![Panduan Dasar PLC Omron PDF [PDF]](https://pdfs.asia/img/200x200/panduan-dasar-plc-omron-pdf.jpg)
7 0 4 MB
DAFTAR ISI BAB I.................................................................................................................................................. 4 SISTEM OTOMASI INDUSTRI ....................................................................................................... 4 1.1
Pengenalan Otomasi Industri .............................................................................................. 4
a.
Perangkat Masukan Dasar .................................................................................................. 4
b.
Perangkat Keluaran Dasar .................................................................................................. 8
c.
Perangkat Kendali Dasar .................................................................................................. 11
1.2
Sistem Kendali Konvensional........................................................................................... 14
BAB II .............................................................................................................................................. 16 SISTEM BILANGAN DAN DATA ................................................................................................ 16 2.1
Tipe Data dalam Pemrogramman ..................................................................................... 16
2.2
Sistem Bilangan pada Pemrogramman PLC ..................................................................... 17
BAB III ............................................................................................................................................. 19 PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC) ..................................................................... 19 3.1
Konfigurasi Hardware PLC Omron .................................................................................. 19
3.2
Alokasi Memory dan Pengalamatan pada PLC Omron .................................................... 20
3.3
Pemrogramman PLC dengan Ladder Diagram ................................................................. 22
3.4
Prinsip Kerja PLC ............................................................................................................. 24
BAB IV ............................................................................................................................................. 27 PENYAMBUNGAN INPUT DAN OUTPUT PADA PLC ............................................................. 27 4.1
Penyambungan Input pada PLC ....................................................................................... 27
4.2
Penyambungan Output pada PLC ..................................................................................... 33
BAB V .............................................................................................................................................. 35 PEMROGRAMAN PLC .................................................................................................................. 35 5.1
Logika Dasar Pemrograman ............................................................................................. 35
5.2
Pemrogramman PLC Omron dengan CX-Programmer .................................................... 36
BAB VI ............................................................................................................................................. 44 PENGENDALIAN RELAY OUTPUT PLC .................................................................................... 44 6.1
Internal Relay dan Output Relay ...................................................................................... 44
6.2
Instruksi Start Stop ........................................................................................................... 44
a.
Selfholding............................................................................................................................ 45
b.
Set dan Reset......................................................................................................................... 46
c.
KEEP .................................................................................................................................... 47
BAB VII ........................................................................................................................................... 48 Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 1
KONTAK DAN RELAY SPESIAL ................................................................................................. 48 7.1
Relay dan Kontak Differential .......................................................................................... 48
7.2
Kontak Flag ...................................................................................................................... 51
BAB VIII .......................................................................................................................................... 52 PEMROGRAMAN TIMER DAN COUNTER ................................................................................ 52 8.1
Pemrograman dengan Timer............................................................................................. 52
8.2
Pemrograman dengan Counter.......................................................................................... 55
BAB IX ............................................................................................................................................. 57 SIMULASI PROGAM PLC ............................................................................................................. 57 9.1
Simulasi Work Online dengan CX Programmer .............................................................. 57
9.2
Simulasi Program PLC dengan CX Programmer dan CX Designer ................................. 58
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 2
BAB I SISTEM OTOMASI INDUSTRI 1.1
Pengenalan Otomasi Industri Di sini saya tidak akan membahas apa itu sistem otomasi industri secara harfiah. Saya akan lebih banyak mengulas penerapan dan hal – hal apa saja yang terdapat dalam sistem otomasi industri. Sebagian besar sistem otomasi industri menggunakan kendali elektrik di dalamnya yang dapat diilustrasikan seperti pada gambar berikut.
Sistem pengendalian sistem dibagi menjadi 3 bagian besar yaitu kelompok masukan (input), kelompok logika (logic) dan kelompok keluaran (output). Dalam artikel ini hanya akan dibahas tentang kelompok masukan, sedangkan kelompok yang lain dibahas pada artikel selanjutnya. a. Perangkat Masukan Dasar Perangkat masukan adalah sebuah perangkat keras yang digunakan sebagai pemberi signal atau pemicu kepada sistem kendali. Perangkat masukan berfungsi sebagai pemberi perintah berupa signal elektrik kepada perangkat logika. Perangkat ini bekerja dengan menyambungkan atau memutuskan aliran arus dalam sirkuit elektrik, dan mengirimkan sinyal ke perangkat kontrol. Perangkat masukan dibagi menjadi 2 bagian utama yaitu Masukan Digital dan maukan Analog. Masukan Digital adalah perangkat masukan yang memiliki kondisi On/Off, 1/0 atau High/Low. Sedangkan masukan Analog adalah perangkat yang memiliki nilai lebih rinci seperti seberapa besar, seberapa tinggi, seberapa cepat dan lainnya. Kali ini saya batasi bahwa kita hanya akan membahas perangkat masukan digital. Perangkat masukan digital yang paling umum digunakan adalah berupa Operation Switch dan Detection Switch. Operation Switch adalah sakelar yang dioperasikan oleh manusia seperti operator di pabrik. Sakelar ini paling umum ditemui pada perangkat semi otomatis hingga perangkat otomatis. Awalnya switch ini memiliki minimal satu kontak yang berfungsi sebagai penyambung atau pemutus arus listrik. Kontak tersebut adalah Kontak NO (Normally Open) dan Kontak NC (Normally Closed). Namun saat ini beberapa switch memiliki dua jenis kontak ini. Kontak NO memiliki kondisi awal terbuka hingga switch DIAKTIFKAN. Pada saat itu, kontak akan menutup dan menyambungkan suatu sirkuit elektrik. Kontak NC memiliki kondisi awal tertutup hingga switch DIAKTIFKAN. Pada saat itu, kontak akan terbuka dan memutus sirkuit elektrik Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 4
Gambar di bawah adalah contoh Kontak NO dan NC
Berikut ini adalah contoh dari operation switch: 1. Push Button (tombol tekan) Tombol tekan berfungsi sebagai saklar untuk menghidupkan atau mematikan kontrol listrik. Cara pengoperasiannya dengan menekan knop tombol tekan. Tombol tekan umumnya mempunyai dua jenis kontak yaitu kontak NO dan NC. Gambar berikut adalah symbol Push Button.
Berdasarkan cara kerjanya ada dua jenis tombol tekan : a. Momentary contact yaitu tombol tekan yang bekerja pada saat knop ditekan dan apabila knop dilepas maka tombol akan kembali normal. b. Maintain contact yaitu tombol tekan yang akan mengunci setelah knop ditekan. 2. Selector dan Toggle Switch Selector Switch atau tombol pemilih adalah sakelar yang dapat digunakan untuk memilih 2 kondisi atau lebih. Tombol ini memiliki 1 common yang bisa dianggap sebagai sumber signal listrik utama dan beberapa pilihan kemana signal tersebut akan diteruskan. Toggle switch adalah sakelar yang dilengkapi dengan pengunci dan memiliki 2 pilihan posisi. Gambar di bawah menunjukkan contoh dari selector switch dan toggle.
Selector switch Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Toggle Page 5
3. Limit Switch Limit Switch digunakan untuk mengetahui ada tidaknya suatu obyek di lokasi tertentu. Limit switch akan aktif jika mendapatkan sentuhan atau tekanan dari suatu benda fisik. Gambar di bawah menunjukkan contoh Limit switch dan penggunaannya.
Limir Switch
Contoh Pemanfaatan Limit Switch
Detection Switch adalah sakelar yang dioperasikan dengan kontak langsung atau tidak langsung baik oleh manusia, benda kerja maupun material lain pendukung proses kerja pada industry. Produk yang bergerak pada konveyor, magnet yang dipasang pada titik – titik tertentu, anggota tubuh manusia, lengan robot dan benda – benda lain adalah contoh objek yang digunakan untuk mengaktifkan detection switch. Detection Switch umumnya memiliki Kontak Changeover. Beberapa literatur komponen kontrol, Kontak changeover juga disebut sebagai kontak SPDT (Single Pole Double Throw). Kontak changeover adalah kontak yang memiliki Kontak NO dan Kontak NC secara bersamaan. Dalam satu detection switch minimal terdapat satu Kontak changeover yang mengontrol aliran arus. Sensor adalah salah satu bentuk dari detection switch. Sensor adalah sesuatu yang digunakan untuk mendeteksi adanya perubahan lingkungan fisik atau kimia. Sensor dapat mendeteksi variable berupa sentuhan, gaya, tekanan, cahaya, suhu dan lain-lain. Berbagai variabel yang dideteksi tersebut akan diubah menjadi besaran listrik berupa tegangan atau arus listrik. Sensor mengontrol aliran arus elektrik menggunakan perangkat solid state (solid state/ device) seperti transistor dan bukannya unit mekanis (keping tembaga) dalam proses kontak atau proses penyaklarannya. Karena menggunakan transistor, sensor memiliki respons berkecepatan sangat tinggi dalam melakukan proses penyambungan atau pemutusan terhadap perubahan input dan memiliki masa pakai yang sangat lama bila dibandingkan dengan unit kontak switching yang dioperasikan secara mekanis.
Perhatikan gambar di atas. Switching transistor di atas tergantung dari signal dari Main circuit. Main circuit inilah yang berfungsi sebagai pendeteksi perubahan. Saat terjadi signal, maka Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 6
transistor melakukan penyambungan dari kabel Brown (+V) melalui kabel Black, kemudian Load (modul input perangkat kendali) hingga ke Blue (0V) Ada beberapa sensor untuk mengontrol aliran arus elektrik dan sensor-sensor tersebut diklasifikasikan berdasarkan cara yang digunakannya untuk mendeteksi perubahan masukan. Jenis sensor paling umum yang ada di sistem otomasi industry adalah sensor Photoelectric dan Proximity. Sensor Photoelectric adalah sensor yang berfungi untuk mendeteksi objek jika intensitas cahaya yang ditangkapnya berubah. Contoh – contoh sensor berbasis fotoelektrik antara lain: 1. Photo sensor/light barriers, berfungsi untuk mengetahui ada tidaknya suatu obyek di lokasi tertentu, yaitu daerah di antara sensor dan reflektornya. Umumnya photo sensor terdiri dari sumber cahaya (transmitter) dan pendeteksi cahaya (reciever). Gambar 10 adalah salah satu contoh sensor Infra Red dengan relfektornya.
Pada Gambar di bawah, dalam kondisi tak ada halangan, cahaya dari transmitter akan diterima oleh reflector. Saat benda non-transparan menghalangi/memotong cahaya tersebut, maka sensor akan memberika signal.
2. Sensor Warna digital, umumnya digunakan untuk membedakan terang gelap dari sebuah objek atau benda. Sensor ini mengandalkan prinsip pemantulan (transmitter dan receiver) dimana perbedaan warna permukaan akan menghasilkan perbedaan intensitas pantulan cahaya. Pantulan cahaya yang diterima oleh receiver digunakan sebagai referensi sensor untuk memberi signal.
Sensor Proximity adalah sensor yang berfungi untuk mendeteksi keberadaan benda pada jarak tertentu. Saat benda tertentu berada didekatnya, maka proximity switch akan memmberikan signal. Terdapat 2 jenis proximity, yaitu Proximity Induktif untuk mendeteksi benda logam dan Proximity
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 7
Kapasitif untuk mendeteksi benda logam maupun non logam. Gambar di bawah adalah prinsip kerja sesnor proximity dan contoh penggunaannya pada sistem.
Proximity Switch
Contoh Pemanfaatan Sensor Proximity
b. Perangkat Keluaran Dasar Perangkat keluaran adalah sebuah perangkat keras yang digunakan untuk merubah signal keluaran menjadi sebuah kondisi sesuai dengan keinginan pengguna.
