Laporan KP MOAN - Fix [PDF]

Citation preview

BAB I PENDAHULUAN



1.1 Latar Belakang Di dunia industri saat ini, persaingan dunia kerja semakin ketat antara satu dengan yang lainnya. Perkembangan ilmu dan teknologi juga semakin canggih dan berkembang



pesat,



sehingga



menuntut



manusia



untuk



peka



terhadap



perkembangaan maupun perubahan ilmu dan teknologi. Oleh sebab itu, dibutuhkan sumber daya manusia yang andal dan berkualitas guna menunjang kemajuan dalam ilmu dan teknologi. Perguruaan tinggi menjadi salah satu pihak yang memegang peranan penting dalam mencetak tenaga-tenaga ahli Indonesia yang akan menjadi roda penggerak pembangunan nasional dan mampu bersaing di dunia global. Sebagai mahasiswa yang telah dibekali ilmu pengetahuan di bangku perkuliahan, hendaknya dilengkapi dengan kemampuan untuk dapat menerapkan teori-teori dasar di dunia industri yang sesungguhnya. Dalam rangka menjawab kebutuhan dan tantangan di zaman modern sekarang, Institut Teknologi Kalimantan (ITK) sebagai salah satu institusi pendidikan tinggi di Indonesia, senantiasa memberikan kesempatan seluas-luasnya kepada mahasiswa untuk melaksanakan mata kuliah Kerja Praktik yang tercantum dalam satuan kurikulum pendidikannya. Keluaran yang diharapkan dari mata kuliah Kerja Praktik ini diharapkan mampu memberikan pandangan kepada mahasiswa secara lebih nyata dalam melihat implementasi keilmuan yang selama ini dipelajari di bangku perkuliahan. Kecakapan dalam menyelesaikan suatu kasus permasalahan di dunia industri pun menjadi nilai tambah yang didapatkan mahasiswa dalam Kerja Praktik ini. Selain itu mahasiswa akan beradaptasi dengan lingkungan kerja di dunia industri yang selama ini tidak ditemui di bangku perkuliahan. PT.Tjokro Bersaudara sebagai salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang Repair and Fabrication, dipandang sebagai tempat Kerja Praktik yang relevan bagi mahasiswa Institut Teknologi Kalimantan, terutama bagi mahasiswa Prodi Teknik Mesin.



1



1.2 Tujuan Umum Dalam laporan Kerja Praktik ini memiliki tujuan umum sebagai berikut: 1. Terciptanya suatu hubungan yang bersikenambungan, jelas dan tearah antara dunia pendidikan (perguruan tinggi) dengan dunia industri. 2. Mahasiswa dapat memahami dan mengaplikasikan pengetahuan yang didapat dalam perkuliahan dengan dunia industri. 3. Mahasiswa dapat menambah pengetahuan dan pengalaman dalam dunia indutri dengan melakukan observasi langsung ke lapangan industri.



1.3 Tujuan Khusus Dalam laporan Kerja Praktik ini memiliki tujuan khusus sebagai berikut: 1. Memenuhi beban Satuan Kredit Semester (SKS) yang harus ditempuh mahasiswa sebagai persyaratan akademis di Prodi Teknik Mesin JTIP ITK. 2. Mahasiswa dapat mempelajari analisa cacat porositas yang terjadi pada pengelasan. 3. Mahasiswa dapat menentukan metode yang paling baik untuk mengatasi cacat porositas pada pengelasan.



1.4 Manfaat Kerja Praktik Manfaat yang didapatkan dalam Kerja Praktik ini antara lain: 1. Manfaat bagi mahasiswa a) Menambah keahlian dan keterampilan dalam bidang teknologi yang berkembang di dunia industri. b) Membandingkan teori yang didapat dalam perkuliahan dengan yang diterima pada saat praktik di lapangan. c) Memahami proses kerja yang sebenarnya secara langsung dalam dunia industri. 2. Manfaat untuk Program Studi Teknik Mesin ITK a) Terjalin kerjasama antara Jurusan Teknik Mesin ITK dengan PT.Tjokro Bersaudara. b) Meningkatkan mutu lulusannya dengan memadukan pengetahuan dalam kampus dengan di dunia industri.



2



c) Mengetahui keberadaan perusahaan dari sudut pandang mahasiswa yang melakukan Kerja Praktik di perusahaan tersebut. 3. Manfaat Bagi Perusahaan a) Membangun hubungan yang sinergis antara PT.Tjokro Bersaudara sebagai pelaku bisnis dengan ITK Balikpapan sebagai pelaku bidang riset dan akademik. b) Sebagai bahan masukan bagi perusahaan dari hasil kerja praktik yang dilakukan oleh mahasiswa. c) Memberikan kesempatan bagi mahasiswa ITK Balikpapan untuk mengembangkan diri, mengasah kemampuan akademik, etos kerja, dan sikap profesional.



3



BAB II GAMBARAN UMUM PT. TJOKRO BERSAUDARA



2.1 Sejarah Umum Tjokro Bersaudara PT.Tjokro Bersaudara didirikan pada tahun 1948 di Surabaya. Tjokro Bersaudara memulai bisnis dengan mesin tradisional bekas perang dunia II dan pekerja yang berdedikasi melakukan pelayanan untuk membuat dan memperbaiki bagian-bagian mesin untuk sektor industri di Indonesia. Tjokro Bersaudara berdedikasi dalam bisnis dan terus meningkatkan untuk berusaha menjadi perusahaan yang berperan penting dalam industri. Banyak inovasi dan perbaikan yang lakukan perusahaan sehingg dapat memberikan hasil yang efisien, handal, berkualitas dan pelayanan terbaik kepada pelanggan. Sebagai bentuk komitmen untuk memberikan layanan yang paling efisien, perusahaan berevolusi dari satu ke lebih dari lima puluh cabang di seluruh Indonesia untuk memberikan layanan yang lebih dekat ke pelanggan. Perusahaan melakukan jasa untuk berbagai jenis industri seperti pertambangan, baja, oil and gas, pulp and paper, semen, pembangkit listrik, petrokimia, kelautan, dan berbagai industri lainnya. (PT.Tjokro, 2018) Tjokro Bersaudara juga menempatkan usaha pada manufaktur, seperti yang dapat menghasilkan banyak suku cadang untuk otomotif, pertanian, dan alat berat. Tjokro Bersaudara telah terintegrasi pabrik di Pulogadung Jakarta yang berfungsi sebagai daerah manufaktur one stop. Lebih dari setengah abad berlalu, Tjokro Bersaudara masih terus meningkatkan kualitas produksi untuk pelanggan. Tjokro sendiri menjaga dengan mengadakan teknologi baru untuk mesin, perkakas dan sistem database dan mendidik para karyawan untuk mendapatkan pengetahuan yang lebih tinggi, untuk membuat hasil kerja menjadi lebih efisien, handal, dan berkualitas baik untuk memberikan layanan bagi pelanggan. (PT.Tjokro, 2018) PT.Tjokro Bersaudara memberikan loyalitas dan kepercayaan kepada para pelanggan atau mitra kerja, sehingga PT.Tjokro dapat bertahan dalam bisnis ini dan tumbuh dengan baik selama bertahun-tahun. Tjokro Bersaudara memberikan jasa



