Laporan Upik Akhir [PDF]

Citation preview

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN



PROSES PENGOLAHAN BOKAR MENJADI SIR 20 DAN MENJADI SIR 10 SERTA KERUSAKAN STANDAR MUTU PADA PACKING PT. WILSON LAUTAN KARET BANJARMASIN



Disusun Oleh : Muhammad Taupiqurrahman



B1316062



JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN POLITEKNIK NEGERI TANAH LAUT PELAIHARI 2019 i



LEMBAR PENGESAHAN Proses Pengolahan Bokar menjadi SIR 10 & SIR 20 di PT. Wilson Lautan Karet



Disusun Oleh : Muhammad Taupiqurrahman



B1316062



Laporan ini telah diseminarkan dan disetujui pada 16 Januari 2019 Disetujui oleh : Dosen Pembimbing



Pembimbing Lapangan Kepala Mandor Produksi Basah & Produksi Kering (Wet & Dry)



Dwi sandri, S.Si, M.P NIK. 1105 02 054



Novan Danung Prakoso, SE



Mengetahui, Ketua Jurusan Teknologi Industri Pertanian



Nurhayati, S.T, M.Eng NIK. 130204093



ii



PERNYATAAN KEASLIAN LAPORAN PKL Dengan ini saya menyatakan bahwa isi sebagian maupun keseluruhan Laporan PKL kami dengan Judul “Proses Pengolahan Bokar menjadi SIR 10 & SIR 20 (Standard Indonesia Rubber) Serta Kerusakan Standar Mutu pada Packing di PT. Wilson Lautan Karet” adalah benar-benar hasil karya intelektual mandiri dan bukan merupakan karya pihak lain yang kami akui sebagai karya saya sendiri. Semua referensi yang dikutip, rujukan dan data Perusahaan/Instansi tempat PKL yang didapat telah ditulis



pada daftar pustaka dan atas ijin pihak



Perusahaan/Instansi tempat PKL. Apabila pernyataan ini tidak benar, kami bersedia menerima sanksi sesuai dengan peraturan yang berlaku. Pelaihari, 16 Januari 2019



Muhammad Taupiqurrahman B1316062



iii



KATA PENGANTAR Dengan memanjatkan puji syukur kehadirat Allah SWT, atas segala rahmat dan hidayah-Nya yang telah diberikan sehingga kami dapat menyelesaikan laporan Praktek Kerja Lapangan (PKL) ini. Laporan ini di buat berdasarkan kegiatan Praktek Kerja Lapangan yang dilaksanakan di PT. Wilson Lautan Karet. Laporan ini dimaksudkan sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan gelar Diploma III (D-III) pada Jurusan Teknik industri Pertanian Politeknik Negeri Tanah Laut. Laporan Kerja Lapangan ini dapat terselesaikan berkat bantuan berbagai pihak, sehingga kami mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada : 1.



Kedua orang tua yang telah memberikan dukungan kepada kami,



2.



Ibu Widya Drahma, selaku presiden direktur di PT Wilson Lautan Karet,



3.



Bapak Halim Hidayat, selaku MFO (Manager Field Operation) PT. Wilson Lautan Karet,



4.



Bapak Ook Supriatna, selaku MFF (Manager Field Finance) PT. Wilson Lautan Karet,



5.



Ibu Dewi Damaiyantie, HRD (Human Resources Development) PT. Wilson Lautan Karet,



6.



Bapak Novan Danung Prakoso, SE, selaku kepala Mandor Produksi Basah dan Produksi Kering (Wet & Dry),



7.



Bapak Sulfiani, Bapak Samsuri dan Bapak Asdi Fahriza, selaku Asisten Mandor Produksi Basah dan pembimbing lapangan.



8.



Bapak Rusbandi, Bapak Hermansyah, Spd dan Bapak Yandi, selaku Asisten Mandor Produksi Kering dan pembimbing lapangan,



9.



Ibu Ninik Sujiati, selaku kepala bagian Laboratorium dan pembimbing lapangan,



10.



Bapak Ujang Rachmat Usaenin dan Brata Saputra, selaku Kepala Mandor WWTP (Waste Water Treatment Plan), yang



telah memberikan semangat dan cerita baru selama kegiatan PKL



berlangsung,



iv



12.



Seluruh teman-teman SMKN 5 dan SMKN 2 Banjarmasin selaku rekan praktek Kerja Lapangan di PT. Wilson Lautan Karet.



13.



Ibu Dr. Mufrida Zien, S.Ag., M.Pd selaku Direktur Politeknik Negeri Tanah Laut,



14.



Ibu Nurhayati S.T, M.Eng



selaku Ketua Jurusan Teknologi Industri



Pertanian, 15.



Bapak Dwi Sandri S.S.i, M.P selaku Dosen Pembimbing,



16.



Para Dosen dan teman-teman yang ada di Polietknik Negeri Tanah Laut yang telah membantu dan memberi dukungan untuk kami. Kami berharap, Laporan Praktek Kerja Lapangan (PKL) ini dapat



bermanfaat bagi pembaca khususnya untuk memahami cara Pengolahan Bokar menjadi SIR 10 & SIR 20 (Standard Indonesia Rubber). Kami menyadari Laporan ini masih jauh dari sempurna karena keterbatasan penulis, oleh karena itu saran dan kritik akan menjadi masukan yang membangun dan menyempurnakan untuk kebaikan saat ini dan di masa yang akan datang. Pelaihari, 16 Januari 2019 Penulis



v



DAFTAR ISI PERNYATAAN KEASLIAN.................................................................................iii KATA PENGANTAR.............................................................................................iv DAFTAR ISI...........................................................................................................vi DAFTAR GAMBAR..............................................................................................ix DAFTAR LAMPIRAN..........................................................................................xii DAFTAR ISTILAH..............................................................................................xiii BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1 1.1



Latar Belakang..........................................................................................1



1.2



Rumusan Masalah.....................................................................................2



1.3



Batasan Masalah........................................................................................2



1.4



Tujuan........................................................................................................2



1.5



Manfaat......................................................................................................3



BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN....................................................4 2.1 Profil Perusahaan............................................................................................4 2.2 Lokasi perusahaan..........................................................................................5 2.3 Visi dan Misi Perusahaan...............................................................................5 2.3.1.



Visi.....................................................................................................5



2.3.2.



Misi....................................................................................................5



2.4 Jam Kerja Karyawan......................................................................................6 2.5 Organisasi Unit/Bagian (Khusus Bagian yang Spesifikasi)...........................6 BAB III TINJAUAN TEORITIS...........................................................................12 3.1



Tanaman Karet........................................................................................12



3.2



Bokar (Bahan Olah Karet).......................................................................13



3.3



Karet Remah (Crumb Rubber)................................................................15



vi



3.4



Standar Indonesia Rubber (SIR)..............................................................16



3.5



Kualitas Karet..........................................................................................17



3.5.1 Kadar Kotoran (Dirt Content) [ISO 249 — 1987 ( E ) J]......................17 3.5.2 Kadar Abu (Ash Content) [ ISO 247 — 1990 (E) ]...............................18 3.5.3 PRI (Plasticity Retention Index) [ ISO 2930 — 1991 (E) J].................18 3.5.4 Viskositas Mooney [ ISO 289 — 1985 (E ) I]......................................20 BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN.................................................................22 4.1



Proses Penerimaan Bahan Baku Di PT Wilson Lautan Karet.................22



4.1.1 Transportasi Darat..................................................................................22 4.1.2 Transportasi Air.....................................................................................22 4.1.3 Storage (Gudang)...................................................................................23 4.2 Proses Pengolahan Bokar menjadi Blanket..................................................23 4.2.1 Mesin Penghancur Bokar (Breaker)......................................................23 4.2.2 Kolam pencucian (Bak Blending)..........................................................24 4.2.3 Mesin Pencacah (Hammermill).............................................................25 4.2.4 Mesin Press Lump Karet (Creeper)/Mangel.........................................26 4.2.5 Proses Pengeringan Blanket...................................................................27 4.2.6 Kamar Jemur.........................................................................................27 4.2.7 Mangel...................................................................................................28 4.2.8 Pencucian Lembaran Karet (Blanket)....................................................28 4.2.9 Cutter.....................................................................................................29 4.2.10 Bak Pencucian Remahan.....................................................................29 4.2.11 Pengisian Trolly...................................................................................30 4.2.12 Trolly....................................................................................................30 4.2.13 Dryer (Pengovenan).............................................................................31 4.2.14 Timbangan Awal..................................................................................31 vii



4.2.15 Hydroulic Press...................................................................................32 4.2.16 Roller Conveyor...................................................................................32 4.2.17 Timbangan Digital Akhir.....................................................................35 4.2.18 Conveyor Belt + Metal Detector.........................................................36 4.2.19 Pengemasan Kantong SIR...................................................................36 4.2.20 Forming Box-Metal.............................................................................37 4.2.21 Fumigasi..............................................................................................39 4.2.22 Pengiriman Barang (Ekspor)...............................................................42 4.3 Pengujian Mutu Di Laboratorium PT. Wilson Lautan Karet.......................43 4.3.1 Gilingan.................................................................................................43 4.3.2 Penetapan Kadar Kotoran......................................................................43 4.3.3 Penetapan Kadar Abu............................................................................44 4.3.4 Penetapan PRI........................................................................................45 4.3.5 Viskositas Mooney.................................................................................47 4.4 Kerusakan standar mutu pada packing.....................................................48 4.4.1 Pengertian packing....................................................................................48 4.4.2 Pengertian standar mutu...........................................................................49 4.4.3 Diagram fishbone......................................................................................49 4.4.4 Dampak terjadi nya kerusakan standar mutu pada packing......................50 BAB V PENUTUP.................................................................................................51 5.1 Kesimpulan...................................................................................................51 5.2 Saran.............................................................................................................51



viii



DAFTAR GAMBAR Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Wilson Lautan Karet secara umum.................7 Gambar 2. Struktur Organisasi Finance..................................................................7 Gambar 3. Struktur Organisasi Operation...............................................................8 Gambar 4. Struktur Organisasi Workshop..............................................................8 Gambar 5. Mesin Breaker.....................................................................................24 Gambar 6. Bak Blending.......................................................................................24 Gambar 7. Proses Penyortiran...............................................................................25 Gambar 8. Conveyor Basket..................................................................................25 Gambar 9. Mesin Hammermill..............................................................................26 Gambar 10. Mesin Crepper/Mangel.....................................................................27 Gambar 11. Proses Pengeringan Blanket..............................................................27 Gambar 12. Proses penyatuan Blanket..................................................................28 Gambar 13. Pencucian lembaran karet (Blanket).................................................28 Gambar 14. Proses pencacahan.............................................................................29 Gambar 15. Bak pencucian remah karet...............................................................30 Gambar 16. Proses pengisian Trolly.....................................................................30 Gambar 17. Trolly.................................................................................................30 Gambar 18. Proses Dryer (pengovenan)...............................................................31 Gambar 19. Alat Timbangan Hybrit Awal.............................................................32 Gambar 20. Proses Press Bandela........................................................................32 Gambar 21. Conveyor roller.................................................................................33 Gambar 22. Proses penyortiran dan alat pencabut kontaminasi...........................33 Gambar 23. Proses pengambilan contoh (PPC)....................................................33 Gambar 24. Contoh pemotongan sampel..............................................................34 Gambar 25. Alat pengecekan suhu bandela.........................................................35 Gambar 26. Alat penimbangan akhir...................................................................36 Gambar 27. Conveyor Belt + Metal Detector.......................................................36 Gambar 28. Proses pengemasan kantong SIR......................................................37 Gambar 29. Contoh Susunan bandela...................................................................38 Gambar 30. Proses Penindihan (Pengepresan)/....................................................38 ix



Gambar 31. Gudang penyimpanan produk (gudang stok)/...................................39 Gambar 32. Cap fumigasi di samping pallet kayu................................................40 Gambar 33. Timbangan dan Gas Metil Bromida..................................................40 Gambar 34. Proses Penutupan Kayu Pallet...........................................................41 Gambar 35. Proses Pelepasan Dosis Fumigasi.....................................................42 Gambar 36. Proses Pengiriman (Ekspor)/.............................................................42 Gambar 37. Alat Penyeragaman Sampel...............................................................43 Gambar 38. Ruang inframerah..............................................................................43 Gambar 39. Sampel Ash yang dipanaskan dengan alat



Electrick Bunsen.........44



Gambar 40. Plastisitas awal (Pa) dan Plastisitas setelah pengusangan (Po).........45 Gambar 41. Alat MK 5 dan MK 2........................................................................46 Gambar 42. Alat MK 3 mooney viscometer..........................................................47



x



DAFTAR TABEL Tabel 1. Sandard Indonesian Rubber (SIR)...........................................................17 Tabel 2. Skema Persyaratan Mutu..........................................................................49



xi



DAFTAR LAMPIRAN



Lampiran 1. Gambar Alur Proses Produksi..........................................................54



xii



DAFTAR ISTILAH Bokar



:



