggi, bahan kimia dan abrasi mekanik. Fungsi dari refractory dari pembuatan semen antara lain: 59



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017 a.



Sebagai proteksi (pengaman operasi) kilnshell terhadap temperatur tinggi



b.



Sebagai bahan untuk memperpanjang umur teknis shellkiln atau melindungi bagian metal agar tidak langsung tidak kontak dengan nyala api atau padatan yang panas



c.



Sebagai isolator panas.



Tabel 4.2 Pemasangan Batu Tahan Api Sesuai Zona



Zona



Perkiraan suhu material



Panjang zona terhadap rasio diameter kiln



Penggunaan Batu



Preheating zone



Awal (oC) 100



Akhir (oC) 900



Preheater



Fireclay



Calcining zone



700



1050



4-6



Alumina brick



Safety zone



1050



1150



2



Magnesia spinel



Upper transition



1150



1250



2-4



Magnesia spinel



Sintering zone



1350



1500



3-5



Magnesia basic



Lower transition



1350



1250



1-2



Magnesia spinel



Cooling zone



1200



110



0,5-2



High alumina



3.



Proses Pendinginan (Grate Cooler) Material yang keluar dari pemijaran mempunyai suhu ±12500C akan



mengalami pendinginan di dalam alat yang terpasang di sekeliling kiln pada bagian belakang yang disebut dengan cooler. Jenis cooler yang digunakan oleh pabrik indarung V adalah grate cooler. Grate cooler terdiri dari bagian yang bergerak dan bagian yang diam. Bagian yang bergerak (moving part) dengan arah maju mundur secara hidrolik. Gerakan grate plate mentransportasikan klinker. Sementara itu udara dialirkan dari fan di bawah klinker.



60



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG BIRO PRODUKSI V 06 FEBRUARI – 17 MARET 2017



Gambar 4.14 Proses Pada Grate Cooler Klinker yang dihasilkan selanjutnya dialirkan dengan conveyor menuju silo. Terdapat dua jenis silo klinker yaitu un-burnsilo (untuk menampung klinker yang akan dijual sebagai intermediate) dan dome silo sebagai tempat penyimpanan klinker sebelum menuju cement mill. Cooler memiliki beberapa fungsi antara lain: a.



Mendinginkan klinker yang keluar dari kiln dari temperatur 12000C sampai menjadi