Klarifikasi [PDF]

Citation preview

BAB I PENDAHULUAN



A. Latar Belakang Ilmu pengetahuan dan teknologi dewasa ini telah mengalami perkembangan yang semakin maju. Hal ini diimbangi dengan adanya sumber daya manusia yang siap dan mampu menghadapi era globalisasi yang penuh dengan persaingan. Sehingga mahasiswa sebagai calon profesional harus memiliki bekal yang cukup, tidak saja menguasai ilmu yang bersifat teoritis tetapi juga dapat mengetahui sesuai dengan yang ada di lapangan. Praktek Kerja Lapangan merupakan salah satu mata kuliah pada jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Medan yang diwajibkan pada mahasiswa, Praktek Kerja Lapangan merupakan persyaratan untuk menyusun tugas akhir bagi mahasiswa yang akan menyelesaikan studinya. Dengan melaksanakan Praktek Kerja Lapangan ini setiap mahasiswa diharapkan dapat mengetahui atau menjalankan secara langsung tentang aplikasi disiplin ilmu yang diperoleh diperkuliahan maupun studi literatur, juga sekaligus memperoleh pengalaman yang bermanfaat sebagai bekal bagi mahasiswa dengan mewujudkan pola kerja yang akan dihadapi nanti setelah menyelesaikan studi dan memasuki profesi masing - masing.



B. Perumusan Masalah Adapun batasan masalah yang akan dibahas yaitu: 1. Bagaimana sejarah perkembangan buah kelapa sawit? 2. Bagaimana proses kerja dari boiler hingga mencapai turbin sehingga pabrik beroperasi? 3. Bagaimana sistem pengolahan Tandan Buah Segar (TBS) di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) mulai awal hingga akhir proses pengolahan? 4. Bagaimana sistem perawatan yang dilakukan terhadap komponen – komponen pabrik? 5. Bagaimana sistem pengolahan limbah pabrik kelapa sawit?



1



C. Tujuan Adapun tujuan kerja praktek yang akan dilaksanakan di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Kebun Tanjung Garbus PT Perkebunan Nusantara II adalah: 1. Untuk mengetahui sejarah perkembangan buah kelapa sawit; 2. Untuk mengetahui proses kerja dari boiler hingga mencapai turbin sehingga pabrik beroperasi; 3. Untuk mengetahui sistem pengolahan tandan buah segar di pabrik kelapa sawit mulai dari awal hingga akhir proses pengolahan; 4. Untuk mengetahui sistem perawatan yang dilakukan terhadap komponenkomponen pabrik; 5. Untuk mengetahui sistem pengolahan limbah pabrik kelapa sawit.



D. Manfaat Setelah mengikuti Praktek Kerja Lapangan (PKL) dan menyusun laporan ini diharapkan dapat bermanfaat bagi: 1. Mahasiswa untuk mengenali / mengetahui kebutuhan pekerjaan di tempat kerja praktek; 2. Pekerja guna menyesuaikan diri dalam mengahadapi lingkungan kerja setelah mereka menyelesaikan studinya; 3. Masyarakat guna menambah wawasan pemikiran yang didapat di lapangan sehingga dapat menyelesaikan segala masalah di lapangan maupun di dunia kerja nanti; 4. Politeknik Negeri Medan sebagai lembaga pendidikan formal yang dapat membantu memperkenalkan kepada masyarakat; 5. Para pembaca guna menambah pengetahuan dan pengalaman.



2



E. Teknik Pengumpulan Data Untuk menyusun laporan ini terlebih dahulu penulis melakukan studi pendahuluan. Praktek Kerja Lapangan (PKL) yang dilakukan penulis adalah studi praktek mengenai proses kerja pabrik. Teknik pengumpulan data yang dilakukan penulis adalah sebagai berikut: 1. Melakukan Praktek Kerja Lapangan (PKL) dengan mengamati dan mensurvei proses kerja mesin yang sudah ada dan dari hasil konsultasi dengan pembimbing Praktek Kerja Lapangan (PKL); 2. Studi literatur dengan mencari buku-buku yang ada dalam kampus Politeknik Negeri Medan maupun dari sumber- sumber lain dari luar yang berkaitan dengan perancangan mesin tersebut; 3. Melakukan konsultasi dengan pembimbing Praktek Kerja Lapangan (PKL) yang bersangkutan maupun dari pihak-pihak yang dapat membantu dalam menyelesaikan laporan ini yang memahami dan mengerti tentang Pabrik Kelapa Sawit (PKS).



3



BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN



A. Sejarah Singkat PT Perkebunan Nusantara II PTPerkebunan Nusantara II merupakan salah satu Badan Usaha Milik Negara ( BUMN ). Sebelumnya perusahaan ini dikuasai oleh Verenigde Dely My ( VDM ) yang merupakan salah satu maskapai milik Belanda yang terbatas pada sektor perkebunan Tembakau Deli dan setelah terjadi peralihan kekuasaan Belanda kepada Indonesia perusahaan ini dikenal dengan nama NV. Deli Maskapai ( MODTCHAPPY ) yang berkantor pusat di Medan. Kemudian dengan peraturan pemerintah perusahaan ini diberi nama perusahaan Negara Tembakau Deli ( PPNTD-I ). Pada awal berdirinya Perkebunan Nasional Pagar Marbau adalah di bawah naungan PTPN IX, namun di dalam perkembangan PTPN IX bergabung bersama dengan PTPN II. Awalnya perkebunan PTPN IX hanya menanam tembakau sebagai hasil utama. Namun sesuai dengan izin diversifikasi usaha dari Menteri Pertanian dengan Surat keputusan No.393/KPTS/UM/1970 tanggal 6 Agustus 1970 untuk Pagar Marbau dan Kuala Namu maka kebun tembakau dikonversikan menjadi kebun kelapa sawit. Kebun – kebun tembakau yang dikonversikan adalah kebun dengan jenis tanah yang digolongkan kelas tiga untuk tembakau yang produksinya rendah disebabkan derajat penyakit layu yang tinggi. Dengan perkataan lain jika perkebunan tersebut dipertahankan untuk penanaman tembakau akan menimbulkan kerugian terus menerus. Realisasi diversifikasi usaha dimulai dengan penanamam kelapa sawit secara bertahap yaitu: 1971 :



325 Ha



1972 :



1000 Ha



1973 :



1175 Ha



1974 :



1000 Ha



4



1975 :



1000 Ha



1976 :



1000 Ha



Jumlah :



5500 Ha



Pembiayaan penanaman kelapa sawit dari tahun 1971 sampai dengan 1973 seluruhnya dari PTP IX. Untuk penanaman seterusnya beserta pembangunan pabrik diperoleh dari Departemen Keuangan. Untuk tahun – tahun selanjutnya perluasan tanaman juga dilakukan di beberapa kebun lainnya sehingga jumlah keseluruhan tanaman terdapat pada tabel di bawah ini: Tabel 1. Luas Kebun PTPN II Kebun



Luas ( Ha )



Pagar Marbau



7693,34



Batang Kuis



680,89



Klumpang



601,47



Bandar Klippa



32



Sampali



44



Saentis



14



Helvetia



146



Jumlah



9211,70



PKS ( Pabrik Kelapa Sawit ) Pagar Merbau direncanakan pada tahun 1974 oleh Direksi PTP IX. Pada tahun 1975 pembangunan pabrik dimulai dengan kapasistas produksi awal 30 Ton TBS ( Tandan Buah Segar ) per jam dari yang direncanakan 60 Ton TBS per jam. Sebagai supplier adalah USINE DEWECKER, LUXEMBURG ( UDW ), dan dalam hal ini menunjukkan PT Atmindo Medan sebgai sub kontraktor yang melakukan fabrikasi. Sedangkan Pekerjaan lain di luar Supply UDW seperti Water Treatment Plant, Laboratorium, Work shop, Incenerator, Kantor, Drainase dan lain – lain dikerjakan oleh pemborong lokal. Untuk menjamin Supply berkualitas baik, PT Narada consultan Bandung ditunjuk sebagai konsultan PT Perkebunan IX.



5



Penyelesaian pembangunan pabrik pada akhir November



1976 dan



kemudian dilakukan individual test, pemanasan perlahan – lahan, pembersihan dan trial run. Pada awal Januari 1977 pabrik mulai beroperasi secara berangsur – angsur untuk kemudian mencapai kapasistas penuh ( 30 ton TBS per jam ) pada awal Februari 1977 dan dilanjutkan dengan Commisioning pada akhir Februari 1977. Pabrik kelapa sawit Pagar Marbau diresmikan secara simbolis oleh Bapak Presiden Republik



Indonesia Soeharto pada tanggal 4 April 1977 dengan



penandatanganan prasasti di perkebunan Adolina PTPN IV. Pada awalnya PKS Pagar Marbau dipimpin oleh seorang administratur, namun pada perkembangan selanjutnya dilakukan pemisahan antara kebun dan pabrik, dimana kebun dipimpin oleh administratur dan pabrik dipimpin oleh seorang manager pabrik sesuai dengan SKPTS Direksi PTPN II No. 11/KPTS/R.3/1999 tanggal 30 April 1999. Walau terjadi pemisahan antara pabrik dengan kebun namun keduanya saling mendukung karena pengadaan persediaan bahan baku untuk diolah setiap harinya sebagian besar bersal dari kebun sendiri.



B. Struktur Organisasi Perusahaan Dalam menjalankan perusahan untuk mendapatkan hasil yang optimal dan efesien diperlukan mekanisme lalu lintas yang baik. Untuk itu diperlukan struktur organisasi yang ditetapkan oleh PTPN II PKS Pagar Marbau yang dipimpin oleh seorang manager yang dibantu oleh beberapa staf dalam pelaksanaan tugasnya. Segenap karyawan mempunyai komitmen memberikan produktivitas, efisiensi, laba dan pertumbuhan yang tinggi untuk PTPN II.



6



Setiap perusahaan yang mempunyai tujuan tertentu akan berusaha semaksimal mungkin membuat suatu hubungan kerja sama yang baik dan harmonis. Demikian juga halnya dengan PKS Pagar Marbau ini ,untuk menciptakan hubungan kerja sama yang baik dan harmonis dalam operasionalnya maka perusahaan ini juga memiliki struktur organisasi. Dengan adanya struktur organisasi, uraian tugas dan tanggung jawab, dan wewenang akan tergambar dengan jelas, sehingga mempermudah dalam menentukan, mengarahkan ,dan mengawasi jalanya perusahaan sehingga akan berjalan dengan baik dan terkendali. Dalam rangka mencapai efektifitas kerja yang baik, pada saat ini PTPN II PKS Pagar Marbau telah berusaha menciptakan pengendalian intern yang sesuai dengan menyusun unit kerja dan bagian – bagian yang ditunjukkan pada gambar atau



skema



di



7



bawah



ini.



Bagan Organisasi PKS Pagar Merbau MANAGER Ir. Hadi Syahputra



KEPALA DINAS TEKNIK / PENGOLAHAN Harry Oktavianus Sinaga,S.T.



ASST. PENG. SHIFT I P. Siregar, S.T.



PENG. SHIFT I 40 org



ASST. PENG. SHIFT II Irham R. Handoko, S.T.



PENG. SHIFT II 40 org



BKL. UMUM 19 org



KEPALA DINAS TATA USAHA Irfan Afandy



ASST. MAINTENANCE Irfan Syahrizal, S.T.



BKL. LISTRIK 8 org



8



BKL. TRAKSI 9 org



ASST. LAB. Sunarto



LAB. 28 org



UPL 5 org



SERBASERBI 8 org



ADM. 19 org



C. Tugas dan Tanggung Jawab Serta Wewenang Struktur Organisasi Perusahaan



1. Manager a. Tugas dan Tanggung Jawab Seorang Manager 1) Bertanggung jawab kepada direksi yang didalam pengolahannya unit kebun Tanjung Garbus, berpedoman pada anggaran perusahaan ( RKAP ) yang disahkan dan berpedoman pada peraturan direksi yang dikeluarkan surat edaran dan instruksi. 2) Membuat rencana perusahaan setiap tahun sesuai dengan normanorma yang ditetapkan. 3) Bertanggung jawab dalam menangani segala permasalahan yang menyangkut perusahaan yang harus dicapai sesuai dengan anggaran perusahaan ( RKAP ).



b. Wewenang Seorang Manager 1) Mengkoordinir dan mengawasi kegiatan-kegiatan dengan efisien mungkin untuk mencapai sasaran yang dituju. 2) Membuat peraturan-peraturan item yang tidak bertentangan dengan perusahaan. 3) Memotivasi dan membina hubungan kerja yang baik antar sesama karyawan maupun dengan pihak ketiga yang berkaitan dengan perusahaan untuk meningkatkan produktifitas kerja.



2. Kepala Dinas Teknik/Pengolahan (KDT/P) a. Tugas dan Tanggung Jawab Seorang KDT/P 1) Memonitor dan mengevaluasi biaya pengolahaan dan biaya umum sehingga diperoleh harga pokok serendah mungkin. 2) Mengevaluasi dan memonitor pemakaian spare part pabrik secara umum serta bahan – bahan proses pengolahaan seefisien dan seefektif mungkin.



9



3) Melaksanakan inspeksi secara rutin ke PKS yang dipimpinnya. 4) Melaksanakan pengendalian pemakaian sumber daya sistem kerja PKS. 5) Mengevaluasi atau menyetujui Rencana Kerja dan Anggaran Perusahaan ( RKAP ) dan RencanaKerja Operasional ( RKO ) yang dibuat masing – masing PKS yang dipimpin. 6) Memonitor atau mengevaluasi dan meningkatkan perolehan rendemen minyak dan inti sawit dengan menekan losis serendah mungkin. 7) Mengambil langkah – langkah penyelesaian jika terjadi gejolak atau penyimpangan yang terjadi di PKS Pagar Marbau. 8) Bertanggung Jawab Kepada Direksi PTPN II.



b. Wewenang Seorang KDT/P 1) Berwenang terhadap semua pekerjaan yang ada di perusahaan serta terhadap pemakaian mesin – mesin dan peralatan. 2) Menyetujui wewenang dan tanggung jawab personil yang dibawahinya sesuai dengan bagan organisasi.



3. Asisten Laboratorium a. Tugas dan Tanggung Jawab Seorang Asisten Laboratorium 1) Mengawasi operasi pabrik dalam hal kendali mutu dengan menggunakan semua sarana yang telah disediakan untuk mencapai kualitas dan kuantitas selama proses pengolahan berlangsung. 2) Melaksanakan pemeriksaan besarnya losess minyak dan inti yang terjadi selama proses pengolahan berlangsung. 3) Mengawasi pemakaian bahan – bahan laboratorium dan bahan – bahan pembantu selama proses pengolahan berlangsung. 4) Mengawasi pemeriksaan limbah pabrik baik dari hasil kegiatan hasil produksi pabrik maupun kegiatan – kegiatan lain dan pengaruhnya terhadap lingkungan sekitar.



10



5) Mengawaasi dan membuktikan jumlah TBS yang masuk ke pabrik sesuai dengan SPB dari tiap – tiap afdeling untuk menentukan kapasitas olah, dan perhitunganrendamen bersama dengan asisten pengolahan. 6) Mengawasi jumlah pengeluaran baik hasil produksi maupun tandan kosong dari kegiatan produksi. 7) Mengawasi proses pengolahan air, baik untuk kebutuhan proses maupun kebutuhan domestik di sekitar pabrik. 8) Membuat laporan sebagai informasi bagi unit pengolahan. 9) Bertanggung Jawab terhadap manager pabrik.



b. Wewenang Asisten Laboratorium 1) Menjamin dan menyetujui proses pengolahan. 2) Menyetujui wewenang dan tanggungjawab personil yang di bawahinya sesuai dengan bagian organisasi perusahaan. 3) Menjamin dan menyetujui rencana kalibrasi peralatan atau pengukuran di pabrik yang ditugaskan kepadanya. 4) Melaksanakan penelitian dan pengujian terhadap produk atau proses baru.



4. Asisten Pengolahan a. Tugas dan Tanggung jawab Seorang Asisten Pengolahan 1) Menjamin bahwa kebijakan mutu, dimengerti , diterapkan, dan dipelihara di seluruh mandor – mandor dan pekerja di proses pengolahan. 2) Membuat rencana pemakaian tenaga kerja, peralatan dan bahan – bahan kimia yang digunakan pada proses pengolahan sesuai dengan RKAP dan penjabaran ke RKO. 3) Berusaha agar proses pengolahan dilakukan efektif dan efisien, supaya produktifitas dapat tercapai.



11



4) Mempersiapakan agenda meeting yang berhubungan dengan proses pengolahan seperti produksi, tenaga kerja, peralatan, bahan – bahan kimia dan peralatan yang digunakan. 5) Mengendalikan proses sesuai pengolahan dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. 6) Melakukan



pengawasan



terhadap



identifikasi



dan



mampu



menelusuri yang berhubungan dengan proses pengolahan sampai final produk di gudang. 7) Melakukan adjusment sesuai data – data yang telah diberikan oleh asisten laboratorium. 8) Melakukan pengawasan terhadap jumlah bahan baku yang diterima serta produksi yang dikirim. 9) Mengawasi penanganan proses pengolahan dan final produk sesuai dengan kriteria yang telah ditentukan serta penanganan packing dan penyimpanannya. 10) Mengawasi dan melakukan stock produksi yang ada di gudang atau storage tank. 11) Mengendalikan cacatan mutu termasuk identifikasi, pengarsipan, pemeliharaan, apakah sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. 12) Mengorganisasikan audit di proses pengolahan sehingga Internal Audit dan External Audit dapat dilaksanakan secara efektif. 13) Bertanggungjawab



terhadap



kebersihan



seluruh



lingkungan



pabrik. 14) Bertanggungjawab terhadap pencapaian target produksi sesuai dengan bahan baku yang diterima. 15) Melakukan tindakan perbaikan dan pencegahan yang ditentukan di dalam Internal Audit dan Ekstenal Audit. 16) Menandatangani dan mengevaluasi check sheet dalam proses pengolahan. 17) Membuat laporan manajemen pengolahan.



12



18) Mengidentifikasi kebutuhan pelatihan untuk semua mandor proses pengolahan.



b. Wewenang Seorang Asisten pengolahan 1) Menentukan Annual Goal



( sasaran mutu ) tahunan yang



berhubungan dengan proses di pengolahan. 2) Memulai dan menghentikan produksi sesuai dengan rencana produksi. 3) Melakukan penyesuaian proses produksi sesuai dengan data yang diterima dari laboratorium. 4) Menghentikan produksi apabila terjadi trouble shooting peralatan. 5) Menyetujui wewenang dan tanggung jawab personil yang dibawahinya sesuai dengan organisasi.



5. Asisten Maintenance/Bengkel Umum/Bengkel Listrik/Bengkel Traksi a. Tugas dan Tanggung Jawab Seorang Asisten Maintenance/Bengkel Umum/Bengkel Listrik/Bengkel Traksi 1) Menjamin bahwa kebijakan mutu, dimegerti, diterapkan, dan dipeliharaoleh semua mandor – mandor dan pekerja di bengkel. 2) Menjamin bahwa semua aktifitas yang dilakukan oleh pelaksanaan teknik sesuai dengan prosedur mutu, instruksi kerja yang telah didokumentasikan dan diimplementasikan sampai efektif. 3) Mempersiapkan agenda meeting untuk tinjauan manejemen yang berhubungan dengan masalah – masalah di bengkel. 4) Mengajukan permintaan bahan – bahan dan alat/mesin untuk kepentingan dibengkel sesuai dengan perencanaan yang telah dibuat. 5) Menjamin bahwa semua peralatan/mesin yang digunakan dalam proses telah siap dioperasikanoleh pabrik.



13



6) Merencanakan semua peralatan/mesin baik pemeliharaan secara rutin maupun pemeliharaan break down. 7) Menjamin dan mengecek rencana dengan aktifitas – aktifitas hasil pemeliharaan baik secara rutin maupun break down. 8) Bertanggungjawab terhadap pemakaian spare parst serta mencatat waktu pemeliharaan. 9) Menandatangani laporan pemeliharaan rutin dan pemeliharaan break down. 10) Membuat laporan Emergency Maintenance. 11) Bertanggungjawab terhadap pelaksanaan kalibrasi alat – alat pemeriksaan pengukuran dan alat – alat uji yang digunakan di pabrik. 12) Mengidentifikasi kebutuhan terhadap semua personil yang ada pada pengawasannya. 13) Menindak lanjutin tindakan – tindakan perbaikan yang ditemukan pada internal audit.



b. Wewenang



Asisten



Maintenance/Bengkel



Umum/Bengkel



Listrik/Bengkel Traksi 1) Menerima laporan hasil perbaikan/reperasi yang diborongkan kepada kontraktor. 2) Membantu manager dalam evaluasi hasil reperasi yang dilakukan pemborong. 3) Menentukan spare part yang digunakan pada mesin sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. 4) Menyetujui



pekerjaan



yang



telah



dilakukan



oleh



mandor/mekanik/listrik termasuk work shop. 5) Menyetujui wewenang dan tanggung jawab personil yang dibawahinya sesuai dengan badan organisasi.



14



6. Kepala Tata Usaha (KTU) a. Tugas dan Tanggung Jawab Seorang Kepala Tata Usaha (KTU) 1) Menjamin bahwa kebijakan mutu, dimengerti, diterapkan, dan dipelihara oleh semua personil yang ada bagian administrasi. 2) Menjamin bahwa semua aktifitas pekerjaan pada pembeli, persetujuan rekanan, pengadaan produk yang tidak berwujud sesuai dengan prosedur mutu yang telah didokumentasikan dan diterapkan secara efektif. 3) Memeriksa dan mengevaluasi setiap permintaan dari bagian yang terkait untuk disesuaikan kepada rekening anggaran / budget. 4) Mengawasi pelaksanaan identifikasi terhadap semua bahan / alat yang diterima di gudang pabrik. 5) Mengawasi keberadaan stok bahan alat yang ada di gudang pabrik. 6) Membuat atau melaksanakan pengeluaran barang dan penerimaan barang. 7) Mengidentifikasi kebutuhan pelatihan untuk semua personil di bagian administrasi.



b. Wewenang Seorang Kepala Tata Usaha (KTU) 1) Melakukan tindakan perbaikan atau pencegahan jika terjadi suatu masalah yang berhubungan dengan pemeliharaan, sesuai dengan persetujuan asisten terkait. 2) Memeriksa atau mengoreksi daftar sisa barang yang ada di gudang masing – masing di PKS. 3) Menyetujui



wewenang



dan



tanggungjawab



dibawahinya sesuai dngan bagian organisasi.



15



personil



yang



7. Perwira Pengaman (PAPAM) a. Tugas dan Tanggung Jawab Seorang Perwira Pengaman (PAPAM) 1) Menjamin bahwa kebijakan mutu, dimengerti, diterapkan dan diperlihara di seluruh tingkat organisasi Papam PKS Pagar Marbau. 2) Membantu Manager di dalam penanganan di pabrik / kebun dan unit kebun. 3) Menangani hal – hal pencurian dan tersangka dan menyerahkan kepada pihak yang berwajib, serta di dalamnya penanganan pengamanan kebun atau pabrik. 4) Mengadakan jaringan komunikasi / pendekatan terhadap pihak yang terkait di dalam penanganan unjuk rasa dan lain – lain yang sifatnya untuk mengamankan kebun atau pabrik. 5) Mengadakan dan menugaskan personil yang dibawahinya untuk melaksanakan patroli pada area pabrik dan kebun.



b. Wewenang Seorang Perwira Pengaman (PAPAM) 1) Menyetujui



wewenang



dan



tanggungjawab



personil



yang



dibawahinya sesuai dengan badan organisasi.



D. Manajemen Perusahaan Karyawan PKS Pagar Marbau di bagi menjadi 2 jenis yaitu : 1. Pegawai staf, golongan III-A sampai IV-D 2. Pegawai Non – staf , golongan I-A sampai II-D Pada masa produksi jam kerja yang diberlakukan bagi setiap karyawan / staf produksi adalah dengan pembagian jam kerja menjadi 2 shift yaitu sebagai berikut: 1. Shift I : pukul 07.00 – 19.00 WIB



16



2. Shift II : pukul 19.00 – 07.00 WIB



Sedangkan untuk karyawan di bagian administrasi masa jam kerja selama 6 jam hari kerja dalam seminggu kecuali hari minggu dengan jam kerja kantor adalah sebagai berikut : Pukul 07.00 – 12.00 WIB



: Jam Kerja



Pukul 12.00 – 14.00 WIB



: Jam istrihat



Pukul 14.00 – 16.00 WIB



: Jam Kerja setelah Istrihat



Salah satu faktor yang mempengaruhi produktifitas staf dan karyawan adalah kesejahteraan karyawan itu sendiri. Untuk itu perusahan telah menyediakan fasilitas – fasilitas sebagai berikut: 1. Perumahan bagi staf dan karyawan maupun keluarganya dan apabila tidak mengambil perumahan diberikan bantuan dana sewa rumah sebesar 25 %. 2. Sarana pendidikan untuk anak – anak karyawan. 3. Memberikan bantuan dana pendidikan berupa uang kost untuk anak – anak staf maupun karyawan yang kuliah atau bersekolah jauh dari rumah. 4. Sarana kesehatan untuk staf dan karyawan beserta keluarganya berupa Rumah Sakit PTPN II. 5. Membangun sarana Olah Raga serta memberikan cuti tahunan.