4



untuk industri besar di Indonesia dan banyak produk yang dihasilkan dan digunakan di seluruh dunia. Tjokro bersaudara tidak akan berhenti meningkatkan pelayanan, karena bertujuan untuk menjadi pemain global dalam bisnis ini. Mr. Tjokro adalah pendiri perusahaan yang mengatakan "Lakukan pekerjaan dengan tulus dan bergairah" dimana Tjokro Group akan selalu mengikuti kata pendirinya, dimana PT. Tjokro Bersaudara yang mempunyai moto “Pelayanan Total” untuk para pelanggan dan mitra kerjanya. (PT.Tjokro, 2018)



Gambar 2.1 Tampak Depan Gedung Utama PT. Tjokro Bersaudara di Jl. Pendekar KM.13, Kariangau, Balikpapan



5



2.2 Struktur Organisasi PT.Tjokro Bersaudara Secara umum struktur organisasi workshop PT. Tjokro Bersaudara dapat dijelaskan dalam flow chart seperti di bawah ini:



Gambar 2.2 Struktur Organisasi Workshop



6



2.3 Kegiatan Produksi Kegiatan produksi di workshop PT.Tjokro Bersaudara terbagi dalam beberapa bagian, antara lain: 1.



Marketing Pada perusahan PT.Tjokro Bersaudara, marketing sangat dibutuhkan di bidang pemasaran dan mempunyai peranan yang penting dalam aktivitas usaha dalam perusahan. Selain di bidang pemasaran dan usaha, marketing juga mempunyai kegiatan yang menghubungkan antara produsen dengan konsumen sebagai pemakai produk. Dengan memberikan perhatian yang maksimal terhadap tugas marketing dan kepuasan kepada perusahaan dan konsumen maka akan dapat tercapai dengan optimal dan maksimal. Marketing berperan penting dalam perusahaan yakni menentukan kemajuan perusahaan tersebut. Oleh karena itu, bidang pemasaran memiliki fungsi untuk menghasilkan pendapatan bagi perusahaan. Semakin meningkat pendapatan yang akan dicapai, maka perusahaan akan berkembang dengan baik. Dan sebaliknya, semakin menurun pendapatan yang dicapai maka perusahaan tidak akan meningkat atau berkembang.



2.



Design Engineering Design Engineering di PT.Tjokro Bersaudara memiki peran sebagai berikut: a)



Menerjemahkan mutu yang diinginkan pelanggan dalam karakteristik operasi, spesifikasi yang tepat, toleransi yang sesuai dengan produk baru perbaikan produk yang ditetapkan.



b)



Memberikan rancangan terbaik yaitu rancangan yang sederhana tapi harganya paling mahal atau maksimal serta dapat memenuhi keinginan pelanggan.



c)



Ikut melibatkan bagian marketing, production, quality, procurement dalam melaksakan perancangan dari pelanggan, sehingga dapat mencegah terjadinya persoalan-persoalan yang muncul.



d)



Menenetukan jenis material yang akan digunakan untuk pembuatan produk.



e)



Memastikan mutu material yang didasarkan pada spesifikasi tertulis seperti karakteristik, keandalan, kriteria penerimaan dan pengemasan.



7



3.



Procurement Procurement dibutuhkan di PT.Tjokro Bersaudara yaitu untuk: 1. Bertanggung jawab untuk mendapatkan komponen dan material yang bermutu. 2. Memperhatikan 4 hal dalam pembelian material antara lain: a) Standard Material, seperti : gulungan baja dan sudut besi b) Standard Hardware, seperti : fitting dan pengencang c) Minor Component, seperti : roda gigi dan diona d) Major Component, yakni: melaksanakan fungsi utama dari produk 3. Menenetukan perolehan bahan baku atau komponen melalui supplier tunggal atau banyak supplier.



4.



Inspection dan Test Inspection dan Test di PT. Tjokro Bersaudara memiliki peran menilai mutu



produk yang dibuat dan dijual, serta melaporkan hasilnya untuk ditindak lanjuti oleh departemen terkait apabila diperlukan. Namun muncul persoalan dalam kegiatan inspection ini, yakni kecendrungan orang menganggap inspector sebagai police person. Sehingga kegiatan inspection menjadi tidak efektif dan juga menurunkan mutu. Untuk mengatasi hal ini, perlu dilakukan hal sebagai berikut: 1. Alat ukur yang akurat untuk itu alat ukur perlu diperlihara dan dikalibrasi secara konsisten. 2. Memantau kinerja inspector caranya dengan melihat hasil produk yang tidak sesuai. Sampel yang diketahui komposisinya dipakai untuk mengevaluasi dan memperbaiki kinerja inspectors. 3. Memaksimalkan kinerja inspectors yakni dengan berkerjasama dengan process design, inspection dan test production. 5.



Process Design & Production Process Design & Production memiliki tugas sebagai berikut: a)



Bertanggung jawab terhadap proses pengembangan dan prosedurprosedur untuk menghasilkan produk bermutu. Dilakukan melalui proses pemilihan, pengembangan, perencanaan produksi, dan kegiatan-kegiatan



8



pendukung. Proses pemilihan dan pengembangan tergantung pada harga, mutu, waktu pelaksanaan dan efisiensi. b)



Bertanggung jawab terhadap mutu hasil produk. Mutu tidak dapat dideteksi dalam sebuah produk. Ia harus dibangun dalam produk itu. Pada proses ini yang pegang kunci dalam membuat produk bermutu adalah pengawas lini pertama, karena ia dianggap sebagai personel perasi yang mewakili pihak manajemen.



c)



Bertugas untuk membekali operator: peralatan yang tepat, instruksi dalam metoda pengerjaan, mutu yang diharapkan dan memberikan umpan balik kinerja pekerjaan. Dalam hal ini, yang memiliki tugas tersebut adalah pengawas (Supervisor).



6.



