Laporan PKL Petrokimia Gresik [PDF]

Citation preview

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA-PRAKTIK DI DEPARTEMEN INSPEKSI TEKNIK PT. PETROKIMIA GRESIK



“PERHITUNGAN TEBAL MINIMUM RIDING RING PADA DRYER M5601 DI PT PETROKIMIA GRESIK”



REFQI KEMAL HABIB NIM. 125060200111071-62



UNIVERSITAS BRAWIJAYA FAKULTAS TEKNIK MALANG 2016



KATA PENGANTAR Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat serta hidayah-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan laporan kerja praktik ini dengan baik dan benar. Dalam pelaksanaannya penulis melakukan studi literatur di kantor inspeksi teknik III dan melakukan kunjungan di lapangan kerja yang kemudian dibuat suatu bentuk laporan tertulis. Untuk itu tidak lupa penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Bapak Khairul Anam, ST., MSc. selaku dosen pembimbing Kuliah Kerja Nyata (KKN-P) 2. Bapak Nurmala Rusydi, ST. selaku pembimbing di tempat Kuliah Kerja Nyata (KKNP) 3. Para staf di Inspeksi Teknik II PT Petrokimia Gresik yang sudah menerima kami dengan sangat baik 4. Teman-teman satu kelompok Kuliah Kerja Nyata (KKN-P) yang telah membantu dalam menyusun laporan ini. Karena tanpa bantuan dari berbagai pihak, kami akan mengalami kesulitan dalam menyusun laporan ini. Kami sadar bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu kami sangat mengharapkan kritik dan saran yang sekiranya dapat kami gunakan untuk perbaikan pada laporan-laporan berikutnya. Atas saran dan kritik tersebut penulis mengucapkan terima kasih. Akhir kata, semoga laporan ini dapat memberikan manfaat serta menambah pengetahuan dalam bidang Pengecoran Logam bagi penulis dan para pembacanya.



Maret 2016



Penulis



iii



DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL ................................................................................................. i LEMBAR PENGESAHAN ...................................................................................... ii KATA PENGANTAR ............................................................................................... iii DAFTAR ISI ............................................................................................................. iv DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. ..................................................................................................................................... viii DAFTAR TABEL ..................................................................................................... x BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................... 1 1.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 1 1.2 Tujuan .................................................................................................................. 2 1.2.1 Tujuan Umum ............................................................................................ 2 1.2.2 Tujuan Khusus ............................................................................................ 2 1.3 Manfaat Dan Kegunaan ........................................................................................ 3 1.4 Batasan Masalah .................................................................................................. 3 1.5 Metode Penelitian ................................................................................................ 3 1.6 Waktu Dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek ................................................... 4



BAB II PROFIL PERUSAHAAN ........................................................................... 5 2.1 Sejarah Singkat PT. Petrokimia Gresik ............................................................... 5 2.2 Lokasi PT. Petrokimia Gresik .............................................................................. 7 2.3 Logo Perusahaan Dan Arti ................................................................................... 9 2.4 Visi Dan Misi PT. Petrokimia Gresik ................................................................... 10 2.4.1 Visi .............................................................................................................. 10 2.4.2 Misi ............................................................................................................. 10 2.5 Nilai-Nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik .............................................................. 10 2.6 Tri Darma Karyawan ........................................................................................... 10 2.7 Unit Produksi ....................................................................................................... 11 2.7.1



Unit Produksi 1 ........................................................................................ 11



2.7.2



Unit Produksi 2 ........................................................................................ 11



2.7.3



Unit Produksi 3 ........................................................................................ 12



2.8 Spesifikasi Produk Pupuk .................................................................................... 13 2.9 Unit Prasarana ...................................................................................................... 16



iv



2.9.1 Dermaga Khusus .......................................................................................... 17 2.9.2 Unit Pengolahan Air .................................................................................... 17 2.9.3 Pembangkit Tenaga Listrik .......................................................................... 18 2.9.4 Work Shop .................................................................................................. 18 2.9.5 Ban Berjalan (Conveyor) ............................................................................. 18 2.9.6



Kereta Api ................................................................................................. 18



2.10 Anak Perusahaan Dan Perusahaan Patungan .................................................... 18 2.11 Ketenaga Kerjaaan ............................................................................................ 19 2.11.1



Dewan Komisaris ................................................................................ 19



2.11.2



Direksi ................................................................................................. 19



2.11.3



Posisi Tenaga Kerja .............................................................................. 20



2.11.4 Kapasitas Produksi ............................................................................... 21 2.12 Yayasan Petrokimia Gresik ............................................................................... 22 2.13 K3PG ................................................................................................................. 22



BAB III ....................................................................................................................... 23 3.1 Pengertian ............................................................................................................ 23 3.2 Tujuan K3 ............................................................................................................ 23 3.3 Kecelakaan Dan Pencegahannya ......................................................................... 23 3.3.1 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja............................................................. 23 3.3.2 Klasifikasi Kecelakaan ................................................................................ 24 3.3.3 Pencegahan Kecelakaan ............................................................................. 24 3.3.4 Pendekatan Keselamatan Lain ................................................................... 27 3.3.5 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja ............................................................ 29 3.3.6 Kebijakan Sistem Manajemen Pt. Petrokimia Gresik ................................ 30 3.4 Kegiatan Dalam Rangka Bulan K3 Nasional ...................................................... 31 3.5 Bagian PMK ........................................................................................................ 31



BAB IV DEPARTEMEN INSPEKSI TEKNIK ...................................................... 33 4.1 Sekilas Tentang Departemen Inspeksi Teknik .................................................... 33 4.2 Struktur Departemen Inspeksi Teknik ................................................................. 33 4.3 Tugas Departemen Inspeksi Teknik .................................................................... 35 4.4 Inspeksi Teknik III ............................................................................................... 35 4.5 Inspeksi Korosi Dan Metalurgi ............................................................................. 36 v



4.6 Inspeksi Khusus ................................................................................................... 36



BAB V STUDI LITERATUR .................................................................................. 37 5.1. Macam-Macam Cacat Produksi ............................................................................ 38 5.1.1 Cacat Tempa (Forging Defect) .................................................................. 38 5.1.2 Cacat Tuang (Casting Defect) .................................................................. 39 5.1.3 Cacat Las (Welding Defect) ..................................................................... 43 5.2. Non-Destructive Test ............................................................................................ 47 5.3. Korosi .................................................................................................................. 52 5.4 Macam-Macam Standard ....................................................................................... 56 5.4.1 ASTM ......................................................................................................... 56 5.4.2 ASME ......................................................................................................... 56 5.4.3 API ............................................................................................................. 57 5.4.4 JIS ............................................................................................................... 57 5.5 PFD (Process Flow Diagram) Dan P&ID (Piping And Instrument Diagram) ..... 57 5.5.1 Process Flow Diagram (PFD)..................................................................... 57 5.5.2 P&Id (Pipe And Instrument Diagram) ....................................................... 61 5.6 Equipment Drawing .............................................................................................. 64 5.7 Isometric .............................................................................................................. 66



BAB VI TUGAS KHUSUS........................................................................................ 69 6.1 Dryer ..................................................................................................................... 69 6.1.1 Pengertian ................................................................................................. 69 6.1.2 Klasifikasi Dryer ....................................................................................... 69 6.1.3 Prinsip Kerja Rotary Dryer ........................................................................ 70 6.1.4 Desain Dryer .............................................................................................. 70 6.2 Studi Kasus ........................................................................................................... 70 6.3 Analisa Tegangan Riding Ring Dryer Menggunakan Software Berbasis Fem .... 71 6.3.1 Material Properties .................................................................................. 72 6.3.2 Geometri Benda ......................................................................................... 72 6.3.3 Meshing .................................................................................................... 72 6.3.4 Analysis Setup ........................................................................................... 73 6.3.5 Hasil .......................................................................................................... 74 6.3.6 Pembahasan .............................................................................................. 75 vi



6.4 Menghitung Tebal Minimum Riding Ring .......................................................... 76 6.4.1 Rumus – Rumus Dalam Perhitungan ....................................................... 77 6.4.2 Perhitungan ............................................................................................... 77



BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................. 79 7.1 Kesimpulan .......................................................................................................... 79 7.2 Saran .................................................................................................................... 79 DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 80



vii



DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Peta Kabupaten Gresik ............................................................................ 8 Gambar 2.2 Peta Lokasi PT Petrokimia Gresik .......................................................... 8 Gambar 2.3 Logo PT. Petrokimia Gresik ................................................................... 9 Gambar 2.5 Pupuk ZA ................................................................................................ 14 Gambar 2.6 Pupuk Fosfat ........................................................................................... 14 Gambar 2.7 Pupuk ...................................................................................................... 15 Gambar 2.8 Pupuk NPK Granul ................................................................................. 16 Gambar 3.1 Alat pemadam kebakaran ........................................................................ 25 Gambar 3.2 Simbol tanda bahaya ............................................................................... 27 Gambar 3.3 Simbol Keselamatan Kerja ..................................................................... 29 Gambar 4.1 Sruktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik .............................................. 34 Gambar 4.2 Struktur Departemen Inspeksi Teknik .................................................... 34 Gambar 5.1 Macam peralatan visual inspection ......................................................... 47 Gambar 5.2 Liquid Penetrant Test ............................................................................. 48 Gambar 5.3 Metode Magnetic Test ............................................................................. 49 Gambar 5.4 Metode eddy current .............................................................................. 50 Gambar 5.5 Spektrum warna gelombang elektromagnetik ........................................ 50 Gambar 5.6 Radiography Test .................................................................................... 51 Gambar 5.7 Prinsip kerja pengujian radiografi ........................................................... 51 Gambar 5.8 Ultrasonic Test ........................................................................................ 52 Gambar 5.9 Desain Nozzle dan Vessel ....................................................................... 53 Gambar 5.10 Desain Steel Support dan Tank Support ............................................. 54 Gambar 5.11 Proteksi Anodik ................................................................................... 55 Gambar 5.12 Diagram Demonstrates ......................................................................... 55 Gambar 5.13 Proteksi Katodik .................................................................................... 56 Gambar 5.14 PFD Asam Sulfat Bagian 1 ................................................................... 58 Gambar 5.15 PFD Asam Sulfat Bagian 2 ................................................................... 59 Gambar 5.15 PFD Asam Sulfat Bagian 3 ................................................................... 60 Gambar 5.17 Proses Pabrik Asam Sulfat .................................................................... 61 Gambar 5.18 Line Simbol P&ID ................................................................................. 62 Gambar 5.19 Piping ID ............................................................................................... 62



