![Perencanaan Dan Pengendalian Produksi PDF [PDF]](https://pdfs.asia/img/200x200/perencanaan-dan-pengendalian-produksi-pdf.jpg)
12 0 12 MB
STAT({A\ TI]\IL R
YA
@ Jf .
GHALIA INDONESIA
\lesjid \lhida.v-ah No. 5, Pejaten Barat, Jakarta
12510; Telp.: (021) 7984325 Fax.: (021) 798,1325; E-mai[: [email protected]
-
8581814
Kantor Cabang Pemasaran Surabaya Bandung
\bgyakarta Semarang Palembang Pekanbaru Medan
u\
t
\Ialang
Jl. Biliton 73, Telp. (031) 501713+ - -i-l-i-111.q - -i-i+0-158 Jl. Maskumambang No. 25, Telp. t01l | --r[)-]6-1-i Jl. Sugeng Jeroni No. 8, Telp. (027,1) -373961 - -1872208, Fax: 102741 387209 Jl, Jangli No. IA, Telp. (024) 415523 Jl. Inspektur Marzuki No. 53, Pakjo, Telp. (0711) 411973 Jl. Amilin No. 27, Kampung Tengah - Sukajadi. Telp. (0761) 22665 Jl. Durung No. 98B, Medan 20222, Telp. (061) 630914 Jl. Bunga Cengkeh No. 19, Telp. (0341) 492116
\
PE,RE,NCANAAN
DAN PE,N GE,NDALIAN PR ODUI(SI
li' t." l
Teguh Baroto
GHALIA INDONESIA
,/,1
.,/
PERENCANAAN DAN PENGENDALI.\\ PRODT KSI Oleh
:
Teguh Baroto
Cetakan pertama
Jili2002
Editor Tata Letak Tata Muka
Drs. Akhria N. dan Lolita Krisnawati Ghalia Indonesia Ghalia Indonesia
Diterbitkan oleh
Penerbit Chalia Indonesia Jl. Mesjid Alhidayah \o. 5. Pejaten Barat Jakarta 12510 Telp.: (021) 7984325 - 8581814 Fax.: (021) 7984325
E-mail: [email protected]
1.*,py> l6rt
(/!!
MII, IK
h'l ,. Ierr,,rrrakaan ! ;.,!)rof i lawa fi m ,r
ISB\:
979
- J50 -
442
I
, I
-4
Perpustakaan \asional: Katalog Dalam Terbitan (KDTI
@Hak cipta dilindungi oleh Undang-undang Nomor 12 Tahun 1997. Dilarang memperbanyak/menyebarluaskan dalam bentuk apa pun tanpa izin tertulis dari Penerbit Ghalia Indonesia
.I
KATAPE,NGANTAR Perencanaan dan Pengendalian Produksi adalah salah satu dari banyak subsisrenr
dalim suatu sistem industri integral. Analogi dengan komputer, jika proses produksi
tbarat hardware, maka perencanaan dan pengendalian produksi adalah software-nya. Dalam edisi bahasa Indonesia, buku mengenai perencanaan dan pengendalian produksi rni sangat langka. Dalam rangka mengurangi kelangkaan itulah buku ajar ini ditulis.
Istilah perencanaan dan pengendalian produksi, oleh sebagian kalangan disebut pula sistem produksi. Banyak pihak yang mempersepsikan sistem industri adalah sisrem keseluruhan industri, yang terdiri atas subsistem proses produksi, perencanaan produksi, dan lain-lain. Istilah yang sekarang lebih populer di kalangan industri untuk perencanaan dan pengendalian produksi adalah PPC atau PIPC, yang merupakan kependekan dari 'Production Planning and Control' dan'Production and Inventory Planning and Control' . Industri terdiri atas berba-eai macam tipe dan jenis. Untuk merencanakan dan mengendalikan industri yang berbeda tentu saja diperlukan teknik perencanaan dan pengendalian produksi yang berbeda. Berbagai macam metode atau teknik perencanaan dan pengendalian produksi telah dikenal pada saat ini. Metode tersebut adalah metode tradisional (EOQ), material requirement planning (MRP),izzsr in fime (JIT), clisn"ibution resource planning (DRP), manufacturing resource planning (MRPII), Kanban, nonstock production, period batch control,flexible manufacturing system, dan lain-lain. Buku ini akan membahas sebagian dari banyak metode perencanaan dan pengendalian produksi dalam penerapannya ke produksi (manufaktur). Metode yang akan diuraikan dalam buku ini proporsi terbanyak adalah metode tradisional dan metode material requirement planning. Pembahasan tersebut. agar lebih operasional, akan ditambah dengan teknik-teknik peramalan permintaan, perencanaan agregat, pembuatan jadwal induk produksi, penjadwalan produksi. dan keseimbangan lintasan produksi. Untuk menambah wawasan, di bab terakhir akan dijelaskan mengenai metode perencanaan dan pengendalian produksi bertipe proyek. Tanpa mengurangi rasa terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu pembuatan buku ini, secara khusus penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada Pak Sugeng (Purwoko) atas bahan dasar jadinya, Ainol (N{adura) atas cDS-nya, Herman
(Lombok) atas LGP-nya, Nailul atas cPM-nya (dan mohon maaf untuk itu), Bambang (Pakih) atas Kostas-nya, Bayu (om Ba) atas ketikanny,a, Bu Dyah atas support-nya, dan istri tercinta (Risna Junaeti) atas kesabaran, motivasi. serta materi 'Moodie Young'-nya. Penulis sangat menyadari sekali bahwa buku ini jauh dari sempurna dan masukan apa pun sangat diharapkan untuk perbaikan pada edisi mendatang..Akhirnya, semoga buku ini bisa memberikan manfaat. Penuli.
)
,/t
DAFTAR ISI 5
6
DAFTAR GAMBAR
10
DAFTAR TABEL.....
t1
BAB
1 PENDAHULUAN....... I
.1
Definisi Perencanaan dan Pen-sendalian Produksi
1.2 Ruang Lingkup Perencanaan dan Pengendalian 1.3 Berbagai Macam Sistem Produksi BAB
2
13
Produksi
13 15
l7
PERAMALAN ............
22
2.1 2.2
Cakupan Peramalan
22
Peramalan Permintaan
24
2.2.1 Faktor l ang Mempengaruhi Permintaan 2.2.2 Prosedur Peramalan Permintaan 2.2.3 Metode Peramalan. :.................
25
2.3 Metode 'Top Dou'n' 2.4 Metode'Bottom Up' ............ 2-5 Metode Interpretasi Permintaan 2.6 Metode Delphi 2.7 Metode Kelompok Nominal 2.8 Metode Time Series
2.9
26 27 28 28
28 29 30 30
2.8.1 Pola Permintaan ........... 2.8.2 Metode 'Free Hand' 2-8.3 Metode 'Moving Average' 2.8.4 Metode 'Weight Moving Average' 2.8.5 Metode'Exponential Smoothing' ................. 2.8.6 Metode Regresi Linear 2.8.1 Metode Interpolasi Gregory-Newton .......... 2.8.8 Metode Winter's
31
Contoh Penerapan Prosedur Peramalan
47
35
36 38
39
4t 43
44
BAB
3
\TETODE TRADISIONAL PENGENDALIAN PERSEDIAAN
...
-l.l Penyebab dan Fungsi Persediaan 3.2 Sistem Persediaan 3.3 Biaya Dalam Sistem Persediaan
5+ 5-)
51
3.4.1 3.4.2 3.4.3 3.4.4 3.4.5
.
Model Economic Order Quantity (EOO Sederhana '........ Model EOQ Dengan Potongan Harga
57
Model EOQ Dengan 'Back Order'
69
Model Economic Production Quantity (EPO Model EPQ BanYak Item
t1 72 76
3.5 MetodeP............... 3.5.1 Perbandin-ean Metode PTerhadap Metode 3.5.2 Operasional \lodel P.........'......
3.6
BAB
4
a
........
..
"
Pengaruh Perubahan Elemen Biaya Pengaruh Perubahan Lead Time
76 80 83
Pengendalian Persediaan ................
3.6.1 3.6.2 3.6.3
65
(L) ..........'.
Penentuan Safety Stock.........
84 84
84
PERENCANAAN AGREGAT JADWAL INDUK PRODUKSI ........ 98 4.1 Hubungan Perencanaan Agregat dan Jadwal Induk Produksi ...... 101 105 4.2 Perencanaan Agregat dan JIP Secara Subjektif .... 4.3 Perencanaan Agregat dan JIP Dengan Metode Transportasi ........ 108
4.3.1 Algoritma Metode Transportasi Nort west Corner Rule ... 4.3.2 Contoh PeneraPan 4.4 Perencanaan Agregat Dengan Metode 'Dinamic Programming'.. 4.4.1 Backorder Tidak Diizinkan 4.4.2 Backorder Diizinkan
4.5
5
ll4 116 116
1l
tt
Perencanaan Agregat dan JIP Dengan N{etode Linear Goal
Programming
BAB
108
...........'.
122
4.5.1 Istilah-istilah Linear Goal Programming 4.5.2 Model Umum Linear Goal Programming 4.5.3 Perumusan Masalah Linear Goal Programming 4.5.4 Contoh Penerapan Linear Goal Programming
122
SISTEM ',MATERIAL REQUIREMENT PLANNING', ................
138
5.1
Pendahuluan................
12-r
1l+ 1l
R).MSC Di mana :MSC (dalam satu periode) = p x (D/Q) Untuk menghitung peluang (probabilitas) tidak terjadinya kekurangan (kehabisan) persediaan dapat ditentukan dengan menggabungkan ketiga persamaan di atas. Rumus untuk menentukan peluang tidak terjadinya kekurangan (kehabisan) persediaan adalah sebagai berikut.
E(MHC) = E(MSC) H= P(dL>R).MSC
PERENCANAAI{ DAI,{ PENGENDALIAN PRODUKSI
90
h
-r:-D
=
1-
P(dL
0x ,Q
P(.lL =
Biaya total persediaan
= .:
l,
=
B
R)
=, - JO ox ,Q
ai"--t ::r:i;l
L'erikut.
--l--)l
! -': - .:1- t,a. t \ :
Q Qr:.
Pt,iL = R ILI
L
)
Contoh 3-9: Suatu perusahaan premasok mensuplai 1.500 unit komponen mesin Zkepada perusahaan lain. Permintaan tahunan krrmFlonen Z tersebut rata-rata adalah sebesar 18.000 unit, di mana satu tahun adalah 150 han kerra. Biar a penvimpanan komponen tersebut adalah sebesar Rp 12,5 per unit per tahun. bial a kekurangan persediaan adalah sebesar Rp 2,50.- per unit, dan biaya pesan adalah sebesar Rp ;5.- per sekali pesan dengan waktu pengiriman pengiriman pesanan selama l0 hari. Data-data men,eenai permintaanpermintaan masa lalu selama lead time beserta frekuensi dan peluan-e terjadinya adalah sebagai berikut.
Jumlah yang diminta
Frekuensi
waktu lalu
Probabilitas P(dL = R,t
5
0,05
150
10
0,10
300
10
0.10
450
15
0,15
600
z5
0,25
150
15
015
900
10
0,10
1050
l0
0,10
0
A
9l
Metode Tradisional Pengendalian Persediaan
Permasalahan:
a.
Berapa jumlah pesanan yang harus dilakukan per tahun yang memberikan total bial a persediaan minimal, rata-rata permintaan harian. dan jumlah (titik) pemesanan
kembali?
b.
Berapakah jumlah safet! stoc'k yang bptimal.)
c.
Berapa total biaya optimalnya?
Penyelesaian:
Diketahui:
D = h P = k = L = a.
18.000 unit
Rp 12.50/unit RP 2.50/unit
Rp 7-5ipesan
l0 hari
Untuk menjawab permasalahan (a), terlebih dahulu dibuat tabel probabilitas kumulatif terhadap permintaan. Tabel tersebut adalah sebagai berikut.
(,iL = -R
Kunrulatif
Jumlah yang
Frekuensi
diminta
ri'aktu lalu
l.t.;L edraan
5
310
-r.9il
6
272
-+.-i6l
7
23s
-1.808
8
206
3.-134
9
t87
3.242
10
177
3.2t2
11
t73
3.308
(Q)
,TC,
Dari tabel diatas, terlihat bahwa biaya minimum persediaan diperoleh apabila lead time sebesar 10 hari. Artinya, bahwa pesanan harus dilakukan kembali bila tingkat persediaan telah turun hingga mencapai tingkat 10 hari x 10 unit per hari = 100 unit (R = 100 unit) dan jumlah pesanan setiap kali pesan adalah sebesar 177 unit. Dengan kebijakan ini, maka total biaya yang terkait dengan persediaan (yaitu biaya simpan dan biaya kekurangan) akan minimal yaitu sebesar Rp 3.212.000,-.
A
Metode Trqdisional Pengendalian Persediaan
9-
3.6.3.6 Penentuan Safety Stock untuk Banyak ltem Penentuan safety s/oct untuk banyak item dilakukan dengan cara yang berbeda dibanding dengan perhitungan yang telah dibahas sehelumnva. Pemesanan bersama untuk banyakitem umumnya akan meningkatkan kebutuhan ;krn jumlah safety stockdibandingkan pemesanan salu item (yang dilakukan biia salah d.rri banyak item tersebut telah 'at,.r mencapai titik pemesanan kembali). Penyediaan '-.'-.: j:,r('f untuk keseluruhan i/em secara bersama-sama akan menghasilkan bialir \-:r.:ir:.,ens terlalu tinggi. Hal ini dikarenakan setiap kali pesanan diterima. iumler rt:-i.r-:-rr'r munskin masih cukup banyak untuk beberapa item kecuali itent \rn-: :::.::r-ri:\ln harus dilakukannya . -\ rns tldak tepat untuk pemesanan tersebut. Kebalikannla. penenti.,::. - . . beberapa item terlentu akan mengakibatk::-. :_.: i.:..,,r.rnsen persediaan semakin bertambah tinggi. Permasalahan ini dapat dipecahk.,.n l3:.i*- :-,::- j,irnekan prinsip persediaanABC. Intinya, tindakan pen-eendalian hanr j-.-..-r.-- : .;r ,.'r rr-itent yang sering digunakan " saja (item vital). Pembaharan rr.::.: -r rr-r..r \BC dalam pengendalian persediaan dapat dibaca pada buku-buku nr:r.-t:r: :r.:..Jlr.1n. Aplikasi dari prinsip ABC dalam 'f,*: .. kasus ini memerlukan \\ Jr.ir - . -, - - . hrnl a disediakan untuk item-itemyang memenuhi kriteria sebagai benk,;:
. . .
Bersifat cepat habis.
Biaya simpannya relatif rend.i: Fluktuasi permintaannya nlentpl,:'.', .: p:.-'t'ibilitas \ ang tinggi.
,)
PERENCANAAN AGREGAT JADWALINDUK PRODUKSI Peningkatan daya saing inJu.tn. ."r,:i: ..riun).i dapat dicapai melalui perencanaan produksi. Perencanaan prodLrk.l berhut'unsJr Je :S,rn penentuan volume, ketepatan waktu penyelesaian. utilisasi k;.ip.r:it.r>. dan pemerrtiin t'eL'.rn. Rencana produksi dalam hal ini harus terkoordinasi dengan perencanaan perusahaan. Ada beberapa tipe perencanaan produksi. Berdasar periode r,r'aktuny,a. akan ada perencanaan jangka panjang. perencanaan langka menengah, dan perencanaan jangka pendek. Keti-ea jenis perencanaan ini nremerlukan proses perencanaan yang berbeda Quga input dan output-nya) satu sama lain. Ilustrasi grafis tipe perencanaan ini dapat dilihat pada tabel4-1. Perencanaan agregat adalah: "Perencanaan yang dibuat untuk menentukan total permintaan dari seluruh elemen produksi dan jumlah tenaga kerja yang diperlukan" (Dar id D. Bedworth, etc.). Perencanaan agregat adalah: "Proses perencanaan kuantitas dan pensaturan waktu keluaran selama periode waktu teftentu (3 bulan sampai satu tahun) melalui penvesuaian variabel-variabel tingkat produksi karyawan, persediaan, variabel 1'an-e dapat
clikendalikan lainnya" (T. Hani Handoko)."
Perencanarrn asregat merupakan perencanaan produksi jangka menengah. Horizon
perencanaannr.a biirsanr a berkisar antara 1 sampai 24bulan atau bisa bervariasi dari 1 sampai 3 tahun. Horizon ter\ebut tergantung pada karakteristik produk dan jangka waktu produksi. Periocle perencaniran di:e:uaikan dengan periode peramalan. biasanya 1 bulan.
Tujuan perencanaan produk:r adalah nren\ u\un suatu rencana produksi untuk memenuhi permintaan pada u aktu \ ang tepat dengan mensgunakan sumber-sumber atau altematif-altematif yang tersedia den-ean biar a r ang paling minimum keseluruhan produk. Perencanaan agregat ini merupakan langkah as al aktir itas perencanaan produksi yang dipakai sebagai pedoman untuk langkah selanjutnr a. r aitu penyusunan jadwal induk
produksi (JIP).
)1
PerencanaanAgregat dan Jadwal Induk Produksi
99
Tabel 4-l Tipe Rencana Produksi
Variabel Keputusan
.
Input Perencanaan
Kapasitas Jangka Panjang
.
Alokasi surrber dar a untLrk: - Produk
- Proses - Parar
Tingkat pen.rbebanan untuk alternatif produk.i
T:.:rrl P:..Juk:i
- Jumlah Tenage
L
Kerja - Tingkat procluk.
(
Jl-::'.1::: Tenaqa
K::.
.,
i.i.rn
Output Perencanaan
PenLerj,ran
)r.i:r
- Persediaan - Subkontrak Rencana Perluasan Kapasitas Rencana: - Produk brru
Usulan dasar Tujuan Umum Peramalan Umun-r - Ekonomi
- Teknologr
- Teknologi
Kompetisi
R.:..-::.,i produL.t :
Ren.-anl Pri.dui..: Jr:,. ,.,
ini
a_:.it
'1.!!JlmanA pemlin-
tr.rn dikontpronti-
i.in tlengan surnber Jrr a vang
Altematif produksi yang layak + biayanya
terpasan_g I
--#l1
Rencana produksi agregat Penerimaan order
i.;:
- -,:--.,
Jadwal produksi
Prtr-
Penu-easan order ke:
i ,-.,... -T,rngkr I P..-.1=* l_
Waktu pengiri-
I I
man kebutuhan
Untuk n-rencapai tujuan khusus
perencanaan
-:
\ l:n.'ntukan
\1::::-:,,-
Peramalan pcr periode
Tu.iuan
-
'l -,.