Packaging / Storage dan Product Services Packaging / Storage dan Product Services memiliki peran sebagai berikut: a)



Memelihara dan melindungi mutu produk. Spesifikasi mutu diperlukan untu melindungi produk selama transit oleh: truk, kereta api, kapal dan udara yang diakibatkan oleh getaran, kejutan dan kondisi lingkungan seperti temperatur, embun dan debu. Penanggung jawab dari tugas tersebut adalah Packaging / Storage.



b)



Memberikan pada



pelanggan cara penggunaan produk selama



pemakaian. Penanggung jawab dari tugas tersebut adalah Product Services. Tugas ini juga mencakup penjualan dan distribusi, pemasangan, bantuan teknik, perawatan dan pembuangan setelah digunakan. Produkproduk pun seharusnya dilayani dengan cepat bila ada pemasangan yang tidak tepat atau gagal selama periode garansi.



2.4 Visi dan Misi PT. Tjokro Bersaudara 2.4.1 Visi dan Misi PT. Tjokro Bersaudara memiliki untuk berkomitmen menjaga kualitas yang tinggi dengan dukungan layanan yang terbaik untuk memenuhi kebutuhan pelanggan.



2.5 Lambang Perusahaan Berikut adalah lambang dari PT. Tjokro Bersaudara :



9



Gambar 2.3 Lambang PT. Tjokro Bersaudara (PT.Tjokro, 2018) Pada Gambar 2.3 menjelaskan tentang lambang PT. Tjokro Bersaudara, yang memiliki arti dimana Tjokro Group adalah kesatuan nama-nama perusahaan Tjokro yang ada di Indonesia.



2.6



Lokasi Perusahaan PT. Tjokro Bersaudara Pulobalangindo didirikan pada 15 September 2011



di Balikpapan. PT. Tjokro Bersaudara memulai bisnis dengan pekerja yang berdedikasi untuk melakukan pelayanan untuk membuat dan memperbaiki bagianbagian mesin untuk sektor industri di Indonesia. PT.Tjokro Pulobalang sendiri berlokasi di Jl. Pendekar Pulobalang No. 25 KM 13 Karang Joang, Balikpapan Utara, Kalimantan Timur.



Gambar 2.4 Bangunan PT. Tjokro Bersaudara di Balikpapan PT.Tjokro melakukan jasa untuk berbagai jenis industri sepert pertambangan, minyak, gas, dan sebagainya untuk lebih dekat dengan pelanggan.



10



BAB III DESKRIPSI WORKSHOP PT.TJOKRO BERSAUDARA



3.1 Deskripsi Umum PT. Tjokro Bersaudara PT. Tjokro Bersaudara pertama kali didirikan di Surabaya pada tahun 1948 dan diperkenalkan dengan nama PT.Tjokro Bersaudara. PT.Tjokro Bersaudara mulai beroperasi sejak tahun 1948 hingga sampai sekarang. PT.Tjokro Bersaudara terdiri dari beberapa divisi yang menunjang kegiatan pekerjaan: 1. Divisi PCC dan QC 2. Divisi Pengelasan 3. Divisi Automotive 4. Divisi Mesin Milling 5. Divisi Mesin Bubut 6. Divisi Mesin CNC (Computer Numerical Control) 7. Divisi Painting 8. Packaging 9. Logistik 10. Divisi Maintenance Divisi-divisi tersebut memiliki tugas dan pekerjaan yang berbeda-beda guna untuk memberikan fprforma terbaik untuk memberi kepuasan kepada mitra kerja ataupun customer (pelanggan). 3.1.1 Divisi PPC dan QC Dalam dunia perusahaan pabrikasi, PPC dan QC dibutuhkan karena memiliki tugas yang sangat penting dalam perusahaan. PPC sendiri memiliki tugas dan tanggung jawab terhadap suatu pengerjaan barang dan bertanggung jawab mengatur sebuah pengerjaan barang kepada setiap divisi yang ada di perusahaan tersebut. Sedangkan QC tugasnya untuk mengontrol proses suatu pengerjaan yang dilakukan perdivisi. PPC dan QC sangat dibutuhkan di PT.Tjokro Bersaudara supaya hasil dari pekerjaan barang maksimal dan pelangganpun percaya. 11



3.1.2 Divisi Pengelasan (Welding) Pada Gambar 3.1 merupakan gambar dari divisi pengelasan bertugas untuk mengerjakan pengelasan pada benda kerja yang sifatnya aus, penambahan dengan welding pada material yang mengalami bolong, dan melalukan pekerjaan pabrikasi.



Gambar 3.1 Divisi Pengelasan (Welding)



3.1.3



Divisi Automotive Pada Gambar 3.2 yakni divisi Automotive saat melakukan repair atau



perbaikan pada block engine mobil, HD, crank shaft, stang piston, campshaft, slinder head dan lainnya.



Gambar 3.2 Divisi Automotive



12



3.1.4



Divisi Mesin Milling Pada Gambar 3.3 menunjukan divisi mesin milling yang melakukan banyak



pekerjaan barang di antaranya adalah pembuatan ulir, pengeboran cover flange HD, pengerjaan line boring, center lever, radius road, dan pengurangan hasil lasan pada ARM Idler Excavator, serta lainnya.



Gambar 3.3 Divisi Mesin Milling



3.1.5



Divisi Mesin Bubut Pada Gambar 3.4 menunjukkan divisi mesin bubut melalukan pekerjaan



pembuatan cover flange HD, pengerjaan pelang HD, crank shaft, dan lainnya.



Gambar 3.4 Divisi Mesin Bubut



13



3.1.6



Divisi Mesin CNC (Computer Numerical Control ) Pada Gambar 3.5 menunjukan divisi CNC, dimana dibutuhkan tingkat



ketelitian dalam proses pengerjaan material karena barang yang di kerjaan memiliki ukuran standarisasi. Contoh pengerjaan di mesin CNC Carousel barang yang dikerjakan adalah ARM Excavator, Idler PC 2000, 2500,3000, dll.



Gambar 3.5 Divisi Mesin CNC (Computer Numerical Control) 3.1.7



Divisi Painting Pada Gambar 3.6 ditujukkan pengerjaan yang dilakukan oleh divisi



painting. Setelah divisi lain selesai melakukan pengerjaan barang, divisi painting selanjutnya akan memulai proses pembersihan pada material yang sudah selesai dikerjakan. Kemudian dilakukanlah proses pengecetan pada material atau barang.



Gambar 3.6 Divisi Painting



14



3.1.8



Packaging Pada Gambar 3.7 dapat dilihat bahwa setelah barang selesai di cat, divisi



PCC atau QC melakukan pengecekan, lalu dilakukan packaging. Setelah itu barang siap diantar ke pelanggan.



Gambar 3.7 Packaging 3.1.9



Logistik Pada Gambar 3.8, dapat dilihat bahwa logistik atau gudang adalah tempat



untuk menyimpan alat bengkel, dan menyediakan keperluan dari setiap divisi yang ada di workshop.