viii



Gambar 5.20 Simbol Valve dan Line Fittings ............................................................. 63 Gambar 5.20 Equipment Process Plant Symbols ........................................................ 64 Gambar 5.20 Instrument Symbols ............................................................................... 64 Gambar 5.21 Simbol Equipment Drawing 1 ............................................................. 65 Gambar 5.22 Simbol Equipment Drawing 2 ............................................................. 66 Gambar 5.23 Kedudukan sumbu isometri normal ..................................................... 67 Gambar 5.24 Kedudukan sumbu isometri terbalik .................................................... 67 Gambar 5.25 Kedudukan sumbu isometri horizontal ................................................ 68 Gambar 6.1 Rotary Dryer Cooler ............................................................................... 68 Gambar 6.2 Analysis Setup ......................................................................................... 73 Gambar 6.3 Equivalent Stress 1 .................................................................................. 74 Gambar 6.4 Equivalent Stress 2 .................................................................................. 74 Gambar 6.5 Shear Stress 1 .......................................................................................... 75 Gambar 6.6 Shear Stress 2 .......................................................................................... 75



ix



DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Jumlah Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan .................................. 20 Tabel 2.2 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenjang Jabatan ........................................ 20 Tabel 2.3 Kapasitas Produksi Pupuk Dan Non Pupuk ................................................ 21 Tabel 2.4 Kapasitas Produksi Non Pupuk .................................................................. 21 Tabel 6.1 Material Properties ...................................................................................... 72 Tabel 6.2 Meshing Size .............................................................................................. 72 Table 6.3 Analysis Setup ............................................................................................ 73



x



PT. PETROKIMIA GRESIK BAB I PENDAHULUAN 1.1



Latar Belakang Perkembangan zaman yang semakin modem mempengaruhi kualitas manusia



untuk selalu dinamis terhadap perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi. Salah satu dampak dari perkembangan tersebut adalah sinergitas antara manusia dengan lingkungannya. Manusia selalu berinovasi menciptakan hal-hal baru yang berguna bagi kehidupan manusia itu sendiri dan juga lingkungan. Selain memberikan dampak positif terhadap lingkungan, inovasi yang berhasil dilakukan dapat mengembangkan sumber daya manusia dan menciptakan lapangan kerja yang layak dan memadai. Oleh karena itu dibutuhkan suatu kerjasama antara perguruan tinggi, instansi pemerintah, industri, dan juga pihak swasta, dimana masing-masing pihak dapat bekerja sama dalam hal bertukar informasi dan pengalaman dalam bidang yang saling berkaitan. Kuliah Kerja Nyata-Praktik (KKN-P) merupakan salah satu program yang tercantum dalam kurikulum Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya. Program tersebut merupakan salah satu prasyarat kelulusan Mahasiswa Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya. Kuliah Kerja Nyata-Praktik ini juga merupakan bagian pendidikan yang menyangkut proses belajar berdasarkan pengalaman diluar sistem belajar mengajar tatap muka. Mahasiswa secara perseorangan dipersiapkan untuk mendapatkan pengalaman atau ketrampilan khusus dari keadaan nyata dilapangan dalam bidangnya masing–masing. Dalam pengalaman tersebut diharapkan mahasiswa akan memperoleh ketrampilan yang tidak semata–mata bersifat psikomotorik akan tetapi kemampuan yang meliputi ketrampilan fisik, intelektual, sosial, dan manajerial. Dalam kegiatan Kuliah Kerja NyataPraktik ini, para mahasiswa dipersiapkan untuk mengerjakan serangkaian tugas keseharian di tempat industri yang menunjang ketrampilan akademis yang telah diperoleh di bangku kuliah yang menghubungkan pengetahuan akademis dengan ketrampilan. Berdasarkan hal tersebut, maka dibutuhkan suatu instansi yang mampu menunjang dan membimbing mahasiswa untuk mendapatkan materi pembelajaran secara langsung di lapangan. PT. Petrokimia Gresik merupakan perusahaan besar yang telah lama bergerak di bidang industri pupuk, memiliki kredibilitas perusahaan yang baik serta dapat menunjang penuh proses Praktik kerja. Dengan demikian, perusahaan tersebut merupakan pilihan yang



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



1



PT. PETROKIMIA GRESIK tepat sebagai tempat Kuliah Kerja Nyata-Praktik bagi Mahasiswa Teknik Mesin Universitas Brawijaya di salah satu divisi perusahaan, khususnya dalam bidang konsentrasi Konstruksi.



1.2



Tujuan



1.2.1 Tujuan Umum Tujuan umum penyelenggaraan kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktik yang dilakukan di PT. Petrokimia Gresik mempunyai beberapa tujuan baik bagi mahasiswa, Institusi pendidikan Universitas Brawijaya, dan bagi instansi tempat mahasiswa melakukan Praktik Kerja. a) Tujuan Mahasiswa 1. Menambah wawasan mahasiswa terhadap aspek–aspek di luar bangku kuliah di tempat Kuliah Kerja Nyata-Praktik atau perusahaan. 2. Mahasiswa lebih memahami kondisi pekerjaan sesungguhnya. 3. Melatih mahasiswa untuk berpikir kritis pada perbedaan metode–metode pekerjaan antara teoritis dan praktik kerja dilapangan. 4. Memberikan kesempatan untuk mempelajari keterampilan dan pengetahuan baru melalui kegiatan kerjasama dengan para pakar industri yang telah berpengalaman di lapangan. 5. Memperoleh kesempatan untuk menerapkan pengetahuan dan ketrampilan yang telah diperoleh di Universitas Brawijaya. b) Tujuan Instansi 1. Memperoleh masukan yang dapat membantu penyelesaian studi kasus di lapangan sesuai dengan konsentrasinya. 2. Menjalin hubungan kerja sama dalam bidang pendidikan dengan institusi sebagai suatu badan penelitian. c) Tujuan Universitas Brawijaya 1. Mendapatkan umpan balik dari lapangan mengenai isi materi yang telah diberikan di bangku kuliah. 2. Memperoleh masukan tentang masalah-masalah di tempat Kuliah Kerja NyataPraktik. 3. Dapat menjadi jembatan penelitian dengan Lembaga Penelitian Universitas Brawijaya.



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



2



PT. PETROKIMIA GRESIK 1.2.2 Tujuan Khusus 1. Mengaplikasikan ilmu dan teori sesuai dengan konsentrasi peserta Kuliah Kerja NyataPraktik. 2. Mengaplikasikan ilmu teoritis tentang pekerjaan di dunia kerja atau melakukan serangkaian keterampilan yang sesuai dengan jurusan yang diambil di bangku kuliah, dan analisis datanya pada kondisi tempat Praktik kerja. 3. Diharapkan setelah pasca Praktik kerja peserta dan perusahaan terjadi hubungan timbal balik yang baik, sehingga nantinya peserta dapat direkrut sebagai karyawan.



1.3



Manfaat dan Kegunaan Adapun manfaat dan kegunaan yang diharapkan dari pelaksanaan kegiatan Kuliah



Kerja Nyata-Praktik ini adalah sebagai berikut : 1. Memperoleh tambahan wawasan, pengetahuan, serta pengalaman yang relevan untuk meningkatkan kompetensi, kecerdasan intelektual, dan kecerdasan emosional. 2. Menerapkan pengetahuan teoritis yang diperoleh di program pendidikan dalam berbagai kasus riil di instansi atau lembaga. 3. Menumbuhkan jiwa sosial untuk berkiprah di masyarakat sesuai ilmu yang ditekuni. 4. Membantu mendorong terciptanya inovasi di instansi tempat Kuliah Kerja Nyata-Praktik dilaksanakan.



1.4



Batasan Masalah Dalam penulisan laporan kerja praktek ini, penulis membatasi masalah – masalah



yang akan dibahas yaitu pengambilan data hanya seputar Departemen Inspeksi Teknik pada Pabrik III yakni pabrik SA/SU (Sulfur Acid), PA (Phosphoric acid), dan ZA II.



1.5 Metode Penelitian Untuk menyelesaikan tugas yang diberikan oleh pembimbing dalam pelaksanaan kerja praktek maka penulis perlu mencari sumber-sumber data dalam menyusun laporan. Untuk mendapatkan data-data tersebut, penulis menggunakan beberapa metode, di antaranya: 1.



Studi lapangan (observasi) dilakukan dengan penelusuran langsung ke lapangan selama 4 minggu.



2.



Melakukan konsultasi bimbingan yang dilakukan dengan pihak-pihak terkait dalam pemecahan masalah tersebut. LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



3



PT. PETROKIMIA GRESIK 3.



Studi literatur yang dilakukan dengan pencarian data yang menunjang penyelesaian laporan dari Manual Book perusahaan, pencarian dibuku atau diktat kuliah.



1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek Adapun waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktek yang dilaksanakan adalah : Waktu : 1 Februari 2016 – 29 Februari 2016 Tempat : Departemen Inspeksi Teknik bagian Inspeksi Teknik Metalurgi dan Korosi Pabrik III PT. Petrokimia Gresik



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



4



PT. PETROKIMIA GRESIK BAB II PROFIL PERUSAHAAN 2.1 Sejarah Singkat PT. Petrokimia Gresik Setelah berdirinya PT. Pupuk Sriwidjaja yang berlokasi di Palembang pada tahun 1959, pemerintah juga memikirkan untuk membangun pabrik pupuk lainnya. Pada mulanya, pabrik pupuk yang hendak dibangun di Jawa Timur ini disebut 'Projek Petrokimia Surabaja'. Nama Petrokimia sendiri berasal dari “Petroleum Chemical” yang disingkat menjadi Petrochemical, yaitu bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi dan gas. Projek Petrokimia Surabaja dibentuk berdasarkan ketetapan MPRS No.II Tahun 1960 yang dicantumkan sebagai proyek prioritas dalam pola pembangunan nasional semesta berencana tahap I (1961-1969) dan diperkuat dengan Surat Keputusan Presiden RI No. 260 Tahun 1960. Pembangunan proyeknya atas dasar instruksi Presiden No.1/Instr/1963 dan dinyatakan sebagai Proyek Vital sesuai dengan Surat Keputusan Presiden no.225 Tahun 1963. Perubahan status perusahaan : 1. Perusahaan Umum (Perum) PP No. 55/1971 2. Persero PP No. 35/1974 jo PP No. 14/1975 3. Anggota Holding PT Pupuk Sriwidjaj (Persero) PP No. 28/1997 4. Anggota Holding PT Pupuk Indonesia (Persero) SK Kementerian Hukum & HAM Republik Indonesia, nomor : AHU17695.AH.01.02 Tahun 2012. Saat ini PT PETROKIMIA GRESIK yang menempati lahan kompleks seluas 450 Ha, memiliki berbagai bidang usaha dan faslitas pabrik terpadu. Ada yang dikelola sendiri ataupun melalui anak perusahaan, antara lain: Industri kimia, industri pestisida, industri peralatan pabrik, jasa rancang bangun dan rekayasa industry, serta jasa-jasa lainnya yang telah mampu beroperasi dengan baik, bahkan mempunyai peluang untuk terus ditingkatkan. Dalam rangka memenangkan persaingan usaha pada era globalisasi, khususnya untuk menghadapi perdagangan bebas Asia Tenggara (AFTA) tahun 2003, PT Petrokimia Gresik



