![Makalah Total Productive Maintenance [PDF]](https://pdfs.asia/img/200x200/makalah-total-productive-maintenance.jpg)
5 0 416 KB
LEMBAR PENGESAHAN MANAJEMEN PERAWATAN II Disusun Oleh: RIZKY ADI SAPUTRO 111211093
Disusun Untuk Memenuhi Tugas Mata Kuliah Manajemen Perawatan II Pada Semester VI Di Jurusan Teknik Mesin Prodi D3 Teknik Mesin POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
Bandung, April 2014 Disetujui :
Diketahui oleh:
(Ir. M. Munir Fahmi, MT)
(Rudy Yuni Widiatmoko, M.Sc)
Dosen Pengajar
Ketua Jurusan Teknik Mesin
ABSTRAKSI Perkembangan dunia industri saat ini sangatlah pesat. Semakin banyaknya teknologi yang digunakan menyebabkan perlu adanya kemampuan diri untuk terus belajar dan mampu beradaptasi. Begitu pula di bidang perawatan (maintenance), dengan fungsi mesin yang semakin canggih maka sistem kompleks juga terdapat di mesin. Oleh karena itu diperlukan sistem/metode perawatan yang baik dan terus berkembang untuk mengimbangi kemajuan teknologi saat ini. Disinilah peran perawatan diperlukan untuk membantu proses produksi agar terus berjalan dan tidak terhenti karena mesin yang rusak. Dari permasalahan diatas dikembangkanlah metode perawatan yang terintegrasi yaitu TPM (Total Productive Maintenance). Yang didalamnya menuntut seluruh lapisan komponen di industri ikut berperan dalam melakukan perawatan, baik yang halnya kecil maupun besar. Lalu dibuatlah karya tulis makalah ini yang berjudul “Total Productive Maintenance” bertujuan untuk memberikan informasi dan pengetahuan secara umum kepada para pembaca tentang pengertian TPM (Total Productive Maintenance). Dengan adanya informasi tersebut diharapkan pembaca tahu sekilas apa itu TPM dan apa perannya di industri saat ini. Makalah ini juga membahas sejarah lahirnya TPM yang diterapkan di industri dan fungsinya. Kata kunci: TPM, Total Productive Maintenace, Metode Perawatan, Perawatan
1
KATA PENGANTAR Hampir di semua industri saat ini memiliki mesin untuk mendukung proses pekerjaannya. Mau itu ukuiran yang kecil ataupun besar. Semuanya tergantung kebutuhan industri itu sendiri. Namun terlepas dari semua hal tersebut, semuanya memiliki kesamaan ya itu, setiap mesin memiliki life time (umur pakai). Oleh karena itu, diperlukan lah perawatan (maintenance) untuk menambah umur pakai mesin tersebut. Dan konsep perawatan yang saat ini sedang berkembang dan banyak digunakan di industri adalah TPM (Total Productive Maintenance). Yang didalamnya banyak aspek yang diperlukan untuk menerapkan TPM yang baik di sebuah industri.. Untuk itu penulis termotivasi untuk membahas hal tersebut di dalam karya tulis makalah ini. Puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT karena berkat rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan karya tulis ini sesuai dengan harapan penulis. Dalam penulisan karya tulis ini tentunya penulis mengalami beberapa kesulitan, kesulitan yang paling besar diantaranya yaitu dalam proses pengumpulan data untuk di analisa ulang oleh penulis. Tetapi kesulitan tersebut teratasi dengan adanya bantuan dari dosen pembimbing seta teman teman terbaik saya. Maka dari itu penulis ucapkan terima kasih kepada seluruh pihak yang telah membantu dalam proses pembuatan karya tulis ini hingga akhirnya karya tulis ini selesai. Penulis berharap karya tulis ini bermanfaat bagi para pembaca khususnya di bidang pendidikan. Kritik dan saran yang membangun sangat membantu dalam proses pembuatan karya tulis ini, untuk itu penulis ucapkan terima kasih yang mendalam. Bandung, April 2014
Penulis
2
DAFTAR ISI LEMBAR PENGESAHAN ABSTRAKSI............................................................................................................i KATA PENGANTAR..............................................................................................ii DAFTAR ISI...........................................................................................................iii DAFTAR GAMBAR...............................................................................................v DAFTAR TABEL...................................................................................................vi BAB I. PENDAHULUAN.......................................................................................1 1.1
Latar Belakang..........................................................................................1
1.2
Ruang Lingkup Masalah...........................................................................2
1.3
Tujuan Makalah.........................................................................................2
1.4
Metode Penyusunan Makalah...................................................................2
1.5
Sistematika Penyusunan............................................................................2
BAB II. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)......................................3 2.1
Pengertian Total Productive Maintenance.................................................3
2.2
Sejarah Total Productive Maintenance......................................................4
2.3
Tools yang Digunakan TPM......................................................................5
2.3.1
Teamwork...........................................................................................5
2.3.2
Preventive Maintenance.....................................................................5
2.3.3
Housekeeping.....................................................................................5
2.3.4
Trainning............................................................................................6
2.3.5
Autonomous Maintenance..................................................................6
2.3.6
Work Standardization.........................................................................6
2.4
Kegiatan Total Productive Maintenance...................................................6
2.5
Performance Maintenance......................................................................11
BAB III. STUDI KASUS TPM PADA LINE 8/CARBONATE SOFTDRINK PT COCA-COLA B.I.C JAVA.....................................................................................13 2.1
Latar Belakang Masalah..........................................................................13
2.2
Tinjauan Sistem.......................................................................................14
2.2.1
Deskripsi Sistem Manufaktur...........................................................14
2.2.2
Sistem Maintenance.........................................................................15
2.2.3
Deskripsi Sistem Kajian...................................................................15 3
2.3
Pembahasan.............................................................................................15
2.3.1
Pengumpulan dan Pengolahan Data.................................................15
