Sensor, Aktuator, Control [PDF]

Citation preview

A. Sensor Proses maintenance sendiri dapat dilakukan ketika pabrik sedang dalam keadaan operasi atau juga dalam keadaan berhenti. Umumnya jika pabrik masih dalm keadaan operasi, proses maintenance yang bisa dilakukan antara lain dengan melakukan monitoring inspection baik secara online maupun offline. Sedangkan jika dalam keadaan berhenti, dapat dilakukan proses maintenance secara keseluruhan termasuk melakukan pergantian peralatan Instrumen dengan yang baru. Contoh Sistem Maintenance untuk peralatan instrumentasi khususnya sensor temperature.



Monitoring Inspection: 



Cek kondisi fisik dari sensor temperature tersebut apakah masih dalam kondisi baik atau telah mengalami gangguan seperti korosi dan sebagainya.







Cek kondisi kabel, apakah ada kabel yang putus atau terlipat.







Cek kondisi kabel glanding apakh masih dalam keadaan baik atau sudah rusak.







Cek juga kondisi terminal kabel.







Cek kebersihan dari sensor (House Keeping)



Untuk Perawatan (Maintenance) lainnya: 



Cek kondisi transmitter, cek juga sinyal masuk maupun dari sinyal keluar transmitter. Jika kondisi yang terbaca oleh sensor (yang ditampilkan di HMI) tidak sesuai dengan kondisi dilapangan (actual) lakukan proses kalibrasi, jika transmitter tidak lagi dalam kondisi baik lakukan penggantian dengan sparepart yang baru.







Cek juga kondisi SITOP apakah memberikan sumber tegangan yang benar atau telah mengalami pergeseran (Error), jika benar lakukan proses kalibrasi dan jika masih terdapat error yang besar lakukan pergantian dengan sparepart yang baru.







Jika Transmitter masih dalam kondisi baik dan begitu juga SITOP dalam kondisi baik kemungkinan yang mengalami masalah adalah sensor temperature itu sendiri (e.g thermocouple), jika benar lakukan proses penggantian dengan sparepart yang baru.



B.Kontrol Pendekatan Pemeliharaan yang diperlukan/dipilih PREVENTIVE MAINTENANCE Definisi Preventive Maintenance : • Perawatan yang bertujuan menjaga peralatan dan fasilitas dalam kondisi operasi yang memuaskan dengan melakukan pemeriksaan sistematis, deteksi, dan koreksi kegagalan baru baik sebelum terjadi atau sebelum kegagalan berkembang menjadi kegagalan yang lebih besar. • Maintenance, termasuk testing, pengukuran, adjustments, dan penggantian spare part, hal ini dilakukan untuk mencegah kegagalan sebelum hal tersebut benar-benar terjadi. Beberapa keuntungan jika kita melakukan Preventive Maintenance adalah sbb: • Peningkatan kehandalan sistem. • Penurunan biaya penggantian. • Penurunan downtime sistem. • Lebih baik dalam manajemen persediaan suku cadang. Preventive Maintenance dapat diterapkan untuk semua peralatan, namun dalam artikel ini akan dikhususkan pada PLC system. Seperti kita ketahui PLC merupakan peralatan yang sangat penting dalam sebuah plant.Kegagalan pada system ini dapat menyebabkan partial plant shutdown maupun total plant shutdown.Untuk itulah perawatan pada system ini sangatlah penting untuk dilakukan.Dengan demikian kemungkinan kegagalan dapat dikurangi. 1. Parameter Fisik dan Kinerja Sistem Dalam Pemeliharaan PLC Parameter fisik dan non fisik yang perlu di perhatikan 



Aspek fisik yang perlu di perhatikan:







Tingkat Deposit debu pada perangkat o Ditandai dengan adanya penebalan debu pada sekitar perangkat PLC







Timbulnya korosi o Ditandai dengan adanya perubahan wana dari logam.logam menjadi kusam







Genangan air pada sekitar tempat instalasi PLC o Diakibatkan kurang terawatnya tempat kerja o







Aspek non fisik yang perlu di perhatikan:



Selain parameter fisik dari PLC parameter non fisik juga mempengaruhi kinerja system dari PLC yang mulai tidak normal.kinerja non fisik yang perlu di perhatikan antara lain yaitu: 



Nilai tegangan kerja. o Nilai dari tegangan kerja pada PLC harus pada nilai tegangan kerja standart/acuan







NilaiArus saat beroprasi o Nilai dari arus Iput maupun output harus di perhatikan.karan dapat mempengaruhi kinerja system(sesuai dengan parameter)







Suhu pada saat peroperasi o Suhu pada saat beroprasi juga sangat mempengaruhi system pada saat beroprasi.karenamerupakan salah satu aspek yang sangat penting dari PLC (harus pada suhu yang di tetapkan)







Start up ketika system pertama di jalankan.







Electrical noise







Antivirus







Metoda Monitoring.



Dalam monitoring PLC dapat menerapkan metoda monitoring sebagai berikut”. AspekFisik 



Monitoring tingkat deposit (ketebalan) debu pada plc dengan cara melakukan peninjauan rutin dan peninjuan secara visual.







monitoring korosi pada system karena akibat factor lingkungan,dengan melakukan tinjauan rutin dengan cara visual







memonitoring adanya genangan air pada tempat instalasi.ruang kerja dari plc dengan melakukan peminjauan visual secara rutin dapa tempat kerja



Apek Non Fisik







memonitoring tengan kerja pada (I/O) dengan cara melakukan pengukuran pada input maupun output dari PLC (tegangan input maupun output harus sama dengan tegangan referensi yang di terapkan)







memonitoring arus input maupun arus output pada saat system PLC sedang beroprasi dengan cara menggunakan alat ukur.arus input maupun nilai arus input maupun arus output harus tidak melebihi nilai dari arus input maupun arus output pada saat system sedang bekeja







memonitoring suhu pada perangkat dengan cara melakukan pengukuran suhu ketika system mulai beroprasi.suhu pada PLC tidak boleh over heating



PenjadwalanPemeliharaan PLC



Perencanaan Kartu Pemeliharaan PLC



Pemeliharaan Sistem Hidrolik Cara yang tepat untuk melakukan perawatan pada sistem hidrolik Pemeliharaan memanfaatkan Praktik Terbaik Sebagian besar perusahaan menghabiskan banyak uang pelatihan personil perawatan mereka untuk memecahkan masalah sistem hidrolik. Jika kita berfokus pada mencegah kegagalan sistem maka kita bisa menghabiskan sedikit waktu dan uang untuk troubleshooting sistem hidrolik. Kami biasanya menerima kegagalan sistem hidrolik daripada memutuskan untuk tidak menerima kegagalan hidrolik sebagai norma. Mari kita menghabiskan waktu dan uang untuk menghilangkan kegagalan hidrolik daripada mempersiapkan untuk gagal. Kita akan berbicara tentang cara yang tepat untuk melakukan perawatan pada sistem hidrolik Pemeliharaan memanfaatkan Praktik Terbaik. Kurangnya pemeliharaan sistem hidrolik adalah penyebab utama kegagalan sistem komponen dan belum personil pemeliharaan yang paling tidak mengerti teknik pemeliharaan yang tepat dari sistem hidrolik. Fondasi dasar untuk melakukan perawatan yang tepat pada sistem hidrolik memiliki dua bidang yang menjadi perhatian. Area pertama adalah Preventive Maintenance yang merupakan kunci untuk keberhasilan setiap program perawatan baik di hidrolika atau peralatan yang kita butuhkan kehandalan. Area kedua adalah pemeliharaan korektif, yang dalam banyak kasus dapat menyebabkan kegagalan komponen tambahan hidrolik jika tidak dilakukan dengan standar. Pemeliharaan pencegahan Pemeliharaan pencegahan dari sistem hidrolik yang sangat dasar dan sederhana dan jika diikuti dengan benar dapat menghilangkan kegagalan komponen yang paling hidrolik. Pemeliharaan preventif disiplin dan harus diikuti seperti dalam rangka untuk mendapatkan hasil. Kita harus melihat program AM sebagai kegiatan yang berorientasi kinerja dan bukan berorientasi. Banyak organisasi memiliki prosedur AM baik tetapi tidak memerlukan personil pemeliharaan untuk mengikuti mereka atau menahan mereka bertanggung jawab untuk pelaksanaan yang tepat dari