melakukan



langkah



-



langkah



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



penyempurnaan



yang



dilakukan



secara



5



PT. PETROKIMIA GRESIK berkesinambungan, baik secara internal maupun secara eksternal yang mengarah kepada pengembangan usaha dan tuntutan pasar. Salah satu langkah konkrit yang dilakukan adalah mendapatkan sertifikasi ISO 9002 dan ISO 14001 dan berhasilnya pengembangan produk pupuk majemuk Phonska. Pada masa perkembangan PT. Petrokimia Gresik telah mengalami beberapa kali perluasan yang telah dilakukan sebagai berikut: 1. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979) Pabrik pupuk TSP I yang dikerjakan oleh Spie Batignoless dari Perancis dilengkapi dengan sarana pelabuhan, unit penjernihan air di Gunung Sari, dan Booster Pump di kandangan untuk meningkatkan kapasitasnya menjadi 760 m3/jam. 2. Perluasan Kedua (30 juli 1983) Pabrik TPS II oleh spie Batignoless yang disertai perluasan pelabuhan dan unit penjernihan air Babat dengan kapasitas 1500 m3/jam. 3. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984) Pembangunan Pabrik Asam Fosfat dan produk samping yang meliputi Pabrik Asam Sulfat, Pabrik Asam Fosfat (ZA II), Pabrik Cement Reterder, Pabrik Aluminium Florida, Pabrik Aluminium Sulfat, dan Unit Utilitas yang dikerjakan oleh Hitachi Zosen. 4. Perluasan Keempat (2 Mei 1986) Pabrik Pupuk ZA III yang ditangani oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasian. 5. Perluasan Kelima (29 April 1994) Pembangunan Pabrik AMONIAK dengan teknologi Proses Kellog Amerika dan Pabrik Urea baru dengan teknologi ASEC-TEC Jepang. Konstruksinya ditangani oleh PT. Inti Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi pada bulan Agustus tahun 1993, namun mengalami keterlambatan sehingga baru beroperasi mulai tanggal 29 April 1994. 6. Perluasan Keenam (25 Agustus 2000) Pembangunan Pabrik Pupuk Phonska dengan menggunakan teknologi Proses oleh INCRO Spanyol. Konstruksinya ditangani oleh PT. Rekayasa Industri mulai awal tahun 1999 dengan kapasitas produksi 300.000 ton/tahun dan ditargetkan pada bulan Agustus 2000. 7. Peluasan Ketujuh (22 Maret 2005) Pabrik Kalium Sulfat (ZK) dengan kapasitas 10.000 ton/tahun. 8. Perluasan Kedelapan (2006-2009) Dibangun pabrik Petribio, NPK Kebomas II, III dan Phonska II, III. LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



6



PT. PETROKIMIA GRESIK 9. Perluasan Kesembilan (2010) Dibangun proyek Konversi Energi Batu Bara (KEBB) dan Phonska IV. Proyek Phonska IV merupakan pabrik pupuk NPK Phonska Liquid Base, generasi ke-4 yang dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik. Desain dasar dan detail teknik oleh PT. Petrokimia Gresik dengan kapasitas 600.000 ton/tahun dibandingkan dengan 3 pabrik sebelumnya yaitu Phonska I dengan kapasitas sebesar 300.000 ton/tahun, serta pabrik Phonska II dan III sebesar 480.000 ton/tahun. Pada tanggal 6 April 2011 pabrik Phonska IV telah mengeluarkan produk pupuk NPK Phonska yang pertama.



2.2 Lokasi PT. Petrokimia Gresik Kawasan industri PT. Petrokimia terletak diarea seluas 450 Ha, sementara luas area tanah yang telah ditangani adalah 300 Ha. Area tanah yang ditempati berada di tiga Kecamatan yang meliputi 10 desa yaitu : 1. Kecematan Gresik, meliputi: Desa Ngipik, desa Karangturi, desa Sukorame, desa Tlogo Pojok. 2. Kecamatan Kebomas, meliputi Desa Kebomas, desa Tlogo Patut, desa Randu Agung. 3. Kecamatan Manyar, meliputi Desa Roomo Meduran, Desa Pojok Pesisir dan Desa Tepen. Dipilihnya Gresik sebagai lokasi pendirian Pabrik Pupuk merupakan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek – Proyek Industri (BP3I) dibawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan dengan atas dasar pertimbangan keuntungan teknis dan ekonomis yang optimal antara lain : 1. Tersedianya lahan yang kurang produktif. 2. Tersedianya sumber air dari sungai Brantas dan sungai Bengawan Solo. 3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar yaitu perkebunan dan petani tebu. 4. Dekat



dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk



mengangkat peralatan



pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, dan pendistribusian hasil produksi melalui angkatan laut. 5. Dekat dengan Surabaya yang melengkapi kelengkapan yang memadai antara lain tersedianya tenaga terlatih. Untuk lebih jelasnya, berikut peta lokasi kota Gresik :



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



7



PT. PETROKIMIA GRESIK



Gambar 2.1 Peta Kabupaten Gresik Sumber: Google maps (2016)



Gambar 2.2 Peta Lokasi PT Petrokimia Gresik Sumber: Google maps (2016)



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



8



PT. PETROKIMIA GRESIK 2.3 Logo Perusahaan dan Arti



Gambar 2.3 Logo PT. Petrokimia Gresik Sumber: PT. Petrokimia Gresik 2.3.1 Arti Logo Logo PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama yaitu : 1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mempunyai arti :  Penghormatan terhadap daerah tempat perusahaan berada, yaitu Kecamatan Kebomas.  Sifat positif kerbau yaitu dikenal suka bekerja, ulet, dan loyal.  Warna kuning emas melambangkan keagungan. 2. Daun Hijau berujung lima yang mempunyai arti:  Warna hijau melambangkan kesuburan.  Lima melambangkan kelima sila pancasila. 3. Tulisan PG berwarna putih yang mempunyai arti:  PG kepanjangan dari Petrokimia Gresik.  Warna putih melambangkan kesucian.



Arti keseluruhan dari Logo Perusahaan adalah : “ Dengan hati yang bersih dan suci berdasarkan sila kelima Pancasila, Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur menuju keagungan bangsa”.



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



9



PT. PETROKIMIA GRESIK 2.4 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik 2.4.1



Visi PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk kimia



lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen.



2.4.2



Misi



1. Mendukung penyedian pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan. 2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan pengembangan usaha perusahaan. 3. Mengembangkat potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan berperan aktif dalam community development.



2.5



Nilai-nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik



1. Safety (Keselamatan) - Mengutamakan



keselamatan



dan



kesehatan kerja serta



pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional. 2. Innovation (Inovasi) - Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis. 3. Integrity (Integritas) - Mengutamakan integritas di atas segala hal. 4. Synergistic Team (Tim yang Sinergis) - Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik. 5. Customer Satisfaction (Kepuasan Pelanggan) – Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.



2.6



Tri Darma Karyawan



1. Rumongso Melu Handarbeni ( Rasa ikut memiliki ) 2. Rumongso Melu Hangrungkebi ( Rasa ikut bertanggung jawab ) 3. Mulat Sariro Hangroso Wani ( Berani mawas diri atas segala tindakan )



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



10



PT. PETROKIMIA GRESIK 2.7 2.7.1



Unit Produksi Unit Produksi 1



1. Pabrik Ammonia Dengan kapasitas 400.000 ton / tahun 2. Pabrik Pupuk ZA Pabrik pupuk ZA dengan kapasitas 650.000 ton / tahun dengan perincian kapasitas sebagai berikut :  Pabrik Pupuk ZA I (1972) Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton / tahun. Bahan baku berupa asam sulfat dan ammonia.  Pabrik Pupuk ZA II (1984) Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton / tahun. Bahan baku berupa gypsum dan ammonia dimana gypsum diperoleh dari hail samping pembuatan asam fosfat secara operasional masuk unit produk III.  Pabrik Pupuk ZA III Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton / tahun. Bahan baku berupa asam sulfat dan ammonia. 3. Pabrik Pupuk Urea (1994) Kapasitas produksi sebesar 450.000 ton / tahun. Bahan baku berupa CO2 dan ammonia. Selain Pabrik Ammonium, Pabrik ZA dan Pabrik Urea terdapat produk samping antara lain : 1. CO2 cair dengan kapasitas sebesar 10.000 ton / tahun. 2. CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas 4.000 ton / tahun. 3. Nitrogen (gas) dengan kapasitas sebesar 500.000 ton / tahun. 4. Nitrogen (cair) dengan kapasitas sebasar 1 ton / jam. 5. Oksigen (gas) dengan kapasitas sebesar 600.000 ton / tahun. 6. Oksigen (cair) dengan kapasitas sebesar 0,9 ton / jam.



2.7.2



Unit Produksi 2



1. Pabrik Pupuk Fosfat I (1979) Dengan kapasitas 500.000 ton/tahun. Produk berupa TSP, pabrik pupuk Fosfat I telah diubah menjadi pabrik RFO-I pada tahun 2002 dengan produksi pupuk phonska, dengan kapasitas 550.000 ton/tahun. Pada tangal 14 Oktober 2009 pabrik RFO-I telah diresmikan oleh menteri BUMN menjadi pabrik Phonska II. LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



11



PT. PETROKIMIA GRESIK 2. Pabrik Pupuk Fosfat II (1983) Dengan kapasitas 500.000 ton/tahun. Produksi berupa pupuk TSP sejak Januari 1995 diubah menjadi SP-36. pada tahun 2009 pabrik TF-II telah dimodifikasi untuk memproduksi pupuk phonska dengan kapasitas 600.000 ton/tahun, dan telah diresmikan oleh Meneg BUMN pada tanggal 14 Oktober 2009 menjadi pabrik phonska III. 3. Pabrik Pupuk Majemuk (2000) Kapasitas produksi sebesar 300.000 ton/tahun. Produksi berupa pupuk Phonska. 4. Pabrik pupuk NPK Kebomas a. Pabrik NPK Granulasi I (2005) Kapasitas produksi sebesar 100.000 ton/tahun. b. Pabrik NPK Granulasi II (2008) Kapasitas produksi sebesar 100.000 ton/tahun. c. Pabrik NPK Granulasi III dan IV (2009) Kapasitas produksi sebesar 2X 10.000 ton/tahun. 5. Pabrik pupuk ZK (2004) Kapasitas produksi 10.000 ton/tahun dan produk samping berupa HCL dengan kapasitas produksi 20.000 ton/tahun. 6. Pabrik pupuk ROP Granule I (2009) Pabrik pupuk ROP Granule I memproduksi pupuk SP-36 atau SP-18 dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun. Pabrik pupuk ROP Granule I telah diresmikan oleh Meneg BUMN menjadi pabrik TF-1 pada tanggal 14 Oktober 2009. 7. Pabrik pupuk ROP Granule II (2009) Memproduksi pupuk SP-36/SP-18 dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun. Pabrik pupuk ROP Granule II telah diresmikan oleh Meneg BUMN menjadi pabrik TF-2 pada tanggal 14 Oktober 2009.