Berikut ini pengelompokan jenis keluaran berdasarkan kegunaannya. Berfungsi untuk memberitahukan operator atau menunjukkan status pengoperasian mesin. Contohnya Lampu Indikator, tower Lamp, Digital Panel Indicator dan HMI. Berfungsi untuk mengubah volume panas sistem target. Contohnya Heater dan Inverter Berfungsi untuk menggerakkan, memutar, atau mengatur produk target pada kecepatan yang lebih tinggi dan lebih akurat. Contohnya Motor, Pneumatik, dan Solenoid. Perangkat keluaran yang dapat mengasilkan sebuah gerakan secara umum disebut dengan aktuator. Baik hanya berupa tampilan maupun actuator, perangkat keluaran memiliki jenis digital dan analog. Keluaran digital adalah keluaran dengan 2 kemungkinan kondisi yaitu On /Off, High/Low, atau 1/0. Sedangkan keluaran analog dapat mengeluarkan beberapa kondisi seperti seberapa terang lapu menyala, seberapa cepat motor berputar dan lain-lain. Berikut ini akan dijelaskan mengenai beberapa keluaran digital yang digunakan dalam praktikum Otomasi Industri.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 8
Lampu Lampu adalah salah satu perangkat output yang digunakan sebagai tanda dari suatu kondisi. Secara umum lampu yang digunakan dalam otomasi di industry adalah lampu dengan tegangan aktiv 24V DC, namun tidak menutup kemungkinan terdapat lampu dengan spesifikasi yang lain. Warna dan cara menyalakan lampu dapat dijadikan tanda proses kerja apa yang sedang berlangsung dan tanda kondisi sistem yang sedang terjadi seperti running, idle, error dan lainnya.
Lampu indikator
Tower lamp
Gambar di atas merupakan contoh penggunaan lampu pada sistem otomasi. Lampu-lampu yang terpasang pana panel dapat dijadikan indicator perangkat output yang sedang bekerja. Lampu pada tower lamp dijadikan indicator kondisi mesin yang sedang berlangsung. Display Panel Display panel dapat memberikan informasi sebuah kondisi yang lebih rinci daripada lampu. Display panel memungkinkan untuk menampilkan nilai dari sebuah besaran seperti suhu, tekanan dan lain – lain dalam angka. Display panel juga memungkinkan kita menampilkan informasi grafis seperti grafik, chart, atau trend sebuah nilai pengukuran.
Pada umumnya display panel juga dapat difungsikan sebagai input dengan menambahkan beberapa soft button atau touchscreen panel. Motor Listrik Motor listrik adalah sebuah mesin listrik yang berfungsi untuk mengubah energi listrik menjadi energi mekanik. Motor Listrik merupakan actuator paling banyak digunakan di dunia industry karena mudah dioperasikan, dikendalikan dan mudah dalam penyediaan sumber tenaga listrik. Berikut ini adalah pengelompokkan motor listrik yang ada di industry : Motor AC Motor AC 1 atau 3 phasa atau disebut juga dengan motor induksi digunakan untuk system dengan putaran relative konstan dengan tidak mengutamakan kepresisian jumlah putaran maupun kecepatan putaran. Umumnya digunakan pada konveyor, blower dan lain – lain. Pemilihan jumlah phasa didasarkan pada beban yang dikendalikan oleh motor tersebut. Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 9
Motor DC Motor DC Magnet Permanent, Motor DC jenis ini adalah yang paling banya digunakan, karena mudah dalam pengendalian seperti kecepatan putaran, mampu menghasilkan torsi yang besar dan relative lebih murah daripada motor DC yang lain. Motor DC magnet permanent digunakan pada beban dengan torsi yang cukup besar seperti pada extruder, spindle pada mesin, pemutar mixer, pengangkat beban pada Crane dan lain – lain.
Motor AC diatur dengan Inverter
Motor DC untuk beban berat
Solenoid Solenoid adalah salah satu jenis kumparan terbuat dari kabel panjang yang dililitkan secara rapat. Saat diberi arus listrik, kumparan tersebut akan memiliki medan magnet sehingga mampu mendorong atau menarik benda logam. Jika terdapat batang logam dan ditempatkan sebagian panjangnya di dalam solenoid, batang tersebut akan bergerak masuk ke dalam solenoid saat arus dialirkan. Hal ini dapat dimanfaatkan untuk menggerakkan tuas, membuka pintu, atau mengoperasikan komponen lain. Aplikasi solenoid paling luas ada pada pengendalian valve pada pneumatic dan hindrolik.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 10
Heater / Pemanas Heater merupakan elemen pemanas yang berfungsi untuk menaikkan suhu zat atau menaikkan volume gas. Penggunaan heater biasanya akan dipasangkan dengan sensor suhu dan perangat kendali Temperature Control.
c. Perangkat Kendali Dasar Setelah mempelajari Perangkat Masukan Dasar pagi sistem otomasi industri, maka selanjutnya adalah tentang Perangkat Kendali Dasar. Perangkat Kendali akan mengolah signal yang diberikan oleh Perangkat Masukan Dasar untuk mengendalikan Perangkat Keluaran Dasar sesuai dengan aturan, instruksi pengoperasian, rangkaian logika atau program yang telah dibuat sebelumnya. Untuk Perangkat Keluaran Dasar akan dibahas pada artikel berikutnya. Berikut ini adalah Perangkat Kendali Dasar yang paling umum digunakan di Otomasi Industri : 1. Relay Relay adalah Saklar (Switch) yang dioperasikan dengan tenaga listrik dan merupakan komponen Elektromekanikal (kombinasi elektrik dan mekanik) yang terdiri dari 2 bagian utama yakni Elektromagnet (Coil/lilitan magnet) dan Mekanikal (seperangkat Kontak Saklar/Switch). Sebuah relay minimal memiliki 1 pasang Kontak NO dan Kontak NC. Prinsip kerja relay adalah menggunakan Prinsip Elektromagnetik untuk menggerakkan Kontak Saklar tersebut. Sehingga, posisi Kontak NO dan Kontak NC dapat diubah tanpa langsung disentuh oleh manusia.
Gambar di atas adalah konstruksi sebuah relay. Sebuah Besi (Iron Core) dililit oleh sebuah kumparan Coil yang berfungsi untuk memberi medan Elektomagnet. Saat Switch ditutup, kumparan Coil diberikan arus listrik, maka akan timbul gaya Elektromagnet yang kemudian menarik Contact untuk berpindah dari Posisi sebelumnya, sehingga Kontak NC akan menjadi Open dan Kontak NO akan menjadi Close. Coil yang digunakan oleh Relay untuk menarik Contact Poin ke Posisi Close pada umumnya hanya membutuhkan arus listrik yang relatif kecil. Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 11
Dalam istilah yang lebih umum, relay adalah perantara untuk menjembatani 2 kondisi berbeda yang ingin saling berinteraksi. Sebagai contoh, saya memiliki perangkat kendali yang keluarannya adalah 5V DC dengan arus 50mA, namun saya ingin mengendalikan Lampu dengan tegangan kerja 220V AC dan arus 0.4A. Maka relay dapat saya gunakan sebagai perantara pengendalian tersebut seperti pada gambar di atas.
Gambar di atas adalah bentuk relay yang ada di pasaran dan simbol relay. Relay merupakan salah satu jenis dari Saklar, dimana kondisi umum sebuah Saklar juga berlaku. Umumnya saklar memiliki istilah Pole dan Throw, yaitu: Pole : Banyaknya Kontak yang dimiliki oleh sebuah relay Throw : Banyaknya kondisi yang dimiliki oleh sebuah Kontak (NO/NC) Berdasarkan jumlah Kontak dan Jumlah Kondisi yang memungkinkan, relay dikelompokkan sebagai berikut : Single Pole Single Throw (SPST) : Relay ini sedikitnya memiliki 4 Terminal, 2 Terminal sebagai sumber tegangan untuk Coil dan 2 terminal lain adalah untuk penyaklaran. Relay ini hanya memiliki NO atau NC saja. Single Pole Double Throw (SPDT) : Relay ini memiliki 5 Terminal, 2 Terminal sebagai sumber tegangan untuk Coil dan 3 terminal lain adalah untuk penyaklaran. Double Pole Single Throw (DPST) : Relay ini memiliki 6 Terminal, diantaranya 2 terminal sebagai sumber tegangan untuk Coil dan 4 terminal lain adalah untuk penyaklaran. Relay DPST dapat dijadikan 2 Saklar yang dikendalikan oleh 1 Coil. Double Pole Double Throw (DPDT) : Relay ini memiliki Terminal sebanyak 8 Terminal, diantaranya 2 Terminal sebagai sumber tegangan untuk Coil dan 6 Terminal lainnya yang merupakan 2 pasang Relay SPDT yang dikendalikan oleh 1 (single) Coil. Dengan adanya lebih dari 1 kontak dalam 1 relay, hal ini membuat relay dapat mengendalikan 2 beban atau lebih secara bersamaan. Gambar di bawah adalah Penggolongan Relay berdasarkan Jumlah Pole dan Throw:
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 12
Fungsi relay yang secara umum digunakan pada Otomasi Industri adalah sebagai berikut : 1. Relay digunakan untuk menjalankan Fungsi Logika (Logic Function) 2. Relay digunakan untuk mengendalikan Sirkuit Tegangan tinggi dengan bantuan dari Signal Tegangan rendah. 3. Ada juga Relay yang berfungsi untuk melindungi Motor ataupun komponen lainnya dari kelebihan Tegangan ataupun hubung singkat (Short). 4. Relay digunakan untuk memberikan Fungsi penundaan waktu (Time Delay Function)
a. Timer Secara keseluruhan, prinsip kerja Timer sangat mirip dengan relay, yang membedakan hanyalah adanya waktu tunda antara waktu Timer diaktifkan dengan Coil Timer aktif.
Rangkaian sederhana timer
Contoh Timer
Gambar di atas adalah ilustrasi konstruksi sebuah timer. Timer Counter berfungsi untuk menunda pengaktifan Coil sesuai dengan pengaturan wantu yang diberikan. Timer memiliki 2 terminal utama sebagai sumber tegangan dan beberapa terminal lain sebagai Kontak. Berikut ini adalah contoh timer yang berasa di pasaran. "Timer" terdiri dari tiga bagian, yaitu Unit Penghitung Waktu, Unit Relay, dan Unit Kontak. "Timer" juga memiliki fitur unik seperti "Relay". Timer dapat menangani dua beban atau lebih dengan satu input. Timer dapat mengoperasikan beban besar dengan arus kecil. Timer dapat mengirimkan berbagai jenis sinyal elektrik.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 13
b. Counter Counter adalah rangkaian logika yang dapat menghitung banyaknya detak pulsa dalam waktu yang tersedia. Counter merupakan rangkaian pengurut karena membutuhkan karakteristik memori dan yang memegang peranan adalah clock. Rangkaian counter adalah rangkaian elektronika yang befungsi untuk melakukan penghitungan angka secara berurutan baik itu perhitungan maju ataupun perhitungan mundur. Yang dimaksud dengan perhitungan maju adalah di mana rangkaian akan menghitung mulai dari angka yang kecil menuju angka yang lebih besar dan sebaliknya untuk perhitungan mundur.