Perencanaan Jangka Panjan-n Batas kapasitas saat
t'rru
- Perlr buru - P.it'ni r::ru
- Lainnya Modal tersedia
organistrsi
Untuk meningkatkat kelangsungan hidup dan pengembangan
jangka panjang
Untuk mengetekrii-
P:rr i.rJir alan I
-ll
bulan
I
t
L'ntuk r-nemastikan
kan kapasita. kepuasan konsumen sumber dar.r .:iet irti lervat ketepatan r,' aktu penyerahan Untuk mengef'ektif'kan pen-egunaan
faktor produksi
Tiap Tiap Tiap Tiap
departemen
shift kerja personal peralatan
lOO
PERENCANAANDANPENGENDALIANPRODAKSI
6
'::;;::::,::;:fl:i,':t::
gihat
pada gambar
:tidak : :t--'.r",H:lHff o..rrahaan mqke perlu dilakukan (cukup dengan orrir,rr order peranggan Fase 2
*j:;:"'
4-
t
Langkah
alternatif produksi yang layak
I I
Fase I Peramalan
Fase 4
Mengalokasikan pennintaan ke periode produksi
pernintaan
I
-\1or ing
TK tetap
avera-qe
Lembur L-ndenime
Exponenti rl smoothinr
lr__ Penentuan
| |
f-l
harga
I
Subkonrral
I
Biaya langsung
Trial & Error
Pdlepa-ian
Perekruran
Winter's
dan
Iain-lain
H
L.f u.ru,';;,,
I
penyerahr,
Persediaan
LP NCR, VAM, dll
Biaya rak langsung I I
U P;;;I
Back Order
Lainnya
Gambar 4_l Ruang Lingkup perencanaan
Agregat
ini
maka peramalan
Fase 3 rvrenentukan
Pemerata, penggunaan
kapasiras
b
arltrtregnro&tr trr1n,& ,&ct ,lolov,rru
D
*lfirrr:E
:;:3:tiiis
r!l"Lu:*i:; :riink
.'a,rr; -!*61419r
dalam perencanaan agregal. Bui,- :--'. j :{_:- - : pengalokasian permintaan dalam penoJ. tr ,_ _r .
[]lrd.:::--lr.:rrr] adalah model'Transportasi (Aorrlr lit-i.' C. . 1- ,.'::,-D'.:t:a'. Lntuk metode lainnya, pembaca dapat nrentpe .*,:. "
. ,':-
.
.' P,oduction Systems, Elsayed, atau buku-buku O/re'r..;:.
'
li::utuhan produksi selama t horizon perencanaan tidak akan i:.,. - t - -' rtt- -*t3nll. Hal ini disebabkan pola pennintaan tiap periodeD\& Lrer'.::.:- ): :1c"::un\aivariasirandom,adapulayangmengikutipolamusiman.pola..*.. *:-t 1r , r --6r;J. Oleh karena itu, tingkat produksi per periode harus diatur setie;-..,.. :- - - l i!+.:tluruhpermintaanyangbagaimanapunpolanyadapatterpenuhi.Altem;t-:::,:-.
!i----r lain
-
berupa:
regular time,
oter time,
inventory, ?rnr E'olv-
-
subcontracting, back ordering. Sebelum melaksanakan perencanaan produksi perlu diketahui terlebih dahulu :asaimana sifat hubungan biayanya, apakah linier atau nonlinier. Sifat biaya dikatakan .rnier jika biaya untuk memproduksi beberapa satuan produksi berbanding lurus den_san :ia1'a untuk memproduksi satu satuan produksi. Sifat nonlinier adalah kebalikannya.
{.1 Hubungan
Perencanaan Agregat dan Jadwal Induk Produksi
Perencanaan agregat adalah suatu langkah pendahuluan perencanaan kapasitas secara terperinci. Perencanaan agregat merupakan dasar untuk membuat
jadwal induk
produksi (JIP). JlPmenyajikan rencana produksi detail untuk setiap produk akhir. Proses penyusunan JIP untuk perusahaan yang'Make to Stock' akan berbeda dengan perusahaan vang'Make to Order' . Hal ini dikarenakan sumber informasi permintaan (kebutuhan) yang berbeda. Bagi perusahaan yang 'Make to Stock' , informasi permintaan didapat dari hasil peramalan. Bagi perusahaan yang 'Make to Order', informasi permintaan diperoleh dari order-order (pesanan) yang diterima dari pelanggan. JIP adalah rencana tertulis yang menunjukkan apa dan berapa banyak setiap produk (barang jadi) yang akan dibuat dalam setiap periode untuk beberapa periode yang akan
datang. Contoh JIP seperti terlihat padatabel4-2.
I r1-
PERENCANAAI| DAII PEIiGE\'DALIAN PRODUKSI
B
Tabel4-2 Contoh Jadwal Induk Produksi Rencana Produksi (unit) Lrnruk Bulan Januari
Produk
Spesifikasi
Minggu I
Minggu II
Minggu III
Minggu IV
A
100
l0t)
50
B
200
200
200
C
Tipe VIP
C
Tipe Biasa
300 200
400
100 100
JIP ini merupakan r.n..1ir,1 tnduk (master) yang akan dijadikan pedoman utama dalam rencana pen-eerjaan. ke'nr-.,.i'.,n persediaan, kebijakan finansial, pembebanan tenaga
kerja, penjadwalan mesin. k:br,r-,i'.,n .ilternatif produksi: reguler, lembur, subkontrak, dan lain-lain. Karena JIP nterupr\-::r .:rntler rencana dan kebijakan bagi departemen
lain dan departemen shop Jlot,r'(l:rnir. r:rt-rk ,. ntlka dalam membuat JIp ini harus ada ke tr.rhatasan sumber daya (kapasitas)
koordinasi dengan depatemen terkart Jr:r -l::.,:.r:r perusahaan.
Pembuatan JIP ini relatif sulit. karenr ,,,'.', ';l;L f3rillintan bersifat tidak pasti. Order dan permintaan, 'Produk apa, kapan. dan be r.rp.r -run-,ilh' r ang diminta/dipesan tidak dapat dipastikan. Dalam satu periode mungkin :aia tetudi .r,.ie pennintaan untuk banyak jenis produk secara bersamaan dan dalam jumlah t'e:er. padahal kapasitas produksi terbatas. Untuk meresponsnya, perusahaan munskin nren i n skatkan kapasitas produksinya, misalkan merekrut tenaga kerja di luar resuler. Penode berikutnya, temyata petmintaan ini akan menurun drastis dalam jenis dan jurnlahnra. Ba-qaimana dengan TK nonreguler yang terlanjur direkrut, apakah akan dilepa: I Periode berikutnya temyata permintaan banyak lagi. Rekrut lagi, terus lepas la-ei. Tenturtra hal ini tidakmungkin dilakukan. Alinea berikut akan menjelaskan akibat-akib.rt bila JIP tidak disusun secara tepat.
I
Akibat 1, produksi tidak sesuai permintaan. Jumlah produksi terlalu banyak akan berisiko modal tertanam pada persediaan. Senrestinya modal dapat diputar (diinvestasikan) pada kegiatan lain yang lebih menguntungkan atau ditabung di bank untuk dapat bunga. Risiko lainnya adalah timbulnya persediaan. Meningkatnya
jumlah persediaan akan meningkatkan bia1,a untuk penanganan, listrik, dan lain_ lain, serta risiko barang menjadi rusak. Jumlah produksi kurang dari permintaan akan mengakibatkan 'stot:k out' . Konsumen bisa kecewa, perusahaan tidak jadi dapat keuntungan, dan bahkan konsumen bisa lari ke pesaing.
11
Akibat 2, tidak optimalnya utilisasi kapasitas. Utilisasi (tingkat penggunaan) kapasitas yang baik adalah jika 80Vo kapasitas digunakan secara seragam (tidak naik turun) di setiap periode produksi. Utilisasi rendah membuat investasi yang
b.
Itt-l
PerencanaanAgregat dan Jsdwal Induk Produksi
'st,; sudah ditanamkan (bila besar) sia-sia, bisa jadi sumber daya lain menjadi by' ,biayaoperasi dan opporttrniQ cost terjadi terus. Utilisasi melebihi beban nor-nr.: berisiko sumber daya cepat rusak.
D
Akibat 3, keterlambatan waktu penyerahan. Konsumen atau pelanggan yang kecewa karena keterlambatan penyerahan produk bisa lari ke produk pesain-s. Kecuali itu, konsumen yang tidak puas akan berierita kepada minimal 11 orang temannya (menurut Philip Kotler).
[1
Akibat 4, beban produksi tidak merata, Beban ke r-, '. ::: Iidrk nlerata pada setiap periode akan menimbulkan banyak pernta:.ilrl:r.. .:.:r i.lttln)a berhubungan dengan tenaga kerja. Beban kerja 1'ane neik :;:-: i3lirp periode mengakibatkan jumlah tenaga kerja yang diperlukan naik :.::': S:liin mrhal. ancaman protes atau demo adalah hal yang fatal.
JIP yang dibuat perusahaan - rg-rr:.J:\ :.i.trdl kasus semacam ini - harus dikoordinasikan dengan semua kapa.ir'. .-:-.'r\.: jrrar perusahaan, Dalam sistem produksi. JIP yang dibuat harus diko.-:-J:::.:ii.,n ienSan kapasitas produksi (altematif produksit yang ada. Perencanaan agrigr: :.1-,irh :alah satu cara untuk mengkoordinasikan pembuatarl JIP tersebut densan kapr-it.r. i.in altematif produksi yang sudah eksis. Sebagai contoh. unruk r:e nSatasi f-luktuasi permintaan perencanaan agregat untuk tenaga kerja dapat dilakuk,r .rltematif berikut.
1.
Penyesuaian jumlah renlrSJ k:rra ,subkontrak). Berdasar data historis, manajemen
dapat memperkirakan prlidukiifites rata-rata per tenaga kerja, sehingga dapat menentukan jumlah tenaga keni r rng diperlukan untuk memenuhi target produksi per periode. Jika tingkat produk:i rendah dapat dilakukan pelepasan tenaga kerja dan sebaliknya, pada tingkat produk'r tinggi dapat dilakukan perekrutan. Sebagai contoh, misalkan kebutuhan jumiah tenaqa keria sesuai dengan permintaan adalah 100,200, 100,450,250, dan 300 untuk bulan ke l. l. -j. -1. 5. dan 6 tahun depan. Kapasitas produksi (tenaga kerja) direncanakan denSan rnengikuti fluktuasi permintaan ini. Jika tenaga kerja awal 100 orang, maka akan adr perekrutan dan pelepasan pada setiap periode. Ilustrasi strategi ini secara grafr: adalah sebagai berikut.
500
400 300
rekrut
200 100
rekrut
350 lepas
rekrut 100
50
200
lepas 100
Januari Februari Maret
April
Mei
Juni
PERET,{CANAAN DAII PENGENDALIAN
104
PRODUKSI
B
Apa kelemahan strategi ini? Dengan tin-skat produksi yang sangat berfluktuasi, total biaya rekrut dan pelepasan menjadi besar. Perusahaan harus mengeluarkan biaya untuk training atau opportunity cosr karena karyawan baru tidak bisa langsung memiliki produktifitas tinggi (mesti belajar dulu). Secara psikologis, motivasi kerja akan menurun saat tingkat produksi menurun. Pada saat perekrutan, tenaga kerja terampil belum tentu tersedia. Citra perusahaan akan menurun. Peraturan pemerintah mengenai ketenagakerjaan dapat terlanggar. 2.
Penyesuaian utilisasi tenaga kerja. Pada altematif ini, jumlah tenaga kerja ditetapkan dan digunakan terus tidak berubah jumlahnya. Bila permintaan meningkat, maka dilakukan lembur. Pada kasus sebelumnya, misalkan ditetapkan jumlah tenaga kerja tetap sepanjang pentde adalah 250 orang (pembulatan dari rata-rata tenaga kerja diperlukan). akan sda lembur di bulan April dan Juni.
Januari Februari Maret
i,!,,' "aaaaa
overtime (lembur) undertime (nganggur)
Dibanding alternatif l, alternatif ini menghilangkan biaya perekrutan, pelatihan, dan pelepasan tenaga kerja. Namun, biaya lembur lebih mahal dari reguler dan ada batasan
jam dan gaji lembur dari pemerintah. Pada saat lembur, TK akan semakin lelah, produktifitas menurun, dan kecelakaan kerja dapat terjadi. Pada saat produksi rendah (undertime), yaitu produksi di bawah kapasitas normal, motivasi karyawan akan ikut turun. 3
.
Penyesuaian tingkat persediaan (make to stock). Pada strategi ini digunakan tingkat jumlah tenaga kerja tetap (seperti pada strategi 2). Beda dengan strategi 2, produksi setiap periode tetap dengan kapasitas normal. Jika produksi lebih dari permintaan, hasilnya akan disimpan. Jika suatu saat permintaan lebih dari produksi, maka diambilkan simpanan yang telah dilakukan.
a
PerencanuunAgregat dan Jadwql Induk Produksi
Januari Februari aaaaa aaaaa
Maret April Mei
1r.r5
Juni
simpan kelebihan produksi sebagai persediaan
ambil, keluerkan, Fer>ediaan Kelebihan strategi ini adalah junrl.th IirlrS.: r3r-: tii:t.::;-rk "j: iembur. tidak ada undertime. Apa kelemahannla) Diperlukan t,inrbuh.r: n:oJ.rl untuk persediaan. padahal modal dapat digunakan untuk kegiatan iain 1 ang mensuntunskan, Perlu bial a penanganan, perlu ruangan, perlu administrasi, dan risiko rusak. Untuk mengeliminasi akibat-akibat JIP dari JIP yang tidak tepat, maka JIP yang dibuat harus mengakomodasi aspek permintaan, altematif produksi, dan sumber da1'a perusahaan lainnya agar tidak terjadi akibat-akibat seperti yang dikemukakan di halaman sebelumnya. Perencanaan agregat adalah suatu perencanaan yang dimaksudkan untuk mengkompromikan tujuan dengan sumber daya (kapasitas dan alternatif produksi). Bentuk kompromistis misalnya dengan cara penerapan salah satu kombinasi strategi sumber daya (kapasitas) tenaga kerja pada contoh di atas. Strategi tenaga kerja yang telah dipaparkan sebelumnya hanya ilustrasi sederhana dari proses perencanaan agregat. Selain sumber daya tenaga kerja, perencanaan agregat mengakomodasi keterbatasan mesin, fasilitas produksi. dan persediaan dalam rangka
kompromisitas dengan permintaan. Kriteria optimal dari kompromi ini umumnya dinyatakan dalam nilai uang. Perencanaan agregat (yang telah kompromistis ini) selanjutnya digunakan untuk membuat JIP. Dengan demikian, JIP yang dibuat diharapkan sudah kompromistis pula dengan sendirinya.
4.2 Perencanaan Agregat dan JIP Secara Subjektif Contoh 4-1: Sebuah perusahaan permen memproduksi dua jenis produk dengan altematif produksi reguler dan lembur, tanpa subkontrak. Produk memerlukan peralatan sama dan harus bergiliran. Peramalan permintaan untuk 1 minggu ke depan adalah sebagai berikut.
PEREIVCANAAI,{ DAN PENGENDALIAN
106
PRODAKSI B
Unit
Permintaan Produk A
Produk B
1
1000
2000
2
900
r900
Minggu ke-
1
J
1
100
2100
1
1000
2000
adal:: -:ry i unil produk A dan 2.200 unit produk B. Diperlukan 1 jamuntukmembuatprrrJ*r \:.rntt.JjamuntukmembuatprodukB.Biayatenagakerja (TK) reguler Rp lfr.rrr .- :.:: rrnr. Bial'a lembur Rp 15.000,- per jam/TK, dan biaya penyimpanan Rp - i'r ' ' -:.: :-.in-ssu. Perusahaan memiliki 5 hari kerja setiap minggunya, I shift kerja :eti.rp r.;r.r'.i. :rn \ lam per sltift, dengan lembur maksimal 24Vo dart kapasitas reguler. Junrl;h TK ::guler perusahaan sebanyak 40 orang. Tentukan rencana Persediaan awal
agregat dan JIP untuk -l
pen,il.
1,..
Jepanl
Penyelesaian:
Jumlah kebutuhan jam tenaea ker-ra untuk .mp.u nringgu ke depan adalah jumlah kebutuhan bersih (permintaan-sediaanr .etiap 1311.. prr-rduk dikalikan dengan waktu siklusnya masing-masing.
Minggu ke1
2
J
4
Kebutuhan Kotor
A
A
B
1000
900 ll00 r000
640 900 1100 1000
2000 2900 2100 2000
Secara subjektif, permasalahan
Mg Dt t 2 3 4
640 1580 t940 1800
Pr
Kebutuhan Bersih
Ir
Kebutuhan Agregat
B
+ 0,4.B
1..A,
0
640
2700
2580
2100
1940
2000
1800
ini dapat diselesaikan sebagai berikut.
Rr
Ot
640 1600 1600 20 1600 2000 80 1600 400 2000 280 1600 400
Ur 960
Ht
Ft
A
PerencanaanAgregat dsn Jadwal Induk Produksi
107
Di mana: Dt Jumlah jam tenaga kerja (JTK) permintaan j pada periode t Pt Jumlah JTK rencana produksi pada periode t It Jumlah JTK sediaan pada periode t Rt Jumlah JTK alternatif re_suler yang digunakan pada periode t Ot Jumlah JTK alternatif lembur (overtime) 1,ang digunakan pada periode t Ut Jumlah JTK unclertitrte pada periode t Ht Jumlah JTK yan-e direkrut (hearing) pada periode t Ft Jumlah JTK yan-e dilepas (Jiring') pada periode t Rencana agregat untuk perusahaan tersebut misalkan (subjekti0 adalah: mg
2
I
Reguler
640
l
Biaya
Jumlah
1600
10.000
54.400.000
400
15.000
12.000.000
/1
.,
r600
600
Lembur
400
Undertime
?
Sediaan
Total prod.
640
I
20
80
280
600
2000
2000
4.000
1
.51(1.({x-r
(r-.91r t.tr,l
t
Jadwal induk produksi juga ditentukan secara >ub,rektl: D::- rirJ-ri-lr rsres.rt. produksi (reguler * ttyt't'titnt' r .eti.lp peri,rl3.r.i-il.rh 1."' . .-' . I ,, . i.rn lt rxtJTK. Bila digunakan untuk prtrduk \ -.rr; 1 ::':... = . .:t- - j\r .:.r:. iih.i:ilkan l6t xt. 1600,2000. 1000unit.Bill.1liur"k.:.r-.,;-.i-r,::.1-i.B.-,.'., .;r.',juk=t't.Jjanlr.rrlaka akan dihasilkan -100. +[)[). S(l(1. \l r() u1.ii1. Banyaknl,a set-up mesin dilakukan dapat dijadikan per-trmbangan dalam pembuatan JIP secara subjektif. Blla set-up tidak banyak dilakukan, maka JIP sudah optimal. Dari rencana agregat yang telah dibuat, terdapat kelebihan produksi yang dapat di-eunakan
untuk persediaan. JIP untuk produk A dan B misalkan dibuat sebagai berikut. mg
I
Permint. A
640
Permint. B
0
JIPA
Total JTK
2000
920
11,0R
1200
1/34{)
20CI0
920
.ITK B
680 1600
r
4
1100 2t00
1700 640
-l
700
900 1
640
JIF B
JTK A
2
600
1100 900 2000
1000
1200 800
2000
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI
:HI
3}-*
B
;p;rlr:k .lternatif produksi,
dan periode perencanaan tidak terlalu besar, :B* :1-:::ir _ladri'al induk produksi (JIP) secara subjektif ini relatif masih dapat dilakukan. = ::.'blemnya lebih besar, maka metode subjektif ini menjadi sulit serta memerlukan *tbl*mi@r.&h
J
^ i:u lama. Salah satu cara yang dapat ditempuh adalah menerapkan metode-metode ::,itematika - khususnya operation research - untuk permasalahan produksi.
Banyak metode yang dapat dipilih untuk membuat rencana agregat dan jadwal induk produksi. Masing-masing metode memiliki prasyarat, asumsi, keunggulan, dan kelemahan. Pemilihan metode yang seharusnl'a digunakan harus mempertimbangkan aspek biaya, u aktu, dan kondisi real perusahaan.