2.7.3



Unit Produksi 3



1. Pabrik Pupuk Fosfat (100% P2O5) Dengan kapasitas 171.450 ton / tahun. Produksi berupa pupuk TSP-36. 2. Pabrik Asam Sulfat Dengan kapasitas 510.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku asam fosfat, ZA dan SP-36. 3. Pabrik Cement Retarder



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



12



PT. PETROKIMIA GRESIK Kapasitas produksi sebesar 400.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku pengatur kekerasan untuk industri semen. 4. Pabrik Alum Fluorida (AlF3) Kapasitas produksi sebesar 12.600 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku penurunan titik lebur pada industri peleburan aluminium.



2.8



Spesifikasi Produk Pupuk PT. Petrokimia Gresik memproduksi berbagai produk pupuk baik yang tidak



bersubsidi maupun bersubsidi (warna merah), berikut spesifikasi produk pupuk: a. Produk pupuk Urea



Gambar 2.3 Pupuk Urea Sumber: PT. Petrokimia Gresik Kapasitas Produksi : 460.000 T/th Tahun Beroperasi



: 1994



Bahan Baku



: NH3 & CO2



Bentuk/Sifat



: Padatan Higroskopis, Mudah larut dalam air



Spesifikasi UREA ( SNI 02-2801-2010 ) : Nitrogen %



: 46 min



Biuret %



: 1 maks



Kadar Air %



: 0.5 maks



1 mm ~ 3.3 mm % : 90 min Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara nitrogen bagi tanaman, Bahan baku pembuatan Urea Formaldehide, Melamine, sebagai unsure sumber nitrogen pada pembuatan GA/MSG & Lysine – HCl



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



13



PT. PETROKIMIA GRESIK b.



Produk pupuk ZA



Gambar 2.5 Pupuk ZA Sumber: PT. Petrokimia Gresik Kapasitas Produksi



: 400.000 T/th



Bahan Baku



: NH3 & H2SO4



Tahun Beroperasi



: 1972, 1986



Bentuk/Sifat



: Padatan Tidak Higroskopis, Mudah larut dalam air



Spesifikasi ZA ( SNI 02-1760-2005 ) : Nitrogen %



: 20.8 min



Belerang %



: 23.8 min



Asam bebas %



: 0.1 maks



Kadar Air %



: 1.0 maks



Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara nitrogen dan belerang bagi tanaman, Bahan baku Herbisida dan Lysine – HCl



c.



Produk pupuk Fosfat



Gambar 2.6 Pupuk Fosfat Sumber: PT. Petrokimia Gresik



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



14



PT. PETROKIMIA GRESIK Kapasitas Produksi



: 1.000.000 T/th



Bahan Baku



: Batuan fosfat (P.Rock), H3PO4 dan H2SO4



Bentuk/Sifat



: Padatan Tidak Higroskopis, Mudah larut dalam air



Spesifikasi ZA ( SNI 02-3769-2005 ) : P2O5 %



: 36 min



P2O5CS 2% %



: 34 min



P2O5WS %



: 30 maks



Belerang %



: 5 maks



Asam bebas %



: 6 maks



Kadar Air %



: 5 maks



Kegunaan : Sebagai sumber Fosfat pada tanaman



d.



Produk pupuk NPK Phonska



Gambar 2.7 Pupuk Sumber: PT. Petrokimia Gresik Kapasitas Produksi



: 2.340.000 T/th



Bahan Baku



: H3PO4, NH3 dan KCl



Tahun Beroperasi



: 2000, 2005, 2009, 2011



Bentuk/Sifat



: Padatan Tidak Higroskopis, Mudah larut dalam air



Spesifikasi ZA ( SNI 02-2803-2000 ) : Nitrogen %



: 6 min



P2O5CS 2 %



: 6 min



K2O %



: 6 min



Jumla N, P2O5, K2O %



: 30 min



Kadar Air %



: 2 maks



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



15



PT. PETROKIMIA GRESIK Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium dan Belerang bagi tanaman



e.



Produk pupuk NPK Granul



Gambar 2.8 Pupuk NPK Granul Sumber: PT. Petrokimia Gresik Kapasitas Produksi



: 460.000 T/th



Bahan Baku



: Tergantung formula N-P-K+(Mg/Zn/Cu/B/Fe)



Tahun Beroperasi



: 2005, 2008, 2009



Bentuk/Sifat



: Padatan Tidak Higroskopis, Mudah larut dalam air



Spesifikasi ZA ( SNI 02-2803-2000 ) : Nitrogen %



: 6 min



P2O5CS2 %



: 6 min



K2O %



: 6 min



Jumla N, P2O5, K2O %



: 30 min



Kadar Air %



: 2 maks



Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium, Magnesium, Boron, Copper, Besi dan Zink bagi tanaman



2.9 Unit Prasarana Unit – unit prasarana berfungsi untuk menunjang kegiatan operasional perusahaan. Unit – unit prasarana yang dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik antara lain :



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



16



PT. PETROKIMIA GRESIK 2.9.1 Dermaga Khusus Dermaga Khusus ini berfungsi sebagai penunjang kegiatan transportasi bahan baku dan hasil produksi. Dermaga ini dibangun menjorok kelaut sepanjang 1 km dengan bentuk T dengan ukuran panjang 625 m, lebar 36 m dan 25 m dengan kedalaman air laut 15 – 17 m. a. Kapasitas Dermaga 1. Kapasitas bongkar muat 3.000.000 – 5.000.000 ton/tahun. 2. Kapasitas sandar 6 kapal sekaligus, terdiri dari :  3 kapal berbobot mati 40.000 – 60.000 DWT (sisi laut)  3 kapal berbobot mati 10.000 DWT (sisi darat)



b. Fasilitas Bongkar Muat. 1. 2 crane bongkar curah dengan kapasitas masing – masing 350 ton/jam. 2. 1 crane muat terpadu dengan kapasitas muat curah 120 ton/jam dan dalam kantong kemasan @50 kg dengan kapasitas 120 ton/jam. 3. Continuous ship unloader untuk membongkar bahan curah dengan kapasitas 1000 ton/jam. 4. 3 jalur ban berjalan yang terdiri dari :  1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut bahan baku dari kapal ke unit.  1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi berupa kantong yang dengan berat 50 kg.  1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi yang berupa produk curah. 5. Fasilitas perpipaan untuk mengangkut bahan cair.



2.9.2



Unit Pengolahan Air Kebersihan air bersih untuk keperluan air proses produksi dan keperluan lainya



dipenuhi oleh dua unit pengolahan air, yaitu : a. Pengolahan Air Gunung Sari Surabaya. Dari sungai brantas dialirkan melalui pipa sepanjang 22 km dengan diameter 14 in yang berkapasitas 720 m3/jam. b. Pengolahan Air Babat Lamongan Dari sungai bengawan solo dialirkan ke Gresik dengan pipa berdiameter 28 in sepanjang 60 km dengan kapasitas sebesar 1500 – 2500 m3/jam.



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



17



PT. PETROKIMIA GRESIK 2.9.3



Pembangkit Tenaga Listrik Di PT. Petrokimia Gresik terdapat 2 unit pembangkit tenaga listrik antara lain :



a. Gas Turbin Generator (GTG) untuk unit produk pupuk nitrogen dengan kapaitas 22 MW. b. Steam Turbin Generator (STG) untuk unit produk asam fosfat dengan kapasitas 11 MW. c. Utilitas Batu Bara untuk unit pabrik II dan III dengan kapasitas 25 MW. d. Pembangkit listrik untuk keperluan penerangan pabrik, perumahan dinas Petrokimia gresik dan lain – lainnya menggunakan jasa PLN sebesar 12 MW.



2.9.4 Work Shop Merupakan tempat pembuatan suku cadang dan fabrikasi peralatan pabrik. Unit ini dimanfaatkan baik untuk kepentingan perusahaan sendiri maupun perusahaan lain.



2.9.5



Ban Berjalan (Conveyor) Ban berjalan merupakan saran penunjang transportasi bahan baku dan hasil produksi



yang menghubungkan antara unit pabrik I, II dan III dengan dermaga sepanjang 25 km.



2.9.6



Kereta Api Kereta api merupakan sarana transportasi yang digunakan untuk menyalurkan hasil



produksi dari PT. Petrokimia Gresik ke kota lainnya agar penyaluran lebih lancar dan tepat waktu.



2.10 Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan Beberapa anak perusahaan yang dimiliki PT. Petrokimia Gresik antara lain : 1. PT. Petrokimia Kayaku Hasil Produksi : Insektisida, Herbisida, dan Fungisida Saham : PT. Petrokimia Gresik 60 % Nippon Kayaku 20 % Mitsubishi 20 % 2. PT. Petrosida Gresik Hasil Produksi : Diazinon, Carbofuron, Carbaryl, MIPC. Saham : PT. Petrokimia Gresik 99,99 % Yayasan 0,01 % 3. PT. Petronika Hasil Produksi : DOP (Diocthyl Phthalat) Saham : PT. Petrokimia Gresik 20 % LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



18



PT. PETROKIMIA GRESIK 4. PT. Petrowidada. Hasil Produksi : Phythalic Anhydride, Maleik Anhydride Saham : PT. Petrokimia Gresik 1,47 % 5. PT. Petrocentral Hasil Produksi : Sodium Tripoly Phosphate Saham : PT. Petrokimia Gresik 9,8 % 6. Kawasan Industri Gresik. Bergerak dibidang pengolahan kawasan industri Gresik dan pengoperasian Export Processing Zone (EPZ). Saham yang dimiliki PT. Petrokimia Gresik sebesar 35 % dan Semen Gresik 65 %.



