Peranan Foreman Di Perusahaan [PDF]

Citation preview

Peranan Foreman Di Perusahaan Tugas, fungsi dan peranan foreman atau pengawas mengefektifkan biaya pengeluaran atau cost yang akan atau telah dikeluarkan oleh perusahaan pertambangan. Informasi ini berisi tentang peranan foreman atau pengawas tambang yang berhubungan dengan biaya atau cost suatu perusahaan. Tidak bisa dipungkiri bahwa pertambangan adalah pekerjaan yang memerlukan investasi yang sangat besar, mulai dari pembelian alat berat yang sangat mahal, biaya selama alat tersebut beroperasi dari pemakaian fuel atau bahan bakar, biaya untuk sumber daya manusia yang digunakan, biaya perawatan dan pembelian sparepart unit, dan biaya lainnya yang harus dikeluarkan perusahaan pertambangan.



Selain memerlukan investasi yang besar dalam kegiatan operasional nya, dunia pertambangan juga memiliki potensi bahaya yang tinggi yang bisa menimbulkan kecelakaan. Dan ini juga adalah salah satu peranan foreman atau pengawas tambang berkaitan dengan Keselamatan dan Kesehatan Kerja pekerja.



Mengefektifkan biaya atau cost yang dikeluarkan oleh perusahaan dalam kegiatan usaha pertambangan tanpa mengurangi nilai-nilai Keselamatan Kesehatan Kerja dan Lingkungan Hidup (K3LH) karyawan dan lingkungan pertambangan tersebut adalah salah satu faktor penting yang harus diperhatikan jika perusahaan ingin bertahan dan bersaing dalam dunia pertambangan. Oleh karena itu, perusahaan memerlukan foreman atau pengawas tambang yang bisa membantu perusahaan dalam mengefektifkan pengeluaran biaya atau cost tersebut.



Namun foreman juga harus menyadari bahwa mengendalikan cost perusahaan tidak hanya menekan pengeluaran biaya selama kegiatan operasional. Beberapa langkah penting lainnya yang bisa dilakukan foreman atau pengawas tambang untuk mengefektifkan cost perusahaan adalah sebagai berikut:



1. Memaksimalkan Utilisasi (Eu) Atau Penggunaan Alat Muat Atau Unit Angkut Di Tambang.



Langkah yang bisa diambil foreman atau pengawas tambang dalam mengefektifkan cost atau pengeluaran perusahaan adalah dengan mengoptimalkan penggunaan alat muat atau unit angkut di tambang. Semaksimal mungkin mencarikan job untuk alat muat dan unit angkut yang tidak sedang breakdown atau rusak agar alat muat dan unit angkut tersebut bisa lebih produktif. Terlebih lagi jika alat muat dan unit angkut dibeli perusahaan tambang dengan cara leasing atau kredit di bank. Tentu perusahaan tidak ingin melihat alat muat dan unit angkut tersebut nganggur, sedang kondisi alat muat dan unit angkut dalam kondisi ready untuk kerja.



Selain itu, langkah foreman atau pengawas tambang ini juga bisa menghindarkan perusahaan dari membayar operator atau driver nganggur dikarenakan alat muat dan unit angkut nya tidak dimaksimal kan penggunaan nya padahal alat tersebut dalam kondisi ready.



Jika anda adalah pemilik perusahaan, di antara dua dibawah ini, foreman mana yang anda pilih dalam mengefektifkan cost perusahaan anda:



a. Foreman yang pintar mencarikan job untuk alat muat dan unit angkut yang ready milik anda. Dengan begitu anda dapat pemasukan dari pekerjaan alat



muat dan unit angkut tersebut. Sehingga ada anggaran untuk membayar leasing atau kreditan alat angkut atau unit angkut milik anda tersebut. Dan anda bisa membayar operator atau driver dari pemasukan yang dihasilkan, atau;



b. Foreman yang tidak pintar dan membiarkan alat muat dan unit angkut yang ready dalam keadaaan nganggur di tambang. Anda tetap harus membayar leasing atau kreditan alat tersebut, anda tetap harus membayar operator dan driver dari alat muat dan unit angkut yang nganggur tersebut.



2. Memaksimalkan Availability Atau Ketersediaan Alat Muat Dan Unit Angkut Di Tambang.



Selain mengoptimalkan penggunaan atau utilisasi alat muat dan unit angkut di tambang di atas, langkah selanjutnya yang bisa diambil foreman atau pengawas tambang dalam mengefektifkan biaya pengeluaran atau cost perusahaan adalah dengan memaksimalkan ketersediaan alat muat dan unit angkut di tambang. Berikut ini beberapa hal yang bisa dilakukan pengawas atau foreman tambang dalam memaksimalkan availability alat muat atau unit angkut.



a. Mempertahankan dan meningkatkan mechanical availability (Ma) alat muat dan unit angkut di tambang. Sebisa mungkin tetap mempertahankan dan meningkatkan ketersediaan alat secara mekanis. Semaksimal mungkin menghindarkan alat muat dan unit angkut dari kerusakan atau breakdown yang tidak perlu, misalkan unit angkut breakdown patah spring dan patah baut roda di sebabkan oleh kondisi jalan yang tidak baik, maka langkah yang bisa diambil adalah memperbaiki titik-titik jalan rusak yang mungkin menyebabkan unit angkut tersebut breakdown.



b . Mempertahankan dan meningkatkan Physical availability (Pa) alat muat dan



unit angkut di tambang. Sebisa mungkin foreman mempertahankan dan meningkatkan ketersediaan alat muat dan unit angkut secara fisik. Langkah yang bisa diambil misalnya secepat mungkin memastikan alat muat dan unit angkut bisa beroperasi kembali setelah hujan. Segera scraft jalan jika memungkinkan untuk menghindari kondisi jalan licin saat dilalui unit angkut. Segera pastikan kondisi loading front dan kondisi disposal aman saat operator dan driver beraktivitas kembali di area tersebut.