Gambar 3.8 Logistik



15



3.1.10 Divisi Maintenance Pada Gambar 3.9 yakni menggambarkan tempat kerja dari divisi Maintenance yang memiliki peran untuk memperbaiki mesin produksi, alat-alat kerja yang mengalami kerusakan pada workshop, perbaikan electrical, dan lain-lain



Gambar 3.9 Divisi Maintenance



3.1.11 Lokasi Workshop Pada Gambar 3.10 adalah Gedung Workshop berlokasi di belakang gedung utama PT Tjokro Bersaudara, Workshop ini berfungsi sebagai tempat terjadinya pengerjaan barang dan tempat mesin produksi.



Gambar 3.10 Gedung Workshop PT.Tjokro Bersaudara



16



BAB IV TUGAS KHUSUS



4.1 Gambaran Umum Tugas Khusus 4.1.1 Latar Belakang Tugas Khusus Dalam dunia industri dan pertambangan masa kini, alat berat barangkali sudah bukan hal yang asing lagi untuk didengar dan dilihat. Alat-alat ini digunakan untuk menunjang proses pertambangan mulai dari pembukaan tambang, pembuatan jalan, penggalian serta pengakutan bahan tambang menuju ke proses berikutnya. Jenis alat berat ini pun bermacam-macam disesuaikan dengan aplikasinya, seperti untuk pengangkutan, penggalian dan sebagainya. Akan tetapi, meskipun alat berat ini kebanyakan lebih dikenal di dunia pertambangan, namun sejatinya tidak hanya dunia tambang yang menggunakannya. Konstruksi, forestry, landscaping dan beberapa aplikasi lain juga turut menggunakan alat-alat berat ini dalam kinerjanya sehari-hari.



Gambar 4.1 Excavator (www.hargaalatberat.com) Salah satu jenis alat berat yang banyak digunakan dalam kegiatan ini adalah excavator. Alat berat yang lebih dikenal dengan nama backhoe ini lebih dikenal sebagai mesin penggali yang biasanya digunakan untuk mengeruk bahan tambang, misalnya batu bara yang ada di daerah di pertambangan yang ada di Kalimantan.



17



Akan tetapi, fungsi dari excavator bukanlah sekedar untuk menggali dan mengeruk bahan tambang saja. Excavator ini juga dapat digunakan untuk pekerjaan kehutanan, pembuatan jalan, konstruksi dan sebagainya. Dalam aplikasinya yang bermacam-macam excavator juga banyak memiliki fungsi seperti breaker untuk memecah batu, pembongkaran bangunan, dan sebagi bidang usaha dan sebagainya. Pada excavator terdapat komponen-komponen yang sangat berperan penting dalam melakukan pengerjaan di dunia pertambangan, contoh yang utamanya adalah idler (roda) yang berfungsi untuk menahan beban dan untuk menggerakkan, mengarahkan, supaya excavator tersebut dapat beroperasi dengan baik. Oleh karena itu, wajar saja jika alat berat jenis ini termasuk yang menjadi andalan di dunia pertambangan (https://jefrihutagalung.wordpress.com). Idler Excavator adalah bagian bawah dari sebuah Excavator yang berfungsi untuk menahan beban, mengarahkan, dan sebagai pendukung unit. Untuk menjaga system Idler Excavator dapat berfungsi dengan baik selama proses operasionalnya, maka perlu dilakukan perawatan yang terjadwal dengan baik. Berdasarkan hasil survei lapangan penulis menemukan beberapa permasalahan pada sistem Idler Excavator yaitu: terjadi kerusakan pada komponen Idler Excavator di saat unit sedang dalam masa operasi. Penyebab sering terjadi kerusakan pada komponen Idler Excavator disebabkan karena dipaksakan pada pengerjaan yang telah ditargetkan tanpa mempedulikan komponen yang mulai kritis sehingga komponen Idler Excavator tersebut rusak tanpa diketahui operator.



Gambar 4.2 Idler Excavator 2500 Hitachi



18



4.1.2 Tujuan Tugas Khusus Tujuan tugas khusus Kerja Praktik di PT.Tjokro Bersaudara adalah sebagai berikut: a) Menganalisis hasil pengujian pada Idler Excavator 2500 Hitachi dengan menggunakan metode uji penetrant test. b) Membuat kesimpulan dari hasil pengelasan dan pengujian Penetrant Test pada Idler Excavator 2500 Hitachi.



4.2 Tinjauan Pustaka 4.2.1 Pengertian Pengelasan Pengelasan adalah suatu proses penyambungan dua buah material menjadi satu dengan teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi untuk menghasilkan sambungan yang kontinyu. Berdasarkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu: 1.



Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas yang terbakar.



2.



Pengelasan tekan adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.



3.



Pematrian adalah cara pengelasan diman sambungan diikat dan disatukan dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair (Wiryosumarto, Harsono. 2000)



4.2.2 Gas Metal Arc Welding Gas Metal Arc Welding (GMAW) atau sering juga disebut Metal Inert Gas (MIG) merupakan salah satu dari bentuk las busur listrik (Arc Welding) yang menggunakan inert gas sebagai pelindung. Las busur dengan pelindung gas adalah pengelasan dengan cara gas dikeluarkan ke daerah las untuk melindungi busur dan logam yang mencair terhadap pengaruh atmosfir. Gas yang digunakan sebagai pelindung antara lain: 1.



Gas argon (Ar)



2.



Gas helium (He) 19



3.



Gas campuran helium dengan argon (75 % He, 25 %Ar)



4.



Gas campuran argon/ helium/ hydrogen.



5.



Gas karbon dioksida (CO2)



Las busur dengan pelindung gas biasanya dibagi dalam 2 kelompok besar yaitu kelompok elektroda tak terumpan dan elektroda terumpan. Kelompok elektroda tak terumpan menggunkan wolframe sebagai elektroda yang dapat menghasilkan busur listrik sedangakan untuk elektroda terumpan menggunakan kawat las. Kelompok elektroda tak terumpan masih dibagi lagi menjadi dua jenis yaitu: jenis logam pengisi dan jenis tanpa logam pengisi. Kelompok ini biasanya menggunkan gas mulia sebagai pelindung sehingga secara keseluruhannya nama kelompok ini menjadi Las Wolframe Gas Mulia atau Tungsten Inert Gas Welding (TIG). Kelompok elektroda terumpan juga dibagi lagi dalam 2 jenis berdasarkan kawat elektrodanya, yaitu kawat elektroda pejal dan jenis kawat elektroda dengan flux. Dalam kelompok ini digunkan 2 macam gas pelindung yaitu gas mulia dan gas karbon dioksida. Kelompok dengan pelindung gas mulia namanya menjadi Las Busur Gas Mulia yang biasa juga disebut dengan Metal Inert Gas Arc Welding (MIG). Pada kegiatan Kerja Praktik ini jenis pengelasan yang dipergunakan untuk Praktik adalah jenis las cair (GMAW) dengan menggunakan energi listrik yang dinamakan Las Busur Listrik. Karena parameter dalam penggunaannya jelas serta penggunaan proses las ini lebih mudah digunakan untuk proses pengelasan. Jenis pengelasan GMAW sudah lama dikenal, karena cenderung digunakan pada aplikasi-aplikasi yang mewajibkan kualitas dan ketelitian yang tinggi pada hasil las. Proses pengelasan ini menggunakan elektroda terumpan (continuous filler metal), elektroda pada las ini juga sebagai logam pengisi yang diatur secara otomatis pada torch. Arus listrik mengalir pada elektroda akibat adanya penurunan beda potensial atau tegangan antara elektroda dengan logam yang dilas (base metal), sehingga menimbulkan tegangan antara elektroda dan logam induk. Panas di transfer ke logam induk oleh busur yang timbul. Elektroda, kawat pengisi kawah las dan lasan yang telah membeku pada kampuh las dilindungi dari oksidasi oleh