.1.3 Perencanaan Agregat dan JIP Dengan Metode Tlansportasi Metode transportasi merupakan metode linear progronuttinq 1'ang disederhanakan. Metode ini memberikan hasil yang optimal jika kasus yang diselesaikan sesuai dengan asumsi/persyaratan masalah transportasi. Asumsi metode transportasi adalah sebagai
berikut.
1. Kapasitas produksi dan permintaan dinyatakan dalam satuan yang sama. 2. Total kapasitas sama dengan total permintaan dalam horizon yang sama. Jika keadaan ini tidak terpenuhi, maka harus dibuat kapasitas atau permintaan buatan atau dummy dengan biaya nol per unit, sehingga sistem jadi seimbang.
3.
Semua hubungan biaya linier.
Sasarannya metode transportasi adalah meminirirumkan biaya total (produksi reguler, subkontrak,lembur, menganggur, dan penyimpanan). Metode matematis untuk menyelesaikan masalah transportasi ini ada banyak, di antaranya metode north west corner rzzle (NCR), metode vogel's approximated ntethods (VAM), metode least cost, dan lain-lain. Pada buku ini akan diberikan contoh penerapan metode transportasi NCR.
4.3.1 Algoritma Metode Transportasi Nort West Corner Rule
a.
Mendefinisikan Alternatif Produksi
Alternatif produksi dalam arti sempit adalah jenis sumber daya (kapasitas) yang akan disertakan dalam kegiatan produksi (pemenuhan permintaan). Karena alternatif sumber daya produksi sifatnya bervariasi, maka kapasitas harus dinyatakan dalam satuan
yang sama. Satuan untuk menyatakan kapasitas alternatif (sumber daya) produksi biasanya dinyatakan dalam satuan jam kerja, atau jam tenaga kerja, atau tenaga kerja (satuan unit dalam banyak kasus tidak dapat digunakan). Produksi dapat dilakukan secara:
regular time (Klt) dengan kapasitas per periode Lt, oyer time (OTt) dengan kapasitas Mt, subconract (SC0, inv e nt or1 (It) dengan kapasitas tidak terbatas.
}1
Pada metode transportasi
b.
109
PerencanaanAgregat dan Jadwal Induk Produksi
ini tidak diperhitungkan alternatrf subcontracting.
Tentukan Biaya Per Unit
Biaya Regular Time (Cr)
Biaya Overtime (Co) Biaya Simpan (Ci) Biaya Back order (Cb)
Biaya Subkontrak (Cs)
c.
Menjumlahkan Semua Alternatif Koposit.tt
P-
-;- '
':lL - - ,--: - :dijumlahkan. Jika suatu hrr:rz,r:. :.:j j: j: :
i:in-,asuk
Semua kapasitas yang tersedia selama
awal) harus
roral
krpu>rti.
: ,),'r,
. \lt
i rtv e
rttota
+ Io)
Jumlah total produksi selagra periode adalah: n
= )Yt totalpermintaan t:l
Di mana:
Yt = Petmintaan pada periode t Jika total kapasitas lebih besar dari total permintaan. maka harus dibuat permintaan fiktif dengan biaya nol (clummy). Bila total permintaan melebihi total kapasitas, maka harus dibuat kapasitas dummy dengan biaya nol. Kenyataannya, kapasitas atau permintaan dummy tidak akan pernah diproduksi.
d.
Memforntulasikan Permasalahan dalam Matriks Transportasi
Persiapkan sebuah matriks transportasi seperti di bawah ini untuk memformulasikan masalah!
Matriks pada tabel 4-1 untuk formulasi masalah dengan horizon sebesar 4 periode. Kolom pertama dan terakhir menunjukkan alternatif produksi yang tersedia tiap periode dan kapasitasnya. Kolom kedua, ketiga, keempat, kelima, menunjukkan permintaan yang harus dipenuhi. Total permintaan per periode diletakkan pada baris terakhir, yaitu Y1. Y2,Y3,dan Y4. Tiap sel matriks berisi nilai-nilai r, v, dan seterusnya yang menunjukkan biaya persatuan produksi jika suatu permintaan dialokasikan ke sel tersebut.
lt0
PERENCANAAN DAI,I PENGEIVDALIAN PRODUKSI
Periode pernrintarin Sumber
Duntntl'
1
I
4
Kapasitas
produksi
lo
0
Ci
:Ci
3Ci
0
Io
RTI
Cr
Cr+Ci
Cr- rci
Cr+3Ci
0
L1
orl
Co
Co+Ci
Cti+lCi
Co+3Ci
0
M1
SCI
Cs
Cs*Ci lf.+lfi
Cs+3Ci
RT2
Cr+Cb
Cr
t':-C
Cr+2Ci
0
L2
or2
Co+Cb
Cc
C. -C.
Co-lCi
0
M2
SC2
Cs+Cb
C.
C._C:
\ .-_\
RT3
Cr+lCb
Cr+Cb
Cr
Cr-Ci
t)
L3
oT3
Co+2Cb
Co+Cb
Co
Co+Ci
t)
M3
SC3
Cs+2Cb
Cs+Cb
Cs
Cs+Ci
RT4
Cr+3Cb
Cr+2Cb
Cr+Cb
Cr
0
L4
oT4
Co+3Cb
Co+2Cb
Co+Cb
Co
0
M4
SC4
Cs+3Cb
Cs+2Cb
Cs+Cb
Cs
Yt
YI
Y2
Y3
Y4
e.
B
I
Mengolokasikan Kapasitas (Suntber) Secara Olttintql untuk Pernrintaan Men-ealokasikan permintaan tiap periode pada sel biaya terendah lebih dahulu.
Pemilihan sel hanya pada sel-sel kolom produksi yang bersangkutan. Bila semua permintaan sudah dialokasikan maka langkah terakhir adalah menjumlahkan total produksi tiap periode (baris
l.
3. -1.
-5
t dan hasilnya
menjadi rencana agregat untuk horizon
tersebut.
Untuk mendapatkan rencana asregat \ ang optimal (memberikan total biaya rriinimal), maka alokasi kapasitas r ang telah drlakukan harus dievaluasi secara iteratif. Misalkan formulasi agregat telah nremberikan hasil seper-ti terlihat pada tabel4-3, teknik evaluasi dapat dilihat pada tabel. D-a
2
1
4
Kapasitas
A
t509
Llqq
Lq9!
ll0c
t0
B
t19!
p!!
I19!
Eq!
l0
C
rcq
I_35!
EAq
Loqq
7
8
6
Kebutuhan
9
t0 30
2E
Perencqnaan Agregat dan Jadwql Induk Produksi
111
Langkah Awal (Initial Steph) untuk Pengalokasian Sumber Daya Metode transporlasi yang digunakan di sini adalah metode "North West Comer Rule". Alokasi dimulai dari sudut kiri atas (kalru dipeta arah west north) sebanyak mungkin (dipilih yang terkecil antara kebutuhan l:nsan kapasitas). Kapasitas = 10, kebutuhan = 7, maka alokasikan 7 ke sel A 1 . Kolt n: -:r i rudah tidak perlu dialokasikan lagi karena kebutuhan telah tercukupi. Baris A nl;:.:. .:i; :1sa kapasitas sebanyak 3 (10 - 7), terkecil antara kebutuhan kolom 2 (8) dan kr!;.,.:: .' dipilih untuk dialokasikan di sudut utara barat (atas kiri) atau NCR beriku::..: .:.;,j .el -\l vaitu sel A2. A2 dialokasikan sebanyak 3. NCR berikutnl a sel BI. : ., r. . -, r. '- -=0. Artinya alokasi ke sel iain sama saja atau lebih mahal biayanya. Untuk kasus ini akan ada 3 iterasi/evaluasi alokasi hin-e-ea dicapainya biaya optimal.
Iterasi
I
,ff.
I l_soo
A
l_199
l_600 600
l_4oo
10
,
I soc
t3m
B
10
300
I--:|
l
Kebutuhan
I 1[f]
t---t
il{r
I
C
Biaya = Rp 13.800
3
s00
Kapasitas
4
2
i
Eqg
6
8
10
9
,10
- 500 13 = Rp 12.300 juta
Evaluasi Cel/
-82 + B3 - C3 + C4 - A4 = + 400 - 300 + 400 -200+ 600 -400 = + 500 +A3-C3+C4-A4 =+600 = + 600 -200 + 600 -400 + B1-A1 +,A4 -C4+ C3 -83 = + 400-500 +400-600+ 200 -400 =-500 +84-83+C3-C4 =+500-400+200-600 =-300
A2 + A2 A3 B1
B4 C1
C2
+Cl -Al +A4-C4 +C2-B2+83-C3
=+700-500+400-600 = + 350 - 300 + 400 -200
=Q
=+250
Maka, alokasikan 2 unit (umlah terkecil dari A 1 . C4. 83) ke B 1.
Iterasi 2
,;[e A B C Kebutuhan
t
l_100
t
3oo
I
8
ll00 7
600 600
t)
2
4
J
@
l_:qq 5
0
a
2
1
-2so
8
p00 4
6
6
@
10
l_600
10
200
500
@
r0
5
400
Kapasitas
9
30
PERENCANAAN DAI{ PENGENDALIAN PRODUKSI
i
.,=..
, = Rp 12.300
-
B
500x2 = Rp 11.300 juta
i",.:asiCe//
r-l -\l-Al +Bl-82 r.-: --{,j-C3+C4-44
=+400-500+400-300 =+600-200+600-400
=Q
=+600
- Bl +A1 -A4 + C4 -C3= + 400-400 + 500-400 + 600- 200 =+ 500 B-i:+B4-81 +.A1 -44 =+500-400+500-400 =+2OO Cl:+C1 -A1 +A4-C4 -0 =+700-500+400-600 C2 +C2-82+ B1-A1 +A4 - C4= + 350- 300 + 400- 500 + 400-600 =-250 3-: : *B3
Maka, alokasikan 4 unit (umlah terkecil dari 82. A1.C4) ke C2. Iterasi 3
,ff"
l_lqq
A B
6
I ?00
C
t50
Kebutuhan Biaya = Rp 11.300
@ 7
a
2
-l
l_100 0
I
1
4
600 350
@ 2s0
-l
I
Jr-
:-io
I
:oo
6
8
Kapasitar
l_100 9
t 500 200
10
Lq00
10
250
6
10
9
30
- 350 x 4 = Rp 10.300 juta
Evaluasi Cell:
A2:+A2-Al+81-B2 ,A3 :
=+400-500+-100-300
=Q
+A3 -A1 + B1 -B2 + C2 -C3 = + 600-500 + -+00- 300 + 350- 200 =+ 350
83:+83-82+C2-C3 B4:+84-A4+Al-Bl Cl:+C1-Bl+82-C2
=+400-300+-150-200 -+500-400+,500-400 =+700-400+300-350
=+250 =+200 =+250
C4: + C4-}'4 +A1 -B1 +82-C2 =+ 600-400 + 500-400 + 300- 350 = +250 Semua evaluasi sel sudah, = 0, maka rencana sudah optimal. Rencana optimal adalah sebagai berikut.
. . .
Kapasitas A, untuk kebutuhan bulanl(D1) =1 dan untuk D4 = 9. Kapasitas B, untuk Dl = 6 dan untuk D2 = 4.
Kapasitas C, untuk D2 = 4 dan untuk D3 = 6.
4.3.2 Contoh Penerapan Contoh 4-2: Selesaikan permasalahan di contoh 4-1 dengan menggunakan metode transportasi not'th w,est corner rule!
A
PerencunaanAgregat dan Jqdwal Induk Produksi
l15
Formulasi Kebutuhan yang dicantumkan = kebutuhan bersih (kebutuhan dikurangi persediaan Maka baris persediaan dapat dihilangkan. Formula>i problem tersebut adalah: Kebutuhan Minscu ke-
Ke
Dari
1
Kapa-
2
-1
\emLl
sitas
Reguler
1
l0
t4
18
ll
Lembur
1
t5
t9
j-1
(l
-100
Reguler 2
r0
t-+
(-)
1600
Lembur 2
l-5
1t)
0
400
Reguler
3
I
(.1
1+
0
Lembur
3
l-i
i9
0
Reguler 4
l0
0
Lembur 4
15
0
Kebutuhan
640
r
t940
580
r
,
2040
800
r
I
600
600
400 1
600 +00
5(-)(.)t-t
Perhitungan manual tentunya akan memakan waktu lanre denSr:r :. . r x.r ke.alahan ..'1.'r1I1 l (' .Sl.t/e/i I besar. Untukmenyelesaikan problem transportasi. digunaken, -(QS). Evaluasi sel akan memberikan iterasi sebanr ak 6 1,.,. rr:r: .rllirrt di lampiran). Hasil outpur QS untuk problem -l-l adalah:
Page: From 1
reg
lreg 1lbr 2reg 2reg 21br
3reg
3lbr 3lbr 4reg
To D1
Shr:;:-.1:.: 6-,, g6l
Dummy Dummy D2 D3 Dummy D3
D,1
Dummy
Minimized OBi =
-
r
i-i80
.ll
20 I
D3
4lbr
Opport. Cost
-1()t)
Dummy D4
,11br
C..-: P:r
I of
I
62280
1-1
.100
0
600
l0
320
1.5
80
0
600 200 200
1i)
Iteration =
l5 0
6
Clapsed CPU seconds = 0
I
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI
116
B
r:.rmpulan: Rencana Agregat untuk 4 periode ke depan adalah sebagai berikut.
Mg
I
Reguler
640
J
4
1600
l 600
1600
320
200
Lembur Total prod.
Biava
2
1600 16r_[) 2000 2000
62.280.000
JIP selanjutnl'a dapar dibuat secara subtektif. Dengan penerapan metode transportasi (north w,est cot'net' rulet. perencanaan agregat l ang dibuat memberikan total biaya Rp 62.280.000.-. Lebih hemat dibandingkan den-san bila menggunakan cara subjektif. Bisa jadi cara subjektif akan menghasilkan rencana yang sama. tetapi tidak ada kepastian bahwa hasilnya akan optimal.
4.4 Perencanaan Agregat Dengan Metode 'Dinamic Programming' Perencanaan agregat juga dapat dibuat dengan menerapkan metode program dinamis (dinamic programming). Pada buku ini akan diberikan contoh penerapan dengan kondisi: 1. back order (kelambatan pemenuhan permintaan) tidak
diijinkan, dan 2. back order
diizinkan.
4.4.1Back Order Tidak Diizinkan Asumsi bahwa biaya produksi k(Pi) ad alah:
K(Pi) =
0. ifPt=0 { At +cPt if Pt > 0
Di mana:
At = Biaya tetap produksi (set-up)
C
= Biaya produksi variabel Pt = Jumlah produksi pada periode t
e; =
-(-\
|ot
a
tt7
Perencanaan Agregat dan Jadwal Induk Produksi
Variabel yang lain:
Dt
It
forecast pada periode t. = Jumlah persediaan pada akhir penode t. = Demand
Cjk = Biaya produksi dalam periode j untuk rnemenuhi demand pada periode J + 1, J * 2, ...., k. Cjk termasuk brar a rrctiuksi dan biaya persediaan. Biaya produksi pada selang waktu j hingga k. k
k(Pjk) = Aj + ct(Dj + Dj +1 + Dj + 2+...
-
P'i
ilalah
J,
sebagai berikut:
Dii
=Aj+ctPj dan
k(r.)=n,frj-)D,l
J . .>>> Pk.
9.
Pembobotan. nierupak.rn trn.rb.rngiln urirtenratis lang dinlatakirn dengan anska ordinal. dilan-rbangkan dengan Wk. di mana k = 1.2,..., n serta i = 1. 2..... n dan digunakan untuk membedakan variabel simpangan i dalam suatu tingkat prioritas k.
4.5.2 Model Umum Linear Goal Programming Pada model linear goal progranmting. fungsi f,", ditransformasikan dalam bentuk fungsi linear yang lebih spesifik. yaitu Cij dengan memperhatikan uraian sebelumnya. bentuk umum dari permasalahan linear goal prograntnting dapat dirumuskan sebagai
berikut. Tentukan a = (xl , x2, ..., xi) agar meminimumkan e
= [gr (n, p),
-e2
(n. p). ....gk (n. p)]
sedernikian hingga memenuhi j
)
(i' xj) + di
j=l
- -di+ = bi
untuk semlla i dan x. n, p > 0 di rnana;
i xj bi fi(x)
= = = =
gk (d-, d*)
Koefisien yang berkaitan dengan variabel keputusan ke j pada tujuan ke i Variabel keputusan
kej
Tetapan sisi kanan untuk sasararl atau kendala i
Sisi
=
kiri dari kendala untuk sasaran linier
Fungsi linier variabel deviasi yang berkaitan dengan tujuan atau kendala
pada tingkat prioritas ke k
t24
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN
PRODAKSI
B
4.5.3 Perumusan Masalah Linear Goal Programming Perumusan permasalahanlinear goctl programming hampir sama dengan perumusan
linear programmirzg. Perbedaannva adalah dalam penentuan fungsi tujuan, yang digunakan padalinear programntiri-s ada variabel simpangannya, sementara pada linear goal programming adalah variabel keputusannya. Berikut ini beberapa langkah dalam perumusan masalah linear goal pt',-t?rttmnting.
1. Penentuan variabel keputusan.
merupakan dasar dalam pembuatan model keputusan untuk mendapatkan solusi r rng dicari. Makin tepat penentuan variabel keputusan akan mempermudah penrembilan keputusan yang dicari.
2.
Penentuan fungsi tujuan. Lingkah-langkah yang dilakukan dalam memformulasikan fungsi tujuan adalah ebui.,.-iiru r r = b. f(\ ) = bi dan atau f.(x) s b,. dengan a,_r-. di
b. 3.
Perumusan fungsi sasaran. Pada lan-ekah ini tiap rutuan peda sisi kinnva ditambahkan dengan variabel simpangan, baik simpan-ean posirri meupun simpangan negatif. Dengan ditambahkannya variabel simpan-ean. ma*a bentuk dari fungsi sasaran
!(x,) + d-- d,+ = b. Penentuan prioritas utama. Pada lan,qkah ini dibuat ururan dari tujuan-tujuan. menjadi
4.
Penentuan tujuan ini tergantung pada hal-hal berikut.
Keinginan dari pengambil keputusan. Keterbatasan sumber-sumber yang ada. Batasan-batasan yang lain yang secara eksplisit atau pun dalam pemilihan variabel keputusan.
implisit menentukan
5.
Penentuan pembobotan. Pada tahap ini merupakan kunci dalam menentukan urutan dalam suatu tujuan dibandingkan dengan tujuan yang lain.
6.
Penentuan fungsi pencapaian (achiet,enrent function). Di sini kuncinya adalah memilih variabel simpangan yang benar untuk dimasukkan dalam fungsi pencapaian dan kemudian ditambahkan prioritas dan bobot yang diperlukan. Langkah pertama yang dilakukan adalah fungsi linear variabel simpangan. Selanjutnya dalam memformulasikan fungsi pencapaian adalah menggabungkan setiap tujuan yang berbentuk minimasi variabel simpangan sesuai dengan prioritasnya. Dengan demikian, persamaan matematis dapat ditulis sebagai berikut.
Minimasi a = { p, (gi, di , di*),
p2
(d, , d2*), ....., po (g* (do-, d*.)) }
2f.
I r:
Perencanaqn Agregat dan Jqdwal Induk Produksi
Minimasi yang dilakukan tergantung pada pertimbangan nilai sisi kanannya terhadap nilai variabel keputusan yang diinginkan, terlihat pada tabel berikut ini. Tabel Prosedur Fungsi Pencapaian Tujuan
7.
Kemungkinan Simpansen
xi>bi xieb.i-g.it bei-.r'i:. Jenis produk (i)
Har-ea
jual per r.;..