2.11 Ketenaga Kerjaaan 2.11.1



Dewan Komisaris



Komisaris Utama : Sumarjo Gatot Irianto Komisaris



: Romulo Robert Simbolan Julian Aldrin Pasha Agus Supriyanto



2.11.2



Direksi



Direktur Utama



: Nugroho Christijanto



Direksi Produksi



: I Ketut Rusnaya



Direktur Teknik & Pengembangan



: Arif Fauzan



Direktur SDM & Umum



: Rahmad Pribadi



Direktur Keuangan



: Pardiman



Direktur Pemasaran



: Meinu Sadariyo



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



19



PT. PETROKIMIA GRESIK 2.11.3



Posisi Tenaga Kerja



Tabel 2.1 Jumlah karyawan berdasarkan tingkat pendidikan PENDIDIKAN Pasca Sarjana Sarjana Sarjana Muda SLTA SLTP Total Sumber : PT. Petrokimia Gresik



JUMLAH 98 583 47 2.385 160 3.168



Tabel 2.2 Jumlah karyawan berdasarkan jenjang jabatan JABATAN



JUMLAH



Direksi



6



Eselon I



25



Eselon II



74



Eselon III



199



Eselon IV



747



Eselon V



1.097



Pelaksana



1.020



Bulanan Percobaan Total



0 3.168



Sumber : PT. Petrokimia Gresik



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



20



PT. PETROKIMIA GRESIK 2.11.4 Kapasitas Produksi



Tabel 2.3 Kapasitas Produksi Pupuk dan Non Pupuk Pupuk



Pabrik



Kapasitas/Th



Tahun Beroperasi



Pupuk Urea



1



460.000 ton/tahun



1994



Pupuk Fosfat



1



500.000 ton/tahun



2009 1972,



1984,



Pupuk ZA



3



650.000 ton/tahun



Pupuk NPK : Phonska I Phonska II & III Phonska IV NPK I NPK II NPK III & IV NPK Blending



1 2 1 1 1 2 1



460.000 ton/tahun 1.280.000 ton/tahun 600.000 ton/tahun 70.000 ton/tahun 100.000 ton/tahun 200.000 ton/tahun 60.000 ton/tahun



2000 2005, 2009 2011 2005 2008 2009 2003



Pupuk K2SO4 (ZK)



1



10.000 ton/tahun



2005



Pupuk Petroganik (*)



1



10.000 ton/tahun



2005



Jumlah pabrik/Kapasitas



16



4.310.000 ton/tahun



1986



Sumber: PT. Petrokimia Gresik



Tabel 2.4 Kapasitas Produksi Non Pupuk Non Pupuk Amoniak Asam Sulfat (98% H2SO4) Asam Fosfat (100% P2O5) Cement Retarder Aluminium Fluorida Jumlah pabrik/Kapasitas Sumber: PT. Petrokimia Gresik



Pabrik



Kapasitas/Th



1 1



445.000 ton/tahun 570.000 ton/tahun



Tahun Beroperasi 1994 1985



1



200.000 ton/tahun



1985



1 1 5



550.000 ton/tahun 12.600 ton/tahun 1.777.600 ton/tahun



1985 1985



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



21



PT. PETROKIMIA GRESIK 2.12 Yayasan Petrokimia Gresik Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965. Misi utamanya ialah mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT. Petrokimia Gresik. Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi karyawan. Sampai dengan tahun 1999, Program Yayasan Petrokimia Gresik lainnya adalah pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT. Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki Masa Persiapan Purna Tugas (MPP).



2.13 K3PG Untuk lebih meningkatkan kesejahteraan karyawan sejak 13 Agustus 1983 telah didirikan sebuah koperasi dengan nama Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia Gresik (K3PG). - K3PG 1. Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik yang bergerak dibidang perkoperasian. 2. Sebagai saran petrokimia Gresik, ketenangakerjaan karyawan dan keluarga. 3. Membuka lapangan pekerjaan bagi masyarakat. - Beberapa Penghargaan K3PG 1. Koperasi Fungsional Terbaik I Nasional 1989. 2. Koperasi Fungsional Teladan Nasional 1990. 3. Koperasi Fungsional Teladan Nasional 1991. 4. Koperasi Fungsional Andalan Pemula Jawa Timur 1990. 5. Koperasi Fungsional Andalan Tingkat Jawa Timur 1991. - Bidang Usaha K3PG 1. Unit Pertokoan 2. Unit Apotik 3. Unit Kantin 4. Unit Pompa Bensin (SPBU) 5. Unit Simpan Pinjam 6. Jasa Cleaning Service, Service AC, Foto copy dan lain – lain.



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



22



PT. PETROKIMIA GRESIK BAB III KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA (K3) 3.1



Pengertian Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) merupakan prosedur yang wajib ada pada



setiap lingkungan pekerjaan yang memiliki resiko kesehatan dan keselamatan. Hal ini berkaitan dengan mesin, pesawat alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, tempat kerja dan lingkungan serta cara-cara melakukan kerja. Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) juga dapat digunakan sebagai sarana utama pencegahan kecelakaan, cacat dan kematian sebagai akibat dari kecelakaan kerja. Adapun dasar hukum yang mengatur tentang K3 yaitu Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 tentang Kesehatan dan Keselamatan Kerja: “ Keselamatan kerja dalam segala tempat kerja baik di darat, di dalam tanah, di permukaan air, di dalam air maupun di udara, yang berada di dalam wilayah kekuasaan hukum Republik Indonesia”. 3.2



Tujuan K3



1. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya dalam melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi dan produktivitas nasional 2. Menjamin keselamatan setiap orang lain yang beradadi tempat kerja tersebut 3. Memeliharan sumber produksi agar dapat digunakan secara aman dan efisien 3.3



Kecelakaan dan Pencegahannya Kecelakaan dapat didefinisikan sebagai kejadian yang tidak terduga (tidak ada unsur



kesengajaan) dan tidak diharapkan yang dapat mengakibatkan kerugian, baik material maupun penderitaan bagi yang mengalaminya atau sabotase atau kriminal merupakan tindakan di luar lingkup kecelakaan yang sebenarnya. 3.3.1 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja Dalam dunia kerja serig dikenal dengan istilah 5 K : 1. Kerusakan 2. Kekacauan Organisasi 3. Keluhan dan Kesedihan 4. Kelaianan dan Cacat 5. Kematian



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



23



PT. PETROKIMIA GRESIK 3.3.2 Klasifikasi Kecelakaan Adapun klasifikasi kecelakaan kerja adalah sebagai berikut: 1.



Menurut jenis kecelakaan - Terjatuh - Tertimpa benda jatuh - Tertumbuk atau terken benda - Terjepit oleh benda - Gerakan yang melebihi kemampuan - Pengaruh suhu tinggi - Terkena sengatan arus listrik - Tersambar petir - Kontak dengan bahan-bahan berbahaya



2.



Menurut sumber atau penyebab kecelakaan - Dari mesin - Alaat angkut dan alat angkat - Bahan/zat berbahaya dan radiasi - Linkungan kerja



3.



Menurut sifat luka atau kelainan Patah tulang,



memar, gegar otak,



luka bakar, keracunan mendadak, akibat



cuaca, dsb.



3.3.3 Pencegahan Kecelakaan Kecelakaan dapat dihindari dengan: 1.



Menerapkan peraturan perundangan dengan penuh disipli



2.



Menerapkan standarisasi kerja yang telah digunakan secara resmi



3.



Melakukan pengawasan dengan baik



4.



Memasang tanda-tanda peringatan



5.



Melakukan pendidikan dan penyuluhan kepada masyarakat



Penanggulangan Kecelakaan: 1.



Penanggulangan kebakaran - Jangan membuang puntung rokok yang masih menyala di tempat yang mengandung bahan mudah terbakar - Hindarkan sumber-sumber menyala di tempat terbuka - Hindari awan debu yang mudah meledak LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



24



PT. PETROKIMIA GRESIK Perlengkapan pemadam kebakaran alat-alat pemadam kebakaran dan penanggulangan kebakaran terdiri dari dua jenis: a) Terpasang tetap di tempat - Pemancar air otomatis - Pompa air - Pipa-pipa dan selang untuk aliran air - Alat pemadam kebakaran dengan bahan kering CO2 atau busa



Gambar 3.1 Alat pemadam kebakaran Sumber: PT. Petrokimia Gresik Keterangan: Gambar



(a)



menunjukkan



rumah



(almari)



tempat



penyimpanan



peralatan pemadam kebakaran.Disebelah kiri adalah tempat gulungan pipa untuk aliran air, sedangkan di sebelah kanan berisi alat pemadam kebakaran yang dapat dibawa. Alat jenis inibisa berisi bahan pemadam kering atau busa. Gambar (b) adalah alat pemadam kebakaran jenis pompa air. Alat ini biasanya dipasang di pinggir jalan dan gang antar rumah di suatu komplek perumahan. Jika terjadi kebakaran di sekitar tempattersebut, mobil kebakaran akan mengambil air dari alat ini. Air akan disemprotkan ke lokasi kebakaran melalui mobil pemadam kebakaran. Gambar (c) adalah alat pemadam kebakaran jenis pemancar air otomatis. Alat ini biasanya dipasang di dalam ruangan. Elemen berwarna merah sebagai penyumbat air yang dilapisi kaca khusus. Jika terjadi kebakaran di sekitar atau di dalam ruangan,maka suhu ruangan akan naik. Jika suhu udara di sekitar alat



tersebut



telah



mencapai tingkat tertentu (800) kaca pelindung elemen



penyumbat akan pecah dan secara otomatis air akan terpancar dari alat tersebut. b) Dapat bergerak atau dibawa Alat ini seharusnya tetap tersedia di setiap kantorbahkan rumah tangga. Pemasangan alat hendaknya di tempat yang paling mungkin terjadi kebakaran,



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



25



PT. PETROKIMIA GRESIK tetapi tidak terlalu dekat dengan tempat kebakaran dan mudah dijangkau saat terjadi kebakaran. Cara menggunakan alat- alat pemadam kebakaran tersebut dapat dilihat pada label yang terdapat pada



setiap



jenis



alat.



Setiap



produk



mempunyai urutan cara penggunaan yang berbeda-beda. Jika terjadi kebakaran di sekitar anda, segera lapor ke Dinas Kebakaran atau kantor Polisi terdekat. Bantulah petugas pemadam kebakaran dan polisi dengan membebaskan jalan sekitar lokasi kebakaran dari kerumunan orang atau kendaraan lais selain kendaraan petugas kebakaran dan atau polisi. 2.



Penanggulangan kebakaran akibat instalasi listrik dan petir - Buat instalasi listrik sesuai dengan aturan yang berlaku - Gunakan sekering/MCB sesuai dengan ukuran yang berlaku - Gunakan kabel dengan standar keamanan yang baik - Ganti kabel yang telah usang atau cacat pada instalasi - Hindari percabangan sambungan antar rumah - Lakukan pengukuran



kontinuitas penghantar, tahananisolasi, dan tahanan



pentanahan secara berkala - Gunakan instalasi penyalur petir sesuai standar 3.