20



gas pelindung (shielding gas), yang umumnya adalah gas CO2 atau campuran argon helium. (Lincoln Electric. 2000) 4.2.3 Parameter yang berpengaruh dalam pengelasan GMAW 1.



Pengaruh Arus Arus sangat mempengaruhi dalam proses pengelasan busur listrik, besar kecil



arus yang dipergunakan dalam proses pengelasan tersebut dapat menentukan ukuran dan bentuk hasil penetrasi dan deposit las. Pengaruh dari penggunaan arus dapat dijelaskan sebagai berikut : a) Dengan adanya peningkatan arus maka akan meningkatkan pengadukan elektromagnetik pada kawah las. Arus yang lebih tinggi cenderung menghasilkan penetrasi yang lebih dalam dan luas daerah lasan sempit. b) Dengan peningkatan arus akan menyebabkan meningkatnya kecepatan masukan panas maksimum ke daerah lasan di bawah pusat busur dan juga memperluas distribusi masukan panas. c) Peningkatan arus pada pengelasan juga mengakibatkan masukan panas yang meningkat pada kampuh las. Masukan panas yang meningkat tersebut akan menurunkan kecepatan pendinginan pada logam las yang berpengaruh terhadap strukur dan mekanis yang terbentuk. Besarnya arus las yang diperlukan tergantung dari bahan dan ukuran dari lasan, geometri sambungan, posisi pengelasan macam elektroda dan diameter inti elektroda. Dalam hal daerah las mempunyai kapasitas panas yang tinggi maka dengan sendirinya diperlukan ampere las yang besar dan mungkin juga diperlukan pemanasan tambahan. Dalam pengelasan logam paduan, untuk menghindari terbakarnya unsur-unsur paduan sebaiknya menggunakan ampere las yang kecil. (Putri, Fenoria. Oktober 2009) 2. Kecepatan Pengelasan Kecepatan pengelasan tergantung pada jenis elektroda, diameter inti elektroda, bahan yang dilas, geometri sambungan, ketelitian sambungan dari lain-lainnya. Dalam hal hubungannya dengan tegangan dari ampere las, dapat dikatakan bahwa kecepatan las hampir tidak ada hubungannya dengan tegangan las tetapi berbanding lurus dengan amper las. Karena itu pengelasan yang cepat memerlukan ampere las yang tinggi.



21



Bila tegangan dari ampere dibuat tetap, sedang kecepatan pengelasan dinaikkan maka jumlah deposit per satuan panjang las jadi menurun. Tetapi di samping itu sampai pada suatu kecepatan tertentu, kenaikan kecepatan akan memperbesar penembusan. Bila kecepatan pengelasan dinaikkan terus maka masukan panas per satuan panjang juga akan menjadi kecil, sehingga pendinginan akan berjalan terlalu cepat (Putri, Fenoria. Oktober 2009) 3. Pengaruh Penggunaan Gas Pelindung Pada pengelasan GMAW gas yang di pakai adalah gas mulia, karena sifatnya stabil dan tidak mudah bereaksi dengan unsur lainnya. Las GMAW menggunakan Argon, Helium atau campuran dari keduanya untuk pelindungnya. Gas pelindung argon sering digunakan untuk mengelas Aluminium. Beberapa alasan memakai gas argon sebagai gas pelindung adalah : a) Membuat busur listrik lebih stabil dan halus, mengurangi percikan b) Argon lebih mudah mengion dari pada helium, karena itu tidak diperlukan tegangan busur yang tinggi. Gas argon memberikan perlindungan yang lebih baik dari gas helium, tetapi penembusannya dangkal. Untuk memperdalam penembusannya dapat dilakukan dengan peningkatan kecepatan volume alir gas sehingga tekanan yang didapat meningkat. Tingginya penekanan pada manik las dapat memperbaiki penguatan manik, memperkecil terjadinya rongga-rongga halus pada lasan. Gas pelindung harus mempunyai kemurnian yang sangat tinggi, karena gas ini akan berhubungan langsung dengan logam cair dan sangat berpengaruh terhadap hasil pengelasan yang didapat. Fungsi utama dari gas pelindung adalah melindungi logam cair dari oksigen dan nitrogen yang berada diatmosfir. Jika gas pelindung tidak tepat melindungi logam cair dari oksigen dan nitrogen maka akan dihasilkan lasan yang cacat seperti porosity, slag inclusion (Kenyon W.1985) 4. Polaritas Listrik Sumber listrik yang digunakan berupa listrik AC (Alternating Current) atau listrik DC (Direct Current). Dalam hal listrik DC rangkaian listriknya dapat dengan polaritas lurus dimana kutup positip dihubungkan dengan logam induk dan kutup negatif dihubungkan dengan batang elektroda. Untuk rangkaian listrik dengan polaritas balik adalah sebaliknya. Rangkaian polaritas lurus elektron bergerak dari



22



kutup negatif yaitu elektroda menuju logam induk dan terjadi tumbukan di logam induk dengan kecepatan yang cukup tinggi. Pada elektrodanya sendiri tidak terjadi tumbukan elektron sehingga secara relatif temperatur elektroda tidak terlalu tinggi. Rangkaian listrik polaritas lurus cocok untuk arus listrik yang besar. Pengaruh dari rangkaian ini adalah penetrasi yang dalam dan sempit. Sebaliknya pada rangkaian polaritas balik elektron bergerak dari logam induk menumbuk elektroda, sehingga elektroda menjadi panas. Penetrasi yang terjadi dangkal dan lebar (Putri, Fenoria. Oktober 2009) 4.2.4 Cacat Porositas 1. Pengaruh Arus Pengertian porositas adalah lubang halus atau ruang kosong yang berada dalam material yang terjadi karena terparangkapnya gas pada logam cair waktu pengelasan sehingga ini yang menyebabkan terjadinya cacat porositas. 2. Penyebab Terjadinya Porositas Pada umumnya lubang halus (porosity) yang terjadi pada proses pengelasan alumunium disebabkan oleh gas hidrogen yang larut ke dalam alumunium cair. Karena batas kelarutan turun pada waktu pendinginan maka gas hidrogen keluar dari larutan dan karena proses pembekuan yang cepat menyebabkan gas ini terperangkap dan membentuk gelembung halus, Gambar 4.1. Usaha yang paling baik untuk menghindarinya adalah menghilangkan sumber hidrogen baik yang terbentuk zat organik seperti minyak maupun yang berbentuk uap air.