Rokok Filter
l65.ltt
Rokok Kretek Super
I
-i-i
P1 r i
(l( )it
Target profit keuntungan adalah Rp 900.000.Ct00.-
- hi
Biaya penyimpanan produk i per ball pada tiap periode Biaya penl impanan (RpIbaIIhilan)
Jenis produk (i)
Rokok Filter Suket Teki
3.975
16
Rokok Kretek Suket Teki Super
)
x,
- TP: :
ftp
12
2.325
PENYELESAIAN: Pertama, dibuat dulu model linear goal progrctntming berdasarkan sasaran yang ingin dicapai dan kendala yang terdapat pada sistem yang akan dibuat.
a P
t:-
PerencunaanAgregat dan Jadwal Induk Produksi
e
ne
ntuan Var iab e I Ke put
us
an
Langkah awal dalam pembentukan model optimasi adalah menentukan variabel keputusan. Variabel keputusan merupakan outpltt 1 ang akan dioptimalkan sesuai dengan permasalahan yang ada sehingga memenuhi kriteria salaran. kendala, dan prioritas.
Variabel-variabel keputusan yang terlibat dalam model perencanaan produksi ini adalah sebagai berikut.
1. XRit
Jumlah produk tipe i yang dihasilk":
::::
irr.L:itas resuler pada periode
t (ball)
2.
XOir
3. Iir 4. Hr 5. Lt 6. Wt
Jumlah produk tipe i yang pada periode t (ball')
dih.r.i.r::.
ir:-
kJpasitas lembur (ot'ertime)
f::. ..,,hrr pertode L (ball) tirr.ri: r::'r iidli periode t (orang)
Jumlah persediaan produk i Jumlah penambahan
Jumlah penguransro tir.---i: Jumlah tenaqJ
\3:tr
pada periode t (orang)
ker: :;j., p.rlrrde t (orang)
Di mana: = Jeni. prtrJuk : = .. '. .: t = Periode per3n.-Jnrair rt = 1.2.3.4,-5,6)
i
,
Fungsi KettclctIu Kr'.t.
.,,. )..nt,lrttt P
rotluk
Permintaan produk ret'agri taruet pada setiap periode harus dipenuhi. Untuk itu dalam perencanaan produkrr. jumlah produk yang tersedia tiap periode, baik produk
yang dihasilkan dari kapa.ir.i. reguler maupun lembur, serta persediaan produk sebelumnya harus sama densan jumlah kebutuhan permintaan pada periode tersebut. Sedang kelebihan produksi pada peri.-'de tersehut dimaksudkan sebagai persediaan untuk memenuhi permintaan pada perio.le berikutnr a. sehin_s,ea terjadi keterkaitan ar,tara produksi persediaan dan permintaan. Hel ini dirumuskan dalam persamaan matematis adalah sebagai berikut,
XR,+ XO,+
I,,_,
- I, - D ..........
.........(4.1)
Perumusan tersebut dikembangkan menjadi sasaran dalam model linear goal programmirzg dengan menambahkan variabel d- dan d menjadi berikut ini.
XR,+XO,+I,.,_, -I,, + d. -d-. = Di, ..........(4.2) Dengan meminimumkan
d
dan d* dari persamaan di atas dapat diperoleh persamaan
sebagai berikut.
Minimasi al = )tdk- + dk.) k=l
Di mana: Dit - permintaan produk i pada periode t (.ball') d r = Deviasi negatif ke k, menunjukkan kekurangan produksi
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI
r28
d*u = Deviasi
k F
=
B
positif ke k, menunjukkan kelebihan produksi
(1,2, 3, 4)
ungsi Kendala Tenaga Keria
Jumlah tenaga kerja pada tiap akhrr periode tergantung pada jumlah tenaga kerja pada periode sebelumnya serta jumla-t :enaga kerja yang keluar atau masuk pada periode tersebut.
;c.,r: y7,=\\--H_l_
Perumusan matematisnr a
'e:agai berikut. .,,,.........(4.4)
Jumlah tena_sa keni 1r! r= -:: lt-:..-r :.-a::'r .eluruh periode pelencanaan tidak melebihi batas tertentu s3t--t-ii: :e:.- Jl-l-;:Luskr:. :ebasai berikut.
\ :
Hr
- Lr,=
T
......(+.5)
Produksi reguler tidak melebihi kapasitas JTK 1'ang tersedia pada periode tersebut dengan pertidaksamaan berikut. 2
,),/.xn',
.d*r*,* L=
I
u
t
""""""(4'13)
A
)a- _
..........(-1.14)
Di mana:
f
JTK yang dibutuhkan per ball pr.ri-r. ,rilx --.. Batas maksimum jumlah tenagt \3in -, i..: \. rlrr ntosuk (orang)
T pr )rt
Ht
Lt d
+*,
:.'' ltntrde I (jam) Kapasias jam kerja lembur td: -:j- i t::: :enode t (jam) Jumlah tenaga kerja rtns --'--.. t:i :t:-ode t toran-e) Jumlahtena-qa keria 1:ri r: -j l:i:c:-lode t (orang) Deviasi negatiike -1-: ::: -:. -r-r-:- --:hh tenagakerjalebihdari Kapasitas jam kerja reguler [rrr r-:-'-.i
tenaga kerja
jumlah
settl:i:::.'' "
d-:*,
Deviasi positrf ker-1 -: ::--- --.-r.i. -umlah tenaga kerja kurang dari jumlah lenasa kerta .ci'e. -r-- -. : m::.-:. -r.-..:r. .,."r kapasitas reguler (JTK) deviasi negatif ke tt *
d*7*,
deviasi positif ke (t +
d-q*,
deviasi negatif ke (t + 9 r mei *:.' -r.:.
D*4*,
I
r
n.t.:.*:.- *,,.r.::.
(JrK) d*9*,
deviasi positif ke (t + tersedia (JTK)
9)
r.:r:rilt!&rt
kapasitas reguler (JTK)
..:-, itpasitas lembur yang tersedia
-
ntenunrui,-.,::. i> Minimize
dl*+ dl+ + d2- +d2+ + d3-+ d3+ + d4-+ d4 ++d5-+ d5+ + d6- + d6+ + d7+ + d8+ + d9+ + dl0+ + dl1+ + dl2++d13++d14+d15
Goal2 >> Minimize d16-
l
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI
-r:
?=:lbrtas
B
:
.
XRl1+XOl1 -I11+d1--dl+ =4360 I r XR21 + XO2l -I21 + d2- - d)+ = 3240 r-l) XRl2 + XO12 + I11 -Il2 + d-r-- d3+ = 4365
(-l) XR22 + XO22 + I2l -122 + dr-- d-1+ = 3245 (5) -Hl + L1 + Wl + d5- - d.i- = hr.ttl (6) -H2 +L2 -Wl + Wl * d6- - ;^- = 0 (7) Hl +H2+Ll + Ll - d-- -.1-- = (8) 17XR1l + 11 \Rll - i:-< \\ i - i:--Jx- =o (9) 17XRll + l- ^\Rll - 1Sr\\'l -dy-- Jv- - rr (10) lTXOll + lTXOll -37.1\\'l +dl0--fl1[t*-ft (ll) l7 XOll + 1- XOl2-51 W2 +dll--dll+=0 -1
(12) .054XRll +dll--dil-= 18-5 (13) .054 XR12 + d1-i- - d1:* = 180 (14) .054 XO11 + dl,l- - dl-l- = -l-1 (15) .054 XOl2 + dl5- - il j+ = St-t (16) 96000 XRl 1 + 43500 XO I L + 6l-l['t t XR] 1 - 9900 XO2 1 + 96000 XR12 + 43500 XOl2 + 62400 XR22 + 9900 XOll - -r-ittl.(.) \\ I - -i-50000 W2 + d16- - d16+ = 33 1730000
Perhitungan manual untuk penyelesaian p..*ur"lrhan r ans telah diformulasikan relatif sulit dilakukan mengingat jumlah variabel 1'an-e banr ak (dan sulit dihindarkan). Di buku ini, formulasi tersebut di-entri-kan di paket prosram tsoJiware) quantitatiye system (QS). Hasilnya adalah sebagai berikut.
-
l---|
SolutionSummaryforlgp
___l
-
07-20-2001 t527:25
Page:
I
of5 1
/Opponunitl, Cosr-Goal l1 Cost-Coal 3 r I 0r 0 I 0r 0l
Opportunity/Opportunity/Opportunitl
Number
rlllllr
iVariable I Solurion r Cost-Coal I i
lr XRll r .I -r-__:-! tllll
2
t xoll tllll
|
I rgl4.g14g I 3545.185
3 i xR2r ',2741.41s i 4 ', xo2r l+oa.sss: i
oi
5 6 7
0r 0r 0r
trltt
1 XRl2 r llttt t XO12 | ttttt t XR22 | rtttt
r 1031.667 I 2485.667 I 3333.333
oi
o o 0 0 0
i i
r
|
|
I
Cost-Goal
----l
4
I
;
b.
PerencanaanAgregat dan Jadwal Induk Produksi
8
xo22
759.3333
9
Iu
0
10
112
0
0
1l
121
0
0
12
r22
0
0
13
H1
0
0.000003
11
H2
0
0.000001
15
L1
3
16
L2
0
t1
w1
597
18
w2
-i9-
19
d1-
20
dl*
21
dt-
i)
I
22
dl+
0
1
23
d3-
0
1
1/
d3+
0
25
d4-
0
26
d4+
0
.9999999
27
d5-
0
.9999982
28
d5+
0
1.000002
29
d6-
0
.9999989
30
d6+
0
1.000001
31
d'7-
0
0.000001
32
d1+
0
.9999982
33
d8-
3572.80 I
0
34
d8+
0
.9999999
35
d9-
8537
0
JO
d9+
0
.9999999
37
d10-
0
0
38
dl0+
0
.9999999
39
d11-
0
0
40
dl l+
0
I
41
dt2*
0
I
0 0,053999
()
0.O{lfx r
r
_
--._" I I .i-
.9999999 .l
133
0
0 (.)
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAI] PRODUKSI
l -1-l
dl2+
6..140006
I
3-
o
I
l3
d1
I
I
44
0 | 0r
d 13+
I tl lol o.ooooot t"l lt L)999982
d1.146
0r
d 14+
,
0,
0
r tl r
0r 0r
0
|
0t
I
I
I
d
4'7
15-
4.289991
r I
r) |
dl5+
48
1
I
d 16+
50
tt
lt
It I
ol
ll
I
d16-
49
ol
0
I
B
'll ll l-l
'l
.r.1"-:..
()
,
I
,
L------J
----l
= - --)rr16 i_rBl
=,
Analisis Dengan memFlerhatikan',,1r.'l'.r adalah seba-sai berikut.
-t ,:,'..i,'.' QS. JIP pada perusahaan rokok tersebut
Rokok I
Periode
Rokok 2 Reguler
Reguler
Overtime
Overtinte
I
3545
814
2741
499
2
-l-)J-)
t032
2486
759
Kemr,rdian
I11=0, I12=0,
l2l=0,
I22=0
Jumlah tenaga kerja (Wt)
W1 = 597, W2 = 597 Keuntungan yang dicapai (d,u-) adalah sebesar Rp 329.650.000,- + 331.730.000,- = Rp 661.380.000,-
Soal-soal
l.
Sebuah pabrik mempertimbangkan apakah memproduksi atau membeli komponen tertentu. Data-data yang relevan adalah sebagai berikut.
a
PerencanaanAgregat dan Jadwal Induk Produksi
135
Periode
t3 Kapasitas Produksi
Dalam Pabrik
30
60
60
Subkontrak
60
60
60
Dalam Pabrik
20
t.
22
Subkontrak
l6
Unit Cost
Demand
t6
6{l
Persediaanawalsebesarl[) ui::J-:i-.].;..:':-..r-r:r Tentukan perencanaan asrig.l: -, .:.= t..u'.:.
r
i;:'
-:.i:-:.
:,:'::ar-ioda.
Pada soal nomor 1. sebuah peil1J:rrk \Jng li.iln hendak memberi .ir.kr..n bar.l.r.,irk.ilt pemesanan rane dllakukan. Diskon ) ang drbenkan adaiah sebacai berikLrt. Jumlah
Pemesan
Harga
0-60
2600
61-90
2400
9t
-
t20
2200
>120
2000
Sebuah pabrik pasta gigi mempunyai tiga tipe produk untuk merek yang sama, yaitu
pasta gigi anti gigis, anti rapuh, dan napas segar. Untuk masing-masing tipe merek mempunyai tipe kemasan yang berbeda. Pengisian pasta ke dalam kemasan dilakukan secara otomatis. Selama 6 minggu pennintaan untuk keti-ea tipe merek tersebut adalah sebagai berikut.
Unit perrnintaan (ribuan)
Minggu
Anti gigis
Anti berlobang
Napas segar
1
100
50
100
2
100
80
80
J
200
100
150
4
150
120
80
5
200 200 200
50
80
100
100
100
150
6
Int,entory awal
PERENCANAAI{ DAN PENGENDALIAN PRODUKSI
136
B
Mesin pengisi pasta dioperasikan ,10 iam kerja reguler per minggu dan oyertime maksimum 207o daijam reguler. Laju pengisian untuk masing-masing trpe pasta adalah berbeda. yaitu:
. . .
u' ,
gigis
: Anti berlobang : : Napas segar Anti
-l
-nit
per jam
n -nrt per jam
- ' -:.rt per jam Biaya operasi untuk riakt:::::-.: -:r,:-:: Rp 20.000,-/jam dan untuk overtime (lembur)sebesarRp l0 rx. .-..,-: 3 ..,. - - r:r. Lrntukmasing-masingsebesar40To ^
per tahun dari persedi;::, T:::-,".a- - -
':
'..'.
j-n]
al
Periode
0i untuii ]ri3n.l:t:ir.-:i. t.r.,irr.:i ie rrSSull.r:n ..p:i;t-ial ir.n l\rp3:itas yang ada atau tujuan lainnrr. Dalam perencanaan agregat. peramalan permintaan untuk beberapa penode dipenuhi dengan kapasitas 1 ang ada tanpa perincian lebih spesifik untuk setiap produk atau itent yang diproduksi. Dalam penjadwalan produksi, pembebanan agregat ini harus dipecah pada masing-masing produk (item) dalam pembebanan dari jam, harian, atau mingguan di setiap unit produksi. Penjadwalan yang tidak efektif akan menghasilkan tingkat penggunaan yang rendah dari kapasitas yang ada. Fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan akan menun ggu (idle) untuk waktu tertentu, karenatidak ada jadwal. Sebagai akibatnya, biayaproduksi membengkak.
Ini dapat menurunkan efektifitas dan daya saing perusahaan. Meskipun
kapasitas
keseluruhan mungkin didesain agar biaya sumber daya minimal, penjadwalan yang tidak tepat dapat menyebabkan menurunnya tingkat pelayanan dan banyak hal lain secara tidak
langsung.
6.1 Penjadwalan Produksi Penjadwalan produksi memiliki beberapa fungsi dalam sistem produksi, aktivitasaktivitas fungsi tersebut adalah sebagai berikut.
1. Loading (pembebanan). Bertujuan mengkompromikan antara kebutuhan
yang diminta dengan kapasitas yang ada. Loading ini untuk menentukan fasilitas, operator, dan peralatan.
2.
Sequencing (penentuan urutan). Bertujuan membuat prioritas pengerjaan dalam pemrosesan o rde r - ord e t' yang masuk.
3.
Dispatching. Pemberian perintah-perintah kerja ke tiap mesin atau fasilitas lainnr
4.
Pengendalian kinerja penjadwalan, dengan cara:
a.
memonitor perkembangan pencapaian pemenuhan order dalam semua sektor.
a.
PERENCANAAII DAI{ PENGENDALIAN PRODUKSI
168
b.
5.
A
merancang ulang sequencing, bila ada kesalahan atau ada prioritas utama baru.
Updating schedules. Pelaksanaan jadwal biasanya selalu ada masalah baru yang berbeda dari saat pembuatan jadu el. maka jadwal harus segera di-update bila ada permasalahan baru yang memang perlu diakomodasi.
Kompleksitas aktivitaS peDi;.:'.r.,lan produksi tersebut dapat ditangani secara sistematik dengan berbagai mac:1m :::t,rde-metode khusus untuk penjadwalan produksi.
Tugas mengalokasikan
k::::.tar ufltuk permintaan/order, prioritas job, dan
pengendalian jadwal menterli-r::. -:.i..rmasi terperinci, sebagai input
wtuk membuat
keputusandalampenjaduil::. i::::;i:.r:r iniberupa operationsheet(skilldanperalatan yang diperlukan. uaktu >t:rt'r. ::: iain-lain) serta bill of materiallstruktur produk (komponen, part. dan !:- '- r=rr.l-rirrur. Kualitas penjadwalan yang dibuat sangat ditentukan oleh int''::r. -.. :rr=r-l lllplrr terret'.I
l:t-. l :--:i-:tr
kapasitas dal;r:: he:r.::.
-
Censan parameter-parameter pembatas dalam hal
-: :a-.i:. ::.-ntl berikut.
l. Teknologi [Emro:e.;:2. Limit kapasitas ' I'3pir11.r: r-- ur.:- i"-, ,.:r. ..:-r:uan ntaksimal). 3. Rencana agregat untuk: a. persediaan.
4. 5.
b.
jumlah tenaga kerja,
c.
batasan lembur, subkontrak. dan lain-lain.
Kebutuhan pemeliharaan. Kelayakan dan jumlah persediaan antarrin_skar.
Variabel keputusan dalam penjadwalan produk:r t'erkenaan dengan penyiapan, pengendalian, dan updating jadwal memuat:
1. kuantitas pasti dari tenaga kerja yang digunakan harian. 2. settirtg adjustable tingkat produksi aktual untuk 17r ('/'r inte dan unclertime, 3
.
alokasi spesifik dari orderlpermintaan ke sumber dar
a (tenaga
kerja, mesin, dan lain-
lain),
4.
sequencing (urutan), time phasing, dari pesanan sampai unit produksi.
Sistem penjadwalan produksi, input, outpur. intormasi, pembatas, dan semua aspek terkait, untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 6- 1.
r69
Penjadwalan Produksi
23.
Variabel Keputusan I
. Kapasitas jangka
pendek
yanglayak 2.Kapasitaspersediaan
penyangga 3.Pemeliharaankebutuhan
I
I
r-i
1. Jumlah TK harran
I I I
ll ll ll
ll l2.Tingkatproduksiharian ll l3.Pemberianperintah ll I pengerjaan
I
II
ll |
4.Prioritasurutanpengerjaan
4. Urutan pengerjaan (operasi) OUTPUT
INPUT
Penentuan Jadwal:
Kebutuhan Kapasitas dan:
1. Pembebanan pengerjaan
Penerimaan
l.
order
2. Peralatan
Skills
Permintaan
3. Material
jangka pendek
4.
2. Urutan
Sistem Penjadwalan
penger-taar
d11.