Meminimalkan waktu yang terbuang dari hal-hal yang seharusnya bisa dihindari, bisa juga menjadi langkah untuk mengefektifkan pengeluaran biaya atau cost perusahaan dalam suatu pertambangan.



3. Mempertahankan Dan Meningkatkan Produktivitas Alat Muat Dan Unit Angkut Di Tambang.



Langkah berikutnya yang bisa dilakukan foreman dalam mengefektifkan biaya pengeluaran atau cost perusahaan pertambangan adalah dengan mempertahankan dan meningkatkan produktivitas alat muat dan unit angkut di tambang. Foreman diharapkan bisa mengetahui productivity setiap alat muat dan unit angkut yang berada dalam pengawasan nya. Dengan begitu, foreman bisa memantau berapa hasil produksi yang diperoleh setiap alat muat dan unit angkut di tambang tersebut. Tindakan apa saja yang bisa diambil jika produktivitas alat muat atau unit angkut tersebut menurun. Semakin tinggi produktivitas alat muat dan angkut di tambang, semakin efektif cost atau pengeluaran biaya perusahaan di pertambangan.



4. Meminimalisir Potensi Bahaya Yang Menyebabkan Terjadinya Kecelakaan Di Tambang.



Langkah yang bisa diambil foreman dalam mengefektifkan pengeluaran biaya atau cost perusahaan adalah dengan menekan angka kecekalaan di tambang. Sebisa mungkin mengenali sedini mungkin potensi bahaya yang mungkin terjadi. Jika potensi bahaya sudah diketahui, diharapkan bisa menentukan langkah-langkah bagaimana cara untuk meminimalisir potensi bahaya tersebut. Misalkan jalan licin sehabis hujan, licin nya jalan merupakan potensi bahaya yang mungkin menyebabkan unit tergelincir dan saling bertabrakan jika berpapasan. Untuk menghilangkan potensi bahaya ini adalah dengan scraft jalan yang licin tersebut menggunakan Greader untuk menghilangkan lapisan permukaan jalan yang licin karena adanya lumpur di permukaan jalan tersebut.



Biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan akibat kecelakaan yang terjadi di tambang baik itu biaya pengobatan, biaya penggantian sparepart unit, waktu yang terbuang karena unit rusak yang sama dengan pemasukan yang hilang tidak mengefektifkan cost perusahaan. Di samping itu, semakin banyaknya angka kecelakaan tambang yang terjadi di perusahaan tersebut akan mempengaruhi citra dan nama baik perusahaan pertambangan di mata pemerintah, dan ini sangat berpengaruh terhadap keberlangsungan perusahaan tersebut di dunia pertambangan. Foreman atau pengawas tambang diharapkan memahami hal ini.



5. Meminimalkan Waktu Yang Terbuang Dari Hal-Hal Yang Seharusnya Tidak Perlu Terjadi.



Peranan foreman untuk mengefektifkan cost perusahaan berikutnya adalah meminimalisir atau menghilangkan waktu yang terbuang dari hal-hal yang seharusnya bisa dihindari. Beberapa contoh kecil waktu terbuang padahal seharusnya bisa di hindari adalah:



▪



Keterlambatan unit LV (Light Vehicle) atau mobil sarana antar jemput karyawan saat awal shift kerja dan ketepatan waktu saat akhir shift kerja.



▪



Masalah refueling pengisian bahan bakar alat muat dan unit angkut saat jam operasional.



▪



Karyawan mengambil jam istirahat terlalu awal saat masih jam operasional.



▪



Karyawan masuk kembali terlalu lama setelah jam istirahat.



▪



Dan lain-lain.



6. Menjalin Kerjasama Dan Komunikasi Yang Baik Dengan Pekerja Atau Anak Buah Pengawas Tersebut.



Langkah yang bisa diambil foreman untuk mengefektifkan biaya pengeluaran atau cost perusahaan lainnya adalah foreman menjalin kerjasama dan komunikasi yang baik dengan anak buahnya atau pekerja tambang. Kerjasama dan komunikasi yang baik akan membuat pekerjaaan yang dilakukan akan lebih kompak, solid dan bersinergi. Pekerjaaan yang dilakukan dengan solid akan menghasilkan produksi yang lebih daripada pekerjaan yang dilakukan oleh team yang tidak bersinergi. Membuat pekerja merasa aman dan nyaman saat bekerja dan menciptakan suasana kekeluargaan dalam bekerja.