Rangkaian sederhana terminal counter
Contoh Counter
1.2
Sistem Kendali Konvensional Pada awal revolusi industri terutama pada tahun 1960 & 1970, mesin otomatis dikontrol oleh relay elektromekanis. Relay-relay tersebut ada di dalam panel kontrol yang begitu besar sehingga bisa menutupi seluruh rangkaian kontrol. Setiap koneksi di relay harus tersambung dengan kabel yang tidak selalu sempurna, dibutuhkan waktu untuk mengatasi persoalan jika sistem tergangga. Ini akan memakan waktu dan jika modifikasi diperlukan, mesin harus dihentikan, ruang panel kontrol mungkin tidak mencukupi untuk mengakomodasi perubahan. Sebuah contoh dari panel kontrol konvensional ditunjukkan pada berikut:
Panel kontrol hanya dapat digunakan untuk proses tertentu, jika dilakukan perubahan tidak memungkinkan untuk ditambahkan relay baru. Dalam hal pemeliharaan, enggineer harus terlatih dan terampil dalam mengatasi masalah sistem kontrol yang ada dipanel kontrol relay konvensional.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 14
Berikut ini adalah contoh rangkaian kendali dengan menggunakan Sistem Kendali Konvensional
Kerugian Panel Konvensional Dalam panel ini kita dapat mengamati hal-hal berikut: Ada terlalu banyak kabel bekerja di panel Modifikasi bisa sangat sulit Mengatasi masalah bisa sangat merepotkan karena Anda mungkin memerlukan orang dengan ketrampilan khusus Konsumsi daya bisa cukup boros karena kumparan yang digunakan memerlukan daya yang besar Machine downtime biasanya lama ketika terjadi masalah, karena membutuhkan waktu lebih lama untuk memecahkan masalah panel kontrol Gambar diagram listrik jarang diperbarui selama bertahun-tahun jika terjadi perubahan rangkaian. Hal ini menyebabkan downtime yang lebih dalam pemeliharaan dan modifikasi.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 15
BAB II SISTEM BILANGAN DAN DATA 2.1
Tipe Data dalam Pemrogramman a. Bit Bit atau boolean memiliki nama lain yaitu “Binary digit”. Binary digit adalah satuan unit terkecil dalam komputasi digital. Nilainya cuma 1 dan 0 walau kelihatannya sederhana, tapi dua angka inilah yang mengalir terus di dalam PC, berputar dari processor, Motherboard, chip memory sampai ke perangkat-perangkat penyimpanan data dan output lainnya atau sebaliknya. 2 kondisi 1 atau 0 ini yang mendasari bentuk bilangan Biner. Komputer hanya menggunakan dua angka desimal untuk menyimpan data ya bisa dinyatakan satu bit, entah nilai 0 atau nilai 1. Tegangan yang dialirkan diubah ke dalam bentuk angka, jika On maka bernilai 1, dan saat Off bernilai 0. Dalam pemrogramman PLC, alamat sebuah input dan output digital dinyatakan dalam satuan bit. Nilai 1 berarti input atau output tersebut On, dan nilai 0 berarti Off. b. Nibble Nibble adalah satu kelompok yang berisi 4 buah bit yang berurutan. Di bawah ini adalah contoh data dalam 1 nibble mulai dari bit ke 0 (paling kanan) hingga bit ke 3 (paling kiri). Data minimum yang dapat ditampung adalah saat kondisi 0000 dan data maksimum yang dapat ditampung adalah saat kondisi 1111. Nilai yang disimpan dapat dinyatakan dalam bentuk desimal (0 – 15) maupun hexadesimal (0 – F). 3 0
2 0
1 0
0 0
c. Byte Byte adalah satuan informasi yang lebih besar dari nibble. Istila byte ini pertama kali ditemukan dan digunakan oleh Dr. Werner Buccholz di tahun 1956. Satu byte terdiri dari 8 satuan bit yang digabung menjadi satu. Byte biasa digunakan dalam penggunaan istilah kapasitas perangkat penyimpanan data seperti kapasitas HDD (Hard Disk Drive) mempunyai kapasitas 1 GB (Giga Bytes) yang artinya 1 milyar byte atau 8 milyar bit. Sebuah byte mewakili angka desimal dari 0 hingga 255 atau nilai hexadesimal 00 hingga FF. 7 0
6 0
5 0
4 0
3 0
2 0
1 0
0 0
Beberapa PLC menggunakan metode pengalamatan bit dengan mengelompokkan dalam 1 byte. Misalnya, sebuah PLC memiliki 16 pin input. Jika mengacu metode 8 bit, maka alamat inputnya adalah 0.0 – 0.7 dan 1.0 – 1.7. d. Word Word adalah satuan informasi yang lebih besar dari bit dan byte. Namun, jumlah bit yang digunakan dalam word tidak tetap. Besar sebuah word dapat ditetapkan oleh besarnya register dalam CPU komputer. Secara umum, 1 word berisi 2 byte atau setara dengan 16 bit. 15 0
14 0
13 0
12 0
11 0
10 0
9 0
8 0
7 0
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
6 0
5 0
4 0
3 0
2 0
1 0
0 0
Page 16
Sehingga apabila memiliki Sebuah word terdiri dari 16 bit, dan dword (Double Word) terdiri dari 32 bit. Data yang tersimpan dalam 1 word dalam desimal adalah 0 – 65535 atau setara dengan hexadesimal FFFF. Pengetahuan tentang word ini akan membantu dalam pengalamatan bit dan register pada PLC. Contohnya, pada PLC Omron tipe Compact memiliki channel input dengan kapasitas word hanya 12 bit, sedangkan untuk Output hanya 8 bit. Sehingga misalnya terdapat PLC Omron Compact yang memiliki 24 input dan 16 output, maka alamat inputnya adalah 0.00 – 0.11 dan 1.00 – 1.11 kemudian outputnya 100.00 – 100.07 dan 101.00 – 101.07
2.2
Sistem Bilangan pada Pemrogramman PLC Sistem bilangan penting untuk dipelajar sebelum mulai belajar pemrogramman PLC, karena pada instruksi tertentu terdapat pengaturan dengan bilangan desimal, namun instruksi yang lain memerlukan bilangan BCD. Gambar di bawah adalah ringkasan konversi beberapa tipe bilangan yang umum ada pada pemrogramman PLC.
Berikut adalah penjelasan dari setiap bentuk bilangan : a. Desimal Bilangan Decimal/ desimal adalah bilangan paling umum kita gunakan. Bilangan ini memiliki basis 10, yang artinya setelah hitungan ke sepuluh (dimulai dari nol) nilainya akan kembali ke nol dengan menaikkan satu angka di depannya. Setiap digit mulai dari paling belakang dapat kita sebut sebagai satua, puluhan, ratusan dan ribuan. Dari gambar di atas dapat dilihat penjelasan bagaimana 4 digit (1 nibble) dapat menampung data 0 – 15 desimal. b. Biner Bilangan biner adalah bilangan berbasis 2. Jika hitungan dimulai dari nol, maka bilangan biner yang berulang setiap 2 hitungan hanya akan memiliki angka 0 dan 1. Cara Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 17
mengkonversi bilangan biner ke desimal adalah dengan mengalikan satu per satu bilangan dengan 2 (basis biner) pangkat 0 atau 1 atau 2 dst dimulai dari bilangan paling kanan. Kemudian hasilnya dijumlahkan. Misal, 1001(biner) 1 0 0 1 1x23 0x22 0x21 1x20 8 0 0 1 Nilai desimal adalah penjumlahan dari semuanya hasil, yaitu 8+0+0+1 = 9 c. Hexadecimal Bilangan ini adalah berbasis 16, dari hitungan 0 – 9 adalah angka namun setelah angka 9 dilanjutkan dengan huruf yaitu A, B, C, D, E, F. Sehingga perhitungan akan berulang setiap 16 kali, yaitu setelah F kan kembali ke 0. Dapat dilihat bahwa 1 digit hexadesimal dapat mewakili 4 bit atau 1 nibble. Sehingga apabila terdapat 4 digit (1 word), maka nilai maksimum yang dapat ditunjukkan oleh bilangan hexadesimal adalah FFFF. d. BCD (Binary Coded Decimal) Yaitu bilangan desimal yang dikodekan dari bilangan biner. Bilangan desimal memiliki 10 display angka yang berbeda-beda yaitu 0 – 9. Untuk dapat menampilkan 1 digit angka tersebut, maka diperlukan setidaknya 4 bit. Karena dalam 4 bit dapat menampilkan nilai 09 dan A hingga F. Dengan mengingat 1 berisi 16 bit, maka dalam 1 BCD hanya dapat ditampilkan 4 digit yaitu 0000 hingga 9999.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 18
BAB III PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC) 3.1
Konfigurasi Hardware PLC Omron Sistem kendali konvensional dengan menggunakan wiring relay menemui permasalahan dalam fleksibilitas perubahan sistem. Selain itu, tanpa disadari penggunaan banyak relay, timer dan perangkat logika konvensional lain ternyata justru mengkonsumsi energi listrik yang besar dan biaya perawatan yang tinggi. Sebuah Industri otomotif berhasil merancang sistem logika terprogram pertama pada tahun 1968 yang disebut dengan Programmable Logic Controller (PLC) untuk menggantikan sistem relay. Seiring dengan perkembangan kebutuhan dan teknologi di industri, PLC memainkan peran yang sangat vital pada Otomatisasi Industri. Saat ini PLC menjadi kendali elektronik yang menjadi standar di industri, tidak hanya sebagai logika program tetapi juga fungsi matematis, kendali PID, pengendali analog hingga sistem akuisisi data. PLC secara hardware memiliki konfigurasi dasar seperti gambar di bawah:
Berikut ini penjelasan untuk tiap bagian : 1. Power Supply, yaitu rangkaian untuk menyediakan daya listrik bagi ke PLC. Tegangan yang dihasilkan oleh power supply tergantung dari kebutuhan. Untuk PLC biasanya mendapat sumber tegangan 24 volt dari power supply. 2. CPU adalah komponen utama yang mengontrol seluruh sistem atau yang dikenal sebagai central processing unit. Prosesor pada PLC ini berfungsi untuk mengatur alur kerja dan tugas komponen-komponen lain dalam keseluruhan sistem PLC. 3. Memory, yaitu perangkat yang berguna untuk menyimpan data dan instruksi program pengguna. Area ini dibagi – bagi lagi menjadi Memori data tabel Input/Output, memori register seperti Timer/Counter, dan memori bit-bit khusus lainnya. 4. Modul Input/Output, yaitu perangkat yang menjembatani PLC untuk menerima perintah dari komponen-komponen Input dan memberi perintah pada komponen-komponen Output. 5. Komunikasi. Terminal komunikasi memungkinkan PLC mendapatkan upload program dari PC atau perangkat pemrograman lain. Beberapa perangkat komunikasi juga memungkinkan PLC melakukan komunikasi menggunakan serial, Ethernet atau beberapa protokol komunikasi dengan perangkat lain.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 19
3.2
Alokasi Memory dan Pengalamatan pada PLC Omron Sebuah sistem kendali memiliki target spesifik item-item yang akan dikendalikan dan bagaimana cara mengendalikannya, tak terkecuali Otomatisasi Industri mengunakan PLC. Dalam perannya melakukan proses kontrol, PLC bekerja secara terus menerus memantau perubahan kondisi Input, membandingkan dengan perintah dalam program dan secara spesifik mengatur kondisi Output. Di dalam program PLC sendiri juga memiliki instruksi - instruksi. Bagaimana PLC dapat bekerja secara demikian canggih? Hal itu berkat kecanggihan product developer dari setiap produsen PLC dimana kemampuan ini di simpan area khusus yang hanya bisa diakses oleh produsen, yang bisa kita sebut dengan area memori eksekutif. Lalu bagaimana PLC itu dimanfaatkan akan tergantung dari orang yang membuat program di dalamnya, kecanggihan teknologi PLC akan semakin terasa bila berada di tangan programmer yang handal. Data tentang bagaimana program PLC mengatur sebuah system ini disimpan pada sebuah memori yang dapat kita sebut area memori pengguna. Kapasitasnya memori ini lebih besar dari memori eksekutif. Dan bagian ke tiga adalah area memori Data Tabel, yaitu yang menyimpan alamat Input/output PLC, tool pemrograman seperti timer, counter dan lainnya. Secara kasat mata, mengukur memori sebuah PLC bisa kita lihat dari jenisnya, karena dari jenis ini dapat langsung kita lihat jumlah input dan outputnya. PLC memiliki 2 jenis yang paling sering digunakan di industri, yaitu PLC Compact dan PLC Modular. PLC Compact sering juga disebut dengan jenis “based” dimana komponen – komponen Processor, I/O, dan Catu daya melekat menjadi 1 bagian pada 1 unit yang tidak terpisahkan. Jumlah bit pada Tabel Input maupun Output adalah tetap (kecuali ditambah dengan I/O extension). Perbandingan jumlah input dan jumlah output umumnya adalah 60:40. Misalkan PLC Omron tipe CP1E dengan 40 I/O, maka akan memiliki 24 bit input dan 16 bit output. PLC Sistem Modular yang sering disebut juga dengan sistem “rack” merupakan jenis PLC yang memiliki kapasitas besar dan lengkap pemprogramannya. Dimana konfigurasi hardware dapat dipisahkan satu sama lainnya dengan sistem penempatan tetap pada satu modul yang besar, misal Prosessor tersendiri, I/O tersendiri, komuniakasi tersendiri, bahkan catu dayanya juga dapat dipisahkan. Jumlah I/O yang dapat diinstal terhadap CPU akan beragam sesuai dengan kapasitas PLC tersebut. Sebagai contoh PLC Omron CJ2M mampu menangani lebih dari 5 modul input mau pun output, jika 1 modul berisi 16 bit, maka akan ada lebih dari 80 bit input/output yang bisa dimiliki PLC tersebut.
PLC Compact (Micro)
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
PLC Modular
Page 20
Berikut adalah gambar pembagian memori pada PLC.