17



BAB III LANDASAN TEORI



Pengembangan tanaman kelapa sawit selalu disertai dengan pembangunan pabrik. Hal ini disebabkan minyak sawit mudah mengalami perubahan kimia dan fisika selama minyak dalam tandan dan pengolahan. Oleh sebab itu, pengembangan tanpa disertai dengan pengembangan pabrik merupakan hal yang sia-sia.Pengolahan kelapa sawit merupakansalah satu faktor yang menentukan keberhasilan usaha perkebunan kelapa sawit. Hasil utama yang dapat diperoleh ialah minyak sawit, inti sawit, serabut, cangkang, dan tandan kosong . Pabrik kelapa sawit terdiri dari unit-unit proses yang



memanfaatkan



tindakan-tindakan bentuk mekanis, fisikan dan kimia. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengolahan ialah efisiensi ekstraksi minyak dan inti sawit dan kualitas produksi atau rendement yang diperoleh, sedangkan kualitas produksi berpengaruh terhadap daya saing pasar.Tandan buah segar (TBS) terdiri dari komponen kimia yang sebagian besar mudah mengalami perubahan-perubahan kimia akibat pengaruh dari dalam atau dari luar. Keadaan ini memerlukan caracara pengolahan yang cermat dan teliti sehingga Minyak sawit dan inti sawit yang diproduksi oleh pabrik minyak kelapa sawit masih mendapat perlakuan lanjutan pada industri hilir. Kualitas bahan baku tersebut mempengaruhi keberhasilan dalam pengolahan lanjutan. FRUIT



LOADING RAMP



STERILIZER



STIPPER



DIGESTER



PRESS



STASIUN MINYAK



STASIUN BIJI



18



A. Sejarah Perkembangan dan Perkembangbiakan Kelapa Sawit 1. Sejarah Perkembangan Kelapa Sawit Kelapa sawit merupakan tanaman plasma nutfah yang berasal dari Afrika. Masuk ke Indonesia pada tahun 1848, di tanam di kebun raya Bogor. Percobaan pengembangan Kelapa sawit, di Muara Enim (1869), di Musi Ulu (1878), di Belitung (1890). Kebun Kelapa sawit pertama sekali di buka pada tahun 1911 di Tanah Itam Ulu (Sumatera Utara) oleh maskapai Olie Palm Culture dan di Pulau Raja oleh maskapai Huilleries de Sumatera-RCMA. Pohon Kelapa Sawit terdiri daripada dua spesies Arecaceae atau famili palma yang digunakan untuk pertanian komersil dalam pengeluaran minyak kelapa sawit. Pohon Kelapa Sawit Afrika, Elaeis guineensis, berasal dari Afrika barat di antara Angola dan berasal dari Amerika Gambia, manakala Pohon Kelapa Sawit Amerika, Elaeis oleifera, Tengah dan Amerika Selatan. Kelapa sawit termasuk tumbuhan pohon. Tingginya dapat mencapai 24 meter. Bunga dan buahnya berupatan dan,serta bercabang banyak. Buahnya kecil dan apabila masak, berwarna merah kehitaman. Daging buahnya padat. Daging dan kulit buahnya mengandungi minyak. Minyaknya itu digunakan sebagaibahan minyak goreng, sabun, dan lilin. Hampasnya dimanfaatkan untuk makanan ternak, khususnya sebagai salah satu bahan pembuatan makanan ayam. Tempurungnya digunakan sebagai bahan bakar dan arang.



Gambar 1. Pohon Kelapa Sawit dan Buahnya



19



1. Perkembangbiakan Kelapa Sawit Kelapa sawit berkembang biak dengan cara generatif. Buah sawit matang pada kondisi tertentu embrionya akan berkecambah menghasilkan tunas (plumula) dan bakal akar (radikula). Kelapa sawit memiliki banyak jenis, berdasarkan ketebalan cangkangnya kelapa sawit dibagi menjadi Dura, Pisifera, dan Tenera. Dura merupakan sawit



yang



buahnya



memiliki



cangkang



tebal



sehingga



dianggap



memperpendek umur mesin pengolah namun biasanya tandan buahnya besarbesar dan kandungan minyak pertandannya berkisar 18%. Pisifera buahnya tidak memiliki cangkang namun bunga betinanya steril sehingga sangat jarang menghasilkan buah. Tenera adalah persilangan antara induk Dura dan Pisifera. Jenis ini dianggap bibit unggul sebab melengkapi kekurangan masing-masing induk dengan sifat cangkang buah tipis namun bunga betinanya tetap fertil. Beberapa tenera unggul persentase daging perbuahnya dapat mencapai 90% dan kandungan minyak pertandannya dapat mencapai 28%.



20



DURA



PISIFERA



TENERA



Gambar 2. Jenis-jenis Kelapa Sawit



Kelapa sawit sangat bermanfaat, mulai dari industri makanan sampai industri kimia. Data selengkapnya mengenai produk dan penggunaan minyak sawit:



21



Tabel 2. Produk dan Penggunaan Minyak Sawit



Selain minyaknya, ampas tandan kelapa sawit merupakan sumber pupuk kalium dan berpotensi untuk diproses menjadi pupuk organik melalui fermentasi (pengomposan) aerob dengan penambahan mikroba alami yang akan memperkaya pupuk yang dihasilkan. Tandan kosong kelapa sawit (TKKS) mencapai 23 % dari jumlah pemanfaatan limbah kelapa sawit. Bagi perkebunan kelapa sawit, dapat menghemat penggunaan pupuk sintetis sampai dengan 50 %. Kompos TKKS memiliki beberapa sifat yang menguntungkan antara lain : 



Memperbaiki struktur tanah berlempung menjadi ringan.







Membantu kelarutan unsur-unsur hara yang diperlukan bagi pertumbuhan tanaman.







Bersifat homogen dan mengurangi risiko sebagai pembawa hama tanaman.







Merupakan pupuk yang tidak mudah tercuci oleh air yang meresap dalam tanah.







Dapat diaplikasikan pada sembarang musim



B. PROSES PENGOLAHAN KEPALA SAWIT 1. Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception)



22



Stasiun penerimaan buah adalah proses pengolahan buah kelapa sawit dimulai dari penimbangan buah sampai dengan pemindahan buah ke lori rebusan. Tahapan prosesnya antara lain : a. Proses Penimbangan Buah (Weight Bridge). b. Proses Penimbunan dan Pemindahan Buah (Loading Ramp). c. Lori Rebusan (Boogies and Cages) dan Transfer Carriage. a. Proses Penimbangan Buah (Weight Bridge). Jembatan Timbang adalah alat ukur yang berfungsi untuk menimbang dan mengetahui jumlah berat, yaitu bruto, tarra dan netto dari setiap truk yang masuk dan keluar yang isinya berupa TBS, CPO, Kernel, dan lain sebagainya.



Gambar 3. Jembatan Timbang Proses penerimaan buah dipabrik terlebih dahulu ditimbang di Jembatan Timbang. Penimbangan dilakukan untuk mengetahui berat brutto, berat tarra dan berat netto TBS dari setiap kebun yang akan diolah di PKS



1) Cara Penimbangan Brutto, Tarra, dan Netto : Untuk TBS



23







Berat Brutto



= Berat truk masuk ( berat truk kosong +



TBS ) 



Berat Tarra



= Berat truk keluar ( berat truk kosong )







Berat Netto



= Berat Brutto – Berat Tarra



Untuk CPO 



Berat Tarra



= Berat truk masuk ( berat truk kosong )







Berat Brutto



= Berat truk keluar ( berat truk + CPO )







Berat Netto



= Berat Brutto – Berat Tarra.



2) Prosedur Penimbangan Truk masuk atau keluar memberi surat ke petugas timbangan lalu ditandatangani oleh Manager / Maskep. Semua pencatatan untuk penerimaan TBS dicatat dalam kertas PB25, sedangkan untuk jumlah CPO dan inti yang akan dikirim dicatat dalam kertas PB33. Untuk pencatatan berat selain CPO dan inti dicatat dalam Log Book ( Buku catatan tersendiri ). Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penimbangan adalah : − Pada awal penimbangan jarum harus berada pada titik nol. − Timbangan dibaca pada posisi maksimum (saat menimbang). − Sopir dan kondektur harus turun selama proses penimbangan. − Keluar dan masuknya kendaraan harus perlahan-lahan sehingga terhindar dari goncangan atau benturan. − Pemeriksaan kebersihan timbangan dilakukan setiap haari. − Pada waktu musim hujan,air yang ada didalam pit harus dipompa terus-menerus untuk menghindari penyimpangan timbangan dan kerusakan alat. − Pemeriksaan total dilakukan sekali seminggu dan terra ulang dilakukan sekali setahun sesuai dengan petunjuk jadwal metrologi.



Dalam proses penimbangan ini data-data yang penting dan harus diperoleh adalah :



24



− Kebun atau afdeling asal TBS baik dari kebun sendiri ataupun dari pihak ketiga (masyrakat). − Nomor dan tanggal pengiriman. − Tujuan pengiriman TBS. − Nomor polisi kendaraan berangkat. − Jumlah tandan, tahun tanam, dan jam penimbangan. − Berat TBS, tanggal dan jam penimbangan. − Hal-hal diatas harus diketahui juga oleh asisten pengolahan.



b. Proses Penimbunan dan Pemindahan Buah (Loading Ramp). Proses penimbunan dan pemindahan buah adalah proses penimbunan sementara buah kelapa sawit dan kemudian dipindahkan ke lori rebusan. Pada proses penimbunan sementara tujuannya adalah untuk mensortir kondisi buah apakah buah kondisi matang atau mentah, dan juga untuk mengetahui jenis varietas buah, serta dari mana asal buah kelapa sawit. Pada proses pemindahan ke lori rebusan adalah untuk menentukan jumlah berat yang dipindahkan ke lori rebusan, dan mensortir isi buah yang dipindahkan ke lori rebusan (campuran jumlah berat buah yang masih melekat di tandan dengan jumlah berat buah yang sudah terlepas dari tandan/brondolan). Tujuannya adalah untuk homogenisasi pada proses merebus buah.



25



Gambar 4. Tempat penimbunan sementara



1) Sortasi Sortasi buah dilakukan terhadap semua TBS dari semua kebun baik kebun seinduk, PIR, ataupun pihak ke – 3 yang merupakan kebun sendiri ataupun kebun seinduk. Buah yang disortasi dituang dilantai/pelataran loading ramp, dipilih dan dipilah atas fraksi 0 sampai fraksi 5, brondolan, tangkai panjang > 2,5 cm, buah busuk dan buah sakitdipisahkan dan dimusnahkan (dibakar) dengan membuat berita acara disaksikan oleh asisten afdeling pengirim atau yang mewakilidan diterbitkan LK (laporan ketidak sesuaian). Hasil sortasi panen digunakan untuk menghitung rendemen distribusi tiap-tiap afdeling pemasok membuat material balance untuk setiap fraksi, tahun tanam dan setiap afdeling kebun. Jenis buah pada umumnya adalah jenis Tenera.



26



Gambar 5. Sortasi Kelapa sawit dikenal terdiri dari 4 macam tipe/varietas yang dibedakan berdasarkan tebal tempurungnya, yaitu : 



Macrocarya. Yaitu tempurungnya sangat tebal sekitar 5 mm sedang dagimg buahnya sangat tipis.







Dura. Yaitu tempurungnya cukup tebal antara 2 – 8 mm, daging buah relatif tipis dengan persentasi buah antara 35 – 50%.







Tenera. Yaitu tempurungnya sudah menipis antara 0,5 – 4 mm, dengan persentasi daging buah terhadap buah tinggi antara 60 – 96%.







Pisifera. Ketebalan tempurung sangat tipis hampir tidak ada tetapi daging buahnya tebal.Panen kelapa sawit terutama didasarkan pada saat kadar minyak mesocarp mencapai maksimum dan kandungan asam lemak bebas (ALB) minimum, yaitu pada saat buah mencapai tingkat kematangan tertentu/ripe.



Kriteria kematangan yang tepat ini dapat dilihat dari warna kulit buah dan jumlah buah yang rontok pada tiap tandan.Kelapa sawit mengandung kurang lebih 80% pericarp dan 20% buah yang dilapisi kulit yang tipis, kadar minyak dalam pericarp sekitar 34 – 40%. Minyak kelapa sawit adalah lemak semi padat yang



27



mempunyai komposisi yang tetap.Kriteria kematangan TBS, persyaratan mutu dan komposisi yang ideal adalah sebagai berikut : Tabel 3. Kriteria Kematangan Buah Buah Luar



Komposisi



Memberondol



Panen Ideal



Sangat Mentah



Tidak Ada



Tidak boleh ada



Fraksi 0



Mentah



0 – 12%



Tidak boleh ada



Fraksi 1



Kurang Matang



12, 50% – 25%



Maks 20%



Fraksi 2, 3



Matang



25% - 75%



Min 68%



Fraksi 4, 5



Lewat Matang



75%-100%



Maks 12%



Berondolan



-



-



> 8%



Fraksi



Kematangan



Fraksi 00



Selain itu ada beberapa kriteria mutu di dalam sortasi yang dikenakan pinalti apabila terdapat : − Kotoran, berupa sampah, tanah, pasir, dll; − TBS tangkai panjang, yaitu panjang tangkai lebih dari 2, 5 cm; − Buah busuk; − Buah sakit. Proses sortasi TBS dilakukan dengan cara mengambil sample 5% sampai 10% dari produksi atau minimal 1 truk dari setiap afdelling dan untuk pihak ke 3 ( plasma, pembelian dan titip olah ) disortasi seluruhnya, apabila dalam 1 afdelling terdapat tahun tanam yang berbeda maka dilakukan sortasi terhadap setiap tahun tanam. Kriteria matang panen sangat menentukan didalam pencapaian rendemen minyak dan rendemen inti sawit.



Tabel 4. Kriteria Rendemen Minyak Kematangan Panen



Rendemen Minyak



28



Kadar ALB



Buah Mentah



14 – 18



1, 1 – 2, 8



Buah Agak Matang



19 – 23



1, 7 – 3, 3



Buah Matang



24 – 30



1, 8 – 4, 9



Buah Lewat Matang



28 – 31



3, 8 – 6, 1



c. Lori Rebusan (Boogies and Cages) dan Transfer Carriage. 1) Lori Rebusan (Boogies and Cages) Lori rebusan adalah tempat buah kelapa sawit yang akan direbus. Sistem pemasukan buah ke lori dengan menggunakan sistem hidrolik yang



menggunakan



pintu



loading



ramp



dengan



penggerak



electromotor dan pompa hidrolik. Lori atau basket TBS dibuat berlubang dengan diameter 0,5 inchi yang berfungsi untuk mempertinggi penetrasi uap pada buah dan penetesan air kondensat yang terdapat diantara buah. Ukuran lubang yang semakin besar menunjukkan proses sterilisasi buah yang lebih baik, akan tetapi daya tahan alat berkurang. Kapasitas lori yang digunakan adalah 2,5 ton. Lori diletakkan diatas boogies dan dijalankan diatas sistem transfer berupa rel dan digerakkan oleh capstand.



29



Gambar 6. Lori Rebusan Pengisian TBS pada lori hendaknya jangan terlalu penuh karena dapat mengakibatkan : 



Pintu / plat penahan TBS dapat bengkok







TBS dan berondolan dapat jatuh







Merusak plat distribusi steam di dalam sterilizer







Kematangan buah tidak merata.



Hal-hal diatas dapat megakibatan kerugian produksi (menahan looses, kenaikan ALB, dan bertambahnya jam kerja pabrik).



2) Transfer Carriage Transfer Carriage berfungsi sebagai alat penghantar TBS yang sudah dimasukkan ke lori dan dipersiapkan untuk masuk ke rebusan (sterilizer).



Gambar 7 . Transfer Carriage



2. Stasiun Rebusan (Sterilizer Station) Stasiun rebusan adalah proses pemindahan dari lori rebusan ke sterilizer (rebusan), merebus buah, dan mengeluarkan serta mengangkat lori yang berisi rebusan TBS ke proses selanjutnya (Stasiun Penebah/Threser). Baik buruknya mutu dan jumlah hasil olah suatu pabrik kelapa sawit, terutama ditentukan oleh keberhasilan rebusan. Sterilizer(rebusan) adalah bejana bertekanan yang digunakan untuk merebus buah. Tahapan prosesnya terdiri-dari :



30



a. Alat Penarik (Capstand) b. Jaringan Rel (Rail Track) c. Rebusan (Sterilizer)



a. Alat Penarik (Capstand) Alat penarik (Capstand) adalah alat penarik lori keluar masuk dari sterilizer (rebusan). Proses penarikan dimulai dari penimbunan sementara (Loading Ramp) ke rebusan (sterilizer) atau sebaliknya. Sebelum Capstand dijalankan, bollard harus dalam keadaan bersih dan kering, hal ini untuk menghindari tali slip waktu dijalankan. Bollard capstand dijalankan untuk menarik lori dengan melilitkan tali secara teratur dan tidak bertindihan. Alat penarik yang digunakan adalah elektro motor yang memiliki daya yang cukup untuk menarik lori yaitu 15 kW, 1500 rpm, dan putaran tarikan 20-35 rpm, dengan kapasitas berjumlah 10 lori.



31



Gambar 8. Alat Penarik (Capstand)



b. Jaringan Rel (Rail Track) Jaringan



Rel



(Rail



Track)



berfungsi



untuk



membantu



dan



mempercepatpemasukan dan pengeluaran lori dari rebusan (sterilizer) atau dari loading ramp ke sterilizer lalu ke stasiun penebah (thresser). Kondisi jaringan rel merupakan faktor pembatas dalam penetapan kapasitas pabrik. Stagnasi yang sering terjadi di jaringan rel akan mengakibatkan pengaruh negatif terhadap : 1) Kapasitas olah pabrik akan menurun karena bahan baku yang diolah berkurang. Efisiensi ekstraksi yang menurun akibat jam olah efektif yang berkurang, sedangkan buah di loading ramp mendesak untuk diolah sehingga sering berakibat peningkatan kapasitas olah pada alat-alat



32



2) tertentu seperti pada screw press tanpa mempertimbangkan ekstraksi alat. 3) Kekurangan bahan bakar terjadi akibat penurunan jumlah kontinuitas bahan olah yang merupakan sumber bahan bakar untuk boiler.



Gambar9. Jaringan Rel (Rel Track) c. Rebusan (Sterilizer) Rebusan (sterilizer) adalah alat yang digunakan untuk melakukan perebusan, dimana alat ini merupakan bejana uap bertekanan yang digunakan untuk merebus TBS dengan uap (steam). Untuk menjaga tekanan dalam rebusan tidak melebihi tekanan kerja yang diizinkan, rebusan diberi katup pengaman (safety valve). Tahap pertama setelah dari transfer cariage yang harus dijalani oleh buah kelapa sawit dalam rangka pengolahan untuk memperoleh minyak dan inti sawit adalah proses perebusan atau lazim disebut sterilizer. Pengoperasiannya sudah digunakan secara komputerisasi yang tersinkron dengan boiler dan BVP ( Back Vessel Pressure ). Uap yang digunakan adalah saturated steam dengan tekanan 2,8 – 3,0 kg/cm2 dan pada suhu 1400C sudah cukup untuk membunuh enzim lipase. Jumlah lori adalah 10 lori(sebanyak dua unit). Rumus kimia minyak saawit adalah : C15 + H31 – COOH2



C15 H31– COOH



33



C15H31– COOH2



Adapun tujuannya TBS direbus ke dalam sterilizer adalah : 1) Menghentikan Aktivitas Enzim Buah yang dipanen mengandung enzim upase oksidase yang tetap bekerja di dalam buah sebelum enzim tersebut dihentikan. Enzim Lipase bertindak sebagai katalisator dalam pembentukan asam lemak bebas (ALB) sedangkan enzim oksidasi berperan dalam pembentukan peroksida yang kemudian berubah menjadi gugus aldehide dan kation. Senyawa tersebut bila teroksidasi akan terbentuk asam lemak bebas . Jadi asam lemak bebas yang terdapat dalam minyak sawit merupakan hasil kerja enzim lipasedan oksidase. Aktifitas enzim semakin tinggi apabila buah TBS mengalami kememaran (luka). Enzim umumnya tidak aktif lagi bila dipanaskan sampai suhu >500C. Maka perebusan dengan suhu >1200C sekaligus menghentikan kegiatan enzim.



2) Melepaskan Buah dari Tandannya Minyak dari inti sawit terdapat dalam buah, maka untuk mempermudah prosesnya ekstraksi minyak, buah perlu dipisahkan dari tandannya. Pelepasan buah dan Spikht karena adanya hidrolisa pectin yang terjadi dipangkal buah. Jadi Hidrolisa pectin ini telah terjadi secara alam dilapangan yang menyebabkan buah membrondol. Hidrolisa pectin dapat terjadi pula didalam ketel rebusan, dengan adanya reaksi yang dipercepat oleh pemanasan. Panas dan uap didalam ketel akan meresap ke dalam buah karena adanya tekanan Hidrolisa pectin dalam tangkai tidak seluruhnya menyebabkan pelepasan buah, oleh karena itu perlu dilakukan proses perontokan buah didalam mesin Tressing.



3) Menurunkan Kadar Air Proses Sterilisasi buah dpat menyebabkan penurunan kadar air buah dan inti, yaitu dengan cara penguapan baik dari dalam saat direbus



34



maupun saat sebelum dimasukkan ke Tressing. Interaksi penurunan kadar air dan panas dalam buah akan menyebabkan minyak sawitdari antara sell dapat bersatu dan mempunyai viskositas yang rendah sehingga mudah dikeluarkan dalam proses pengempaan (proses ekstraksi minyak).



4) Melunakkan Buah Sawit Kulit buah yang mendapatkan perlakuan panas dan tekanan akan menunjukkan sifat, serat yang mudah lepas antara serat yang satu dengan yang lain. Hal ini akan mempermudah proses didalam Digester dan Depericarper/Polishing. Karena adanya panas dan tekanan tersebut maka air yang terkandung dalam inti akan menguap lewat mata biji sehingga proses pemecahan biji lebih mudah (dalam Rippel mill).



Gambar 10. Rebusan (Sterilizer) Cara pemasukan lori ke dalam bejana rebusan ini dilakukan dengan cara mendorong kesepuluh lori kedalamnya dan ditutup rapat untuk menghindari keluarnya uap melalui celah pintu tersebut. Pengelompokkan jenis Sterilizer ini didasarkan menurut system dan perebusannya. Pemilihan system perebusan selalu dengan kemempuan Boiler memproduksi uap, untuk sasaran bahwa tujuan perebusan dapat tercapai. Berdasarkan system perebusan tersebut, Sterilizer dapat dikelompokkan kedalam 3 jenis yaitu :



35



(a) Single peak. (b) Double peak. (c) Tripple peak. (a) Sterilizer Single peak Yaitu Sterilizer dengan proses perebusan yang hanya satu tahap proses perebusan. Uap masuk sesuai dengan waktu yang ditentukan, sampai mencapai tekanan konstannya dan kemudian turun, pembuangan uap dari ruang perebusan.



Grafik 1. Sistem perebusan single peak (b) Sterilizer Double Peak Yaitu



Sterilizer



dengan



system



perebusan



dua



tahap



pemasukan uap dan tahap pembuangan kondensat (uap air) dapat digambarkan sebagai berikut:



Grafik 2. System perebusan double pick (SPDT)



36



Adapun perinian system perebusan dua punak : Dearasi



: 2.5 menit



Pemasukan uap dan pembukaan puncak I dan II



: 20 menit



Masa penahanan dan tekanan 2.5 – 2.7 Kg/cm2



: 60 menit



Pembuangan uap terakhir



: 7.5 menit



Total Waktu Perebusan



: 90 menit



(c) Sterilizer Triple Peak Yaitu Sterilizer dengan tiga tahap perebusan/pemasukan uap ke dalam ruang Sterilizer sebanyak 3 kali (tiga tahap). Dapat dibedakan dalam 3 bentuk siklus yakni : 



Sistem perebusan Triple Peak (SPTP).







Sistem perebusan Tripple Peak Datar (SPTPD).







Sistem perebusan Tripple Peak bertahap (SPTPB).



Sistem perebusan triple peak ini banyak digunakan, karena disamping adanya tindakan fisika juga dapat terjadi proses mekanik, yaitu adanya goncangan yang disebabkan oleh perubahan tekananyang cepat. Keberhasilan system perebusan triple peak ini dipengaruhi oleh: 



Kapasitas Ketel rebusan.







Bahan Baku.







Lamanya Perebusan



37



Grafik 3. System perebusan triple peak (SPTP) Pada umumnya proses berlangsung pada tekanan uap 2.5 – 3.0 Kg/cm2 dengan suhu perebusan 130 – 140 oC selama 75 – 90 menit. Adapun perincian Sistem Tiga Puncak : Dearasi



: 2.5 menit



Pemasukan ua dan pembukaan puncak I , II dan III : 25 menit Masa penahanan dan tekanan 2.8 – 3.0 Kg/cm2



: 50 menit



Pembuangan uap terakhir



: 7.5 menit



Total Waktu Perebusan



: 85 menit



3. Stasiun Penebah (Threshing Station) Stasiun penebah (Threshing Station) adalah stasiun pemisahan brondolan dengan janjangan kosong. Ketidak sempurnaan proses pengolahan pada stasiun ini akan mempengaruhi efisiensi pabrik. Keberhasilan perebusan jika tidak didukung penebahan yang baik maka kehilangan minyak akan tinggi. Oleh sebab itu perlu ditambahkan bahwa keberhasilan penebahan juga tergantung pada proses perebusan. Pada proses pemipilan (threshing) diusahakan berondolan terpipil dari janjang semaksimal mungkin dengan batas berondolan yang tidak terlepas dari janjang (unstripped bunches) < 3 % terhadap EFB. Proses yang tidak sempurna dalam stasiun ini dapat mempengaruhi efisiensi pabrik. Batas total kehilangan



38



minyak (oil losses) dan kehilangan kernel (kernel losses) pada proses pemisahan berondolan maksimal adalah : a. Oil losses : 0.01 % di unstripped bunches dan 0.30 % terhadap TBS di janjangan kosong. b. Kernel losses : 0.01 % di unstripped bunches terhadap TBS.



Gambar 11. Stasiun Penebah Proses stasiun penebah terdiri-dari : a. Hoisting Crane. b. Pengisi Otomatis (Automatic Feeder). c. Penebah (Threser). d. Conveyor Tandan Kosong (Empty Bunch Conveyor). e. Conveyor Buah (Fruit Conveyor). f. Timba Buah (Fruit Elevator).



a. Hoisting Crane Lori yang berisikan buah yang sudah direbus, secara tersusun ditempatkan



pada



capstand



untuk



kemudian



diangkut



dan



menuangkannya ke dalam Automatic feeder menggunakan hoisting crane.



39



Gambar 12. Hoisting Crane Hal-hal yang perlu diperhatikan antara lain : 



Sebelum hoisting crane dioperasikan, alat pengaman dicoba dan harus berfungsi dengan baik.







Staad draad cable harus diganti dengan yang baru, apabila dijumpai adanya bagian-bagian kabel yang putus.







Seluruh gerakan (maju mundur, naik turun) harus dimulai dari gerak lambat.







Pada saat hoisting crane beroperasi tidak boleh ada orang yang melintas dibawah.







Rantai angkat slip, yang ditanggulangi dengan perbaikan pada chain block, pada ring dan lori dan juga rantai.







Alat angkut berayun dan lori jatuh, yang ditanggulangi dengan pengisian lori yang merata dan juga penempatan rantai lori yang tepat.



b. Pengisi Otomatis (Automatic Feeder) Automatic feeder merupakan alat pengisi otomatis yang mengatur buah masuk ke dalam alat penebah (thresher). Fungsinya adalah sebagai pengumpan buah kedalam thresher. Ketinggian lapisan buah pada auto feeder yang terdapat di PKSsekitar 20-30 cm (yaitu sekitar 2-3 lori). Penumpukan atau ketebalan buah yang terlalu besar pada auto feeder mengakibatka lossis



40



pada



tandan



kosong



meningkat



dan



kesulitan



pengontrolan



pengumpanan buah ke thresser.



Gambar



13. auto



feeder



a. Penebah (Threser) Penebah (threser) berfungsi untuk memisahkan berondolan dari janjangannya dengan cara mengangkat dan membanting serta mendorong janjang kosong pada empty bunch conveyor. Proses pelepasan/perontokan buah akibat adanya bantingan pada striper drum yang berputar 23 rpm.