2.3.2
Perhitungan Performance Maintenance...........................................18
2.3.3
Analisa dan Pembahasan..................................................................19
BAB IV. SIMPULAN DAN SARAN....................................................................31 DAFTAR PUSTAKA
4
DAFTAR GAMBAR Gambar 1. Diagram Sebab-Akibat Kerusakan “Conveyor Vibrator”......................7 Gambar 2.Diagram Sebab-Akibat Kerusakan “Speed Filler"................................11 Gambar 3. Diagram Sebab-Akibat Kerusakan “Discharge Washer”....................14
5
DAFTAR TABEL Tabel 1. Data Frekuensi Kerusakan Conveyor.........................................................4 Tabel 2. Data Frekuensi Kerusakan Filler Machine................................................4 Tabel 3. Data Frekuensi Kerusakan Bottle Washer Machine...................................5 Tabel 4. Data Total Operation Time Bulan Mei-Juli 2006.......................................5 Tabel 5. Rekapitulasi Performance Maintenance....................................................7 Tabel 6. Spesifikasi Penyebab Breakdown pada item “Conveyor Vibrator”............8 Tabel 7. Spesifikasi Penyebab Breakdown pada item “Speed Filler”...................11 Tabel 8. Spesifikasi Penyebab Breakdown pada item “Discharge Washer”..........15 Tabel 9. Rekapitulasi Perhitungan MTBF..............................................................17 Tabel 10. Rekapitulasi Perhitungan MTTR...........................................................18 Tabel 11. Rekapitulasi Perhitungan Availability....................................................18
6
BAB I. PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Dalam usaha mempertahankan mutu dan kualitas produk di suatu Industri salah satu faktor yang penting dan harus diperhatikan adalah perawatan (maintenance) fasilitas produksi. Fasilitas produksi yang dimaksud adalah mesin dan peralatan yang menunjang proses produksi suatu produk. Dengan menjaga kehandalannya kita sama dengan menjaga kualitas dan waktu produksi agar terus kontinu. Pada masa ini fasilitas produksi yang ada semakin canggih dan semakin baik dalam menghasilkan kualitas produk yang diinginkan. Namun disisi lain itu menimbulkan permasalahan baru di bagian perawatannya. Karena alat yang canggih memiliki sistem yang kompleks. Maka diperlukanlah kemampuan dalam merawat mesin yang baik oleh seorang maintenance engineer. Selain itu peran pelaksana dan manajemen yang menunjang proses produksi harus ikut berperan aktif dalam berjalannya program perawatan. Dengan latar belakang itulah maka dibuat sebuah kosep yang baik dari perawatan, yaitu TPM (Total Productive Maintenance). TPM dikembangkan di sebuah perusahaan Nipon Denso di Jepang pada tahun 1951. Konsep tersebut adalah pengembangan dari Preventive Maintenance yang di adopsi dari Amerika Serikat yang diperkenalkan di Jepang. Tujuan dari TPM sendiri yaitu melakukan pendekatan secara inovatif dalam maintenance dengan cara mengoptimasi keefektifan peralatan serta mengurangi/menghilangkan kerusakan secara mendadak (breakdown) dengan melakukan identifikasi terlebih dahulu, menurut Siiniji Nakajima (1988). Dengan kata lain Total Productive Maintenance sering didefinisikan sebagai productive maintenance yang dilaksanakan oleh seluruh pegawai, didasarkan pada prinsip bahwa peningkatan kemampuan peralatan harus melibatkan setiap orang di dalam organisasi, dari lapisan bawah sampai manajemen puncak.
1
1.2 Ruang Lingkup Masalah Pada makalah ini dibahas tentang pengertian Total Productive Maintenance, Sejarah TPM, Konsep Dasar TPM, dan Tujuan serta Fungsi TPM. 1.3 Tujuan Makalah Memenuhi tugas matakuliah Manajemen Perawatan II dan menambah wawasan tentang TPM kepada penulis dan pembaca. 1.4 Metode Penyusunan Makalah Metode dalam menyusun makalah ini adalah melalui studi pustaka yang sumbernya di ambil dari internet dan buku. 1.5 Sistematika Penyusunan Makalah ini disusun dengan sistematika penyusunan berurutan mulai dari Bab I yang berisi pendahuluan meliputi latar belakang, ruang lingkup masalah, tujuan makalah, metode penyusunan, dan sistematika penyusunan. Bab II berisi pembahasan yang berisikan tentang pengertian Total Productive Maintenance, sejarah Total Productive Maintenance, Tools yang digunakan TPM, kegiatan TPM, dan performance maintenance. Bab III berisi tentang studi kasus di PT. Coca-cola B.I Central Java, yang isisnya membahas tentang latar belakang masalah, tinjauan sistem, dan pembahasan. Bab IV meliputi kesimpulan. Dan terakhir daftar pustaka.
2
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) 2.1 Pengertian Total Productive Maintenance Sebelum kita mengetahui apa itu TPM, kita harus tahu terlebih dahulu apa yang dimaksud maintenance. Maintenance adalah semua kegiatan yang berhubungan untuk mempertahankan suatu mesin/peralatan agar tetap dalam kondisi siap untuk beroperasi, dan jika terjadi kerusakan maka diusahakan agar mesin/peralatan tersebut dapat dikembalikan pada kondisi yang baik. Peranan pemeliharaan baru akan sangat terasa apabila sistem mulai mengalami gangguan atau tidak dapat dioperasikan lagi. (Kostas N. D, 1981 : 695)
Setelah itu, dikembangkanlah sebuah konsep maintenance yang bernama TPM (Total Productive Maintenance). TPM sendiri dapat didefinisikan sebagai konsep perbaikan berkelanjutan yang melibatkan seluruh karyawan untuk meningkatkan perawatan mesin, peralatan, dan meningkatkan produktivitas. Indikator kesuksesan TPM di ukur oleh OEE (Overall Equipment Effectiveness) dimana ukuran kinerja ini mencakup ke berbagai macam kerugian (losses) seperti downtime, changeover, speed loss, idle mesin, stoppages, startup, defect, dan rework. Masalah umum yang terjadi pada mesin di produksi seperti mesin yang kotor, peralatan yang terbengkalai, mur dan baut hilang, oli yang belum diganti, kebocoran pada mesin, bunyi-bunyi yang tidak normal, getaran mesin yang berlebihan, filter yang belum diganti, dan lain-lain.TPM berprinsip bahwa hal ini disebabkan oleh kurangnya keterlibatan total dari operator produksi dalam perawatan mesin dan cenderung menyerahkan perawatan mesin ke pihak maintenance. Hal tersebut terjadi karena kurangnya standard perawatan mesin, kurangnya pelatihan kepada operator, kurang terampilnya operator dalam menjalankan perawatan, dan juga lingkungan kerja yang kurang memadai. Namun menurut
Siiichi Nakajima (1988) mendefinisikan Total
Productive Maintenace (TPM) sebagai suatu pendekatan yang inovatif dalam maintenance dengan cara mengoptimasi keefektifan peralatan serta mengurangi/ menghilangkan kerusakan mendadak (breakdown) dengan melakukan identifikasi terlebih dahulu. Dengan kata lain Total Productive Maintenance sering didefinisikan sebagai productive maintenance yang dilaksanakan oleh seluruh pegawai, didasarkan pada prinsip bahwa peningkatan kemampuan peralatan harus 3