Dari ketiga area tersebut yang paling penting untuk dipelajari sebelum melakukan permograman PLC adalah Memori Data Tabel. Sebagai contoh adalah PLC Omron yang akan dibahas tentang Memori Data Tabel nya. Berikut ini adalah yang perlu diperhatikan pada PLC Omron: Pengalamatan memori menggunakan standar lebar data 1 word atau setara dengan 16 bit, yaitu bit 0-15. Kapasitas memori suatu PLC begantung dari tipe CPU, semakin tinggi spesifikasinya maka kapasitasnya semakin tinggi pula. Alamat yang memiliki kondisi 1 atau 0 seperti I/O dan relay menggunakan penamaan dengan kombinasi Word dan bit Pengalamatan Data Memori hanya menggunakan alamat Word. Alamat bit pada Data table Input atau output berkaitan dengan status pin/terminal Modul input/output. Kapasitas memori tiap PLC tentu akan berbeda – beda, anda dapat melihat pada manual book yang disertakan di dalamnya atau pada web resmi produsen PLC. Gambar di bawah adalah pemetaan memori pada PLC Omron type paling sederhana yaitu CP1E Seri E.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 21
1. Channel Input Output, yaitu memori yang menyimpan dan berkaitan langsung dengan kondisi Modul Input dan Output, yang berarti memori ini juga merupakan gambaran dari kondisi peralatan Input seperti Push Button dan Output seperti lampu. Dengan rentang input CIO Word ke 0 hingga Word ke 99, berarti ada 100 word dengan tiap word berisi 16 bit. CIO Output juga memiliki 100 Word mulai CIO 100 hingga CIO 199. Dengan kata lain spec PLC ini memiliki kapasitas total input 1600 pin dan Output 1600. 2. Memory Work Area, yaitu memori yang menyimpan kondisi On atau Off sebuah bit internal, tetapi tidak berkaitan dengan I/O. Terdapat 100 Word dari W0 – W99, sehingga memiliki 1600 bit internal yang dapat digunakan untuk membantu proses pemrograman. 3. Memory Holding, yaitu memory yang mampu menyimpan kondisi bit-nya walau supplay daya PLC dimatikan. Terdapat 50 Word dari H0 – H49. 4. Data memory, yaitu memori yang dapat digunakan untuk menyimpang data berupa angka dalam Word, bukan dalam bit (On/Off). 5. Memory Timer, yaitu alamat memory yang digunakan untuk pengalamatan Timer dalam pemrogramman. Terdapat 256 Timer mulai dari T0 – T255. 6. Memory Counter, yaitu alamat memory yang digunakan untuk pengalamatan Counter dalam pemrogramman. Terdapat 256 Timer mulai dari C0 – C255. Bayangkan jika ada system kendali konvensional dengan wiring relay, timer dan counter yang memiliki jumlah sebanyak itu, betapa besar panel yang diperlukan dan bisa anda bayangkan berapa konsumsi daya listrik yang diperlukan untuk beroperasi? Dan bila ada relay yang rusak atau sambungan kabel yang terputus perlu berapa lama untuk melakukan penelusuran masalah? Pada tingkatan ini PLC jauh mengalahkan system kendali konvensional. 3.3
Pemrogramman PLC dengan Ladder Diagram Setidaknya 5 jenis bahasa pemrograman pada pemrogamman PLC yaitu : - Ladder diagram - Function Block Diagram - Structure Text - Sequential Function Chart - Instruction List Jika anda bertanya bahasa apa yang paling sering dipakai untuk pemrograman PLC, tiap orang mungkin akan berbeda-beda, tapi khusus saya bisa menjawab ladder diagram. Bahasa ini yang paling umum dipakai di PLC dan hampir selalu ada pada semua jenis PLC. Perlu anda ketahui bahwa beberapa PLC dapat diprogram dengan lebih dari 1 bahasa pemrograman. Lalu kenapa ladder paling banyak digunakan? Membuat program dengan ladder tidak jauh berbeda dengan merangkai instalasi listrik. Saya pikir instalasi listrik adalah materi paling dasar yang hampir dimiliki oleh semua yang terjun di bidang kelistrikan, bahkan beberapa mekanik. Lulusan SMK pun bisa memrogram PLC asalkan tahu tentang instalasi listrik. Diagram Ladder atau diagram tangga adalah skema khusus yang biasa digunakan untuk mendokumentasikan sistem logika kontrol di lingkungan industri. Disebut "tangga" karena mereka menyerupai tangga, dengan dua rel vertikal kanan – kiri (power supply) dan banyak "anak tangga" (garis horizontal) yang mewakili rangkaian kontrol.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 22
Anda bisa melihat Gambar di atas yang menampilkan bagaimana sebuah rangkaian listrik sederhana ditulis menggunakan diagram ladder. Gambar (a) sebelah kiri menunjukkan rangkaian untuk menyalakan atau mematikan sebuah motor listrik. Kita dapat menggambar ulang rangkaian pada gambar kiri ini dengan cara yang berbeda, yaitu menggunakan dua garis vertikal untuk mewakili rel daya input dan menambahkan kontak dan relay di antara mereka. Gambar (b) sebelah kanan menunjukkan hasilnya. Kedua sirkuit memiliki saklar seri dengan relay yang akan mengkatifkan motor saat saklar ditutup. Jika terdapat belasan atau puluhan rangkaian seperti ini, maka akan lebih jelas menggambarkan menyerupai tangga. Untuk menggambar ladder ada beberapa hal yang menjadi acuan dasar, di antaranya adalah sebagai berikut: 1. Pada diagram ladder, garis vertikal sebelah kiri bisa kita analogikan sebagai sisi positif dari sumber tegangan, sedangkan garis vertikal sebelah kanan adalah sisi negative dari sumber tegangan. Arus listrik akan mengalir dari kiri ke kanan melalui rangkaian logika pada setiap baris. 2. Setiap baris mewakili satu rangkaian logika proses control. 3. Cara membaca diagram ini adalah dari kiri ke kanan dan dari atas ke bawah. Gambar di bawah adalah alur pembacaan program PLC pada program yang telah dibuat.
4. Saat PLC diaktifkan, proses scanning berkerja pada semua baris program sampai selesai. Dimulai dari kiri ke kanan baris paling atas, lalu turun ke baris di bawahnya kemudian dilanjutkan dari kiri ke kanan seterusnya hingga ujung kanan baris terbawah. Proses ini sering disebut dengan cycle dan waktu yang diperlukan untuk 1 kali proses adalah cycle time atau scan time. 5. Setiap baris umumnya harus dimulai dengan input dan diakhiri setidaknya oleh 1 buah output. Seperti yang sudah kita bahasa pada artikel – artikel sebelumnya, input yang akan memberi perintah pada PLC melalui kontak, sedangkan output memberi perintah/mengendalikan perangkat yang dihubungkan pada PLC. 6. Input dan output diidentifikasi berdasarkan alamatnya, setiap penamaan alamat tergantung dari produsen PLC. Alamat ini yang akan digunakan sebagai penyimpanan kondisi pada memori PLC. 7. Beberapa kontak dapat muncul lebih dari satu kali pada baris – baris berbeda, mereka akan aktif secara bersamaan jika memiliki alamat yang sama. Tetapi tidak demikian dengan output atau relay yang disebelah kiri. Mereka hanya boleh ditulis 1 kali. Kontak Dan Relay Pada Ladder Diagram Kontak umumnya berfungsi sebagai penyambung atau pemutus arus listrik. Seperti halnya sakelar, Kontak memiliki 2 kondisi utama, yaitu NO (Normally Open) dan NC (Normally Closed). Kontak NO dalam kondisi belum diaktifkan dalam keadaan terbuka, sedang NC dalam keadaan Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 23
tertutup. Dalam progam PLC dengan Ladder diagram, kontak sebagai penyambung atau pemutus logika program ke sisi sebelah kanannya. Coil/Relay pada Ladder secara umum sama dengan relay fisik yang telah kita bahas pada komponen kendali industry. Dalam program PLC, relay umumnya disimbolkan dengan bentuk bulatan.Contoh kontak dan relay dalam diagram Ladder adalah sebagai berikut:
Gambar di atas adalah kontak dari Input dengan alamat 0.00 yang digunakan untuk mengendalikan relay 1.00 dan 1.01. Baris pertama adalah kontak NO sedangkan baris kedua adalah Kontak NC. Dalam kondisi Input belum diaktifkan, kontak NC sudah tersambung sehingga menyalakan relay 1.01. Saat Input diaktifkan, maka yang terjadi adalah :
Saat ini Relay 1.00 aktif karena Kontak 0.00 diaktifkan. Dari gambar dapat diketahui apabila relay dengan nama tertentu dikatifkan, maka semua kontak dengan nama yang sama akan aktif, dalam hal ini semua kontak pada relay 1.00 akan aktif. 3.4
Prinsip Kerja PLC Bagian yang perlu dipahami lebih lanjut untuk mempelajari PLC adalah Modul Input/Output. Modul Input memiliki beberapa terminal untuk dihubungkan pada komponen-komponen yang berperan sebagai Input, seperti pushbutton, limit switch dll. Demikian juga dengan modul Output, terminalnya akan disambungkan pada komponen-komponen, seperti relay, motor, lampu, buzzer dan lain sebagainya. Modul Input berfungsi untuk menyamakan level tegangan dari perangkat input seperti push button, sensor, encoder atau nilai analog untuk kemudian dipakai untuk mengatur nilai dari memori Data Tabel Input. Seperti pada Gambar di bawah, saat switch terbuka maka tidak ada signal input yang diteruskan ke Modul Input, sehingga nilai alamat yang bersesuaian dengan Switch tersebut adalah 0, dengan demikian Data Tabel Input pada memory PLC juga 0. Ketika Switch ditekan, nilai pada alamat tersebut berubah menjadi 1 begitu juga dengan Data Tabel Input.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 24
Sebaliknya, Modul Output justru diatur nilainya oleh memori Data Tabel Output. Perhatikan Gambar di bawah, saat alamat pada memori Tabel Data Output adalah 0, maka nilai di terminal Modul Output juga 0 sehingga lampu yang tersambung masih mati. Namun ketika nilai pada Tabel Data Output menjadi 1, maka nilai pada Modul Output akan 1 dan lampu menyala.
Lalu apa yang mengatur nilai dari Data Tabel Output? dia adalah logika program yang sudah dibuat. Kapan logika program itu bisa berlaku? Saat kondisi persyaratannya terpenuhi, salah satunya adalah signal kondisi dari Input. Alur proses PLC dapat digambarkan seperti paga Gambar berikut.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 25
Saat Push Button ditekan, Modul Input mendeteksi adanya tegangan sehingga dideteksi dengan nilai 1 pada alamat memori Data Tabel Input bit ke 4. Selenjutnya kondisi memory tersebut akan menjadi dasar untuk menjalankan logika program yang telah dibuat. Logika program berlaku jika bit ke 4 aktif maka alamat 1.00 akan aktif, sehingga Data Tabel Output diperbaharui dengan nilai 1.00 adalah 1. Dengan demikian Modul Output pada alamat 1.00 akan bertegangan sehingga lampu yang tersambung akan menyala. Gambar 5 adalah alur singkat dari Scan Proses pada PLC.
Scan proses ini dilakukan secara terus menerus selama PLC dalam kondisi RUN. Kecepatan scan ini sangat beragam, tergantung dari kecepatan proses CPU PLC dan juga panjangnya program. Jika sebuah PLC memiliki scan proses selama 1 ms, maka dalam 1 detik sebuah alamat input tertentu dapat diperiksa kondisinya sebanyak 1000 kali.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 26
BAB IV PENYAMBUNGAN INPUT DAN OUTPUT PADA PLC 4.1
Penyambungan Input pada PLC Sebagian besar orang gagal dalam belajar PLC adalah tidak mampu menerapkan dalam kondisi riil. Rata – rata dari mereka terhenti di latihan pemrograman, simulasi dengan animasi atau modul kit. Hal ini biasanya dikarenakan tidak memahami perangkat hardware secara nyata atau yang sebenarnya. Contohnya tidak pernah melakukan instalasi program PLC, tidak pernah menyambung input atau output PLC secara mandiri. Sehingga pada saat diberi PLC, tombol, sensor ,motor dan perangkat – perangkat lain bingung apa yang harus dilakukan. Prinsip utama dalam penyambungan tersebut adalah memberi tegangan sebesar 24 V kepada pin modul input. Tegangan 24 Volt dapat tercapai jika terbentuk sebuah loop tertutup.
Gambar di atas menunjukkan 1 loop untuk 1 buah perangkat masukkan saat Push Button ditekan, mulai dari kutub positif sumber tegangan, Push Button, pin terminal input (I/O input), rangkaian dalam modul Input PLC dan kembali ke sumber tegangan pada kutub negative melalui return path. Boleh jadi PLC menerima lebih dari 1 masukan. Oleh karena itu, Return Path umumnya digabung menjadi 1 terminal yang disebut Common, sedangkan Main Path tetap terpisah-pisah untuk memungkinkan penyambungan masing-masing Push Button, Gambar 2.