41



Gambar 14. Penebah (threser)



Faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas kerja threser : 



Feeding, yaitu kualitas (ukuran buah) dan kuantitas (volume umpan ke threser). Kecepatan putaran drum pemipil (stripper drum) yang baik adalah 23-26 rpm. Jika putaran drum terlalu lambat atau terlalu cepat maka akan mempengaruhi peroses pelepasan/perontokan brondolan.







Kecepatan drum ini dihitung dengan rumus :



𝑁=



40 (𝐷−𝑑) 2 (𝐷−𝑑)



Dimana :



N = putaran drum D = diameter drum threser (1,8 m) d = diameter TBS (0,3 m)



Maka : 𝑁 =



40 (1,8−0,3) 2 (1,8−0,3)



;



N = 23 rpm.







Kebersihan kisi-kisi tempat keluarnya berondol.







Sudut pengarah (dengan kemiringan yang baik adalah 15 – 250).



42







Sewaktu berputar tandan buah dalam alat penebah harus mencapai ketinggian maksimal sebelum jatuh.







Pengaturan



buah



yang



masuk



kedalam



alat



penebah



disesuaikan dengan kapasitas alat, sehingga tidak terjadi kelebihan kapasitas. Hal-hal yang menyebabkan hasil penebahan kurang sempurna : 



B u a h



y a ng mentah. 



Buah yang kurang masak dalam perebusan.



Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah : 



Pengisian merata dan tidak terlalu penuh







Lakukan pembersihan pada kisi-kisi setiap berhenti mengolah.



c. Conveyor Tandan Kosong (Empty Bunch Conveyor and Empty Bunch Hopper) Janjangan kosong akan terdorong keluar dari threser dan masuk ke horizoltal empty bunch conveyor, kemudian inclined empty bunch conveyor untuk selanjutnya dibawa ke bunch hopper sebelum dibawa ke lapangan. Janjangan kosong dapat digunakan sebagai pupuk (mulsa).



43



Gambar 15. Empty Bunch Conveyor and Empty Bunch Hopper d. Conveyor Buah (Fruit Conveyor) TBS yang melalui proses pemipilan menghasilkan berondolan yang dialirkan oleh fruit conveyor menuju fruit elevator.



Gambar 16. Fruit Conveyor



Hal-hal yang perlu diperhatikan pada fruit conveyor selama beroperasi adalah : 



Adanya sampah-sampah yang tersangkut pada metalan gantungan dan poros, harus dibuang jika ada.



44







Baut-baut netalan gantungan daari kopling jika longgar dikuatkan ikatannya.



e. Timba Buah (Fruit Elevator) Timba buah (fruit elevator) berfungsi untuk menaikkan berondolan dari fruit conveyor ke top fruit conveyor dan selanjutnya ke distributor fruit conveyor untuk dibagikan ke digester.



Gambar 17. Timba Buah (Fruit Elevator) Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian adalah : 



Baut-baut timba agar tetap terikat kuat.







Stel rantai jika kendor.







Jangan terlalu penuh, karena dapt mengakibatkan beban lebih pada motor penggerak.



f. Distributing Conveyor Alat yang di gunakan untuk mendistribusikan buah / brondolan yang di terima dari timba buah fruit elevator menuju digester.



45



Gambar 18. (Fruit distribusing conveyor )



g. Cross Conveyor Alat ini berfungsi untuk membawa buah ke distributing conveyor secara silang. Alat ini di gunakan jika salah satu line fruit elevator tidak bekerja.



Gambar 19. cross conveyor 4. Stasiun Kempa (Press Station) Stasiun kempa adalah stasiun pertama dimulainya pengambilan minyak kasar dari buah melalui proses pelumatan dan mengempa. Baik buruknya pengoperasian



peralatan



ini



mempengaruhi



efisiensi



pengutipan



minyak.Pengepresan berfungsi untuk memisahkan minyak kasar (crude oil) dari daging buah (pericarp). Massa yang keluar dari digester diperas dalam screw press pada tekanan 50-60 bar dengan menggunakan air pembilas screw press suhu 90-95 C sebanyak 7 % TBS (maks) dengan hasil minyak kasar (crude oil) yang viscositasnya tinggi. Dari pengepresan tersebut akan diperoleh minyak kasar danampas serta biji. Biji yang bercampur dengan



46



serat masuk ke alat cake breaker conveyor untuk di pisah antara biji dan seratnya,



sedangkan minyak kasar dialirkan ke stasiun klarifikasi (pemurnian). Proses di stasiun kempa ada beberapa tahapan proses, yaitu : a. Proses pada Ketel Adukan (Digester). b. Proses pada Kempa (Screw Press). c. Pemecah ampas kempa (cake breaker). d. Pemisah biji & ampas (dipericarper).



a. Proses pada Ketel Adukan (Digester) Berondolan buah yang telah rontok pada proses thresher, selanjutnya dimasukkan kedalam alat pengaduk (digester). Didalam alat pengaduk brondolan dilumat dengan pisau pengaduk yang berputar sambil dipanaskan. Di dalam pengadukan di digester akan menyebabkan terjadinya : 



Daging buah terlepas dari nut sehingga nut lebih mudah dipisahkan.







Lumatnya daging buah sehingga minyak mudah dikeluarkan.







Massa buah akan lebih merata dan temperatur menjadi lebih homogen.







Sebagian minyak keluar dari daging buah kemudian dikeluarkan melalui lubang bottom plate digester.



Selama pengadukan diperlukan pemanasan yang kontinue sehingga massa buah dan kekentalan (viscosity) minyak menurun yang berakibat minyak akan mudah dikeluarkan. Proses pengadukan berlangsung akibat adanya gesekan antara pisau dengan berondolan dan adanya tekanan gaya berat dari berondolan yang terisi penuh dalam alat pengaduk.



47



Gambar 20. Ketel Adukan (Digester Tujuan pengadukan adalah :  Melepaskan sel-sel minyak dari daging buah dengan cara mencabik dan mengaduk . 



Memisahkan daging buah dan nut.







Menghomogenkan massa berondolan sebelum diumpan ke press.







Mempertahankan tempratur massa campuran buah agar tetap pada tempratur 90 sampai 950C untuk menghasilkan ekstraksi minyak yang efisien pada mesin press.



Pengadukan yang baik dilaksanakan dengan kondisi : 



Ketel adukan terisi ¾ dari kapasitas penuh digester







Suhu 90 – 950C







Waktu pengadukan 30 menit.



Jika kondisi ini tidak tercapai maka buah tersebut akan sulit untuk dipress dan akibatnya kehilangan minyak dalam ampas press akan tinggi. `



Faktor-faktor yang mempengaruhi kerja digester adalah : 



Kondisi pisau pengaduk digester







Level volume buah dalam digester, minimal berisi ¾ dari volume digester (pisau bagian atas tertutup oleh berondolan)







Keberhasilan bottom plate



48







Kebocoran-kebocoran







Kematangan buah yang sudah direbus







Kondisi plat siku penahan pada dinding digester







Temperatur, dijaga pada suhu 90 – 950 C untuk mempermudah proses pemisahan minyak dengan air. Temperatur dalam digester dijaga dengan menginjeksikan steam ataupun dengan menggunakan steam jacket







Waktu pengadukan 15 – 20 menit



b. Proses pada Kempa (Screw Press) Fungsi pengepresan adalah untuk mengeluarkan minyak (crude oil) dari daging buah (pericarp) dengan cara diperas oleh tekanan. Tekanan cone yang digunakan pada press sebaiknya adalah 30 – 40 ampere. Tekanan yang kurang akan mengakibatkan losis minyak pada fiber akan tinggi, tetapi persentase biji pecah akan rendah. Tekanan cone yang terlalu tinggi mengakibatkan persentase biji pecah tetapi proses pemerasan minyak maksimal ( lossis minyak di fiber rendah ). Untuk memudahkan proses pelumatan diperlukan panas 90 oC – 95 oC, yg diberikan dengan meng-injeksikan uap langsung atau pemanasan mantel (Jacket). Jarak pisau dengan dinding Digester maksimum 15 [mm]. Pelumatan dilakukan dengan cara: Buah masak (brondolan) dari konveyor pembagi dimasukkan ke dalam ketel aduk setelah ketel adukan berjalan 



Isian harus penuh, pintu Digester harus tertutup







Setelah pengadukan berjalan ±15 [mn], pintu dibuka ± ¾



49



Faktor – faktor yang mempengaruhi press : 



Kondisi worm screw press dan Tekanan







Kematangan buah dari sterilizer ( buah rebus yang masih mentah )







Air Delusi suhu 90 – 950 C dan Kebersihan pada press



Hal – hal yang perlu diperhatikan adalah : 



Press cake harus keluar merata di sekitar konus ;







Tekanan hidrolik pada akumulator 40 – 50 kg/cm2 ;







Pada akhir pengoperasian ataupun terjadi gangguan / kerusakan, sehingga screw press harus berhenti untuk yang lama, screw press harus berhenti untuk harus dikosongkan ;







Tekanan screw press ;







Pembersihan menyeluruh dan pemeriksaan dilaksanakan setiap minggu.



Keuntungan yang diperoleh dari proses screw press adalah : 



Kapasitas press cukup tinggi







Ekstrasi yang maksimal sehingga kehilangan minyak dapat diminimalkan







Daya yang digunakan cukup rendah







Pemisahan yang baik antara nut dengan fiber



Kerugiannya adalah : 



Persentase nut pecah yang cukup tinggi



50



Pemurnian crude oil menjadi lebih sulit sehingga membutuhkan peralatan



Gambar 21. Mesin Kempa (Screw Press)



5. Stasiun Klarifikasi a. Stasiun Pemurnian Minyak Hasil pada proses press di atas menghasilkan ampas dan minyak. Untuk minyak dialirkan ke proses pemurnian, proses pemurnian bertujuan memisahkan minyak dari lumpur dan air berdasarkan berat jenis dan tingkat kekentalannya, minyak kasar hasil pengepresan akan masuk ke stasiun ini untuk diproses lebih kanjut sehingga diperoleh minyak hasil produksi. Minyak kasar hasil pengepresan masih banyak mengandung air dan kotoran yg harus diproses kembali melalui beberapa peralatan seperti continous settling tank, oil purifier, decanter, sludge separator, vacum drier yg bertujuan untuk pemurnian minyak sehinggan hasil akhir menjadi produksi minyak CPO dengan mutu baik dengan batasan : 



ALB minyak produksi 3 s/d 4 [%]







Kadar air produksi 0,09 s/d 0,10 [%]







Kadar kotoran produksi 0,01 [%]



51



Adapun tujuan pengolahan di stasiun pemurnian adalah: 



Melakukan penjernihan dengan cara pengendapan minyak kasar hasil pressan yang masih mengandung air dan kotoran lainnya.







Melakukan pemisahan minyak dengan air dan zat padat yang ada pada sludge dengan bantuan Decanter atau Sentrifuge.







Menurunkan kandungan kotoran dan air yang ada di CPO melalui proses di Purifier dan Vacuum Dryer.







Mendapatkan minyak CPO yang memenuhi standard mutu yang disyaratkan secara maksimal.



Stasiun pemisah minyak adalah stasiun terakhir untuk pengolahan minyak. Minyak kasar hasil stasiun pengempaan, dikirim ke stasiun ini untuk diproses lebih lanjut sehingga diperoleh minyak produksi. Proses pemisahan minyak, air dan kotoran dilakukan dengan system pengendapan sentripusi dan penguapan. Tahapan-tahapan pada proses pemurnian minyak adalah sebagai berikut : 1) Talang minyak ( oil gutter ) 2) Tangki Pemisah Pasir ( Sand Trap Tank ). 3) Saringan Getar ( Vibro Separator ). 4) Tangki Minyak Kasar ( Crude Oil Tank ). 5) Balance 6) Tangki Pemisah (Vertical Clarifier Tank). 7) Tangki Masakan Minyak ( Oil Tank ). 8) Sentripusi Minyak ( Oil Purifier ). 9) Pengering Minyak ( Vacuum Dryer ) 10) Tangki sludge (Sludge Tank) 11) Tangki Penyimpanan Minyak ( Storage Tank ).



52



1) Talang minyak ( oil gutter ) Merupakan talang minyak yang di pasang di bawah screw press untuk menampung crude oil. Kemudian di alirkan menuju santrap tank lalu ke vitro swecco. Air yang di gunakan untuk mengalirkan minyak ini harus benar – benar panas dan cukup agar pemisahan minyak dapat cepat terjadi. 2) Tangki Pemisah Pasir ( Sand Trap Tank ) Fungsinya adalah menangkap pasir, minyak akan mengalir melalui bafle – bafle yang berfungsi untuk menangkap pasir. Dalam melakukan blow down harus dengan suhu 950 C, sehingga yang terbuang adalah benar – benar NOS (Non Oil Solid). Faktor yang mempengaruhi efektifitas Sand Trap Tank yaitu :Temperatur 90 – 950 C; Kondisi Umpan; Kondisi Bafle.



Gambar 22. Sand trap tank 3) Saringan Getar ( Vibro Separator ) Fungsinya adalah untuk menyaring crude palm oil dari serabut – serabut yang dapat mengganggu proses pemurnian minyak. Vibro Separator mempunyai 3 jenis, yaitu single deck, double deck, dan triple deck.



53



Gambar 23. Vibro Separator 1) Tangki Minyak Kasar ( Crude Oil Tank ) Crude Oil Tank berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel yang tidak larut dan lolos dari saringan. Minyak yang masih mengandung partikel-partikel yaitu air dan lumpur dari Vibro Separator akan ditampung sementara pada Crude Oil Tank ( COT ). Alat ini bekerja secara kontiniu dan dari Crude Oil Tank akan diteruskan ke Distributor Tank dengan menggunakan 2 unit Crude Oil Tank berkapasitas 30 ton/ jam dan menggunakan electromotor berkapasitas 20 HP per unit.



Gambar 24. Crude Oil Tank



54



Crude Oil Tank dilengkapi dengan steam coil untuk memanaskan campuran minyak, yaitu dengan suhu 950 C. Fungsi dari Crude Oil Tank adalah untuk menurunkan NOS ( Non Oil Solid ); menambah panas; transit tank. Faktor yang mempengaruhi kerja COT adalah : 



Temperatur







Kondisi Bafle



4) Balance Balance berfungsi untuk menampung minyak kasar dari crude oil tank dan untuk mengatur jumlah minyak kasar yang akan masuk ke vertical continous tank. 5) Vertical Clarifier Tank ( VCT ) Fungsi dari VCT adalah memisahkan minyak, air dan NOS secara gravitasi. Pemisahan antara minyak dan air adalah dengan perbedaan berat jenis. Dan suhu yang baik untuk terjadinya pemisahan air dan minyak adalah 900 – 950C, dimana minyak akan selalu berada diatas karena berat jenis minyak lebih kecil dari 1 kg/m3, sedangkan berat jenis air adalah 1 kg/m3. Tempratur dicapai dengan menggunakan steam injection dan steam coil. Steam injection dilakukan pada saat awal pengolahan untuk mempercepat menaikkan tempratur. Untuk efektifitas kerja dari VCT adalah dengan ketebalan minyak ± 60cm dan baru dilakukan pengutipan melalui skimmer. Stirer / Agitator pada VST berfungsi untuk mempercepat pemisahan minyak dengan cara mengaduk dan memecahkan padatan serta mendorong lapisan minyak dengan sludge. Kecepatan strirer yang digunakan adalah 8 -9 rpm. Faktor yang mempengaruhi kinerja VCT adalah : 



Tempratur yaitu 90-950 dan Air delusi ;







Stirer atau Agitator dan Kualitas feeding ;



55







Blow down, dilakukan secara rutin.



Gambar 25. Vertical Clarifier Tank (VCT) 6) Oil Tank Fungsi dari oil tank adalah sebagai tempat transit minyak sebelum diolah di oil purifier. Pada oil tank suhu harus dijaga pada suhu 950 C untuk mengurangi kadar air sehingga kerja oil purifier tidak terlalu berat, untuk membuang kotoran yang terdapat pada bagian bawah OT harus dialkukan blowdown setiap 3 jam. Faktor yang mempengaruhi kinerja oil tank adalah : 



Temperatur harus berkisar 90 – 950 C







Kebersihan tangki







Kondisi steam oil







Blowdown



56



7) Oil Purifier Fungsi oil purifier adalah untuk mengurangi NOS dan kadar air dengan menggunakan prinsip pemisahan berdasarkan perbedaan berat jenis dan dengan cara sentrifugal. Efektifitas pemisahan dalam oil purifier dikendalikan oleh seal water dan gravity disc(alva laval) dan regulating ring(westfalia). Pembukaan seal water dilakukan pada awal proses dan pada saat kran seal water harus ditutup, karena jika kran dibuka akan mengakibatkan kadar air dalam minyak meningkat. Gravity disc disesuaikan dengan mutu minyak yang akan dihasilkan. Pemilihan gravity disc terlalu besar mengakibatkan minyak banyak terikut ke drain. Regulating ring digunakan untuk mengatur tekanan outlet minyak yang disesuaikan dengan tekanan di vacuum dryer. Ukuran regulating ring yang digunakan adalah 114 dan 117 mm. Faktor –faktor yang mempengaruhi kinerja oil purifier adalah : 



Kontrol valve feeding ;







Kondisi gear pump ;







Strainer ;







Kebersihan disc;







RPM.



57



Gambar 26. Oil Purifier



8) Vacuum Dryer Vacuum Dryer berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam minyak produksi. Ujung pipa yang masuk kedalam vacuum dryer dibuat sempit berbentuk nozzle-nozzel sehingga akibat kevakuman tangki, minyak tersedot dan menguap didalam vacuum dryer. Tempratur minyak dibuat 90 -950C supaya kadar air cepat menguap dan uap air tersebut akan terhisap oleh injection steam atau vacuum pump dengan elektromotor bertenaga 7,5 kW, 1500 rpm, 28 kW, 2800 rpm untuk menurunkan tekanan dalam minyak, dengan ukuran tekanan hampa -0,8 s/d 1,0 kg/cm2, selanjuttnya terdorong keluar. Vacuum dryer yang digunakan berjumlah 2 buah, yang masingmasing dilengkapi dengan steam ejector. Steam yang digunakan pada steam ejector adalah superheated steam dari boiler dengan tekanan 15 kg/cm2.Steam dan air dari steam ejector kemudian dialirkan ke hot well tank. Minyak yang telah bersih dari bottom vacuum dryer dan selanjutnya dipompakan ke storage tank melalui air cooler untuk didinginkan sampai 500C. Faktor – faktor yang mempengaruhi kinerja vacuum dryer adalah : 



Tekanan steam







Kebocoran –kebocoran







Kuantitas dan kualitas feeding







Kondisi nozzel dan Air pendingin



58



Gambar 27. Vacuum Dryer



9) Storage Tank Storage Tank berfungsi untuk menyimpan sementara minyak produksi yang dihasilkan sebelum dikirim ke pihak/tempat lain. Halhal yang harus diperhatikan pada storange tank adalah kebersihannya, kondisi steam coil dan temperatur. Storage tank harus dibersihkan secara terjadwal pada saat pembersihan dan pemeriksaan kondisi steam coil harus dilakukan secara rutin, karena apabila terjadi kebocoran pada pipa steam coil dapat mengakibatkan naiknya kadar air pada CPO.



Gambar 28. Storage Tank b. Proses Pengambilan Minyak dari Sludge Hasil VCT Tahapan-tahapan pada proses pengambilan minyak dari sludge hasil VCT antara lain : 1) Sludge Tank.



59



2) Brush Strainer. 3) Sand Cyclone / Pre-cleaner. 4) Buffer Tank/sanding tank. 5) Sludge Separator. 6) Fat Sludge Tank/poot tank. 7) Fat-fit. 8) Storage Tank dan Dispacht Tank



1) Sludge Tank Fungsi dari sludge tank adalah sebagai tempat penampung sementara dari sludge sebelum diolah di sludge separator.Tangki ini di gunakan untuk menampung sludge dari hasil pemisahaan di tangki pemisah. Sludge yang masih mengandung minyak 7 – 9 %. Dalam tangki ini di pasang pipa steam injection untuk memanaskan dan mengecerkan Sludge. Di usahakn suhu sludge tank berkisar 90 – 100 0



C. Faktor –faktor yang mempengaruhi sludge tank adalah kebersihan



tanki; blowdown; temperatur pada 90 - 950C; 2) Brush Strainer Fungsi dari brush strainer adalah menangkap serabut –serabut yang masih terkandung di dalam sludge separator sehingga memudahkan di dalam proses selanjutnya. Faktor –faktor yang mempengaruhi kinerja brush striner adalah Kebersihan alat; kondisi umpan; blowdown.. Alat ini terdiri dari tabung slinder yang berlubang – lubang halus dan di pasang pada sikat – sikat kawat baja sebanyak 5 pasang dan di ikatkan pada poros yang berputar. 3) Sand Cyclone / Pre-cleaner



60



Fungsi dari sand cyclone adalah untuk menangkap pasir yang masih terkandung dalam sludge, sehingga memudahkan proses selanjutnya. Kinerja sand cyclone dapat diketahui dari selisih antara tekanan masuk dan tekanan keluar pada pressure gauge. Untuk precleaner aval laval selisih tekanan > 1,5 bar dan untuk westfalia selisih tekanan > 2,5 bar. Endapan pasir di dalam sand cyclone akan diblowdown secara otomatis melalui system pneumatic dengan setting interval tertentu. Untuk membuang pasir yang tertangkap pada sand cyclone dipergunakan sludge pre cleaner. Alat ini pada bagian atas berbentuk silinder, dan bagian bawah berbentuk konus terdapat tabung dari bahan



Gambar 29. Sludge Separator Faktor –faktor yang mempengaruhi kinerja sludge separator adalah : 



Kualitas feeding







Ukuran nozzle







Balance water







Temperatur umpan







Kondisi alat



Untuk mengetahui kinerja sludge separator adalah dari losses yang terjadi pada drab buang dari sludge separator yaitu 0,8 – 1,2%. 4) Fat Sludge Tank/pott tank



61



Fat sludge tank berfungsi sebagai tempat penampungan sementara dari spui vertical clarifier tank, oil tank, dan sludge tank, outlet sludge separator line 1 serta minyak dari fat-fit. Selanjutnya cairan dari fat sludge tank



diponpakan kembali ke vertical clarifier tank. Pada



tangki ini dilakukan juga pemanasan dengan menggunakan steam injection untuk menjaga tempratur dalam tangki 90 – 950C. 5) Fat fit Hasil buangan dari sludge separator, air pencucian, serta blown down dari unit klarifikasi masih mengandung minyak, sehingga seluruhnya



ditampung di parit dan dialirkan ke fat fit. Didalam bak fat fit, cairan tersebut dipanaskan dan akibat perbedaan berat jenis maka terjadi pengendapan. Minyak yang berat jenisnya lebih rendah akan berada pada permukaan bagian atas, sedangkan air dan lumpur akan berada pada bagian bawah. Minyak yang ada pada bagian atas tersebut dipompakan ke drab tank. Selanjutnya diteruskan ke vertical clarifier tank untuk diproses kembali. Sedangkan air dan lumpur dialirkan ke unit pengolahan limbah. Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah : 



Hindari sampah-sampah, biji, berondolan dan lain-lain agar tidak masuk bak ini, agar pipa hisap pompa tidak tersumbat.







Hindari kebocoran pada pipa, kran dan pompa yang dapat menyebabkan sebagian minyak terbuang dan pengotoran diareal bak tersebut.



62



Gambar 30. Bak Fat fit 6) Storage Tank / Dispacht Tank Fungsi dari storage tank adalah untuk tempat penyimpanan sementara minyak produksi yang akan dihasilkal sebelum dikirim. Hal-hal yang harus diperhatikan pada storange tank adalah kebersihannya, kondisi steam coil dan temperatur. Storage tank harus dibersihkan secara terjdwal pada saat pembersihan dan pemeriksaan kondisi steam coil harus



dilakukan secara rutin, karena apabila terjadi kebocoran pada pipa steam coil dapat mengakibatkan naiknya kadar air pada CPO.



Gambar 31. Dispacht Tank 6. Stasiun Pemecahan Biji ( Kernel Recovery Station ) Hasil pada proses press di atas menghasilkan ampas dan minyak. Untuk minyak dialirkan ke proses pemurnian, proses pemurnian bertujuan memisahkan minyak dari lumpur dan air berdasarkan berat jenis dan tingkat kekentalannya, minyak kasar hasil pengepresan akan masuk ke stasiun ini untuk diproses lebih kanjut sehingga diperoleh minyak hasil produksi.Kernel



63



recovery meliputi aspek kegiatan pemecahan biji, pemisahan kernel dari cangkang, pengeringan serta penyimpanan kernel. Kebijakan yang ditetapkan : 



Melalui proses pemecahan biji diharapkan diperoleh effisiensi pemecahan yang tinggi dan broken kernel yang rendah







Pemisahan kernel dengan cangkang diharapkan diperoleh kernel dengan kualitas sesuai standard dan kehilangan kernel minimal.







Dengan pengeringan



diharapkan kadar air kernel produksi sesuai



standard sehingga lebih tahan disimpan. Adapun standard kualitas yang ditetapkan adalah sebagai berikut: 



Kadar air kernel



: max. 7.00 % terhadap sample







Kadar kotoran (dirt)



: max. 7.00 % terhadap sample







kernel pecah (broken kernel)



: max.15.00 % terhadapsample



Total kehilangan kernel (kernel losses) di stasiun



pemisahan kernel



maksimaladalah : 



kernel losses di dry shell



: 2.5 % terhadap sample







Kernel losses di wet shell



: 3.5 % terhadap sample



Campuran ampas (fibre) dan biji (nut) yang keluar dari screw press diproses kembali di stasiun kernel untuk menghasilkan : 



Cangkang (shell) dan fibre yang digunakan sebagai bahan bakar boiler







Kernel (inti sawit) sebagai hasil produksi.