Bahan olah karet yang diperoleh dari para petani merupakan produk awal karet yang diperoleh melalui



pengolahan lateks secara sederhana,



menjadi bentuk lain FIFO (First in first out) :



yang bersifat lebih tahan



disimpan dan tidak tercampur dengan kontaminan. Pertama masuk pertama keluar yang berarti bahwa persediaan yang pertama kali masuk itulah yang



Circle Conveyor basket Blanket Mangel Karet out White spot Burner Conveyor tebel Dryer Blower Ancak Palet Palet MB 5 Palet MB 4 Palet SW Plastik SIR



:



: : :



pertama kali dicatat sebagai barang yang dijual. Alat pemotong bokar Alat pengangkut potongan bokar dari kolam. Lembaran karet yang telah melalui proses penggilingan. Alat atau mesin penggiling karet. Karet yang tidak memenuhi standar produksi Bintik putih pada bandela. Proses pengovenan karet remah. Meja penyortiran white spot. Proses pengeringan remah karet. Sebuah kipas sentrifugal dengan rasio tekanan



:



tinggi dengan volume aliran gas yang lebih besar. Alat pengangkut berupa rantai dan keranjang. Alas untuk menaruh bandela Palet metal box. Palet yang tidak menggunakan sisi seperti metal



:



box. Palet yang terbuat dari kayu. Plastik pembungkus bandela khusus yang memiliki



:



logo pada bagian tengah. Mesin pengepresan bandela. Timbangan yang cara kerjanya perpaduan antara



Hydroulic press Timbangan Hybrit



timbangan manual dan digital. Timbangan ini menggunakan display digital tetapi bagian paltform Gudang stok Oksidasi



: :



menggunakan plat mekanik Penyimpanan produksi yang sudah siap di kirim. Interaksi antara molekul oksigen dan semua zat



Metil Bromida



:



yang berbeda. Fumigan yang beracun, tidak berwarna dan tidak berbau serta tidak terbakar pada suhu normal. xiii



Cureo Ts atau RPA



:



Produk pelarut dalam proses pengolahan karet, pemberian cureo Ts dapat menstabilkan viskositas karet alam sehingga tidak mengalami perubahan pada saat penyimpanan maupun pengiriman. Kadar kotoran di dalam karet yang relafif tinggi



Dirt



dapat mengurangi sifat dinamika yang unggul dari vulkanisat



karet



alam



dan



ketahanan



retak



lenturnya. Kotoran juga dapat kesulitan pada Viskositas mooney



:



pembuatan vulkanisat tipis. Pengukur daya tahan karet pada suhu tertentu. Viskositas mooney pada karet (rubber) menunjukan panjangnya nilai ratai molekul pada karet dapat pula



dikatakan



berat



molekul



serta



derajat



pengikatan silang rantai molekulnya. Plasticity Retention Index (PRI) adalah cara



PRI



pengujian



yang



sederhana



dan



cepat



untuk



mengukur ketahanan karet terhadap degradasi oleh oksidasi pada suhu tinggi. Kadar abu mengandung silikat yang berasal dari



Ash



karet atau benda asing yang jumlah kandungannya tergantung pada pengolahan bahan mentah karet. Abu dari karet dapat menentukan jumlah bahan Bal-balan



:



mineral di dalam karet. karet remah yang sudah dimasak atau sudah melalui



Bandela Kadar Karet Kering



proses pengovenan. Cetakan bal-balan yang sudah di press : Kandungan padatan karet per satuan berat yang



Vulkanisasi karet



dihitung dalam satuan persen (%). : Menentukan kekuatan tarik dan perpanjangan putus



WWTP



yang tinggi pada karet (Wastewater treatment plant, WWTP) adalah sebuah struktur yang dirancang untuk membuang limbah biologis dan kimiawi dari air sehingga memungkinkan air tersebut untuk digunakan pada



Fumigasi



aktivitas yang lain. : Perlakukan karantina xiv



bertujuan



untuk



membebaskan media pembawa dari serangga hama, PVC



tungau, nematoda, atau moluska. : Polimer termoplastik urutan ketiga dalam hal jumlah pemakaian di dunia, setelah polietilena dan polipropilena. PVC bisa dibuat lebih elastis dan fleksibel dengan menambahkan plasticizer. PVC yang fleksibel umumnya dipakai sebagai bahan



Aerasi



perpipaan, atap, dan insulasi kabel listrik. Suatu proses penambahan udara/oksigen dalam air dengan membawa air dan udara ke dalam kontak yang dekat, dengan cara memberikan gelembunggelembung halus udara dan membiarkannya naik



NH3



melalui air (udara ke dalam air). : Amonia (NH3) adalah gas tidak berwarna berbau tajam dan sangat larut dalam air terdiri dari nitrogen dan hidrogen.



xv



BAB I PENDAHULUAN 1.1



Latar Belakang Praktek kerja lapangan merupakan kegiatan akademik yang dilakukan oleh



mahasiswa dengan melakukan praktek kerja secara langsung pada lembaga instansi/industri yang relevan dengan pendidikan yang diambil oleh mahasiswa dalam perkuliahan. Bentuk kegiatan yang dilakukan adalah kerja praktek dengan mengikuti semua aktifitas di lokasi praktek kerja lapangan. Praktek kerja lapangan akan menambah kemampuan untuk mengamati, mengkaji serta menilai antara teori dengan kenyataan yang terjadi dilapangan yang pada akhirnya dapat meningkatkan kualitas manajerial mahasiswa dalam mengamati permasalahan dan persoalan, baik dalam bentuk aplikasi teori maupun kenyataan yang sebenarnya. Setelah melakukan Praktek kerja lapangan, diharapkan



mahasiswa



dapat



menelaah,



mempelajari,



memahami



dan



mengembangkan daya pikir serta dapat mencari alternatif permasalahan yang ada dilapangan sehingga menjadi terampil dan berpengalaman dibidang industri pertanian. Standars Indonesian Rubber (SIR) adalah karet alam yang diperoleh dengan pengolahan bahan olah karet yang berasal dari getah pohon karet (Havea brasiliensis) dari proses pengolahan lateks menjadi SIR, bahan baku lateks yang telah melewati berbagai proses yang telah menggumpal sempurna disebut dengan slab. Slab kemudian digiling sampai menjadi lembaran (crepe). Mutu yang memenuhi standar merupakan pengukur perusahaan mencapai tujuan. Faktor-faktor yang mendukung kelancaran operasi perusahaan dalam pencapaian mutu adalah faktor kualitas bahan baku, tenaga kerja, mesin, dan pengawasan dari pihak manajemen. Faktor-faktor tersebut menjadi perhatian yang sangat serius/penting meningkatkan upaya dan usaha produksi perusahaan dalam mencapai tujuan. Perusahaan yang bergerak dibidang industry khususnya dalam bidang produksi karet remah ( Crumb Rubber ) adalah PT. WILSON LAUTAN KARET yang didirikan pada tahun 2012, Jl. Barito Hulu No. 43 Rt 45 Rw 3 Kel. Pelambuan Banjarmasin, Kalimantan Selatan.



1



Praktek kerja lapangan ini dilaksanakan di PT. Wilson Lautan Karet merupakan perusahaan yang bergerak dibidang Industri Pengolahan Karet dengan mengelola Bokar (Bahan Olah Karet) menjadi SIR 10 dan SIR 20 (Standard Indonesian Rubber). Studi kasus yang diangkat tentang kerusakan standar mutu pada packing. 1.2



Rumusan Masalah Masalah yang saya bahas dalam laporan praktek kerja lapangan ini adalah : 1. Bagaimana proses penerimaan bahan baku di PT Wilson Lautan Karet ? 2. Bagaimana proses pengolahan bokar menjadi SIR 10 dan SIR 20 (Standard Indonesia Rubber) di PT. Wilson Lautan Karet ? 3. Bagaimana pengujian mutu di laboratorium di PT. Wilson Lautan Karet ? 4. Bagaimana kerusakan standar mutu pada packing di PT. Wilson Lautan Karet ?



1.3



Batasan Masalah Untuk mempersempit dan memfokuskan permasalahan yang diambil pada penulisan laporan praktek kerja lapangan, penulis memberikan batasan masalah tanpa mengurangi isi dan unsur nilai tulisan. Batasan masalah ini meliputi : 1. Proses penerimaan bahan baku di PT Wilson Lautan Karet. 2. Proses pengolahan bokar menjadi SIR 10 dan SIR 20 (Standard Indonesia Rubber). 3. Pengujian mutu dilaboratorium di PT. Wilson Lautan Karet 4. Kerusakan standar mutu pada packing di PT. Wilson Lautan Karet



1.4



Tujuan Tujuan dari Praktek Kerja Lapangan ini adalah : 1. Menguraikan proses penerimaan bahan baku di PT. Wilson Lautan Karet. 2. Menguraikan proses pengolahan bokar menjadi SIR 10 dan SIR 20 (Standard Indonesia Rubber) di PT. Wilson Lautan Karet. 3. Menjelaskan pengujian mutu dilaboratorium di PT. Wilson Lautan Karet 4. Menjelaskan kerusakan standar mutu pada packing di PT. Wilson Lautan Karet



2



1.5



Manfaat a. Mahasiswa; dapat melatih pola pikir kritis dan praktis serta memberikan pengalaman kerja, keterampilan kerja dan memperluas pengetahuan pemahaman tentang kegiatan di perusahaan bidang pertanian. b. Dunia kerja; memberikan informasi kapada karyawan/trainee yang siap kerja sebagai sumber rekrutasi dan network industrial. c. Politeknik; menjadi literatur yang akan memperkaya penerapan ilmu industri dilapangan kerja serta menjadi sarana untuk menjalin hubungan kerja sama dengan pihak industri, mengevaluasi sejauh mana kurikulum yang ada dengan kebutuhan di masyarakat dan mencetak tenaga terampil.



BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN



3



2.1 Profil Perusahaan Nama perusahaan Jenis Badan Hukum Alamat Perusahaan



: Wilson Lautan Karet : PT (Perseroan Terbatas) : Jl. Barito Hulu No. 43 Rt 45 Rw 3 Kel. Pelambuan Banjarmasin, Kalimantan



Nomor Telepon Nomor Fax e-mail Badan Usaha atau Kegiatan Nomor Pokok Wajib Pajak Penangung jawab Surat Izin Usaha Perdagangan Bidang Usaha Kelembagaan Jenis Barang/Jasa Dagangan Utama



Selatan. : 0511 – 4365928 / 3358645 / 4411778 : 0511 - 4366899 : [email protected] : Perdagangan Barang. : 03.242.910.2-731.000 : Novi The - Direktur : 503-087/SIUP.M3-VII/BP2TPM/2012 : KBLI : 47219 : PEMASOK (SUPPLIER)-EKSPORTIR : Hasil Perkebunan Karet (Crumb Rubber)



Pabrik karet PT. HOK TONG mulai berdiri dan beroperasi sejak jaman penjajahan Belanda pada tahun 1940. PT. HOK TONG adalah pabrik karet milik orang Tionghoa yang bernama Neper. Pabrik karet ini menampung karet-karet mentah yang didatangkan dari tanaman karet rakyat di daerah Hulu Sungai dan Kalteng. Pada tahun 21 Mei 2012 PT. HOK TONG berubah kepemilikan saham dan berubah nama menjadi PT. Wilson Lautan Karet. PT. Wilson Lautan Karet Banjarmasin yang berlokasi di Jalan Barito Hulu No. 43 dengan luas tanah 32.960 M2 dan luas bangunan 5.676 M2 . Selain itu, PT. Wilson Lautan Karet terkenal dengan standar operasionalnya yang baik. Hal ini terbukti dengan diterapkannya ISO 9001. PT. Wilson Lautan Karet memiliki peranan cukup signifikan dalam menyumbang devisa negara. Perusahaan ini didirikan pada tanggal 21 Mei 2012 dengan mengambil alih aset perusahaan PT. Hok Tong yang menjadi area HGU (Hak Guna Usaha) yang telah memiliki Surat Ijin Usaha Perdagangan (SIUP) Menengah. 2.2 Lokasi perusahaan PT. Wilson Lautan Karet termasuk ke dalam wilayah Kecamatan Banjarmasin Barat, Kabupaten Banjarmasin, Provinsi Kalimantan Selatan, terletak di Jl. Barito Hulu No. 43 RT 5 RW 3, dengan batas-batas wilayah sebagai berikut:



4



1. Sebelah Utara



: Berbatasan dengan Kelurahan Kuin



2. Sebelah Timur



Cerucuk : Berbatasan dengan Kelurahan Teluk Dalam



3. Sebelah Barat 4. Sebelah Selatan



Kec. Banjarmasin Tengah : Berbatasan dengan Sungai Barito : Berbatasan dengan Kelurahan Telaga Biru



2.3 Visi dan Misi Perusahaan 2.3.1. Visi Visi PT. Wilson Lautan Karet adalah perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan karet dan pemasok/supplier eksportir, bekerja untuk mencapai tingkat tertinggi dari kepercayaan masyarakat dan kebanggaan karyawan. Memberikan kepuasan kepada pelanggan melalui mutu yang baik, harga yang kompetitif dan waktu pengiriman yang tepat. PT. Wilson Lautan Karet mengaturr masalah lingkungan, kesehatan dan keselamatan kerja sebagai bagian yang paling penting dari semua kegiatan sewaktu bekerja menuju masyarakat yang berkesinambungan. 2.3.2. Misi Misi PT. Wilson Lautan Karet adalah sebagai berikut : 1. PT. Wilson Lautan Karet memberikan mutu yang terbaik, biaya yang 2.



kompetitif dan waktu pengiriman yang tepat. PT. Wilson Lautan Karet menentukan etika dan standar lingkungan yang



3.



memenuhi ketentuan hukum yang sesuai. PT. Wilson Lautan Karet memperbaiki sistem dan pelaksanaan



4.



manajemen mutu dan lingkungan. PT. Wilson Lautan Karet mendidik karyawan untuk menjaga kebijakan mutu dan lingkungan.