Tugas Pengawas Yang Berkaitan Dengan K3 Tugas Pengawas yang Berkaitan dengan Keselamatan dan Kesehatan Kerja K3. Ada beberapa tugas yang harus dilaksanakan oleh seorang pengawas tambang agar visi dan misi perusahaan nya bisa tercapai. Diantaranya ada tugas yang berhubungan dengan nilai-nilai Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3), berhubungan dengan pencapaian hasil produksi, dan beberapa hal lainnya.



Ada banyak tugas pengawas yang berkaitan dengan K3, seperti memastikan karyawan memakai Alat Pelindung Diri (APD) saat bekerja, membuat Job Safety Analysis di setiap bidang pekerjaan, dan lain sebagainya. Namun saya lebih memilih 3 tugas di bawah ini karena mungkin tugas ini lebih penting untuk diperhatikan dan dilakukan seorang pengawas.



Berikut ini adalah beberapa tugas yang dilakukan oleh seorang pengawas (foreman) tambang yang berhubungan dengan K3.



1. Melakukan Safety Talk.



Pemahaman saya tentang safety talk sendiri adalah pembicaraan dua arah antara pengawas (atau level supervisory) dengan anak buahnya (operator, driver, dll) yang diadakan di suatu tempat yang telah di tetapkan sebelumnya (di areal tambang, atau bisa juga di area berkumpul sekitar office) dan di lakukan secara periodik (per 3 hari, per minggu, dll) pada umumnya dilakukan awal shift kerja (ada juga perusahaan tambang yang mengadakan safety talk saat akhir shft kerja). Pada umumnya safety talk berlangsung selama 10 sampai 20 menit.



Selain pengawas dan anak buah nya, safety talk juga dihadiri oleh perwakilan dari divisi safety (OSHE Dept.). Dan biasanya kegiatan ini di awali dengan penyampaian dari OSHE Dept. kemudian pengawas tambang, dan sesi tanya jawab antara karyawan dengan pengawas atau safety.



Berikut ini adalah hal-hal apa saja yang sebaiknya di sampaikan kegiatan safety talk:



1) Menyampaikan informasi dan pemahaman tentang penting nya Keselamatan dan Kesehatan Kerja kepada audience. Hal ini bertujuan untuk mengurangi potensi dan resiko bahaya yang mungkin terjadi pada karyawan. 2) Review tentang temuan-temuan kondisi tidak aman (lokasi yang berpotensi menimbulkan bahaya, seperti jalan berlubang, jalan berdebu, licin sehabis hujan, dll) dan tindakan tidak aman anak buahnya (mengemudikan unit dengan mengebut atau ugal-ugal an di jalan tambang, mengemudikan unit dan hampir bertabrakan dengan unit lain, dll) selama periode sebelumnya. 3) Menyampaikan tindakan perbaikan apa saja yang sudah dilakukan nya dari semua temuan yang ada. Sebagai contoh jika jalan tambang berdebu maka tindakan perbaikan apa yang sudah dilakukan pengawas untuk mengurangi intensitas debu, misalnya pengendalian debu dengan penyiraman jalan tambang secara intensif. 4) Menyampaikan Safety alert , informasi terkini tentang kejadian-kejadian, accident, bahkan sampai fatality (kecelakaan yang menyebabkan karyawan meninggal dalam kurun 1 x 24 jam setelah kejadian) yang terjadi di



pertambangan lain dengan tujuan agar kejadian serupa tidak terulang kembali. 5) Sesi tanya jawab antara karyawan atau anak buah kepada pengawas dan perwakilan dari OSHE Dept. Di sesi ini, karyawan bisa mengajukan pertanyaan yang berhubungan dengan pekerjaannya, atau bisa juga memberikan informasi temuan tentang kondisi area kerja yang berpotensi bahaya agar dilakukan tindakan perbaikan oleh pihak terkait.



2. Mengadakan Pertemuan 5 Menit (P5M) Sebelum Memulai Pekerjaan.



P5M biasanya diadakan pada setiap awal shift kerja di area pertambangan dan dihadiri oleh seluruh pengawas, perwakilan dari safety, dan karyawan shift kerja tersebut. Sesuai dengan namanya, P5M hanya berlangsung selama kurang lebih 5 menit, dan lebih membahas tentang teknik kerja yang akan dimulai, beberapa spot area yang kemungkinan menimbulkan potensi bahaya, dan juga di sisipi pesan K3 di dalamnya agar karyawan bisa memulai dan mengakhiri pekerjaas tersebut dengan aman tanpa kurang satu apapun.



3. Mengikuti Panitia Pembinaan Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (P2K3) Safety Committee.



Banyak manfaat yang bisa diperoleh pengawas dengan mengikuti P2K3 ini (beberapa perusahaan mengadakan meeting P2K3 per bulan). P2K3 sendiri diikuti oleh OSHE Dept. beserta seluruh jajaran pengawas yang ada di suatu perusahaan (minimal harus ada 1 atau 2 perwakilan pengawas di setiap perusahaan untuk menghadiri meeting ini agar informasi yang disampaikan bisa merata ke semua perusahaan yang berada dalam 1 wilayah pertambangan).



Pada intinya meeting P2K3 membahas tentang performa K3 dari indikatorindikator yang telah di tetapkan sebelumnya. Jika performa K3 suatu perusahaan menurun, maka akan di cari bersama solusi terbaik seperti apa yang bisa di ambil untuk memperbaiki performa K3, siapa yang paling bertanggung jawab (PIC - Person In Charge) untuk menjalankan perbaikan tersebut, dan sampai kapan PIC tersebut bisa menyelesaikan perbaikan tersebut.