prosedur ini. Dalam rangka mengembangkan program pemeliharaan preventif untuk sistem Anda, Anda harus mengikuti langkah-langkah ini: 1: Identifikasi kondisi sistem operasi. a. Apakah sistem beroperasi 24 jam sehari, 7 hari seminggu? b. Apakah sistem beroperasi pada aliran maksimum dan tekanan 70% atau lebih baik selama operasi? c. Apakah sistem yang terletak di lingkungan yang kotor atau panas? 2: Persyaratan apa negara Equipment Manufacturer untuk Pemeliharaan Pencegahan pada sistem hidrolik? 3: Apa persyaratan dan parameter operasi tidak negara produsen komponen tentang fluida hidrolik partikulat ISO? 4: Apa persyaratan dan parameter operasi tidak perusahaan negara saringan filter mereka tentang kemampuan untuk memenuhi persyaratan ini? 5: Apa sejarah peralatan yang tersedia untuk memverifikasi prosedur di atas untuk sistem hidrolik? Seperti dalam semua Program Perawatan Preventif kita harus menulis prosedur yang diperlukan untuk setiap Tugas AM. Langkah atau prosedur harus ditulis untuk tugas masing-masing dan mereka harus akurat dan mudah dipahami oleh semua personil pemeliharaan dari entry level untuk menguasai. Prosedur Pemeliharaan preventif harus menjadi bagian dari Rencana Kerja AM yang meliputi: • Peralatan atau peralatan khusus yang diperlukan melakukan tugas. • Bagian atau bahan yang dibutuhkan melakukan prosedur dengan nomor toko kamar. • Keselamatan pencegahan untuk prosedur ini. • Lingkungan keprihatinan atau bahaya potensial. Daftar Tugas Preventive Maintenance untuk Sistem Hidrolik dapat: 1. Mengubah (bisa kembali atau tekanan filter) saringan hidrolik. 2. Mendapatkan sampel cairan hidrolik. 3. Filter hidrolik cairan. 4. Periksa aktuator hidrolik. 5. Bersihkan bagian dalam dari suatu reservoir hidrolik. 6. Bersihkan bagian luar dari suatu reservoir hidrolik. 7. Periksa dan merekam tekanan hidrolik. 8. Periksa dan merekam aliran pompa. 9. Periksa selang hidrolik, tubing dan fitting. 10. Periksa dan catat pembacaan tegangan ke katup proporsional atau servo. 11. Periksa dan merekam vakum pada sisi hisap pompa. 12. Periksa dan catat ampere pada motor pompa utama. 13. Periksa mesin waktu siklus dan merekam. Pemeliharaan Pencegahan adalah dukungan inti bahwa sistem hidrolik harus memiliki dalam rangka untuk memaksimalkan komponen dan hidup dan mengurangi kegagalan sistem. Pemeliharaan Pencegahan prosedur yang benar tertulis dan diikuti dengan baik akan memungkinkan peralatan untuk beroperasi secara maksimal dan siklus hidup. Pemeliharaan Pencegahan memungkinkan departemen pemeliharaan untuk mengontrol sistem hidrolik daripada sistem mengendalikan departemen pemeliharaan. Kita harus mengendalikan sistem hidrolik dengan mengatakan hal itu ketika kita akan melakukan pemeliharaan di atasnya dan