melibatkan setiap orang di dalam organisasi, dari lapisan bawah sampai manajemen puncak. Kata total dalam total productive maintenance mempunyai tiga pengertian yang dikaitkan pada tiga hal penting dari TPM : a. Total Effectiveness, menunjukkan bahwa TPM bertujuan untuk efisiensi ekonomi - efektifitas dari peralatan/mesin secara keseluruhan- dan mencapai keuntungan. b. Total Participation, semua orang ikut terlibat, bertanggung jawab dan menjaga semua fasilitas yang ada dalam pelaksanaan TPM (dari operator sampai top management). c. Total Maintenance System, pelaksanaan perawatan dan peningkatan efektifitas dari fasiitas dan kesatuan operasi produksi. Meliputi maintenance prevention, maintainability improvement, dan preventive maintenance. Sasaran TPM adalah Zero ABCD, yaitu antara lain : 1. Accident, yang artinya dengan penerapan TPM yang baik maka diharapkan dapat meminimalisasi adanya kecelakaan kerja. 2. Breakdown, artinya TPM mempunyai sasaran agar tidak terjadi adanya kerusakan (breakdown), sebab dengan adanya breakdown dapat mengganggu aktivitas proses produksi. 3. Crisis, yaitu TPM bertujuan untuk mengurangi semua krisis yang terjadi yang jelas-jelas sangat merugikan perusahaan. 4. Defect, artinya TPM juga mempunyai sasaran untuk mengurangi atau bahkan menghilangkan segala cacat produk yang terjadi sehingga produk yang dinikmati oleh konsumen sangat terjamin kualitasnya. 2.2 Sejarah Total Productive Maintenance Sejarah TPM sendiri dimulai dari konsep preventive maintenance yang muncul di US. Kemudian konsep ini diperkenalkan di Jepang pada tahun 1951. Di Jepang sendiri, perusahaan Nippon Denso adalah yang secara agresif mengembangkan konsep ini dan menerapkan secara dikeseluruhan plant. Dari sinilah Nippon Denso secara bertahap menyempurnakan konsep PM dan menuju kearah TPM. Sampai akhirnya Nippon Denso diberikan penghargaan oleh Japan Institute of Plant Engineers untuk development dan implementasi TPM. Setelah 4
sukses di Jepang, konsep TPM ini dibawa ke US pada tahun 1970 dan diterapkan pada perusahaan besar seperti Ford Motor, Boeing, Kodak, dan Motorolla. Pada
awal
perkembanganya
TPM
berfokus
pada
perawatan
( pendukung proses produksi suatu perusahaan), sehingga JIPM memberikan definisi yang lengkap ke dalam lima elemen (Seiichi Nakajima,1988:10) : 1. TPM berusaha memaksimasi efektivitas peralatan keseluruhan 2. TPM merupakan sistem dari Preventive Maintenance (PM) dalam rentang waktu umur suatu perusahaan. 3. TPM melibatkan seluruh departemen perusahaan 4. TPM melibatkan seluruh personil, mulai dari manajemen puncak hingga pekerja di lantai produksi 5. TPM sebagai landasan mempromosikan Preventive Maintenance (PM) melalui manajemen motivasi dalam bentuk kegiatan kelompok kecil mandiri. 2.3 Tools yang Digunakan TPM Tools yang dipergunakan dalam metode TPM adalah : teamwork, preventive maintenance, housekeeping, training, Autonomous Maintenance, serta work standardization. 2.3.1
Teamwork Teamwork merupakan sekumpulan individu yang bekerjasama,
memiliki serangkaian nilai,sikap, dan perilaku serta saling tergantung antara satu dengan yang lain dalam mencapai suatu tujuan tertentu. 2.3.2
Preventive Maintenance Preventive Maintenance adalah aktivitas perawatan yang dilakukan
sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada sebuah sistem atau komponen, dimana sebelumnya sudah dilakukan perencanaan dengan pengawasan yang sistematik, deteksi, dan koreksi, agar sistem atau komponen tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya (Gaspersz dan Fontana,2006) . 2.3.3
Housekeeping Housekeeping merupakan metodologi organisasi untuk tempat kerja,
menggunakan lima huruf jepang yang diterjemahkann ke Inggris dimulai dengan huruf S. 5S adalah filosofi dan suatu cara dari mengorganisir dan mengatur tempat kerja serta aliran kerja dengan meningkatkan efisiensi sehingga dapat
5
mengeliminasi waste, meningkatkan aliran proses dan mengurangi ketidakstabilan dalam proses. 2.3.4
Trainning Trainning adalah serangkaian kegiatan yang dilakukan dengan
beberapa metode yang bertujuan untuk mengembangkan potensi individu dan organisasi, pelatihan operasional pengembangan . 2.3.5
Autonomous Maintenance Autonomous Maintenance adalah salah satu bentuk pemeliharaan
secara mandiri yang dilakukan oleh operator, yang memberikan tanggung jawab pada operator terhadap fasilitas yang digunakan, melakukan aktivitas perawatan fasilitas sendiri, operator dilatih, dibangun, dan didorong untuk membersihkan, melumasi, memeriksa, melakukan perbaikan sederhana terhadap setiap kerusakan yang terjadi pada fasilitasnya. 2.3.6
Work Standardization Work Standardization adalah cara yang terbaik untuk melakukan
proses yang benar . 2.4 Kegiatan Total Productive Maintenance Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan Maintenance termasuk implementasinya di lapangan. Pada TPM mengikut sertakan pekerja dari bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance tersebut. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. Dengan TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan Produksi. Kegiatan TPM mencakup : a. Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti misalnya memberikan pelumasan, membersihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator. b. Bagian departemen maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair.
6
c. Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas. Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah sebagai berikut : a. Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil perundingan dengan staffnya. b. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin. c. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM. d. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara seksama. e. Memberikan sebuah rencana kerja. f. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus dilaksanakan. g. Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin yang ada. h. Mangoptimalkan, dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan maintenance yang baru yang akan dikembangkan. i. Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri. j. Memberikan pelatihan-pelatihan pada operator untuk membuka pandangan dan wawasan baru pada pola kerjanya. k. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang handal. l. Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya. Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-pelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam TPM adalah : a. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi. b. Peningkatan kesiapan perlengkapan, menambah sebagian waktu produksi. c. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang. d. Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung dengan teknisi-teknisi maintenance. e. Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance.