2.4 Jam Kerja Karyawan Sistem jam kerja yang berlaku di PT Wilson Lautan Karet berbeda di setiap bagian sesuai dengan kebutuhan perusahaan dengan total jam kerja selama 8 jam kerja termasuk 1 jam istirahat. Sedangkan lembur akan dilaksanakan sesuai dengan kebutuhan perusahaan atau jika kapasitas produksi meningkat. Secara umum jam kerja dimulai pada pukul 08.00 WITA-17.00 WITA untuk karyawan yang bekerja di bagian kantor dan untuk karyawan yang bekerja di bagian lapangan di mulai pada pukul 07.00 WITA-15.00 WITA.



5



2.5 Organisasi Unit/Bagian (Khusus Bagian yang Spesifikasi) PT. Wilson Lautan Karet dipimpin oleh seorang Presiden Direktur yang dibantu oleh MFO (Manager Field Operation) dipegang oleh general manager. MFO dibantu oleh MFF (Manager Field Finance), HRD (Human Resouces Development), SHIPPING (Ekspor/pengiriman), RAW MATERIAL (Bahan Baku), PRODUCTION (Wet&Dry), WORKSHOP (Bengkel/Mekanik) dan juga LABORATORY (laboratorium) yang merupakan manager pada bidang masing-masing. Serta bagian WWTF (Waste Water Treatment Plan).



Adapun struktur organisasi secara umum di PT. Wilson Lautan Karet dapat dilihat pada Gambar 1.



Novi The First Director Widya Drahma Director Ook Saputra Finance Manager



Halim Hidayat Operation Manager



Kuncoro Purchasing Manager



Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Wilson Lautan Karet secara umum Sedangkan struktur organisasi dibidang keuangan seperti yang terlihat pada Gambar 2. Ook Saputra Finance Manager Wahyu Accountant



6



Herlina Assistant



ST.Qamariah Umi Hanie Assistant Assistant



Rabiatul Assistant



Gambar 2. Struktur Organisasi Finance



Struktur organisasi pada bagian operasional dapat dilihat pada Gambar 3. Halim Hidayat Operation Manager



Yantie HRD



Diana.S.R Export



Brata. S Sup DRC



N.Danung Head.Prod



Ahmad.A Raw.Mat



Wet Herlena Assistant



Nurul Assistant



Taberani Weighing



Mahdani Weighing



Amrullah Weighing



P.Budi Assistant



Arif Assistant



Ardan Assistant



Salfiani Assistant



Rusbandi Sup.Dry



Samsuri Assistant



Herman Sup.Dry



Asdi.F Assistant



Gambar 3. Struktur Organisasi Operation



7



Dry



Yandi Sup.Dry



Ninik. S Head.Lab Ujang.R Head.Sup



Sedangkan struktur organisasi untuk bagian workshop seperti yang terlihat pada Gambar 4.



Agus. S Head Mechanic



Sukirman Ass. Head Mechanic Hefnie Building. Sup



Herly Assistant



Gambar 4. Struktur Organisasi Workshop PT. Wilson Lautan Karet dalam ruang lingkup intern perusahaan sendiri setiap bidang memiliki fungsi dan tugas kerja masing-masing sebagai berikut: 1. MANAGER a) Menyetujui Pedoman Mutu. b) Menerapkan Kebijakan Mutu. c) Menunjuk Wakil Manajemen. d) Mengadakan Tinjauan Kontrak. e) Mengadakan Pembelian. f) Mengecek Bahan Olah Karet. g) Menentukan Harga Bahan Olah Karet. h) Memutuskan segala permasalahan. 2. KEPALA BAGIAN PERSONALIA a) Menerima dan mengevaluasi karyawan /i baru. b) Mendaftarkan semua karyawan /i Jamsostek. c) Memberi SP I, II dan III kepada karyawan /i yang bermasalah. d) Memberi surat mutasi kepada karyawan /i ke bagian lain. e) Menerima laporan dari ka.bagian/ supervisi setiap bagian tentang pekerjanya. 3. WAKIL MANAJEMEN a) Menjamin bahwa kegiatan sistem manajemen mutu ditetapkan, diterapkan dan dipelihara. b) Melaporkan kinerja sistem manajemen mutu dan kebutuhan untuk pengembangannya kepada Manager. c) Menjamin kesadaran karyawan PT. Wilson Lautan Karet dalam hal pemenuhan persyaratan pelanggan. 4. KEPALA BAGIAN PRODUKSI a) Mengatur dan merencanakan proses produksi. 8



b) Menentukan cara produksi untuk meningkatkan mutu. c) Menggunakan peralatan produksi yang sesuai dengan lingkungan



5.



6.



7.



8.



kerja d) Mengatur pencampuran dalam proses produksi. e) Mengawasi bahan baku (Bokar) di lapangan sampai ke dalam pabrik. KEPALA BAGIAN EKSPOR / PENGIRIMAN a) Mempersiapkan Shipping Instruksi. b) Membaca Tinjauan Kontrak. c) Mengatur Pengiriman Barang. d) Mempersiapkan Dokumen Eksport. e) Mengendalikan Dokumen dan Data. f) Mengadakan hubungan dengan pelayaran (perkapalan). KEPALA BAGIAN PEMBELIAN a) Menetapkan dan memilih Subkontraktor. b) Menilai Kadar Karet Kering (K3) dan memeriksa hasil pengujian. c) Membuat nota pembelian. d) Menerima barang yang dipasok pelanggan (Pemasok). e) Mengawasi penimbangan bahan olah karet. KEPALA BAGIAN LABORATORIUM a) Mengawasi pengujian. b) Memeriksa laporan hasil analisa. c) Menandatangani setiap laporan hasil analisa. d) Membuat dan menandatangani Sertifikat (SM). e) Mengawasi pelaksanaan Kalibrasi Internal. f) Memberi bimbingan kepada tenaga Analis Laboratorium. BAGIAN PACKING / GUDANG a) Menjaga mutu produk setelah inspeksi dan pengujian akhir. b) Menetapkan prosedur untuk pengemasan dan penyimpanan pada pengarahan hasil produk. c) Menyiapkan metode untuk penanganan produk yang dapat mencegah



kerusakan. d) Memberikan label pada produk akhir. e) Mengendalikan Dokumen dan Data. 9. BAGIAN MEKANIK & LISTRIK a) Perawatan & memperbaiki peralatan yang berhubungan dengan produksi. b) Menghidupkan mesin-mesin untuk produksi. c) Membuat peralatan yang diperlukan untuk produksi. d) Menjaga kestabilan voltage arus listrik. e) Mengontrol pemakaian listrik perbulan. 10. BAGIAN LABORATORIUM a) Melaksanakan Pengujian. b) Menandatangani setiap Hasil Pengujian. c) Menetapkan & menyimpan Laporan Hasil Analisa. d) Menyimpan Sample (SIR 20) pengujian minimal 3 bulan. e) Melaksanakan Kalibrasi Internal. 9



11.SUPERVISI PEMBELIAN a) Menimbang bahan olah karet. b) Mencatat hasil yang ditimbang kedalam buku timbang. c) Mengeluarkan Bon Penimbangan. d) Menyampaikan hasil penimbangan. 12. SUPERVISI PRODUKSI I/ BAHAN BASAH (Wet) a) Mempersiapkan bahan olah karet yang akan diproses. b) Mencampur jenis bahan olah karet yang diproduksi. c) Menimbang & mencatat hasil produksi basah. d) Memeriksa kamar gantung / sadai. 13.SUPERVISI PRODUKSI II/ CRUMB RUBBER (Dry) a) Mencatat jumlah produksi Crumb Rubber. b) Menyimpan hasil pengujian produksi Crumb Rubber (Sir 10 dan SIR 20). c) Memberi penomoran pada pallet yang hendak diterima. d) Mempersiapkan pengiriman karet SIR yang sudah dianalisa.



BAB III TINJAUAN TEORITIS 3.1



Tanaman Karet Tumbuhan karet (Hevea brasiliensis Mull Arg.) merupakan tanaman perkebunan yang berperan sangat penting dalam perekonomian nasional, antara lain sebagai sumber pendapatan bagi lebih dari 10 juta petani dan menyerap sekitar 1,7 juta tenaga kerja lainnya (Ditjenbun, 2005). Saat ini karet banyak digunakan untuk berbagai kebutuhan, mulai dari kebutuhan rumah tangga hingga industri. Pemanfaatan lainnya dapat digunakan sebagai kayu api dan bahan untuk membuat patung dan furnitur (Suhono dan Tim Penulis LIPI, 2010). Secara umum permasalahan utama perkebunan karet adalah masih rendahnya produktivitas tanaman karet (Departemen Pertanian, 2007; Azwir 10



et al., 2012) dan tingginya tingkat kematian bibit setelah beberapa saat tanam di lapangan (Boerhendhy dan Amypalupy, 2006). Salah satu strategi untuk meningkatkan ketahanan bibit karet yang dipindahkan ke lapangan adalah membekali bibit dengan mikoriza. Pemberian atau pembekalan bibit karet dengan Fungi Mikoriza Arbuskula (FMA) dapat meningkatkan dan mempertahankan pertumbuhan pada kondisi tanah yang tidak ideal (Yuleli, 2009). Hutan Pendidikan dan Penelitian Biologi memiliki FMA indigineous yang terbukti mampu meningkatkan pertumbuhan tanaman. Penelitian mengenai isolasi dan potensi FMA juga telah dilakukan oleh Contessa (2012). Dari hasil penelitian tersebut didapatkan isolat unggul tanaman pionir di HPPB dari genus Glomus, Sclerocystis, Acaulospora dan Gigaspora yang terbukti dapat meningkatkan pertumbuhan tanaman. Penelitian ini bertujuan untuk memperoleh



dosis FMA indigineous di HPPB yang sesuai untuk



pertumbuhan bibit karet.(Salim,2015).