berapa banyak uang yang kita akan menghabiskan pada pemeliharaan sistem. Sebagian besar perusahaan memungkinkan sistem hidrolik untuk mengontrol pemeliharaan pada mereka, dengan biaya yang jauh lebih tinggi. Dalam rangka untuk memvalidasi prosedur pemeliharaan preventif Anda Anda harus memiliki pemahaman yang baik dan pengetahuan tentang “Pemeliharaan Praktek Terbaik” untuk sistem hidrolik. Kami akan menyampaikan praktek-praktek kepada Anda. Hydraulic Knowledge Orang bilang pengetahuan adalah kekuatan. Yah ini juga berlaku dalam pemeliharaan hidrolik. Organisasi pemeliharaan Banyak yang tidak tahu apa personil pemeliharaan mereka harus tahu. Saya percaya dalam sebuah organisasi pemeliharaan industri bahwa kita harus membagi keterampilan hidrolik yang diperlukan ke dalam dua kelompok. Salah satunya adalah troubleshooter hidrolik, mereka harus menjadi ahli Anda dalam pemeliharaan dan ini harus sebagai aturan praktis 10% atau kurang tenaga kerja pemeliharaan. Para + 90% lainnya akan personil umum Anda pemeliharaan hidrolik. Mereka adalah personel yang memberikan keahlian pemeliharaan preventif. Persentase saya berikan didasarkan pada sebuah perusahaan mengembangkan pendekatan pemeliharaan preventif / Proaktif benar untuk sistem hidrolik mereka. Mari kita bicara tentang apa pengetahuan dan keterampilan pemecahan masalah hidrolik. Hydraulic Troubleshooter: Pengetahuan • Prinsip Mekanikal / tenaga, pekerjaan, tingkat, mesin sederhana. • Matematika / matematika dasar, persamaan matematika yang kompleks. • Hidrolik Komponen / aplikasi dan fungsi dari semua komponen sistem hidrolik. • Simbol Skema hidrolik / pemahaman semua simbol dan hubungan mereka ke sistem hidrolik. • Hitung aliran, tekanan, dan kecepatan. • Hitung sistem filtrasi yang diperlukan untuk mencapai kode yang tepat sistem partikulat ISO. Keterampilan • Trace sirkuit hidrolik untuk 100 kemahiran%. • Mengatur tekanan pada pompa tekanan kompensasi. • Tune tegangan pada kartu penguat. • Null katup servo. • Masalah sistem hidrolik dan memanfaatkan “Analisa Penyebab Kegagalan”. • Mengganti komponen sistem dengan spesifikasi produsen. • Mengembangkan Program AM untuk sistem hidrolik. • Siram sistem hidrolik setelah kegagalan komponen utama. General Hydraulic: Pengetahuan • Filter / fungsi, aplikasi, teknik instalasi • Reservoir / fungsi, aplikasi • sistem operasi dasar hidrolik • Membersihkan sistem hidrolik • prinsip pelumasan Hidrolik • teknik AM tepat untuk hidrolik Keterampilan • Ubah filter hidrolik dan komponen sistem lainnya. • Bersihkan reservoir hidrolik.



• Lakukan AM pada sistem hidrolik. • Ubah saringan pada pompa hidrolik. • Tambahkan cairan yang disaring ke sistem hidrolik. • Mengidentifikasi masalah potensial pada sistem hidrolik. • Ubah selang pas, hidrolik atau tabung. Measuring Success Dalam program apapun kita harus melacak keberhasilan dalam rangka untuk mendapatkan dukungan dari personil manajemen dan pemeliharaan. Kita juga harus memahami bahwa setiap tindakan akan memiliki reaksi, negatif atau mungkin. Kita tahu program pemeliharaan berhasil akan memberikan sukses tetapi kita harus memiliki check and balances untuk memastikan kita di jalur. Dalam rangka untuk mengukur keberhasilan program pemeliharaan hidrolik kita harus memiliki cara untuk melacak keberhasilan tapi pertama-tama kita perlu menetapkan patokan. Patokan Sebuah metode yang akan kita membangun alat pengukuran kunci tertentu yang akan memberitahu Anda status saat ini dari sistem hidrolik Anda dan kemudian memberitahu Anda jika Anda berhasil dalam program pemeliharaan. Sebelum Anda memulai pelaksanaan program pemeliharaan hidrolik baru Anda akan sangat membantu untuk mengidentifikasi dan melacak informasi berikut. 1. Melacak semua downtime (dalam menit) pada sistem hidrolik dengan pertanyaan-pertanyaan ini dijawab. / Dilacak harian / • Apa komponen gagal? • Penyebab kegagalan? • Apakah masalah teratasi? • Apakah kegagalan ini telah dicegah? 2. Melacak semua biaya yang terkait dengan downtime. / Dilacak harian / • Bagian dan biaya bahan? • Tenaga Kerja biaya? • Produksi downtime biaya? • Setiap biaya-biaya lain yang mungkin Anda kenal yang dapat diasosiasikan dengan kegagalan sistem hidrolik. 3. Melacak analisis sistem fluida hidrolik. Lagu berikut ini dari hasil. / Mengambil sampel sebulan sekali / • Tembaga konten • Silikon konten • H2O • Besi konten • ISO partikulat menghitung • Cairan kondisi (Viskositas, aditif, dan oksidasi). Ketika proses pelacakan dimulai Anda perlu tren informasi yang dapat cenderung terus. Hal ini memungkinkan manajemen kemampuan untuk mengidentifikasi tren yang dapat menyebabkan konsekuensi positif atau negatif. Analisis fluida membuktikan kebutuhan untuk penyaringan lebih baik. Penambahan 3-mikron jalur kembali mutlak filter untuk melengkapi “ginjal lingkaran” filter memecahkan masalah. Banyak organisasi tidak melakukan tahu di mana untuk menemukan metode untuk pelacakan dan tren informasi yang Anda butuhkan akurat. Sistem Manajemen Pemeliharaan yang baik