Penanggulangan kecelakaan terhadap zat berbahaya Zat berbahaya adalah bahan-bahan yang selama pembuatannya, pengolahannya, pengangkutannya,



penyimpanannya dan penggunaannya menimbulkan iritasi,



kebakaran, ledakan, korosi, matilemas, 4 keracunan dan bahaya-bahaya lainnya terhadap gangguan kesehatan orang yang bersangkutan dengannya atau menyebabkan kerusakan benda atau harta kekayaan. a. Bahan- bahan eksplosif Adalah bahan yang mudah meledak. Ini merupakan bahan yang paling berbahaya. Bahan ini bukan hanya bahan peledak, tetapi juga semua bahan yang secara sendiri atau dalam campuran tertentu jika mengalami pemanasan, kekerasan atau gesekan akan mengakbatkan ledakan yang biasanya diikuti dengan kebakaran. Contoh: garam logam yang dapat meledak karena oksidasi diri, tanpa pengaruh tertentu dari luar. b. Bahan-bahan yang mengoksidasi Bahan ini kaya oksigen, sehingga resiko kebakaran sangat tinggi. c. Bahan-bahan yang mudah terbakar Tingkat bahaya bahan-bahan ini ditentukan oleh titik bakarnya. Makin rendah titik bakarnya makin berbahaya LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



26



PT. PETROKIMIA GRESIK d. Bahan-bahan beracun Bahan ini bisa berupa cair, bubuk, gas, uap, awan, bisa berbau dan tidak berbau. Proses keracunan bisa terjadi karena tertelan, terhirup, kontak dengan kulit, mata dan sebagainya. Contoh: NaCl bahan yang digunakan dalam proses pembuatan PCB. Bahan ini seringkali akan menimbulkan gatal-gatal bahkan iritasi jika tersentuh kulit e. Bahan korosif Bahan ini meliputi asam-asam, alkali-alkali, atau bahan- bahan kuat lainnya yang dapat menyebabkan kebakaran pada kulit yang tersentuh f. Bahan-bahan radioaktif Bahan ini meliputi isotop-isotop radioaktif dan semua persenyawaan yang mengandung bahan radioaktif. Contoh: cat bersinar. Tindakan Pencegahan: - Pemasangan label dan tanda peringatan - Pengolahan, pengangkutan dan penyimpanan harus sesuai dengan ketentuan dan aturan yang ada - Simpanlah bahan-bahan berbahaya di tempat yang memenuhi syarat keamanan bagi penyimpanan bahan tersebut



Simbol-simbol tanda bahaya:



Gambar 3.2 Simbol tanda bahaya Sumber: PT. Petrokimia Gresik 3.3.4 Pendekatan Keselamatan Lain a.



Perencanaan Keselamatan kerja hendaknya sudah diperhitungkan sejak tahapperencanaan berdirinya organisasi (sekolah, kantor, industri, perusahaan). Hal-hal yang perlu



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



27



PT. PETROKIMIA GRESIK diperhitungkan antara lain: lokasi, fasilitas penyimpanan, tempat pengolahan, pembuangan limbah, penerangan dan sebagainya. b.



Ketatarumahtanggaaan yang baik dan teratur Menempatkan barang-barang di tempat yang semestinya, tidak menempatkan barang di tempat yang digunakan untuk lalu lintas orang dan jalur-jalur yang digunakan untuk penyelamatan darurat Menjaga kebersihan lingkungan dari bahan berbahaya, misalnya hindari tumpahan oli pada lantai atau jalur lalu lintas pejalan kaki.



c.



Pakaian kerja - Hindari pakaian terlalu longgar, banyak tali,baju berdasi, baju sobek, kunci/ gelang berantai, jika anda bekerja dengan barabg-barang yang berputar atau mesin-mesin yang bergerak misalnya mesin penggiling, mesin pintal. - Hindari pakaian dari bahan seluloid jika anda bekerja dengan bahan-bahan yang mudah meledak atau mudah terbakar. - Hindari membawa atau menyimpan di kantong baju barang- barang yang runcing, benda tajam, bahan yang mudah meledak, dan atau cairan yang mudah terbakar.



d.



Peralatan perlindungan diri - Kacamata Gunakan kacamata yang sesuai dengan pekerjaan yang anda tangani, misalnya untuk pekerjaan las diperlukan kacamata dengan kaca yang dapat menyaring sinar las, kacamata renang digunakan untuk melindungi mata dari air dan zat berbahaya yang terkandung di dalam air. - Sepatu Gunakan sepatu yang dapat melindungi kaki dari berat yang menimpa kaki, paku atau benda tajamlain, benda pijar, dan asam yang mungkin terinjak. Sepatu untuk pekerja kistrik harus berbahan non-konduktor, tanpa paku logam. - Sarung tangan Gunakan sarung tangan yang tidak menghalangi gerakjari dan tangan.Pillih sarung tangan dengan bahan yang sesuai dengan jenis pekerjaan yang ditangani, misalnya sarung tangan untuk melindungi diri dari tusukan atau sayata, bahan kimia berbahaya, panas, sengatan listrik atau radiasi tertentu, berbeda bahannya. - Helm pengaman Gunakan topi yang dapat melindungi kepala dar tertimpa benda jatuh atau benda lain yang bergerak, tetapi tetap ringan. - Alat perlindungan telinga LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



28



PT. PETROKIMIA GRESIK Untuk melindungi pekerja dari kebisingan, benda bergerak, percikan bahan berbahaya. - Alat perlindungan paru-paru Untuk melindungi pekerja dari bahaya polusi udara, gas beracun, atau kemungkinan. Simbol-simbol keselamatan ditempat kerja:



Gambar 3.3 Simbol Keselamatan Kerja Sumber: PT. Petrokimia Gresik 3.3.5 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) menjadi aspek yang sangat penting dalam setiap pekerjaan yang dilakukan di PT. Petrokimia Gresik, agar tercipta lingkungan kerja yang aman, sehat dan berbudaya K3. Komitmen ini tercermin dalam penempatan “Keselamatan dan Kesehatan Kerja” di urutan pertama Budaya Perusahaan (5 Tata Nilai): o



Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional.



o



Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.



o



Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis



o



Mengutamakan integritas di atas segala hal.



o



Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik. Sebagai penerapan aspek utama dalam setiap pertimbangan pelaksanaan pekerjaan



di PT Petrokimia Gresik, K3 tidak dapat dipisahkan dari upaya pencapaian “Operation Excellence” yang menjadi cita-cita setiap perusahaan. Berbagai program kerja peningkatan digalakkan demi tercapainya “Health, Safety, Environmental (HSE) Excellence” sebagai LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



29



PT. PETROKIMIA GRESIK faktor pendukung penerapan “Operation Excellence” di PT Petrokimia Gresik. Dengan profil jumlah pekerja di atas 3 ribu orang , luas area 450 ha, dan memiliki 21 plant per 2013, usaha pencapaian tujuan “HSE (Health, Safety, Environmental) Excellence” yang mendapat dukungan penuh dari manajemen puncak ini menjadi program prioritas perusahaan. Komitmen Manajemen Puncak dalam hal penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja tertuang dalam integrasi sistem manajemen dalam bentuk “Kebijakan Sistem Manajemen PT Petrokimia Gresik”, sebagaimana tercantum di bawah ini.



3.3.6 Kebijakan Sistem Manajemen PT. Petrokimia Gresik PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen dengan kinerja unggul dan berkelanjutan, melalui penerapan Sistem Manajemen Mutu, Sistem Manajemen Lingkungan, Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) secara terintegrasi dengan komitmen : 1. Menjamin kepuasan pelanggan dengan menyediakan produk pupuk, produk kimia dan jasa tepat mutu, tepat jumlah, tepat jenis, tepat tempat, tepatwaktu, dan tepat harga. 2. Mencegah



pencemaran



lingkungan



signifikan



dengan mengendalikan emisi



udara, limbah cair, limbah padat dan kebisingan serta menerapkan Reduce, Recycle, dan Reuse (3R). 3. Mencegah kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta kerusakan sarana dan prasarana dengan mengendalikan potensi bahaya sehingga tercipta budaya dan sistem kerja yang aman. 4. Mentaati dan mematuhi Peraturan Perundangan dan persyaratan lainnya yang berlaku; tanggap terhadap isu-isu K3, lingkungan global dan konservasi sumber daya alam; menerapkan Responsible Care dan Corporate Social Responsibility (CSR). Kebijaksanaan ini dikomunikasikan kepada seluruh karyawan, rekanan, pemasok dan pemangku kepentingan lainnya untuk dipahami dan keefektifannya ditinjau secara berkala sekurang-kurangnya satu kali dalam setahun. Beberapa program kerja dan sistem yang telah dan akan diimplementasikan di PT Petrokimia Gresik untuk mencapai “HSE Excellence” di bidang Petrochemical dan Manufacture, antara lain : 1. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan PERMENAKER 05/1996. 2. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan PP 50/2012. LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



30



PT. PETROKIMIA GRESIK 3. ISO 14001 Sistem Manajemen Lingkungan 4. Zero Accident 5. LTI-free manhours 6. Program Pola Hidup Sehat (PPHS) 7. Contractor Safety Management System (CSMS) 8. Process Safety Management (PSM) 9. Behaviour Based Safety (BBS) Kinerja PT Petrokimia Gresik di bidang penerapan K3 sepanjang tahun 2012 sampai April 2013 dapat direfleksikan dari pencapaian Lost Time Injury (LTI)-free manhours 53.763.409



juta



jam



kerja,



dengan 2582 hari kerja aman (HKA).



Diterimanya penghargaan “Nihil Kecelakaan” (Zero Accident award) yang dilengkapi dengan diraihnya tingkat penerapan “Memuaskan” (Bendera Emas) dalam sertifikasi Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan PP 50/2012.



3.4



Kegiatan Dalam Rangka Bulan K3 Nasional PT Petrokimia Gresik melalui Departemen LK3 nya secara rutin dan



berkesinambungan melakukan berbagai kegiatan dalam rangka meningkatkan pengetahuan pekerja dan masyarakat sekitar perusahaan terhadap pentingnya penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja dalam pekerjaan sehari-hari. Sehingga ke depannya diharapkan tidak akan terjadi kecelakaan kerja yang merugikan pekerja, perusahaan maupun masyarakat sekitar. Kegiatan yang bersifat promosi dan edukasi, serta melibatkan semua elemen perusahaan ini dilaksanakan sepanjang tahun, terutama dalam rangka Bulan K3 Nasional, yang diperingati setiap tanggal 12 Januari. Kegiatan-kegitan tersebut, antara lain : 1. Lomba Pemadaman Kebakaran 2. Lomba Search & Rescue 3. Lomba Cerdas Cermat 4. Lomba Karya Tulis dan Lomba Poster K3 5. Kuis Pengetahuan K3



3.5



Bagian PMK Departemen LK3 PT Petrokimia Gresik memiliki Bagian PMK yang berkewajiban



untuk mengidentifikasi dan mitigasi potensi risiko kebakaran,



menyediakan



dan



melakukan pemeriksaan berkala terhadap peralatan pemadam kebakaran di seluruh area perusahaan , menyelenggarakan pendidikan dan pelatihan tentang penanggulangan LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



31



PT. PETROKIMIA GRESIK kebakaran kepada semua karyawan dan mitra kerja PT Petrokimia Gresik. juga



merupakan



pusat Rescue



and Response Team



PT



Bagian



Petrokimia



PMK Gresik.



Kelengkapan rescue and response equipment, antara lain : 1.



2 Fire truck dengan media pemadam air kapasitas 2000 liter dan 9500 liter.



2.



4 Fire truck dengan media pemadam kombinasi air dan foam kapasitas masingmasing 4000 liter air dilengkapi 1000 liter foam, 3000 liter air dilengkapi 300 liter foam, 4500 liter air dilengkapi 250 liter foam, dan 4500 liter air dilengkapi 1000 liter foam.



3.



1 Back up Fire truck dengan media pemadam air.



4.