7
f. Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan sistem yang handal untuk mandiagnosa masalah dengan mempertimbangkan pada perancangan dasarnya. Sampai saat ini kegiatan maintenance suatu pabrik di Indonesia secara keseluruhan dikerjakan oleh bagian maintenance. Untuk pabrik-pabrik ukuran kecil bagian maintenance dalam struktur organisasinya berada di bawah bagian produksi. Kedua bagian ini memiliki orientasi kerja yang berbeda dan kadangkadang berlawanan. Hal ini menyebabkan ketidakselarasan antara kedua bagian ini yang dapat merugikan perusahaan secara keseluruhan. Tindakan-tindakan pencegahan perlu segera diambil dengan merubah pola kerja lama dimana seluruh kegiatan maintenance hanya dikerjakan oleh bagian maintenance, menjadi pola kerja baru dimana tidak seluruh kegiatan maintenance ditimpakan kepada bagian maintenance, tetapi sebagian pekerjaan maintenance ikut dikerjakan oleh bagian-bagian lain dalam struktur organisasi perusahaan. Dengan kata lain seluruh karyawan perusahaan tanpa kecuali wajib melakukan pekerjaan maintenance sesuai dengan bagian masing-masing. Pekerjaan-pekerjaan maintenance yang dapat dikerjakan oleh bagian-bagian lain tersebut terbatas pada pekerjaan-pekerjaan antara lain: a. Membersihkan debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu peralatan produksi perbaikan-perbaikan ringan, memberi pelumasan bila diperlukan, mengencangkan bagian-bagian kendur. b. Mencegah datangnya debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu, memikirkan cara-cara maintenance yang lebih baik. c. Membakukan tata cara kerja maintenance pada kasus-kasus tertentu dan disepakati bersama. d. Melakukan pekerjaan-pekerjaan inspeksi dan perbaikan-perbaikan ringan. Bila pekerjaan seperti membersihkan dan inspeksi serta perbaikanperbaikan ringan sudah dikerjakan secara rutin oleh bagian-bagian lain di luar bagian maintenance khususnya oleh operator-operator bagian produksi maka beban atau tugas yang dikerjakan oleh bagian maintenance sudah berkurang sehingga bagian maintenance dapat mengkonsentrasikan kegiatannya pada masalah-masalah corrective agar diperoleh hasil yang lebih andal. Hasil pekerjaan-pekerjaan corrective yang lebih handal akan mengurangi down time sehingga interupsi terhadap jadwal produksi akan
8
berkurang. Dengan diserahkan sebagian tugas-tugas maintenance kepada bagianbagian lain, diharapkan dapat meningkatkan kesadaran para karyawan/operator akan pentingnya atau manfaatnya pekerjaan maintenance ini bagi kehandalan dan kemajuan
perusahaan
yang
dapat
menjamin
kelangsungan
hidup
para
karyawan/operator yang bersangkutan. Meskipun demikian perlu disadari bahwa pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini kepada bagian lain pada mulanya akan mengalami hambatan-hambatan atau tantangan-tantangan. Oleh karenanya pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini perlu dilakukan secara bertahap. Tahap pertama adalah menyadarkan bahwa maintenance dan merapikan suatu alat kerja adalah suatu proses yang bersifat mendidik yang secara langsung atau tidak langsung membangkitkan rasa ingin tahu terhadap segala sesuatunya dari alat yang sedang dibersihkan, misalnya : Bagaimana cara alat ini bekerja. Darimana datangnya debu yang mengotori alat ini. Bagaimana cara memasang dan mengencangkan baut-baut yang lepas. Bagaimana membedakan suara mesin yang normal dan yang tidak normal. Tahap kedua memberikan pengertian bagaimana caranya agar peralatan produksi tidak mudah terkena debu atau kotoran-kotoran lain yang mengganggu. Misalnya dengan memberikan tutup atau alat pelindung lainnya agar mesin peralatan produksi terhindar dari debu atau kotoran. Makin besar tanggung jawab yang dibebankan kepadanya atas peralatan produksi yang harus dipeliharanya, makin besar keinginannya untuk menjaga peralatan produksi tersebut tetap bersih dan terpelihara. Tahap ketiga, bila kesadaran yang ditanamkan pada tahap 1 dan 2 sudah tercapai maka tahap berikutnya adalah menugaskan secara rinci dan terjadwal pekerjaan-pekerjaan maintenance yang nanti menjadi tugas rutinnya. Para
karyawan/operator
dibiasakan
mempelajari
dan
mengerjakan
instruksiinstruksi yang terdapat dalam manual instruction book secara disiplin. Misalnya operator diwajibkan tiap hari 10 menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan -peralatan produksi sebelum dan sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 10 menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan peralatan produksi sebelum atau sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 30 9
menit dan tiap akhir bulan disediakan waktu 60 menit khusus untuk membersihkan dan memeriksa system pelumasan pada peralatan produksi iperalatan produksi yang bersangkutan. Tahap keempat, para karyawan /operator diwajibkan mengikuti training/latihan yang berkaitan dengan kegiatan maintenance khususnya dalam bidang inspeksi peralatan produksi secara umum. Kegiatan tahap keempat ini memakan
waktu
agak
lama
karena
setiap
karyawan/operator
dituntut
mengembangkan kemampuannya untuk dapat mengamati adanya ketidakberesan pada suatu peralatan produksi yang menjadi tanggung jawabnya Pada tahap kelima, karyawan/operator dilatih untuk membuat Check List Form atau tabel-tabel untuk keperluan inspeksi bagian-bagian peralatan produksi. Untuk keperluan ini dari para karyawan/operator dituntut wawasan pengetahuan yang lebih tinggi mengenai beberapa peralatan produksinya. Kemudian tabel-tabel ini bila telah disepakati bersama akan menjadi tabel yang baku. Tahap keenam, kepada karyawan/operator akan diperkenalkan organisasi kerja perusahaan sehingga wawasannya lebih luas mengenai seluk beluk perusahaan dan setelah menghayatinya akan timbul rasa memiliki (sense of belonging) terhadap perusahaan ini dan secara sadar dan otomatis akan memelihara peralatan produksi dengan baik seperti miliknya sendiri.
2.5 Performance Maintenance Performance maintenance terdiri dari 3 bagian (Kostas N. D, 1981 : 73), yaitu:
Reliability adalah kemungkinan (probabilitas) dimana peralatan dapat beroperasi dibawah keadaan normal dengan baik. Mean Time Between Failure (MTBF) adalah rata – rata waktu suatu mesin dapat dioperasikan sebelum terjadinya kerusakan. MTBF ini dirumuskan sebagai hasil bagi dari total waktu pengoperasian mesin dibagi dengan jumlah/frekuensi kegagalan pengoperasian mesin karena breakdown. Hasil perhitungannya dapat dilihat pada tabel dibawah ini :
10
Maintainability adalah suatu usaha dan biaya untuk melakukan perawatan (pemeliharaan). Suatu pengukuran dari maintainability adalah Mean Time To Repair
(MTTR),
tingginya
MTTR
mengindikasikan
rendahnya
maintainability. Dimana MTTR merupakan indikator kemampuan (skill) dari operator maintenance mesin dalam menangani atau mengatasi setiap masalah kerusakan.
Dimana Breakdown Time adalah termasuk waktu menunggu untuk repair, waktu yang terbuang untuk melakukan repair, waktu yang terbuang untuk melakukan pengetesan dan mendapatkan peralatan yang siap untuk mulai beroperasi.