Gambar 4.3 Terjadinya Lubang Halus (Putri, Fenoria. Oktober 2009)



23



Adapun penyebab lain terjadinya porositas adalah: a) Kecepatan pengelasan terlalu tinggi sehingga gas pelindung tidak maksimal untuk melindungi hasil pengelasan dan akibatnya udara luar dapat mengkontaminasi hasil lasan. b) Aliran gas pelindung terlalu rendah sehingga gas pelindung tidak maksimal untuk melindungi area pengelasan. c) Gas pelindung harus sesuai dengan logam yang akan dilas. Cacat cacat tersebut kebanyakan berbentuk bola, lubang cacing atau jurang kecil yang tersebar akan sangat berpengaruh dan merugikan pada hasil lasan. Jenis porositas dapat dibedakan menurut pori-pori yang terjadi yaitu: a) Porositas terdistribusi merata b) Porositas terlokalisasi c) Porositas linier Seperti terdapat pada Gambar 4.3. Bagaimanapun, jika cacat-cacat tersebut berukuran besar atau ada dalam jumlah besar, pengulangan muatan akan timbul, dan menyebabkan berkurangnya kekuatan pada sambungan las. Seperti terdapat pada gambar 4.4 Setelah dilakukan pengujian Penetrant Test bisa dilihat terdapat cacat porositas pada hasil pengelasan.



Gambar 4.4 Cacat Porositas



24



4.2.5 Pemeriksaan dan Pengujian Hasil Las 1. Pengujian dan Pemeriksaan Daerah Las Hasil pengelasan yang sangat baik pada umumnya sangat bergantung pada keterampilan seseorang atau welder. Kerusakan hasil las baik di permukaan maupun di bagian dalam sulit dideteksi dengan metode pengujian sederhana. Selain itu karena struktur yang dilas merupakan bagian integral dari seluruh badan material las maka retakan yang timbul akan menyebar luas dengan cepat bahkan mungkin bisa menyebabkan kecelakaan yang serius. Untuk mencegah kecelakaan tersebut pengujian dan pemeriksaan daerah-daerah las sangatlah penting. Tujuan dilakukannya pengujian adalah untuk menentukan kualitas produkproduk atau spesimen-spesimen tertentu, sedangkan tujuan pemeriksaan adalah untuk menentukan apakah hasil pengujian itu relatif dapat diterima menurut standar-standar kualitas tertentu atau tidak dengan kata lain tujuan pengujian dan pemeriksaan adalah untuk menjamin kualitas dan memberikan kepercayaan terhadap konstruksi yang dilas. Untuk program pengendalian prosedur pengelasan, pengujian dan pemeriksaan dapat diklasifikasikan menjadi tiga kelompok sesuai dengan pengujian dan pemeriksaan dilakukan yaitu sebelum, selama atau setelah pengelasan. Pengujian atau pemeriksaan yang dilakukan sebelum pengelasan meliputi pemeriksaan peralatan las, material pengelasan yang akan digunakan; pengujian verifikasi prosedur pengelasan yang harus sesuai dengan prosedur pengelasan yang memadai dan pengujian kualifikasi juru las sesuai dengan ketrampilan juru las. Pemeriksaan untuk verifikasi pemenuhan standar pengelasan meliputi pemeriksaan kemiringan bahan yang dilas, dan pemeriksaan galur-galur las pada setiap sambungan. Pengujian atau pemeriksaan yang dilakukan setelah proses pengelasan meliputi: pemeriksaan temperatur pemanasan dan tingkat pendinginan sesudah proses pemanasan dan pelurusan, pemeriksaan visual pada ketelitian ukuran, dan pemeriksaan pada bagian dalam dan permukaan hasil las yang rusak. 2.



Klasifikasi Metode Pengujian Daerah Las Metode pengujian daerah las secara kasar dapat diklasifikasikan menjadi



pengujian merusak atau destruktif (DT) dan pengujian tidak merusak atau non-



25



destruktif (NDT). Dalam pengujian destruktif, sebuah spesimen atau batang uji dipotongkan dari daerah las atau sebuah model berukuran penuh dari daerah las yang diuji dilakukan perubahan bentuk dengan dirusak untuk menguji sifat-sifat mekanik dan penampilan daerah las tersebut. Dalam pengujian non-destruktif, hasil pengelasan diuji tanpa perusakan untuk mendeteksi kerusakan hasil las dan cacat dalam. Tabel dibawah merangkum manfaat-manfaat pengujian destruktif dan nondestruktif. Pengertian dari Destructive Test adalah pengujian yang dilakukan terhadap suatu material atau spesimen sampai material tersebut mengalami kerusakan. Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui performa pada material yang bersangkutan, salah satunya bila material tersebut dikenai kerja dari luar dengan besar gaya yang berbeda-beda. Pengujian ini umumnya jauh lebih mudah untuk dilaksanakan, selain itu memberikan informasi yang lebih baik dari pada Non Destructive Test. Destructive Test lebih baik dilakukan dan akan lebih ekonomis untuk objek yang akan diproduksi secara masal, misalnya mobil. Non destrtructive testing (NDT) adalah aktivitas tes atau inspeksi terhadap suatu benda untuk mengetahui adanya cacat, retak, atau discontinuity lain tanpa merusak benda yang kita tes atau inspeksi. Pada dasarnya, tes ini dilakukan untuk menjamin bahwa material yang kita gunakan masih aman dan belum melewati damage tolerance. Material pesawat diusahakan semaksimal mungkin tidak mengalami kegagalan (failure) selama masa penggunaannya. NDT dilakukan paling tidak sebanyak dua kali. Pertama, selama dan diakhir proses fabrikasi, untuk menentukan suatu komponen dapat diterima setelah melalui tahap-tahap fabrikasi. NDT ini dijadikan sebagai bagian dari kendali mutu komponen. Kedua, NDT dilakukan setelah komponen digunakan dalam jangka waktu tertentu. Tujuannya adalah menemukan kegagalan parsial sebelum melampaui damage tolerance-nya. 4.2.6 Pengujian Dengan Cara Tak Merusak (non-dektruktif test) Uji Non-Destruktif secara kasar dapat dibagi menjadi dua jenis sesuai dengan tempat terjadinya kerusakan, yaitu pengujian kerusakan pada bagian permukaan (uji kerusakan luar) dan pengujian kerusakan pada bagian dalam (uji kerusakan dalam).