Tahapan-tahapan proses pada stasiun pemecah biji (kernel) adalah : a. Cake brake conveyor b. Depericarper c. Nut polishing drum d. Nut transport e. Nut silo f. Nut grading drum g. Ripple mill dan super craker



64



h. LTDS (Light Tenera Dust Separation) i. Kernel grading drum j. Claybath k. Kernel silo l. Kernel storage



a. Cake Brake Conveyor (CBC) Ampas ( press cake ) dari screw press berupa cake yang terdiri dari biji dan serabut jatuh ke cake brake conveyor. Fungsi dari cake breaker conveyor(CBC) adalah untuk membawa dan memecahkan gumpalan cake dari stasiun



press ke Depericarper. Hisapan blower didasarkan pada benda – benda yangmemiliki berat jenis atau daya apung yang relatif kecil. Serabut yang memilki daya apung yang lebih besar dari biji akan dihisap oleh blower untuk kemudian dialirkan ke ketel uap sebagai bahan bakar. Biji yang telah lepas dari serabut akan jatuh ke depericarper guna membersihkan biji dari serabut atau batu – batu yang terikut. Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja CBC adalah : 



Kualitas dan kuantitas umpan ;







Clearance blade sebaiknya 5 mm dari liner body ;







Panjang CBC, semakin panjang CBC maka proses pengeringan fiber akan semakin sempurna.



b. Depericarper Biji yang terpisah dari serabut akan jatuh ke polishing drum (depericarper) untuk membersihkan dari serabut atau kotoran yang terikut. Prinsip kerja dari alat ini adalah gaya gesekan antara biji dan dinding depericarper yang ditimbulkan akibat perputaran depericarper sehingga biji yang mengandung serat atau kotoran akan dapat dikikis dan dipisah



65



dari biji. Biji yang telah bersih akan keluar dari ujung atau lubang depericarper untuk selanjutnya dialirkan ke nut elevator dan masuk ke nut silo. Fungsi dari depericarper adalah untuk memisahkan fiber dengan nut dan membawa



fiber



bahan



boiler.



bakar



Faktor-



faktor



mempengaruhi



untuk



yang



efektifitas kerja



Depericarper :







Kualitas umpan ;







Kondisi ducting ;







Adjustment dumper pada fan dan column ;







RPM fan ;







Air lock pada fiber cyclone dan CBC ;







Kondisi fan ;







Kebersihan ;







Jarak antara CBC dengan Nut Polishing Drum (NPD)



66



Gambar 32. Depericarper c. Nut Polishing Drum Nut polishing drum adalah suatu drum yang berputar yang mempunyai plat – plat pembawa yang dipasang miring pada dinding bagian dalam dan pada asnya. Di ujung nutpolishing drum terdapat kisi – kisi sebagai tempat keluarnya nut yang kemudian jatuh ke conveyor dan dihisap ke nut transport. Biji yang telah dipisahkan dari ampasnya masuk ke dalam nut polishing drum dan karena putaran drum tersebut, biji – biji akan dipolis untuk melepaskan



serat – serat yang masih tinggal pada biji oleh plat –



plat yang ada pada dinding dan asnya. Kecepatan putaran drum adalah 26 – 28 rpm. Fungsi dari nut polishing drum adalah : 



Membersihkan biji dari serabut yang masih melekat







Membawa nut dari Depericarper ke nut transport







Memisahkan nut dari sampah







Memisahkan gradasi nut.



Faktor-faktor yang mempengaruhi efektifitas Nut Polishing Drum adalah : 



Kondisi plat pengarah/pengangkat







RPM, diameter, panjang







Diameter lubang penyaring







Jumlah lubang penyaring







Kualitas dan kuantitas feeding







Aliran udara (air flow)







Kebersihan



67



Gambar 33. Nut



Polishing Drum



d. Wet



Nut Elevato



Nut



transport



berfungsi



untuk menghantarkan



nut drum



dari



nut



ke



nut



polishing silo.



Nut



transport dilengkapi dengan cyclone dan blower untuk menghisap nut. Nut yang jatuh ke nut conveyor diatur lajunya dengan menggunakan air lock, sehingga nut tidak jatuh sekaligus. e. Nut Silo Fungsi dari Nut Silo adalah tempat penyimpanan sementara nut sebelum diolah pada proses berikutnya. Kebersihan shaking grate pada nut silo harus diperhatikan karena mempengaruhi terhadap keluaran nut silo, agar nut yang terolah sesuai dengan FIFO (first in first out).



68



Gambar 34. Nut Silo f. Nut Grading Drum Fungsi dari nut grading drum adalah memisahkan fraksi biji berdasarkan diameternya. Penentuan grade ukuran lubang pada nut grading drum diproleh berdasarkan hasil analisa histogram. Faktor-faktor yang mempengaruhi efektifitas kerja Nut Grading Drum adalah: 



Umpan







RPM, diameter, dan panjang drum







Pengarah







Lubang nut grading drum



g. Ripple Mill dan Super Craker Ripple Mill berfungsi untuk memecah nut, memisahkan cangkang dan inti. Ripple Mill memecah nut dengan cara menjepit nut diantara ripple plate dan rotor. Pengoperasian alat ini dimulai dengan menghidupkan motor dan diberikan feeding secara perlahan hingga kapasitas normal. Setelah beroperasi satu jam ambil sample untuk memeriksa efisiensi Ripple Mill Mekanisme pemecahan nut dengan Ripple Mill yakni dengan penekanan nut yang masuk oleh rotor pada dinding bergerigi sehingga menyebabkan pecahnya nut. Kecepatan rotor pemecah biji sekitar 900 – 1000 rpm. Alat ini dapat memecah nut tanpa melalui pemeraman dan pengeringan di Nut Silo.



Beberapa faktor yang berpengaruh terhadap effisiensi Ripple Mill antara lain:



69







Kondisi ripple plate geriginya sudah tumpul dan rod yang aus menyebabkan banyak nut tidak pecah







Jarak rotor dan ripple plate yang terlampau rapat menyebabkan nut yang hancur cukup tinggi, jarak direkomendasikan minimal seperempat inchi .







Destoner yang bekerja efektif memisahkan batu dan benda asing lainnya



dengan nut, karena batu, baut atau logam lain dapat



menyebabkan kerusakan ripple plate dan rod. 



Kapasitas Ripple Mill tidak overload.







Putaran rotor yang terlalu rendah < 900 rpm akan menurunkan effisiensi (banyak nut tak pecah), sedangkan putaran terlampau tinggi kernel yang hancur akan meningkat.



Kualitas umpan dipengaruhi oleh : 



Kekoplakan nut, kalau nut koplak maka akan terhidarnya nut lekat pada cangkang







Jenis buah (dura atau tenera)







Ukuran nut







Kadar air yang terkandung pada nut.



Faktor-faktor yang mempengaruhi tingginya inti pecah yang keluar dari ripple mill adalah : 



Clearance antara ripple plate dengan rotor bar terlalu kecil







Umpan yang terlalu banyak (berlebihan)







Nut terlalu kering







Presentase nut pecah pada umpan terlalu besar.



70



Gambar 35. Ripple Mill h. Light Tenera Dry Separation ( LTDS ) Fungsi dari LTDS adalah : 



Memisahkan cangkang, inti utuh dan inti pecah







Membawa cangkang untuk bahan bakar boiler.



Pemishan dilakukan dengan penghisapan menggunakan blower. Cangkang akan terhisap oleh blower ke bagian atas dan selanjutnya diangkut untuk bahan bakar. Inti yang lebih berat akan jatuh ke Kernel Garding Drum ( Dry Sistem ), sedangkan inti yang lebih ringan dan cangkang yang lebih berat jatuh ke Hydrocyclone ( Wet Sistem ). Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja LTDS adalah : 



Hisapan (Dumper Air Lock dan Fan)







Kebocoran ducting







Kualitas dan kuantitas umpan







Desain



i. Kernel Grading Drum Fungsi dari kernel grading drum adalah : 



Untuk menyaring nut utuh dan nut pecah yang berukuran besar yang dapat terikut ke produksi untuk diolah ulang







Mengurangi beban peralatan pada proses selanjutnya.



71



Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja kernel grading drum adalah : 



Lubang (kisi-kisi) pada drum baik ukuran lubang maupun jumlahnya







Kualitas dan kuantitas umpan







Pengarah dan Tuas pembersih







RPM, diameter, dan panjang drum



j. Claybath Fungsi dari claybath adalah untuk memisahkan cangkang dan inti sawit pecah yang besar dan beratnya hampir sama. Proses pemisahan dilakukan berdasarkan pada perbedaan berat jenis, bila campuran cangkang dan inti dimasukkan kedalam suatu cairan yang berat jenisnya diantara berat jenis cangkang dan inti, maka untuk berat jenisnya yang lebih kecil dari berat jenis larutan akan terapung diatas dan berat jenisnya lebih besar akan tenggelam. Prinsip pemisahan dengan claybath didasari perbedaan berat jenis kernel basah yang mempunyai berat jenis 1.07 sedangkan cangkang mempunyai berat jenis 1.30.Pemisahan ini dengan menggunakan bak yang bagian bawahnya berbentuk kerucut. Bak ini diisi air yang berat jenisnya =1,0 kemudian ditambahkan kaolin atau tanah clay hingga BJ cairan =1,20.selanjutnya campuran kernel dan cangkang dimasukkan maka kernel akan naik kepermukaan dan cangkang akan turun dibagian dasar memiliki berat jenis lebih ringan dari pada larutan calcium carbonat (CaCo3) sedangkan cangkangnya yang berat jenisnya lebih besar. Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja claybath adalah : 



Berat jenis larutan







Kondisi pompa







Saringan getar







Kondisi umpan







Penyetelan underflow



72



Pemilihan pemisahan cangkang dengan claybath mempunyai beberapa kelemahan antara lain: 



Keterbatasan tanah clay dari sekitar pabrik sehingga harus didatangkan dari daerah lain yang akan meningkatkan biaya pemisahan Kernel.







Campuran tanah clay akan mengotori sekitar nya sehingga diperlukan kebersihan ekstra.







Penggantian tanah secara periodik memerlukan pengontrolan yang lebih banyak.



k. Kernel Silo Silo digunakan untuk mengeringkan inti yg berasal dari hydrocyclone sampai kadar air sesuai dengan ketentuan. Temperatur pemanas dilakukan seperti : 



Tingkat-1 (paling bawah) 60 – 70 [oC]







Tingkat-2 (bagian tengah) 50 – 60 [oC]







Tingkat-3 (Paling atas) 40 – 50 [oC]



Kernel Silo berfungsi untuk mengurangi kadar air yang terkandung dalam inti produksi. Faktor – faktor yang mempengaruhi kinerja dari kernel silo adalah : 



Temperatur







Waktu







Kualitas dan kuantitas umpan







Kondisi dan kebersihan heater







Steam supply, steam trap, strainer







Kondisi blowerfan







Kebersihan kisi-kisi dalam silo







FIFO (First In First Out)



73



Pada kernel silo ada 3 tingkatan temperatur yaitu : 



Bagian atas







Bagian tengah : 600C







Bagian bawah : 500C



: 700C



Inti yg sudah kering diturunkan melalui Shaking Grade l. Kernel Storage Fungsi dari kernel storage adalah untuk menyimpan inti produksi sebelum dikirim keluar dan untuk dijual. Kernel storage pada umumnya berupa bulk silo yang seharusnya dilengkapi dengan fan agar uap air yang masih terkandung didalam inti dapat keluar dan bila tidak ada fan kondisi didalam storage akan lembab, yang pada akhirnya akan menimbulkan jamur pada inti sawit.



74



BAB IV PEMBAHASAN



A. Penyediaan Air (Water Supply) Yang dimaksud dengan Water Supply adalah penyediaan air dengan jumlah yang mencukupi untuk keperluan pabrik dan domestic (Rumah Tangga) dengan mutu yang sesuai norma yang ditentukan. Proses pemurnian dilakukan dengan jalan penambahan bahan kimia tertentu yakni Aluminium Sulphat (Al2O3) dan Soda Abu, dengan tujuan menggumpalkan kotoran – kotoran yang terkandung dalam air dan mudah dipisahkan.



1. Pompa Air Sungai (Raw Water Pump) Sumber air pada PKS Pagar Marbau berasal dari sungai Galang Yang terletak ± 2 Km dari lokasi pabrik. Air dari sungai dipompakan ke kamar pompa yang biasa disebut jember. Selanjutnya air dipompakan ke tangki pemisah endapan/lumpur (Clarifier Tank). Pada pipa air masuk ke dalam tangki pemisah lumpur, dimasukkan bahan kimia dengan tujuan agar pencampuran bahan kimia tersebut dengan air lebih homogen, sehingga penggumpalan menjadi lebih cepat. Kapasitas pompa disesuaikan dengan kebutuhan air pabrik dan domestic, sebesar ± 1,5 m3/ton TBS dan 150 liter/orang/hari. Hal – hal yang perlu diperhatikan dalam operasi ialah mencegah penumpukan pasir di bawah pipa isap pompa.



2. Pompa Bahan Kimia (Chemical Pump) Pompa ini digunakan untuk memasukkan bahan kimia ke dalam pipa air sebelum masuk ke dalam tangki pemisah lumpur (Clarifier Tank). Pompa dijalankan secara terus menerus dengan bahan kimia yang telah ditentukan sesuai dengan kondisi air sungai. Penentuan dosis bahan kimia:



75



a. Kondisi Raw Water dalam hal ini air sungai tidak sama setiap hari, pada waktu musim kemarau dan pada waktu musim hujan. b. Untuk itu harus selalu ditest terlebih dahulu setiap pagi hari agar dapat disediakan bahan kimianya. Biasanya bahan kimia Aluminium Sulfat (Al2O3) yang digunakan sebanyak 20 kg/200 liter air.



Gambar 36. Chemical Pump 3. Tangki Pemisah Endapan/Lumpur (Clarifier Tank) Tangki ini digunakan untuk tempat penggumpalan dan pengeluaran kotoran/ lumpur setelah bercampur dengan bahan kimia. Alat ini merupakan tangki yang berbentuk kerucut, yang berguna agar air berputar dan membentuk gaya sentrifugal. Pada bagian bawah dipasang kran pembuang endapan lumpur, dan pada bagian tengah dan atas dipasang pipa dan kran kontrol untuk mengetahui ketinggian endapan dalam tangki. Air yang telah bercampur dengan bahan kimia, masuk dari bagian bawah dengan gaya sentrifugal, sehingga pencampuran bahan kimia lebih sempurna yang mempercepat terjadinya penggumpalan. Gumpalan turun ke bagian bawah, dan air yang jernih naik ke permukaan dan turun ke alat berikutnya untuk disaring.



76



Pengisian air ke dalam tangki pemisah endapan, disesuaikan dengan kapasitas yang ditentukan. Kapasitas Clarifier Tank yaitu 60 ton, dan lama pemisahan/retention time ± 1 jam. Hal – hal yang perlu diperhatikan ialah: pembuangan lumpur dilakukan apabila endapan telah mencapai kran control bagian tengah. Pembersihan dan pemeriksaan menyeluruh dilakukan setiap minggu.



Gambar 37. Clarifier Tank 4. Bak Air Bersih (Bak Reservoir) Bak air bersih berguna untuk menampung sementara air yang berasal dari Clarifier Tank dan juga dari Menara air bersih sebelum dipompakan ke sand filter.



Gambar 38. Bak Reservoir



77



5. Penyaring Pasir (Sand Filter) Air dari bak air bersih kemudian dipompakan ke sand filter yang masing – masing pompa dan sand filternya berjumlah tiga unit. Sand filter dipakai untuk menghilangkan/menyaring endapan yang masih terdapat dalam air setelah dari tangki pengendapan. Alat ini terdiri dari tabung silinder yang di dalamnya berisi pasir kwarsa sebagai alat penyaring. Air dari tangki pemisahan endapan masuk ke dalam tangki penyaring pasir bagian atas, dan melalui pasir kwarsa keluar ke bagian bawah tangki, kotoran/sisa endapan tertahan oleh pasir.



Gambar 39. Sand Filter Hal – hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian: a. Apabila tekanan air dalam tangki bagian atas lebih tinggi dari tekanan bagian bawah saringan pasir, berarti rongga pasir telah tersumbat, dan perlu dilakukan pencucian (back wash), dengan cara: 1) Kran pemasukan air dari atas ditutup. 2) Kran keluar air bagian bawah ditutup. 3) Buka kran buangan di atas. 4) Buka kran pemasukan bagian bawah, dan pompa kran air dari bawah, sehingga air yang keluar dari buangan atas bersih – bersih.



78



5) Perhatikan tekanan “back wash” jangan terlalu tinggi, sehingga pasir terbuang. b. Jika pasir terikut dengan air hasil penyaringan, adakan pemeriksaan pada nozzle. Pemeriksaan kran – kran dilakukan setiap bulan. 6. Menara Air Bersih (Water Tower) Menara air dipergunakan untuk menimbun dan membagi air ke peralatan – peralatan yang memerlukan air. Menara air bersih di PKS Pagar Merbau ada dua unit yang masing masing berkapasitas 65 ton dan 50 ton. Pembersihan dan pemeriksaan menyeluruh dilakukan setiap bulan.



Gambar 40. Water Tower 7. Pompa – Pompa Air (Water Pump) Alat ini digunakan untuk memompa air yang keluar dari saringan pasir ke menara air. Pemeriksaan dilakukan setiap minggu.



79



B. Pusat Pembangkit Tenaga (Power Plant) Pusat pembangkit tenaga adalah stasiun tenaga listrik dan uap. Tenaga listrik diperoleh dari pembangkit listrik tenaga diesel yang mempergunakan bahan bakar solar, dan pembangkit listrik tenaga uap, mempergunakan uap sebagai tenaga penggerak. Untuk PKS lebih banyak digunakan listrik tenaga uap, karena: 1. Bahan bakar diperoleh dari buangan pabrik (serat kering dan cangkang). 2. Semua stasiun memerlukan uap sebagai sumber panas. Dengan demikian pusat pembangkit tenaga merupakan stasiun utama pada pabrik.



1. Demineralisasi (De-Min Plant) Ketahanan ketel uap tergantung pada mutu air umpan dan mutu air ketel. Agar tidak terjadi pengkapuran (scalling) dan korosi pada ketel uap, air umpan dan air ketel harus memenuhi persyaratan sebagai berikut: Tabel 5. Syarat – syarat air umpan dan air ketel Uraian



Syarat – syarat



Satuan



Air umpan



Air ketel



-



7,5 – 9,5



10,5 – 11,5



Alkalinitas P1



ppm



-



300 (max)



Alkalinitas P2



ppm



-



300 (max)



Alkalinitas total



ppm



20



700 (max)



Kesadahan total



ppm



10 (max)



-



-



-



12 -16



TDS



ppm



100 (max)



2500 (max)



Silika (sebagai SiO2)



ppm



5 (max)



120 (max)



pH



DM Value (Tannin Index)



Peralatan: a. Tangki penukar ion positif (cation exchanger tank) yang berisi resin penukar ion positif.



80



Spesifikasi alat: 1) Merek



: Hydrex Asia, Ltd



2) Kapasitas : 20 ton / jam 3) Jumlah



: 2 unit



b. Tangki penukar ion negatif (anion exchanger tank) yang berisi resin penukar ion negatif. Spesifikasi alat: 1) Merek



: Permutit



2) Kapasitas : 10 ton / jam 3) Jumlah



: 2 unit



4) Buatan



: Salcon Engineering Kuala Lumpur



Gambar 41. Tangki Kation dan Anion c. Pompa air, pompa bahan kimia untuk regenerasi. Air dari stasiun penyediaan air diproses lebih lanjut oleh stasiun ini, sehingga diperoleh air yang bebas dari mineral/memenuhi syarat air umpan. Air masuk ke dalam tangki penukar ion positif, dimana logam – logam akan terikut pada resin. Air yang keluar dari tangki penukar ion negatif untuk menghilangkan gugusan sisa asam dan silikat. Air yang telah keluar dari tangki penukar ion disebut air umpan. Resin penukar ion mempunyai daya



81



tahan tertentu ± 450 m3 dan kemudian harus diaktifkan kembali dengan bahan kimia.



Resin penukar ion positif dengan asam sulfat (H2SO4) sebanyak 80 kg/ 400 liter air dan resin penukar ion negatif dengan soda api (NaOH) sebanyak 75 kg/ 400 liter air.



2. Tangki Air Umpan (Feed Water Tank) Tangki air umpan dipakai untuk penimbunan air umpan ketel uap. Kapasitas tangki dibuat sedemikian rupa sehingga mencukupi kebutuhan ketel uap selama waktu regenerasi (± 4 jam). Air dalam tangki umpan dipanasi dengan uap injeksi sampai suhu 60 – 70oC guna mempermudah pelepasan gas pada alat selanjutnya. Hal – hal yang perlu diperhatikan selama pengoperasian: a. Dicegah abu jangan sampai masuk ke dalam tangki. b. Tutup tangki air umpan harus terpasang untuk mencegah abu/kotoran masuk ke dalam air. c. Pembersihan dan pemeriksaan secara menyeluruh dilakukan setiap 3 bulan.



Gambar 42. Feed Water Tank 3. Tangki Pembuangan Gas (Deaerator)



82



Tangki ini dipakai untuk mengeluarkan gas – gas yang terlarut dalam air (oksigen dan karbondioksida). Alat ini merupakan silinder yang dilengkapi dengan pipa injeksi uap. Untuk memudahkan pengeluaran gas – gas terlarut tadi, diperlukan suhu ± 115oC. Air dari tangki umpan dipompakan ke dalam tangki deaerator dan uap injeksi dimasukkan berlawanan arah dengan arah masuk air, sehingga gas – gas yang terlarut keluar dengan sempurna. Isi tangki dijaga pada batas yang ditentukan yang diatur dengan alat pelampung otomatis. Hal – hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian: a. Injeksi uap dengan tekanan 3 kg/cm2. b. Pelampung harus bekerja baik. Pembersihan dan pemeriksaan secara menyeluruh dilakukan setiap bulan.



Gambar 43. Tangki Deaerator



83



4. Pompa Bahan Kimia (Chemical Pump) Pompa ini dipakai untuk memberikan bahan kimia tambahan pada air ketel (Internal Treatment), yang berguna untuk: a. Menaikkan pH untuk mencegah terjadinya korosi. b. Mencegah pemadatan dari padatan – padatan yang timbul yang dapat menyebabkan pengerakan. Adapun bahan – bahan kimia yang digunakan adalah sebagai berikut: a. Witco 2041, dengan takaran 3 liter/200 liter air b. Witco 2200, dengan takaran 0,4 liter/200 liter air c. Witco 2430, dengan takaran 1,25 liter/200 liter air d. Witco 2520, dengan takaran 1,25 liter/200 liter air Hal – hal yang perlu diperhatikan di pompa bahan kimia adalah: a. Pompa bahan kimia harus bekerja dengan baik, dan beroperasi selama ketel uap dipakai dengan konsentrasi bahan kimia yang tetap (sesuai ketentuan) b. Drum tempat campuran bahan kimia harus tertutup untuk mencegah kotoran masuk ke dalam ketel uap c. Bahan kimia dilarutkan maksimum untuk kebutuhan 1 hari operasi (tidak dibenarkan menggunakan larutan bahan kimia yang sudah menginap)



5. Pompa Pengisi Air Ketel (Feed Water Pump) Feed Water Pump dipakai untuk memasukkan air umpan ke dalam ketel uap. Pompa yang dipakai ada 2 macam yaitu: a. Pompa air tenaga listrik (electric pump) b. Pompa air tenaga uap (steam pump)



84



Yang masing – masing memilikit tipe sentrifugal. Kapasitas pompa diatur sedemikian rupa agar pompa bekerja kontinu dan tidak terjadi fluktuasi air yang menyolok dalam ketel uap.



a. Pompa Air Tenaga Listrik Merupakan pompa sentrifugal tekanan tinggi (jenis sihi pump) Hal – hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian: Apabila pompa tidak mengisap dan tekanan tidak dapat mengimbangi tekanan pada ketel uap, harus diadakan pemeriksaan pada: 1) Lakukan pembuangan udara dengan membuka kran buang udara. 2) Lakukan pemeriksaan pada packing – packing. 3) Lakukan pemeriksaan pada impeller, sepi penahan impeller dan casing. 4) Pembersihan dan pemeriksaan secara menyeluruh dilakukan setiap bulan.



b. Pompa Air Tenaga Uap Pompa air tenaga uap yang masih digunakan menggunakan 2 unit piston (duplex), hal ini diperlukan untuk menjaga kontinuitas dari pemasukan air ke dalam ketel uap. Hal – hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian: 1) Kran uap baru boleh dibuka setelah kran air keluar dibuka dahulu. 2) Apabila



pompa



tidak



dapat



mengisap



dan



tidak



mengimbangi tekanan ketel uap, lakukan pemeriksaan pada: 



Pembuangan udara







Kebocoran pada packing uap dan air







Keausan ring piston uap dan air







Kedudukan katup uap dan katup air



6. Konveyor Bahan Bakar (Fuel Conveyor)



85



dapat



Bahan bakar untuk keperluan ketel uap, yaitu cangkang dan ampas kuning dibawa oleh konveyor bahan bakar dari stasiun pabrik biji ke stasiun ketel uap.



Konveyor bahan bakar ini terdiri dari 2 unit yaitu satu buah conveyor miring (Inclined Conveyor) yang merupakan scraper conveyor, dan satu buah konveyor ulir (screw conveyor) yang terpasang mendatar di atas ketel. Pada masing – masing corong pemasukan bahan bakar ke ketel dipasang alat pengatur pemasukan bahan bakar otomatis.