Di samping itu, dalam meeting P2K3 juga akan diberikan pembekalan materimateri K3 kepada pengawas dan ini akan sangat berguna buat pengawas untuk di sampaikan kepada karyawan atau anak buahnya masing-masing.



Semua tugas pengawas ini dilakukan semata-mata dengan tujuan untuk menciptakan suasana kerja karyawan yang aman, sehat. Sebisa mungkin menjauhkan hal-hal yang berpotensi menimbulkan bahaya anak buahnya. Dan menumbuhkan kesadaran yang tinggi kepada seluruh karyawan tentang pentingnya Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dalam bekerja.



Terlepas dari itu semua, pengawas tambang hanyalah manusia biasa yang tidak luput dari salah dan lupa. Dan tanggung jawab Kesehatan dan Keselamatan Kerja tidak hanya terletak pada pundak seorang pengawas, tapi terletak pada diri kita masing-masing.



Demikian apa yang bisa saya bagikan. Jika anda mempunyai pendapat lain atau ingin menambahkan tugas pengawas yang berkaitan dengan K3 tersebut, mohon jangan ragu-ragu untuk menambahkannya dengan berkomentar di bawah ini. Sekian dan semoga bermanfaat.



Menghitung Ketersediaan Alat Di Tambang Cara menghitung presentase ketersediaan alat di tambang. Saya coba berbagi pengalaman tentang cara menghitung ketersediaan alat di tambang baik itu ketersediaan alat muat (Excavator, Power Shovel, dll) ataupun ketersediaan alat angkut (Dump Truck, Articulated Dump Truck, HD, dll). Sebenarnya informasi ini sangat cocok buat level foreman atau pengawas tambang. Karena rumus ketersediaan alat ini adalah dasar untuk menghitung produktifitas suatu alat di tambang tempat foreman tersebut berada.



Sedangkan tujuan untuk menghitung produktifitas suatu alat adalah untuk mengetahui seberapa efektif alat tersebut bekerja di tambang. Dengan begini kita bisa menentukan berapa target produksi yang ingin dicapai suatu perusahaan pertambangan dari alat-alat yang tersedia di dalamnya. Jika target produksi sudah ditentukan dan ternyata tidak memenuhi target tersebut, faktor apa saja yang menyebabkan target produksi tidak tercapai. Apakah faktor produktifitas alat atau faktor lain.



Oleh karena itu, sebelum saya memberikan informasi tentang cara menghitung produktifitas alat (muat dan angkut), saya akan membagikan informasi menghitung ketersediaan alat di tambang ini terlebih dahulu. Karena masingmasing hasil dari rumus ketersediaan alat ini akan digunakan untuk menghitung produktifitas alat nantinya. Saya harap anda bisa memahami ini.



Ketersediaan alat di tambang bisa di diketahui dari melihat 4 faktor yang ada dari alat tersebut.



1. Ketersediaan Mekanis Atau Mechanical Availability (Ma). Mengetahui ketersediaan alat dengan memperhitungkan waktu yang hilang karena kerusakan di bagian mekanikal seperti kerusakan mesin atau bisa juga perawatan unit atau alat. Berikut ini rumus untuk menghitung mechanical availability suatu alat (hasilnya dalam %).



Ma=JkJk+Jr×100persen 2. Ketersediaan Fisik Alat Atau Physical Availability (Pa). Mengetahui ketersediaan alat dengan memperhitungkan waktu yang hilang disebabkan oleh banyak hal selain kerusakan mekanikal di atas. Contohnya seperti hujan, jalan licin, dll. Berikut ini rumus untuk menghitung Physical Avalability suatu alat (hasil dalam %).



Pa=Jk+StbJk+Jr+Stb×100persen 3. Ketersediaan Pemakaian Alat Atau Used Availability (Ua). Mengetahui ketersediaan alat dengan memperhitungkan waktu yang hilang padahal tidak terjadi kerusakan di bagian mekanikal dan tidak ada sebab yang jelas seperti tidak sedang hujan atau tidak ada jalan licin, namun alat di standby kan. Hal ini berhubungan dengan manajemen perusahaan dalam mengelola alat yang dimilikinya. Berikut ini rumus yang digunakan untuk menghitung Used Availability suatu alat (hasil dalam %).



Ua=JkJk+Stb×100persen



4. Penggunaan Efektif Alat Atau Effective Utility (Eu).



Mengetahui ketersediaan alat dari keseluruhan jam kerja alat setelah dibagi dengan penjumlahan jam kerja, jam rusak, dan jam standby alat. Berikut ini rumus untuk menghitung Effective utility suatu alat (hasil dalam %).



Eu=JkJk+Jr+Stb×100persen Keterangan : Jk = Jumlah total jam kerja alat pada saat alat dapat dioperasikan. Jr = Jumlah total jam saat alat dalam kondisi rusak (breakdown), sedang atau belum diperbaiki karena alasan menunggu suku cadang (waiting parts). Stb = Jumlah total jam stanby alat, dimana alat tidak dapat dioperasikan namun alat sedang dalam keadaan baik (tidak sedang rusak atau waiting parts). Contohnya standby hujan, slippery (jalan licin akibat hujan), dll.