Lembar operasi dan
bill of materiai (struktur produk)
Ukuran Kinerja Penjadwalan = \Iinimasi
Bia.r a Total Penjadwalan l)
r.3 .3
iiJ
ii rl-ll OlI ilfl
pengirinran
f,q* I I
aJjusrnenr
jaa"''r
I I I
Gambar 6-1 Cakupan Penjadwalan Produksi
6.2
Urutan Pengerjaan
Teknik atau metode penjadwalan produksi sangat tergantung pada jenis produksinya. Penjadwalan pada produksi .iob shop akan berbeda dengan penjadwalan pada produksi massal dan proyek. Bab ini alian mengemukakan mengenai teknik-teknik membuat urutan pengerjaan untuk meminimalkan variabel-variabel yang mempengaruhi biaya total. Keseimbangan lini produksi massal akan diberikan pada bab 7 dan penjadwalan produksi
proyek akan dijelaskan pada bab 8. Pengurutan pen-uerjaan merupakan problem yang cukup penting dalam analisis produksi. Problem yan_e dihadapi karena adanya banyaknyajob danketersediaan mesin yang terbatas. Job sequettcirtg, bertujuan untuk mencapai kriteria performance tertentu
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI
170
b,
yang optimal. Beberapa kriteria yang sering dipakai dalam pengurutan job (pengerjaan
job)
antara lain sebagai berikut.
1. Meanflow time (MFT) atau rata-rata r,,'aktu job berada dalam sistem. 2. Idle time atau waktu menganggur dari mesin. 3. M ean lattene s atau tala-rata keterlambatan. s
4. 5.
Mean number job in the stsre ,,; \\-IPt atau rata-rata jumlah
job
dalam mesin.
Make-span atau total u aktu :e:'":lesaian seluruh job. Faktor yang mempens;:..r-1- :ts.:'.
l.
jumlah job yang har"i.
2. 3.
jumlah mesin \ rr._i tir>-- j-: tipe manufaLt'.r: .-1. ," .-'.-;3':-..
:1:i.
tr.-::;-r-:::-
: ,/..: ::i 4. pola kedatargiji . - :' :':u ;rnrmilr. 6.2 n
:engerjaan) suatu job:
.
.
Job.l \lesin
.llin;nnst
llFT
)n
MFr = i=i
n
n
) (ct - Rt)
: i=l
n
nn
)c' _ )R,
_ i=l
i=1
n
F.=C-R. Karena untuk kasus sederhana diasumsikan bahw& Ri = 0, maka dengan demikian:
F,=C, n
MFT =
)c, i=t n
Di mana Ci = Completion time untukjob 1 N = Jumlah job yang dijadwalkan Contoh: Terdapat 4 job dengan lama waktu pengerjaan untuk masing-masing job seperti tabel, tentukan urutan pengerjaan job tersebut untuk meminimalkan MFT!
a
t7l
Penjadwalan Produksi
Tabel 6-l Lama Pengerjaan 4,IoD Job
1
r(i)
1
z
7
6
4
3
8
Jawab:
Dalam menghitung MFT dilakukan untuk urutan ,. ing berbeda-beda. Misalnya, cara pengerjaan keempat Job tersebut dilakukan dengen -1 urutan yang berbeda, yaitu sebagai berikut.
. Jobl-job2-job3-jobl . Job2-job3-jobl-jobJ . Job3-job2-job1-jobl Hasil perhitungan untuk keempat urutan di atas adalah sebagai berikut.
Urutan l-2-3-4
wi
J ob
,,
Ci
7
1
2
7
6
3
13
5
I
-1
\lFT =
6-t
=
i6
a
:i
_o
wi
ti
Ci
6
6
l
Urutan 2-3-1-4 .lob
l ,t
6
5
11
I
11
7
18
+
18
8
26
35
26
6t
MFI =
=
6114
15,25
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI
172
29.
L:rutan 3-2-l-4
wi
Job J
Ci
!L 5
5
2
5
6
11
1
11
7
18
4
1:
8
26
_o
60
MFT = 6(l --l
-1
ti
Dari ketiga umtan di atas r an-q memberikan \IFT paling kecil adalah urutan ke 3, yaitu dengan urutan pen_eerjaanTob 3 - job 2 - job I - job 4. Secara umum, MFT akan diminimalkan dengan aturan SW (shortest processing time),yaitu job-job dengan waktu proses paling kecil didahulukan. .l'I
irti
n
ru s i R at a - r at a K e t e r I amb at
an ( M e an Lat
eness
)
Suatu iob dikatakan terlambat bila job tersebut mempunyai due date atau waktu r ans ditentukan job tersebut selesai. Secara matematis dirumuskan sebagai berikut.
\IL =
*r L"l =:
n
s,c -d
NIL =
,
:=
n
2c :d
-\4L=i=r nn -
=
ML=F_A Rata-rata due date tidak mengalami perubahan meskipun urutan pengerjaan job tersebut berubah-ubah, sehin-ega ntean lateness akan diminimalkan sebanding dengan besamya MFT. Kesimpulannva. ntean lateness akan diminimalkan dengan aturan SPT.
job harus dikerjakan oleh suatu mesin tertentu dengan lama waktu proses sebagai berikut. Contoh:
5
a
Penjadwalan Produksi
173
Foriodo
1
Waktu Proses
5
Due Date
15
t.
4
5
6
10
12
4
t4
20
9
Maka, urutan pengerjaan yang akan meminimalkr, r"ererlambatan adalah dengan urutan
6.3
6-l-4-2-5.
n
Job;2 Mesin
Kasus
ini ditunjukkan seperti diasrr:T-
.1.
t.: .i
.i
.r.
Job i
Job i
_)
-) Gambar 6-2 Flow Shop Dengan 2 Mesin Bila terdapatniob di mana masing-masing job harus diproses dengan urutan yang sama melalui dua mesin, maka pendekatan untuk meminimalkanmake-span dilakukan dengan menggunakan algoritma Johnson. Langkah-langkah algoritma Johnson adalah sebagai berikut.
1. Daftar semua waktu proses semla job di mesin I dan mesin 2. 2. Waktu proses yang terendah dipilih sebagai kandidat yang dijadwalkan lebih dulu. 3. Bila waktu proses minimal terjadi pada mesin l. letakkaniob pada urutan pertama, dan bila pada mesin 2, tempatkan
job
pada urutan terakhir.
4.
Job yang telah dijadwalkan dihilangkan dari daftar job dan ulangi langkah di atas mulai dari langkah 2.
5.
Lakukan hingga semua job selesai dijadwalkan.
Contoh: Waktu bubut dan drilling untuk 6 job seperti di bawah ini. Untuk semua job,sebtahlobang harus dilakukan lebih dulu sebelum dilakukanproses bubut. Tentukan jadwal urutan pengerjaan yang optimal, untuk meminimalkan make - spant
PEREI,{ C AN AAIV DAIV PEN G E N DALI AIV PRO DU KS
t71
l:"ab
1
Drilling
4
Bubut
? 1
11
tq56 3 t2 11 1081013
I b.
9
Jawab:
Waktu proses terkecil
lbb
adil:r t:::
- -: Ji mesin 1.
1
Drillitt'l lr
Bubut
Maka. ili| -l i1116'"i:--.,;i- i:.J" -l---'- l':li'u-.:::.:nl
I:-
I
I
l1
9
S
1i)
13
j
:
iadiial.
J3
Berikutnya adalah job I di mesin I den_srn ,i:-.,r-
.fob
Drilling Bubut
Maka,
job
I
j
J
2
4
7
11
7
:
-t
; 8
I
drjadwalkan pada urutan pertama berikutnr J3
:-.::rit
ll
9
10
13
a.
J1
Job yang tersisa berikutnya adalah yang waktu terkecil 7 untuk job 2 pada mesin 1 dan mesin 2. Untuk kasus ini, maka job 2 boleh dijadwalkan pada urutan pefiama berikutnya atau dijadwalkan pada urutan paling akhir.
lob
2
Drilling 7 BubutV810
4
12
5
11
6 9 13
a
PenjadwalanProduksi
175
Urutan job 2 ada dua alternatif, yaitu sebagai berikut.
Altematif I J3
J1
J2
Alternatif 2 J3
J]
J1
Job yangtersisa berikutnl'a adalah ) rjiS .t. iktu terkecil 8 untukjob 4pada mesin 2. Untuk kasus ini, maka job I boleh ;r-.1J'.\.rik.in pada urutan pertama berikutnya atau dijadwalkan pada urutan paling akh.r Job
Drillirtq Bubut
I
5
12 '8
11 l0
6 9 13
Urutan -Iab Optimal
Altematif
1
J3
Altematif
J1
J]
T2
2
J3
J]
J1
J2
Job yang tersisa berkutnya adalah job 5 dan job 6. Penempatan kedua job tersebut adalah:
lob
Drilling Bubut
5
11 10
6 9 13
PERENCAIIAAN DAN PENGENDALIAN PRODUI(SI
176
29.
Urutan Job Optimal
Altematif
1
J3
J1
,r:
_r6
J5
J4
_r+
J2
Alternatif 2 J3
J1
6.1 n Job.l \lnin L'ntu* benk;t
l. :.
\..-.
-1
-:-. - - .r.. ,ai-:r- 1..; --- "-r :i:if,it
dua metode, yaitu sebagai
- -,-.1--r. r,..-. .;t1:ttDencan hrJrt, l: dr-; a t,'.; ,,-.','. ' \l:nggr..,nix.r-[-r riJi:r-. Ja'r':--,]-
6.4.1 Johnson Algoritma Misalnya, mesin dengan urutan proses \ll. \ll. dan \l-:. Semua job mempunyai urutan pengerjaan yang sama. Waktu proses joD I pada mesin j disimbolkan dengan tij. Algoritma Johnson untuk dua mesin dapat diaplikasikan pada problem n job tiga mesin bila memenuhi:
Mint, >=maxt2 Min t, > = miIX
atau
t.z
Dengan kata lain, minimal waktu proses pada semua job padamesin 1 dan 3 harus lebih besar dari waktu proses terpanjang pada mesin 2. Untuk mengaplikasikan algoritma Johnson, waktu proses 3 mesin dirancang ulang menjadi 2 mesin (MI', M2') dengan aturan: waktu proses job pada Ml' = ril + i2 dan uaktu proses padaM}' =tr3 + tt2, kemudian algoritma Johnson diaplikasikan pada M1' dan M2'.
Contoh: Dapatkan urutan optimal untuk 67bb berikut, di mana keenam job tersebut harus diproses pada mesin M1, M2, dan M3 dengan urutan tersebut!
a
Penjadwalan Produksi
l-
'Ffsse,s'p
a mesin
t[:gh
h{l;,:., ,-.,,.ffiE. r:i:;:i!r: Ms 1
2 a
-)
4 5
6
439
60s
547 833 522 718
Jawab: Test kondisi:
. . .
Minimal waktu proses di me.rn 1 = -l menit Maksimal u'aktu proses di mesin 2 = 4 menit Minimal waktu proses di mpsin 3 = 2 menit
Temyata syarat untuk dapat diterapkannnya algoritma Johnson terpenuhi. Kemudian berikutnya waktu proses ketiga mesin tersebut disusun ulang menjadi 2 mesin sebagai berikut. *roses padam+*#: 'r{ab
I 2 J
4 5
6
Ml' 712 65 9tt 11 74 89
Ii{At
6
Dengan algoritma Johnson didapatkan iterasi sebagai berikut.
PERENCAI,{AAN DAN PEIIGENDALIAN PRODUKSI
178
Iterasi I Waktu proses pada mesin
Job
M1
1
7
2
6
\u'
q
-)
4
4
5
6
J5
Itera.i
l Job
Waktu proses pada
lmm
lo'
MI 1
7
ll
2
6
5
3
9
1l
4
11
6
6
8
9
J]
J5
d.
a
Penjadwalan Produksi
Iterasi
179
3
Waktu prosss pad[ mesin
l0b M1
M21
1
7
t2
J
9
11
4
11
6
6
8
9
Iterasi 4 Waktu proses pada mesin
.lob
M1'
M2'
1
7
t2
3
9
11
6
8
9
JI
iterasi
J4
J2
J5
5
Waktu proses pada mesin
Job
M2'
MI
.,)
9
l1
6
8
9
J1
J6
J3
J4
J2
J5
PERENCAIVAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI
r80
A
6.4.2 Algoritma Branch and Bound Pada algoritma ini, problem digambarkan dalam bentuk diagram pohon di mana masing-masing cabang menggambarkan urutan parsial. Untuk menentukan bagian mana yang menjadi cabang, dihitung nrukt-;!,trt terendah (lower bound) dari masing-masing cabang. Besamya lower bound untuk ,,;.ri.e-spanwtlksemu.a job diperkirakan sebagai
berikut. Misalkan n job (1,2. 3 . . :. '-;r masing-masing job diproses pada tiga mesin, yaitu Ml, M2, dan M3 pad.r *:-::- '.ri sama. Lower bounddarimake-spantntuk semtajob dihitung sebagai t1r.*i n
i. LI: )ti.\,11-:-.\1--: \l: t=l r,l--:
2. L2=t.\t.-\:
3.
L-: =
\f -
I .\tr. -
\l--
r,
lr:
untuk menenruii.r.n . - r..' ', -' - -' ?l-r-:: - ilrng. misalkan untuk tiap-tiap cabang terdapaturutanJr. lairuhen.-.-.-'j::.::::.:-: .^ Jriniob yangada.Didefinisikan TMI (Jr). T\ll tJrt. dan T\l-: ,Jr .e:;-: '' * ir.:- :. \[ . . \l]. dan M3 untuk penyelesian job terakhir pada urutan Jr. \lalia...;,.- ",- .r,'.- ,'-.i-,::-.-,r untuk semua jadwal yang dapat dimulai dengan urutan Jr adalah:
TMl(Jr)+)t l+min r - -t ,lr -: TM2(Jr)+)t,2+min'r.,
LB(Jr) = max
:
r
'
JI
TM3(Jr) + ) t,3 JI
Di
mana
tij = vuL,,
proses
job
1 pada mesin
j
Contoh: Ada empatjob dengan3 mesin dan urutan pengerjaan keempat.job tersebut adalah }dl,M2, dan M3. Gunakan algoritma branch ond bound untuk mendapatkan urutan yang meminimalkan make-span untuk semua.iobl
tab
MI
1 14 2811 31013t1 4t6155
M3
6
15
4
E
l8l
Penjadwalan Produksi
Jawab:
TMI TMl TMI TMl
(i)
(1) = 14 (2) = 8
TM1
(3) = 10 (4) = 16
TM1 (3) = 23 TM1 (4) = 31
TM1 (1) = 35 TMI (1) = 23
= 20
TMl (2) = 19
T\1I (l)
T\ll
= 40
(-t) = 36
Lower boLtnd:
LB (1) = max
14+34+15 =63 20+39+4 = 63 35 +26 = 61 8 + -10 +
LB (2)
=
max
19 + _lJ
l--
l(t
-
-1-
-i
=6\ = j:
=68
=6u
10+38+1-5 =63 LB (3)
=
max
23+32+4 = 59
40+24 LB (4)
=
max
=64
=64
16+32+15 =63 31 +30+4 = 65 36+36 = 72
1)
l
Temyata LB (1) merupakan yang terkecil pada caban-q L Berikutnyakitapillh job 1 sebagai job terjadwal yang dianalisis. Urutan \ ang munskin berikutnya adalah job selain job
l,yaitt job2,3,4.
TM2 (r2)
TMI (l) +t2l = l-1+ 8 = ll max {TMl (12) + t2l: T\ll tl) max {22+ll',20+ l1}=31
+ t22)
TM3 (12)
max {TM2 (12) + t23:
T\l-i (l)
+ t23l
TMl
(12)
max{33+4;35+.11=-39
rM1
(13)
TM2 (13)
rM3 (i3)
TMl (1) + t31 = l1+10 = 24 max {TM1 (13) + t3l: TM2 (1) + t32} max {24+13:20+13}=37 max {TM2 (13) + t33: TM3 (1) + t33 max {37 + 17;35 + 17l = 54
}
It:
PERENCAI,{AAN DAN PEI{GENDALIAN
TM1
(14) =
TM1 (1)
*
PR)DUKSI
a
t41 = 14 +16 = 30
rM2(t4) rM3
= ff: l#ll]l;l'llYJ"+1421 (14) = ffi ll]:,',, -'li'S3 (1) + t43)
=68
=l
Pada stage ini ternyata LB (3) sebesar 64 merupakan yang terkecil. Dengan demikian, dikembangkan cabang dari node 3.
(31) = rM2(31) TMl
rM3
= ffl l#i [?,)'r.."u?]X2(3)+tt2t (31) = ffi lffil;]f:i';,T1(3)+'l13)
(32) = rMz(32) TM1
rM3
(32)
TMl (3)+t2I=10+8=18
= ;:: l#l :l3::',;ly#"
=
(34) = rMz(34) TM1
TMl (3) + t1l = l0 +14 = 24
+'l221
(3) +t231
HI
l#:i1,'o'0..?,'loM3
TMl (3) + t4l = l0 + 16 = 26
= ffi l#l il?,li?;lYJ,,
+'r421
a
Penjadwalan Produksi
183
max {TM2 (34) + t43; TM3 (3) + t43 max {41 + 5;40 +51 = 46
TM3 (34)
}
Lower bound
LB (31) = max
I z++24+t5 =63 I 30+26+4 = 60 I 55+9 =64 I
=6:
I
L
LB (32) = max
I tg+30+20 = 68 I 34+21+5 = 60 144+20 - 6. I
I
L
LB (34) = max
126+ll-15
l+t-:r-: I 19-lv I
=6-: =66 =68
=68
L
Lov'er bourtd te rkecil adalah LB 13t) = 64. Dengan demikian, cabang untuk rlade 31 dibuat.
TMI
(312)
TMl (31) *t2l=24+8=32
tll
TMz (312)
max {TM1 (312) + t22;TM2 (31 I * max {32 + ll; 30 + ll } = -1,r
TM3 (312)
max {TM2 (312) + t23: T\13 i-i1 max {43 + 4;55 + -l} = -i9
TM1 (314)
TMI (31) i t4l = 2+ +
TM2 (314)
max {TM1 (314) + t-11: T\11 t31t+ t-12}
r
I
* tl3 |
16 = -l[)
max{40+15; 30+15}=55 TM3 (314)
max {TM2 (314) + t-13: T\l-r t-11t + t43)
max{55+5; 55+5}=60 Lower bound:
LB (3I2) = max
I tz+ t6+20 = ut I l.t3+15+5 =63
frr*s
I
=68
=64)
l+o+8+15 =63'l
LB (314) = max
Lt* rl+4 = zo
Luo.4
I
=64)
=70
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUI(S/
r84
Pada stage
TM1
r*z
29.
ini temyata LB (34) = 6-5 merupakan yang terkecil, maka dibuat cabang.
(341) (341)
=
TM1 (34)
* t1l = 26 + 14 = 40
,'0, 'l' = HI li: I ;i'j rM3 (341) = ffi l:,,-l:,i;ir\/13 ^,
+
ttzl
r
(34) + t13)
T\ll -::l -ill=26+8=34
TNdI(342) = r,,2 (342)
__ :-;
rM3
(3'1r
=
-.;
l:
+ t22l
;,
;i I'ii;',=Voo,
:]:.,]l; Jjii
rM3 (34) + t23I
Lov'er btLurii'.
,
LB (3-ll, = ma\
I
#_r
-i-
--
CT, maka sisa waktu ini ,CT - ST) dipenuhi dengan alokasi elemen operasi dengan bobot paling besar dan penambahat'rnya tidak membuat ST > CT.
Jika elemen operasi yang jika dialokasikan untuk membuat ST < CT sudah tidak ada, kembali ke langkah 5.
7-l:
Sebuah perusahaan memiliki jalur perakitan 1'an-e terdiri dari 12 elemen operasi dengan hubungan ketergantungan(precederice) seperti terlihat pada gambar 7-1. Terapkan metode Helgeson Birnie untuk menyeimbangkan jalur perakitan diperusahaan tersebut.