1 Rescue truck yang dilengkapi dengan peralatan rescue untuk semua jenis kejadian darurat.



5.



2 Mobil ambulance



6.



3 Rubber boat untuk area pelabuhan dan laut.



Sebagai



bagian



dari



program Corporate



Social



Responsibility (CSR) dan wujud



kepedulian terhadap warga sekitar perusahaan, Tim Pemadam Kebakaran, serta Resque and Response Team PT Petrokimia Gresik siap memberikan bantuan pertolongan apabila terjadi kebakaran di



lokasi



warga



dengan



radius



sekitar



5



km



dari



wilayah



perusahaan. Permintaan bantuan dapat dilakukan melalui nomor telpon : 031-3982100, 3982200, pesawat 1222, dan 2222.



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



32



PT. PETROKIMIA GRESIK BAB IV DEPARTEMEN INSPEKSI TEKNIK 4.1



Sekilas Tentang Departemen Inspeksi Teknik Departemen Inspeksi Teknik merupakan departemen yang bertanggung jawab



menjamin keandalan peralatan pabrik, baik static maupun rotating equipment, sedemikian rupa sehingga proses produksi dapat berlangsung dengan baik dan aman. Untuk memperoleh peralatan yang handal, dimulai dari pemilihan material dan proses fabrikasi dari peralatan tersebut. Dari input yang baik akan didaptkan output yang baik, dengan kata lain bahwa pemilihan material dan proses fabrikasi suatu peralatan memiliki peranan yang penting untuk memperoleh kehandalan suatu peralatan, namun demikian hal tersebut diatas bukan satu-satunya faktor dalam menjaga kehandalan peralatan pabrik. Faktor lain yang tak kalah penting adalah Pola Pengoperasian Pabrik Dan Pola Perawatan yang sesuai dengan karakteristik dari suatu peralatan. Untuk menghindari tingkat kerusakan yang tinggi, pemilihan material dalam pembuatan peralatan pabrik harus tepat, sesuai dengan standar dan peruntukan peralatan tersebut. Pemilihan material ini didasari hal-hal berikut ini : 1. Jenis Beban Kerja (tarik, tekan, bending, puntir , statik, dinamik dan kombinasi). 2. Besar Tegangan Kerja (tekanan rendah, tekanan sedang, tekanan tinggi, tegangan siklus/berfluktuasi) 3. Temperatur, Sub zero (temperatur kerja dibawah 0O), temperatur kamar, elevated temperature (temperatur tinggi). 4. Tingkat Korosifitas, Lingkungan kerja dan material 5. Pola operasi



4.2



Struktur Departemen Inspeksi Teknik Berikut ini merupakan struktur organisasi dari Departemen Inspeksi Teknik .



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



33



PT. PETROKIMIA GRESIK Dep Pemeliharaan I Kompartemen Pabrik I Dep Produksi I



Direktorat Produksi



Dep Pemeliharaan II Kompartemen Pabrik II



Dep Produksi IIA



Dep Produksi IIB Dep Pemeliharaan III Kompartemen Pabrik III



Dep Produksi IIIA Dep Produksi IIIB



Dep Proses & Pengendalian Energi Kompartemen Teknologi



Dep Lingkungan & K3 Dep Inspeksi Teknik



Gambar 4.1 Sruktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik



Dep Inspeksi Teknik (ISTEK)



Bagian Istek I



Bagian Istek II



Bagian Istek III



Bagian Istek Khusus



Bagian Istek Korosi & Metalurgi



Gambar 4.2 Struktur Departemen Inspeksi Teknik



Area/wilayah yang menjadi tanggung jawab Departemen Inspeksi Teknik, yaitu :  Pabrik I



: Ammonia, Urea, ZA I & III, Utilitas I, Produk samping



 Pabrik II



: PF-I, PF-II, NPK-Phonska I, II, III, ZK,NPK-Granulasi I,II,III,IV, Utilitas II



 Pabrik III



: Asam Sulphat dan Service Unit, Asam Phosphat, CR & Al F3, ZA II



 Unit Pendukung



: Pelabuhan dan fasilitasnya , Unit penjernih air di Babat



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



34



PT. PETROKIMIA GRESIK 4.3



Tugas Departemen Inspeksi Teknik Setiap departemen di PT. Petrokimia Gresik memiliki tugas dan tanggungjawab



masing-masing, begitu juga dengan Departemen Inspeksi Teknik bertanggung jawab atas terselenggaranya kegiatan inspeksi teknik yang meliputi: - Peralatan statik, perpipaan dan struktural di Pabrik I, II dan III pada saat pabrikasi (internal/eksternal), operasi dan shut down/turn arround dengan menggunakan metode pengujian Non Destructive Test (NDT) dan Destructive Test (DT) - Kegiatan memonitor vibrasi peralatan rotating di Pabrik I, II dan III - Pelayanan jasa laboratorium (Kalibrasi, PMI, DT) - Melakukan analisa data dan evaluasi terhadap hasil pemeriksan peralatan - Membuat kesimpulan dan memberikan rekomendasi perbaikan kepada pihak-pihak terkait - Menghitung keandalan/reliability peralatan dan dapat memperkirakan umur sisa peralatan Sebagai bentuk dari tugas dan tanggung jawab, Departemen Inspeksi Teknik harus bisa memanage resiko kerusakan suatu peralatan (mengendalikan tingkat kerusakan alat) dengan cara pemeriksaan secara berkala dan terencana, sehingga dapat diketahui kehandalan peralatan dan dapat menentukan kapan penggantian peralatan harus dilakukan. Beberapa hal yang dapat diketahui melalui pemeriksaan terencana adalah : 1. Tingkat / Laju Korosi (terjadi penipisan secara normal, sedang atau cepat) 2. Bentuk dari korosi (merata, sumuran, galvanik, temperatur tinggi dll) 3. Kerusakan dini dan cara perbaikannya, sebelum kerusakan menjadi lebih parah dan mematikan pabrik. 4. Memprediksi sisa umur pakai, sehingga dapat menentukan kapan waktu penggantian. 5. Memberi keyakinan bahwa alat masih layak operasi. 6. Saran peningkatan jenis material berdasarkan beban, temperatur, korosifitas, pola operasi, dll.



4.4



Inspeksi Teknik III Sebagai bentuk dari tugas dan tanggung jawab, Inspeksi Teknik III me-manage



resiko kerusakan suatu peralatan (mengendalikan tingkat kerusakan alat) dengan cara pemeriksaan secara berkala dan terencana, sehingga dapat diketahui kehandalan peralatan dan dapat menentukan kapan penggantian peralatan harus dilakukan pada area Pabrik III.



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



35



PT. PETROKIMIA GRESIK Untuk menjalankan tugasnya, inspektor menggunakan metode Non Destructive Testing (Pengujian Tanpa Merusak) untuk mengetahui apakah setiap equipment terjadi kerusakan atau tidak agar aman digunakan dalam proses produksi. Kegiatan inspeksi dilakukan secara berkala atau jika ada keluhan masalah pada equipment oleh pihak produksi, selanjutnya inspektor melakukan analisa dari hasil pengujian dan membuat laporan.



4.5 Inspeksi Korosi dan Metalurgi Inspeksi Korosi dan Metalurgi merupakan salah satu bagian dari Departemen Inspeksi Teknik yang bertanggung jawab melakukan pengecekan tingkat korosifitas peralatan pada Pabrik I, II dan III, sehingga dapat memprediksi sisa umur pakai suatu peralatan berdasarkan metalurgi suatu bahan.



4.6 Inspeksi Khusus Departemen Inspeksi Teknik PT. Petrokimia Gresik mempunyai sub bidang khusus yang bertugas memonitoring peralatan berotasi (rotating equipment), bidang ini dinamakan Inspeksi Khusus. Tanggung jawab utama Inspeksi Khusus ini adalah melakukan pengontrolan pada peralatan-peralatan yang memiliki indikasi getaran. Inspeksi dilakukan secara berkala ketika plan beroperasi. Selain itu juga menerima permintaan pengujian bahan dengan metode destructive test atau non destructive test.



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



36



PT. PETROKIMIA GRESIK BAB V STUDI LITERATUR 5.1. Macam-macam Cacat Produksi Didalam inspeksi seorang inspektur NDT harus mengetahui macam macam cacat logam yang terjadi akibat dari proses pengerjaan misalnya: rolling/forging, penuangan, pengelasan dsb. Sehingga dapat memudahkan pemilihan peralatan yang tepat untuk mendeteksi cacat cacat tersebut. Berdasarkan standar mutu logam dan sambungan las diantaranya:  Sifat tampak  Bentuk dan ukuran  Sifat mekanik  Komposisi kimia  Kemulusan sambungan las dan kemulusan material Maka cacat cacat logam secara umum dapat dibagi menjadi 3 golongan, yakni:  Dimension detect (cacat cacat ukuran atau bentuk) 1. Ukuran diluar toleransi yang ditentukan 2. Bentuk yang tidak sesuai dengan ketentuan  Structural discontinuities 1. Cacat yang terjadi disebabkan oleh rolling, forging 2. Cacat yang terjadi disebabkan oleh proses penuangan logam 3. Cacat yang terjadi disebabkan oleh proses pengelasan  Defective properties mechanical and chemical 1. Kuat tarik, batas ulur, regang (elongation), ketangguhan lebih rendah dari spesifikasi minimum material, maka dapat dinyatakan sebagai defective properties mechanical 2. Komposisi kimia dari suatu material lebih rendah dari spesifikasi minimum, maka dapat dinyatakan sebagai defective properties chemical Berdasarkan pada lokasi, maka cacat dikenal ada 2 jenis yaitu: 



Cacat pada permukaan logam







Cacat pada bagian dalam logam



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



37



PT. PETROKIMIA GRESIK 5.1.1 Cacat Tempa (Forging defect) Forging yaitu proses pengerjaan logam untuk mendapatkan bentuk akhir dengan cara penempaan (drop), penekanan (press), laminasi ekstrusi, dsb 1. Ketidak sempurnaan umpan dasar (ingot) Ketidak sempurnaan dasar diantaranya:  Peristiwa segregasi mengakibatkan ingot mempunyai variasi sifat fisis dan mekanik (adanya variasi komposisi dan impuritas dari ingot)  Centerline shrinkage pada ingot akan mempengaruhi bentuk akhirhasil forging misalnya, retak  Kandungan hydrogen pada ingot akibat reaksai logam cair dengan uap terperangkap. Untuk kandungan hydrogen >5ppm dapat menyebabkan retak internal yang berukuran kecil  Adanya gas CO yang naik, sehingga pada ujung ingot bagian las terdapat rongga rongga  Inklusi non logam adalah penyebab utama kegagalan forging 2. Cacat hasil forging  Anisotropi Bila logam mengalami deformasi plastis ssecara mekanik, maka akan terbentuk orientasi preferensial yang berupa tekstur kristalografik maupun tekstur serat berupa berkumpulnya inklusi non logam, voids, segregasi kimis, sejajar arah kerja mekanik yang diterapkan, sehingga dapat menimbulkan bervariasinya sifat fisis dan mekanik dari suatu titik ke titik lainnya dalam suatu bahan  Lap Ketidak teraturan permukaan logam yang disebabkan peristiwa terlipatnya logam panas pada permukaan  Seams Cacat permukaan berupa terak, kumpulan inklusi non logam atau goresan memanjang sejajar arah pengerolan. Dapat juga terjadi proses pelipatan logam pada waktu pengerolan/penempaan  Hot tears Retak permukaan akibat patahnya bahan selama forging yang disebabkan oleh adanya bahan lain yang mempunyai titik leleh rendah akan menjadi getas



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



38



PT. PETROKIMIA GRESIK  Burst Untuk bahan bahan yang kurang kuat akibat adanya pipe, porositas, segregasi, inklusi, maka efek tegangan tarik dapat memisahkan sebagian bahan internal. Forging burst dapat pula terjadi pada bahan yang didalamnya mengandung fasa dengan titik leleh rendah sebagai hasil segregasi, fasa ini dapat mengalami patah selama forging  Thermal crack Ketidak seragaman temperature forging antara permukaan dan bagian dalam bahan, sehingga menimbulkan beda derajat pemuaian, ini akan menghasilkan tegangan listrik dipusat bahan.