3.2



Bokar (Bahan Olah Karet) Bahan olah karet adalah gumpalan latek yang diperoleh dari pohon karet



yang diusahakan oleh petani. Slab adalah bahan baku terpenting dan yang paling mudah diolah, karena cara pengolahan paling sedikit (Suwardin, 1994). Menurut Kosasih dan Husnan (1982, bahan olah karet rakyat yang dihasilkan petani merupakan bahan asal koagulan lateks untuk diolah lebih lanjut menjadi karet konvensional atau karet spesifikasi teknis. Industri pengolahan karet alam merupakan industri yang mengolah lateks (getah) karet menjadi karet setengah jadi. Pembentukan karet menggunakan bahanbahan kimia sebagai bahan koagulan lateks dan air dalam jumlah cukup besar untuk proses penggilingan, pencucian hasil pembekuan dan tangki-tangki tempat lateks serta pendinginan mesin-mesin (Winarno dalam Malau, 2009) PTPN VII (Persero) Unit Padang Pelawi merupakan salah satu Badan Usaha Milik Negara Dephutbun yang mengelola dan mengembangkan tanaman karet. Sejak tahun 2005 bertahap sampai



11



2013 sedang dilakukan penanaman ulang (replanting) sekitar 80% dari seluruh afdeling, sehingga bokar banyak dipasok dari masyarakat sekitar plasma. Menurut Syakir dkk (2010), di kalangan petani karet, tanaman yang belum bisa disadap atau belum berproduksi sering disebut dengan komposisi I, yaitu tanaman berumur 1 – 4 tahun. Setelah menginjak umur lima tahun atau mulai sadap, tanaman karet sering disebut dengan komposisi II. Sehingga PTPN VII (Persero) harus membeli sebagian bokar dari masyarakat sekitar sebesar 8.886,747 ton/tahun, sedangkan dari kebun inti dan plasma berkisar 14422,221 ton/tahun (PTPN VII (Persero), 2014). Akibat PTPN VII (Persero) harus mengeluarkan biaya yang lebih banyak untuk membeli bokar rakyat dalam jumlah banyak. Di samping itu juga mutu bokar rakyat yang dihasilkan tidak seragam. Mutu bokar rakyat sangat menentukan daya asing karet alam Indonesia di pasaran internasional. Dengan mutu bokar yang baik, akan terjamin kesinambungan permintaan pasar dalam jangka waktu panjang. Oleh Karena itu untuk memperoleh bokar yang bermutu tinggi, beberapa persyaratan teknis mesti diikuti yaitu tidak ditambahkan bahan-bahan impurity olah non karet, dibekukan dengan asam semut pada dosis yang tepat, segera digiling dalam keadaan segar dan disimpan di tempat yang teduh dan tidak direndam (Suwardin, 1991). Penilaian mutu secara spesifikasi teknis didasarkan pada hasil analisis dan beberapa syarat uji yang ditetapkan untuk Standard Indonesia Rubber (SIR) yaitu Kadar Karet Kering (KKK), Plasticity Retention Inder (PRI), kadar abu dalam Standard Indonesia Rubber dimaksudkan untuk menjamin agar karet tidak banyak mengandung bahan asing. Kadar abu dipengaruhi oleh faktor-faktor : kontaminasi bahan asing dan jenis bahan pembeku yang digunakan. Abu dalam karet mentah terdiri atas P, Mg, Na, Ca, Cu dan beberapa unsur lain dalam jumlah yang berbeda-beda. Abu dapat pula mengandung silica yang berhubungan dengan cara pengolahan. Abu dari karet memberi gambaran mengenai jumlah mineral dalam karet (Ali dkk, 2009). Disisi lain, tuntutan konsumen terhadap standar mutu suatu produk sudah tidak bisa dihindarkan lagi. Pengawasan mutu dalam kegiatan penerapan jaminan mutu, merupakan langkah penting bagi pelaku usaha untuk mendapatkan pengakuan formal terkait dengan konsisten standard mutu produk yang dihasilkan. 12



Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Permentan No. 38 Tahun 2008 tentang Pedoman Pengelolaan dan Pemasaran Bokar serta Permendag No. 53 Tahun 2009 tentang Pengawasan mutu bahan olahan komoditi ekspor Standar Indonesia Rubber IDENTIFIKASI BOKAR (BAHAN OLAH KARET) RAKYAT Jurnal Agroindustri, Vol. 5 No. 2, November 2015 : 95 – 108 | 97 yang diperdagangkan, maka kebijakan tersebut harus ditindak lanjuti dengan pengawasan mutu agar bokar yang diperdagangkan dapat memenuhi standar mutu yang dipersyaratkan (Telaumbanua, 2013). Secara umum bokar yang kandungan airnya rendah dan penggumpalannya menggunakan asam formiat (asam semut) akan menghasilkan produk dengan nilai PRI yang lebih tinggi dan konsisten. Sedangkan bokar dengan kandungan air yang tinggi dan penggumpalannya dikerjakan dengan tawas, gadung, asam-asam hutan atau alamiah seperti slab dan skrep biasanya memberikan nilai PRI yang rendah dan bervariasi besar (Wahyudi, 2008). Bahan kimia yang biasa digunakan dalam penggumpalan lateks adalah asam formiat dan asam asetat. Kedua asam ini dapat digunakan untuk menghambat terjadinya reaksi pengerasan pada karet selama penyimpanan (Muis, 2007). Menurut Anjasari (2006), bahan penggumpal lateks yang digunakan sebagian besar petani karet adalah Pupuk SP-36. Pupuk SP-36 mengandung fospat (P) 16-36% dan senyawa sulfur (S) 5%. Pupuk ini memberikan sifat pengusangan yang lebih buruk sehingga karet yang dihasilkan berkualitas rendah. Selain pupuk SP-36, sebagian kecil petani karet menggunakan bahan penggumpal asam asetat dan asam formiat. Karena yang dihasilkan dengan menggunakan kedua bahan penggumpal tersebut mempunyai kualitas yang lebih baik daripada dengan menggunakan bahan penggumpal pupuk SP-36. Namun para petani karet mengalami kendala yaitu selain harganya yang mahal, sulit di dapat, bahan penggumpal ini juga berbahaya. Mahalnya harga asam semut (asam formiat) dan adanya Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 9 Tahun 2008 tentang Penggunaan Bahan Kimia dan Larangan Penggunaan Bahan Kimia sebagai Senjata Kimia menyebabkan para petani menggumpal lateks dengan berbagai cara. Disamping itu masyarakat menambah bahan impurity lainnya untuk mendapatkan keuntungan yang tinggi. Cara-cara yang demikian membuat mutu bokar tidak seragam dan menurun. Oleh karena itu, 13



perlu dilakukan penelitian untuk mengetahui mutu bokar yang dihasilkan oleh masyarakat. Tujuan penelitian adalah mengkaji karakteristik mutu bokar (Kadar Kotoran, Kadar Abu, Kadar Karet Kering (KKK), dan Plastisitas Awal (Po)) dari rakyat; dan menentukan mutu bokar rakyat terbaik dari pendataan bokar yang diterima dengan karakteristik dan syarat bokar di PTPN VII (Persero) Unit Padang Pelawi. 3.3



Karet Remah (Crumb Rubber) Karet remah (crumb rubber) adalah karet hasil penyadapan dari pohon karet



yang sudah diproses menjadi setengah jadi dan dijual sebagai bahan baku. Jenis bahan baku ini berasal dari bongkahan-bongkahan karet yang berasal dari karet mentah yang di press menjadi lembaran lalu dipotong menjadi potongan kecilkecil sesuai dengan namanya yakni crumb yang berarti rempah-rempah kecil. Selanjutnya potongan-potongan karet ini dikeringkan dan dibentuk menjadi bongkahan karet yang siap untuk diperjual belikan. 3.4



Standar Indonesia Rubber (SIR) Standard Indonesian Rubber (SIR) adalah karet alam yang diperoleh dengan



pengolahan bahan olah karet yang berasal dari getah batang pohon Hevea brasiliensis secara mekanis dengan atau tanpa kimia, serta mutunya ditentukan secara spesifikasi teknis. SIR merupakan karet bongkah (karet remah) yang telah dikeringkan menjadi bandela-bandela dengan ukuran yang telah ditentukan. Karet alam SIR-20 berasal dari koagulum (lateks yang sudah digumpalkan) atau hasil olahan seperti lump, shit angin yang diperoleh dari perkebunan rakyat dengan asal bahan baku yang sama dengan koagulum. Perbedaan SIR 10 dan SIR 20 adalah pada standar spesifikasi mutu kadar kotoran, kadar abu dan kadar zat menguap yang sesuai dengan SIR. Prinsip tahapan proses pengolahan karet alam SIR yaitu : 1. 2. 3. 4. 5. 6.



Sortasi bahan baku Pembersihan dan pencampuran makro Peremahan Pengeringan Pengempaan bandela Pengemasan (Arga, dkk, 2014).



14



Untuk menjaga kualitas suatu produk harus mendapatkan pengawasan dari laboratorium standar, laboratorium control dan laboratorium pabrik. Semua sarana itu dimaksudkan agar SIR dapat bersaing dengan produk karet yang berasal dari negara lainnya sehingga Indonesia mempunyai standar seperti Tabel 1. Tabel 1 Sandard Indonesian Rubber (SIR). Spesifikasi Kadar kotoran maksimum Kadar abu maksimum Kadar zat atsiri maksimum PRI minimum Plastisitas Po minimum Kode warna



Sir5L 0,05 % 0,05 % 1,0 % 60 30 Hijau



SIR 5 0,05 % 0,05 % 1,0 % 60 30 Hijau



SIR 10 0,20 % 0,75 % 1,0 % 50 30 -



SIR 20 0,20 % 1,0 % 1,0 % 40 30 Merah



SIR 50 0,50 % 1,50 % 1,0 % 30 30 Kuning



Sumber : Thio Goan Loo, 1980



3.5



Kualitas Karet Kualitas adalah keseluruhan fitur dan karakteristik produk atau jasa yang



mampu memuaskan kebutuhan yang terlihat atau yang tersamar. Pengendalian kualitas merupakan suatu sistem verifikasi dan penjagaan atau perawatan dari suatu tingkatan kualitas produk atau proses yang dikehendaki yang sesuai inspeksi terus menerus serta tindakan korektif. Kualitas bertujuan untuk memenuhi kebutuhan dan mencapai kepuasan konsumen, Sehingga produsen harus selalu menjaga reputasinya di mata konsumen. Tujuan dilaksanakannya pengendalian kualitas adalah : 1. Hasil produksi dapat mencapai standar mutu dan kualitas yang telah ditetapkan. 2. Menyesuaikan biaya inspeksi sekecil mungkin. 3. Mengusahakan agar biaya desain produk dan proses penggunaan mutu tertentu dapat menjadi kecil. 4. Mengusahakan agar biaya produksi menjadi serendah mungkin (Mayasari, 2010). Klasifikasi kualitas karet dilaksanakan menurut cara cara baru dengan pengolahan berdasarkan ciri ciri teknis. Yang menjadi dasar spesifikasi teknis adalah kadar beberapa zat dan unsur-unsur tertentu yang terdapat pada karet, yang berpengaruh terhadap sifat sifat akhir produk yang dibuat dari karet. Unsur unsur penentuan kualitas secara spesifikasi teknis yaitu:



15



3.5.1 Kadar Kotoran (Dirt Content) [ISO 249 — 1987 ( E ) J] Kadar kotoran menjadi dasar pokok dan kriteria terpenting dalam spesifikasi, karena kadar kotoran sangat besar pengaruhnya terhadap ketahanan retak dan kelenturan karet. Kadar kotoran ditentukan dari jumlah kotoran yang tertampung diatas saringan 325 mesh (ukuran celah 44 mikron) dan berasal dari sejumlah tertentu sampel karet yang dilarutkan dalam terpentin mineral. Kotoran yang terdapat di dalam karet akan merusak sifat baik dari karet (vulkanisasi) terutama mengenai ketahanan retak lentur dan keausannya. Pada dasarnya lateks yang keluar dari pohon adalah 100% bersih dari kotoran 325 mesh. Tindakan pengerjaan selanjutnya sesudah lateks keluar dari pohon menyebabkan adanya kotoran dalam produk karetnya. Kadar kotoran dipengaruhi oleh faktor-faktor jenis bokar, dan penjagaan serta pemeliharaan kebersihan pabrik. 3.5.2 Kadar Abu (Ash Content) [ ISO 247 — 1990 (E) ] Kadar abu ditentukan dengan menghitung hasil pengabuan suatu sampel karet setelah dipijarkan selama 2 jam pada suhu 550 0C. Penetapan syarat uji kadar abu dimaksudkan untuk menjamin agar karet mentah yang dijual tidak terlalu banyak mengandung bahan kimia seperti natrium bisulfat, natrium karbonat, tawas dan yang lain yang biasa digunakan dalam proses pengolahan. Kadar abu dipengaruhi oleh faktor-fakktor kontaminasi bahan-bahan asing dan jenis bahan pembeku yang digunakan. Kadar abu yang tinggi jarang terjadi kecuali apabila ke dalam lateks dengan sengaja ditambahkan bahan-bahan asing seperti lumpur dan pasir halus, endapan lateks, tanah liat, pasir, dan kayu. Kotoran yang halus ini biasanya lolos dari saringan 325 mesh sehingga tidak bisa diamati sebagai kadar kotoran tetapi muncul sebagai kadar abu yang tinggi. Kotoran halus yang berupa pasir atau tanah liat merusak sifat vulkanisasi karetnya. Penggunaan asam mineral seperti asam sulfat dan asam fosfat atau garam kalsium untuk membekukan lateks akan menyebabkan kadar abu tinggi pada karet keringnya. Kotoran terlarut berupa garam-garam anorganik seperti kalsium klorida, natrium sulfite atau bisulfit, dapat meninggikan kadar abu bila jumlahnya banyak dan tidak tercuci bersih waktu pengolahan. Penentuan kadar abu dimaksudkan untuk melindungi konsumen terhadap penambahan bahan-bahan pengisi kedalam karet pada waktu pengolahan. 16