Gambar 44. Konveyor Bahan Bakar



86



7. Ketel Uap (Boiler) Untuk kebutuhan uap pengolahan dan pembangkit tenaga listrik, dibutuhkan ketel uap sebagai pembangkit uap. Umumnya ketel uap yang diepergunaka di PTPN II adalah ketel uap jenis pipa air dengan kapasitas yang bervariasi antara 12, 15, dan 20 ton uap/jam, dengan tekanan kerja 21 kg/cm2. Adapun spesifikasi boiler yang ada di PKS Pagar Merbau adalah sebagai berikut: a. Merek



: Takuma Water Tube Boiler



b. Buatan



: PT Super Andalas Steel



c. Type



: N – 600 SA



d. Tahun pembuatan



: 1995



e. Tekanan uap normal



: 23,0 kg/cm2



f. Temperatur kerja



: 18 – 19o C



g. Kapasitas uap



: 20 ton/jam



h. Temperatur steam



: 260o C



i. Temperatur feed water



: 95o C



j. Temperatur udara



: 30o C



k. Heating surface



: 172 m2



l. Chamber volume



: 80 m3



m. Heating surface boiler proper : 403 m² n. Konsumsi bahan bakar



: 5200 kg / jam



o. Jenis bahan bakar



: fiber (60 %) dan cangkang (40 %)



87



Gambar 45. Boiler Pada garis besarnya ketel uap terbagi dalam: a. Ruang pembakaran b. Drum atas c. Pipa uap pemanas lanjut (superheater pipe) d. Drum bawah e. Pipa – pipa air (header) f. Pembuangan abu g. Pembuangan gas bekas h. Alat – alat pengaman i. Lain – lain.



a. Ruang Pembakaran Ruang pembakaran (dapur) terbagi menjadi 2 ruangan, yaitu: Ruang pertama, berfungsi sebagai ruang pembakaran, sebagian panas yang dihasilkan diterima langsung oleh pipa – pipa air yang berada di dalam ruang dapur tersebut, yakni pipa – pipa air dari drum atas ke header muka/belakang dan pipa – pipa air dari drum



88



1) atas ke header samping kanan/kiri. Suhu di ruang ini berkisar 400 – 600oC. 2) Ruang kedua, merupakan ruang gas panas yang diterima dari hasil pembakaran dalam ruang pertama. Dalam ruang kedua ini sebagian besar panas dari gas diterima oleh pipa – pipa air dari drum atas ke drum bawah. Suhu di ruang ini berkisar 300 – 500oC. Dalam ruang pembakaran pertama, udara pembakaran ditiupkan oleh blower penghembus udara (Foerced Draft Fan) melalui lubang – lubang kecil sekeliling dinding ruang pembakaran dan melalui kisi – kisi bagian bawah dapur (Fire Grates). Jumlah udara yang diperlukan diatur melalui klep (air Draft Controller) yang dikendalikan dari panel saklar kecil. Sedangkan dalam ruang kedua, gas panas dihisap oleh blower isap (Induced Draft Fan), sehingga terjadi aliran panas dari ruang pertama ke ruang kedua dapur pembakaran. Di dalam ruang kedua dipasang sekat – sekat sedemikian rupa yang dapat memperpanjang permukaan yang dilalui gas panas agar supaya gas panas tersebut dapat memanasi seluruh pipa – pipa air, sebagian permukaan luar drum atas dan seluruh bagian luar drum bawah.



b. Drum Atas Drum atas berfungsi sebagai tempat pembentukan uap dan tempat pemasukan air umpan yang dilengkapi dengan sekat – sekat penahan butir – butir air untuk memperkecil kemungkinan air terbawa oleh uap.



c. Pipa Uap Pemanas (Superheater Pipe) Uap basah hasil penguapan di dalam drum atas yang mempunyai suhu 205 – 217oC, belum dapat dipergunakan untuk turbin uap. Oleh karena itu harus dilakukan pemanasan uap lebih lanjut, melalui pipa – pipa uap



89



pemanas lanjut, sehingga uap benar – benar kering dengan suhu 260 280oC. Pipa – pipa pemanas uap lanjut ini dipasang di dalam ruang pembakaran kedua. Hal ini mengakibatkan uap basah yang dialirkan melalui pipa tersebut akan mengalami panas lebih lanjut.



d. Drum Bawah Drum bawah berfungsi sebagai tempat pemanasan air ketel yang di dalamnya dipasang plat – plat pengumpul endapan halus untuk memudahkan pembuangan keluar (blow down). e. Pipa – pipa Air (Header) Pipa – pipa air berfungsi sebagai tempat pemanasan air ketel yang dibuat sebanyak mungkin, sehingga penyerapan panas lebih merata dengan efisensi tinggi. Pipa – pipa air ini terdiri dari: 1) Pipa air yang menghubungkan drum atas dengan header muka / belakang. 2) Pipa air yang menghubungkan drum atas dengan header samping kanan/samping kiri. 3) Pipa air yang menghubungkan drum drum atas dengan drum bawah. 4) Pipa air yang menghubungkan drum bawah dengan header belakang.



f. Pembuangan abu (Ash Hopper) Abu yang terbawa gas panas dari ruang pembakaran pertama, terbuang/ jatuh ke dalam pembuangan abu yang berbentuk kerucut.



g. Pembuangan Gas Bekas



90



Gas bekas setelah ruang pembakaran kedua dihisap oleh blower isap (Induced Draft Fan) melalui saringan abu (Dust Collector) kemudian dibuang ke udara bebas melalui corong asap (Chinney)



Pengaturan tekanan di dalam dapur dilakukan pada corong keluar blower (exhaust) dengan klep yang diatur secara otomatis oleh alat hydrolis (Furnace Draft Controller). h. Alat – alat Pengaman Mengingat bahwa tekanan kerja dan temperatur ketel yang tinggi, maka ketel harus dilengkapi dengan alat – alat pengaman sebagai berikut:



1) Katup pengaman (Safety Valve) Alat ini bekerja membuang uap pada tekanan yang telah ditentukan sesuai dengan penyetelan klep pada alat ini. Umumnya pada katup pengaman tekanan uap basah (saturated steam) distel pada tekanan 21 kg/cm2, sedangkan pada katup pengaman tekanan uap lanjut (superheated steam) distel pada tekanan 20,5 kg/cm2. Penyetelan hanya dilaksanakan bersama dengan petugas IPNKK setelah adanya pemeriksaan berkala atau revisi besar.



2) Gelas Penduga (Sight Glass) Gelas penduga adalah alat untuk melihat tinggi air di dalam drum atas, untuk memudahkan pengontrolan air dalam ketel selama operasi. Agar tidak terjadi penyumbatan – penyumbatan pada kran – kran uap dan air pada alat ini, maka perlu diadakan penyepian air dan uap secara periodik pada semua kran minimal setiap 3 jam. Gelas penduga ini dilengkapi dengan alat pengontrol air otomatis yang akan berbunyi bellnya dan lampu merah akan menyala pada



91



waktu kekurangan air. Pada waktu kelebihan air, bell akan berbunyi dan lampu hijau akan hidup.



3) Kran Spei Air (Blow Dwon Valve) Kran spei air dipasang 2 tingkat, satu buah kran buka cepat (quick action valve) dan satu buah lagi kran ulir. Bahan dari kedua kran ini dibuat dari bahan yang tahan tekanan dan temperatur tinggi.



4) Pengukur Tekanan (Manometer) Manometer adalah alat pengukur tekanan uap di dalam ketel yang dipasang satu buah untuk tekanan uap dipanasi lanjut dan satu buah lagi untuk tekanan uap basah. Untuk menguji kebenaran alat ini, pada setiap Manometer dipasang kran cabang tiga yang digunakan untuk memasang Manometer penera (Manometer Tera).



5) Kran Uap Induk Kran uap induk berfungsi sebagai alat untuk membuka dan menutup aliran uap keluar ketel yang terpasang pada pipa uap induk.



6) Kran Pemasukan Air Kran pemasukan air terdiri dari 2 buah kran yaitu satu buah kran ulir dan satu buah lagi kran satu arah ( Non Return Valve). Kedua alat ini terbuat dari bahan yang tahan panas dan tekanan tinggi.



92



i. Lain – lain Perlengkapan – perlengkapan lain yang perlu untuk ketel uap adalah: 1) Alat penghembus debu pada pipa air ketel (Mechanical Soot Blower). 2) Pemasukan air ketel otomatis (Automatic Feed Water Regulator). 3) Panel – panel listrik komplit dengan alat – alat ukur. 4) Meter pencatat tekanan dan temperatur (Manometer/Temperature Recorder). 5) Kran – kran buangan udara, air kondesat, dan header. Hal – hal yang perlu diperhatikan pada waktu operasi: 1) Untuk memperoleh pembakaran yang baik, pemasukan bahan bakar harus diatur dengan merata. 2) Bahan bakar harus cukup kering dan perbandingan bahan bakar cangkang dan ampas diatur 1:3. 3) Tinggi air dalam ketel uap diatur agar berada pada pertengahan gelas penduga dan diusahakan supaya stabil. 4) Hindarkan udara dingin masuk dalam ruang pembakaran melalui pintu – pintu dapur ketel. 5) Panas air umpan dijaga agar minimal 80oC. 6) Pemakaian bahan kimia dalam ketel (Internal Water Treatment) secara terus menerus selama ketel beroperasi dilakukan dengan dosis yang telah ditentukan. 7) Lakukan peniupan abu setiap 3 jam sekali. 8) Lakukan spei air ketel (Blow Down) sesuai dengan analisa TDS air ketel dengan ketentuan sebagai berikut: TDS 2500 ppm, spei setiap 3 jam TDS 2000 ppm, spei setiap 4 jam TDS 1500 ppm, spei setiap 6 jam TDS 1000 ppm, spei setiap 8 jam Jika pada pengoperasian ketel dijumpai: 1) Uap basah karena kelebihan air, maka:



93



(a) Kran – kran air kondensat pada pipa induk dibuka. (b) Kurangi air dalam ketel dengan jalan spei. 2) Uap basah karena membusa (Foaming), maka: (a) Buka kran – kran air kondensat pada pipa uap induk. (b) Tutup kran uap ke turbin.



(c) Adakan spei air (Blow Down) tetapi diimbangi dengan penambahan air ke dalam ketel. (d) Jika air yang membusa ini berkelanjutan lama, maka ketel harus distop, diadakan penukaran air dan dicari/diatasi penyebab pembusaannya, kemungkinan air bercampur minyak. 3) Dalam hal ketel kekurangan air sedangkan pompa air ketel tidak dapat beroperasi, lakukan tindakan pengaman sebagai berikut: (a) Tarik api. (b) Tutup kran induk. (c) Hentikan Induced Draft Fan dan Force Draft Fan. (d) Tutup semua pintu setelah selesai tarik api agar udara dingin tidak masuk ke dalam dapur. (e) Periksa penyebab pompa tidak beroperasi dengan baik. Jangan memakai air untuk mematikan api dalam dapur. Pembersihan dan pemeriksaan rutin pada bagian luar dan dalam ketel dilakukan setiap minggu. Dan pemeriksaan berkala oleh IPNKK 2 tahun sekali.



Kerja Paralel 2 Buah Ketel Uap Bila diperlukan 2 buah ketel uap dioperasikan bersama – sama (paralel) dilakukan sebagai berikut: 1) Jika kedua buah ketel dihidupkan bersamaan, (a) Buka kedua kran uap induk. (b) 2 buah ketel uap tersebut dioperasikan/dihidupkan bersamaan.



94



2) Satu buah ketel uap dihidupkan kemudian, sedangkan ketel lainnya telah beroperasi. (a) Tekanan pada ketel uap ke-2 dinaikkan sampai mendekati tekanan ketel uap pertama. (b) Turbin uap dimatikan. (c) Kran – kran air kondensat pada pipa induk dan turbin dibuka. (d) Kran uap induk ketel uap yang ke-2 dibuka perlahan – lahan sampai tekanan pada kedua ketel uap sama. (e) Naikkan tekanan sampai dengan batas tekanan kerja yang diinginkan. (f) Turbin dapat dihidupkan kembali.



8. Turbin Uap/Genset Turbin uap/genset adalah pembangkit listrik tenaga uap yang digerakkan oleh tenaga uap dari ketel uap. Rangkaian pembangkit listrik tenaga uap ini terdiri dari: a. 1 (satu) unit turbin uap b. 1 (satu) unit roda gigi (gear box) c. 1 (satu) unit generator (Alternator 3-pasa)



a. Turbin Uap Turbin uap yang dipakai di PKS umumnya turbin uap satu tingkat (Single Stage). Di PKS Pagar Merbau, ada tiga turbin uap yang masing – masing menghasilkan daya listrik sebesar 800 MW, 500 MW, dan 850 MW. Adapun spesifikasi turbin uap yang ada di PKS Pagar Merbau adalah sebagai berikut: 1) Power



: 1296 HP



2) Putaran



: 5000 rpm



3) Trip Speed



: 5500 rpm



4) Inlet Temp ( stand ): 210o C



95



5) Inlet Temp ( max ) : 213o C 6) Inlet Press ( stand ) : 18,5 Kg / cm² 7) Inlet Press ( max ) : 19,5 Kg / cm² 8) Merek (a) Buatan



: Avan Kaick : Generatoren and Motoren Werke D 6078 Nev – Isenburg



(b) Type (c) No



: D 1 DB 100 / 625 – 4 : 5438118



(d) Excitation



: 51,1 Volt



(e) Frekuensi



: 50 Hz



(f) Jenis



: 3 Phase



(g) Aux Excitation : 166 Volt (h) Frekuensi Aux : 200 Hz (i) Insul Clase



: F IP 23 Z 263330



(j) ROF Direction : 1500 (k) Coolant



: 45o C



(l) Jumlah



: 2 Unit



9) Merek



: Torbodyne



(a) Gear Serial no : 35630 (b) Horse Power



: 1282



(c) Serv. Factor



: 1,3



(d) Pinion RPM



: 1990



(e) Form



:E–5



(f) Gear RPM



: 5000



(g) Ratio



: 3,327



(h) Buatan



: Amerika



96



Gambar 46. Turbin Pada garis besarnya turbin uap ini terdiri dari: 1) Bagian yang diam (casing) 2) Bagian yang bergerak (rotor) 3) Bantalan – bantalan rotor (bearing) 4) Peralatan – peralatan pembantu: (a) Kran uap masuk I dan II (atas dan bawah). (b) Kran uap masuk otomatis. (c) Klep pengaman (Emergency Valve Trip). (d) Pengatur putaran otomatis (Governoor). (e) Kran uap bekas. (f) Pompa minyak pelumas bantalan (Bearing). (g) Kran – kran air kondensat. (h) Tabung air pendingin minyak pelumas. (i) Alat – alat pengukur: 



Pengukur tekanan uap.







Pengukur tekanan minyak pelumas.







Pengukur putaran.



97



Uap yang berasal dari ketel uap masuk ke dalam sudu – sudu dan menggerakkan rotor yang porosnya dikopel dengan poros roda gigi (Governoor). Putaran turbin diatur dengan alat pengatur otomatis (Governoor) sehingga mencapai putaran yang ditentukan, tergantung dari mesin. Pada umumnya putaran 5000 rpm. Mengingat putaran pembangkit tenaga listrik (Generator) yang rendah yaitu 1500 rpm, maka putaran dari turbin harus diturunkan dengan bantuan roda gigi (Gear Box). Fungsi dari peralatan – peralatan pembantu adalah: 1) Kran Uap Masuk I & II (Atas/Bawah) (a) Membuka atau menutup aliran uap pada pipa uap masuk turbin (inlet) yang dikendalikan secara manual.



(b) Untuk keamanan kran uap masuk ini dipasang 2 tingkat, dimana tidak berfungsinya satu buah dapat dibantu dengan yang lain. 2) Kran Uap Masuk Otomatis Membuka atau menutup aliran uap setelah kran uap masuk I & II yang dikendalikan dengan alat pengatur otomatis (Governoor). 3) Klep pengaman (Emergency Valve Trip) Turbin dilengkapi dengan alat pengaman ini, yang berfungsi untuk dapat menutup secara otomatis aliran uap masuk ke dalam casing rotor apabila terjadi sebagai berikut: (a) Putaran turbin terlalu tinggi Bila putara terlalu tinggi melebihi batas yang telah ditentukan (5350 – 5400 rpm), maka peralatan pada Over Speed Trip akan bekerja dan mendorong tuas (weight trip lever), melepaskan kaitan (trip valve lever), dan klep pengaman menutup dengan cepat karena tarikan pegas yang kuat. (b) Putaran terlalu rendah



98



Bila putaran terlalu rendah dari putaran yang diizinkan, menyebabkan tekanan minyak pelumas trun 3 psig (0,2 kg/cm2),



maka



alat



pengaman



tekanan



minyak



akan



melepaskan tuas (valve trip lever), dan Emergency Valve menutup dengan cepat. Penyetelan Over Speed Trip 



Penyetelan penting untuk keamanan turbin beroperasi.







Alat dicoba (test) minimal setiap 2 minggu.







Pendaftaran dibuat tercatat setiap kali pelaksanaan pekerjaan.







Over speed trip distel bekerja pada kecepatan putaran turbin 3% lebih besar dari kecepatan putaran kerja.



Cara penyetelan: 1. Buka tutup bearing case end atau tutup steam end bearing case. 2. Putar shaft turbin secara manual, sehingga lock screw (746) terlihat kemudian longgarkan lock screw. 3. Putar adjusting screw (748). 



Sesuai putaran jam untuk meninggikan tripping speed.







Berlawanan putaran jam untuk merendahkan tripping speed.



4. Ikat kembali lock screw agar kedudukannya tetap, kemudian turbin dijalankan untuk dicoba putaran over speed. Bila berlebih atau berkurang dari putaran yang ditentukan, stel sesuai keterangan di atas.



99



Jarak antara over speed trip lever (239) dan Emergency Weight (744) adalah 0,254 – 1,524 m/m. Cara menyetel: 1. Longgarkan lock screw pada valve lever connection (228) yang terpasang pada valve spindle (201). 2. Geser valve lever connection sepanjang valve spindle untuk mendapatkan jarak yang ditentukan 0,254 – 1,524 m/m. Setelah diperoleh jarak sesuai di atas, ikat kembali lock screw agar tidak berubah kedudukan valve lever connection pada valve spindle. 4) Pengatur Putaran Otomatis (Governoor) Agar putaran turbin dapat tetap (stabil) walaupun beban yang diterima berubah – ubah (variasi), maka turbin dilengkapi dengan alat pengatur putaran otomatis. Alat ini bekerja dengan sistem hydrolis, yang dapat mengatur kran uap yang masuk agar terbuka/tertutup secara otomatis tergantung dari kebutuhan uap yang diperlukan oleh beban turbin uap. 5) Kran Uap Bekas Kran ini dipasang pada pipa uap bekas turbin (exhaust pipe). Kran ini dibuka dulu sebelum turbin beroperasi dan ditutup bila turbin berhenti. 6) Pompa Minyak Pelumas Pompa ini gunanya untuk memompa minyak pelumas untuk pelumasan bantalan – bantalan (bearing) poros turbin dan roda – roda gigi (Gear box). Tekanan minyak pelumas adalah 8 psig (0,55 kg/cm2), dan tekanan minyak terendah yang diizinkan adalah 3 psig (0,2 kg/cm2). Pompa dipasang pada poros dari gear box. 7) Kran – Kran Kondensat



100



Kran air kondesat terpasang pada pipa uap masuk, pipa uap bekas dan pada turbin, gunanya adalah untuk membuang air kondensat yang terjadi, agar tidak terjadi tumbukan butiran air di dalam pipa dan turbin yang sangat berbahaya bagi alat tersebut. Untuk mengurangi butiran – butiran air ini, juga dipasang saringan uap (Steam Condensor) dan kondensat pada pipa induk (Main Pipe Line). Butir – butir air tidak dibenarkan terikut masuk ke dalam turbin, karena dapat merusak peralatan dalam turbin terutama Blade Rotor, Nozzle dan menimbulkan karat yang menyebabkan alat pengaman (Emergency Valve Trip) tidak dapat bekerja. 8) Tabung Air Pendingin Minyak Pelumas Karena putaran yang demikian tinggi, maka suhu minyak pelumas cepat naik. Untuk mendinginkannya dipakai tabung pendingin dengan mengalirkan air ke dalam tabung yang berlawanan arah dengan aliran minyak. Kran – kran air ini harus tetap terbuka selama turbin beroperasi. Panas dari minyak pelumas tertinggi yang diizinkan adalah 82oC. 9) Alat – alat Pengukur Untuk memudahkan pengontrolan/pengamatan, maka turbin dilengkapi alat – alat pengukur, seperti: (a) Pengukur tekanan uap, 3 (tiga) buah: 



Satu buah untuk tekanan dalam pipa uap masuk







Satu buah untuk tekanan uap dalam turbin







Satu buah untuk tekanan uap bekas



(b) Pengukur tekanan minyak pelumas: 



Satu buah untuk tekanan minyak sebelum filter







Satu buah untuk tekanan minyak setelah filer



(c) Pengukur putaran 



Satu buah frekwensi meter untuk putaran tinggi.



101



Hal – hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian turbin adalah sebagai berikut: 



Tekanan minyak pelumas







Air pendingin







Putaran mesin







Tekanan uap masuk







Tekanan uap bekas pada Back Pressure Vessel







Beban Normal (tidak lebih)



Apabila dalam pengoperasian dijumpai uap basah dari ketel masuk ke dalam turbin, maka diambil langkah – langkah penanggulangannya sebagai berikut: 



Semua kran – kran kondensat pada pipa dan turbin dibuka (by pass)







Beban mesin dikurangi







Beritahukan pada operator ketel bahwa uap dari ketel basah.







Bila uap basah terus berlanjut, maka turbin diberhentikan.



Untuk kemanan pengoperasian turbin, maka dapat dilakukan percobaan pada klep pengaman minimum setiap dua minggu. Bila alat ini tidak bekerja baik, maka segera diperbaiki.



102



9. Bejana Uap Bekas (Back Pressure Vessel)



Gambar 47. Back Pressure Vessel Bejana ini adalah bejana uap bertekanan yang digunakan untuk pengumpulan uap bekas dari turbin uap dan membagi – bagikannya kepada peralatan lain yang memerlukan uap. Peralatan lain yang mendapat pasokan uap dari BPV adalah sterilizer, klarifikasi, pengadukan, pressan, storage tank, dan kernel plant yang rata – rata tekanannya 2 – 3 kg/cm2 dan juga digunakan untuk memanaskan air umpan di feed water tank. Di PKS Pagar Merbau ada satu unit BPV. Alat ini dilengkapi dengan Katup Pengaman Tekanan Uap Lebih (Safety Valve), dan kran – kran uap pembagi. Pada beberapa PKS alat ini dilengkapi dengan pompa yang dapat menginjeksikan air ke dalam bejana untuk memperbesar produksi uap dan tinggi air dapat dilihat pada gelas penduga (Sight Glass) yang terpasang pada bejana ini.



Di samping alat ini, ada alat lain yang gunanya juga untuk menambah uap yaitu Reducer Ventil, yang dapat mengatur pemasukan uap secara otomatis dari tekanan tinggi ke tekanan rendah dan dipasang pada pipa uap yang tersambung langsung pada pipa induk (Main Pipe Line).



103



Pada bagian bawah bejana dipasang kran spei yang dapat digunakan bila perlu. Hal – hala yang perlu diperhatikan pada saat pengoperasian sebagai berikut: a. Tekanan uap pada bejana ini 3 -3,2 kg/cm2. b. Katup pengaman (Safety Valve) membuka pada tekanan 3,2 kg/cm2. c. Bila katup pengaman kurang mampu, dan tekanan berlanjut terus, maka kran buang darurat dibuka perlahan – lahan secara manual. Pemeriksaan menyeluruh pada alat ini setiap bulan. Pemeriksaan IPNKK setiap 4 tahun.



10. Diesel Genset Spesifikasi alat: a. Merek



: Windhoff – Perfex Gmbh



1) Buatan



: 4445 Neuenkirchen Burgsteinfurter Darmm



2) Type



: 06119111



3) Kom. Nr



: 80329



4) Bauja hr



: 1281



b. Merek



: Aktiengsell Schaft



1) Buatan



: Kuhle, KOPP and Kausch D 6710



2) Kund Nr



: 6199



3) Grosse



: 4 L6Z – 404



4) ATL – NR



:817380822



5) Ausf – Nr



: 52329703394



Di samping pembangkit listrik tenaga uap (turbin), dibutuhkan juga pembangkit listrik tenaga diesel. Penggunaan mesin ini terutama dipakai pada waktu turbin uap belum/tidak beroperasi.



104



Jika tenaga listrik dari turbin uap cukup untuk proses pengolahan maka diesel genset tidak dipakai, tetapi bila beban turbin uap berlebih maka diesel genset dapat diparalel denga turbin uap. Hal – hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasiannya adalah sebagai berikut: a. Tekanan dan level minyak pelumas b. Temperatur mesin dan air pendingin c. Putaran dari mesin d. Beban dari mesin Pelakasanaan Maintenance mesin dilakukan sebagai berikut: a. Setiap 5000 jam jalan dapat di Top Overhoul. b. Setiap 10.000 jam jalan mesin dapat di Mayor Overhoul.



11. Lemari Pembagi Listrik (Switch Board) Alat ini adalah lemari pembagi untuk mendistribusikan tenaga listrik ke bagian – bagian/stasiun – stasiun di dalam pabrik dan peralatan lain yang menggunakan listrik. Lemari ini dilengkapi dengan saklar utama (Main Switch) janis Automatic Circuit Breaker dari tiap – tiap genset, saklar pembagi ke stasiun – stasiun, kapasitor, synchronizer dan alat – alat ukur listrik. Hal – hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian adalah sebagai berikut: a. Sewaktu memasukkan saklar utama, semua saklar pembagi dalam keadaan bebas. b. Apabila mesin akan diparalel, maka voltage frekwensi berada pada angka nol dan lampu paralel padam.



105



C. Proses Produksi Dan Spesifikasi Berdasarkan hasil Praktek Kerja Lapangan di PKS Pagar Marbau PTPerkebunan Nusantara II Kab. Deli Serdang tahun 2013 mengenai Pabrik Kelapa Sawit adalah sebagai berikut : 1. Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception) Stasiun penerimaan buah adalah proses pengolahan buah kelapa sawit dimulai dari penimbangan buah sampai dengan pemindahan buah ke lori rebusan. Tahapan prosesnya antara lain:



a. Proses Penimbangan Buah ( Weight Bridge ) PKS Tanjung Garbus memiliki dua timbangan yang bermerek Avery Weigh-ironix dan kapasitas dari setiap timbangan adalah 40 ton. Penggunaan timbangan di pakai secara bergantian yang artinya salah satu dari timbangan harus standby. Proses penimbangan pada PKS Tanjung Garbus adalah Truk masuk atau keluar memberi surat ke petugas timbangan lalu ditandatangani oleh Manager / Maskep. Semua pencatatan untuk penerimaan TBS dicatat dalam kertas PB25, sedangkan untuk jumlah CPO dan inti yang akan dikirim dicatat dalam kertas PB33. Untuk pencatatan berat selain CPO dan inti dicatat dalam Log Book ( Buku catatan tersendiri ). Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penimbangan adalah : 1) Pada awal penimbangan jarum harus berada pada titik nol. 2) Timbangan dibaca pada posisi maksimum (saat menimbang) 3) Sopir dan kondektur harus turun selama proses penimbangan 4) Keluar dan masuknya kendaraan harus perlahan-lahan sehingga terhindar dari goncangan atau benturan. 5) Pemeriksaan kebersihan timbangan dilakukan setiap haari. 6) Pada waktu musim hujan,air yang ada didalam pit harus dipompa terus menerus untuk menghindari penyimpangan timbangan dan kerusakan alat.



106



7) Pemeriksaan total dilakukan sekali seminggu dan terra ulang dilakukan sekali setahun sesuai dengan petunjuk jadwal metrologi. Dalam proses penimbangan pada PKS Pagar Marbau data-data yang penting dan harus diperoleh adalah : 1) Kebun atau afdeling asal TBS baik dari kebun sendiri ataupun dari pihak ketiga (masyrakat). 2) Nomor dan tanggal pengiriman. 3) Tujuan pengiriman TBS. 4) Nomor polisi kendaraan berangkat. 5) Jumlah tandan, tahun tanam, dan jam penimbangan. 6) Berat TBS, tanggal dan jam penimbangan. 7) Hal-hal diatas harus diketahui juga oleh asisten pengolahan.



b. Proses Penimbunan dan Pemindahan Buah (Loading Ramp). 1) Sortasi Sortasi buah pada PKS Pagar Merbau dilakukan terhadap semua TBS dari semua kebun baik kebun PTPN II (inti), Plasma ataupun pihak ke – 3 yang merupakan kebun sendiri ataupun kebun seinduk. Buah yang disortasi dituang dilantai/pelataran loading ramp, dipilih dan dipilih atas fraksi 0 sampai fraksi 5, brondolan, tangkai panjang > 2,5 cm, buah busuk dan buah sakitdipisahkan dan dimusnahkan (dibakar). Kualitas TBS yang diterima PKS Pagar Merbau ditentukan berdasarkan fraksi – fraksi yang digolongkan sebagai berikut : (a) Fraksi 00 (b) Fraksi 0 (c) Fraksi 1 (d) Fraksi 2 (e) Fraksi 3 (f) Fraksi 4 (g) Fraksi 5 (h) Berondolan



107



(i) Panjang tangkai tidak boleh lebih dari 2, 5 cm. (j) Sampah.