Dari gambar di atas bisa dilihat bahwa setiap input sudah terhubung dengan sumber tegangan dan pin modul input PLC. Contohnya, jika input 2 ditekan maka aliran arus listrik mengalir mulai dari
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 27
+24V pada sumber tegangan, Input 2, pin input, modul input, Common dan kembali ke 0V catu daya. Langkah penting dalam proses penyambungan input adalah menentukan sambungan catu daya pada Common. Common Modul Input dapat dibagi menjadi 2 tipe: Common referensi positif (24V) atau tipe Source, yaitu dengan menyambungkan kutub 24V ke terminal Common Modul Input PLC. Dengan melakukan hal ini, Modul Input kita memiliki sifat Source sehingga untuk dapat mengaktifkan pin terminal input diperlukan kutub 0V. Sehingga komponen – komponen Input harus menyambungkan 0V dari catu daya ke terminal input PLC.
Common referensi negative (0) tipe Sink, yaitu dengan menyambungkan kutub 0V ke terminal Common Modul Input PLC. Dengan melakukan hal ini, Modul Input kita memiliki sifat Sink sehingga untuk dapat mengaktifkan pin terminal input diperlukan kutub 24V. Sehingga komponen – komponen Input harus menyambungkan 24V dari catu daya ke terminal input PLC.
Penentuan ini bisa berdasarkan pertimbangan standard Common yang berlaku dalam perusahaan atau tipe sensor yang digunakan. Karena pemilihan sensor juga dipengaruhi sifat Source atau Sink dari Modul Input. Setiap perusahaan umumnya mengacu kepada standard tertentu dalam melakukan instalasi atau penyambungan kabel (wiring), terutama instalasi kontrol. Jika sudah ditentukan oleh standard perusahaan bahwa yang digunakan adalah common negative, maka sebaiknya kita menyesuaikan. Hal ini akan berkaitan dengan pandangan aspek keselamatan, keseragaman dalam wiring dan ketersediaan sensor. Untuk pembahasan kaitan antara sensor dengan common akan dibahas pada artikel khusus tentang penyambungan sensor digital pada PLC.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 28
Perusahaan yang berpegang pada standard dengan common input positive berpendapat bahwa kabel memiliki kemungkinan akan terkelupas atau kontak dengan body panel. Sehingga jika kabel bertegangan 24V harus disambungkan pada sejumlah tombol dan sensor lalu ke pin – pin input, maka akan lebih meningkatkan resiko 24V short circuit terhadap body panel (ground), lihat Gambar 3 dengan tanda silang merah. Atau saat Push button ditekan, memungkinkan short circuit terhadap body panel pada kabel bertanda silang hijau.
Perusahaan yang berpegang pada standard dengan common input negative berpendapat akan lebih berbahaya jika kabel 0V harus disambungkan pada sejumlah tombol dan sensor dan ke pin – pin input, karena jika kabel bertanda hijau terkelupas atau kontak dengan body panel (ground) maka akan terbentuk loop semu sehingga pin input seolah – olah mendapatkan tegangan 24 V. Dengan kata lain PLC akan mendapatkan perintah yang tidak benar. Kesalahan seperti ini cenderung lebih sulit dideteksi daripada short circuit pada pemilihan common sebelumnya. Lihat Gambar 4 dengan tanda silang biru.
Tidak ada yang sepenuhnya salah atau sepenuhnya benar, karena ini kembali kepada kebijakan masing – masing. Sebagai contoh, sebagian besar industry Jepang memilih opsi pertama (com positive) sedangkan sebagian besar industry Jerman memilih opsi ke dua (com negative). Namun saya pribadi lebih cenderung menggunakan common negative dalam penyambungan input. Alasan lain selain kemungkinan adanya signal input palsu adalah kemudahan dalam menerapkan logika High/Low saat pengajaran. Sebagai contoh, saat input 1 pada Gambar 3 ditekan, maka Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 29
terminal 0 pada PLC akan memiliki logika High (24V). Hal ini akan lebih mudah dipahami dengan menganalogikan “Ditekan”. Penyambungan Sensor Digital pada PLC Seperti halnya Modul Input, sensor memiliki 2 jenis utama yaitu Input Sourcing (PNP) dan Input Sinking (NPN). Sensor dengan tipe Sinking (NPN) hanya bisa diterapkan pada modul Input Sourcing, sedangkan sensor dengan tipe Sourcing (PNP) hanya bisa diterapkan pada modul Input Sinking. Beberapa terminal Modul Input PLC saat ini memiliki lebih dari 1 common untuk input, sehingga memungkinkan penyambungan baik Sourcing maupun Sinking dalam 1 sistem secara bersamaan. Namun lebih baik dipilih salah satu antara Sourcing atau Sinking untuk meminimalisir terjadinya kesalahan dalam penyambungan.
Perbedaan Sensor 3 Kabel NPN dan PNP Umumnya sensor yang dipakai sebagai input PLC memiliki 3 kabel. Sensor dengan 3 kabel terdiri atas 2 kabel sebagai sumber yaitu Positive (Brown) dan Negative (Blue) dan 1 kabel Signal (Black). Gambar di bawah adalah contoh rangkaian dari sensor. Pada sensor NPN, setelah supply tegangan diberikan pada kabel Brown dan Blue, maka tegangan mula – mula antara kabel Black ke Blue adalah 24V walaupun sensor belum mendeteksi apa pun (lingkaran merah) lalu akan berubah menjadi 0 (Nol) saat mendeteksi objek.
Sedangkan pada sensor jenis PNP berlaku sebaliknya, saat supply tegangan diberikan pada kabel Brown dan Blue, maka tegangan antara kabel Black ke Blue adalah 0V (lingkaran biru pada Gambar di atas lalu akan berubah menjadi 24V saat mendeteksi objek. Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 30
Pada Gambar di bawah, Load adalah pin terminal input yang akan diaktifkan. Dari gambar tersebut dapat dilihat bahwa sensor sinking (NPN) memiliki prinsip kerja menyerupai transistor NPN, yaitu saat sensor mendeteksi objek maka Switch main circuit memberikan arus Basis, sehingga arus listrik akan mengalir dari sisi positive sumber tegangan melewati Load kemudian melalui transistor untuk menuju sisi negative sumber tegangan. Pada sensor PNP, arus dari sumber tegangan positive melalui transistor lebih dulu, kemudian melewati Load untuk sampai di sisi negative sumber tegangan.
Untuk dapat mengetahui apa tipe sensor yang anda miliki umunya setiap produsen sensor memberi tanda khusus pada sensor mereka, misalnya warna kuning pada head sensor menandakan tipe NPN atau warna hitam untuk tipe PNP. Atau degan melihat kode pada body sensor, inisial N biasanya digunakan untuk sensor tipe NPN dan inisial P untuk tipe PNP. Namun hal tersebut tidak dapat dijadikan patokan utama. Sebagai contoh, produsen sensor Omron memberi inisial B untuk tipe PNP (E2V-X2B1 2M) dan inisial C untuk tipe NPN (E2V-X2C1 2M). Namun untuk lebih tepatnya, anda dapat membuka datasheet sensor yang biasanya terlampir dalam box sensor saat pembelian, atau dengan mengunjungi situs resmi produsen sensor kemudian masukkan nomor seri sesuai dengan yang tertera pada body sensor. Penyambungan Sensor 3 Kabel pada Modul Input PLC Dengan memperhatikan 2 karakteristik di atas, dapat diketahui mengapa Sensor jenis NPN hanya dapat disambungkan secara langsung pada Modul Input PLC dengan tipe Sourcing dan Sensor jenis PNP hanya dapat disambungkan secara langsung pada Modul Input PLC dengan tipe Sinking. Gambar berikut adalah penyambungan Sensor 3 kabel pada Modul Input PLC.
Penyambungan Sensor 2 kabel pada PLC Selain memiliki 3 kabel, beberapa jenis sensor juga ada yang memiliki 2 kabel yaitu hanya Brown dan Blue. Dalam penyambungannya, sensor 2 kabel tersebut dihubungkan secara seri dari catu daya ke Modul Input. Saat menggunakan Modul Input Sinking (common negative), Brown dapat dihubungkan dengan positive catu daya, sedangkan Blue pada terminal pin modul input PLC (Load). Sebaliknya saat menggunakan Modul Input Sourcing (common positive), Blue akan dihubungkan dengan negative sumber tegangan, Brown sedangkan pada terminal pin modul input PLC (Load). Penyambungan sensor 2 kabel pada modul input PLC ditunjukkan pada Gambar berikut. Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 31
Reed Switch Reed switch adalah salah satu contoh sensor dengan 2 kabel, yaitu sakelar yang akan aktiv saat berada di sekitar medan magnet. Sensor ini memiliki komponen utama berupa lembaran daun tembaga sebagai sakelar yang sensitive terhadap medan magnet dengan 2 kaki, Brown dan Blue. Saat terpengaruh oleh medan magnet, daun reed switch akan tersambung sehingga mampu menghantarkan arus dari kaki Brown ke kaki Blue. Reed Switch banyak dipakai sebagai indicator batas depan dan batas belakang pada silinder pneumatic. Penyambungan Reed switch pada PLC memiliki cara yang serupa dengan sensor 2 kabel, seperti ditunjukkan pada Gambar berikut.
Jika kita perhatikan gambar di atas, kita dapat melihat reed switch memiliki 2 jenis hambatan, yaitu hambatan rangkaian modul input PLC (R Load) dan hambatan pada rangkaian internal sensor (r). Kesalahan biasanya terjadi saat hendak melakukan pengujian. Jangan pernah menyambungkan 2 kaki sensor 2 kabel atau reed switch langsung ke sumber tegangan 24 V tanpa melalui beban (modul input). Hal ini akan menyebabkan kerusakan pada sensor karena arus yang berlebihan mengalir pada rangkaian internal sensor. Penyambungan yang benar akan menghasilkan arus (I1) senilai 24V/(R Load+r), sedangkan penyambungan seperti pada di bawah ini menghasilkan arus (I2) sebesar 24V/r. Dengan r cukup kecil, maka arus I2 akan naik secara signifikan dibanding I1.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 32
4.2
Penyambungan Output pada PLC Output bisa berupa signal/kode saja seperti lampu dan buzzer. Output juga bias berupa actuator, untuk aktuator memungkinkan PLC untuk mengendalikan sebuah gerakan pada suatu proses tertentu. Berikut ini adalah output yang paling sering digunakan pada Otomasi industry. Solenoid Valves - output logic yang dapat mengendalikan arah aliran hidrolik atau pneumatik. Biasanya dipasangkan dengan system hidrolik atau system pneumatic. Lampu - output yang sering digunakan sebagai indicator, dapat dipasang langsung pada terminal output PLC. Relay : Relay adalah output logic yang sering dipakai untuk penyambungan pada motor listrik. Untuk menyalakan motor listrik biasanya sering menarik sejumlah arus yang besar saat pertama kali berputar, sehingga mereka membutuhkan sumber yang terpisah dengan output PLC. Sebagaimana prinsip penyambungan input, signal output PLC juga memerlukan 1 loop penuh untuk dapat mengaktifkan output tertentu. Perhatikan gambit di bawah ini.
Dalam contoh ini, common digital output standard terhubung ke 0V DC dan signal output pada alamat PLC terhubung ke lampu dan kumparan relay. Pada contoh ini lampu dpaat secara langsung disambungkan karena memiliki tegangan 24V DC, dan umumnya lampu tidak terlalu besar mengonsumsi arus listrik. Ketika output 07 pada PLC aktif, maka arus dapat mengalir dari 24V DC melalui lampu ke output 07 untuk kemudian ke COM, sehingga menyelesaikan loop nya saat memasuki COM catu daya, sehingga lampu dapat menyala. Jika output 07 dimatikan (off), arus tidak dapat mengalir, dan lampu tidak akan menyala. Output 03 untuk relay dihubungkan dengan cara yang sama. Ketika output 03 aktif, maka arus akan mengalir melalui relay relay hingga COM catu daya, sehingga relay aktif. Relay akan menutup kontak dan pasokan 120V AC segera disalurkan ke motor. Gambar di bawah adalah rangkaian pengendalian motor indusksi 3 phasa dengan metode Start/Delta.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 33
Pada gambar di atas dapat diketahui bahwa sistem tersebut memerlukan 3 buah kontaktor. Kontaktor K1 selalu menyala selama motor diaktifkan baik Star maupun Delta. Kontaktor K2 berfungsi untuk menghubungkan motor secara Delta dan Kontaktor K3 berfungsi untuk menghubungkan motor secara Star. Dengan demikian motor memiliki 2 buah kondisi, sehingga setidaknya diperlukan 2 buah alamat Output PLC untuk mengatur 2 kondisi tersebut. Jika kita menggunakan Output PLC dengan tegangan 24V, maka kita akan memerlukan Relay 24 Volt sebagai penyaklaran tegangan 220V pada kontaktor, untuk selanjutnya kontaktor menyambungkan listrik 3 phasa ke motor Induksi. Berikut ini adalah diagram pengendalian 3 buah kontaktor dengan Output PLC.