3.5.3 PRI (Plasticity Retention Index) [ ISO 2930 — 1991 (E) J] Nilai PRI dari karet mentah dapat menunjukkan tingkat ketahanan karet terhadap oksidasi. Karet yang mempunyai nilai PRI tinggi berarti lebih tahan terhadap oksidasi dibandingkan dengan karet yang mempunyai PRI rendah. Nilai PRI sangat dipengaruhi oleh cara penanganan bahan olah dan pengolahan di pabrik. Karet yang dihasilkan dari bahan olah lateks kebun akan mempunyai nilai PRI lebih tinggi dibandingkan dengan karet yang dihasilkan dari bahan olah koagulum lapangan (lump dan slab). Nilai PRI yang merupakan gambaran mengenai ketahanan oksidasi dari karet yang bersangkutan dalam proses pengerjaan selanjutnya. Untuk SIR 20 yang umumnya diolah dari koagulum kebun maka tingginya nilai PRI ditentukan oleh bahan



penggumpal



yang



digunakan,



tingkat



perendaman



dan



kondisi



pengeringannya. Rendahnya nilai PRI karet yang berasal dari bahan koagulum akibat sebagian besar bahan bukan karet terutama protein dan fosfolida yang dapat bertindak sebagai antioksidan telah hilang. Bahan bukan karet yang masih tertinggal adalah berupa logam-logam, sehingga kadar abu karet tersebut tinggi dan karet mudah teroksidasi. Selain itu juga dapat disebabkan oleh penanganan bahan olah koagulum yang tidak baik, terutama yang berasal dari rakyat berupa bokar. Perendaman bokar yang terlalu lama dalam air atau penjemuran langsung dibawah sinar matahari juga akan menurunkan nilai PRI. Turunnya nilai PRI dapat pula disebabkan oleh proses pengolahan di pabrik seperti penggilingan yang berlebihan atau pengeringan yang terlalu tinggi temperaturnya. Nilai PRI yang berasal dari bahan olah lateks dari setiap klon dapat diklasifikasikan menjadi tiga kelompok yaitu rendah ( ≤85 ), sedang ( 86-94 ), dan tinggi (≥95 ) (Azwar dkk., 1998 ). Nilai PRI yang rendah akan mengakibatkan rendahnya mutu suatu karet. Untuk itu maka perlu dilakukan usaha pencegahan. Adapun cara penanganan nilai PRI yang rendah sebagai berikut : 1. Periksa kondisi dryer dan normalkan temperature pengeringan. 2. Koagulum atau remahan harus segera diproses. Dalam keadaan yang ekstrim dapat dipertimbangkan perlakuan dengan asam fosfat. 3. Cek pH koagulasi yang terbaik biasanya ±4,7.



17



Nilai plastisitas awal (Po) adalah ukuran plastisitas karet yang secara tidak langsung memperkirakan panjangnya rantai polimer molekul (BM) karet. Syarat uji minimum Po = 30 untuk semua jenis SIR. Po kurang dari 30 biasanya disebabkan karet telah mengalami degradasi atau pemotongan rantai molekulnya yang berakibat sifat fisik merosot. Penanganan nilai Po Seperti halnya dengan PRI, Po juga dapat bernilai rendah. Jika nilai Po rendah maka akan mengakibatkan nilai PRI yang diperoleh juga rendah. Untuk itu perlu dilakukan cara penanganan agar nilai Po yang diperoleh tidak rendah. Adapun cara penanganan nilai Po yang rendah sebagai berikut: 1. Usahakan menormalkan pengeringan dengan memberbaiki creping, crumb size, dan pengoperasian dryer. 2. Turunkan temperature pengeringan atau persingkat waktu pengeringan 3. Usahakan penyimpanan lump ditempat kering dan hindari penyimpanan pada rumah asap atau pada sinar matahari. 4. Up grade mutu bahan mentah (Osbal, 2008). 3.5.4 Viskositas Mooney [ ISO 289 — 1985 (E ) I] Viskositas Mooney karet menunjukkan panjangnya rantai molekul karet atau berat molekul serta derajat pengikatan silang rantai molekulnya (Roberts, 1988). Derajat pengikat silang rantai molekul yang tinggi menyatakan semakin banyak reaksi ikatan silang (cross linking reaction) yang terjadi, sehingga akan meningkatkan nilai viskositas mooney karet. Hal ini disebabkan semakin tinggi suhu bandela dan lama waktu penyimpanan. Oleh karena itu dianjurkan karet remah yang keluar dari alat pengering segera didinginkan dengan kipas sampai suhu udara luar untuk menghindari terjadinya uap air di dalam plastik yang digunakan untuk membungkus bandela. Pengukuran viskositas mooney dilakukan dengan Mooney viscometer yaitu berdasarkan pengukuran gesekan (shearing) rotor pada karet padat yang berfungsi sebagai tahanan dengan meletakkan sampel karet di atas dan di bawah rotor yang dapat berputar.



18



BAB IV METODE PELAKSANAAN 4.1 Waktu dan tempat Pelaksanaan Praktek kerja lapangan PKL dilakukan di PT. WILSON LAUTAN KARET jl. Barito Hulu No. 43 Rt 45 Rw 3 kelurahan. Pelambuan Banjarmasin, Kalimantan Selatan. Praktek kerja lapangan PKL dilaksanakan selama 4 bulan pada hari kamis, 20 september 2018 sampai minggu, 20 januari 2019. 4.2 Kegiatan dan Metode PKL 4.2.1 Kegiatan PKL Praktek kerja lapangan dimulai pada hari kamis tanggal 20 september, waktu itu kami memulai praktek kerja lapangan pada pukul 08.00 wita kemudian, kami menemui kepala bagian produksi basah yang bernama bapak novan danung prakoso,kami membagi tugas di bagian produksi, saya kebagian penggilingan atau produksi basah nya. Setelah itu 1 minggu melakukan perkenalan lingkungan perusahaan dan mengenal bagian-bagian peralatan serta ruangan perusahaan kami akan diroling pembagian tugas 2 minggu kedepan, setelah 2 minggu saya masuk dibagian dryer, 2 minggu lagi saya masuk ke laboratorium. Setiap jum’at jam 15.00 wita kami melakukan konsul terhadap kegiatan kami serta mencari studi kasus yang diangkat, bulan pertama mempelajari serta memahami tentang proses pengolahan karet menjadi sir 20. Bulan kedua kami diminta mencari studi kasus yang didapatkan. Bulan ketiga kami diminta untuk menetapkan studi kasus tentang kerusakan mutu pada packing. Bulan keempat kami melakukan penyelesaian sokusi kasus yang dianalisa. 19



4.2.2



Metode PKL Packing dilakukan untuk memudahkan pada saat penyusunan di kontainer



dan juga untuk menjaga kualitas bandela agar tidak ada kontaminasi masuk yang bisa megurangi kualitas produk dan aman sampai tujuan. Berdasarkan permasalah mutu pada packing pada perusahaan akan berdampak kualitas sir nya rusak, dan plastik nya rusak. Kalau packing nya rusak kontaminasi nya bisa masuk. BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1



Proses Penerimaan Bahan Baku Di PT Wilson Lautan Karet Proses penerimaan bahan baku di PT Wilson Lautan Karet ini melalui dua



jalur transportasi darat dan transportasi air. 4.1.1 Transportasi Darat Pada



penerimaan



bokar



melalui



jalur



transportasi



darat



dikirim



menggunakan mobil truck dan mobil pick up yang langsung dikirim menuju PT. Wilson Lautan Karet. Selanjutnya bokar ditimbang untuk mengetahui berat keseluruhannya, sebelum ditimbang bokar terlebih dahulu dicek (sortir) dahulu dengan cara dibelah menjadi beberapa bagian menggunakan mesin circle untuk memudahkan proses penimbangan dan untuk mengetahui apakah terdapat benda asing (kayu, batu, batang pisang dan benda-benda lain yang dapat menambah bobot/berat bokar) pada bokar tersebut. Untuk waktu dan hari pengiriman melalui jalur transportasi darat dimulai jam (07.00 WITA atau 08.00 WITA) sampai jam kerja shift siang berakhir. Apabila ada antrian mobil truck atau mobil pick up yang belum sempat membongkar muatan atau belum selesai pada hari tersebut maka akan dipindahkan kehari berikutnya dan proses penerimaannya dimulai dari hari Senin – Sabtu. 4.1.2 Transportasi Air Pada penerimaan bokar melalui jalur transportasi air dikirim menggunakan kapal dan muatan bokar yang ada di kapal diturunkan ke dermaga kemudian diangkut menggunakan gerobak menuju tempat penimbangan dan pengecekan PT. Wilson Lautan Karet. Untuk proses pengecekan sama halnya seperti pengecekan (sortir) pada jalur transportasi darat dengan menggunakan mesin circle untuk 20



memudahkan proses penimbangan dan untuk mengetahui apakah terdapat benda asing pada bokar tersebut. Contoh benda asing yang biasanya terdapat pada bokar yaitu kayu, batu, batang pisang dan benda-benda lain yang dapat menambah bobot/berat bokar tersebut. Waktu pengiriman jalur transportasi air tidak menentu tergantung dari pedagang bokar yang mengirimkan bokarnya kepada perusahaan. Proses pengecekan (sortir) pada bokar dilakukan dengan pembagian sesuai kualitas, dengan kode A untuk kualitas paling baik, B kualitas sedang dan kode C rendah. Bokar dengan kode C rendah biasanya berwarna hitam dan ditolak oleh perusahaan karena dapat mempengaruhi kualitas karet yang dihasilkan. Setelah bokar di sortir lalu dilakukan penimbangan dari berbagai sampel bokar yang telah dibawa oleh masing-masing penjual. Tujuan dari penimbangan bokar untuk mengetahui berat KKK. KKK pada bokar bisa diterima minimal 47%. Kemudian bokar dipindahkan dengan menggunakan bantuan forklift menuju tempat penyimpanan (storage). 4.1.3 Storage (Gudang) Storage atau gudang adalah tempat untuk menyimpan bokar hasil pembelian dari para pedagang karet. Tempat penyimpanan bokar terbagi menjadi beberapa ruangan sesuai dengan tanggal masuk bokar. PT Wilson Lautan Karet menerapkan sistem pemakaian FIFO (First In First Out) dimana bokar yang pertama kali masuk ke storage/penyimpanan yang digunakan terlebih dahulu untuk proses pembuatan blanket. Tujuan dari penyimpanan bokar selain untuk menunggu giliran proses produksi yaitu untuk meningkatkan kadar KKK (Kadar Karet Kering) pada karet. Semakin tinggi KKK pada karet, maka semakin baik kualitas karet tersebut (Supijanto, 1988). 4.2 Proses Pengolahan Bokar menjadi Blanket Bahan baku untuk membuat SIR 10 dan SIR 20 yaitu bokar yang ada pada gudang atau storage diangkut menggunakan forklift menuju mesin breaker (mesin penghancur). 4.2.1 Mesin Penghancur Bokar (Breaker) Mesin penghancur bokar atau breaker seperti yang terlihat pada Gambar 5 berfungsi untuk menghancurkan bokar yang masih berukuran besar menjadi kecil 21



(remahan karet kasar) agar memudahkan proses penggilingan dan penyortiran. Apabila ada karet yang masih berceceran disekitar mesin breaker biasanya ada karyawan khusus yang menangani dengan cara dikumpulkan kembali karet yang berceceran tersebut kemudian dimasukkan kedalam kolam pencucian.



Gambar 5. Mesin Breaker 4.2.2 Kolam pencucian (Bak Blending) Dari mesin breaker tersebut remahan karet kasar yang telah dihancurkan masuk ke dalam kolam pencucian pertama yang menggunakan bantuan kincir air seperti pada Gambar 6 untuk membersihkan dari kotoran dan memindahkan remahan karet kasar menuju conveyor basket.



Gambar 6. Bak Blending Remahan karet yang masih kasar diangkut oleh mesin conveyor basket atau keranjang yang kemudian masuk pada proses penyortiran pertama seperti pada Gambar 7 penyortiran ini berfungsi untuk mengurangi kontaminasi seperti daun, kayu, plastik, tali rapia dll.



22



Gambar 7. Proses Penyortiran Selanjutnya masuk pada kolam pencucian ke-2 yang terlihat pada Gambar 8 tujuannya sama dengan kolam pencucian sebelumnya dan diangkut kembali dengan menggunakan mesin conveyor basket atau keranjang menuju mesin Hammermill.



Gambar 8. Conveyor Basket 4.2.3 Mesin Pencacah (Hammermill) Mesin Hammermill bertujuan untuk memecahkan atau menghancurkan bahan (remahan karet kasar) menjadi potongan-potongan yang lebih kecil dari pada mesin penghancur pertama (mesin breaker). Remahan karet yang lebih kecil tersebut masuk



pada kolam pencucian ke-3 dan diangkut kembali dengan



menggunakan mesin conveyor basket atau keranjang menuju proses penyortiran kedua seperti yang terlihat pada Gambar 9.