26



1.



Uji Kerusakan Permukaan (Surface defect)







Uji Visual (VT) Uji visual merupakan salah satu metode pemeriksaan terpenting yang paling



banyak digunakan. Uji visual tidak memerlukan peralatan tertentu dan oleh karenanya relatif murah selain juga cepat dan mudah dilaksanakan. Sasaran pengujian yang dilaksanakan meliputi : 1. Sebelum dan selama dilakukannya pengelasan adalah jenis dan bentuk material, bentuk sambungan, dan pemanasan sebelum pengelasan, pemanasan setelah pengelasan serta temperatur antar-lapisan. 2. Setelah pengelasan adalah ketepatan ukuran hasil pengelasan, selain itu juga penguatan, panjang kaki, tampilan rigi-rigi, penembusan, perlakuan terhadap lubang-lubang dan kerusakan pada bagian luar, misalnya retakan pada permukaan dan potongan-bawah, dari logam las. 



Uji Penetrant (PT) Untuk menguji zat penetran, digunakan cairan berdaya penetrasi tinggi



terhadap spesimen. Cairan tersebut menembus celah-celah kecil atau daerah-daerah kerusakan serupa yang terbuka terhadap permukaan spesimen, karena adanya daya kapiler. Daerah yang terkena zat penetran itu kemudian diproses untuk mengungkapkan kerusakan secara visual. Berbeda dengan uji partikel magnet, uji zat penetran dapat digunakan untuk hampir semua material, dan pengujian ini akan efektif jika spesimennya memiliki kerusakan pada rongga yang dapat dimasuki oleh zat penetran. Pada umumnya, uji zat penetran ini dilakukan secara manual, sehingga dapat tidaknya kerusakan itu berhasil dideteksi sangat bergantung pada ketrampilan penguji. Jika dilaksanakan oleh seorang penguji yang kurang berpengalaman, maka keberhasilan uji zat penetran ini bisa bervariasi. Biasanya pengujian ini menggunakan bahan celup kering sebagai zat penetran, walaupun zat penetran floresen bisa digunakan sebagai gantinya. Zat penetran floresen mengandung unsur



floresen, yang memancarkan cahaya floresen berwarna hijau muda apabila disinari dengan sinar ultraviolet. Uji cairan penetrant adalah uji yang relatif murah, namun uji ini memiliki kelebihan dan kekurangan diantaranya



27







Keuntungan uji cairan penetrant antara lain: 1. Sederhana dan relatif murah. 2. Dapat dipakai pada semua jenis material asal permukaan tidak berpori-pori dan tidak menyerap cairan. 3. Untuk komponen semua bentuk dan ukuran. 4. Dipakai untuk quality control dan rutin line inspection.







Kekurangan uji cairan penetrant antara lain: 1. Hanya mendeteksi cacat permukaan. 2. Diperlukan akses untuk pembersihan permukaan. 3. Sulit membedakan indikasi palsu. 4. Tidak menunjukan kedalaman cacat.



4.2.7



Komponen Mesin Las GMAW  Tabung gas CO 2



Gambar 4.5 Tabung Gas CO2



28







Regulator



Gambar 4.6 Regulator 



Mesin Las GMAW



Gambar 4.7 Mesin Las GMAW



29







Nozzel



Gambar 4.8 Nozzel 



Wire Feeder



Gambar 4.9 Wire Feeder



30



4.3 Metodologi Mulai



Penentuan Topik Dan Pengidentifikasian Masalah



Studi Lapangan / Studi Kasus



Data di Lapangan dan Studi Literatur



Pengujian Dengan Penetrant Test



Analisa Data Dan Pembahasan



Membuat Kesimpulan



Selesai



Gambar 4.10 Metodologi Penelitian Tugas Khusus



31



4.3.1



Rumusan Masalah Dalam laporan Kerja Praktik ini, permasalahan yang akan dipelajari adalah



sebagai berikut: 1. Bagaimana pengaruh besar aliran gas CO2 hasil pengelasan GMAW terhadap cacat porositas yang timbul ? 2. Bagaimana metode pengelasan yang paling efektif untuk mencegah terjadinya cacat porositas terhadap Idler Excavator 2500 Hitachi ?



4.4 Hasil dan Pembahasan 4.4.1 Metode Pengambilan Data Pada proses pengambilan data, materi dan bahan baik yang berupa informasi dan data diperoleh dengan cara: a) Mengamati kegiatan Praktik secara langsung ke lapangan mengenai kegiatan proses pengerjaan barang b) Mengamati dan bertanya atau berdiskusi kepada teknisi dan welder yang bersangkutan. c) Melalukan metode literatur dan dan mencari refrensi tentang materi yang akan dipelajari di lapangan. 4.4.2 Alat dan Bahan Sebelum dilakukan pengujian, dibawah ini adalah alat dan bahan yang akan digunakan sebagai berikut:  Bahan -



Idler Excavator 2500 ukuran 90 mm



-



Kawat las / elktroda CHT 711- 1,6 mm



-



Gas CO2



 Alat -



Mesin las GMAW



-



Alat uji Penetrant Test



-



Alat pelindung diri pengelasan



-



Majun (kain bersih) dan sikat kawat



32



4.4.3 Persiapan Berikut adalah langkah-langkah dalam proses pengelasan spesimen dan pengujian yaitu sebagai berikut : 1.



Menyiapkan alat dan bahan yang diperlukan.



2.



Membersihkan permukaan benda kerja yang akan dilas.



3.



Meletakkan benda kerja yang sesuai di mesin jepit.



4.



Atur arus dan tengangan yang akan digunakan.



5.



Ketika busur sudah tenang atur jarak nosel sekitar 10-15 mm di atas benda kerja.



6.



Membersihkan benda kerja menggunakan sikat kawat.



7.



Dilakukan pengujian cacat permukaan yaitu dengan menggunakan pengujian penetrant test.



4.4.4 Proses Pengelasan Proses pengelasan pada Kerja Praktik ini dilakukan dengan Arus yaitu 220 A dan Tengangan yaitu 240 V, dengan tiga variasi tekanan aliran gas CO 2 yang berbeda menggunakan pengelasan GMAW, dengan menggunakan parameterparameter yang telah ditentukan. 1.



Bahan Idler Excavator 2500



2.



Ketebalan 90 mm



3.



Elektroda CHT 711 diameter 1,6 mm



4.



Gas CO2



5.