Contoh
6
i = Nomor Operasi
j
= Waktu elemen
Gambar 7-1 Diagram Preseden Lini Perakitan Contoh 7-1 Penyelesaian:
Langkah 1, dihitung dulu bobot setiap elemen operasi (task). Bobot task I adalah jumlah waktu elemen operasi I dan seluruh operasi setelahnya yang berhubungan, berarti 34 fiumIah waktu elemen 1,2,...,12). Bobot elemen 2 adalah 27 (umlah waktu elemen 2,3.6,7,8,10.1 l,l2). Selengkapnya seperti terlihat pada tabel 7- 1 .
a
Keseimbangan Lini Produksi
199
Tabel 7-1 Bobot Elemen Operasi Contoh 7-1
Opera.i
Bobot
134 221 324 429 525 620 Langkah 2, urutkan elemen opera:1 tt1 tir.t.r.>arr,en bobot dari boL,oi ie:. bobot terendah. Hasilnva terlihat di tabel --1.
:.::- \3
Tabel T-2 Rangking Bobot Elemen Operasi Contoh 7-1 Operasi
Bobot
Ti
1
34
5
4
29
-:)
2
27
,3
5
25
6
J
21
4
6
l0
5
7
1-5
2
10
15
4
S
13
6
11
11
4
9
8
1
t2
7
7
Langkah 3, tentukan CT, misalkan 10. Langkah 4, stasiun kerja I (WSl), alokasikan ta.sfr I (bobot tertinggi) ke sini, sisa waktu = 5 (CT-T1), selanjutnya alokasikantask 4. sisa wakru = 2 (CT-Tl-T4), hentikan alokasi di WS 1, task di rangking berikutnya (task 2) memiliki waktu operasi = 3, sehingga tak dapat dialokasikan ke WS 1 ( akan membuat waktu stasiun kerja 1 > CT).Alokasikan task 2 ke stasiun kerja berikutnya.
:OO
PEREIVCAA'AAN DAN
Lungkcth 5' srasiun kerja II (wS2 6)' selanjutnya alokasikai rask = 3r'.
::.YfiJ#ffi:ff1fir penyusunan
r. .rrokasikan tusk
'r.' *
ro
,.i'#il;i"de
PRODUKSI
tu..ru
rcii'i.,,itian
bila dialokasikan sererusnya Hasir
Hetgeson-tsirnie (cT
= 1s;
IU
Untuk nrengukur
',1',,y:,1,i:r";'h
p
b;ik'
e
tforn ru ttcedari
n,
#'ffi;;;J,',':ili,",Ti'),i:,'['?l,l:ff,jj,TiT#l?
K
)sri
LE = -i=l--.- x100c/o
(K)(cT) (8+9+10+g+g+7) (6)(10)
x
100c/a
= 83,3Vo Menghitung indeks kemulusan (kelancaran K
t' =','',P,ttri'." - sri)r
):
d
2(waktu = 3) dan nskS(waktu
r,erya berikutnyu,
lr -.,rr,r,
srasiun Kerja
PENGENDALIAN
a
Keseimbangan Lini Produksi
=
:
ie'
20t
+12 +12 +42 +02 +221
5,09
Temyata belum seimbang, suatu lintasan dikatakan seimbang bila LE nilainya l00Vc. Artinya keseimbangan lintasan tercapai. Dengan menerapkan metode Helgeson-Birnie pada CT = 10, LE = 83,3Vo. Nilai ini dapat diperbaiki dengan cara 'Trial and Emor', yaitu dengan mencoba CT yang lain dengan prosedur tetap, Misalkan ingin diketahui keseimbangan bila CT = 11, maka pengelompokan stasiun kerja menjadi seperti pada
tabel T -4.
Tabel 7--l Penyusunan Stasiun Kerja Dengan \Ietode Helgeson-Birnie (CT = 11) Stasiun kerja
II m
N V
I-;, I
-i
4
J
2
1 -l
5
6
3
4
6
5
7
2
10
I
8
6
ll
4
9
1
t2
7
K
LE
)sri l=t
= (K)(cr)
I
xlO\Vc
_ (11+ 10 + 1 I + 10+8) xtOOTo (5)(11)
= 91,07o SI = {(22 +12 + lr + 42 +02 +221 = 5,09
ST
Lile
t1
it
10
I
ll
0
10
I
8
J
PERE}'CA-\'.L{.\''AfPENGENDALIAN PRODUKSI
fil:
B
--: \letode Moodie Young \[:it-,de Moodie-Young memiliki dua tahap analisis. Fase (tahap) satu adalah -*:::5i.r:r pengelompokan stasiun kerja berdasar matriks hubungan antar-task, tidak :-:-:.nrking seperti metode Helgeson-Birnie. Fase dua, dilakukan revisi pada hasil fase Fase satu: Elemen pengerjaan ditempatkan pada stasiun kerja y an-e berurutan dalam perakitan dengan menggunakan aturan lar,Q,est-cartdiclttte. Aturan largest-candidate
iini rerdiri atas penempatan elemen-elemen yan-u ada untuk tujuan penurunan waktu. Dari sini. bila dua elemen pengerjaan cukup untuk ditempatkan di stasiun, salah satu yang :rempunyai waktu yang lebih besar ditempatkan pertama. Setelah masing-masing elemen Jitempatkan, ketersediaan elemen dipertimbangkan untuk tujuan pengurangan nilai waktu untuk penugasan selanjutnya. Sebagai pemisalan, matriks P menunjukkan pengerjaan pendahulu masing-masing elemen dan matriks F pengerjaan pengikut untuk tiap elemen untuk tiap prosedur penugasan. Fase dua: Pada fase dua ini mencoba untuk mendistribusikan waktu nganggtr (idle) :ecara merata (sama) untuk tiap-tiap stasiun melalui mekanisme jual dan transfer elemen .r.ntarstasiun. Langkah-langkah pada step dua
1. \lenentukan dua elemen terpendek
ini adalah sebagai berikut.
dan terpanjang dari waktu stasiun dari penye-
imbangan fase satu.
:.
Tentukan setengah dari perbedaan kedua nilai tujuan (GOAL).
3. 4.
GOAL = (ST-u*- ST.i,) / 2. Menentukan elemen tunggal dalam ST-u* yang lebih kecil dari kedua nilai GOAL dan yang tidak melampaui elemen pengerjaan terdahulu. Menentukan semua penukaran yang mungkin dari ST- , dengan elemen tunggal dari ST.," yang mereduksi ST_u* dan mendapatkatr ST=,. ahan lebih kecil dari 2 x GOAL.
5. 6.
Lakukan penukaran yang ditunjukkan oleh kandidat dengan perbedaan mutlak terkecil antara kandidat tersebut dengan GOAL.
7.
Bila tidak ada penukaran atau transfer yang dimungkrnkan antara stasiun terbesar dan terkecil, mengusahakan penukaran antara r',riil pada pengerjaan berikut: N (stasiun ranking ke N memiliki jumlah waktu idle terbesar). N-1, N-2, N-3, ...,3,2,1. Bila penukaran masih tidak mungkin,lakukan pembatasan dengan nilai GOAL dan ulangi langkah satu hingga enam.
8.
Contoh
7
-2:Terapkan metode Moodie-Young untuk menyeimbangkan lini perakitan
pada contoh 7-1
!
Penyelesaian: Fase I. Pembuatan Matriks P dan
F
Tabel7-5 menunjukkan matriks P dan F dari kasus di contoh 7-1. Kolom 1 dalam matriks P menunjukkan nomor elemen kerja (rasli). Kolom 2,3, dan 4 matriks P
A
Keseimbangan Lini Produksi
203
menunjukkan elemen kerja yang mendahului elemen kerja pada kolom 1. Kolom 2. 3. dan 4 di matriks F menunjukkan elemen kerja yang pen-eerjaannya didahului oleh elemen kerja pada kolom 1. Jumlah kolom dalam kasus lain tidak harus tiga, tergantung pada jumlah elemen kerja yang mendahului (untuk matriks P t dan jumlah elemen kerja yang mengikuti (untuk matriks F). Dalam contoh ini, jumlah kolom = 3 (elemen terbanyak yang mendahului ada pada elemen 12, yaitu 3 elemen r. \latriks F berkolom 3, karena elemen 6 memiliki 3 elemen (terbanyak) yang mengikutrnl a.
Matrik Matriks P
Task
Tabel 7-5 P dan F Contoh 7-1
Ti
Tusk
5
I
2
4
0
2
J
0
0
Matriks F
1
0
0
0
2
I
0
0
3
2
0
0
;
3
6
0
0
4
1
0
0
J
4
5
0
0
5
4
0
0
6
5
6
0
0
6
J
5
0
5
6
7
9
l0
7
6
0
0
2
7
8
0
C)
8
7
0
0
6
S
i:
t-,
0
9
6
0
0
1
9
i:
0
0
10
6
0
0
+
10
t1
0
0
11
10
0
0
4
11
12
0
0
t2
8
9
11
7
t2
0
0
0
Misalkan ditentukan waktu siklus = 10, maka elemen-elemen kerja ini akan digabungkan (den_ean algoritma Moodie Young) dengan syarat jumlah waktu di setiap stasiun kerja tidak lebih dari 10. Langkah 1, pilihlah elemen kerja (rask) yang memiliki nilai 0 semua pada matrik P, pilih task dengan u'aktu siklus terbesar bila ada lebih dari I task yang matriks P-nya 0 semua. Dalam contoh ini berarti task I yang dipilih. waktu siklusnya = 5. Langkah 2, tentukan task di matriks F yan-e berhubungan dengan taskyang terpilih di langkah l. Task yang berhubungan dengan task I ini dalam matriks F adalah task 2 dan task 4. Dipilih yan-e memiliki waktu siklus terbesar dulu. Jika Tc-nya ditambahkan dengan Tc task yang terpilih dilangkah sebelumnl'a kurang dari Tc yang ditentukan, pilihlah lcst kedua (lihat Te-nya, apa masih mungkin. dalam kasus ini maksimal 10). Task2 waktu siklusnl,a (Tc) = 3 dantask 4 Tc-n1a 3. sama. Bila sama dapat salah satu tanpa aturan. Misal dipilih task 2, dasar pemilihan ini akan konsisten untuk langkah selanjutnya, yaitu "Memilih task dengan nomor lasfr terkecil bila Tc task sarr,a". Task I Tc = 5, dan task2Tc = 3, jumlahnyaS, task 4 tidak mungkin digabung (total Tc akan > 10). Maka task I dan 2 digabung dalam stasiun kerja 1, dan task I ke stasiun kerja II.
PfRf \C.{.\.{.{.\
'fllll
' h
nrrTli:1 !:
: :'..n
PRODUKSI 6
fu,mm r*"r r .'-.i;.' -l dengan Tc = 3, masih ada sisa Tc = j (agar maskimal Tfirt"_:-ra kembali ke langkah l dan2,demikian seterusnya. Di matriks
"1[.
rffigt1 ;uurmu.:,nrr
a. -' . - -
DA.\'PT'}_GEI|DALIAN
tak dapat digabung karena Tc-nya = 4. Penambahan task ektu stasiun II menjadi 13 (9 + Tc task 3), maka task 3 ke stasiun kerja III.
T-- r.r.sl- -5). task 3 ".r
kerja
III, lihat matriks
P dan F.Task 3 yang berhubungan
di Pmatriks adalah
- ' - .udah teralokasi, hentikan). di matriks F adalah task 6, gabungkan ke rasfr 3, Tc 'r' = 9 tTc task 3 = 4 +Tc task6 = -5). Cari rasft yang berhubungan dengan task 6, di -.:::ir P = task 3 & 5, sudah teralokasi. hentikan. di rnatriks F adalah task7,9, dan 10 I- = l. l. dan 4), task l0 mesti kandidat terbesar. nanrun tidak layak karena penyertaan r-; .iiisiurkerjalllakanmembuatTcstasiunll> ke stasiun kerja berikutnya.
10.
Dipilih taskg.TaskTdan l0masuk
Stasiun kerja IV, task l0 (task 7 dikesampingkan dulu) berhubungan dengan /ask 1l (rask 6 sudah teralokasi jadi tidak perlu disebut lagi). Tc stasiun IV menjadi 8 (4 + 4), task yang berhubungan den-ean task 11 adalah task 12 (Tc 7), maka tidak layak. Task 12 dialokasikan ke stasiun kerja lain.
Tabel 7-6 Penyusunan Stasiun Kerja Metode )Ioodie Young (Fase untuk Contoh 7-l Dengan CT = 19 Stasiun kerja
Task
T
ST*
I
I
5
8
2
3
4
J
-5
6
-1
l
II
III
Idle
9
1
10
0
8
2
8
2
7
3
6
IV V
VI
9
,
t0
+
1l
-l
7
l
8
6
t2
l)
A
Keseimbangan Lini Produksi
205
Stasiun kerja V, stasiun kerja
IV
sudah habis (sudah ke task 12,yaiturask terakhir r. di stasiun kerja III task yang tak teralokasi adalah rask 7 (Tc = 2), yang berhubungan dengan task 7 adalah task 8 (Tc = 6). Task 7 dan 8 digabung menjadi stasiun kerja V (Tc
= 8, sisa 2), task yang berhubungan dengan task 8 tinseal msk 12 (Tc =7, tidak layakt. Task 12 dialokasikan ke stasiun lain. Hasil fase saru deper dilihat pada tabelT-6. Menghitung efisiensi linrasan (LE): K
)sri r=t
= (K)(CT)
LE
xlOOTo
18+9+10+8+8+7r x lfxl'( (6)(10)
= 83.3% MenghitUn.S inJek.
SI=
rint--J:.r;t
r\J1.rn!.rr',In,
\ \ rSTi,,,.,, - STilr
= \ (2r + 1l + 02 +22 +22 +32. = 4,89 Fase 2. nterupakan perbaikan hasil dari fase I
.
Stasiun kerja dengan waktu maksimal adalah III (10), stasiun kerja dengan waktu minimal adalah VI (7). Alokasikan salah saru task di stasiun kerja III ini ke stasiun kerja
VI.
l ang dipilih ini harus berhubungan (sesuai matriks P dan F) dengan task di stasiun kerja VI. Karena di stasiun kerja VI hanya ada task 12,maka dipilih task di stasiun kerja III rang berhubungan dengan rosk 12, di matriks P dan F adalah task9. Pindahkan ra.sA 9 ke stasiun kerja VI. Setelah ada pemindahan ini, maka pengelompokan stasiun kerja menjadi seperti terlihat pada tabel 7-7. Ia.sA
Tabel 7-7 Penyusunan Stasiun Kerja Metode \Ioodie lbung (Fase 2) Contoh 7-l Stasiun kerja
Task
T
ST^
I
1
8
4
--l
9
5
6
Idle
2
II
0
PEREICA.\AATi DAN PEI]GEIVDALIAN PRODUKSI
m IV
V
VI
J-
4
6
5
r0
4
il
4
7
2
8
6
0
8
1
8
1l 9
9
B
8
I
I
Karena task 9 (dengan Tc = 1) pindah ke stasiun kerja VI. maka stasiun kerja III yang waktu siklusnr a 10 (terbesar) menjadi berkurang 1 (karena Tc task 9 = 1).Waktu stasiun kerja yang terbesar adalah CT (u'aktu siklus), maka CT menjadi 9. Dengan demikian, idle, LE. dan SI dihitung densan CT = 9 tersebut. Menghitung efisiensi lintasan r LE , ) lns b.rru:
sri
LE
) i=t =(K)(CT)
x7007o
(8+9+9+8+8+8) (6)(10)
x100%
=92,6% Menghitung indeks kemulusan (kelancaran K
sl:,! l=tt(sri-..-sri)2 : r/(t' + 02 + 02 +72 +12 +12) _,)
):
a
Keseimbangan Lini Produksi
:07
Soal
1. Hitung jumlah stasiun kerja untuk memperoleh keseimbangan
dari 10 elemen kerja
dengan menggunakan metode pembobotan dari kasus berikut!
Asumsi bahs a
rr
aktu
Elemenl i Waktu.Ti -i
:iklu.
>anti .lenSan
: -i l0 5
l(_) n1gni1
-+ 5 2 7
6 5
7 8 10 2
I bila waktu siklus sama dengan
9
t0
5
7
2,
Ulan-ei soal nomor
J.
Produk A adalah produk rakitan yang memiliki 1-5 elemen kerja. Hubungan ketergantungan (precedence) dari tiap elemen kerja sebagai beriku. Elemen kerja
i
Waktu proses
12 menit!
Pendahulu langsung
5
2
6
-1
2
+
8
4
5
10
J
6
5
4
7
1
5,6
8
4
1.4
9
6
7.8
l0
8
6
l1
4
9
12
3
1l
l3 t4
9 8
fi,12 I2
1-5
7
12.t4
1
1
PERE\CANAAIi DAN PENGEIVDALIAII PRODUKSI
* l::rr-ien precedence diagram proses di atas! : l-:::.kan waktu proses per unit produk A (bila denrund 200 unit/minggu)! - 3.:.r allowance proses sebesar 207o tenttkan wakut siklus pembuatan A! : Tentukan jumlah stasiun kerja dan efisiensi lini perakitan tersebut!
B
SISTEM PRODUKSI PROYEI( Industri dengan tipe produksi proyek adalah ,llJ,-.ifl r rns biasanya selalu membuat produk berbeda dengan jumlah produksi bia:.rn.,: .;t- unir. namun memiliki banyak aktivitas untuk merealisasikan. Contoh indu:rr: :: .:!.. misalnr a perusahaan pembuat gedung, jembatan, bangunan sipil larnnr r. Se::,: rr ,i-r ',::rq diha*rilhan biasan.va selalu
k: ri'J-....:.r:...: t.-:i, -;rn.: dalam kegiatan yang dilakukan. Contoh industri ntanuf.rkl,r \*r - r.3i:ti i;.\:.r .rJ.rlah indu,stn pembuat sistem proses produksr. Setrap p.rbrik r dnc drlrr aninr a (proses penrbuatan order ini lazim disebut detrgan ertgirtet'rirt! to tltlct'1akan nremiliki kebutuhan ),ang berbeda. Pada dasamya, suatu tipe produksi dapat dikatakan bertipe proyek bila produk yang dihasilkan selalu berbeda-beda dengan jumlah biasanya 1, serta memiliki banyak aktivitas untuk merealisas ikan produk tersebut. berbeda, sehinggadari satu produk
Perencanaan dan pengendalian produksi proyek adalah proses perencanaan pengorganisasian, pengarahan, dan pengendalian se-sala usaha pemanfaatan sumber daya untuk mencapai tujuan produksi proyek yan_e telah ditetapkan di barvah kendala waktu. biaya, dan perfornlance produk akhir dari prorek. Lntuk merencanakan dan mengendalikan sistem produksi pror ek. sistenr-:istenr produksi 1'ang telah dikemukakan
(sistem MRP atau sistem tradisionelr tidak rken tepar untuk digunakan. Metode atau sistem yang banl ak dieunakrur brlr prt"'drrk.: b'enrpe prol ek adalah sistem 'Critic'al Potlt Methctcl' dan sistem 'Prtt,it'tutt E'.r..,r.,' . , .;,..1 Rellerl Tet:hnique'. Metode ini menggunakan teori matematika { bidang pe ne I t ren operasional ) mengenai perencanaan r
jaringan
\rt etv':i -:- :,:-: .-i ::r:r-: -rk.rn ciigunakan sebagai landasan dan dasar tindakan pembetulan. tl.::. r.:r:r: i.-. :-.r'rLrrle rang digunakan harus tepat dan peka terhadap adanla kentun.n,.:-.t. t,: , :i l-:LS:1r1.
f)
Mengadakan Tindakan Pentbettt,' .i,. .\E:: .,: r -:. . ::.rli.i: ntenunjukkan adanya indikasi penyimpangan yang cukup herani. nr.*.: r,:r.: J:rdakan langkah-langkah pembetulan. Hasil analisis dan pembetulan ,k-,:. l:-':-l:r.i .ebagai umpan balik perencanaan pekerjaan selanjutnya. Di sini terlihrt t'e:-:.. .rirn\ a keterkaitan antara perencanaan dan pengendalian dalam suatu pen\elel..rruan produksi proyek.