Availability adalah proporsi dari waktu peralatan/mesin yang sebenarnya tersedia untuk melakukan suatu pekerjaan dengan waktu yang ditargetkan seharusnya tersedia untuk melakukan suatu pekerjaan. Atau dengan definisi lain bahwa availability adalah ratio untuk melihat line stop ditinjau dari aspek breakdown saja. Satu pengukuran dari availability (A) adalah :
11
BAB II. STUDI KASUS TPM PADA LINE 8/CARBONATE SOFTDRINK PT COCA-COLA B.I.C JAVA 2.1 Latar Belakang Masalah Dalam usaha untuk mempertahankan mutu dan meningkatkan produktifitas, salah satu faktor yang harus diperhatikan adalah masalah perawatan (maintenance) fasilitas produksi. Fasilitas produksi disini berupa komponen mesin yang harus dipertahankan agar kondisinya sama dengan ketika masih baru, atau setidaknya berada dalam kondisi yang wajar untuk melakukan operasi. Mesin merupakan komponen utama dalam proses produksi. Apabila suatu mesin mengalami kerusakan/breakdown, maka proses produksi juga akan terpengaruh, dan akan berakibat pada gagalnya menghasilkan produk. Paling fatal adalah jika mesin tidak bisa berfungsi, maka proses produksi tidak akan bisa berjalan. Oleh karena itu, untuk mendapatkan mesin yang dapat terjaga keterandalannya dibutuhkan suatu konsep yang baik. Total Productive Maintenance (TPM) merupakan sebuah konsep yang baik untuk merealisasikan hal tersebut. Dikarenakan konsep tersebut selain melibatkan semua personil dalam perusahaan juga bertujuan untuk merawat semua fasilitas produksi/ performance maintenance yang dimiliki perusahaan. Sistem produksi pada PT. CCBI-Central Java menggunakan 5 line mesin, yaitu line 3, line 4, line 5, line 6 dan line 8. Dari pengamatan yang dilakukan terlihat bahwa line 8 merupakan line yang selalu digunakan dalam produksi karena memiliki tingkat produktivitas yang lebih tinggi dan menghemat waktu produksi. Namun line ini mempunyai frekuensi breakdown terbesar, dikarenakan mempunyai kecepatan produksi yang sangat tinggi yaitu 800 bpm (bottle per minute), sehingga peluang terjadinya breakdown mesin lebih besar bila dibanding dengan line lain yang memiliki kecepatan lebih kecil. Berdasarkan Laporan Bulanan periode Juli 2006 didapat bahwa frekuensi breakdown pada line 8 sebanyak 175, line 6 sebanyak 29, serta pada line 5 sebanyak 73. Oleh karenanya, dengan diterapkannya sistem perawatan yang baik, diharapkan fasilitas produksi dapat bekerja sebagaimana yang diharapkan. Dengan demikian, fasilitas
12
produksi akan mempunyai tingkat keandalan yang tinggi, sehingga mutu produk yang dihasilkan akan dapat terjaga dan produktivitas dapat dipertahankan. Berdasarkan paparan di atas, dapat dirumuskan suatu permaslahan yaitu
perlunya
menganalisa
berbagai
penyebab
breakdown
pada
Line
8/Carbonated Soft Drink dengan menggunakan konsep Total Productive Maintenance, dan perlu dilakukan penanggulangan lebih lanjut. Dimana pada line tersebut akan dianalisis 3 mesin yang paling sering mengalami breakdown, yaitu conveyor, filler machine, dan bottle washer machine serta menghitung Performansi Maintenance Line 8. Adapun tujuan penelitian yang dilakukan secara lebih rinci memiliki tujuan: 1.
Mengetahui sistem maintenance yang diterapkan di PT. Coca-Cola Bottling Indonesia-Central Java. Menganalisa terjadinya breakdown mesin pada Line 8/Carbonated Soft
2.
Drink, khususnya pada conveyor, filler machine, dan bottle washer machine dengan menggunakan konsep Total Productive Maintenance.
2.2 Tinjauan Sistem 2.2.1 Deskripsi Sistem Manufaktur Profil Perusahaan Nama Perusahaan
: PT. Coca-Cola Bottling Indonesia (CCBI) Central Java
Jenis Perusahaan
: joint venture
Tahun Berdiri
: 1976
Perintis
: Partogius Hutabarat (alm) dan Mugijanto
Pemilik
: PT.Coca-Cola Amatil Limited (CCAL) – Australia
Alamat Perusahaan
: Jl. Raya Soekarno-Hatta Km 30 Harjosari, Bawen, Kab. Semarang 50501
Produk Utama
: Carbonated Soft Drink (CSD)
Jumlah Pekerja
: 1000 orang
Luas Pabrik
: ± 8,5 Ha
13
2.2.2
Sistem Maintenance Maintenance di PT Coca-Cola Bottling Indonesia-Central Java dibagi
dalam 2 bagian, yaitu maintenace umum, dan maintenance produksi. Untuk maintenance umum tugasnya melakukan maintenance untuk benda-benda non mesin, seperti gedung, alat-alat transportasi, dll. Sedangkan pada maintenance produksi tugasnya melakukan maintenance mesin-mesin, sarana listrik, air yang digunakan dalam proses produksi. Maintenance mesin dilakukan dalam 3 tahap, yaitu daily preventive maintenance,
weekly
preventive
maintenance,
dan
monthly
preventive
maintenance. Program maintenance dilakukan oleh dilakukan oleh ME Dept. dan Produksi Dept. Dalam hal ini Produksi Dept. hanya melakukan cleaning dan small repair maintenance yang rutin dan terjadwal. Sedangkan semua kegiatan program maintenance dilakukan oleh ME Dept. seperti preventive maintenance, corrective maintenance dan breakdown maintenance.
2.2.3 Deskripsi Sistem Kajian Proses Produksi Secara Umum Dalam proses produksi minuman ringan di PT.CCBI-Central Java terdapat beberapa tahapan/proses sebelum produk jadi berupa carbonated soft drink sampai ke tangan konsumen. Selain itu, proses produksi minuman ringan ini menggunakan bahan baku pilihan yang berkualitas tinggi. Pada dasarnya produksi minuman ringan di PT.CCBI-Central Java dibagi menjadi empat tahapan proses produksi, yaitu : 1. 2. 3. 4.
Pengolahan air Pembuatan sirup Pencampuran (mixing) Pembotolan (filling)
2.3 Pembahasan 2.3.1
Pengumpulan dan Pengolahan Data Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data yang berkaitan
dengan mesin dan sistem perawatan mesin yang ada di Line 8/Carbonated Soft Drink. Data yang diambil adalah data stratifikasi kerusakan mesin conveyor, filler
14
machine, dan bottle washer machine selama 1 tahun (tahun 2005), kemudian data record perbaikan mesin selama periode 3 bulan, yaitu bulan Mei sampai Juli 2006. Selanjutnya, data mengenai frekuensi kerusakan 3 mesin selama 1 tahun dapat disajikan pada tabel 1 sampai tabel 3, sebagai berikut : Tabel 1. Data Frekuensi Kerusakan Conveyor
No. 1
Item
6
combiner conveyor glideliner conveyor depall guide conveyor conveyor infeed conveyor after checkmat Total
7 8 9 10 11
% Acc.
% Acc.