Memahami Produktivitas Alat Muat Tambang Memahami rumus menghitung produktivitas alat muat di pertambangan. Setelah kemarin saya berbagi informasi tentang cara menghitung ketersediaan alat di tambang, Sekarang saat nya saya bagikan juga rumus untuk menghitung produktivitas alat muat. Rumus ini sangat penting untuk diketahui minimal pengawas tambang (foreman) agar dia bisa tahu seberapa efektif alat muat yang dia awasi tersebut.



Tugas pengawas tambang sama sekali bukan tugas yang ringan. selain dia mempunyai tanggung jawab besar terhadap keselamatan anak buahnya (Operator alat, Driver DT, dll), dia juga bertanggung jawab atas hasil produksi dari anak buahnya tersebut. Apakah hasil produksi tersebut sudah sesuai dengan target perusahaan atau belum. Untuk bisa mengetahui ini semua, maka sudah seharusnya foreman mengetahui ilmu dasar yang mendukung pekerjaannya tersebut.



Selain itu, tujuan saya membagikan informasi cara menghitung productivity alat muat di tambang ini adalah untuk berbagi pemahaman kepada pengawas tambang agar rumus yang saya berikan ini bisa bermanfaat buat pengawas tambang tersebut.



Ok tidak perlu berpanjang lebar, karena informasi ini akan panjang dengan sendirinya hehe.



1. Productivitas Alat Muat (Power Shovel, Excavator, Dll) . Ada 3 (tiga) rumus hitungan yang dipakai untuk menghitung produktivitas alat muat. Yang pertama adalah rumus produtivitas alat itu sendiri, dan 2 rumus pendukung lagi berasal dari faktor yang mempengaruhi nya. Kita akan bahas 2 rumus pendukungnya terlebih dahulu agar anda tidak bingung nanti darimana rumus yang ada dalam produktivitas alat. Produktivitas alat muat sangat dipengaruhi oleh 2 faktor utama, yaitu Cycle time (waktu edar) alat muat, dan Fill factor (Faktor pengisian bucket) alat tersebut.



1. 1. Cycle time alat muat. Cycle time alat muat berbeda dengan cycle time alat angkut, karena cara kerja 2 alat tersebut juga berbeda. Cycle time alat muat bisa diartikan waktu yang dibutuhkan alat tersebut untuk menyelesaikan 1 putaran kerja atau 1 trip. Semakin sedikit cycle time alat tersebut, maka semakin tinggi produktivitas yang dihasilkan.



Untuk menghitung berapa 1 cycle time (CtCt) yang dibutuhkan suatu alat muat ditambang dalam 1 menit, anda bisa menggunakan persamaan:



Ct(menit)=Bt+Stf+Lt+Ste60Ct(menit)=Bt+Stf+Lt+Ste60



Keterangan: a. BtBt (satuan detik) = Bucket time. Waktu yang dibutuhkan alat muat untuk mengisi bucket.



b. StfStf (satuan detik) = Swing time full. Waktu yang dibutuhkan alat muat untuk swing atau berputar sebelum pemuatan (kondisi bucket penuh muatan).



c. LtLt (satuan detik) = Loading time. Waktu yang dibutuhkan alat muat untuk mengisi muatan.



d. SteSte (satuan detik) = Swing time empty. Waktu yang dibutuhkan alat muat untuk swing sebelum mengambil material (kondisi bucket kosong). e. Angka 60 dari persamaan diatas adalah untuk mengubah 1 cycle time alat dari satuan detik menjadi menit. 1 menit sama dengan 60 detik.



Jika ada faktor tambahan lain yang mempengaruhi cycle time alat muat, bisa di tambahkan saja ke persamaan diatas. Misalnya ada faktor tambahan yaitu waktu yang digunakan alat untuk menunggu unit angkut bergerak dan memposisikan unit, maka tambahkan waktu ini dalam persamaan di atas.



1. 2. Faktor pengisian atau fill factor suatu alat muat. Selain cyle time diatas, produktifitas alat muat juga dipengaruhi oleh berapa banyak material yang bisa di ambil dalam 1 bucket alat muat berbanding dengan berapa kapasitas muat standard bucket alat muat tersebut.



Untuk mengetahui berapa nilai Faktor pengisian (FpFp) alat, gunakan persamaan berikut ini:



Fp=VrVs×100persenFp=VrVs×100persen



Keterangan: a. VrVr (satuan persen) = Volume real bucket yang bisa dihasil suatu alat.



b. VsVs (satuan persen) = Volume standard bucket alat. Untuk mengetahui berapa volume standard bucket suatu alat muat, bisa dengan melihat buku pedoman alat yang dikeluarkan oleh produsen yang membuat alat muat tersebut. Misalnya Excavator Komatsu PC-400 mempunyai kapasitas standard bucket 3,2 m3 dilihat dari buku pedoman yang dikeluarkan oleh pabrikannya yaitu Komatsu. Setelah anda memahami 2 faktor yang mempengaruhi productivity alat (cycle time dan fill factor) diatas, sekarang saatnya untuk mengetahui dan menghitung produktivitas suatu alat muat saat beroperasi di pertambangan.