Kriteria matang panen sangat menentukan didalam pencapaian rendemen minyak dan rendemen inti sawit. Tabel 6. Kriteria Matang Panen Hubungan antara kematangan panen dengan rendeman minyak dan ALB Kematangan panen



Rendeman minyak (%)



Kadar ALB (%)



Buah mentah



14 – 18



1.6 – 2.3



Agak matang



19 – 25



1.7 – 3.3



Buah matang



24 – 30



1.8 – 4.9



Buah lewat matang



28 – 31



3.8 – 6.1



2) Loading Ramp Proses di loading ramp sangat bergantung pada jumlah dan kapasitas lori. Jumlah loading ramp yang ada di PKS Pagar Merbau adalah 1 unit dengan jumlah total pintu sebanyak 22 unit dan kapasitas masing – masing pintu 12, 5 ton. Proses Kerja: (a) Masukan TBS ke dalam hopper secara teratur. (b) Tempatkan lori di bawah pintu hydrolic loading ramp. (c) Buka pintu Loading Ramp perlahan – lahan. (d) Tarik TBS yang tersangkut di pintu dengan memakai gancu. (e) Isi lori dengan TBS sampai batas portal. (f) Tutup pintu Loading Ramp dan pindahkan ke pintu berikutnya. (g) Kutip dan masukan TBS dan brondolan yang berserakan di lantai kedalam lori. (h) Tarik lori yang sudah berisi TBS ke depan pintu rebusan dengan menggunakan Capstand.



108



(i) Standard kebersihan. (j) Lantai harus kering (k) Lantai sisi miring harus bersih (l) Tidak kecambah di Cut Loading ramp (m) Tidak ada tanah / Lumpur di lantai.



Gambar 48. Loading Ramp PKS Pagar Merbau



c. Lori Rebusan (Boogies and Cages)dan Transfer Carriage. 1) Lori Rebusan (Boogies and Cages) Pada PKS Pagar Merbau yang digunakan adalah lori yang mempunyai kapasitas 2,5 ton/lori. Lori atau basket TBS dibuat berlubang dengan diameter 0,5 inchi yang berfungsi untuk mempertinggi penetrasi uap pada buah dan penetesan air kondensat yang terdapat diantara buah.Pengisian TBS pada lori hendaknya jangan terlalu penuh karena dapat mengakibatkan: (a) Pintu / plat penahan TBS dapat bengkok; (b) TBS dan berondolan dapat jatuh; (c) Merusak plat distribusi steam di dalam sterilizer; (d) Kematangan buah tidak merata.



109



Gambar 49. Lori PKS Pagar Merbau



2) Transfer carriage Pada PKS Pagar Merbau, transfer cariage ada 2 buah dan memiliki kapasitas maksimum sebanyak 3 lori dengan kapasitas masing – masing lori 2,5 ton.



Gambar 50. Transfer Carriage PKS Pagar Merbau



2. Stasiun Rebusan (Sterilizer Station) a. Alat Penarik ( Capstand ) Alat penarik (Capstand) adalah alat penarik lori keluar masuk dari sterilizer (rebusan). Proses penarikan dimulai dari penimbunan sementara (Loading Ramp) ke rebusan (sterilizer) atau sebaliknya. Alat penarik yang digunakan Pada PKS Pagar Merbau adalah elektro motor yang memiliki daya yang cukup untuk menarik lori yaitu 15 kW, 1500 rpm, dan putaran tarikan 20-35 rpm, dengan kapasitas berjumlah 10 lori.



110



Gambar 51. Capstand PKS Pagar Merbau



b. Jaringan Rel (Rail Track) Hal-hal yang perlu diperhatikan pada jaringan rel adalah : 1) Rel harus rata dan tidak turun, tidak bengkok dan jaraknya 60 cm. 2) Wessel harus bersih dan sewaktu digunakan lidah wessel dapat rapat pada rel induk. 3) Jembatan rel rebusan sewaktu digunakan harus duduk tepat pada rel rebusan, sewaktu tidak digunakan kedudukannya tegak lurus pada rel. Lubang bobot untuk jembatan ini harus tetap bersih.



Gambar 52. Rail Track PKS Pagar Merbau



111



c. Rebusan ( Sterilizer ) Sterilizing adalah bejana uap tekan yang digunakan untuk merebus buah. Proses perebusan ini sangat penting karena akan mempengaruhi mutu minyak sawit nantinya.Dalam proses ini buah kelapa sawit dimasukkan ke dalam sterilizing dengan waktu tertentu. i PKS pagar marbau ini 4 bejana sterilizer namum yang beroperasi hanya 3 buah.kapasitas tabung yaitu 10 lori dengan suhu 130-140C,tekanan normal 2,8 kg/cm²,tekanan maksimum 3 kg/cm².perebusan tekanan lebih dari 3kg/cm² maka masa perebusan di kurangi waktunya menjadi 90 menit Perebusan yang umum digunakan yaitu Double Peak (dua puncak) atau triple Peak (tiga puncak) dengan waktu 100 menit.Di PKS pagar marbau ini sistem perebusan yang digunakan yauitu sistem dua puncak (Double Peak Sterilization).berikut adalah grafik perebusan pada sterilizer.



112



Keterangan gambar : 1) masukkan steam untuk buang udara dingin



: ± 5 menit



2) masukkan steam hingga 1.5 kg/cm2 puncak pertama : ± 13 menit 3) buang sistem puncak pertama hingga P=0kg/cm2



: ± 7 menit



4) masukkan kembali sistem hingga kepuncak II



: ±20menit(P =2,8)



5) tahan tekanan sistem pada tekanan



: ± 20 menit(P =2,8)



6) buang air kondensat rebusan



: ± 2,5 menit



7) stop kondensat dan naikan sistem



: ±2,5 menit



8) naikan kembalikan tekanan sistem



: ± 20 menit(P2,8–



3,0) 9) buang sistem hingga tekanan P=0 kg/cm²



: ± 10 menit 100 menit



Peralatan penting yang ada pada perebusan ini adalah:



Tabel 6. Peralatan Penting di Sterilizer



1.



Safety valve



Berfungsi sebagai pengaman/pembuang steam bila terjadi



tekanan



kerja



yang



berlebihan



(Pmax=3,2Kg/cm2) 2.



Thermometer



Untuk mengetahui tempratur dalam rebusan.



3.



Manometer



Untuk mengetahui tekanan kerja steam dalam rebusan.



4.



Safety device valve



Alat kontrol steam pada saat membuka pintu.



5.



Steamdistributor plate



Plat pembagi steam agar rata.



6.



Roller foundation



Untuk menjaga agar rebusan tidak melengkung karena terjadinya pemuaian.



7.



Condensat valve



Katup pembuangan air kondesat hasil rebusan.



8.



Inlet steam valve



Katup untuk membuka dan menutup steam yang berasal dari Back Pressure Vessel (BPV).



113



9.



Outlet steam valve



Katup untuk membuka dan menutup steam buangan hasil rebusan.



10. Door packing



Sebagai penyumbat agar steam tidak keluar pada saat proses perebusan.



Perebusan yang kurang matang dapat menimbulkan : (a) Berondolan sukar lepas dari tandan, atau sering disebut sebagai Unstripped Bunch ( USB ) dan Unstripped Fruit ( USF ). (b) Kehilangan berondolan dan minyak di janjangan kosong akan naik ; (c) Buah yang kurang matang memerlukan perebusan ulang ; (d) Pengepresan lebih sulit. Perebusan tergantung pada : (a) Kondisi buah ; (b) Tekanan ; (c) Temperatur ; (d) Dan Siklus. Efektifitas perebusan dapat dilihat dari : (a) Unstripped Bunch ( USB ) ; (b) Oil Loss pada air kondensat ; (c) Oil Loss pada tandan kosong. Proses Pengoperasian: (a) Buka pintu rebusan dan turunkan cantilever. (b) Masukan lori yang berisi TBS kedalam rebusan. (c) Tutup pintu rebusan pastikan pintu terkunci dengan baik dan angkat cantilever. (d) Pasang pengaman lock ring dan safety door. (e) Pasang kertas grafik dan masukan arus ke panel rebusan. (f) Start compressor udara, buka kran steam masuk untuk memulai merebus buah. (g) Gunakan system double pack untuk merebus buah sbb: (1) Buka kran kondensat dan tutup kran Exhaust.



114



(2) Buka kran inlet, setelah lebih kurang 2 menit, tutup kran kondensat. (3) Setelah tekanan minimal 1,5 kg/Cm2, tutup kran inlet dan kran kondensat serta kran exhaust dibuka sampai tekanan 0 kg/Cm2 ( puncak 1 ) (4) Biarkan kran kondensat tetap terbuka, lalu tutup kran exhaust dan buka kran inlet. (5) Setelah ± 2 menit kran kondensat tutup, pada tekanan steam minimal 1,8 kg/Cm2, tutup kran inlet dan buka kran kondensat serta kran exhaust sampai tekanan 0 kg/Cm2 ( puncak 2 ) (6) Biarkan kran kondensat tetap terbuka lalu kran exhaust ditutup dan buka kran inlet sampai tekanan steam minimal 2,8 kg/Cm2 ( masa tahan/puncak 3 ). (7) Tutup kran inlet serta buka kran kondensat dank ran exhaust hingga tekanan 0 kg/Cm2. (8) Masa perebusan maksimal 100 menit. (h) Pastikan tekanan dalam rebusan 0 kg/Cm2 sebelum membuka pintu rebusan. (i) Buka pintu rebusan serta turunkan cantilever, lalu tarik lori dalam rebusan dengan menggunakan tali Nylon dibantu dengan capstand. (j) Pastikan Stasiun/peralatan harus dalam keadaan aman dan bersih. (k) Standard kebersihan (1)



Areal rebusan harus kering



(2)



Rel – rel baik dalam/luar harus bersih



(3)



Bak Centilever harus kering



(4)



Janjang tidak ada dilantai



(l) Spesifikasi alat (1) Bentuk



: Silinder Horinzontal



(2) Panjang



: 2723 cm



(3) Diameter dalam



: 208 cm



(4) Diameter luar



: 281 cm



115



(5) Tebal Plat



: 5 cm



(6) Tekanan



: 2,5 – 2,7 kg / cm²



(7) Isi muatan



: 10 Lori



(8) Waktu Operasi



: ± 100 menit



(9) Jumlah



: 4 unit



Gambar 53. Sterilizier



3. Stasiun Penebah ( Threshing Station ) a. Hoisting Crane Spesifikasi Teknis hoisting crane pada PKS Pagar Merbau : 1) Jumlah 2 unit, 1 unit digunakan dan 1 unit sebagai cadangan 2) Kapasitas 5 ton 3) Tinggi angkat 12 m 4) Kecepatan angkat 12,5 m/meni 5) Merk: DEMAG / EL 2 F625H8N 6) Elektromotor :



Main/creep 30 (Hp)



(a) Travelling 1 (Hp) (b) Motor penuang 3 (Hp). Spesifikasi peralatan : 1) Rantai 2) Pully (memutar rolly) 3) Rotor



116



4) Gear box/elektro motor 5) Sling 6) Roda maju mundur 7) Balak 8) Belendong 9) Kabel. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengopersian adalah : 1) Kontinuitas pengumpanan 2) Ketebalan lapisan buah pada automatic feeder, ketebalan yang diijinkan adalah 30 – 50 cm. Hal-hal yang perlu diperhatikan antara lain : 1) Sebelum hoisting crane dioperasikan, alat pengaman dicoba dan harus berfungsi dengan baik. 2) Staad draad cable harus diganti dengan yang baru, apabila dijumpai adanya bagian-bagian kabel yang putus. 3) Seluruh gerakan (maju mundur, naik turun) harus dimulai dari gerak lambat. 4) Pada saat hoisting crane beroperasi tidak boleh ada orang yang melintas dibawah. 5) Rantai angkat slip, yang ditanggulangi dengan perbaikan pada chain block, pada ring dan lori dan juga rantai. 6) Alat angkut berayun dan lori jatuh, yang ditanggulangi dengan pengisian lori yang merata dan juga penempatan rantai lori yang tepat. Proses pengoperasian Hoisting Crane: 1) Masukkan arus listrik dengan memutar switch pada posisi ON. 2) Pastikan alat pengaman bergerak naik turun, maju mundur dimulai dari gerak lambat. 3) Pastikan alat penuangan bekerja dengan baik.



117



4) Pasang rantai pemutar lori tepat melingkar pada kuping lori yang berisi tandan buah masak. 5) Angkat lori dengan perlahan dan tuang ke Auto Feeder. 6) Atur waktu mulai mengangkat, menuang, dan menarik lori kembali ke rel sesuai kapasitas Pabrik. 7) Letakkan lori kejalur rail pengembalian dengan perlahan – lahan 8) Pastikan tuangan TBS di Automatic feeder tidak menumpuk. 9) Dorong/tarik lori yang telah kosong ke st. loading ramp. 10) Kutip TBS dan brondolan yang jatuh di lantai dan masukkan kedalam lori. 11) Pastikan tidak ada orang di bawah Hoisting Crane yang sedang beroperasi. 12) Standard kebersihan (a) Lantai rantaian harus kering (b) Rel – rel harus bersih (c) Tidak ada tetesan minyak (d) Tidak ada tanah atau lumpur di lantai b. Pengisi Otomatis (Automatic Feeder) Automatic feeder merupakan alat pengisi otomatis yang mengatur buah masuk ke dalam alat penebah (thresher).Lapisan buah pada auto feeder yang terdapat di PKS Pagar Merbau sekitar 20-30 cm (yaitu sekitar 2-3 lori). Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam beroperasi adalah : 1) Ada benda-benda asing yang terikut dalam buah yang dapat merusak peralatan 2) Penuangan buah harus tepat pada wadah pemasukan otomatis (hopper) 3) Pengisian hopper/wadah harus sesuai dengan daya tampung yang telah ditentukan. Kecepatan pengaturan pemasukan buah diatur sesuai dengan kapasitas alat selanjutnya. Faktor-faktor yang mempengaruhi dalam pengumpanan adalah :



118



1) Kecepatan auto feeder, sebaiknya 8 rpm 2) Ketinggian tumpukan auto feeder 3) Pengoperasian hoisting crane 4) Ukuran buah.



Spesifikasi alat



:



1) Panjang



:2m



2) Kapasitas



: 30 ton / jam



3) Memakai eletromotor (a) Tegangan : 380 Volt (b) Power



: 3 KW



(c) Putaran



: 1440 rpm



(d) Frekuensi



: 50 Hz



Gambar 54. Automatic Feeder c. Penebah (Threser) Buah yang berasal dari stasiun rebusan dipipil untuk melepaskan seluruh berondolan dari janjangan secara maksimal sehingga kehilangan berondolan dalam janjangan dapat dikurangi. Disebebkan Incenerator sudah tidak digunakan lagi di PKS pagar merbau dengan alasan adalah polusi udara maka Janjangan hasil pemipilan ditrasfer ke pembuangan tankos dan dibawa dengan truk ke perkebunan untuk diolah menjadi pupuk kompos. Faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas kerja threesr pada PKSpagar merbau:



119



1) Feeding, yaitu kualitas (ukuran buah) dan kuantitas (volume umpan ke threser). Kecepatan putaran drum pemipil (stripper drum) yang baik adalah 23-26 rpm. Jika putaran drum terlalu lambat atau terlalu cepat maka akan mempengaruhi peroses pelepasan/perontokan brondolan. Kecepatan drum ini dihitung dengan rumus : 𝑁= Dimana :



40 (𝐷 − 𝑑) 2 (𝐷 − 𝑑)



N = putaran drum D = diameter drum threser (1,8 m) D = diameter TBS (0,3 m)



Maka : 𝑁 =



40 (1,8−0,3) 2 (1,8−0,3)



= 23 rpm.



2) Kebersihan kisi-kisi tempat keluarnya berondol 3) Sudut pengarah (dengan kemiringan yang baik adalah 15 – 250) 4) Sewaktu berputar tandan buah dalam alat penebah harus mencapai ketinggian maksimal sebelum jatuh 5) Pengaturan buah yang masuk kedalam alat penebah disesuaikan dengan kapasitas alat, sehingga tidak terjadi kelebihan kapasitas. Hal-hal yang menyebabkan hasil penebahan kurang sempurna : 1) Buah yang mentah 2) Buah yang kurang masak dalam perebusan. Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah : 1) Pengisian merata dan tidak terlalu penuh 2) Lakukan pembersihan pada kisi-kisi setiap berhenti mengolah.



Efektifitas thresher dapat dilihat dari persentase Unstripped Fruit (USF) yang merupakan salah satu sumber lossis di PKS. Adapun thresher yang digunakan di PKS pagar merbau ada 2 unit.



120



Gambar 55. Threser PKS Pagar Marbau



d. Conveyor Tandan Kosong (Empty Bunch Conveyor and Empty Bunch Hopper) Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah : 1) Baut-baut pengikat scrapper harus terikat kuat 2) Scrapper tidak boleh kurang 3) Adakan penyetelan rantai apabila kendor. Spesifikasi alat 1) Panjang



: : 59000 mm



2) Kemiringan



: 200



3) Kapasitas



: 60 ton / jam



4) memakai electromotor (a) Power



: 10 KW



(b) Tegangan



:380 volt



(c) Arus



: 15,5 A



(d) Putaran



: 930 rpm



(e) Frekuensi



: 50 Hz



121



Gambar 56. Empty Bunch Conveyor e. Conveyor Buah ( Fruit Conveyor ) Spesifikasi TeknisConveyor Buah Pada PKS Pagar Merbau: 1) Diameter



: 500 mm



2) Panjang



: 5200 mm



3) Lebar



: 550 mm



4) Kapasitas



: 60 ton / jam



5) Memakai elektromotor (a) Power



: 3 KW



(b) Tegangan :380 volt (c) Frekuensi : 50 Hz 6) Jumlah 2 unit.



Kapasitas pemindahan oleh conveyor dapat dicari dengan rumus :



C=AxBxC Dimana : A = luas rumah conveyor yang dilalui oleh berondolan B = bulk density berondolan C = kecepatan material berpindah. Hal-hal yang perlu diperhatikan pada fruit conveyor selama beroperasi adalah :



122



1) Adanya sampah-sampah yang tersangkut pada metalan gantungan dan poros, harus dibuang jika ada. 2) Baut-baut netalan gantungan daari kopling jika longgar dikuatkan ikatannya.



Gambar 57. Fruit Conveyor f. Timba Buah ( Fruit Elevator ) Spesifikasi Teknis Timbah Buah pada PKS Pagar Marbau: 1) Kapasitas



: 30 ton / jam



2) Tinggi



: 10290 mm



3) Memakai elektromotor (a) Power



: 4 KW



(b) Tegangan : 415 volt (c) Putaran



: 1420 rpm



(d) Frekuensi : 50 Hz 4) Jumlah 2 unit dan 1 unit berjumlah 40 bucket. Fruit elevator terdiri dari sejumlah timba-timba yang diikat pada rantai tipe “chain solid 4” dan digerakkan oleh elektromotor dengan menggunakan sproket 121 pada gearbox dan T 38 pada alat. Kapasitas angkat dari dapat dihitung dengan persamaan :



123



𝐶𝑏 𝑥 𝐵 𝑥 𝑉



𝐶=



𝑃



Dimana : Cb



: kapasitas bucket (timba) pada operasi normal (75 % - 80 %)



B



: bulk density dari berondolan



V



: kecepatan rantai (18 m/menit)



P



: jarak antar bucket.



Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian adalah : 1) Baut-baut timba agar tetap terikat kuat 2) Stel rantai jika kendor 3) Jangan terlalu penuh, karena dapt mengakibatkan beban lebih pada motor penggerak. Dalam hal ini dapat kita simpulkan bahwa stasiun penebah dikatakan beroperasibila kualitas sesuai dengan yang ditetapkan, antara lain : 1) Persentasi Unstripp Bunch (USB atau katekopan)< 5% 2) Fruit losses di empty bunch< 0,07 % dari TBS 3) Oil losses di empty bunch



< 0,627 % dari TBS.



Proses Pengolahan Buah Tandan Masak: (a) Masukkan tnadan buah rebus ke automatic feeder secara teratur. Pastikan tidak menumpuk. (b) Amati proses buah rebus yang masuk ke striper drum threshing. Singkirkan segera benda lain yang terikut. (c) Pastikan setelah proses pelepasan, brondolan jatuh ke conveyor dan tandan kosong keluar ke horizontal Empty Bunch Conveyor. (d) Bersihkan sampah dan brondolan dilantai bordes dan lantai bawah horizontal Empty Bunch Conveyor. (e) Pastikan Stasiun/peralatan harus dalam keadaan aman dan bersih. (f) Standard kebersihan



124



4) Bersih dari lawa – lawa 5) Kisi – kisi Threser harus bersih dari sampah 6) Dinding Threser harus bersih dari pasir, tanah dan sampah 7) Conveyor harus bersih dari sampah – sampah



Gambar 58.Fruit Elevator



g. Distributing Conveyor Fungsi: alat untuk mendistribusikan buah brondolan yang di terima dari fruit elevator ke masing – masing digester Spesifikasi alat



:



1) Diameter



: 500 mm



2) Panjang



: 8046 mm



3) Lebar



: 550 mm



4) Kapasitas



: 30 ton / jam



5) Memakai electromotor (a) Power



: 4 KW



(b) Tegangan :380 volt (c) Putaran



: 1420 rpm



(d) Frekuensi : 50 Hz



125



Gambar 59. Distributing Conveyor



h. Bottom Cross Conveyor Fungsi: untuk mengantar dan membagikan buah yang datang dari fruit conveyor ke dalam elevator Spesifikasi alat : 1) Kapasitas alat : 20 ton buah / jam 2) Ukuran



: 5165 x 530285 mm



3) Putaran



: 52 rpm



Gambar 60. Bottom Cross Conveyor



4. Stasiun Kempa ( Press Station ) a. Proses Pada Ketel Adukan ( Digester ) Jumlah digester yang digunakan di PKS pagar merbau ada 8 unit.Digesterdigerakkan oleh elektromotor yang mempunyai daya cukup untuk melumat sesuai kapasitas digester yaitu 30 HP dan 1500 rpm untuk kapasitas 3200 liter. Pada alat ini terdapat gearbox untuk menurunkan putaran sampai 25 rpm kemudian ditansmisikan dengan pully dan sabuk ke poros digester. Spesifikasi alat 1) Model



: : UDW / 3220 – 164 LUXEMBURG



2) Panjang Mesin



: 2800 mm



3) Panjang Rol



: 1200 mm



4) Kapasitas



: 10 – 15 ton / jam



126



5) Putaran Pisau



: 25 rpm



6) Volume tabung



: 3200 liter



Hal-hal yang peru diperhatikan selama beroperasi adalah : 1) Pipa minyak keluar dari ‘bottom hearing” harus tetap bersih, agar minyak lancar mengalir ke talang minyak (oil gutter) 2) Pembersihan dan pemeriksaan dilakukan jika terjadi pengecekan, kerusakan atau pada saat pabrik tidak beroperasi. Gambar 61. Digester



b. Proses Pada Kempa ( Screw Press ) Jumlah screw press yang digunakan pada PKS Pagar Marbau adalah 8 buah. Masing – masing kapasitas 10 – 15 ton / jam. Spesifikasi alat 1) Kapasitas



: : 10 – 12 ton : P – 9 dan US – 12



2) Type 3) Putaran



: 11 rpm



4) Jumlah



: 8 unit



5) Memakai pompa hidrolik (a) Merek



: SONPIN



(b) Kapasitas : 170 Kg / cm² (c) Tekanan



: 160 Kg / cm² ( max )



127



: 40 Kg / cm² ( Standard ) (d) Temperatur: 0 – 160 C Faktor – faktor yang mempengaruhi press: 1) Kondisi worm screw press; 2) Tekanan; 3) Kematangan buah dari sterilizer (buah rebus yang masih mentah); 4) Air Delusi suhu 90 – 950 C; 5) Kebersihan pada press. Keuntungan yang diperoleh dari proses screw press adalah : 1) Kapasitas press cukup tinggi ; 2) Ekstrasi yang maksimal sehingga kehilangan minyak dapat diminimalkan 3) Daya yang digunakan cukup rendah ; 4) Pemisahan yang baik antara nut dengan fiber. Kerugiannya adalah : 1) Persentase nut pecah yang cukup tinggi ; 2) Pemurnian crude oil menjadi lebih sulit sehingga membutuhkan peralatan sentrifugral sludge buangan. Hal – hal yang perlu diperhatikan adalah : 1) Press cake harus keluar merata di sekitar konus ; 2) Tekanan hidrolik pada akumulator 40 – 50 kg/cm2 ; 3) Pada akhir pengoperasian ataupun terjadi gangguan / kerusakan, sehingga screw press harus berhenti untuk yang lama, screw press harus berhenti untuk harus dikosongkan ; 4) Tekanan screw press ; 5) Pembersihan menyeluruh dan pemeriksaan dilaksanakan setiap minggu.



128



Gambar 62. Screw Press



Proses pengoperasian: 1) Memasukan bronndolan ke digester untuk proses pengaduan melaui Friut Distributing Conveyor, temperature operasional Diegester 90 – 95 °C. 2) Hidupkan secara automatic dan setel kebutuhan hydrolic. 3) Masukan brondolan ke Press dengan membuka corong Digester. 4) Stel Adjusting cone untuk mengempa brondolan. 5) Pertahankan tekanan hydrolic press min 30 kg/Cm2 untuk mendapatkan hasil yang optimal norma losses minyak pada ampas maks 6% dan losses minyak pada biji maks 1,8% 6) Standard kebersihan. (a) Bordess harus bersih/kering (b) Tetesan minyak tidak ada (c) Bersihkan tiang tiang dari lawa – lawa (d) Tangga – tangga harus bersih dari minyak dan tanah.



5. Stasiun Klarifikasi a. Proses Pemurnian Minyak Tahapan-tahapan pada proses pemurnian minyak adalah sebagai berikut: 1) Sand Trap Tank



129



2) Vibro Separator 3) Crude Oil Tank 4) Balance 5) Vertical Clarifier Tank (VCT) atau(CST) 6) Oil Tank 7) Oil Purifier 8) Vacum Dryer 9) Storage Tank



1) Sand Trap Tank Jumlah Sand Trap Tank pada PKS Pagar Marbau adalah berjumlah 1 buah dengan masing kapasitas 12 m3 / jam. Faktor yang mempengaruhi efektifitas Sand Trap Tank : (a) Temperatur 90 – 950 C; (b) Kondisi Umpan; (c) Kondisi Bafle.



Gambar 63. Sand Trap Tank 2) Vibro Sevarator Pada PKS Pagar MarbauVibro sevarator adalah jenis double deck dengan ukuran mesh 20 / 40 yang berjunlah 3 unit, getaran Vibro separator dikontrol melalui penyetelan bandul yang diikatpada electromotor.