Dari gambar di atas dapat dilihat bahwa Relay 1 dan Relay 2 keduanya dipasang paralel untuk mengaktifkan kontaktor K1. Saat output 1 diaktifkan, maka relay R1 aktif dan akan menyambungkan tegangan 220V pada kontaktor K1 dan K3, sehingga motor berputar dengan hubungan Star. Beberapa waktu kemudian (dengan memanfaatkan delay Timer yang ada pada PLC), Output 1 akan mati dan digantikan oleh Output 2 sehingga Relay 2 yang akan aktif. Relay 2 akan menyambungkan tegangan 220V pada Kontaktor K1 dan K2, sehingga motor berputar dengan hubungan Delta.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 34
BAB V PEMROGRAMAN PLC 5.1
Logika Dasar Pemrograman Keunggulan Ladder diagram dibanding dengan bahasa pemrogramman yang lain terletak pada kemudahan dalam memasukkan logika. Prinsip logika True/Flase, Nyala/Mati terbentuk dari kombinasi rangkaian kontak yang ada pada Ladder Diagram. Terdapat 3 logika dasar saat melakukan permograman dengan Ladder Diagram. a. Logika Not (Tidak Sama Dengan) Logika NOT pada kontak dapat diartikan sebagai logika pemutus, umumnya dengan menggunakan kontak NC. Saat tidak diaktifkan (False), kontak berperan menyambungkan aliran, tetapi saat ditekan (True) justeru berperan memutuskan aliran arus.
Perhatikan gambar di atas. Sebelum kontak A ditekan, output sudah menyala. Namun sebaliknya saat kontak A ditekan, output akan mati. Logika ini disebut dengan TIDAK atau NOT Logic. Logika ini sering digunakan untuk memutus aliran arus listrik atau digunakan sebagai instruksi OFF b. Logika OR (Atau) Logika OR dapat diartikan sebagai logika alternatif, yaitu pilihan untuk dapat menyambungkan sebuah aliran arus dengan melalui salah satu kontak. Dengan demikian, mengaktifkan salah satu saja dari kontak A atau kontak B atau keduanya secara bersamaan akan dapat menyalakan Output.
Contoh penerapan logika ini adalah pada pengoperasian lampu dari beberapa titik. Lampudapat diaktifkan dari beberapa tempat dengan menggunakan beberapa tombol berbeda dengan cara menyambung secara paralel kontak tombol – tombol tersebut.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 35
c. Logika AND (Dan) Logika AND dapat diartikan sebagai logika syarat, yaitu kombinasi 2 kontak atau lebih yang hanya bisa menyambungkan aliran arus apabila kedua - duanya diaktifkan dalam waktu yang bersamaan. Kontak – kontak tersebut tidak dapat menyambungkan apabila hanya salah satu yang ditekan.
Salah satu contoh penerapan logika ini adalah pada pengoperasian beberapa mesin industry misalnya pada proses stamping produk. Saat akan melakukan stamping, operator harus menekan 2 tombol yang berada di dekat tangan kanan dan kirinya, sehingga dapat dihindari kecelakaan kerja. 5.2
Pemrogramman PLC Omron dengan CX-Programmer a. Membuat Program Baru pada CX-Programmer Membuat Program baru pada PLC hampir mirip dengan membuat file baru pada MS Word, bedanya pada program PLC kita harus memilih PLC yang sesuai dengan yang kita miliki mulai dari tipe PLC hingga CPU nya. Berikut ini adalah langkah – langkah pembuatan program baru:
Pilih Tipe PLC sesuai dengan yang anda miliki pada Device Type, kemudian pilih CPU yang sesuai pada Setting.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 36
b. Halaman Pemrograman CX-Programmer Setelah itu, anda akan memiliki halaman pemrograman sebagai berikut.
Menu Bar adalah pilihan untuk membuat program baru, mengedit program, mentransfer Program (PLC) atau pun Help. Work Online PLC pada Toolbar adalah shortcut untuk menghubungkan PLC dengan PC secara Online. Dalam Kondisi Online ini program dapat ditransfer ke PLC atau diambil dari PLC dan Monitoring PLC secara Realtime. Transfer PLC pada Toolbar adalah Shortcut untuk mentrasfer program ke PLC atau mengambil program dari PLC. Mode PLC pada Toolbar adalah Shortcut untuk memilih mode operasi PLC. Mode Program dipakai untuk proses transfer program PLC. Mode Run dipakai untuk menjalankan atau mengeksekusi program yang telah dimasukkan ke dalam PLC. Mode Monitoring dipakai untuk memonitor kondisi program PLC saat Running, dengan kemungkinan untuk merubah kondisi kontak atau memori. Instruksi pada toolbar adalah shortcut untuk memasukkan Kontak, Coil, dan Instruksi lain seperti Timer, Counter, Set/Reset dan lainnya. Work Online Simulator berfungsi untuk menjalankan simulasi program pada internal CX Programmer. Project Tree adalah informasi mengenai project yang sedang kita kerjakan meliputi spesifikasi PLC, Input Output, Memori PLC dan Data program kita (pada Section). Halaman Utama Program adalah tempat kita membuat program ladder diagram c. Konfigurasi Input dan Output PLC Jika yang anda gunakan adalah PLC tipe Compact (CP Series), maka anda sudah dapat mjlai menulis program. Namun bila yang anda gunakan adalah PLC Modular (CJ Series) maka anda harus melakukan konfigurasi PLC. Ilustrasi perangkat hardware yang terdapat pada PLC Modular dapat dilihat pada gambar berikut :
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 37
Jika kita perhatikan kembali pada Gambar di atas, PLC Modular terdiri dari beberapa modul terpisah sehingga CPU sebagai pengendali utama harus dapat mengenali perangkat yang dipasang padanya, langkah ini disebut dengan konfigurasi. Konfigurasi mutlak diperlukan pada PLC Modular sebelum dimulai pemrograman. PLC modular memberikan kebebasan bagi penguna untuk menginstal perangkat kendali yang dibutuhkan, namun konseskuensinya adalah pengalamatan pada PLC ini tidak semudah pada PLC Compact. Jika PLC Type Compact secara pasti telah didefinisikan oleh produsen PLC, maka pada PLC Modular diperlukan penyesuain berdasarkan susunan pada Rack PLC. Gambar di bawah adalah contoh susunan dan pengalamatan Basic IO pada PLC Modular Omron.
Pada Gambar di atas terdapat 5 slot dengan setiap slot berisi sejumlah bit Input maupun Ouput. PLC Omron menggunakan pengelompokan pengalamatan dengan metode 16 bit atau word, sehingga setiap slot akan meiliki word CIO yang berbeda. Pengalamatan dimulai dari slot paling kiri atau paling dekat dengan CPU, yaitu: 1. Modul Input 16 bit, berada pada word pertama sehingga alamat bit pada slot ini adalah 0.00 hingga 0.15. 2. Modul Input 16 bit, berada pada word kedua sehingga alamat bit pada slot ini adalah 1.00 hingga 1.15. 3. Modul Input 32 bit, berada pada word ke tiga dan ke empat sehingga sehingga alamat bit pada slot ini adalah 2.00 hingga 2.15 dan 3.00 hingga 3.15.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 38
4. Modul Output 32 bit, berada pada word ke lima dan ke enam sehingga sehingga alamat bit pada slot ini adalah 4.00 hingga 4.15 dan 5.00 hingga 5.15. 5. Modul Input 64 bit, berada pada word ke tujuh hingga ke sepuluh sehingga sehingga alamat bit pada slot ini adalah 6.00 hingga 6.15, hingga 9.00 hingga 9.15. Urutan alamat tersebut berlaku dengan ketentuan yang sama misalkan slot ke 4 yaitu modul Output 32 bit diletakkan pada posisi ke dua setelah Modul Input 16 bit. Alamat yang berlaku bagi modul output ini adalah 2.00 hingga 2.15 dan 3.00 hingga 3.15. Konfigurasi dapat dilakukan melalui IO Table unit Setup seperti pada gambar di bawah ini:
Double Click pada IO Table Unit Setup, maka layar pengaturan IO akan tampil seperti ini.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 39
Buka Main Rack, karena belum ada IO yang terinstal maka masih kosong. Double Click pada Empty Slot lalu masukkan Modul Input yang anda miliki. Pada contoh kali ini saya memiliki modul Input Basic ID 211. Pilih OK.
Kemudian masukkan modul yang lain dengan double click Empty Slot berikutnya. Pilih Modul berikutnya yang sesuai, kali ini saya menggunakan OC 211.
Check konfigurasi IO dengan memilih tombol Checklist warna merah di atas.
d. Membuat Program PLC Anda dapat membuat program PLC sederhana yang berisi 1 kontak dan 1 coil sebagai langkah awal. Klik toolbar kontak pada Instruksi, kemudian masukkan alamat kontak tersebut.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 40
Anda juga dapat memasukkan Comment untuk menandai kontak tersebut. Kemudian masukkan Coil Output dengan Klik Coil lalu masukkan alamatnya.
e. Online dan Mode PLC Saat telah selesai, anda dapat menyambungkan PC ke PLC dengan memilih pada Menu bar PLC-Work Online atau pada toolbar Work Online, lalu pilih Yes.
f.
Transfer Program dari dan ke PLC atau PLC ke PC Untuk mentrasfer program, Pilih PLC-Transfer-to PLC atau Klik pada PLC Transfer.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 41
Kemudian akan muncul dialog box ini, pilih item yang akan ditransfer, salah satunya adalah IO Table yang tadi telah kita buat.
Setelah selesai klik OK, jika transfer tidak terdapat kendala maka download yang sukses akan menampilkan seperti ini.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 42
Selanjutnya jangan lupa untuk memastikan PLC dalam Mode Run agar program yang telah dimasukkan dapat dieksekusi.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 43
BAB VI PENGENDALIAN RELAY OUTPUT PLC 6.1 Internal Relay dan Output Relay a. Internal Relay Internal relay adalah relay virtual (tidak nyata) yang terdapat dalam software PLC dimana jumlahnya sangat banyak (CP1E = 1600 relay) tetapi kita tidak dapat menemukan pin atau terminal untuk menyambungkan kabel atau sejenisnya. Sehingga internal relay tidak dapat digunakan untuk mengendalikan nyala lampu, motor atau perangkat output lainnya. Contoh bentuk relay internal adalah Work Area (buka 3.2 Alokasi Memori dan Pengalamatan pada PLC). b. Output Relay Output relay adalah relay yang jumlahnya terbatas, sesuai dengan jumlah terminal output yang ada pada PLC. Output relay memiliki tempat untuk dapat kita sambungkan dengan kabel sehingga dapat digunakan untuk mengendalikan nyala lampu atau perangkat output lainnya. Pada PLC Omron CP1E relay output ini memiliki alamat 100.00, 100.01 dan seterusnya. Walaupun umumnya disebut dengan relay output, pada kenyataanya terdapat beberapa output yang isinya berupa transistor. Prinsip kerja dan pemrogrammannya sama, namun berbeda dalam cara penyambungan Common Modul Output. 6.2
Instruksi Start Stop Perangkat tombol input yang digunakan di lingkungan industri, terutama untuk mulai mengaktifkan sebuah proses umumnya bersifat momentary switch, yaitu jenis sakelar yang hanya menyambung saat ditekan. Setelah tidak ditekan, tombol akan kembali ke kondisi semua. Contoh yang paling mudah ditemukan adalah Push Button. Dengan adanya tombol seperti ini, maka diperlukan rangkaian khusus agar operator tidak harus menekan tombol sepanjang waktu mesin beroperasi. Instruksi ini sering dikenal dengan Start Stop, karena fungsinya yang berperan untuk memulai suatu proses dan mengakhirinya.