23



Gambar 9. Mesin Hammermill Pada proses penyortiran kedua ini bertujuan untuk menyeleksi kembali kontaminasi yang masih terdapat pada remahan karet tersebut. Remahan karet yang telah melalui proses penyortiran lanjutan kemudian masuk pada kolam ke-4 dan diangkut kembali dengan menggunakan mesin conveyor basket atau keranjang menuju proses penggilingan dengan menggunakan mesin creeper, proses pertama dengan jalur 1 setelah kolam ke-4 dilakukan 3 kali pengilingan (C1, C2 dan C3), kemudian remahan karet yang telah melalui proses penggilingan (A) masuk pada mesin Pelletizer (pencacah remah karet). Dilanjutkan pada proses penggilingan selanjutnya dengan 3 kali proses penggilingan (C4, C5 dan C6) dan proses penggilingan terakhir dengan menggunakan mesin creeper (C7 dan C8). Jalur 2 setelah kolam ke-3 dilakukan 6 kali penggilingan (C 1,C2,C3,C4,C5 dan C6) dan proses penggilingan terakhir dengan menggunakan mesin creeper (C7,C8,C9,C10) untuk penyeragaman lembaran karet sehingga menjadi blanket. Blanket mempunyai ketebalan sekitar 0,6cm - 1cm, dengan KKK sekitar 65% – 75%. 4.2.4 Mesin Press Lump Karet (Creeper)/Mangel Mesin Creeper/Mangel seperti yang terlihat pada Gambar 10 berfungsi untuk membuat karet remah menjadi bentuk lembaran karet dengan tujuan memaksimalkan pembersihan karet dari kotoran yang ada di dalam gumpalan karet agar hasil produksi akhir pembuatan SIR 10 dan SIR 20 lebih maksimal. Biasanya pada proses ini dilakukan penambahan asam cuka pada creeper/mangel agar lembaran karet yang dihasilkan tidak putus-putus dan tidak terlalu tipis. Panjang tiap-tiap lembaran blanket ± 7 meter. Dan berat lembaran karet per lembarnya yaitu ± 13 kg. Setelah itu lembaran karet ditimbang berat total keseluruhan dan dicatat hasil perhitungannya, kemudian



bisa dibawa atau



diangkut dengan keranjang blanket atau dengan menggunakan mesin ancak dan juga sebagian menggunakan gerobak yang dimasukan kedalam lift menuju kamar pengeringan atau tempai sadai.



24



Gambar 10. Mesin Crepper/Mangel 4.2.5 Proses Pengeringan Blanket Lembaran-lembaran blanket kemudian disadai atau digantung pada kamar sadaian/pengeringan (predrying) yang terlihat pada Gambar 11. Tinggi kamar sadai ± 4 meter dengan lebar dan panjang kamar = 5 x 5 meter. Lama waktu untuk proses pengeringan/sadaian berkisar antara 15 hari – 20 hari, tergantung kondisi cuaca yang bisa ikut mempengaruhi berapa lamanya karet sadaian tersebut bisa diambil.



Gambar 11. Proses Pengeringan Blanket 4.2.6 Kamar Jemur Proses pengeringan pada blanket di jemur lantai jemur ± 15-20 hari, kemudian dicabut atau diangkat dengan menggunakan gerobak pengangkut, sesuai dengan nomor urut kamar yang terlebih dahulu di jemur dan juga sudah di uji di laboratorium untuk mengetahui KKK pada blanket karena hasil pengujian dari laboratorium sangat mempengaruhi pada hasil akhir dan juga untuk menentukan suhu pada saat pengovenan.



25



4.2.7 Mangel Mangel seperti yang terlihat pada Gambar 12 berfungsi untuk proses penggilingan atau penggabungan lembaran blanket yang satu dengan yang lainnya dan juga untuk memudahkan pada saat masuk proses pengolahan karet remah.



Gambar 12. Proses penyatuan Blanket 4.2.8 Pencucian Lembaran Karet (Blanket) Setelah proses penggilingan lembaran karet (Blanket) langsung masuk ke kolam pencucian pertama yang terlihat pada Gambar 13 tujuannya untuk mengurangi kontaminasi yang ada pada blanket, untuk lebar kolam pencucian adalah 1 m dengan kedalaman kolam 1.5 m, menggunakan air biasa yang di ambil dari sungai.



Gambar 13. Pencucian lembaran karet (Blanket) 4.2.9 Cutter Mesin Cutter yang terlihat pada Gambar 14 berfungsi untuk proses pecacahan blanket menjadi karet remah dengan, pengukuran karet remah menggunakan alat berupa (Stigmat), pengukuran karet remah dilakukan 2 jam sekali oleh operator mesin untuk menyeragamkan ukuran karet remah setebal ± 1mm.



26



Gambar 14. Proses pencacahan 4.2.10 Bak Pencucian Remahan Setelah dilakukan pencacahan kemudian karet remah masuk ke kolam penampung ke 2 yang terlihat pada Gambar 15 untuk dibersihkan apabila masih ada kotoran pada keret remah, dengan kedalaman kolam penampung 1,5 m lebar 1 m dan juga pada dasar kolam terdapat magnet yang di gunakan apabila terdapat logam pada karet remah, kemudian di alirkan ke pipa penghubung antara pompa hisap (Vortex Pump) dan mesin ayak karet remah yang menggunakan sistem kerja (sirkulasi) air yang digunakan pada kolam menggunakan air biasa. Kemudian karet remah tersebut di alirkan kepipa yang terhubung ke mesin pengayak dengan menggunakan mesin Pompa Hisap (Vortex Pump).



Gambar 15. Bak pencucian remah karet 4.2.11 Pengisian Trolly Pengisian trolly diisi penuh dengan karet remah dan sebelum masuk ke proses pengovenan dilakukan penirisan untuk mengurangi kadar air yang terdapat pada karet remah seperti yang terlihat pada Gambar 16.



27



Gambar 16. Proses pengisian Trolly 4.2.12 Trolly Trolly berfungsi untuk menampung karet remahan, seperti yang terlihat pada Gambar 17 jumlah sekatan pada trolly ada 28 sekat dan dilakukan penirisan untuk mengurangi kandungan air pada karet remah, trolly bergerak menggunakan rel yang bertenaga manual dan di sambut dengan mesin conveyor yang berada pada bagian bawah trolly.



Gambar 17. Trolly 4.2.13 Dryer (Pengovenan) Setelah trolly terisi penuh dan sudah ditiriskan kemudian di masukan ke mesin (oven) dan di sambut conveyor yang berada pada bagian bawah trolly, trolly pada saat beberapa menit akan bergeser pada waktu yang sudah di tentukan oleh mekanik atau operator mesin (oven), mesin oven tersebut menggunakan bahan bakar solar. Komponen pada mesin (oven) yang terlihat pada Gambar 18 menggunakan 2 buah burner yang berbahan gas elpiji, suhu pada masing-masing burner berbeda untuk burner pertama kisaran suhu 101oC hingga 129oC sedangkan suhu kompor pada burner kedua berkisar 97oC -100oC dengan waktu pengovenan 8 menit 28



dalam 1 trolly, Jumlah trolly di dalam mesin oven sebanyak 30 trolly 1 berada di luar yang sudah didinginkan oleh mesin blower.



Gambar 18. Proses Dryer (pengovenan) 4.2.14 Timbangan Awal Bal-balan adalah karet remah yang sudah di masak atau sudah melalui proses pengovenan. Sebelum masuk proses Hydroulik press, bal-balan terlebih dahulu ditimbang dengan berat masing-masing 35 kg karena sudah berdasarkan ketentuan dari perusahaan. Adapun timbangan bisa dilihat pada Gambar 19, biasanya untuk mencapai berat 35 kg maka di butuhkan 2 bal-balan.



Gambar 19. Alat Timbangan Hybrit Awal 4.2.15 Hydroulic Press Bal-balan yang sudah di timbang kemudian di masukan ke dalam mesin press yang terlihat pada Gambar 20 agar memenuhi ketebalan yang sudah di tentukan, sebelum bal-balan masuk ke mesin press cetakan terlebih dahulu di olesi minyak goreng oleh para pekerja agar bal-balan tidak lengket dan mudah diangkat. Cetakan bal-balan yang sudah di press dinamakan bandela.



29



Gambar 20. Proses Press Bandela



4.2.16 Roller Conveyor a. Sortir Bandela Bandela kemudian di transfer menggunakan alat berupa conveyor roller yang terlihat pada Gambar 21 menuju kebagian penyortiran bandela untuk mengurangi kontaminasi seperti benda asing contohnya kontaminan sebagian kecil pada bagian sortir dryer yaitu plastik, kayu, logam, white spot (bintik putih) pengambilan kontaminasi menggunakan alat berupa tang yang terlihat pada Gambar 22.



Gambar 21. Conveyor roller



30



Gambar 22. Proses penyortiran dan alat pencabut kontaminasi b. Petugas pengambilan contoh (PPC) Setelah melewati proses penyortiran, bandela di potong oleh petugas pengambilan contoh (PPC) seperti yang terlihat pada Gambar 23.



Gambar 23. Proses pengambilan contoh (PPC) Petugas pengambilan contoh adalah petugas dari laboratorium yang sudah di akui dan teregistrasi pada lembaga sertifikasi personil, petugas pengambilan contoh (PPC) tersebut dapat dari laboratorium pabrik atau laboratorium independen yang di akui cara pengambilan contoh (sampel) sebagai berikut : Pengambilan sampel dengan cara interval 9 di hitung pada bal ke 9 dilakukan pemotongan sampel dan seterusnya, jadi pada lapisan 1 dan lapisan ke 4 tidak dilakukan pemotongan cara pemotongan dan penaganan contoh : Letakan bandela yang terpilih diatas meja sempel yang sudah di modifikasi, kemudian belah bandela dengan arah serong dengan menggunkan pisau yang sudah didesain khusus oleh perusahaan, potongan lainya di ambil pada sudut yang berlawan arah diagonal, Untuk lebih jelasnya bisa dilihat pada Gambar 24 berikut : 31



5 cm



B



A 5cm BANDELA



Gambar 24. Contoh pemotongan sampel Berat satu potongan sempel (A atau B) adalah 150 sampai 200 gram satukan potongan sampel (A dan B), Dalam satu peti ada 4 sampel A dan B yang sudah di satukan, kemudian sempel yang sudah di ambil tersebut di gulung dengan plastik yang berukuran L 10 cm, P 30 cm kemudian di berikan label contoh menerangkan mengenai tanggal produksi nomor pallet atau contoh nomor bandela dan keterangan tambahan lain bila di perlukan kemudian masukan sempel ke dalam plastik selanjutnya di kirim ke laboratorium untuk di uji. c. Pengecekan suhu dan ketebalan tebal pada Bandela Pengecekan suhu pada bandela menggunakan



alat



berupa



termometer seperti yang terlihat pada Gambar 25. Pengecekan dilakukan untuk menyesuaikan standar bandela yang sudah di tentukan oleh perusahaan. Tingkat kematangan pada bandela berkisar antara 40 oC – 45 0



C dan ketebalan bandela berkisar antara 19 cm – 21 cm. Pengecekan



bandela dilakukan setiap 1 jam 30 menit untuk menyesuaikan suhu yang sudah di tetapkan dan apabila suhu melebihi maka kemungkinan bandela di nyatakan out (tidak diterima) maka bandela di cacah dan di masukan kembali ke mesin Hammermill (Burger, K. And H.P. Smit. 1996.)



32



Gambar 25. Alat pengecekan suhu bandela 4.2.17 Timbangan Digital Akhir Penimbangan akhir terlihat pada Gambar 26 tujuannya agar berat bandela tidak kurang ataupun lebih dari 35 kg karena berat tersebut sudah ketentuan dari perusahaan. Apabila kurang dari 35 kg dilakukan penambahan oleh pekerja timbangan akhir supaya mencapai 35 kg.



Gambar 26. Alat penimbangan akhir 4.2.18 Conveyor Belt + Metal Detector Bandela yang telah ditimbang harus melewati sensor (metal detector) yang terlihat pada Gambar 27 untuk mengetahui ada tidaknya logam pada (bandela). Apabila pada bandela tersebut di temukan logam, maka bandela tersebut dianggap terkontaminasi dan harus di proses ulang.