130



Hal – hal yang harus diperhatikan dalam pengoperasian: (a) Pengenceran dengan air diatur sedemikian rupa ; (b) Untuk mengetahui perbandingan ini dapat dipergunakan sentripusi tangan. (c) Kawat – kawat yang rusak harus diganti ; (d) Pembersihan dan pemeriksaan menyeluruh dilakukan setiap minggu. Spesifikasi alat



:



(a) Merek



: Sweco



(b) Kapasitas



: 30 – 40 ton / jam



(c) Type



: US – 60.S.888



(d) Putaran



: 1500 rpm



(e) Tenaga



: 2,5 HP



(f) Ukuran mesh



: 1 mesh screen 20, 1 mesh screen 40



(g) Model



: 2 deck / separator



(h) Memiliki 1 motion generator (i) Memiliki eletromotor a. Putaran



: 1500 rpm



b. Arus



: 9,4 KW



c. Tegangan



: 380 Volt



d. Frekuensi



: 50 Hz



Gambar 64.Vibro Separator



131



3) Crude Oil Tank ( COT ) PKS Pagar Marbau memiliki 1 Crude Oil Tank. Fungsi dari Crude Oil Tank adalah sebagai berikut: (a) Menurunkan NOS ( Non Oil Solid ); (b) Menambah panas; (c) Transit tank. Faktor yang mempengaruhi kerja COT adalah: (a) Temperatur; (b) Kondisi Bafle. Spesifikasi alat (a) Panjang



: :3m



(b) Lebar



:2m



(c) Tinggi



:1m



(d) Kapasitas



: 6 m²



(e) Crude Oil Pump : AHS HERSTAL / NO. 740460 RCR 4 Memiliki eletromotor a. Merek : GANC / V 7 100. NO. 786839 b. Tegangan : 380 Volt c. Putaran : 1440 rpm d. Frekuensi : 50 Hz



Gambar 65. Crude Oil Tank ( COT )



132



4) Vertical Clarifier Tank ( VCT ) atau Continuos Setlling Tank ( CST ) Fungsi utama dari VCT ataun CST adalah memisahkan minyak, air dan NOS secara gravitasi. Pemisahan antara minyak dan air adalah dengan perbedaan berat jenis. Dan suhu yang baik untuk terjadinya pemisahan air dan minyak adalah 900 – 950C, dimana minyak akan selalu berada diatas karena berat jenis minyak lebih kecil dari 1 kg/m3, sedangkan berat jenis air adalah 1 kg/m3. Faktor yang mempengaruhi kinerja VCT atau CST adalah: (a) Tempratur yaitu 90-950; (b) Air delusi; (c) Stirer atau Agitator; (d) Kualitas feeding; (e) Blow down, dilakukan secara rutin. Spesifikasi alat : (a) Kapasitas : 30 ton / jam (b) Tinggi



: 6100 mm



(c) Diameter : 2000 mm (d) Volume



: 40 m²



(e) Jumlah



: 3 buah



Gambar 66. Vertical Continuos Tank



133



5) Oil Tank PKS Pagar Marbau memiliki oil tank sebanyak 2 unit dan ke-2 unit tersebut dioperasikan untuk memenuhi kebutuhan pabrik. Faktor yang mempengaruhi kinerja oil tank adalah: (a) Temperatur harus berkisar 90 – 950 C; (b) Kebersihan tangki; (c) Kondisi steam oil; (d) Blowdown. Spesifikasi alat



:



(a) Tinggi total



: 3500 mm



(b) Diameter



: 2000 mm



(c) Kapasitas



: 20 ton / jam



(d) Tinggi



: 3000 mm



Gambar 67. Oil Tank



6) Oil Purifier Untuk pemurnian minyak yg berasal dari tangki masakan yg mengandung air ± 0,2 – 0,8 [%] dan kotoran ± 0,2 – 0,4 [%] dipergunakan alat pemisah sentripusi ini yg berputar ± 7500 [rpm]. Akibat gaya sentrifugal minyak dengan masa jenis lebih ringan bergerak ke arah poros sedangkan kotoran dan air yang masa jenisnya lebih besar terdorong ke arah sudut (disc), kotoran dan air dgn masa



134



jenis lebih besar lagi ke arah dinding bowl. Air keluar, padatan melekat pada dinding bowl yg dilarutkan dengan penyucian Kegunaan: Oil purifier adalah alat untuk mengurangi kadar kotoran dan kadar air dari minyak sawit. Kondisi fisik: 2 unit Oil purifier untuk memisahkan kotoran dan kadar air yang terkandung dlm minyak dengan system centrifugal dengan letak mesin vertical, cara kerja sama dengan sludge separator digerakkan elektromotor bertenaga 7,5 [hp]. Spesifikasi teknis: (a) Jumlah



: 3 buah



(b) Merk



: Alfa Laval S.A. Madrid



(c) Buatan



: made in Spain



(d) Separator



: PAPX 307 – SGD – 116



(e) Manufacturing Serial no/year



: 4110226 / 1998



(f) Product no



: 881139 – 02 – 04



(g) Bowl



: 553895 – 02



(h) Machine bottom part



: 553867 – 01



(i) Max speed ( bowl )



: 548071 – 03



(j) Direction of rotation ( bowl )



: 8375 rpm



(k) Speed motor shaft



: 3000 rpm



(l) El current frequency



: 50 Hz



(m) Recommended motor power



: 7,5 KW



(n) Max density of sendiment



: 1700 Kg / m³



(o) Max density of feed



: 1000 Kg / m³



Hal-hal yg perlu diperhatikan : (a) Tekanan hampa ± 20 Terr. (b) Ujung pipa pengeluaran air dari kondensor harus terendam air (Hot Well Tank)



135



(c) Jika tekanan hampa tdk tercapai, laku-kan pemeriksaan pada : (d) Kebocoran sehingga udara masuk ke dalam vacuum (e) Tekanan uap kurang (f) Nozel ejektor tersumbat (g) Kran air kondensor tersumbat Faktor –faktor yang mempengaruhi kinerja oil purifier adalah : (a) Kontrol valve feeding ;Kondisi gear pump ; (b) Strainer ; (c) Kebersihan disc; dan RPM Oil purifier yang digunakan di PKS Pagar Marbau sebanyak 3 unit, beroperasi 3 unit sekaligus



Gambar 68. Oil Purifier 7) Vacuum Dryer Vacuum Dryer berfungsi sebagai alat untuk mengurangi kadar air di CPO secara maksimal yang berbentuk tabung silinder berkapasitas 10 ton / jam dan dilengkapi dengan nozzle penyemprot, gelas penduga, dan katup apung pengontrol level CPO dari bahan stainless. Alat ini bekerja dengan tekanan – 0.8 s/d -1.0 Bar. Faktor – faktor yang mempengaruhi kinerja vacuum dryer adalah: (a) Tekanan steam (b) Kebocoran –kebocoran (c) Kuantitas dan kualitas feeding (d) Kondisi nozzel (e) Air pendingin



136



(f) Tekanan vacuum yang kering, 760 mmHg Jumlah vacuum dryer yang beroperasi di PKS Sei Garo adalah 1 unit. Spesifikasi alat: (a) Kapasitas : 10 ton Memakai elektromotor (a) Putaran



: 1440 rpm



(b) Tegangan : 380 – 420 Volt (c) Arus



: 9,2 A



(d) Frekuensi : 50 Hz (e) Power



: 7,5 – 8,6 KW



(f) Berat



: 50 Kg



Gambar 69. Vacum Dryer 8) Storage Tank Storage tank yang digunakan di PKS Pagar Marbau ada 3 . Fungsi : Menyimpan minyak hasil olahan ( CPO ) sebelum serta untuk mengetahui jumlah hasil produksi perhari untuk mengetahui besarnya rendaman minyak yang di hasilkan



137



Spesifikasi alat



:



1.Kapasitas



: 500 ton



a. Tinggi



:6m



b. Diameter



: 11 m



2.Kapasitas



: 1500 ton



a. Tinggi



: 10 m



b. Diameter



: 11 m



3. Kapasitas



: 1600 ton



a. Tinggi



:9m



b. Diameter



: 15 m



Gambar 70. Storage Tank



b. Proses Pengambilan Minyak dari Sludge Hasil VCT/CST Tahapan-tahapan pada proses pengambilan minyak dari sludge hasil VCT/CST antara lain : 1) Sludge Tank 2) Brush Strainer 3) Sand Cyclone / Pre-cleaner 4) Buffer Tank/Sanding tank 5) Sludge Separator 6) Fat Sludge Tank/float tank



138



7) Fat-fit 8) Storage Tank dan Dispacht Tank 1) Sludge Tank Fungsi : untuk menampung sludge yang keluar dari continous setting tank dan untuk mengendapkan pasir, lumpur dan partikel – partikel kasar Faktor –faktor yang mempengaruhi sludge tank adalah : 1) Kebersihan tanki; 2) Blowdown; 3) Temperatur pada 90 – 950C ; 4) Kondisi umpan. Jumlah sludge tank yang ada di stasiun klarifikasi ada 2 unit. Spesifikasi alat 1. Tinggi 2. Diameter 3. Kapasitas



: :8m :2m : 20 ton / jam



Gambar 71. Sludge Tank 2) Brush Strainer Faktor –faktor yang mempengaruhi kinerja brush striner adalah : (a) Kebersihan alat (b) Kondisi umpan (c) Blowdown



139



Gambar 72. Brush trainer



3) Sand Cyclone / Pre-cleaner Yang perlu diperhatikan pembuangan pasir pada tabung bagian bawah dilakukan secara rutinitas dengan cara : (a) Kran atas tabung pengendapan ditutup ; (b) Buka kran air pencuci ; (c) Buka kran penbuangan air ; (d) Setelah bersih tutup kran pembuangan pasir tersebut ; (e) Tutup kran air pencuci ; (f) Buka kran atas tabung pengendapan.



Gambar 73. Sand Cyclone



140



4) Buffer Tank Fungsi dari buffer tank adalah sebagai tempat penampung sludge sebelum didistribusikan ke sludge separator. Jumlah buffer tank yang ada di PKS Pagar Marbau adalah 1 unit.



Gambar 74. Buffer Tank



5) Sludge Separator Kapasitas sludge separator ditentukan oleh nozzle yang digunakan yaitu : 1.45, 1.6, 1.8 dan 2.0 mm.Faktor –faktor yang mempengaruhi kinerja sludge separator adalah : (a) Kualitas feeding (b) Ukuran nozzle (c) Balance water (d) Temperatur umpan (e) Kondisi alat Untuk mengetahui kinerja sludge separator adalahdari losses yang terjadi pada drab buang dari sludge separator yaitu 0,8 – 1,2%. Spesifikasi alat (a) Kapasitas



: : 10 ton / jam



(b) Memakai elektromotor



141



 



Tegangan Arus



: 380 Volt : 30 Ampere



Gambar 75. Sludge Separator



6) Fat Sludge Tank Pada tangki ini dilakukan juga pemanasan dengan menggunakan steam injection untuk menjaga tempratur dalam tangki 90 – 950C agar menjaga mutu CPO.



Gambar Fat Sludge Tank



142



7) Fat fit Hasil buangan dari sludge separator, air pencucian, serta blown down dari unit klarifikasi



masih mengandung minyak, sehingga



seluruhnya ditampung di parit dan dialirkan ke fat fit.Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah : (a) Hindari sampah-sampah, biji, berondolan dan lain-lain agar tidak masuk bak ini, agar pipa hisap pompa tidak tersumbat (b) Hindari kebocoran pada pipa, kran dan pompa yang dapat menyebabkan sebagian minyak terbuang dan pengotoran diareal bak tersebut. Spesifikasi alat



:



(a) Panjang



:4m



(b) Lebar



:3m



(c)Tinggi



: 1,5 m



(d) Kapasitas : 18 m³



Gambar 76. Fat Fit



143



Clarifier Tank



Pure Oil Tank



Purifier



Temp. minimal 90 oC



Tek.-0.8 s/d -1Bar



Dirt < 0.015% Vacuum Drier Moist.< 0.15%



Storage Tank



Temp minimum. 90 oC



Under Flow (< 10 % oil to sample Sludge) Tank



Sand Cyclone



Sludge Buffer Tank



Tanki Pasir



Decanter / Separator Oil loss. < 14% on NOS Heavy Phase



Light Phase Oil loss.< 14% on NOS Solid



Fat Fit



Gambar Flow Chart Diagram Proses Stasiun Klarifikasi



144



8) Stasiun Pengolahan Kernel ( Kernel Recovery Station ) Ampas kempa yang terdiri dari biji dan serabut dimasukkan ke dalam Depericaper melalui Cake Brake Conveyor yang dipanaskan dengan uap air agar sebagian kandungan air dapat diperkecil, sehingga Press Cake terurai dan memudahkan proses pemisahan. Pada Depericaper terjadi proses pemisahan fibre dan biji. Pemisahan terjadi akibat perbedaaan berat dan gaya isap blower. Biji tertampung pada Nut Silo yang dialiri dengan udara panas antara 60 – 80°C selama 18- 24 jam agar kadar air turun dari sekitar 21% menjadi4 %.Sebelum biji masuk ke dalam Nut Craker terlebih dahulu diproses di dalam Nut Grading Drum untuk dapat dipisahkan ukuran besar kecilnya biji yang disesuaikan dengan fraksi yang telah ditentukan. Nut kemudian dialirkan ke Nut Craker sebagai alat pemecah. Masa biji pecah dimasukkan dalam Dry Seperator (Proses pemisahan debu dan cangkang halus) untuk memisahkan cangkang halus, biji utuh dengan cangkang/inti. Masa cangkang bercampur inti dialirkan masuk ke dalam Hydro Cyclone untuk memisahkan antara inti dengan cangkang. Inti dialirkan masuk ke dalam Kernel Drier untuk proses pengeringan sampai kadar airnya mencapai 7 % dengan tingkat pengeringan 50°C, 60°C dan 70°C dalam waktu 14-16jam. Selanjutnya guna memisahkan kotoran, maka dialirkan melalui Winnowing Kernel (Kernel Storage), sebelum diangkut dengan truk ke pabrik pemproses berikutnya. Campuran ampas (fibre) dan biji (nut) yang keluar dari screw press diproses kembali di stasiun kernel untuk menghasilkan : 



Cangkang (shell) dan fibre yang digunakan sebagai bahan bakar boiler







Kernel (inti sawit) sebagai hasil produksi.



Tahapan-tahapan proses pada stasiun pemecah biji (kernel) adalah :



145



(a) Cake Brake Conveyor (b) Depericarper (c) Nut Polishing Drum (d) Nut Nilo (e) Ripple Mill dan Craker Mixture Conveyor 1 (f) LTDS (Light Tenera Dust Separation) (g) Kernel Grading Drum (h) Claybath (i) Kernel Silo (j) Kernel Storage.



(a) Cake Breaker Conveyor Cake breaker conveyor terdiri dari satu talang yang mempunyai dinding rangkap.Di tengah talang terdapat as screw yang mempunyai pisau-pisau pemecah (screw blade)screw pada



berputar



± 52 rpm, alat ini digerakkan dengan menggunakan



electromotorberdaya 15 kW, 1.500 rpm dan memakai sistem transmisi dan pengurang kecepatan.Ampas kempa yang keluar dariscrew pressterdiri dari serat dan biji yang masih mengandung air yang tinggi dan berbentuk gumpalan, oleh sebab itu perlu dipecah.Kemiringan screw blade diatur sehingga pemecahan gumpalan-gumpalan terjadi dengan sempurna dan penguapan air dapat berlangsung dengan lancar.Di dalam konveyor,press cakediaduk-aduk sehingga ampas yang lebih ringanakan mudah dipisahkan dari biji. Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja dari cake breaker conveyor adalah : 



Kualitas dan kuantitas umpan.



146







Clearance pedal sebaiknya 5 mm.







Sudut pedal sebaiknya 15 – 20 C.







Panjang cake breaker conveyor.







Putaran cake breaker conveyor sebaiknya sekitar 75 rpm.







Diameter cake breaker conveyor dan Jumlah pedal.



0



Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah: 



Spiklet maupun benda-benda lain yang melekat pada poros dan metalan harus dibuang.







Baut-baut pedal longgar harus diperbaiki.







Pembersihan dan pemeriksaan secara menyeluruh dilakukan setiap minggu.







bahan bakar boiler.



Spesifikasi alat :  Diameter : 500 mm  Panjang : 20280 mm  Motor : 7,5 HP  Kapasitas : 30 ton / jam  Memakai elektromotor a. Merek : BAUER / A 4546 HZ. 380 b. Putaran : 1420 rpm c. Power : 7,5 Hp



Gambar 77. Cake Brake Conveyor



147



(b) Depericarper Daricake breaker conveyor,press cakejatuh didepericarper, kemudian ampas (fibre) terhisap kefibre cyclone kemudian diangkut olehconveyor untuk bahan bakar boiler, sedangkan biji yang



lebih



berat



demikian,depericarper



jatuh



ke



berfungsi



nut



polishingdrum.



memisahkanfiber



Dengan dengannut



danmembawa fiber untuk menjadi bahan bakarboiler. Efektivitas kerja daridepericarperadalah banyaknyafiber yang terikut padanut. Jumlah depericarper pada PKS Pagar Marbau ada 2 unit.



Gambar 78. Depericarper (c) Nut Polishing Drum ( Pemisahan Biji dan Serabut ) Jumlah Nut Polishing Drum yang ada sebanyak 1 unit dengan panjang dan diameter berbeda. Prosedur operasional yang dilakukan pada PKS Pagar Marbau dalam mengoperasikan Nut Polishing Drum, yaitu : 1. Pastikan kesiapan peralatan yang akan dioperasikan. 2. Tekan tombol ON pada panel dengan isyarat lebih dahulu, lalu START Air Lock Fibre Cyclone, Depericaper Fan, Nut



148



Polishing, Nut Cyclone, Nut Transport Fan, dan Nut Air Lock. 3. Awasi rpm samapi normal. 4. Masukan bahan



yang ditransfer ke Cake Breaker



Convenyor. 5. Setel klep sesuai kebutuhan. 6. Pastikan fiber terhisap dari tabung melalui airlock fibre cyclone, sedangkan nut yang memiliki berat jenis lebih berat jatuh masuk ke nut polishing drum, nut convenyor, dan nut transport fan, fan air lock. 7. Pastikan peralatan kosong sebelum proses dihentikan. 8. Laksanakan kebersihan. Pastikan stasiun terjaga bersih. 9. Standard kebersihan. 10. tidak ada nut yang tertumpuk dibawah atau dilantai. 11. pastikan tidak ada kebocoran pada body polishing drum. 12. pastikan lantai kering dan tidak ada tetesan minyak. Alat-alat yang digunakan: − Blower



Bahan yang diolah : Nut / biji dan Serabut / fibre



− Electromotor − Bearing



Uli Alat pelindung diri :



− Fan belt



- Helm dan Masker



− Klep



- Safety Shoes



Jalur dan tindakan Emergency : Matikanblower bila getaran kuat.Jika terjadi kejadian emergency/ketidak sesuaian proses/hasil kerja, segera melapor kemandor I/Asisten terkait.



149



Spesifikasi alat



:



1. Type



: Atmindo



2. Diameter



:1m



3. Panjang



: 7,48 m



4. Kapasitas



: 6 ton / jam



5. Lubang pori – pori kecil : 8 – 10 mm 6. Lubang pori – pori besar : 40 – 45 mm 7. Memakai elektromotor a. Power



: 5 KW



b. Putaran NI : 930 rpm



150



Gambar 79. Polishing Drum (d) Nut Silo Kernel dari hasil pemisahan masuk ke Kernel Silo masih mempunyai kadar air yang tinggi sekitar 12-15 persen. Untuk mengawetkan kernel agar tidak mudah berjamur maka diperlukan



pengeringan di silo kernel sehingga kadar air kernel mencapai 6-7 %. Pengeringan di silo kernel sekitar 15 jam yang dilakukandenganhembusan udara panas yang telah melalui HeaterRadiator. Jumlah nut silo pada PKS Pagar Marbau ada 2 buah dengan dan m e m i l i k i 3 sekat, yang mana sekat 1 yang memiliki vibrating grate setelah ripple mill. Ripple mill adalah merupakan tempat untuk buah dura dan yang lainya adalah untuk tenera. Volume Nut Silo pada PKS Pgar Marbau adalah 14.685 Kg P



= 3.00 m



L



= 3.00 m



Potensi



= 42 %



151



Penyusutan = 92 % Berat



Jenis = 0.635



Maka,



Volume



P x L x T x



Potensi x 92 % x



0.635 Spesifikasi alat



:



1. Type



: Lokal



2. Volume



: 90 m³



3. Panjang



:3m



4. Lebar



=



: 2,5 m



5. Tinggi



: 10 m



6. Kapasitas



: 10 ton / jam



7. Jumlah



: 4 unit



Gambar 80. Nut Silo (e) Ripple Mill dan Craker Misture Conveyer 1



152



Jumlah ripple mill yang ada pada PKS Pagar Marbau ada 2 unit dengan masing-masing kapasitas 3 ton/jam. Dan Super Craker digunakan untuk memecahkan nut dengan fraksi yang berukuran > 15 mm.Pemisahan kernel dan cangkang dari cracked mixture hasil pemecahan nut di Ripple Mill dilakukan dengan dua cara yakni: 



Pemisahan dengan hisapan angin atau system pneumatic.







Pemisahan cara basah dengan menggunakan Hydrocyclone atau Claybath







Pemisahan system pneumatic







Pemisahan cangkang dengan kernel dilakukan berdasarkan perbedaan berat dan bentuk dari tiap fraksi. Fraksi yang ringan lebih mudah dipisahkan dibanding yang berat. Disamping itu fraksi yang berbentuk gepeng /lempengan lebih mudah dipisahkan. Kernel yang dihasilkan melalui proses kering sekitar 75 % sampai 85 % dari total kernel. Secara garis besarnya pemisahan kernel dan cangkang dapat dilakukan melalui dua kolom pemisah. Prosedur operasional yang dilakukan pada PKS Pagar Marbau



dalam mengoperasikan Ripple Mill, yaitu :



1. Pastikan kesiapan peralatan yang akan dioperasikan. 2. Tekan tombol ON pada panel dengan isyarat. 3. Tunggu putaran Ripple Mill sampai normal. 4. Masukan nut secara perlahan-lahan hinga tercapai kapasitas. 5. Periksa hasil pemecahan/creaket efek (efek retak). 6. Jika creaket efek/pemecah dibawah 96% segera stel Ripple Plate. 7. Jika tidak tercapai segera laporkan (order kebengkel untuk pemeriksaan dan perbaikan) 8. Sebelum stop, pastikan peralatan tersebut benar-benar kosong. 9. Stasiun/peralatan harus dalam keadaan aman dan bersih.



153



10. Standard kebersihaan. − rotor bar harus bersih dari gumpalan tanah dan pasir. − pastikan bordess dalam keadaan kering. − disekitar areal harus bersih. Alat – alat yang digunakan :



Bahan : Nut /biji







Ripple plate







Rotor Alat



pelindung diri :







Electromotor



- Helm







Puli



- Safety Shoes







Fan belt



- Masker



Jalur dan tindakan Emergency : Matikan ripple kill bila ada benda kerasmasuk kedalam rotor. Jika terjadi kejadian emergency/ketidak sesuaian proses/hasil kerja, segera melapor kemandor I/Asisten terkait. Spesifikasi alat 1. Diameter 2. Panjang



: : 325 mm : 378 rpm



Kapasitas : 6 ton / jam 4. Memakai elektromotor a. Power : 5,5 KW b. Putaran : 1440 rpm Gambar 81. Ripple Mill dan Craker Misture Conveyer 1



154



(f) Light Tenera Dry Separation ( LTDS )  Kolom pemisahan pertama (LTDS I). Nut hasil pemecahan dari Ripple Mill berupa crack mixture yang masuk ke kolom pemisah pertama. Adanya hisapan udara cangkang yang ringan dan tipis akan terhisap ke Shell Cyclone dan diteruskan ke silo cangkang sedangkan kernel yang berbentuk bulat dan cangkang tebal melalui Air Lock akan jatuh ke kernel grading drum. Sedangkan fraksi berat yang tidak terhisap seperti batu, potongan besi dan material lainnya akan jatuh ke lantai. Pada kernel grading drum nut dan sampah akan jatuh kebawah sedangkan kernel dan cangkang kasar lewat chute masuk kolom pemisahan kedua.



Gambar 82. LTDS 1  Kolom Pemisahan kedua (LTDS II). Pada kolom kedua kernel bulat yang merupakan fraksi berat akan jatuh kebawah masuk ke Conveyor selanjutnya masuk ke kernel silo sedangkan



155



cangkang tebal dan kernel ukuran kecil, kernel pecah melalui chute dan Air Lock akan masuk ke Hydrocyclone / Claybath. Jumlah LTDS yang terdapat pada PKS Pagar Marbau ada 4 unit yaitu LTDS line I berjumlah 2 unit dan LTDS line II berjumlah 2 unit.



Gambar 83. Light Tenera Dry Separation (LTDS)



Prosedur operasional yang dilakukan pada PKS Pagar Marbau dalam mengoperasikan Light Tenera Dry Seperation ( LTDS I ), yaitu : − Pastikan kesiapan peralatan yang akan dioperasikan. − Tekan tombol ON pada panel. − Tunggu putaran sampai normal. − Setel kebutuhan udara yang dibutuhkan. Pastikan bahwa dengan perbedaan berat jenis cangkang akan terhisap keatas melalui air lock cangkang, sedangkan inti akan menuju LTDS II atau kernel convenyor. − Sebelum stop, pastikan peralatan tersebut benar-benar kosong. − Stasiun/peralatan harus dalam keadaan aman dan bersih. − Standard kebersihaan. − Pastikan areal sekitar kering dan bersih. − Pastikan kisi-kisi blower tidak ada debu/kotoran yang menempel.



156



Alat : − Blower − Electromotor − Puil − Fan belt Bahan : − Nut/biji dan Cangkang Alat pelindung diri : − Helm − Safety Shoes − Masker Jalur dan tindakan Emergency : Matikan blower bila getaran kuat.Jika terjadi kejadian emergency/ketidak sesuaian proses/hasil kerja, segera melapor kemandor I/Asisten terkait.



Spesifikasi alat



:



1. Type



: 1 SG C80 MZ



2. Power



: 3 KW



3. Putaran



: 2920 rpm



(a) Kernel Garding Drum Jumlah grading drum yang ada pada PKS Pagar marbau sebanyak 2 unit. Namun karena banyaknya perubahan-perubahan terhadap teknologi pengolahan d PKS Pagar Marbau maka terjadi beberapa sistem yang sudah rusak, mesin pengolahan yang sudah tidak digunakan lagi. Oleh karena itu Kernel Grading Drum yang di PKS Pagar Marbau sudah tidak digunakan lagi.