Selain cacat forging ada juga cacat laminasi pada pelat baja yaitu: suatu cacat yang merupakan lapisan terak ataupun porus yang terjadi pada ingot atau billet mengandung terak dan porus (gas cavity). Pada waktu pengerolan pelat baja , terak terak/porus tersebut menjadi pipih.



5.1.2 Cacat tuang (casting defect) Proses tuang (casting) meliputi penuangan atau injeksi logam cair kedalam suatu wadah berbentuk tertentu dan kemudian cairan logam tersebut dibiarkan membeku. 1. Gelombang (void) Rongga yang dihasilkan karena terkurungnya gas yang ditimbulkan dari logam atau udara atau yang disebabkan mengkerutnya logam tuang  Udara terperangkap (air lock) Cacat yang membentuk rongga yang disebabkan udara terperangkap ketika menuang cairan logam  Kekeroposan lubang kecil (pinhole porosity) Rongga kecil yang beridameter 1/16”, biasanya disebabkan gas yang terperangkap, gas ini dapat terjadi dari cetakan atau inti tuang. Yang istimewa dari lubang gas adalah “lubang cacing (worm holes)” yaitu cacat yang membentuk rongga silinder (tabung) dan kadang-kadang rongga tersebut sampai ke permukaan tuangan. 2. Retak (crack) Cacat yang disebabkan karena ketidakpaduan dari logam selama atau sesudah pembekuan. Retak secara luas dibagi menjadi rtak penyusutan dan retak karena tegangan sisa.  Retak penyusutan Retak penyusutan sering terjadi pada bagian fillet/tajam yang terjadi darai suatu tuangan, bentuk retak tidak tajam. Bila bagian yang sedang membeku menyusut, maka bagian beku akan menarik logam yang belum cukup membeku, sehingga terjadi retakan penyusutan. Selanjutnya retakan bias menjadi besar karena penyusutan daam keadaan padat.  Retak panas (hot tear)



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



40



PT. PETROKIMIA GRESIK Retak yang terjadi pada temperature tinggi disebabkan karena pendinginan yang tak seimbang pada penyusutan, bentuk retakannya tak tajam dan kadang kadang tidak continue. Retak ini dapat diimulai dari dalam hingga muncul ke permukaan terbuka dan pada umunya bercabang dan pada sekelilingnya berhubungan.  Retak dingin (cold tear) Retak yang terjadi pada suhu rendah juga disebabkan pendinginan tak seimbang pada penyusutan, bentk retaknya sempit, runcing dan lurus. Retak ini dimulai dari permukaan bahan dan tampil secara tunggal. 3. Penutup dingin Suatu cacat ketidak paduan yang disebabkan karena ketidak sempurnaan paduan aliran logam cair pada proses penuangan yang satu terhadap yang lain. Atau segumpal logam membeku secara premature dibandingkan dengan sekelilingnya dan pada akhir proses pembekuan bagian tersebut terperangkap dan tidak menyatu dengan bagian lainnya. 4. Segregasi (segregation) Segregasi umum atau pita ada kalanya merupakan hal yang normal pada tuangan dan bukan merupakan suatu cacat yang serius  Segregasi umu (general segregation) Segregasi ini menyebar keseluruh bagian dari tuangan misalnya, segregasi antar kristal  Segregasi setempat (local segregation) Hal ini terjadi jika lubang mengkerut (shrinkage void) atau robek panas (hot tear), seluruhnya atau sebagian disebut dengan material dari campuran tuangan yang berarti titik leleh rendah  Segregasi pita (bonded segregation) Segregasi yang banyak terjadi pada centrifugal casting tetapi adakalanya terjadi pada tuangan tak putar (static casting), biasanya cacat ini terjadi pada tuangan campuran. 5. Burning Cacat jenis ini dapat dibagi kedalam dua golongan tergantung pada peristiwa yaitu:  Physical burning (penetrasi logam)  Chemical burning (pasir leleh dan menempel dipermukaan logam)



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



41



PT. PETROKIMIA GRESIK 6. Inklusi (inclusion) Suatu cacat yang terjadi karena terperangkapnya material lain dalam tuangan. Material tersebut dapat berbentuk pasir, slag, fluk, dll Jenis cacat ini pada umunya timbul didekat permukaan logam meskipun ada pula kemungkinan keberadaannya secara internal 7. Struktur butir terbuka Ini disebabkan oleh kecepatan pendinginan yang rendah, yang meluas dibagian irisan tebal, terihat pada pori-pori kulit pada permukaan yang telah dikerjakan oleh mesin 8. Kekasaran erosi Pasir yang terlepas karena erosi dari permukaan cetakan berbentuk pelat atau gumpalan, bergerak dalam rongga cetakan terutama dipermukaan kup dan mengakibatkan inklusi pasir 9. Ekor tikus Cacat ermukaan, pasir dari permukaan cetakan mengambang dan logam cair masuk dibawah permukaan bagian tersebut. Kalua pasir dibuang maka akan terlihat rongga seperti pembuluh. Karena bentuknya seperti ekor tikus maka cacat ini dinamakan ekor tikus 10. Cetakan retak Bentuk bengkakan yang tidak menentu disebabkan pecahnya cetakan dan ecahan pasir ini menimbulkan inklusi pasir ditempat lain 11. Dorongan keatas Pada pemasangan kup dan drag, sebagian dari cetakan rontok dan jatuh didalam cetakan, sehingga akibatnya terjadi pembengkakan dan pecahan pasir mengakibatkan inklusi pasir pada tempat yang jauh tadi. 12. Pelekat Pada penarikan pola, sebagian besar pasir muka pada cetakan mungkin melekat pada pola, sehingga bias terbentuk berbagai macam gumpalan melekat pada permukaan tuangan, hal ini menyebabkan permukaan tuangan terlihat buruk 13. Penyinteran Cacat penyinteran merupakan campuran halus antara logam dan pasir disebabkan sebagian pasir muka dari cetakan bercampur dan melekat pada permukaan tuangan, dapat juga disebut chemical burning



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



42



PT. PETROKIMIA GRESIK 14. Penetrasi logam Cacat dimana logam mengadakan penetrasi didalam permukaan tuangan, teruatama kebagian inti yang mempunyai tempertaur tinggi dan logam tersinter bersama pasir, biasanya terjadi pada sudut yang tajam, inti yang kecil atau sedang. 15. Membengkak Tekanan logam cair yang berlebihan menyebabkan cetakan membengkak setempat. 16. Pergeseran Tuangan yang tidak cocok satu sama lain pada permukaan pisahnya atau bergesernya inti, sehingga dinding tidak sesuai. 17. Perpindahan inti Inti terapung disebabkan daya apung dari logam cair, sehingga mengakibatkan dinding ssi dari kup menjadi tipis dan mungkin bisa pecah 18. CIL Bagian dari tuangan atau lapisan tipis dekat permukaan tuangan di cil menjadi putih, bagian cil ini keras dan sukar dikerjakan dengan mesin 19. CIL terbalik Cil terbalik adalah keadaan dimana pada tuangan bagian dalam terdapat struktur yang di cil 20. Salah alir Cacat yang disebabkan logam cair tidak cukup mengisi rongga cetakan 21. Plenturan Tuangan yang berbentuk pelat atau panjang dapat menjadi bengkok karena perbedaan tegangan yang disebabkan lamanya waktu penyusutan selama pendinginan



5.1.3 Cacat Las (Welding Defect) Pengelasan adalah proses penyembuhan dua buah logam atau lebih dengan menggunakan sumber panas dari busur api listrik atau semburan api gas, sehingga logam yang disambung mencair bersama sama logam pengisi atau tanpa logam pengisi menjadi fusi (padu). Macam macam cacat las 1.



Retak (crack) Retak adalah cacat ketidak paduan linier yang disebabkan ketidak paduan fracture dari logam las selama pengelasan atau sesudah pengelasan.  Retak dingin (cold cracking) LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



43



PT. PETROKIMIA GRESIK Retak yang terjadi didaerah las (HAZ dan las) pada suhu dibawah transformasi martensit (MS) kira kira dibawah temperature 300OC Retakan pada HAZ terdiri dari:  Retak bawah mekanik las  Retak akar las  Retak kaki  Retak tumit Retak pada las terdiri dari:  Retak memanjang  Retak melintang  Retak panas (hot cracking) Retak yang disebabkan karena pembebasan tegangan pada suhu 500-700OC, biasanya pada daerah kaki HAZ. Retak yang terjadi pada peristiwa pembekuan logam pada suhu diatas 900OC, biasanya terjadi padaa terdiri dari  Retak bintang  Retak kesamping  Retak kebawah 2.



Inklusi tembaga (copper inclusion) Cacat yang disebabkan tertinggalnya tembaga pada las



3.



Pipa kawah (crater pipe) Cacat dipresi karena merengkutnya logam las pada akhir perjalanan proses pengelasan dimana panas dari logam las berkurang, dapat juga disebut crater crack.



4.



Rongga memanjang (elongated cavities) Rongga yang terjadi pada akar las, disebabkan kondisi pembakaran yang tidak stabil, dapat juga diesbut hollow bead



5.



Penetrasi las yang berlebihan (excessive penetration bead) Cacat yang disebabkan karena penetrasi bahan las kebagian kaki las, sehingga terlihat kelebihan lasnya menonjol pada bagian bawah.



6.



Penghalusan yang berlebihan (excessive dressing) Cacat yang disebabkan pada pekerjaan penghalusan terakhir sebagian logam berkurang dari permukaan las atau logam induk (parent metal)



7.



Keropos gas (gas pore)



LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN FA K U L TA S TE K N I K U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA



44



PT. PETROKIMIA GRESIK Cacat rongga yang berdiameter