Dalam sistem kendali konvensional yang menggunakan relay, dikenal rangkaian selfholding. Yaitu rangkaian yang bertujuan menjaga kondisi relay agar terus menerus aktif walau tombol ON nya tidak lagi ditekan. Gambar di bawah adalah contoh rangkaian Selfholding untuk mengaktifkan motor listrik. Pada tersebut, begitu Tombol ON ditekan maka relay akan aktif sehingga kontak NO dari relay akan menyambung. Salah satu kontak NO digunakan sebagai jalur alternatif bagi arus listrik saat tombol ON tidak lagi ditekan. Rangkaian akan terputus jika tombol OFF yang memutuskan aliran arus listrik kepada relay ditekan.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 44
Salah satu yang membuat sistem otomasi (dengan PLC) lebih unggul dibanding dengan sistem konvensional adalah kemudahan operasionalnya. Instruksi Start Stop dapat dilakukan dengan Selfholding atau dengan cara yang lain dengan tanpa menggunakan relay. Berikut ini adalah 3 cara instruksi Start Stop pada PLC Omron. a. Selfholding Selfholding pada program PLC tidak memiliki perbedaan yang besar dibanding dengan rangkaian konvensional. Yang perlu diperhatikan adalah alamat Input dan alamat Output yang sesuai dengan kebutuhan. Gambar di bawah menunjukkan contoh diagram ladder Selfholding.
Relay menyala saat Push Button yang terhubung pada input 0.00 ditekan.
Relay mati saat Push Button yang terhubung pada input 0.00 berhenti ditekan. Untuk bisa mempertahankan kondisi output terus menerus menyala walau signal pada input tidak lagi diberi, maka logika program memerlukan jalur alternatif. Kita bisa menambahkan kontak cabang parallel OR di bawah Kontak Input 0.00 sebelumnya dan memberi alamat kontak sesuai output yang akan dipertahankan kondisi nyala-nya. Jadi, saat kontak input 0.00 aktif dan relay 1.00 aktif, kontak output juga akan aktif. Sehingga dapat kita lihat pada gambar aliran arus dapat melalui 2 jalur, yaitu kontak 0.00 dan kontak 1.00.
Saat Kontak 0.00 dimatikan/diputus, output 1.00 masih menyala karena arus masih dapat mengalir melalui kontak-nya sendiri yaitu 1.00. Ini lah yang disebut Selfholding.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 45
Untuk mematikan output 1.00, kita bisa menambahkan kontyak NC sebagai pemutus arus.
Ketika kontak NC 0.01 ditekan, maka arus listrik terputus dan output 1.00 akan mati. Karena Output 1.00 mati maka kontaknya pun akan kembali ke kondisi semua yaitu Open. Sehingga saat 0.01 tidak lagi ditekan, semua kontak dan output kembali ke kondisi semua.
b. Set dan Reset Selain dengan menggunakan prinsip Selfholding, instruksi Start/Stop juga bisa kita buat dengan menggunakan Set/Reset. Set adalah perintah untuk merubah kondisi relay/output dari Off atau On menjadi kondisi ON (1), kemudian kondisi ini dipertahankan selama PLC masih dalam status Run.
Kondisi relay 1.00 ON saat 0.00 ditekan
Kondisi relay tetap ON walau 0.00 sudah dilepas Untuk mematikannya, kita menggunakan Reset. Reset adalah kebalikan dari Set, berfungsi untuk merubah kondisi relay/output dari Off atau On menjadi kondisi OFF (0).
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 46
Ditambahkan perintah Reset untuk mematikan relay 1.00
Saat 0.00 ditekan, relay 1.00 di-Reset atau dimatikan. Saat 0.01 dilepas, maka kontak dank oil akan kembali ke kondisi awal mula-mula. c. KEEP Pilihan yang ke tiga yaitu dengan menggunakan instruksi KEEP. Fungsi KEEP sama persis dengan yang dimiliki oleh kombinasi Set dan Reset, hanya akan terlihat lebih simpel. Kekurangan dari KEEP adalah instruksi untuk Start dan Stop harus satu baris. Beda halnya dengan Set dan Reset yang bisa dipisahkan menjadi 2 baris berbeda. KEEP dapat diberikan dengan mengetik [KEEP alamat]. Gambar di bawah adalah contoh penggunaan KEEP.
Ketiga instruksi di atas memiliki langkah kerja yang sama. Saat tombol I:0.0 ditekan sesaat, maka output Q:1.0 akan menyala (ON). Saat I:0.01 ditekan sesaat, maka Q:1.0 akan mati (OFF)
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 47
BAB VII KONTAK DAN RELAY SPESIAL 7.1
Relay dan Kontak Differential Saat anda belajar PLC biasanya akan mempelajari kontak atau relay saat diaktifkan/diberi supply akan segera ON dan akan terus ON selama diberi supply, lalu akan segera OFF saat supply dihentikan. Namun dalam kondisi tertentu kita memerlukan kontak yang hanya aktif dalam waktu singkat. Atau kita memerlukan suatu signal segera setelah sebuah proses berakhir. Signal dan kontak yang sifatnya seperti ini dapat kita temukan pada Relay dan Kontak Differential.
Prinsip switching Differential adalah switching yang terjadi saat adanya perubahan kondisi suatu relay atau kontak. Karena perubahan ini terjadi pada kontak, maka hanya ada 2 kondisi perubahan yang dapat berlaku yaitu dari 0 menjadi 1 atau sebaliknya dari 1 menjadi 0. Sesuai dengan namanya yang berarti perubahan, maka kondisi berubah itu sendiri hanya berlangsung sangat singkat. Misalnya saat sebuah kontak ditekan, durasi kontak berubah dari 0 menjadi 1 itu terjadi sangat singkat karena setelah menjadi 1 kontak akan mengalami kondisi stabil yaitu 1 (selama masih ditekan). Perubahan akan kembali terjadi saat kontak dilepaskan, yaitu perubahan dari 1 menjadi 0. Hal ini juga terjadi sangat singkat, selanjutnya tidak ada lagi perubahan karena kondisi stabil kontak yaitu 0. Durasi switching yang sangat singkat itu terjadi hanya dalam 1 Scan time. Anda dapat membaca ulang tentang Scan time pada bagian awal belajar PLC tentang prinsip kerja PLC.
Oleh karena itu terdapat 2 jenis Differential, yaitu Differential Up (DIFU) dan Differential Down (DIFD). Selanjutnya akan dibahas tiap relay dan kontak differential dengan mengambil contoh pada PLC Omron. Panduan tentang pengoperasian DIFU dan DIFD dapat anda buka pada Help – Instruction Reference – (pilih PLC) misalnya CP1E, kemudian pilih Sequence Output. Jika anda kesulitan menemukan, silakan baca penjelasan berikut : Relay DIFU (Differential Up) Differential Up atau juga dikenal dengan Perubahan Positif atau Transisi positif adalah prinsip switching kontak Relay yang terjadi saat Relay tersebut berubah kondisi dari 0 menjadi 1. Untuk mengaktifkan DIFU pada pemrogramman Ladder, tempatkan kursor pada halaman program yang anda kehendaki, lalu klik New PLC Instruction (atau ketik I).
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 48
Pada Kotak instruksi Ketik [DIFU W20.00]. Pada contoh ini saya mengaktifkan bit relay internal W20.00, anda bisa menganti dengan bit yang lain. Relay DIFD (Differential Down) Differential Down atau juga dikenal dengan Perubahan Negatif atau Transisi Negatif adalah prinsip switching Relay yang terjadi saat Relay atau Kontak tersebut berubah kondisi dari 1 menjadi 0. Sama halnya mengaktifkan DIFU, untuk mengaktifkan DIFD pada pemrogramman Ladder, tempatkan kursor pada halaman program yang anda kehendaki, lalu klik New PLC Instruction (atau ketik I). Pada Kotak instruksi Ketik [DIFU W20.01].
Pada gambar di atas, saat kontak I 0.00 ditekan, maka bit W20.00 akan aktif secara singkat, sehingga dapat mengaktifkan Output Q100.00. Saat Kontak I 0.01 ditekan, bit W20.01 tidak segera aktif melainkan menunggu sampai kontak I 0.01 selesai ditekan baru aktif, sehingga Output Q100.00 dimatikan. Kontak Differential Anda dapat langsung menerapkan prinsip differential langsung pada kontak tanpa harus menggunakan relay. Cara nya adalah dengan merubah kondisi kontak yang anda gunakan. Cara 1, saat anda memasukkan New Contact, setelah memasukkan nama Kontak Klik Detail.
Lalu pilih Mode Differential, None untuk Kontak biasa, Up untuk DIFU dan Down untuk DIFD. Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 49
Maka akan tampil hasilnya seperti ini
Cara 2, saat anda ingin mengubah kondisi kontak sudah lebih dulu ada, Klik kanan pada Kontak lalu pilih Differentiate, pilih None, Up atau Down.
Gambar di bawah ini salah satu contoh yang prinsip kerja nya sama namun menggunakan 2 metode berbeda. Saat kontak I 0.02 ditekan, maka Output Q100.02 akan aktif. Saat Kontak I 0.01 ditekan, bit Output 100.3 tidak segera mati melainkan menunggu sampai kontak I 0.01 selesai ditekan.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 50
7.2 Kontak Flag Kontak Flag dalam Omron dapat membantu dalam proses pengembangan Program PLC. Kontak ini dapat dipilih saat anda akan memasukkan alamat kontak, yaitu pada segitiga warna hitam yang menghadap ke bawah, di sebelah Detail. Berikut ini beberapa kontak tersebut
Kontak P_On P_Off P_First_Cycle P_1s P_0_1s
Fungsi Kontak yang selalu ON setiap saat selama PLC dalam kondisi Run Kontak yang selalu Off setiap saat selama PLC dalam kondisi Run Kontak yang hanya ON saat Cycle time pertama PLC dijalankan Kontak berdetak yang menyala dan mati 1 kali dalam 1 detik (1Hz) Kontak berdetak yang menyala dan mati 1 kali dalam 0,1 detik (10Hz)
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 51
BAB VIII PEMROGRAMAN TIMER DAN COUNTER 8.1
Pemrograman dengan Timer Anda tentu pernah melihat lampu lalu lintas yang bisa kita jumpai di jalan raya. Setiap set lampu lalu linta memiliki 3 lampu utama yaitu Merah, Kuning dan Hijau. Ke tiga lampu tersebut menyala secara bergantian dengan durasi waktu tertentu. Hal ini berarti ada sebuah sistem kontrol/kendali yang membuat mereka menyala sebagai contoh seperti ini, Merah menyala sekian detik, kemudian Merah mati dan Kuning menyala sekian detik, kemudian kuning mati dan Hijau menyala sekian detik. Terdapat perbedaan pengaturan waktu jeda setiap lampu, dalam pemgrogramman sering disebut dengan delay atau penundaan. Pada PLC khususnya, instruksi untuk menunda untuk menyalakan atau mematikan sebuah relay/coil disebut dengan Timer. Timer sebenarnya bisa dikatakan bentuk modifikasi dari relay/coil. Silakan baca pada Perangkat Kendali Dasar Sistem Otomasi. Perbedaan mendasarnya, jika relay diberi tegangan/perintah maka akan akatif saat itu juga, demikian juga dengan kontak-kontak yang terdapat pada relay tersebut. Pada Timer, saat diberi tengangan atau perintah maka tidak sertamerta aktif, tetapi menunggu dulu selama beberapa waktu (sesuai dengan nilai setting/pengaturan yang diberikan). Setelah jeda nilai pengaturan tersebut tercapai, coil Timer akan aktif sehingga kontak-kontak pada Timer juga akan aktif. Berikut adalah Diagram waktu sebuah Timer yang paling umum.
Setiap brand PLC memiliki cara pengalamatan dan metode tersendiri dalam penggunaan instruksi Timer. Pada artikel ini akan mengambil contoh penggunaan Timer pada PLC Omron tipe CP1E CPU E20. Saya sengaja mengambil contoh spec terendah dengan asumsi pemanfaatan yang paling sederhana. Untuk spec yang lebih tinggi moleh jadi memiliki fitur-fitur yang lebih lengkap. Tipe PLC ini memiliki 256 register Timer mulai dari 000-255. Jumlah yang saya rasa cukup untuk digunakan dalam pemrograman sistem sederhana. Untuk dapat menggunakan instruksi Timer, anda bisa memilih New PLC Instruction (I) pada Menu bar, kemudian letakkan pada posisi yang sesuai dan ketik [TIM alamat #setvalue]. Berikut ini adalah blok pengaturan instruksi Timer pada PLC Omron CP1E.