Berikut Rumus Atau Persamaan Menghitung Produktivitas Alat Muat Di Tambang.



P=60Ct×Vr×Fp×Ma×EuP=60Ct×Vr×Fp×Ma×Eux 1 jam Keterangan: P = Produktivitas alat muat dalam 1 jam (m3/jamm3/jam).



CtCt = Cycle time alat muat (menit).



VrVr = Volume real bucket alat saat menggali (m3m3).



FpFp = Faktor pengisian alat muat (%).



MaMa = Mechanical availability alat muat (%).



EuEu = Effective utility alat muat (%).



Untuk mengetahui Mechanical availability (MaMa) dan Effective utility (EuEu) alat muat, silahkan lihat artikel saya sebelumnya di sini.



Contoh kasus. Coba hitung berapa produktivitas alat muat Excavator PC-400 Komatsu berdasarkan hasil observasi pengawas di bawah ini saat alat muat beroperasi di tambang.



Hasil observasi pengawas: Mechanical availability (MaMa) PC-400 Komatsu = 95%.



Effective utility (EuEu) PC-400 Komatsu = 92%.



Cycle time (CtCt) PC-400 Komatsu: • Bucket time (BtBt) PC-400 Komatsu = 6 detik.



• Swing time full (StfStf) PC-400 Komatsu = 7 detik.



• Loading time (LtLt) PC-400 Komatsu = 4 detik.



• Swing time empty (SteSte) PC-400 Komatsu = 5 detik.



Fill factor (FfFf) PC-400 Komatsu:



• Volume real bucket (VrVr) PC-400 Komatsu = 3 m3 • Volume standard bucket (VsVs) PC-400 Komatsu = 3,2 m3.



Jawaban contoh kasus di atas. Pertama, cari hasil cycle time PC-400 Komatsu dari data yang ada di atas menggunakan rumus hitungan cycle time alat.



Ct(menit)=Bt+Stf+Lt+Ste60Ct(menit)=Bt+Stf+Lt+Ste60



Ct(menit)=6+7+4+560Ct(menit)=6+7+4+560



Ct(menit)=0,37Ct(menit)=0,37 menit. Kedua, cari hasil Fill Factor PC-400 Komatsu dengan menggunakan rumus Faktor pengisian alat muat.



Fp=VrVs×100persenFp=VrVs×100persen



Fp=33,2×100persenFp=33,2×100persen



Fp=93,75Fp=93,75 %. Ketiga, barulah cari produktivitas PC-400 Komatsu dengan menggunakan rumus productivity alat muat.



P=60Ct×Vr×Fp×Ma×EuP=60Ct×Vr×Fp×Ma×Eux 1 jam



P=398,6P=398,6 m3m3/jam. Beberapa kesimpulan setelah mengetahui hasil produktivitas suatu alat muat ditambang:



A. Semakin rendah mechanical availability alat muat di tambang (alat sering rusak, perbaikan), semakin sedikit juga produktivitas nya.



B. Semakin tinggi Effective utility alat di tambang (alat tidak sering rusak, tidak banyak standby,), maka semakin tinggi juga produktivitas alat tersebut. Begitu juga sebaliknya.



C. Semakin lama cycle time yang dibutuhkan alat muat di tambang (operator masih baru, skill rendah), semakin rendah juga tingkat produktivitasnya.



D. Semakin rendah fill factor suatu alat (operator kurang trampil, kondisi alat muat tidak fit), semakin rendah juga produktivitas nya.



Selain beberapa kesimpulan di atas, tetaplah ingat bahwa untuk meningkatkan productivity suatu alat muat di pertambangan, tidak lantas mengorbankan nilainilai keselamatan dan kesehatan kerja (K3) di dalamnya. So keep work safety all.



Menghitung Produktivitas Alat Angkut Di Tambang Menghitung produktivitas alat angkut di tambang menggunakan rumus. Setelah kemarin saya berbagi informasi tentang cara menghitung produktivitas alat muat (excavator, power shovel, dll), sekarang saat nya saya berbagi informasi tentang cara menghitung produktivitas alat angkut seperti Dump truck, ADT, dll.



Ada banyak manfaat yang bisa kita peroleh, khusus nya buat anda yang bekerja sebagai pengawas di suatu pertambangan. Yang pertama, kita bisa mengetahui nilai produktivitas unit angkut di tambang dan berapa pencapaian target maksimal yang bisa diperoleh unit angkut tersebut. Jika produktivitas unit angkut tersebut belum bisa memenuhi target produksi perusahaan, maka tindakan apa yang bisa di ambil agar target perusahaan tetap bisa tercapai.



Selain itu kita juga bisa mengetahui nilai faktor kesesuaian (Match factor) antara alat muat dan unit angkut dalam satu front (fleet), dimana nilai match factor menunjukkan efisiensi kerja dan keserasian antara alat muat dan unit angkut di tambang. Untuk rumus hitungan dari Match factor sendiri akan saya bahas di kesempatan berikutnya.



Baca juga: Cara menghitung dan memahami produktivitas suatu alat muat tambang di sini.



Kembali lagi ke rumus untuk menghitung produktivitas alat / unit angkut di tambang. Berikut ini rumus yang digunakan untuk menghitung productivity alat angkut di tambang.