8.1
Sistem CPM-PERT
Sistem CPM-PERT adalah salah satu model r ang dr_sun.lkan dalam penyelenggaraan
produksi proyek yang produknya adalah informa:r nrerSenai kegiatan-kegiatan yang ada dalam sistem CPM-PERT yang bersangkutan. Initrrnt.r>i tersebut mengenai sumber daya yang digunakan oleh kegiatan yang bersanskuran dan informasi mengenai jariwal pelaksanaannya.
Meskipun sistem CPM-PERT termasuk sistent intormasi dalam penyelenggaraan produksi proyek, tetapi tidak semua informasi bisa diberikan pada sistem CPM-PERT Lrntuk diproses dan tidak sernua informasi dilaporkan oleh sistem CPM-PERT. Informasi vang ada kaitannya den-ean sistem CPM-PERT hanr a menyangkut kegiatan yang ada dalam sistem CPM-PERT saja.
Ittput berupa preseden diagram (network tliutranl) mutlak diperlukan untuk Irenerapan sistem CPM-PERT. Netv'ork Diagt'am menunjukkan gambar grafis seluruh aktivitas yang diperlukan untuk membuat produk beserta hubungan ketergantungannya. \lodel ini harus lengkap dan sesuai dengan kondisi nyata. Dalam praktik, akan terdapat
23.
Sistem Produksi Proyek
2tl
kegiatan-kegiatan yang berdasarkan pertimbangan tertentu tidak termasuk dalam nerwork diagran. Di samping informasi kegiatan, masih diperlukan informasi sumber daya, yang bertujuan memberi informasi yang tepat agar sumber dayayan-u dibutuhkan selalu dalam keadaan siap pakai. Kedua hal terakhir ini perlu didesain modelnva. agar sistem CPM-PERT berhasil. Dengan analisis waktu memungkinkan disesuaikannya umur perkrr-aan produksi proyek dengan umur produksi proyek yang direncanakan. dengan cara rasional sepanjang
masih memungkinkan. Tujuan dari analisis waktu dalrm penyelenggaraan produksi proyek ini adalah untuk menekan tingkat ketidakpa:ti.rn dalam waktu penvelens-earaan produksi proyek serta penerapan cara kerja yan-s lebih etl.ien. sehingga penyeleneuaraan produksi proyek jadi efisien.
8.2
Network Diagram
Sebuah ttefitttrk ditt lt'tyr; Itt3I'.\ .rl,rr.:: .-..ri,r r.,:ik.r keterSantun-gan antarkegiatan. Untuk itu. maka harur diket.rhur hubunsun.inrarkegiatan 1an_u mun_skin terjadi dalam sebuah produksr prrr\ ek.
8.2.1 Hubungan Antarkegiatan Hubun-san antarkegiatan ini bisa dibagi dalam 2 kategori. yaitu hubunqan seri dan
hubun-ean paralel. Hubungan disebut seri
bila sebuah kegiatan tiLlak dapat mulai dikerjakan jika kegiatan lainnya belum selesai dikerjakan. Hubungan disebut paralel bila untuk memulai atau menyelesaikan sebuah kegiatan tidak perlu ntenunggu kegiatan lainnya selesai. Hubungan paralel mempun\ ai -l rentput , .rlrernatil bentuk, yaitu:
1. memiliki 2. memiliki 3. memiliki
4.
satu peristiwa awal bersama. satu peristiwa akhir bersama. satu peristiwa awal dan akhir peri:riri a bersanta.
memiliki peristiu'a awal dan peristiwa akhrr i rns herlainan. Berikut ini adalah bentuk-bentuk hubunsan antarkeoiatan (netw'ork diagram).
FFO
Kegiatan A harus diselesaikan lebih dahulu untuk dapat memulai kegiatan B.
I.l
PEff.\.C.{.\.-I.{^\.DAI'PT,\'GENDALIAIV
U*:;',rn-in d ..,llll
l1&1ut9,*Ulr.,"ruf
i.ln
B
PRODI]KSI
B
dapat dilakukan secara paralel. namun keduanya harus
:Ar.:Ul U Untuk dapat
memulai kegiatan C.
dan B dapat dilakukan secara paralel, namun keduanya harus dahulu untuk dapat memulai kegiatan C dan D. dan kegiatan C dan D dapat 'elesaikan :..rkukan secara paralel (tidak tergantung satu sama lain). Kegiatan A
:.
Kegiatan A dan B dapat dilakukan secara paralel, namun keduanya harus diselesaikan terlebih dahulu untuk dapat memulai kpgiatan D. Untuk kegiatan C merupakan kegiatan dummy, yaitu kegiatan yang hanya menunjukkan atau membantu memperjelas hubungan antarkegiatan, tetapi tidak memiliki dimensi waktu dan sumber daya. Kegiatan B harus diselesaikan dahulu untuk memulai kegiatan E. 8.2.2 Simbol-simbol yang Digunakan Simbol-simbol yang digunakan dalam sebuah network cliagrantterdiri atas 2 (dua) sampai 3 (tiga) macam. Ketiga macam simbol tersebut adalah anak panah yang melambangkan antara 2 peristiwa. Simbol-simbol tersebut adalah sebagai berikut.
1. Anak panah (Arrow,) menyatakan
sebuah ke-eiatan. Sebuah anak panah hanya
melambangkan sebuah kegiatan, demikian pula sebuah kegiatan hanya dilambangkan oleh sebuah anak panah. Pada umumn)'a nama kegiatan dicantumkan di atas anak panah dan lama kegiatan ditulis di bawah anak panah. Anak panah selalu digambarkan
mulai dari kiri ke kanan dengan kepala anak panah di sisi kanan. Ekor anak panah ditafsirkan sebagai kegiatan awal, sedangkan kepala anak panah ditafsirkan sebagai kegiatan akhir atau kegiatan yang sudah selesai. Lama kegiatan adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan sebuah kegiatan. yaitu selisih waktu antara kegiatan dimulai dan kegiatan selesai. Panjang anak panah tidak melambangkan lama kegiatan yang bersangkutan. Jadi, pembuatan anak panah tidak perlu menggunakan skala. Anak panah dapat digambarkan sebagai berikut.
a
Sistem Produksi Proyek
a).
Garis patah ke kanan
b).
Miring ke atas
c).
Horizontal
d).
Miring ke bawah
e).
Garis patah ke bawah
0.
Garis lengkung
2.
lt
1
Lingkaran (Node), menyatakan sebuah kejadian atau peristiwa (etentt). Event didefinisikan sebagai pertemuan dari satu atau beberapa kesiatan. Lingkaran tersebut dibagi atas tiga ruangan, yaitu sebagai berikur.
a. Ruang sebelah atas. menvatakan nomor reri>tiri .1 \ J.ns dapat berupa n, i, atau j. b. Ruang sebelah barr 3[ kin. nerupai;n tempat bilengan \ ang men]'atakan nomor hari (untuk satuan u aklu hari , ) ang merupakan saat paling awal suatu peristiwa mun_ekin terjadi.
c.
Ruang sebelah bawah kanan, merupakan tempat bilangan yang menyatakan nomor hari luntuk satuan waktu hari) yang merupakan saat paling lambat suatu peristiwa boleh terjadi.
Normalnya saat paling akhir - lebih kemudian - dari saat paling awal dan dalam keadaan ini selisih waktu dari kedua saat tersebut adaiah tenggang waktu peristiwa (slack) berharga positif. Ada kemungkinan tenggang u'aktu tersebut berharga nol atau negatif. jika tenggang waktu berharga nol. maka peristiwa tersebut merupakan peristiwa kritis. Jika berharga negatif. peristis a tersebut adalah peristiwa superkritis dan ini merupakan peertanda bahwa produksi proyek tidak akan selesai pada waktu yang telah ditetapkan.
Keterangan:
i - nomor peristiwa SPAi = saat paling awal peristiwa n mungkin terjadi SPLi = saat paling lambat peristiwa n boleh terjadi
2lt
PTRE.\C.{.\,{I}'DAA PEI/GENDALIAN PRODUKSI
B
" " -a :"rl-dr- :.iPurus-putus, melambangkan hubungan peristiwa. Sama halnya dengan
-.'
-r r:,r:l
- --* -,-
-
-\an,s melambangkan kegiatan, anak panah terputus-putus (dLtmmy) dengan ekor di sebelah kiri dan kepala di sebelah kanan. Berbeda sesiatan yang membutuhkan waktu, sumber daya berupa manusia, alat, bahan,
:.:xen selalu
-:r
, trtl. biaya, ruang tempat kegiatan berlangsung, hubungan antarkegiatan -. -:,u)) tidak membutuhkan waktu, sumber daya, dan ruangan. oleh karena itu,
:-nun-ean antalperistiwa tidak perlu diperhitungkan dan karenaya tidak memiliki :ama dalam perhitungan waktu. lamanya dihitung sama dengan nol. Karenanya meskipun tidak perlu diperhitun-ekan. hLrbun-ean antarkegiatan harus ada (bila perlu) untuk menyatakan logika ketergantunsan ke-eiatan yang patut diperhatikan. Ada 6 tenam) alternatif cara menggambarkan anak panah terputus-putus, yaitu sebagai
berikut.
a). Garis patah ke kanan b). Mirin_e ke aras
c). Horizontal d). Miring ke bau ah e). Garis patah ke bau
f).
ah
Garis lengkung
8.2.3 Hubungan Antarsimbol Untuk dapat memb aca network cliagt'artr sebuah prlriukri pror ek. perlu dijelaskan pengertian dasar hubungan antarsimbol yang ada dalam :eriap ,teiyrork iiogro*. Hubungan antarsimbol hanya ada 2 (dua) peristiu.a. r arru:
' anak panah dengan lingkaran yang melambangkan hubungan ke-eiatan dan peristiwa, 2. hubungan antara anak panah terputus-putus densan Iinskaran yang melambangkan l
hubungan antar 2 (dua) peristiwa.
Sedangkan hubungan antara anak panah clensen anak panah terputus-putus tidak pernah ada. Pada gambar terdapat sebuah peristiu a a\\ el den_ean sebuah kegiatan yang
keluar daripadanya. sebuah peristiwa akhir dencan ,ebuah kegiatan y*g -eru;, kepadanya, ada sebuah kegiatan yang terletak anrara peristiwa awal dan peristiwa akhir tersebut.
PAW
PAK
A
1'li
SistemProduksiProyek
Kesimpulan yang diperoleh adalah adalah sebasai berikut.
1. Bila i terjadi, maka X bisa mulai 2. Bila X mulai, maka i pasti terjadi 3. Bila X selesai, maka j pasti terjadi
4.
Bila
j terjadi, maka X pasti selesai
8.2.4 Penomoran Dalam Diagram Nomor peristiwa adalah angka atau huruf atau kumpulan hurul'1ang ditLrlis pada kiri sebuah lin-skaran \.an-s merupakan simbol peristiwa yang acla dalant ttetyt,ot'k diagram. Ruang yang ada di dalam lingkaran tersebut berjumlah 3 (tiga) br-rah. yaitLr ruang kiri, ruan_e kanan ata\. ruang kanan bawah. ruang
Tujuan pembenan angka. huruf. atau kumpulan huruf pada ruang kiri sebuah simbol peristiwa adalah sebagai berikut.
1.
Sebagai pengenal atau identitas peristiwa yang bersangkutan untuk membedakan suatu peristiwa dengan peristiwa lainnya yang ada dalam netw,ork diagrant vtn: sama, sehingga dengan mudah dapat dinilai arah kemajuan pelaksanaan prr,tluk..
proyek.
2. 3.
4.
Sebagai pengenal kegiatan alau dunmt\'atau penghubung peri.tir,, .l
., .1nS
,-linr .rrrrkan
atau diidentifikasikan menurut nomor peristiu a \.]n_r nr::::.rpirnr i.r ati.lLr _\ eng membatasi pada a$al dan akhir kesiatiln ittJu.;.,,' ,,'- \.rr,S o.l\an_gkutan. Dipakai sebagai urut-urutar.l prore : perhirunr.ut \r-tilr palin_s awal (SPA) dan perhitungan saat palin-e lambat (SPLI senlua peristiir a )'ang ada dalam sebuah nerv'ot'k dioqrtun. SPA dan SPL tersebut masing-masing mengisi ruang kanan atas dan kanan bau ah yang ada dalam lingkaran yang menyatakan peristiwa-peristiwa yang ada dalam nefirork diagram tersebut. Untuk men-setahui saat paling awal dan saat paling akhir semua kegiatan yan-e ada dalam sebuah produksi proyek dan untuk mengetahui saat awal dan saar paling akhir produksi prorek.
Untuk dapat nrenrenuhi tujuan 2,3, dan 4 pada poin di atas, nomor peristiwa yang ada di sebuah net\'ork tiittgt'an7 harus memenuhi syarat sebagai berikut.
1.
Nomor harus berupl
2. . 3.
Nomor peristiwa aii al sebuah kegiatan atau sebuah clunmn' harus lebih kecil dari nomor peristiwa akhimva.
an_ska atau
bilangan.
Nomor peristiwa sebuah netw,ork diagram diberi nomor 1. nomor peristiwa akhir diberi nomor n, di mana n adalah bilangan vans sama nilainya dengan banyaknya peristiwa yang ada pada iletw-ork diagram van-e bersangkutan.
Untuk bisa memenuhi syarat di atas, perlu diikuti suatu prosedur pemberian nomor peristiwa netw'ork diagram sebagai berikut.
PERE.\'C.{.\.I.{^\-DATPE,\ GENDALIAN PRODT]KSI
-:.il u r i r : \,dntork diberi nomor rx; r-r- ::-n:n nenrork diagram.
aT
- ::
.!r-
--:l
1.
B
Peristiwa awal tersebut selalu terletak pal-
a apabila sebuah peristiwa dianggap sebagai peristiwa akhir dari sebuah
ird- :'r-rapa kegiatan dandummy.
. f
-:
P:nstiwa-peristiwa tersebut awalnya sudah diberi nomor semua, maka peristiwa :ersebut di atas diberi nomor berikutnya.
.
Peristiwa-peristiwa awalnya belum diberi nomor, maka peristiwa tersebut di atas tidak boleh diberi nomor. Beri nomor peristiwa awalnya terlebih dahulu.
Akibat ketentuan di atas, maka untuk sebuah nety,ork diagram yang sama terdapat cara penomoran peristiwa yang berbeda satu sama lain.
Dalam hal ini, semua alternatif cara sama benamy,a dan dalam pemakaiannya perlu Jiterapkan salah satu cara yang mewakili.
/2\
I.
',\
B
!-/ C
\1, /-.\
E (s\
F
'z\
II.
G
\7
/+\
B
/l
\l/ F
E /s\ \
a
:l:
Sistem Produksi Proyek
/3\
m.
a
'2
B
o
\C
1\ E
\t/
v (s\
8.2.5 Saat Paling.{u'al tSPAr Saat pairng a\\
ll
SP.{ , rneksuJnr a :aat paling au al suatu peristiwa mungkin terjadi dan tidak mun-skin lena,ir sebelumnra. \lantaat diterapkannya saat paling awal suatu
peristiua adal:h untuk mensetahui saat paling awal mulai melaksanakan kegiatankegiatan r ane keluar dari peristiwa yang bersangkutan. Sl arrt r ans harus dipenuhi'dalam menentukan atau menghitung saat palin-e au al pada sebuah ttetvork diagram menurut Thbagus Haedar AIi (199-, adalah seba_sai
berikut.
1. \'enrork
diagrant yang tepat tersedia. ,\'enlorA' dio?r'clrt tepat bila jumlah kegiatan dan lo-eika ketergantungan kegiatan tepat. jumlah peristis a dan jumlah dummy cukup.
2.
3.
\omor-nomor peristiwa ditetapkan menurur arau memenuhi persyaratan, 1,aitu peristin a au'al network diagram diberi nomor l. peristiu'a akhir diberi nomor maksimum vang sama dengan banyaknya peristis a vang ada di dalam network diagt'otn. Peristiu a-peristiwa lainnya diberi nomor sedemikian rupa sehingga nomor peristiu a au al selalu lebih kecil daripada nomor penstiri a akhir, baik untuk kegiatan maupun untuk riranril-r' [nilai nomor-nomor tersebut selalu besar dari 1 (satu) dan lebih kecii dari nomor maksimuml. Semuakegiatantelahditetapkanlamakegiatanperkiraannya(expecteddurationatau time).
Rumus:
Jika hanya sebuah kegiatan menuju ke sebuah peristiwa, maka saat paling awal peristiwa tersebut adalah saat selesai paling au al kegiatan tersebut. Saat selesai paling awal sebuah kegiatan diperoleh dengan mejumlahkan saat mulai paling awal dan lama kegiatan yang bersan-ekutan. Jika terdapat lebih dari satu kegiatan yang menuju pada sebuah peristiwa maka saat paling awal peristiwa tersebut adalah sama dengan selesai paling awal dari kegiatan yang paling lambat.
PTRT^\'CA^\','-{,\ DA,\ PEI{GENDALIAN
]:-&r: ::rmulatit-. -i:'-]t
PRODAKSI 6
untuk menentukan saat paling awal suatu peristiwa adalah sebagai
-l
--
-r-r
sebuah kegiatan menuju ke sebuah peristiwa.
Rumus:
SPAi + Tij
sPAj Keterangan:
xij
=
\ peristiwa aual kesirtan \ peristiri a akhir k:-s:.rtrr
J_
2.
kegiatan d;i-n ,. ,.;,' r ke riorle j
i= Tij
=
lama kegiatan X l ang
SPAi
=
saat paling awal peristiu a erl
sPAj
=
saat paling awal peristiu a akhir
diperir;.i": i-
Untuk beberapa kegiatan menuju ke sebuah peristir,, r
Rumus:
SPAj
=
maksimal [dari semua (SP^\i + Tij) yang menuju node
Keterangan:
xij l-
=
nama kegiatan ke n
peristiwa (node) awal kegiatan Xii
jl
23.
219
Sistem Produksi Proyek
rij
lama kegiatan
SPAi,
saat paling awal peristiwa awal dari kegiatan
sPAj"
saat paling awal peristiwa akhir bersama seluruh kegiatan
Xij
yang diperkirakan
Xij Xij
8.2.6 Saat Paling Lambat (SPL) Saat paling lambat adalah saat paling lambat suatu pe n:tiu a boleh terjadi dan tidak boleh sesudahnya (meskipun itu mungkin). sehingg.i ::-.,irksi proyek mungkin selesai pada waktu yang telah direncanakan. Manfaat ditet.rrr=:::'..] srat paling lambat (SPL) setiap peristiwa yang ada dalam sebuah nefirork.i'r.i -" -. , ' .":.:iih untuk mengetahui saat paling lambat selesainya semua kegiatan \ ans menu-r - :E:. -:- ,, i \ ang bersangkutan agar produksi proyek masih dapat sele:ai p.rJ: ','. '-\:..- j i: : ::::.:akan.
:l;r r..: - :r:-.-....- :i:lambat (SPLt semuil pen.i: .i..-tir....,.: t:-: .r-..:-. : Syarat 1'an,e harus dipenuh:
:.::Shitung
saat palin-e
'. -. -;e > pelaksanaan berlan-esung.