2617
Freq 138
Waktu 2617
Freq 41.32
Waktu 41.73
73
810
211
3427
63.17
54.64
50 20 14
1300 455 205
261 281 295
4727 5182 5387
78.14 84.13 88.32
75.37 82.62 85.89
10
115
305
5502
91.32
87.72
9 7 6 5 2
225 220 215 80 30
314 321 327 332 334 334
5727 5947 6162 6242 6272 6272
94.01 96.11 97.90 99.40 100
91.31 94.82 98.25 99.52 100
138
inspection case conveyor discharge conveyor rotary empty speed conveyor
3 4 5
Acc.
Waktu
conveyor vibrator conveyor vibrator pre
2
Acc.
Freq.
Tabel 2. Data Frekuensi Kerusakan Filler Machine
No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Item speed filler filling valve guide inlet filler infeed screw guide discharge filler discharge filler Electrical sensor case filler centring bell filler product bowl Total
Acc.
Acc.
% Acc.
% Acc.
1180 655 430 623
Freq 37 64 80 93
Waktu 1180 1835 2265 2888
Freq 33.03 57.14 71.42 83.03
Waktu 33.56 52.19 64.42 82.14
7
200
100
3088
89.28
87.82
5 2 2 2 1
95 45 20 103 165
105 107 109 111 112 112
3183 3228 3248 3351 3516 3516
93.75 95.53 97.32 99.11 100
90.53 91.81 92.37 95.31 100
Freq.
Waktu
37 27 16 13
Tabel 3. Data Frekuensi Kerusakan Bottle Washer Machine
No.
Item
Freq.
Waktu
Acc.
Acc.
% Acc.
% Acc.
Freq
Waktu
Freq
Waktu
15
1 2
discharge washer infeed discharge
189 46
4324 810
189 235
4324 5134
59.43 73.90
51.95 61.68
3 4 5 6 7
washer infeed washer main drive washer case washer gear box machine discharge case
36 26 11 4 2
635 1140 395 210 105
271 297 308 312 314
5769 6909 7304 7514 7619
85.22 93.40 96.86 98.11 98.74
69.31 83.00 87.75 90.27 91.53
8
washer conveyor discharge
1
20
315
7639
99.06
91.77
9 10 11
washer pump washer panel washer treathed water
1 1 1
270 400 15
316 317 318
7909 8309 8324
99.37 99.69 100
95.01 99.82 100
318
8324
supply Total
Tabel 4. Data Total Operation Time Bulan Mei-Juli 2006
Bulan
Frekuensi
Mei Juni Juli
Beakdown 124 182 140
Total Operation Time Loading Breakdown 21900 23370 18870
3286 3172 2189
Total (menit) 18614 20198 16681
16
2.3.2
Perhitungan Performance Maintenance
Tabel 5. Rekapitulasi Performance Maintenance
Bulan
MTBF
MTTR
Availability
Mei Juni Juli
(menit) 150.11 110.98 119.15
(menit) 26.50 17.43 15.64
(%) 84.99 86.43 88.39
17
2.3.3
Analisa dan Pembahasan
2.3.3.1 Untuk Conveyor Dari berbagai item yang telah disebutkan pada tabel 1., didapat bahwa yang paling sering mengalami kerusakan serta memilki breakdown time paling lama untuk conveyor machine, yaitu pada kerusakan item “conveyor vibrator” dengan frekuensi sebanyak 138 kali dengan breakdown time-nya selama 2617 menit. Adapun identifikasi penyebab kerusakan pada “conveyor vibrator” dapat dilihat pada gb. 1 dan tabel 6. sebagai berikut:
Gambar 1. Diagram Sebab-Akibat Kerusakan “Conveyor Vibrator”
Tabel 6. Spesifikasi Penyebab Breakdown pada item “Conveyor Vibrator”
Faktor Penyebab Cacat Mesin 1. Wear strip yang tidak rata
2. TTC yang aus dan tidak rata
Penyebab Spesifikasi spare part yang tidak sesuai dengan aslinya (aspal)
Tindakan Dilakukan pengawasan yang cukup ketat dari pihak supervisor maupun bagian spare part ketika memesan maupun menerima part.
Kurang -peduli/ahlioperator ME ketika memasang wear strip
Peran dari supervisor hendaknya ditingkatkan dengan
18
pada conveyor
3. Gap antara vibrator yang tidak pas/terlalu lebar atau sempit
Usia pakai terlalu tinggi
dilakukannya pengawasan pengecekan kerja
serta hasil
Dilakukannya preventive/ predictive maintenance dari pihak ME terhadap TTC untuk menjamin kelancaran proses produksi perusahaan
Diperlukannnya Kurangnya sistem daily, perawatan dari weekly,maupun operator maupun ME monthly maintenance terhadap TTC (mis: lubrikasi, kerataan) Kurang -peduli/ahli Lebih operator ME ketika ditingkatkannnya melakukan daily peran line supervisor check dengan maintenance/sebelu menggalakkan m mesin jalan program kedisiplinan (running time) bagi seluruh operator ME mendapat Diadakan pelatihan 1. Kurangnya Kurang – pelatihan dari pengetahuan dari pengetahuan pihak perusahaan maupun /keahlian perusahaan/dengan tenaga ahli dari mendatangkan operator tenaga ahli –transfer ilmumengenai petunjuk/penangana n mesin Jenjang pendidikan yang berbeda-beda Dilakukannya training skill terlebih (bag. ME –mechanic dahulu ketika & electric-) perekrutan tenaga kerja serta sebelum rolling kerja ditentukan Dikejar target Adanya pengaturan produksi (penjadwalan) jam kerja yang baik dan teratur bagi karyawan (cat: tetap memperhatikan
Manusia
19
Metode
2. Operator kurang hatihati dan teliti
3. Kurangnya kepedulian/ kesadaran dari operator
1. Proses penyetingan pada -akselerasiconveyor kurang baik
Tidak adanya juknis yang pasti pada penyetingan conveyor -akselerasinya-
Operator kurang teliti dan sabar serta kurang berperannya line supervisor pada nosel (dlm hal ketepatan konsentrasi dan
2. Kurang diperhatikan nya metode lubrikasi
Kondisi yang lelah dan kurang istirahat (khususnya shift 3)
Kurangnya etos kerja dari atasan/line supervisor
kondisi psikologis operator) Mengadakan kegiatan refreshing atau senam bersama (min. 1x dalam seminggu) atau dengan menyediakan alat pembangkit semangat kerja (hiburan audio) -shift 3untuk penyegaran sehingga tidak terlalu jenuh dengan pekerjaan yang dilakukan secara kontinu. Hendaknya peran line supervisor ditingkatkan dengan memperbaiki dan menjaga kesejahteraan hidup serta kondisi moral para operator agar tetap bersemangat dalam melakukan tugas Pemberian catatan standar operasi penyetingan mesin pada daerah dekat mesin Laksanakan juknis yang berkelanjutan supaya soft skill pekerja dapat terus terasah terutama dalam penyetingan conveyor Perketat proses supervisi dengan menggalakkan program kedisiplinan bagi seluruh supervisor