Ptr=60Ctr×Svc×Fvc×Ma×EuPtr=60Ctr×Svc×Fvc×Ma×Eu



Keterangan: PtrPtr = Produktivitas truck (alat angkut / unit angkut) - m3m3/jam.



CtrCtr = Cycle time truck atau alat angkut - menit.



SvcSvc = Standard vessel capacity, Kapasitas standard muatan vessel (bak) truck atau alat angkut - m3m3.



FvcFvc = Fill Factor vessel capacity, Faktor pengisian kapasitas muatan material ke vessel alat angkut - %.



MaMa = Mechanical Availability unit angkut - %.



EuEu = Effectivity Utility unit angkut - %.



Dari persamaan diatas bisa diketahui faktor apa saja yang mempengaruhi besar kecilnya produktivitas alat angkut di tambang. Dari masing-masing faktor, mempunyai rumus hitungan masing-masing. Berikut ini adalah faktor-faktor beserta rumus untuk menghitung nya.



1. Cycle time truck atau alat angkut. Cycle time truck (CtrCtr) adalah waktu edar yang diperlukan alat angkut untuk menyelesaikan 1 trip pekerjaan. Semakin sedikit waktu yang dibutuhkan alat



angkut menyelesaikan 1 trip, semakin tinggi produksi yang di hasilkan unit tersebut. Berikut ini rumus untuk mengetahui berapa waktu yang dibutuhkan unit angkut dalam 1 trip (rumus cycle time alat angkut).



Ctr=Stf+Lt+Htf+Std+Dt+Hte60Ctr=Stf+Lt+Htf+Std+Dt+Hte60



Keterangan: CtrCtr = Waktu edar yang dibutuhkan unit angkut dalam 1 trip - trip/menit.



StfStf = Setting time unit angkut di front loading area. Yaitu waktu yang dibutuhkan unit angkut untuk menempatkan posisi (sebelum unit dimuati muatan oleh alat angkut) - detik.



LtLt = Loading time. Yaitu waktu yang dibutuhkan unit angkut selama proses pemuatan material oleh alat angkut - detik.



HtfHtf = Hauling time full. Yaitu waktu yang dibutuhkan untuk mengangkut material dari front ke disposal (unit angkut dalam kondisi penuh muatan) detik.



StdStd = Setting time disposal. Yaitu waktu yang dibutuhkan unit angkut untuk memposisikan unit saat di disposal - detik.



DtDt = Drop time. Yaitu waktu yang diperlukan alat angkut saat menumpahkan, bongkar, material di disposal - detik.



HteHte = Hauling time empty. Waktu yang dibutuhkan unit angkut untuk kembali dari disposal ke front area (unit angkut dalam kondisi kosong) - detik.



Angka 60 = satuan untuk mengubah cycle time 1 trip satuan detik ke menit. 1 menit = 60 detik.



Kita bisa menambahkan faktor lain ke dalam persamaan di atas jika faktor tersebut mempengaruhi waktu yang dibutuhkan unit menyelesaikan 1 trip kerjanya. Misalnya jika terjadi antrian unit di front area. Maka lama waktu antrian akan di tambahkan.



2. Standard vessel capacity (SvcSvc). Standard vessel capacity atau kapasitas standar muatan material vessel dari alat angkut. Kapasitas standard vessel bisa diketahui dari buku pedoman unit yang dikeluarkan oleh perusahaan pembuat alat angkut tersebut (m3m3).



3. Fill Factor vessel capacity (FvcFvc). Fill factor vessel capacity atau faktor kapasitas pengisian vessel adalah perbandingan antara kapasitas nyata vessel alat angkut dengan kapasitas standar vessel alat angkut. Semakin banyak kapasitas nyata yang bisa di angkut, maka semakin tinggi produktivitas unit angkut tersebut. Berikut ini rumus yang digunakan untuk menghitung fill factor vessel capacity.



Fvc=RvcSvcFvc=RvcSvc



Keterangan: FvcFvc = Fill factor vessel capacity - satuan %.



RvcRvc = Real vessel capacity, kapasitas muatan nyata vessel alat angkut satuan m3m3.



SvcSvc = Standard vessel capacity, Kapasitas muatan standar vessel alat angkut - satuan m3m3.



4. Mechanical availability alat angkut (MaMa). Ketersediaan alat angkut berdasarkan dari kondisi mekanikal alat tersebut.



5. Effective Utility alat angkut (EuEu). Ketersediaan alat angkut berdasarkan dari penggunaan efektif alat tersebut.



Baca juga: Cara menghitung ketersediaan alat di tambang berdasarkan kondisi mekanis (MaMa), kondisi fisik (PaPa), ketersediaan penggunaan (UaUa), dan efektif penggunaan (EuEu) di sini.



Contoh Kasus. Setelah kita mengetahui semua rumus yang mempengaruhi produktivitas unit angkut tambang di atas, tidak lengkap rasanya jika tidak berlatih menggunakan rumus tersebut. Mari kita belajar bersama menyelesaikan contoh kasus di bawah ini.



Harap diperhatikan: Angka kapasitas standard bucket alat muat dan angka kapasitas standard vessel alat angkut di contoh kasus dibawah ini mungkin berbeda dengan spesifikasi data alat muat dan alat angkut di buku pedoman yang dikeluarkan oleh perusahaan pembuat unit tersebut. Dan saya menggunakan semua angka lainnya hanya sebagai perumpamaan saja, mungkin saja angka ini berbeda dengan kenyataan nya di lapangan. Saya menggunakan angka tersebut cuma bertujuan untuk berlatih menggunakan rumus produktivitas alat angkut.