Laju aliran gas 15 Liter/Menit, 25 Liter/Menit dan 30 Liter/Menit



4.4.5 Pengujian Tujuan pengujian dengan menggunakan Penetran Test adalah untuk mendekteksi kualitas hasil pangelasan yang terdapat pada bagian permukaan pengelasan dari cacat yang timbul, pengujiannya dengan melakukan penyemprotan pada hasil lasan. Prosedur pemeriksaaan dengan liquid penetran terdiri dari 5 langkah, antara lain: 



Surface preparation (pembersihan permukaan), permukaan yang akan diperiksa harus bersih dari kotoran, karat, cat minyak/lemak dan kering agar tidak menghalangi masuknya cairan penetran kedalam celah retakan atau lubang. Pembersihan dilakukan baik dengan cara mekanik (dengan sikat,



33



kertas gosok, lap dsb) maupun dengan cairan pelarut/cleaner. 



Penetration, yaitu membersihkan cairan penetrant kepermukaan yang akan diperiksa dan membiarkannya selama beberapa saat (dwell time) untuk memberikan kesempatan masuknya cairan kedalam cacat yang terjadi (bila ada).







Removal of exces penetrant, membersihkan cairan penetran yang masih ada dipermukaan. Pembersihan ini dapat dilakukan dengan lap saja, tetapi mungkin diperlukan pembersihan dengan air atau dengan cleaner, tergantung jenis penetrantnya. Pembersihan ini tidak boleh berlebihan agar cairan yang sudah masuk kedalam celah cacat tidak ikut terbuang.







Developer, disemprotkan kepermukaan yang sudah dibersihkan dari sisa cairan. Dengan developer ini cairan yang masuk kedalam celah cacat diserap kembali oleh serbuk developer yang berada diatas cacat tersebut, dan cairan penetran akan tampak jelas serta akan menampakkan adanya indikasi cacat yang terjadi.







Inpection, memeriksa ada tidaknya indikasi cacat pada permukaan yang sudah diberi developer.



Gambar 4.11 Alat Uji Penetrant Test



34



Gambar 4.12 Laju Aliran Gas 15 Liter/menit



Gambar 4.13 Laju Aliran Gas 25 Liter/menit



35



Gambar 4.14 Laju Aliran Gas 30 Liter/menit



4.4.6 Pembahasan Hasil Pengujian Penetrant Test Dari hasil pengujian menggunakan penetran test didapatkan sebuah gambaran serta dapat disimpulkan bahwa semakin kecilnya laju gas yang digunakan peluang terjadinya cacat semakin besar. Pada gas pelindung dengan laju alir gas 15 liter/menit terdapat lubang atau porositas yang jumlahnya banyak dan merata hampir diseluruh permukaan hasil pengelasan pada terdapat dua lubang pada permukaan hasil lasan yang telah diakukan pengujian penetrant test. Dapat dilihat tanda bercak merah yang timbul pada permukaannya yang merata.



Gambar 4.15 Hasil Pengelasan Dengan Laju Aliran Gas 15 liter/menit



36



Pada gas pelindung dengan laju alir gas 25 liter/menit terdapat lubang atau porositas yang jumlahnya terdapat dua lubang pada permukaan hasil lasan yang telah diakukan pengujian penetran test. Dapat dilihat tanda bercak merah yang timbul pada permukaannya.



Gambar 4.15 Hasil Pengelasan Dengan Laju Aliran Gas 25 liter/menit Dari hasil pengujian penetran test didapatkan sebuah gambaran serta dapat disimpulkan bahwa semakin besarnya gas pelindung dengan laju gas yang digunakan 30 liter/menit tidak adanya cacat yang terjadi pada permukaan hasil lasan. Dapat dilihat tidak adanya tanda bercak merah yang timbul pada permukaan yang telah dilakukan pengujian penetran test.



Gambar 4.15 Hasil Pengelasan Dengan Laju Aliran Gas 30 liter/menit Dari tiga buah spesimen hasil las dilakukan pengujian dengan penetran test. Hasil uji penetran test adalah sebagai berikut :



37



Tabel 4.1 Hasil Uji Penetran Test



38



BAB V KESIMPULAN DAN SARAN



5.1 Kesimpulan Berdasarkan rumusan masalah, maka dapat disimpulkan sebagai beikut: 1. Dari pengujian penetrant test, cacat porositas yang timbul pada pengelasan Idler Excavator 2500 terdapat pada laju alir gas 15 liter/menit dan 25 liter/menit dengan indikasi cacat porositas. Pada laju alir gas 30 liter/menit tidak tampak indikasi cacat yang terjadi. Cacat ini dimungkinkan pengaruh dari besar laju alir gas pelindung yag digunakan, semakin besar laju alir gas yang digunakan cacat porositas yang terjadi semakin kecil, tetapi pada penggunaan laju alir gas terlalu besar akan merugikan efesiensi pemakaian gas yang digunakan. 2. Selain daripada gas pelindung, faktor-faktor lain seperti pengaruh arus, kecepatan pengelasan, dan polaritas listrik juga harus diperhatikan, agar tidak terjadi cacat lain terhadap hasil pengelasan.



5.2 Saran Saran yang dapat diberikan oleh penyusun adalah sebagai berikut: 1. Untuk pengunaan gas



co2



disarankan menggunakan gas



co2



yang lebih



murni yang kemurniannya lebih tinggi dari pada gas yang digunakan pada umumnya.



39



DAFTAR PUSTAKA 1. ASTM_Volume 03.03: “Nondestructive Testing”, Mechanical Testing, 1998. 2. ASM Vol 6: “welding, brasing and soldering”, ASM International, Metal Handbook (1992-1993). 3. Lincoln Electric – “GMAW Welding Guide Carbon, Low Alloy, and Stainless Steels and Aluminum”, 2006. 4. Wiryosumarto, H dan Toshie Okumura, “Teknologi Pengelasan Logam”, PT Pradnya Paramita, Jakarta, 1996. 5. PT. Tjokro Bersaudara. Pabrik Mesin dan Pengerjaan Logam. Balikpapan, 2018. 6. Harsono Wiryosumarto, Toshie Okumura, Teknologi Pengelasan Logam, PT Pradnya Paramita, Jakarta, 1994 7. Mikell P. Groover, Fundamentals of Modern Manufacturing, PrenticeHall International, Inc., New Jersey, 1996. 8. Putri, fenoria. 2009. Pengaruh Besar Arus Listrik Dan Panjang Busur Api Terhadap Hasil Pengelasan. Oktober 2009. Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Sriwijaya. 9. Wiryosumarto, Harsono. Teknologi Pengelasan Logam. Jakarta: PT. Pradnya Paramita. 2000.



10. Suharto. 1991. Teknologi Pengelasan Logam. Penerbit Rineka Cipta, Jakarta. 11. Kenyon W. 1985. Dasar-Dasar Pengelasan. Penerbit Erlangga, Jakarta



40