33



Gambar 27. Conveyor Belt + Metal Detector 4.2.19 Pengemasan Kantong SIR Pengemasan



dilakukan



setelah



melalui



proses



detector



dengan



menggunakan plastik yang berukuran L: 66cm p: 96 br: 0,03kg titik leleh = < 1800C dan berkode sir 20, untuk perekat mulut plastik menggunakan logam yang selalu panas agar plastik kelihatan rapi, kemasan menggunakan plastik politilen transparan yang di beri lambang SIR di bagian tengahnya dengan keterangan tentang pengenal perusahaan seperti yang terlihat pada Gambar 28.



Gambar 28. Proses pengemasan kantong SIR 4.2.20 Forming Box-Metal Setelah selasai di kemas kemudian dimasukan kedalam peti yang sudah siap dengan ukuran yang sudah di tentukan oleh masing-masing pemesan, isi dalam satu peti sebanyak 36 bal-balan yang terdiri dari 6 lapisan tiap 1 lapisan berisi 6 bal berikut susunan dalam peti : a. Penyusunan di dalam peti Untuk SW atau palet kayu setelah di bungkus menggunakan plastik SIR 20 kemudian disusun di dalam peti cetakan yang di alasi plastik bening sebagai alas dasar, dan setiap lapisan dilapisi dengan plastik 34



selendang warna merah dengan ukuran L 110 cm, T 0,14 cm, P 135cm. SW terbuat dari kayu galam adalah palet kayu biasa dengan alas atau penyangga bal-balan susunan sw ada 2 macam tergantung dengan permintaan pemesan. Contoh Layout untuk susunan (BRIDGESTONE) terlihat pada Gambar 29. 1.



2.



5.



6.



3.



4.



Gambar 29. Contoh Susunan bandela b. Proses Penindihan (pengepresan) Penindihan dilakukan untuk



mengepres



supaya



pada



saat



pengangkutan tidak rusak/goyang dan tidak melebihi ukuran kontainer alat yang digunakan berupa besi kotak seberat ± 2 ton yang ditindihkan selama 1 hari 1 malam atau sampai batas yang sudah ditentukan seperti yang terlihat pada Gambar 30, selanjutnya dilakukan pengangkatan kotak penindih dengan alat berupa (forklift) dan dilepaskan dari cetakan peti, Untuk MB4 dan MB5 tidak dilakukan pelepasan dari cetakan karena MB4 dan MB5 sudah dijadikan sebagai tempat pengepakan selanjutnya peti dipindah ke gudang stok untuk dilakukan sortir ulang.



Gambar 30. Proses Penindihan (Pengepresan)/ c. Gudang stok



35



Proses produksi selesai masuk ke gudang stok seperti pada Gambar 31 melalui proses sortir sambil menunggu hasil dari laboratorium, bila dinyatakan bagus oleh laboratorium maka dikemas dan siap untuk dikirim, apabila ada barang yang kurang bagus atau tidak layak untuk di ekspor maka barang tersebut harus didaur ulang kembali keproses awal dengan cara dipotong kecil-kecil kemudian dimasukan kemesin (Hammermill).



Gambar 31. Gudang penyimpanan produk (gudang stok)/ d. Packing Packing dilakukan untuk memudahkan pada saat penyusunan di kontainer dan juga untuk menjaga kualitas bandela agar tidak ada kontaminasi masuk yang bisa megurangi kualitas produk dan aman sampai tujuan. 4.2.21 Fumigasi Fumigasi dilakukan apabila pengiriman barang ke luar negeri atau ekspor menggunakan pallet yang terbuat dari kayu. Fumigasi adalah perlakukan karantina tumbuhan bertujuan untuk membebaskan media pembawa dari serangga hama, tungau, nematoda, atau moluska. Media pembawa tersebut dapat berupa berupa tumbuhan, benda lain (termasuk alat angkut, peti kemas, tanah, kompos dan sebagainya), serta sampah organik yang diekspor, diimpor, dan diantar-areakan. Fumigasi dengan metil bromida merupakan salah satu standar perlakuan yang digunakan untuk keperluan karantina dan pra pengapalan karena dapat membunuh hama dalam berbagai stadia hingga 100%. Metil bromida merupakan salah satu fumigan yang masih banyak digunakan karena : a. Kemampuan penetrasi yang baik. b. Waktu fumigasi yang diperlukan singkat. c. Efektif membunuh berbagai jenis hama. 36



d. Relatif mudah diaplikasikan. e. Dapat digunakan untuk berbagai jenis komoditas. Metil bromida adalah fumigan yang sangat beracun, tidak berwarna dan tidak berbau merupakan pestisida terbatas karena sangat berbahaya baik bagi manusia maupun lingkungan, sehingga penggunaan metil bromida harus dilakukan oleh fumigator yang terlatih agar dapat dijamin efektifitas dan keamanannya. Cara menerapkan fumigasi pada pallet kayu yang akan dilakukan pengeksporan yaitu : 1. Palet kayu di cap oleh jasa fumigasi Karantina Pertanian Packing Material Indonesia terlihat pada Gambar 32.



Gambar 32. Cap fumigasi di samping pallet kayu 2. Penyiapan Alat dan Bahan Fumigasi Metil bromida yang terlihat pada Gambar 33.



Gambar 33. Timbangan dan Gas Metil Bromida 3. Pemasangan Lembar Penutup Sebelum melakukan fumigasi seperti yang terlihat pada Gambar 34, lembaran penutup pallet kayu harus memenuhi syarat yaitu: 37



a. Bebas dari segala cacat misalnya sobek, berlubang, atau kerusakan pada sambungan yang dapat mengakibatkan kebocoran gas. b. Lembaran penutup di sudut-sudut tumpukan harus dilipat untuk mencegah tertiup oleh angin. c. Ujung-ujung lembaran penutup yang terletak di lantai harus diberi pemberat seperti guling berisi pasir untuk mencegah kebocoran gas.



Gambar 34. Proses Penutupan Kayu Pallet 4. Dosis Fumigasi Dosis fumigasi tergantung pada jenis komoditas dan hama sasaran. Dosis fumigasi untuk komoditas ekspor, biasanya ditentukan oleh instansi karantina di negara tujuan. Oleh karena itu, persyaratan dosis fumigasi negara tujuan ekspor harus diketahui oleh eksportir atau perusahaan fumigasi. Dosis fumigasi dilakukan Pengukuran Volume Volume ruang fumigasi yaitu isi seluruh ruang yang digunakan untuk fumigasi terlihat pada Gambar 35. Volume ruang fumigasi dihitung dengan cara sebagai berikut: Volume (V) = panjang (p) x lebar (l) x tinggi (t). Metil bromida yang beredar di Indonesia pada umumnya telah dicampur dengan kloropikrin sebanyak 2% sebagai zat indikator atau bahan pendeteksi adanya kebocoran ketika melakukan fumigasi. Oleh karena itu, perhitungan jumlah fumigan yang digunakan dalam suatu kegiatan fumigasi harus mempertimbangkan adanya zat indikator tersebut, sehingga jumlah fumigan yang diperlukan dalam suatu kegiatan fumigasi dapat dengan mudah dihitung dengan rumus sebagai berikut : Jumlah Fumigasi yang Digunakan = Dosis standar x Volume Ruangan x 100/98. Contoh : Untuk fumigasi dalam ruangan berukuran 30 m3 dengan dosis 32 gram/m3, maka jumlah fumigasi yang diperlukan adalah : 32 x 30 gram x 38



100/98 = 979,6 gram. Sehingga dapat dilakukan pelepasan gas Metil bromida sebanyak 979,6 gram.



Gambar 35. Proses Pelepasan Dosis Fumigasi 4.2.22 Pengiriman Barang (Ekspor) Pada saat pengiriman barang menggunakan kontainer yang di bantu forklift untuk menaikan kekontainer, proses pengiriman ada dua pekerja untuk melihat dan memastikan keadaan kontainer bersih atau tidak dan juga mengontrol barang yang keluar apabila ada kerusakan pada kemasan seperti yang terlihat pada Gambar 36.



Gambar 36. Proses Pengiriman (Ekspor)/ 4.3 Pengujian Mutu Di Laboratorium PT. Wilson Lautan Karet 4.3.1 Gilingan 1. Definisi Potongan sampel dari bandela dilakukan penggilingan untuk dilakukan penyeragaman sampel dengan menggunakan alat seperti terlihat pada Gambar 37 sehingga mudah dipotong-potong dan dilakukan pengujian sampel.



39



Gambar 37. Alat Penyeragaman Sampel 2. Prosedur a. Sampel A, B, C dan D digiling sebanyak 6 kali dengan ketebalan 1,65 mm b. Kemudian dipotong untuk sampel Dirt, Ash, PRI, Viscositas Mooney c. Dilakukan pengujian. 4.3.2 Penetapan Kadar Kotoran 1. Definisi Sampel kadar kotoran dipijarkan diruang inframerah seperti pada gambar 38. Kotoran adalah benda asing yang tidak larut dan tidak dapat melalui saringan 325 mesh. Adanya kotoran didalam karet yang relatif tinggi dapat mengurangi sifat dinamika yang unggul dari vulkanisasi karet alam antara lain kalor timbul dan ketahanan retak lenturnya.



Gambar 38. Ruang inframerah 2. Prosedur a. Digiling 2 kali sampel dengan ketebalan 0,33 mm b. Ditimbang 10 gram sampel c. Dimasukkan ke dalam labu erlenmeyer d. Dimasukkan 250 ml terpentin e. Dicampur RPA (Rubber Peptizing Agent) atau Cureo Ts sebanyak 2 ml f. Dipijarkan diruang inframerah dengan suhu 1200C ± 2-3 jam sambil dikocok sesekali agar cepat larut g. Disaring menggunakan saringan 325 mesh, dibuat ke dalam oven 100 1 jam h. Dikeluarkan dan didinginkan ke dalam desikator 40



±



i. Ditimbang untuk mengetahui hasilnya 3. Perhitungan



A = bobot saringan dan kotoran (gram) B = bobot saringan kosong (gram) C = bobot potongan sampel (gram)



4.3.3 Penetapan Kadar Abu 1. Definisi Kadar abu adalah pengabuan suatu sampel karet setelah dipanaskan dengan alat electrick bunsen sampai kering dan dioven selama 2 jam pada suhu 550oC yang terlihat pada Gambar 39. Penetapan syarat uji kadar abu dimaksudkan untuk menjamin agar karet mentah yang dijual tidak terlalu banyak mengandung bahan kimia seperti natrium bisulfat, natrium karbonat, tawas dan yang lain yang biasa digunakan dalam proses pengolahan.



Gambar 39. Sampel Ash yang dipanaskan dengan alat Electrick Bunsen. 2. Prosedur a. Ditimbang 5 gram sampel yang sudah ada, dimasukkan kedalam cawan b. Dipanaskan dengan electrick bunsen sampai kering c. Di oven dengan suhu 550oC selama 2-3 jam d. Setelah menjadi abu dikeluarkan dan didinginkan di desikator e. Lalu ditimbang untuk mengetahui hasilnya 3. Perhitungan



A = bobot cawan dan abu (gram) B = bobot cawan kosong (gram) C = bobot potongan sampel (gram)



41



4.3.4 Penetapan PRI 1. Definisi Penentuan Plasticity Retention Index (PRI) adalah cara pengujian yang sederhana dan cepat untuk mengukur ketahanan karet terhadap degradasi oleh oksidasi pada suhu tinggi. Pengujian ini meliputi pengujian plastisitas awal dari potongan uji sebelum dan sesudah pengusangan didalam oven dengan suhu 140oC yang terlihat pada Gambar 40. Nilai PRI yang tinggi menunjukan ketahanan yang tinggi terhadap degradasi dan oksidasi. Pengujian nilai PRI ini dilakukan dengan menggunakan alat MK 2 dan MK 5 yang terlihat pada gambar 41.



Gambar 40. Plastisitas awal (Pa) dan Plastisitas setelah pengusangan (Po)



Gambar 41. Alat MK 5 dan MK 2 2. Prosedur a. Sampel digiling 3 kali gilingan dengan ketebalan 1,6 mm b. Sampel dilubangi menjadi 6, 3 sampel untuk Po dan 3 sampel untuk Pa 1



2



1



2



1



2



42



c. Untuk Pa dimasukan ke dalam oven selama 30 menit pada suhu 140 d. Dites melalui alat MK 5 dan MK 2 e. Lalu di tes untuk mengetahui hasil Pa dan Po 3. Perhitungan



Po = plastisitas awal Pa = plastisitas setelah pengusangan 4.3.5 Viskositas Mooney 1. Definisi Viskositas Money adalah cara untuk menguji viskositas atau daya tahan gesekan pada karet. Pengukuran Viskositas Mooney dilakukan dengan Mooney Viscometer seperti yang terlihat pada Gambar 42 yaitu memutarkan sebuah rotor yang berbentuk silinder didalam karet tersebut. Makin besar viskositas karet, makin besar pula perlawanan yang diberikan oleh karet tersebut kepada rotor.