20
jumlah
1. Keadaan sekitar conveyor yang penuh Lingkungan pecahan botol/botol roboh
Supply botol yang banyak dan penuh kotoran
Pekerja/operator hendaknya lebih terkonsentrasi/teliti sehingga tidak terjadi botol macet/roboh di conveyor sebelum masuk ke vibrator
2.3.3.2 Untuk Filler Machine Dari berbagai item yang telah disebutkan pada tabel 4.2 didapat bahwa yang paling sering mengalami kerusakan serta memilki breakdown time paling lama untuk filler machine, yaitu pada kerusakan item “speed filler” dengan frekuensi sebanyak 37 kali dengan breakdown time-nya selama 1180 menit. Adapun identifikasi penyebab kerusakan pada “speed filler” dapat dilihat pada gb. 2. dan tebel 7. sebagai berikut :
21
Gambar 2.Diagram Sebab-Akibat Kerusakan “Speed Filler"
Tabel 7. Spesifikasi Penyebab Breakdown pada item “Speed Filler”
Faktor Penyebab Cacat Mesin 1. Speed filler foaming 2. Filler low speed
Penyebab Penyetingan angin tidak efisien Usia pakai terlalu tinggi
Tindakan Dilakukan pengawasan yang cukup ketat dari pihak supervisor ketika operator melakukan penyetingan angin, dan melakukan perbaikan-perbaikan yang diperlukan Dilakukannya preventive/predictive maintenance dari pihak ME terhadap speed filler agar kecepatannya tetap konstan/cepat untuk menjamin kelancaran proses produksi
22
perusahaan
Manusia
1. Operator kurang hatihati dan teliti dalam penyetingan mesin (speed filler)
Dikejar target produksi
Kondisi yang lelah dan kurang istirahat (khususnya shift 3)
2. Kurangnya kepedulian/k esadaran dari operator
Kurangnya etos kerja dari atasan/line supervisor
3. Kurangnya pengetahuan/ keahlian dari operator
Kurang mendapat pengetahuan dari perusahaan
Adanya pengaturan (penjadwalan) jam kerja yang baik dan teratur bagi karyawan (cat: tetap memperhatikan kondisi psikologis operator) Mengadakan kegiatan refreshing atau senam bersama (min. 1x dalam seminggu) atau dengan menyediakan alat pembangkit semangat kerja (hiburan audio) -shift 3-untuk penyegaran sehingga tidak terlalu jenuh dengan pekerjaan yang dilakukan secara kontinu. Hendaknya peran line supervisor ditingkatkan dengan memperbaiki dan menjaga kesejahteraan hidup serta kondisi moral para operator agar tetap bersemangat dalam melakukan tugas Diadakannnya pelatihan dengan merekrut tenaga ahli
23
maupun tenaga ahli
Jenjang pendidikan yang berbeda-beda (bag. ME – mechanic & electric-)
Dilakukannya training skill terlebih dahulu ketika perekrutan tenaga kerja serta sebelum rolling kerja ditentukan
1. Proses penyetingan pada speed filler kurang baik.
Tidak adanya juknis yang pasti pada penyetingan speed filler .
Pemberian catatan standar operasi penyetingan mesin pada daerah dekat mesin Laksanakan juknis yang berkelanjutan supaya soft skill pekerja dapat terus terasah terutama dalam penyetingan speed filler
2. Kegiatan maintenance yang kurang berjalan baik
Kurang aktif/berperannya line supervisor
Perketat proses supervisi dengan menggalakkan program kedisiplinan bagi seluruh supervisor
1. Keadaan sekitar filler/air cylinder yang kotor
Kurangnya pengawasan operator (daily check maintenance)
Operator hendaknya lebih teliti/awas ketika melakukan pengecekan air cylinder agar tetap dalam keadaaan bersih dan jika perlu diganti yang baru yang sesuai dengan ukuran jika ternyata
Metode
Lingkungan
baik itu praktisi maupun akademisi dari institusi pendidikan yang berkualitas dan terpercaya mengenai petunjuk/penanganan mesin
24
mengalami kerusakan
2.3.3.3 Untuk Bottle Washer Machine Dari berbagai item yang telah disebutkan pada tabel 4.3 didapat bahwa yang paling sering mengalami kerusakan serta memilki breakdown time paling lama untuk bottle washer machine, yaitu pada kerusakan item “discharge washer” dengan frekuensi sebanyak 189 kali dengan breakdown time-nya selama 4324 menit. Adapun identifikasi penyebab kerusakan pada “disharge washer” dapat dilihat pada gb.3 dan tabel 8., sebagai berikut :
Gambar 3. Diagram Sebab-Akibat Kerusakan “Discharge Washer”
Tabel 8. Spesifikasi Penyebab Breakdown pada item “Discharge Washer”
Faktor Penyebab Cacat
Penyebab
Tindakan
25
Mesin
1. Botol roboh di discharge washer
Posisi botol roboh/jatuh di infeed sebelum masuk ke discharge
2. Mekanisme kopling discharge washer yang sudah aus
Usia pakai terlalu tinggi
Kurangnya lubrikasi dari operator maupun ME
Manusia
1. Pekerja Dikejar target produksi kurang hatihati dan teliti
2. Kurangnya pengawasan waktu penataan posisi botol/case
Kondisi yang lelah dan kurang istirahat (khususnya shift 3/malam)
Dilakukan pengawasan yang cukup ketat dari pihak operator ketika botol melalui infeed sehingga sewaktu botol masuk ke discharge dapat mengalir dengan lancar (meski mesin bersifat automasi) Dilakukannya preventive/predictive maintenance dari pihak ME terhadap kopling discharge washer untuk menjamin kelancaran proses produksi perusahaan Diperlukannnya sistem daily, weekly,maupun monthly maintenance terhadap discharge washer (mis: lubrikasi) Adanya pengaturan (penjadwalan) jam kerja yang baik dan teratur bagi karyawan (cat: tetap memperhatikan kondisi psikologis operator) Mengadakan kegiatan refreshing atau senam bersama (min. 1x dalam seminggu) atau dengan menyediakan alat pembangkit semangat kerja (hiburan audio) -shift
26
3- untuk penyegaran sehingga tidak terlalu jenuh dengan pekerjaan yang dilakukan secara kontinu.