.
.
.
Kebutuhan sumber dar a pada saat mulai Untuk pekerjaan-pekerjaan atau kegiatan-kegiatan tertentu seringkali dijumpai bahwa untuk menrelengrarakan pekerjaan atau kegiatan tersebut diperlukan tersedianya sumber dala {khu.u:n1a biaya) untuk seluruh kegiatan atau pekerjaan pada saat/ hari pekerjaan/kcsiatln dimulai. Kebutuhan sumber dal a pada saat akhir/selesai Untuk pekerjaan atau kegiatan-kegiatan tertentu, seringkali juga dijumpai bahwa untuk menyelenggarakan kegiatan atau pekerjaan tersebut diperlukan tersedianya sumber daya (khususnr a biaya) untuk seluruh kegiatan atau pekerjaan tersebut pada saat atau hari seluruh pekerjaan itu selesai. Kebutuhan sumber dava tidak merata Produksi proyek atau kelompok kegiatan yang terdiri atas berbagai kegiatan yang susunannya kompleks, pada umumnya membutuhkan sumber daya (uang, tenaga kerja, alat, dan bahan) yang besamya tidak merata sepanjang waktu penyelengaraannya.
PTRE.\'C.{.\.{.{.\' D..{.\' PE\-GE:VDALIAN
PRODUKSI
r--,-:sr: Sumber Daya (Tenaga Kerja)
.{ (6) F (2)
c (2)
I nrsr li
H:
H(
E (3) I
(4)r
24
bD rz
9o ';.i
,g
10
50a -Q-
-o
-l
10 12 l-t Waktu (haril
16
r8
20 22
24
6
a
SistemProduksiProvek
8.6
227
Contoh Penerapan
Contoh 8-1. PT Alahmak, perusahaan pembuat software untuk sistem industri. mendapat pesanan untuk membuat/mengembangkan sistem (soJiv,are) pengendalian persediaan dari sebuah perusahaan furniture. Setelah dipelajari, daftar aktivitas, durasi (lama waktu pengerjaan) , danprecedence (hubungan antaraktivitas) seperti terlihat pada tabel S-1. Terapkan metode CPM untuk kasus tersebutl Tabel 8-1 DaftarAktivitas untuk Proyek Pengendalian Persediaan contoh 8-1 Nama
Durasi
Tenaga Kerja
Aktivitas
(hari)
(Arrulisrl Diperlukln
A
5
6
B
Aktivitas Prasyarat t
harus diselesaikan
)
A -)
C
10
D
6
5
A
E
-)
-1
B
F
9
2
B
G
7
4
B.D
H
4
1
E
I
2
Penyusunan .\'t,nr , ,i .. Prlrr ek ( Preseclen Dit-sr'.lnt
A
C.F.G.H
I
Informasi delanr tabel 8-1 ini. harus dimodelkan ke dalam suatu jaringan proyek (preseden diasrant ,. .\'c'Il ari- ini adalah langkah pefiama yang harus dilakukan untuk penerapan CP\ 1. Pre.eden dia-uram untuk kasus 8- I tersebut seperti terlihat pada gambar 8- 1.
Gambar 8-1 Diagram Preseden (Network) Aktivitas Proyek pada Contoh 8-l
PfRf.\.C.{.\.-L{.\DA,\ PEIIGENDALIAN PRODIIKSI
::\ ' ""' --'4'tgj i*,,r.
-'
B
CPll
::-: .elanjutnya dianalisis untuk menentukan durasi (lama waktu
provek dan lintasan kritisnya. Untuk lebih memantapkan perhitungan, -:"nual ,r - rr visual, dihitung dulu durasi proyek dan kemungkinan lintasan kritisnya. "*- rr:bar 8- 1, secara visual, jalur yang mungkin untuk menuju node 1 dari node I - i;. rl :eperti terlihat pada tabel 8-2.
:s:.r.
:
:.\r"rl,rg--
Tabel S-2 Lintasan Network dan Durasinya untuk Contoh 8-1 Jumlah Durasi
Lintasan \Path)
Aktivitas
I
A-B-E-H-I
5+7+3+4+2 = 2l
il
A-B-F-I
III
A-C-I
IV
A-D-G-I
5+7+9+2 = 23 5+10+2 = 17 5+6+1+2 = 22
Lintasan kritis adalah lintasan den,san durasi terpanjang dari permulaanproyek(node 1) menuju akhir proyek(node 7. Berarti lintasan II. uaktu pen.velesaian proyek = 23 hari. Keterlambatan atau percepatan pada aktivitas dalam lintasan kritis ini akan dapat menyebabkan lambat dan cepatnya durasi total A, B, F, dan I.
proyek.r{itir
itas kritis ini adalah aktivitas
Jika problem proyek sesederhana ini, maka perhitungan manual sebagaimana telah dilakukan sangatlah mudah. Bila pada proyek jumlah aktrr itas ratusan lebih, maka cara manual ini akan sulit dan lama dalam menentukan lintasan kntis dan durasinya. Untuk
itulah dikembangkan metode CPM. Contoh sederhana
8-
I ini dimaksudkan
untuk
memahami bagaimana operasional metode CPN{. Densan contoh yang tidak besar, diharapkan pemahaman mengenai CPM lebih cepat didapatkan. Perhitungan Maju Perhitungan maju ini untuk menghitung saat palin-u awal terjadinya eventlkejadian (ditunjukkan oleh lingkaran/node), yang dinotasikan dengan SPAi. SPA adalah waktu rercepat sualr event dapat dimulai. SPAi berarti saat tercepat event i dapat dimulai atau dapat pula diartikan eyent idapat selesai paling cepat kapan. Sebagai contoh, pada gambar 8-2, event 6 adalah suatu kejadian selesainya aktii itas C,F,G,H atan et'ent mulainya aktivitas I. Event atau kejadian ini terjadi palin-e cepat pada saat kapan, itulah yang dimaaksud dengan SPA6.
Ilustrasi grafis cara menghitung SPAi ini dapat dilihat pada gambar 8-2. SPA dari suatu el,erl dihitung dari saat tercepat aktivitas-aktivitas yang mendasari (anak panah
a
))o
SistemProduksiProyek
yang menuju) event ini. Misalkan ada 4 aktivitas yang mendasari (anak panah yan-s menuju ercnt j). maka masing-masing aktivitas ini kemungkinan akan selesai dalanr waktu yang berbeda-beda. Dalam hal ini, SPAj adalah dipilih waktu selesainya aktivitas yang terbesar. Bila ewnt yang dilihat adalah event awal, proyek akan dimulai, maka SPA-nya dianggap = 0. Untuk menghitung SPAj, maka dipilih nilai terbesar dari SPAI ditambah waktu aktivitas (LIj atau Tij) seluruh event dan aktivitas yang menuju etent J tersebut. Pada gambar 8-2, et'ent 6 adalah suatu kejadian selesainya aktivitas Xru, X,o, X,o' dan X.u. Maka, nilai SPA. adalah dipilih dari: a
.
SPA, ditambah durasi aktivitas y'an-e mulai
dai
evenr -i
ini menuju event 6 (aktivitas
X-ro),
b. c. d.
\ SPA. ditambah dure.i \
SPA- ditambah durasi
-. _.
SPA ditambah durasi X,,..
SPA, + Tru =1-5 +
SPA, + T
aU=
zl
=
19
12 +9 =
2l
SPAr+726=5 + 10= l5 SPA. + T^o= 12 + 1l =
19
Gambar 8-2. Perhitungan Maju untuk Mencari Saat Paling Awal (SPA) Untuk contoh 8-1, perhitungan maju untuk menghitung SPA setiap ewnt Qnde) dapat dilihat pada tabel 8-3.
Pf Rf
;1llll11
.\
C.{.\.{.{.\' D.{^\' PEIiGENDALIAN PRODUKSI
6
Tabel 8-3
hrhitungan -
a,rI )'ang
Saat Paling Awal (SPA) untuk Contoh
Aktivitas
\[endahului
Dura-
SPA
8-l
sPAj (maks. SPA)
si
0
0
0
1
A
5
SPA,+T,r=0+5=5
5
2
B
7
SPA.+Tr,=5+l=12
t2
2
D
6
Dtuttntt
12
J
0
SPA,+T:,*=5+6-11 SPA,+T.r=72+0=12
-)
3
F-
3
SPA,+T..=12+3=15
15
6
2
C
-1
F
4
G
5
H
6
I
l
7
10
9
SPA. + Tru= 5 + 10 = 15
SPA.+T,o=12+9=27
21
SP.\_+T,,.=72+7 =79
l
SP\.-T. =15+4=19 SP{
-T-=ll-l=13
23
Saat tercepat selesainya event 7 berarti saat tercepat sele:ainr a proyek itu, karena eventT adalah event terakhir dalam network. Durasi prolek = l-i hari. Secara grafis, hasil perhitungan maju dapat dilihat pada gambar 8-3. Pada lanekah ini lintasan kritis belum diketahui. Untuk mengetahui lintasan kritis. maka perlu dilakukan dulu
perhitungan mundur.
Gambar 8-3 Perhitungan Saat Paling Awal (Perhitungan Maju) Contoh 8-1
a
Sistem Produksi Proyek
231
Perhitungan Mundur Perhitungan mundur ini dilakukan untuk mencari SPL (saat paling lambat). SpL adalah saat paling lambat dimulainya suatu eyent (aktir itas dari et,ent tersebut) a-ear total waktu penyelesaian proyek tidak terlambat. Dinamakan perhitungan mundur, karena
perhitungan dimulai dari belakang atau eyenl terakhir. Perhitungan mundur
mengasumsikan SPL event terakhir = SpA eyent terukhir. Perhitungan ini dimulai dari event dengan nomor terakhir nrenuiu nomor terakhir berikutnya sampai dengan nomor paling kecil. Seterah et.ent 7. rrrki :r enr 6. spl lllr- i*=23'- 2 =2l.Pad,a eveit5, SPL,- sPL6- T,o= 2l - -1 = 1- prda ,rrr'tu4, SPL6- T ru= 2l -7 = 14.Pada event3, SPL-.= minimum (dari SpL - T . = ll lPLo= 3 = 14dan SPL. - T = 21 - 9 - 12) = 12. Sesuai aturan CpM. maka bila p.rJr :uaru ru event terdapat lebih dari satu event yangmenyertainya, maka SPL et'ent tersebul dipilih paling kecil dari setiap kemungkinan SPL yang ada. Pad,a et'enr 2. SPL. nrilirnum =
(dariSPL
-T,,= 12-7 =5:SPL.-T,.= l-1-6=8:
l. SPL = SPL - T - = -i - ,i dilihat pada tabel l-5. 5. Pada event
danSPL -T-^=21-10=
llr=
tt. Perhrtun-srn mundur sllengkapnr.a dapat
Daiam ilustrasi graf-ts. perhitungan mundur untuk menghitun-e SPL ini :eperti terlihat pada gambar 8-4. Dari gambar ini yang telah memberikan hasil perhitun_san mundur
dan perhitungan maju, akan ditemui event-eyent yang memiliki nilai sama unruk perhitungan maju dan mudur. Aktivitas-aktivitas yang melalu i et'ent-et.erlr itulah i ane disebut aktivitas kritis. Aktivitas kritis ini, bila terjadi keterlambatan arau selesai lebih cepat akan membuat total durasi proyek juga akan terlambat atau semakin cepat. Perubahan durasi aktivitas yang tidak kritis - dalam batas tertentu tidak akan mempengaruhi durasi proyek. Tabel S-4 Perhitungan Saat Paling Lambat (SPL) untuk Contoh 8-1 Eyent
(l
Et ertt Setelahnva
Aktivitas
Dura-
SPL
sPLj (min SPL)
si
7
=
SPAT
23
*2
6
7
I
2
SPL, - To,= 23
2l
21
5
6
H
4
SPL^-T..=21-4=17
t1
4
6
G
l
SPL. - T,. =
J
5
E
6 2
2l
-J
=
=
14
t4
--)
SPL. - T.-= 17 -3 =
14
t2
F
9
SPL6-T-6 =21
J
B
7
4
D
6
6
C
10
2
A
5
SPL.-T..=12-7=5 SPL.,-T,r=14-6=8 SPL. - T,o= 21- 10 =11 SPL2-Tr.=5-5=0
-9=12 5
0
PERE.\C{-\.{{.\- D..{.\' PES'GE}iDALIAIV PRODUKSI
6
Selesai
Gambar 8-4 Perhitungan Saat Paling Lambat (Perhitungan Mundur) Dalam kasus ini relatif rnudah menentukan lintasan kritis berdasarkan eyent-eyenl yang bemilai SPA dan SPL sanra. \anrun. dapat pula terjadi, dalam ttga eyent yang memiliki nilai SPA dan SPL sama. adr L'eberapa jalur aktivitas. Hal ini membuat penentuan lintasan kritis menjadi sulit. \li.elk.rn krsu: dalam gambar di bawah ini, aktivitas manakah yang kritis?
Aktivitas C bukanlah aktivitas kritis meskipun C inr .ida di antara 2 event yang memiliki SPA dan SPL sama. Kenapa? Karena C matu atlu mundur durasinya (dalam batas tertentu), durasi proyek tidak akan terpen-earuh. nraka dia bukan lintasan kritis. Untuk lebih jelas, maka penentuan lintasan kriti: dapat dilihat dari total J'loat (kelonggaran). Total float suatu aktivitas adalah suatu rentang rr aktu maksimal di mana suatu aktivitas dapat terlambat tanpa durasi proyek ikut terlambat. Bila total float suatu aktivitas = 0, maka aktivitas tersebut adalah aktivitas kritis. Runius total floar adalah:
TFl.l=SPLJ -SPAr -T
r.l
b.
233
Sistem Produksi Proyek
Dengan rumus ini, hasil perhitungan mundur yang telah dilakukan dapat dicari aktivitas kritisnya. Dengan menerapkan rumus total float tersebut, didapatkan hasil seperti terlihat pada tabel 8-5.
Tabel8-5 Ringkasan Perhitungan SPA, SPL, dan Kelonggaran (Total Float)
Aktivitas
1,
-J
Durasi
SPA
SPL
TF
A
1.2
5
0
.5
0
B
)1
7
5
t2
0
C
2,6
10
5
21
6
D
l.l
6
i-+
.,
E
li
1l
t1
2
F
3.6
9
t2
21
0
G
4,6
7
l2
21
I
H
5,6
4
l-5
21
)
I
6.7
2
2t
_-1
0
Dengan melihat nllai total float-nya, maka aktivitas kritis adalah aktivitas A, B, F. Pada lintasan aktivitas kritis inilah dapat dilakukan percepatan bila diinginkan percepatan pada durasi total proyek.
I.
Pe
rt.j a
clw u
I
tur
Te t tu
gtt
K e rj a
Langkah berikutnl a setelah CPM diterapkan adalah melakukan penjadwalan pada sumber daya. Dalam kasus 8- I sumber daya yang dipertimbangkan adalah tenaga kerja
analist s-Isre/i/. Penjadu'alan tenaga kerja ini dimaksudkan untuk melihat tingkat pembebanan tena_sa kerja dari waktu ke waktu. Dari tabel 8-5 terlihat bahwa beberapa aktivitas memiliki kelong_saran, artinya aktivitas itu bisa dikerjakan segera atau ditunda selama total floctt-ny' a.
Hal ini berhubun_san dengan keperluan tenaga kerja dari waktu ke waktu. Penjadwalan yang baik bila tingkat tenaga kerja ini merata di setiap periode waktu. Misalkan contoh 8-l ini dilihat pembebanan tenaga kerjanya, hal ini dapat dilakukan dengan metode heuristit'r ang ditampilkan dalam bentuk bar chart. Bila hasil penerapan
CPM ini dinyatakan dalam bentuk bar clrurt (tenaga kerja belum disertakan), maka ilustrasi grafisnya seperti pada gambar 8-5. Yang bergaris tebal adalah lintasan kritis. Garis yang kosong (pada C, D, E, H, dan G) adalah total float. Jadi, misalkan C, dapat dimulai pada hari keenam, ke-7, atau ke-S, asalkan tidak pada hari ke-13.
PEN.E.\ C.{.\.I-{.\. D.{.Y PENGEI,|DALIAN
PRODUKSI
B
.{ r6) r(4)
c
r]
(2)
D (s)
-Tt ffi
E
(3) H (s) G (4)
Gambar 8-5 Bar Chart Tenaga Kerja Contoh 8-1
Untuk membuat bar chart penjadwalan tenaga kerja, misalkan strategi yang - sesegera mungkin. tanpa melihat kelongditerapkan adalah menjadu'aikan aktivitas garannya. Berarti aktivitas r ang tidak kritis dikerjakan di SP^{-n1a. Bila hal ini dilakukan, maka penjadwalan tenaga kerja akan terlihat seperti pada eambar 8-5.
Di hari ke 0 sampai ke-5 (durasi .\ = -i r. hanr a ada kesiatan A (tenaga kerja 6 orang), maka diplot 6 untuk hari ke-O sampai dengan ke-6. Untuk hari ke-5 sampai 10 (durasi aktivitas D = 5, A+ D = 5 + 5 = 10) ada akrii itas B. C. D dengan tenaga kerja 3, 2, dan 5 (dijumlah 10), maka diplotkan di gambar lC) untuk hari ke-5 sampai dengan ke-10. Hari ke- 10 aktivitas D sudah selesai, tinggal aktir itas B dan C saja, maka tenaga kerja 5. dan seterusnya.
-
-
Bila digunakan strategi mengakhirkan pengerjaan aktivitas tidak kritis atau menunda aktivitas tidak kritis selama totalfloat-nya, maka bar chart untuk strategi ini diperlihatkan pada gambar 8-6.
A
Sistem Produksi Proyek
235
:
E(3):
H(5)
:
0 2 4 6 8 10 t2 14 t6 18 20 22 24 Waktu (hari)
Gambar 8-6 Bar Chart Tenaga Kerja Contoh 8-1: Strategi Disegerakan
Pftf
t
\c
{\'.{{-\. D.{.\'
PE.\ GE.\
D{LL{.\-pROD(.'ASI
(6t
o 2 4
6 8 10 L2 t4 16 18 20 22 24 Waktu (harir
Gambar 8-7 Bar Chart Tenaga Kerja Cotoh 8-1: Strategi Diakhirkan
B
11-
REFE,RENSI Buffa,ElwoodS.. 1979. Production-lnventotlsystems:PlanningandConlrol.Homewood, IL: Richard D. lrwin. Burbridge, John L.. 1990. Period Batch Control. Clarendon. Elsayed, A. Elsayed. 1994. Analysis and Control of Production Systems. Prentice Hall
Intemational. Groebner, David F.. 1992. I ntroduc tion t o M ana g eme nt
S c ie
nc
e. Maxwell.
Markidrakis. 1989. Forecasting Methods for Management. Johnwiley & Sond. Orlicky, Joseph A.. 1975. Material Requirement Planning. New York: Mc Grau Hill r Book Co. Pinedo. Michael. 1995. Scheduling; Theort'. .llgorirlmts. ciri(1 5,.,-ird/rrs. Prentice Hall Intemational. Tersine, Richard J.. 1998. Principle oi Irn'ettot't' cttrcl .\I(ttet.iuls Management. North
Holland. Tomey, 2.W.. 1996. M RP I I : P lannin
g fo
r M anufa
c t u t' i n
g Exc e lle nc e. Chapman.
Vollmann, Thomas 8.. 1992. Manufacturing Planning and Control Systems. Richard D.
Irwin. Wallace. Thomas F. 1990. MRP
II: Making Ir Happen.
AWP.