157



Gambar 84. Kernel Grading Drum (b) Claybath Selain hydrocyclone, pemisahan initi dan cangkang juga dapat dilakukan dengan Claybath. Ke dalam Claybath dimasukkan Kaolin atau Calcium Carbonat (CaCo3) yang dapat tersuspensi dalam air dan memiliki berat jenis larutan di atas satu, tergantung dari konsentrasi kaolin yang dilarutkan. Larutan ini dapat digunakan untuk memisahkan dua kelompok padatan yang memiliki berat jenis (BJ) yang berbeda. Inti sawit memiliki berat jenis 1,07 sedangkan berat jenis cangkang 1,15 – 1,20. Maka untuk memisahkan inti dan cangkang dibuat BJ larutan 1,12 sehingga inti mengapung dan cangkang akan tenggelam. Hasil gilingan pemecah biji masuk ke dalam bak dan inti mengapung, sedangkan cangkang bergerak ke dasar bak. Inti yang mengapung akan ditangkap dengan menggunakan talang dan diayak serta disiram dengan air agar inti bebas dari larutan kaolin, sedangkan cangkang dihisap dari dasar bak dan dipompakan ke dalam saringan kemudian dikirim ke shell hopper. Agar sifat suspensi kaolin atau Calcium Carbonat (CaCo3) dapat stabil maka dilakukan pompa sirkulasi agar tidak terjadi pengendapan



158



kaolin atau Calcium Carbonat (CaCo3). Akibat pertambahan zat yang tersuspensi seperti debu dari inti maka terjadi perubahan berat jenis cairan sehingga efisiensi pemisahan akan menurun, oleh sebab itu perlu dilakukan kontrol setiap waktu secara terjadwal.Jumlah claybath yang ada pada PKS Pagar Marbau sebanyak 1 unit. 1. Prosedur operasional yang dilakukan pada PKS Pagar Marbau dalam mengoperasikan Light Tenera Dry Seperation ( LTDS I ), yaitu : 2. Pastikan kesiapan peralatan yang akan dioperasikan. 3. Masukan air ketangki hingga 3⁄4 bagian. 4. Hidupkan Agitator. 5. Masukan kaolin perlahan-lahan. 6. Hidupkan shell transport. 7. Hidupkan kernel convenyor 8. Hidupkan vibrating 9. Hidupkan water pump 10. Masukan umpan dari LTDS II. Setel klep semaksimal mungkin. Pastikan cangkang dan inti pecah maksimal mungkin masuk ke Clay Bath. 11. Stasiun/peralatan harus dalam keadan aman dan bersih. 12. Standard kebersihan. 13. Pastikan disekitar areal dalam keadan kering. 14. Parit harus bersih dari endapan kaolin. 15. Saringan tidak ada yang tumpah. Alat : − Microluc. Bahan : − Air; Kalsium carbonat/kaolin; Cangkang dan inti pecah. Alat pelindung diri yaitu Helm; Safety Shoes; Masker dan Sarung tangan. Jalur dan tindakan Emergency :



159



Jika terjadi kejadian emergency/ketidak sesuaian proses/hasil kerja, segera melapor kemandor I/Asisten terkait.



Gambar 85. Clybath (g) Kernel Silo Kernel dari hasil pemisahan masuk ke Kernel Silo masih mempunyai kadar air yang tinggi sekitar 12-15 persen. Untuk mengawetkan kernel agar tidak



mudah berjamur maka diperlukan pengeringan di silo kernel sehingga kadar air kernel mencapai 6-7 %. Pengeringan di silo kernel sekitar 15 jam yang dilakukan dengan hembusan udara panas yang telah melalui Heater Radiator. Kernel dryer pada PKS Pagar Marbau berjumlah 4 unit dengan masing-masing kapasitas 0.75 ton inti. Prosedur operasional yang dilakukan pada PKS Pagar Marbau dalam mengoperasikan Light Tenera Dry Seperation ( LTDS I ), yaitu : 1. Pastikan kesiapan peralatan yang akan dioperasikan. 2. Isi silo kernel minimum 3⁄4 bagian. 3. Hidupkan stem dan blower udara 4. Laksanakan pemeraman ±8 – 10 jam.



160



5. Pastikan kondisi kernel (masak) diturunkan melalui convenyor sekaligus masukan kernel secara berkesinambungan. Kadar air inti produksi max 7% dan kadar kotoran max 6%. 6. Atur kapasitas convenyor. 7. Stasiun/peralatan harus dalam keadaan aman dan bersih. 8. Standard kebersihan. 9. Pastikan lantai dalam keadaan kering 10. Tidak ada minyak yang tercecer dilantai 11. Tidak ada inti yang berserakan di lantai. Alat-alat yang digunakan adalah Blower; Convenyor dan Air lock. Bahan yang digunakan yaitu Nut / biji dan Steam. Alat pelindung diri : − Helm − Safety Shoes − Masker Jalur dan tindakan Emergency : Matikan blower bila terjadi asap api dari silo. Jika terjadi kejadian emergency/ketidak sesuaian proses/hasil kerja, segera melapor kemandor I/Asisten terkait. Spesifikasi alat 1. Type 2. Lebar



: : Lokal



: 2000 mm 3. Tinggi



: 8700 mm



4. Kapasitas



: ± 6 ton



5. Temperatur



: 64® C



6. Kadar Air inti



:7%



7. Kadar kotoran inti : 6 %



161



8. Jumlah



: 6 unit



Gambar 86. Kernel Silo



(h) Kernel Storage Kernel storage pada PKS Pagar Marbau berupa bulk silo yang dilengkapi dengan fan agar uap air yang masih terkandung didalam



inti dapat keluar dan bila tidak ada fan kondisi didalam storage akan lembab, yang pada akhirnya akan menimbulkan jamur pada inti sawit. Kernel storage yang ada di PKS Pagar Marbau ada 2 unit dengan masing-masing kapasitas 500 ton inti. Bulk silo yang di PKS Pagar Marbau sekarang sudah tidak digunakan lagi karena kernel langsung ke kernel truk. Prosedur Operasional Sebelum mengoperasikan peralatan di stasiun ini setiap operator wajib memastikan tidak ada orang/benda asing yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja/kerusakan alat. Menghidupkan peralatan di stasiun pemisahan kernel (kernel recovery) dimulai dari yang paling ujung ke



162



bagian awal proses, sedangkan pemberhentian peralatan kebalikan dari awal proses. Urutan menghidupkan peralatan yaitu : 1. Hidupkan kernel transport Fan. 2. Hidupkan kernel sortir Conveyor. 3. Hidupkan wet shell transport Fan. 4. Hidupkan kernel Elevator. 5. Hidupkan Air Lock LTDS II 6. Hidupkan Air Lock LTDS II ke Hydrocyclone. 7. Hidupkan Fan LTDS II. 8. Hidupkan Vibrator Hydrocyclon. 9. Hidupkan Hydrocyclon Pump no.I & II. 10. Hidupkan Air Lock kernel grading drum. 11. Hidupkan kernel grading drum. 12. Hidupkan Air Lock stage to kernel grading drum. 13. Hidupkan Air Lock LTDS I 14. Hidupkan Fan LTDS I. 15. Hidupkan Air Lock cracked mixture to LTDS I 16. Hidupkan cracked mixture Elevator. 17. Hidupkan cracked mixture Conveyor. 18. Hidupkan Ripple Mill 19. Hidupkan silo kernel Fan 20. Hidupkan Blower Fan bulk silo kernel.



Pengendalian Proses a. Jarak antara rotor dengan Housing (ripple plate) harus diatur sesuai dengan ukuran nut (nut size). Hal ini bertujuan untuk memperkecil terjadinya broken kernel dan persentase nut yang tidak pecah. Apabila jarak antara rotor dengan ripple plate terlalu lebar akan berakibat banyak nut yang tidak pecah,



163



sebaliknya jarak yang terlalu dekat akan berakibat banyak kernel pecah. b. Untuk menjaga efisiensi Ripple Mill operator diwajibkan mengambil dan memeriksa sample setiap 2 jam. c. Pemeriksaan dan penggantian rotor bar secara berkala setiap 200 jam operasi. Hal ini untuk menjaga agar efisiensi pemecahan nut tetap tinggi. d. Agar kehilangan kernel rendah di pemisahan dengan system pneumatic perlu dilakukan penyetelan damper pengaturan kecepatan udara secara trial and error sampai didapat kondisi yang optimum dan stabil. e. Lakukan pemeriksaan terhadap keausan / kebocoran semua Air Lock sebulan sekali untuk mencegah losses kernel yang tinggi. f. Faktor - faktor yang harus diperhatikan dalam pengoperasian Hydrocyclone yaitu : g. Tekanan Pompa air yang melalui Cyclone sekitar 2 Bar. h. Permukaan cone harus rata supaya putaran Cyclone baik. i. Air yang sudah lama dipakai dan mengandung partikel halus atau debu harus diganti karena akan mempengaruhi berat jenis cairan sehingga pemisahan kernel dan cangkang berlangsung tidak sebagai mana mestinya. j. Vortex finder harus diperiksa setiap 3 bulan dan bila ada keausan harus diganti. k. Jika menggunakan Claybath, BJ air campuran di Tanki Claybath harus dijaga pada 1.20 g/ml dan harus diperiksa setiap jam. l. Dalam pengoperasiannya posisi kernel silo harus selalu terisi penuh atau minimal 80 % dari daya tampungnya dan suhu dijaga pada 70 – 80 º C agar effisiensi pengeringan dapat tercapai.



164



m. Diperlukan perawatan secara terjadual untuk pengosongan Kernel Silo diperiksa dan dibersihkan dengan minimal 3 bulan sekali, sedangkan untuk Heater Radiator dibersihkan dengan Compressor minimal satu minggu sekali. n. Waktu penimbunan kernel di dalam Bulk Silo usahakan tidak terlalu lama karena akan berpengaruh terhadap mutu kernel begitu pula untuk tempat penyimpanannya dihindari dari tempat yang lembab sebab akan memungkinkan timbulnya jamur pada kernel.



Beberapa permasalahan yang sering timbul di dalam proses di stasiun pemisahan kernel serta penanganannya dapat dibuatkan sebagai berikut :



N



Permasalahan



Penyebab



Tindakan



o. 1



Kadar kotoran a. cone wet kernel telah aus a.Penggantian cone wet tinggi



dan lubangsudah berbentuk kernel. oval.



b. Penggantian vortex



b. Vortex finder telah aus



finder



c. Feeding terlalu besar.



c. Pengaturan feeding



165



d.



Efisiensi



Ripple



Mill stabil



terlalu rendah



d. Melakukan perbaikan



(< 95 %)



Ripple Mill untuk



e. Volume dan kualitas air Hydrocyclone



pencapaian efisiensi



kurang



penuh dan kurang bersih.



> 95 % e. Menjaga volume dan



f. Kapasitas Pompa kurang



kualitas



(putaran rendah, Impeller aus)



air



tetap



penuh dan baik. f. Pemeriksaan Impeller Pompa



secara



berkala. 2



Kadar tinggi



air a.



Heater



dalam



keadaan a.



Memperbaiki



bocor atau aliran steam ke



/mengganti



Heater tidak berfungsi.



yang bocor.



Heater



b. Air dari Hydrocyclone b. pemeriksaan instalasi terikut



masuk



kedalam



Kernel Silo



pipa steam. c.



c. Steam trap tidak berfungsi



Menghindari masuknya air dari



dengan baik



Hydro Cyclone ke



d. Saluran udara panas dalam



Kernel Silo.



Kernel Silo tersumbat oleh d. Memastikan steam kernel atau benda lainnya



trap



e. melekatnya fibre pada body Kernel



Silo



menyebabkan isolasi



dengan baik



yang e. terjadinya



berfungsi



Membersihkan Strainer Kernel Silo Fan



f. retention time di Kernel f. Heater Kernel Silo Silo kurang.



dicuci



minimal



1



minggu sekali g. Kernel Silo bagian dalam



166



dibersihkan



minimal



3



bulan



sekali. h. Volume Kernel Silo dijaga tetap penuh minimal



80



%



sehingga



retention



time tercapai.



Tabel . Permasalahan yang sering timbul di dalam proses di stasiun pemisahan kernel serta penanganannya 1. Type



: Lokal



Diameter : 9 mm 3. Tinggi : 11 mm 4. Kapasitas : 500 ton / jam 5. Memakai elektromotor a. Putaran : 1420 rpm b. Power : 2 KW



167



Gambar 87. Kernel Storage



D. Pengolahan Air Limbah (Effluent treatment) Pengolahan air limbah adalah pengolahan limbah pabrik yang belum memenuhi persyaratan (BOD, COD, dan lain-lain), secara microbiologis, sehingga air yang keluar dari pabril memenuhi persyaratan Undang-Undang lingkungan hidup. 1. Tangki/Bak Netralisasi (Neutralizing Tank) Tangki ini dipakai untuk menaikkan pH limbah pabrik dari 4,2 menjadi 7,0. Hal ini dilakukan pada waktu pertama kali Effluent treatment dijalankan. 2.



Menara Pendingin/Cooling Tower Menara pendingin dipakai untuk menurunkan suhu limbah pabrik sebelum dimasukkan ke dalam kolam-kolam dari ± 70oC menjadi 40oC. Hal



168



ini dilakukan karena pada suhu 70oC bakteri-bakteri pengurai (pembuat gas methan) mati, sedangkan suhu optimum ± 40oC. Alat ini terdiri dari menara yang dipasang kisi-kisi dengan tujuan untuk mempercepat proses pendinginan. Limbah dari pabrik dipompakan kebagian atas menara pendingin dan turun terpencar melalui kisi-kisi, sehingga terjadi penurunan suhu. Apabila pancaran tidak merata, adakan pemeriksaan dan perbaikan pada kisi-kisi. 3. Kolam Pembiakan (Seeding Pond) Dipakai untuk membiakan bakteri yang akan bekerja didalam anaerobic pond. Isi pond ini ± 350 M3 dan berisi bakteri dengan kadar tinggi. Sewaktuwaktu diberi limbah PKS sebagai makanan, dan pada waktu-waktu tertentu sebagian diisikan kedalam anaerobic pond (dengan cara “Over Flow”). Tidak seluruh limbah melalui seeding Pond. Bakteri dalam Seeding Pond hidup, apabila terlihat adanya gelembung-gelembung gas methan yang timbul. pH selalu dijaga tidak boleh lebih kecil dari 6,5 – 6,8 dengan penambahan kapur/Soda ash. 4. Kolam/Tangki Anaerobic (Anaerobic Pond/Tank) Pengolahan limbah PKS yang terutama terjadi disini, dimana lemak diubah menjadi gas methan. Anaerobic Pond ini dapat menampung air limbah hasil pengolahan PKS selama 60 hari. Lemak diubah menjadi asam organik dan selanjutnya asam tersebut diubah menjadi gas methan oleh bakteri anaeobic pembuat methan. Untuk lebih mengaktifkan reaksi terjadinya methane, maka cairan dari anaerobic pond belakang dipompakan secara terus menerus setiap hari ke kolam anaerobic dimuka. Apabila bakteri dalam kolam ini kurang aktif, maka dapat diambil bakteri aktif dari Seeding Pond dengan cara memompakan cairan dari kolom 4B ke dalam Seeding Pond, yang secara “Over Flow” bakteri aktif mengalir ke dalam kolom anaerobic. pH dalam kolam ini harus dijaga minimal 6. 5. Kolam Aerasi (Aeration Pond) Kolam Aerasi/Aeration Pond dipakai untuk memperkaya cairan limbah dengan oksigen dan membunuh bakteri anaerob dengan cara menyebarkan cairan ke udara dengan mempergunakan aerator, ataupun dengan memasukkan udara kedalam cairan menggunakan kompresor. Aerator ataupun kompresor harus berjalan terus-menerus selama 24 jam/hari. Pemeriksaan aerator & komponen dilakukan setiap bulan.



169



6. Kolam Pengendapan (settling Pond) Kolam Pengendapan dipakai untuk mengendapkan zat-zat padat, yang dikandung oleh cairan yang berasal dari kolam aerobic. Kolam pengendapan dapat menampunga cairan limbah selama 15 hari olah, apabila dijumpai pendangkalan akibat pengendapan zat-zat padat diadakan pembersihan. 7. Kolam Aerobic (Aerobic Pond) Kolam ini dipakai untuk memberikan kesempatan cairan dari kolam pengendapan untuk menyerap lebih banyak oksigen dari udara. Kolam ini dapat menampung cairan limbah untuk 15 hari olah. Kolam ini adalah kolam terakhir dalam proses air limbah, dan dipakai untuk memberi kesempatan kepada cairan yang berasal dari kolam pengendapan menyarap oksigen lebih banyak. Dan setelah ± 15 hari dalam kolam ini, cairan dibuang ke sungai dengan cara “Over Flow”.



E. Pemeliharaan (Maintenance) Pemeliharaan dilakukan dengan tujuan mencegah keausan dan kerusakan, agar daya tahan dan kapasitas peralatan dapat dipertahankan sesuai dengan rencana (design). Pemeliharaan (Maintenance) dibagi atas 3 bagian, yaitu:



1. Pemeliharaan Pencegah (Preventive Maintenance) Pemeliharaan pencegah adalah pekerjaan



yang dilakukan untuk



pencegahan keausan atau kerusakan pada peralatan seperti: a. Pelumasan



170



Pelumasan memegang peranan penting dari semua pemeliharaan, oleh karena itu cara pelumasan dan penentuan jenis minyak pelumas agar benar-benar dilaksanakan dengan baik. Minyak pelumas yang dipakai terdiri dari berbagai jenis merek dan penggunaan, sehingga



pemakaiannya harus mempedomani daftar



pemakaian dan persamaan minyak pelumas. Cara Pelumasan: 1) Periksa kebocoran 2) Bersihkan lubang pengisian 3) Tempat minyak pelumas harus bersih 4) Pengisian minyak pelumas menurut batas yang telah ditentukan. 5) Pengukuran batas tinggi minyak pelumasan pada roda gigi tertutup dilakukan pada waktu mesin berhenti. 6) Pergunakan minyak pelumas sesuai dengan ketentuan pada masing-masing peralatan. Apabila minyak pelumas yang sejenis habis dalam persediaan, sedangkan peralatan membutuhkan penambahan minyak, maka dilakukan sebagai berikut : 1) Minyak pelumas lama dikeluarkan keseluruhannya dan roda gigi ataupun carter dibersihkan. 2) Masukkan minyak pelumas baru yang jenisnya sama menurut daftar persamaan minyak pelumas.



Hal-hal yang perlu diperhatikan : Minyak pelumas yang berbeda jenis tidak boleh dicampur satu dengan yang lain. Untuk menghindarkan hal tersebut, tempat minyak pelumas harus tersedia di pabrik sejumlah jenis minyak pelumas yang digunakan.



b. Pembersihan



171



1) Pembersihan peralatan pabrik bagian luar, lantai bawah, lantai atas (platform) tangga-tangga, tiang-tiang, dinding-dinding dan paritparit dilakukan setiap hari. 2) Pembersihan bagian dalam alat-alat pengolahan seperti : ketel rebusan, ketel adukan, presan, conveyor-conveyor dan lain-lain dilakukan setiap minggu. c. Pemeriksaan 1) Pemeriksaan baut-baut yang longgar pada peralatan seperti : Scrapper conveyor, lori-lori, timba-timba dan lain-lain dilakukan setiap hari. 2) Jika



ditemukan



kelainan-kelainan



dari



peralatandilakukan



perbaikan. 3) Pemeriksaan bagian dalam peralatan dilakaukan setiap minggu setelah selesai dilakukan pembersihan dan jika ditemukan kelainan-kelainan dari peralatan dilakukan perbaikan. 4) Pemeriksaan bocoran-bocoran minyak, air dan uap pada peralatan pengolahan seperti : kraan-kraan, pipa-pipa dan pompa-pompa dilakukan setiap hari. Penggunaan packing agar benar-benar diperhatikan jenis dan kegunaannya dengan tepat, berdasarkan suhu dan tekanan yang diperlukan. Kesalahan dalam pemilihan dan pemakaian packing dapat mengakibatkan kebocoran yang berulang-ulang. Pada benda-benda yang berputar seperti : As dan kraan-kraan digunakan packing jenis: Mechanical seal dan remes. Untuk sambungan (Flens) pipa-pipa dipakai jenis Klingrit. Yang perlu diperhatikan dalam pemasangan packing-packing adalah : 1) Jenis Remes Packing 



Pemotongan panjang packing yang akan dipakai harus sama dengan keliling As.







Sewaktu memotong packing harus ditempat yang bersih dari kotoran-kotoran terutama pasir.



172







Packign dimasukkan ke dalam rumah packing (Suffing box) secukupnya (75% berisi), ikat penekan packing (stop bush) secukupnya (sedikit kendur).







As diputar dan bila dijumpai masih ada bocoran, ikat penekan packing secara perlahan-lahan dan merata. Kalau ada bocoran-bocoran talah hilang pengikatan penekan packing dihentikan.



2) Jenis Klingrit Packing 



Packing dipotong sesuai dengan diameter flendes.







Untuk pemasangan klingrit packing pada flendes pipapipa air, minyak dan bahan kimia (Chemical), baut langsung diikat kuat secara merata.







Untuk pemasangan packing flendes, pipa uap, permukaan packing dilumeri dengan molikot (Grafit), lalu dipasang dan diikat merata.







Baut-baut pengikat harus dikencangkan sekali lagi setelah pabrik stop.



d. Penyetelan 1) Penyetelan V-Belt Pemasangan dan pemasangan V-Belt dapat dilakukan sebagai berikut : 



Poros kedua pulley harus sejajar.







Kedua pulley harus segaris.







Permukaan sisi kiri dan kanan V-Belt harus bersinggungan dengan sisi kkonus dari parit pulley. Dengan pengertian kemiringan sisi konus V-Belt harus sama dengan paritparit pulley.







Sisi dalam daripada V-Belt tidak boleh bersinggungan dengan pulley.



173







Ketegangan V-Belt distel dengan menekan pertengahan VBelt sehingga jarak sebelum dan sesudah di tekan ± 15-25 m/m.



2) Penyetel Rantai Pemasangan dan penyetelan rantai dilakukan sebagai berikut : 



Poros kedua roda gigi (sprocket) harus sejajar.







Kedua roda gigi harus segaris letaknya.







Ketegangan rantai distel dengan menekan pertengahan rantai sehingga jarak sebelum dan sesudah di tekan ± 25 m/m. Perhatikan agar kehausan pen rantai tidak telalu besar yang mengakibatkan rantai akan memanjang, sehingga roll tidak duduk tepat pada gigi.



2. Perbaikan Kecil (Reparasi) Reparasi adalah pekerjaan yang dilakukan untuk perbaikan-perbaikan/ penggantian komponen-komponen yang aus atau rusak yang mengakibatkan alat tidak berfungsi baik. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pelaksaan reparasi adalah sebagai berikut : a. Komponen pengganti harus benar-benar sesuai. b. Jika reparasi memerlukan pengelasan dan pembubutan, harus diperhatikan jenis kawat las yang dipergunakan. c. Meletakkan komponen-komponen yang sedang direparasi harus pada tempat yang baik dan bersih. d. Perlakukan yang teliti terhadap komponen-komponen peralatan yang harus dipedomani. e. Setekah



peralatan



yang



akan



direparasi



dibongkar,



lakukan



pembersihan komponen-komponen, kemudian lakukan pemeriksaan terhadap komponen-komponen yang akan diganti atau direparasi. f. Penggunaan alat-alat kerja seperti kunci ring, kunci pas, kunci sok, obeng dan lain-lain harus sesuai dengan kebutuhannya.



174



g. Sisa-sisa/potongan-potongan besi, packing, kawat las dan bendabenda lainnya yang tidak terpakai agar disingkirkan dari lingkungan pekerjaan. Pelaksanaan pekerjaan reparasi dilakukan setelah diadakan tindakan pengamanan seperti : a. Memasang flendes mati pada pipa uap, membuka sekring pada alat listrik dan lain-lain. b. Mempergunakan alat-alat pengaman seperti : kacamata las, topeng, masker, ikat pinggangpengaman dan lain-lain. Pekerjaan dianggap selesai apabila peralatan sudah dapat bekerja dengan baik, dan barang bekas telah dikembalikan ke gudang. 3. Perbaikan Besar (Revisi) Revisi adalah reparasi besar yang dilaksanakan sesuai denga jadwal yang telah ditentukan menurut Buku Petunjuk (Instruction manual) atau sesuai daya tahan (Life Time) dari masing-masing peralatan, untuk dapat mencapai kondisi dan fungsi sebagaimana alat tersebut dirancang (design). Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pelaksanaan Revisi adalah sebagai berikut : a. Peralatan dibersihkan sebelum dibongkar. b. Semua komponen dibuka, dibersihkan dan disusun rapi pada tempat yang bersih untuk dapat dilakukan penelitian bagian-bagian yang aus dan akan diganti. c. Seluruh bantalan-bantalan (bearing-bearing) harus diganti baru. d. Semua packing-packing dan seal harus diganti baru. e. Mur baut pengikat komponen-komponen bagian dalam seluruhnya diganti baru. f. Sewaktu



mengadakan



pemasangan



kembali



harus



betul-betul



diperhatikan ketentuan pengikatan mur baut, penyetelan-penyetelan (clearance). g. Pelumas, saringan-saringan seluruhnya diganti baru.



175



h. Pemakaian alat-alat perkakas kerja sama halnya dengan pelaksanaan reparasi. i. Barang-barang bekas dikumpulkan dan dikembalikan ke gudang. Setelah selesai revisi adakan uji coba tanpa beban dengan mempedomani Buku petunjuk (instruction manual). Setelah uji coba ganti minyak pelumas baru, dan peralatan dibebani bertahap dari beban kecil sampai beban penuh. Revisi dianggap telah selesai apabila telah tercapai standard performance yang ditentukan.



BAB V KESIMPULAN DAN SARAN



A. Kesimpulan



176



Berdasarkan penjelasan diatas dapat disimpulakan : 1. PKS Pagar Merbau adalah pabrik yang mengolah TBS dan menghasilkan produk Crude Palm Oil (CPO) dan Inti; 2. PKS Pagar Merbau lebih sering menghasilkan Randemen produksi yang tinggi sesuai dengan target pengolahan; 3. Sumber energi yang digunakan pada pengoperasian pabrik berasal dari PLN, Turbin uap, dan Diesel genset; 4. Pengoperasian mesin-mesin produksi dilakukan secara manual; 5. Perawatan PKS dilakukan secara berkala; 6. Kesejahteraan karyawan tergolong baik dan adanya jaminan kesejahteraan, kesehatan , dan beasiswa anak karyawan.



B. Saran Setelah melasanakan Praktek Kerja Lapangan di PKS Pagar Merbau praktikan menyampaikan saran-saran sebagai berikut : 1. Penerapan Preventive Maintenance pada mesin-mesin produksi; 2. Keterlibatan semua orang-orang PKS Pagar Merbau, baik pimpinan maupun karyawan dalam melaksanakan Perawatan (Maintenance) Pabrik Kelapa Sawit.



177



DAFTAR PUSTAKA



Fauzi, Yan, et al. 2008. Kelapa Sawit Budidaya Pemamfaatan Hasil Limbah serta Analisis Usaha dan Pemasaran. Penebar Swadaya Jakarta. Marimin 2004. Teknik dan Aplikasi Pengambilan Keputusan Kriteria Majemuk PT. Gramedia Indonesia, Jakarta. Tjipto, dkk. 200. Total Wuality www.Mutu CPO PTPN II www.Sejarah Singkat PTPN II www.google.com