SET Value yang umum digunakan pada Timer adalah tipe BCD, sehingga nilai pengaturan dapat diatur mulai 0000 hingga 9999. Pengaturan nilai ini bersifat konstan atau fix. Jika menginginkan nilai Set Value yang dapat diubah-ubah sesuai kebutuhan, kolom Set value bisa kita isi dengan Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 52
alamat register tertentu seperti DM (Data memory). Sehingga dengan mengubah nilai yang terdapat pada DM tersebut, kita bisa mengubah-ubah pengaturan Timer. Pada PLC Omron terdapat 2 jenis Timer dasar yang paling sering digunakan, setidaknya dalam proses belajar. Karena jika sudah sering menangani project dengan kerumitan yang tinggi, jenis Timer yang lain boleh jadi juga digunakan. 2 jenis Timer dasar tersebut adalah TIM dan TIMH. Anda bisa membuka Help pada bagian atas CX Programmer, kemudian pilih tipe PLC yang sesuai. Pada layar Instruction List silakan pilih Timer and Counter. Berikutnya buka TIM lalu TIMH.
Keduanya memiliki fungsi dan pengalamatan yang sama, perbedaanya ada pada time base (pengali) pada Set Value. TIM memiliki pengali 100ms (0.1s) yang artinya, nilai yang anda masukkan ke dalam Set Value akan dikalikan dengan 0.1s. Sehingga jika anda ingin menunda Timer selama 5 detik, maka set value nya adalah 50. Dengan melihat set value 0 – 9999, maka TIM memiliki pengaturan waktu penundaan antara 0,1 s hingga 999,9 s. Sedangkan TIMH memiliki Set value yang lebih rinci yaitu 10ms (0,01s). TIMH bisa dijadikan alternatif saat ingin memberikan penundaan waktu di bawah 0,1 s. Berikut ini adalah beberapa contoh penerapan Timer dalam pemrograman PLC 1. Timer dipakai sebagai Penunda waktu On Sebagai contoh, terdapat 1 Push Button untuk mengaktifkan lampu dimana lampu akan menyala 5 detik setelah Push Button ditekan. Contoh Programnya adalah sebaai berikut :
Saat Tombol ON ditekan, maka internal relay W10.00 akan aktif sehingga kontaknya akan memberi supply pada Timer untuk mulai menghitung. Setelah mencapai hitungan detik, kontak Timer akan aktif untuk menyambungkan Output dengan alamat Q:100.00 Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 53
2. Timer dipakai sebagai Penunda waktu Off Sebagai contoh, sebuah mesin akan berhenti beroperasi 10 detik setelah Tombol Off ditekan. Contoh Programnya adalah sebagai berikut:
Kebalikan dari penerapan sebelumnya, Timer pada aplikasi ini digunakan untuk memberi perintah Reset pada Internal relay W10.01 memalui KEEP. Dengan waktu jeda sejak Tombol OFF hingga Output dimatikan adalah 10 detik. 3. Timer dipakaipada Lampu Berkedip Pada pembuatan program lampu berkedip diperlukan dua (2) buah Timer. Timer pertama berfungsi sebagai mengatur lama waktu menyala, sedangkan timer ke dua sebagai pengatur lama waktu mati.
Pada gambar di atas dapat diperhatikan bahwa Kontak NC Timer 7 memberi supply pada Timer 6 untuk mulai menghitung waktu. Perhatikan baris paling bawah, Kontak NC Timer 6 sudah menyalakan Lampu.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 54
8.2
Pemrograman dengan Counter Salah satu loncatan besar yang dilakukan oleh sistem otomasi industri atau otomatisasi industry adalah poses pengemasan barang. Sebagai contoh, dalam satu box tertentu ingin diisi sejumlah produk. Saat masih menggunakan tenaga manusia boleh jadi kesalahan jumlah produk yang masuk dalam box masih dapat dihindari, namun faktor kelelahan pada manusia bisa menyebabkan kecepatan kerjanya berkurang. Sistem penghitung (Counter) sebenarnya telah ada dalam bentuk hardware tersendiri seperti halnya dengan Relay dan Timer, lihat gambar di atas. Yang akan dibahas di sini adalah tutorial PLC tentang bagaimana pengoperasian Counter yang ada pada PLC. Sebagai bahan diskusi, pembahasan tentang counter mengambil contoh instruksi counter pada PLC Omron. Sebetulnya ada 2 jenis counter utama pada PLC Omron, yaitu Counter hitungan menurun dan Rewersible Counter. Dari 2 jenis counter tersebut dapat dibedakan lagi menjadi counter dengan pengaturan Set value BCD dan Set value Binary. Instruksi counter yang paling sering dipelajari baik pada Training PLC maupun buku-buku Tutorial PLC adalah jenis counter menurun dengan pengaturan BCD. Hal ini dipilih karena paling mudah digunakan dan diajarkan. Untuk dapat menggunakan instruksi Timer, anda bisa memilih New PLC Instruction (I) pada Menu bar, kemudian letakkan pada posisi yang sesuai dan ketik [TIM alamat #setvalue]Berikut ini adalah blok pengaturan instruksi Counter pada PLC Omron CP1E :
Gambar di atas adalah instruksi paling umum untuk counter, yaitu menggunakan Set value tipe BCD, dengan demikian nilai yang dapat dimasukkan adalah #0000 hingga #9999. Jika anda menghendaki nilai pengaturan counter dapat diubah-ubah selama proses operasi sistem, anda dapat memberi alamat Data Memory tertentu (misal D100) pada Set Value sehingga berapa pun nilai yang terdapat pada D100, maka itu lah yang akan menjadi Set Value counter. Gambar di bawah ini menunjukan prinsip kerja Counter.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 55
Mula-mula PV akan bernilai sama dengan Set Value yang telah diberikan. Nilai PV akan turun sebanyak 1 satuan setiap kali Input Counter berubah dari OFF menjadi ON. Counter akan aktif (ON) saat nilai PV mencapai 0. Begitu counter aktiv, maka counter akan mempertahankan kondisinya (terus ON) hingga Reset Counter diaktifkan (ON). Penting untuk diperhatikan bahwa counter tidak akan mulai menghitung saat Input Counter diaktifkan jika Reset Counter masih ON. Nilai PV dari sebuah counter akan terus disimpan walaupun supply daya nya dimatikan, ini yang kadang tidak/belum dipahami oleh programmer PLC pemula, sehingga membingungkan saat hitungan dianggap belum mencapai Set Value ternyata counter telah aktif. Untuk menghindari hitungan lanjutan dari data lama yang masih tersimpan, counter harus direset terlebih dahulu sebelum memulai hitungan baru, seperti ditunjukkan pada gambar di atas. Atau dengam menggunakan First Cycle Flag (A200.11) secara paralel pada Reset Counter.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 56
BAB IX SIMULASI PROGAM PLC 9.1
Simulasi Work Online dengan CX Programmer Tidak sedikit mahasiswa atau orang yang baru belajar PLC penasaran dengan program yang telah dibuatnya, apakah bekerja sesuai dengan diharapkan atau tidak? Sedangkan dia tidak memiliki PLC untuk diuji coba. Oleh karena itu, adanya fitur simulasi program PLC akan sangat membantu. Perhatikan gambar di bawah ini :
Gambar tersebut adalah contoh pengendalian motor Forward/Reverse dengan menggunakan tombol PB_Forward, PB_Reverse dan PB_Stop untuk mengendalikan Output M_Forward dan M_Reverse. Dalam pengendaliannya dibantu oleh internal relay W0.01 sebagai pengatur arah forward dan W0.02 sebagai pengatur arah reverse. Pada program dibuah berkelompok menjadi 3 bagian yaitu Input, proses dan output. Salah satu tujuannya adalah agar struktur program kita lebih tertata. Sebenarnya 3 kelompok tersebut dapat dibuat di dalam section - section baru, namun untuk memudahkan menampilan dalam artikel ini, maka dibuat dalam 1 section yang dipisah dengan tanda garis kuning. Setelah anda membuat program pada CX Programmer seperti pada gambar di atas, anda dapat mendemokan simulasi program PLC anda dengan memilih pada Menu Simulation, lalu klik Work Online Simulator, atau dengan Shortcut CTRL+SHIFT+W. Maka diagram laddernya akan berubah seperti gambar di bawah ini.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 57
Kita dapat melakukan simulasi seolah – olah menekan PB_Forward dengan merubah kondisi kontak dari terbuka menjadi tertutup, yaitu mengubah kondisi 0 menjadi 1. Arahkan kursor pada kontak yang dimaksud, kemudian Double Klik atau Enter, setelah muncul dialog block berikut, masukkan nilai 1 kemudian Enter.
Maka kontak W0.01 akan aktif dan mengaktifkan M_Forward.
Begitu juga saat seolah – olah melepaskan PB_Forward dengan merubah nilai 1 menjadi 0 (Nol) kemudian Enter. Untuk memberhentikan motor, ubahlah kondisi Kontak PB_Stop. Dan untuk keluar dari mode simulasi, ketik kembali CTRL+SHIFT+W. 9.2
Simulasi Program PLC dengan CX Programmer dan CX Designer Selain disimulasikan dengan CX Programmer, program ini juga dapat disimulasikan dengan CX Designer, yaitu software pemrogramman HMI Omron NS Series. Salah satu fitur yang dimiliki oleh paket software CX One adalah software CX Designer. Kita dapat memrogram layar HMI Omron menggunakan software ini. Sehingga kita dapat melakukan pengendalian dan pemantauan alamat bit – bit pada PLC (kecuali bit Channel Input hanya aktif dengan Force ON atau diberi tegangan 24V). ON/OFF Button dapat digunakan untuk mengaktifkan alamat tertentu dan Bitlamp dapat digunakan dengan untuk memantau kondisi bit yang sedang aktif atau non aktif.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 58
Selain itu, CX Designer dapat digunakan sebagai simulator yang dikombinasikan dengan CX Programmer untuk menguji kerja program PLC sebelum ditransfer ke dalam PLC. Berikut ini langkah – langkah yang perlu dilakukan : a. Membuat Program yang akan disimulasikan pada CX Programmer Program PLC yang dibuat tidak hanya harus benar, tetapi juga harus sesuai prinsip kerja CX Designer. Kita tidak dapat mengendalikan Channel input seperti I:0.00 dan sejenisnya dari layar HMI, sehingga perlu dibuatkan perwakilan dari alamat tersebut. Perhatikan gambar di bawah ini.
Gambar tersebut memiliki prinsip kerja yang sama dengan gambar pertama, hanya diganti internal relay W10.00, W10.01 dan W10.02. b. Membuat Layar Simulasi di CX Designer Buat Tombol Push Button
Klik pada Button PB yang bertanda merah di atas, buat menjadi 3 buah. Pengaturan alamat Kontak
Double Klik pada button, kemudian sesuaikan jenis Kontak dan pengalamatannya. Jika yang anda kehendaki adalah prinsip Push Button, maka pilih Momentary. Untuk pengalamatan, pada Write Address Klik bagian Set1 kemudian isi Address Setting seperti di atas. Sesuaikan dengan kontak pada CX Programmer, misalnya W10.01. Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 59
Buat Lampu Indikator
Buat 2 buah bit lamp dengan memilih seperti tanda merah pada gambar di atas. Buat menjadi 2 buah sebagai indicator Forward dan Reverse. Pengaturan alamat Output
Double Klik pada Bit lamp, kemudian atur Label nama dan pengalamatan lampu. Seperti saat pengaturan kontak. Pilih alamat Output yang sesuai dengan CX Programmer, misalnya 100.00. Koneksi dengan CX Programmer
Mulai simulasi dengan memilih Tools – Test. Pastikan anda membuka program PLC yang sesuai pada CX Programmer dan dalam kondisi Work Online Simulator.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 60
Pilih Connect to CX Simulator, lalu Klik Start Atau cara yang lebih singkat dengan memilih PLC-PT Integerated Simulation, ada di sebelah Work Online Simulator pada CX Programmer atau di sebelah Test pada CX Designer. Selanjutnya akan tampil layar HMI sesuai yang anda desain, dan simulasi dapat dilakukan.
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif
Page 61