Jangan jadikan angka tersebut sebagai patokan untuk menghitung produktivitas unit angkut di tambang tempat anda bekerja. Jauh lebih bijaksana jika anda melihat buku pedoman tentang berapa kapasitas standar bucket dan kapasitas standar vessel sebenarnya di perusahaan tempat anda bekerja dan lakukan pengamatan sendiri di lapangan untuk bisa mengetahui produktivitas unit tersebut.



Coba hitung berapa produktivitas satu unit alat angkut Caterpillar ADT 740 per jam nya di tambang berdasarkan data yang dikumpulkan pengawas tambang saat unit tersebut beroperasi.



Data dari pengawas: 1. Alat muat menggunakan PC-400 Komatsu - Standard bucket 3,2 m3. Memerlukan waktu sekitar 22 detik untuk 1 cycle time alat muat.



2. Kapasitas muatan standard (SvcSvc) vessel ADT-740 Caterpillar adalah 24 m3m3. Memerlukan 7,5 sampai 8 bucket untuk mengisi vessel ADT-740 menggunakan PC-400.



3. Kapasitas nyata muatan (RvcRvc) vessel ADT-740 Caterpillar adalah 22 m3.



4. Mechanical availability (MaMa) ADT-740 Caterpillar sebesar 94%.



5. Effective utility (EuEu) ADT-740 Caterpillar sebesar 85%.



6. Setting time front (StfStf) di front loading - 20 detik.



7. Loading time (LtLt) ADT-740 : 8 bucket x 22 detik = 176 detik.



8. Hauling time full (HtfHtf) ADT-740 - 240 detik.



9. Setting time disposal (StdStd) ADT-740 - 25 detik.



10. Drop time (DtDt) ADT-740 - 16 detik.



11. Hauling time empty (HteHte) ADT-740 - 200 detik.



Jawaban contoh kasus di atas. Sebelum bisa mengetahui berapa produltivitas ADT-740 Caterpillar di atas, kita harus menghitung dulu faktor-faktor yang mempengaruhi nya berdasarkan rumus produktivitas unit angkut di atas. Berdasarkan data yang telah di buat pengawas saat observasi lapangan untuk ADT-740, Kita tinggal mencari berapa cycle time ADT-740.



CYCLE TIME TRUCK (CtrCtr) ADT-740 CATERPILLAR.



Ctr=Stf+Lt+Htf+Std+Dt+Hte60Ctr=Stf+Lt+Htf+Std+Dt+Hte60



Ctr=20+176+240+25+16+20060Ctr=20+176+240+25+16+20060



CtrCtr = 15 menit (angka pembulatan) setiap 1 trip



Berikutnya kita hitung berapa Fill factor vessel capacity (FvcFvc) ADT-740 Caterpillar.



FILL FACTOR VESSEL CAPACITY (FvcFvc) ADT-740 CATERPILLAR.



Fvc=RvcSvcFvc=RvcSvc



Fvc=2224Fvc=2224



FvcFvc = 92% (angka pembulatan)



Setelah kita mengetahui Cycle time dan Fill factor vessel capacity ADT-740 Caterpillar di atas, sekarang kita bisa mengetahui berapa produktifitas alat angkut tersebut di tambang.



PRODUCTIVITY TRUCK (PtrPtr) ATAU ALAT ANGKUT ADT-740 CATERPILLAR.



Ptr=60Ctr×Svc×Fvc×Ma×EuPtr=60Ctr×Svc×Fvc×Ma×Eu



Ptr=6015Ptr=6015 x 24 x 92% x 95% x 85%



PtrPtr = 71,3 m3m3/jam



Dari contoh kasus di atas, kita bisa mengetahui produktivitas per unit per jam alat angkut Articulated Dump Truck ADT-740 Caterpillar adalah 71,3 m3m3/jam dengan alat muat PC-400 Komatsu.



Tentunya ini hanya satu contoh yang saya sederhanakan. Pada kenyataan nya, kita harus mengetahui semua faktor yang mempengaruhi produltivitas alat



angkut tersebut satu-persatu. Mungkin di butuhkan kerjasama team antar pengawas saat mengumpulkan data di lapangan, dan semua harus dilaksanakan secara tepat, terschedule, dan usahakan tidak ada poin yang dilupakan, agar kita bisa mengukur tingkat produktivitas unit angkut dengan tepat.



Selain melakukan pekerjaan yang berorientasi produksi, jangan pernah lupa orientasi utama dalam bekerja adalah Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Berorientasi safety dalam bekerja bisa menyelematkan karyawan dari bahaya kecelakaan selama bekerja, selain itu juga bisa meningkatkan nilai produksi tanpa diimbangi dengan peningkatan accident. So, keep work safety all.



Artikel berikut nya tentang menghitung faktor kesesuaian antara alat muat dan alat angkut dalam satu front area di pertambangan. Jadi tetaplah setia bersama Blog Mas Dory. Siapa tahu informasi yang terdapat di dalamnya bisa bermanfaat buat pekerjaan anda nantinya.