3. Kurangnya kepedulian/k esadaran dari operator
4. Kurangnya pengetahuan/ keahlian dari operator
Para pekerja banyak bercanda/hilang konsentrasi
Kurangnya etos kerja dari atasan/line supervisor
Pekerja hendaknya lebih terkonsentrasi sehingga tidak terjadi botol macet/roboh di conveyor (meski mesin berjalan automasi) Hendaknya peran line supervisor ditingkatkan dengan memperbaiki dan menjaga kesejahteraan hidup serta kondisi moral para operator agar tetap bersemangat dalam melakukan tugas
Kurang mendapat Diadakannnya pengetahuan dari perusahaan pelatihan dengan maupun tenaga ahli merekrut tenaga ahli baik itu praktisi maupun akademisi dari institusi pendidikan yang berkualitas dan terpercaya mengenai petunjuk/penanganan mesin Jenjang pendidikan yang berbeda-beda (bag. ME –electric & mechanic-
Dilakukannya training skill terlebih dahulu ketika perekrutan tenaga kerja serta sebelum rolling kerja ditentukan
27
1. Kegiatan Kurang aktif/berperannya maintenance line supervisor yang kurang berjalan baik
Metode
1. Keadaan Kurangnya pengawasan dari sekitar infeed operator yang penuh pecahan Lingkungan botol/botol roboh
Perketat proses supervisi dengan menggalakkan program kedisiplinan bagi seluruh supervisor Pekerja hendaknya lebih terkonsentrasi/teliti sehingga tidak terjadi botol macet/roboh di infeed sebelum masuk ke discharge
2.3.3.4 Analisa Performance Maintenance Setelah melakukan pengolahan data maka didapatkan performance maintenance selama periode 3 bulan, yaitu bulan Mei, Juni, serta bulan Juli 2006. Sedangkan untuk analisanya adalah sebagai berikut : 1. Mean Time Between Failure (MTBF) Tabel 9. Rekapitulasi Perhitungan MTBF
Bulan Mei Juni Juli
MTBF (menit) 150.11 110.98 119.15
MTBF merupakan waktu rata-rata antara breakdown dengan breakdown berikutnya, selain itu MTBF dapat didefinisikan sebagai indikator keandalan (reliability) sebuah mesin/line. Dimana dari hasil perhitungan waktu MTBF di atas, dapat kita lihat bahwa dari bulan Mei sampai Juni mengalami penurunan MTBF atau dapat dikatakan bahwa keandalan (reliability) pada line 8 kurang baik. Hal ini dimungkinkan total waktu operasi serta frekuensi breakdown mesin pada bulan Juni lebih besar dibanding bulan Mei. Sebaliknya pada bulan Juni sampai Juli terjadi peningkatan MTBF, sehingga dapat disimpulkan bahwa selama periode ini line 8 mengalami peningkatan/tingkat keandalannya dapat dikatakan baik.
28
2. Mean Time To Repair (MTTR) Tabel 10. Rekapitulasi Perhitungan MTTR
Bulan Mei Juni Juli
MTTR (menit) 26.50 17.43 15.64
MTTR merupakan waktu rata-rata antara yang digunakan untuk memperbaiki suatu kerusakan mesin/line. MTTR juga dapat dikatakan sebagai indikator kemampuan (skill) dari operator maintenance mesin dalam menangani atau mengatasi setiap masalah breakdown. Dari hasil perhitungan di atas, MTTR yang ada mengalami penurunan. Sehingga dapat disimpulkan bahwa selama periode 3 bulan tersebut kemampuan (skill) bagian ME PT. CCBI-Central Java adalah baik karena masalah breakdown dapat diselesaikan dengan seefektif dan seefisien mungkin tanpa mengurangi produktifitas dari line 8. 3. Availability (ketersediaan) Mesin/Line Tabel 11. Rekapitulasi Perhitungan Availability
Bulan Mei Juni Juli
Availability (%) 84.99 86.43 88.39
Availability adalah ratio untuk melihat kondisi line stop ditinjau dari aspek breakdown saja. Dari hasil perhitungan menunjukkan bahwa ketersediaan mesin/line selama tiga bulan dapat diandalkan, karena dari bulan ke bulan terjadi peningkatan availability, hal ini tentu saja merupakan hal yang baik sebab dengan demikian dapat meningkatkan produktifitas tanpa adanya gangguan breakdown mesin/line.
29
BAB III. SIMPULAN DAN SARAN 1.
TPM sendiri dapat didefinisikan sebagai konsep perbaikan berkelanjutan yang melibatkan seluruh karyawan untuk meningkatkan perawatan mesin,
2.
peralatan, dan meningkatkan produktivitas. Perusahaan perlu memberikan training skill kepada operator maintenance, lebih-lebih terhadap line supervisor, hal tersebut berkenaan dengan nilai MTTR yang didapatkan, dimana yang paling penting diberikan adalah mengenai karakteristik mesin yang dipergunakan, dengan tujuan lebih memahami mesin yang bersangkutan dan cepat dalam menangani setiap
3.
kerusakan yang terjadi. Operator produksi harus lebih memahami pengoperasian mesin yang baik dan benar, serta perlu menerapkan juga perawatan mandiri atau small repair pada setiap mesin yang dioperasikannya, yaitu cleaning, tightening, lubricating, sehingga mengenai kegiatan maintenance tiap mesin tidak hanya menjadi
4.
tanggung jawab operator maintenance. Availability mesin perlu ditingkatkan lagi, meskipun availability yang ada sudah baik, tetapi dengan nilai availability mesin yang lebih tinggi lagi tentu saja akan meningkatkan produktivitas tanpa mengesampingkan faktor-faktor
5.
yang lain. Kebijakan preventive maintenance yang telah diterapkan perlu ditingkatkan dalam hal detail pemeriksaan yang berkaitan dengan komponen mesin
6.
sehingga lebih mengena sasaran. Penelitian yang dilakukan terhadap kebijakan perawatan yang telah dilaksanakan oleh perusahaan memberikan beberapa masukan yang dapat dikembangkan dan ditindaklanjuti, diantaranya : a. Memberikan masukan mengenai konsep Total Productive Maintenance kepada perusahaan, khususnya departemen engineering karena sistem perawatan merupakan bagian dari Total Productive Maintenance. b. Memberikan alternatif perhitungan analisa performance maintenance yang sudah dilaksanakan oleh pihak perusahaan untuk lebih detail/spesifik lagi (mengenai performance mesin dan teknisi), terutama untuk departemen engineering, karena perhitungan analisa selama ini hanya berdasar pada
30
jumlah preventive maintenance yang ada dan lamanya breakdown yang terjadi.
31
DAFTAR PUSTAKA Septiawan,
Heppy
&
Darminto
Pujotomo.
2006.
ANALISIS
TOTAL
PRODUCTIVE MAINTENANCE PADA LINE 8/CARBONATED SOFT DRINK PT COCA-COLA BOTTLING INDONESIA CENTRAL JAVA. Semarang: Universitas Diponegoro Dervitsiotis, Kostas N. 1981. Operational Management. New York: Mc Graw Hill Book Company Nakajima, Seiichi. 1984. Introduction to Total Productive Maintenance (TPM). Cambridge, Massachussets R.H Clifton. 1985. Principles of Planned Maintenance. Edward Arnold Ltd Indirayani, Syarafina. 2013. Esiklopedia “Total Productive Maintenance”. Http://www.digilib.ittelkom.ac.id. April 2014 _________.
2011.
Memahami
TPM
(Total
http://sscxinternational.com. April 2014
Productive
Maintenance).