Gambar 42. Alat MK 3 mooney viscometer 2. Prosedur a. Sampel dipotong bulat dengan alat pencetak cutter mooney dengan ketebalan 1,65 mm b.



Sampel ditancapkan di rotor L yang diberi alas plastik



c. Kemudian dimasukkan kedalam alat MK 3 mooney viscometer dengan suhu rotor atas dan bawah 100oC d.



Nilai viskositas dibaca pada alat petunjuk setelah menit ke 5



e.



Kemudian buka rotor dan dikeluarkan sampel karetnya. 43



Proses pengujian mutu produk SIR 10 dan SIR 20 yang memenuhi kriteria dapat dilihat pada Tabel 2. Tabel 2. Skema Persyaratan Mutu Jenis Mutu Bahan No.



Persyaratan SIR 10 SIR 20



Jenis Uji / Karakteristik



1. 2. 3. 4. 5.



Kadar Kotoran (B/B) Kadar Abu (B/B) PRI Po Viskositas Mooney



6. 7.



ML (1+4) 100 C Warna Lambang Warna Plastik



8.



Pembungkus Bandela Warna Pita Plastik



9.



Tebal Plastik



10.



Pembungkus Bandela Titik Leleh Plastik



KOAGULUM LATEKS



Olah Satuan % % -



Maks 0,10 Maks 0,75 Min 60 Min 30 -



Maks 0,20 Maks 1,00 Min 50 Min 30 -



-



Coklat Transparan



Merah Transparan



Putih Susu /



Putih Susu /



Transparan 0,03 ± 0,01



Transparan 0,03 ± 0,01



Maks 108



Maks 108



Mm



Pembungkus Bandela 4.4 Kerusakan Standar Mutu pada Packing 4.4.1 Pengertian packing Packing adalah Bungkus atau pelindung suatu benda yang digunakan untuk membungkus, melindungi suatu barang agar rapi dan bersih. Pengemasan merupakan wadah atau pembungkus dapat membantu mencegah atau mengurangi kerusakan, melindungi produk yang ada di dalamnya, melindungi dari bahaya pencemaran serta gangguan fisik (gesekan, benturan,dan getaran). 4.4.2 Pengertian standar mutu Standarisasi mutu merupakan kesepakatan atau konsensus bersama sehingga menjangkau aspirasi semua pihak yang berkepentingan dan sekaligus bersifat mengikat. Menetapkan standarisasi mutu harus mempertimbangkan 44



pengalaman nasional dan kondisi masyarakat, serta perlu didasari latar belakang pengetahuan lapangan yang luas. Standar mutu suatu komoditas dari negara lain belum tentu sesuai diterapkan di Indonesia tanpa cukup pengetahuan latar belakang tentang komoditas tersebut di Indonesia yaitu tentang sistem produksi dan sistem pemasaran serta aspirasi berbagai pihak termasuk produsen, industri dan konsumenya.



4.4.3 Diagram Fishbone



Fishbone diagram ini merupakan diagram yang digunakan untuk mengetahui penyebab-penyebab dari kerusakan standar mutu packing, dapat dilihat dari data diatas bahwasanya ada empat faktor yang dapat mempengaruhi kerusakan standar mutu packing yaitu dari manusia, bahan penolong, metode kerja, dan material sebagai berikut: 1.Manusia a. Kurangnya pengawasan, kurang nya pengawasan terhadap karyawan. b. Kurangnya pelatihan , tidak ada pelatihan khusus untuk karyawan. 2. Metode kerja 45



a. Kurang teliti saat bekerja, karyawan tidak teliti saat melakukan pekerjaan\ b. Kurangnya komunikasi saat bekerja, kurang nya komunikasi antara pengawas dan karyawan 3. Material Ukuran ketebalan plastik dan titik leleh, tebal plastik pembungkus bandela sir 10 dan sir 20 0,03=0,01 dan titik leleh plastik pembungkus bandela Maks 108. 4.4.4 Dampak terjadi nya kerusakan standar mutu pada packing Dampak yang akan terjadi kualitas sir nya rusak, dan plastik nya rusak. Kalau packing nya rusak kontaminasi nya bisa masuk. Packing dilakukan untuk memudahkan pada saat penyusunan di kontainer dan juga untuk menjaga kualitas bandela agar tidak ada kontaminasi masuk yang bisa mengurangi kualitas produk dan aman sampai tujuan. Dampak yang akan ditimbulkan perusahaan ketika terjadi kerusakan mutu pada packing yaitu : 1.Perusahaan apabila terjadi kerusakan packing kualitas sir 20 dan plastik nya rusak sehingga akan berdampak pada perusahaan. 2.Kualitas packing yang tidak baik akan berdampak pada mutu produk yang mengakibatkan terjadi nya kontaminasi pada produk.



46



BAB V PENUTUP 5.1 Kesimpulan Adapun kesimpulan yang dapat diambil di PT. Wilson Lautan Karet adalah sebagai berikut : 1. Proses penerimaan bahan baku di PT.Wilson Lautan Karet melalui dua jalur transportasi yaitu transportasi darat dan transportasi laut, yang selanjutnya bahan baku akan ditimbang oleh karyawan dengan menghitung K3 setelah itu masuk kedalam gudang. 2. Proses pengolahan bokar menjadi sir 20 dan sir 10 (Standard Indonesia Rubber) di PT. Wilson Lautan Karet. Proses pengolahannya ada dua tahap yaitu produksi basah dan produksi kering. Proses produksi basah yaitu bokar digiling masuk kedalam bak pencucian, disortir, masuk lagi kedalam bak pencucian kedua, disortir, digiling, dan disadai. Sedangkan produksi kering yaitu dari kamar sadai digiling (untuk menyatukan) masuk kedalam kolam pencucian, dipotong (cutter) masuk kedalam kolam pencucian kedua melalui pipa, pengisian troly, dioven (dryer) ditimbang, dipress, disortir, ditimbang, dan dikemas. 3. Penentuan mutu sir 20 dan sir 10 dilakukan melalui pengujian dilaboratorium yaitu uji kadar kotoran (Dirt), penetapan kadar abu (Ash), penetapan PRI dan penetapan mooney viskositas. 4. Faktor-faktor penyebab terjadinya kerusakan standar mutu pada packing yaitu manusia, bahan penolong, metode kerja, dan material sehingga dapat menurunkan mutu pada sir.



47



5.2 Saran Adapun saran yang dapat disimpulkan di PT. Wilson Lautan Karet adalah sebagai berikut : 1. Sebaiknya bokar yang berececeran di area jalan PT. Wilson Lautan Karet langsung dibersihkan agar tidak mengganggu aktivitas karyawan pada saat mengemudi. 2. Sebaik nya mesin operator yang menjaga mesin tersebut agar tidak menghambat proses produksi. 3. Disarankan karyawan lebih teliti dalam membagi sampel agar tidak ada nomor yang tertukar saat pengujian dilakukan. 4. Seluruh karyawan bagian packing memahami dan mengerti standar spesifikasi packing yang ditetapkan bayer/pembeli.



48



DAFTAR PUSTAKA Salim,akyar.2015. Pertumbuhan Bibit Karet (Hevea brasiliensis Mull Arg.) Setelah Pemberian Beberapa Dosis Fungi Mikoriza Arbuskula (FMA) Indigineous Dari Hutan Pendidikan Dan Penelitian Biologi (HPPB) Universitas Andalas Padang. Contessa, E. 2012. Isolasi dan Potensi Fungi Mikoriza Arbuskula (FMA) Indegienus dari Tanaman Pionir Di Hutan Pendidikan dan Penelitian Biologi (HPPB) Universitas Andalas Padang. Tesis Pasca Sarjana Program Studi Jurusan Biologi Universitas Andalas. Padang. Tidak Dipublikasikan. Departemen Pertanian. 2007. Prospek dan Arah Pengembangan Agribisnis Karet Edisi kedua. Badan Penelitian dan Pengembangan Pertanian Jakarta. Ditjenbun. 2005. Statistik Perkebunan Ditjenbun Jakarta. Yuleli. 2009. Penggunanan Beberapa Jenis Fungi Untuk Meningkatkan Tanaman Karet (Hevea brasiliensis) di Tanah Gambut. Suhono, B. dan Tim Penulis LIPI. 2010 Ensiklopedia Flora 5. PT Kharisma Ilmu. Bogor. Azwir, 2012. Kajian Pengaruh Penggunaan Bibit Karet Cabutan (seddling) dan Klonal (okulasi) Terhadap Pertumbuhan dan Produksi Lateks Pada Perkebunan Rakyat Di Sumatera Barat. BPTP Sumbar. Padang. Boerhendhy, I dan K. Amypalupy. 2010. Optimalisasi Produktivitas Karet Melalui Penggunaan Bahan Tanam, Pemeliharaan, Sistem Eksplotasi dan Peremajaan Tanaman. Malau, J.T.P. 2009. Upaya Penurunan Tingkat Pencemaran Limbah Cair Pengolahan Karet Menggunakan Zeolit Alam Dengan System Batch. [Skripsi]. Program Studi Teknologi Industry Pertanian, Fakultas Petanian, Uni-versitas Bengkulu. Syakir, 2010. Budidaya Dan Pasca Panen Karet. Bogor : Pusat Penelitian dan Pengembangan Perkebunan. PTPN VII. 2014. Produksi Harian. PTP Nusantara VII (Persero) Unit Pa-dang Pelawi. Tidak Dipublikasi-kan 49



Wahyudi, F. 2008. Pengaruh Kombinasi Komposisi Bahan Olah Karet Terhadap Tingkat Konsistensi Plastisitas Retension Indeks (PRI) Karet Remah Sir 20 Di PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok Merangir. [Karya Ilmiah Program Studi D-3]. Kimia Industri Departemen Kimia, Fakultas Matematika Dan Ilmu Pengetahuan Alam. Universitas Sumatera Utara. Medan. Muis, Y. 2007. Pengaruh Penggumpal Asam Asetat, Asam Formiat, Dan Berat Arang Tempurung Kelapa Terhadap Mutu Karet. Departemen Kimia FMIPA Universitas Suma-tera Utara. Jurnal Sains Kimia 11 (1) Anjasari, T. 2006. Penggunaan Air Kelapa yang telah Dioksidasi sebagai Bahan Penggumpal Lateks Untuk Karet SIR-20. [Skripsi]. Program Studi Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Pertanian, Universitas Bengkulu.



50



LAMPIRAN LEMBAR WAWANCARA Responden



: Novan Danung Prakoso. SE. : Kepala Produksi



Pertanyaan Permasalahan apa saja yang terjadi saat melakukan pempackingan ? Apa saja faktor penyebab kerusakan standar mutu pada packing ?



Jawaban Plastik yang digunakan untuk packing biasanya rusak. Faktor penyebab kerusakan standar mutu pada packing ada tiga yaitu faktor manusia, faktor metode kerja dan faktor material. Apakah sudah ada penanggulangan Ada bahan penolong seperti plastik, masalah anda tersebut ? interlayer, selendang, kelambu packing contohnya sw pallet, mb4 dan mb5. Apa dampak jika terjadi kerusakan Mudah terkontaminasi. standar mutu packing?



51



RAW MATERIAL SUPPLIERS



FLOW CHART PROCESSING (KAU_SIR) PT WILSON LAUTAN KARET, BANJARMASIN 2017 HAMMER MILL



LINE - 2 H-1 START WATER POOL 2 H-2 CONTAMINATION PICKING-2



C2.7 C2.9 WATER POOL 3 C2.1 C2.2 C2.3 C2.4 C2.5 C2.6 C2.8 C2.10 CREEPER MACHINE 10 UNITS



FINISH CIRCLE BLADE 6 UNITS CONTAMINATION PICKING-1 CONVEYOR TRANSFER



PALETIZIER



WATER POOL 1 STORAGE 2 - 3 Month C1.7 C1.1 C1.2 C1.3 CREEPER MACHINE 3 UNITS



52



WATER POOL 4



P WATER POOL 5



C1.4 C1.5 C1.6 CREEPER MACHINE 5 UNITS



Air Drying Room 4 Building



B-1 B-2 FIFO (First In First Out)



B-3 B-4 C1.8 BREAKER-1 BREAKER-2 BREAKER-3 BREAKER-4



LINE - 1 SHREDDER CUTTER - 1 FINISH CONTAMINATION CHECKING VALIDATION SHIPPING METAL DETECTOR WEIGHING-2 35 Kg 35 Kg



START CREEPER - 1 PUMP TROLLEY WATER POOL 2 with ROD MAGNET METAL TRAP



WATER POOL 1 WAREHOUSE STUFFING PACKAGING



DRYER MACHINE WEIGHING-1



VIBRATOR BALES CUTTING VERIFICATION



Lampiran 1. Gambar Alur Proses Produksi



53



54