Komputerisasi dapat melacak dan kecenderungan sebagian besar informasi ini untuk Anda. Rekomendasi Pemeliharaan Modifikasi Modifikasi ke sistem hidrolik yang ada perlu dilakukan secara profesional. Sebuah modifikasi sistem hidrolik dalam rangka meningkatkan efisiensi pemeliharaan penting untuk tujuan perusahaan dari kehandalan peralatan maksimum dan biaya pemeliharaan dikurangi. 1: Filtrasi pompa dengan aksesoris: Tujuan: Tujuan dari pompa dan modifikasi adalah untuk mengurangi kontaminasi yang diperkenalkan ke dalam sistem hidrolik yang ada melalui penambahan cairan baru dan perangkat yang digunakan untuk menambahkan minyak ke sistem. Informasi Tambahan: cairan hidrolik dari distributor biasanya tidak disaring untuk persyaratan sistem hidrolik operasi. Biasanya minyak ini disaring ke peringkat mesh dan tidak peringkat mikron. Bagaimana bersih adalah bersih? Biasanya fluida hidrolik harus disaring untuk 10 mikron mutlak atau kurang untuk sistem yang paling hidrolik, 25 mikron adalah ukuran sel darah putih, dan 40 mikron adalah batas bawah dari visibilitas dengan mata telanjang. Banyak organisasi pemeliharaan menambahkan fluida hidrolik untuk sistem melalui saluran yang terkontaminasi dan bahkan mungkin menggunakan ember yang telah memiliki jenis lain cairan dan pelumas di dalamnya sebelumnya, tanpa membersihkan mereka. Rekomendasi peralatan dan bagian: • Pompa Filter Portable dengan rating filter 3 mikron mutlak. • Cepat memutus yang memenuhi atau melebihi nilai aliran Pompa Filter Portable. • Sebuah ¾ “pipa cukup panjang untuk mencapai bagian bawah wadah cairan hidrolik Anda disampaikan dalam dari distributor. • A 2 “peredam bushing untuk ¾” NPT untuk masuk ke drum 55 galon, jika Anda menerima cairan Anda dengan drum. Jika tidak, mount kereta tangki filter untuk dinding ganda “tote” mendukung, jika Anda menerima jumlah yang lebih besar. Layar Reservoir • ventilasi harus diganti dengan 3 / 10 mikron filter, sebuah bukaan sekitar pipa masuk reservoir disegel. Tampilkan dinding ganda tote tangki sekitar 300 galon dipasang pada bingkai untuk menangani garpu truk, dengan pompa dipasang pada kerangka kerja. Juga menunjukkan memompa dari drum dipasang pada bingkai untuk menangani garpu truk, duduk dalam panci menangkap, untuk penahanan sekunder, dengan kereta penyaring terpasang. Peraturan mengharuskan Anda memiliki penahanan sekunder, sehingga membuat segalanya “bocor” ke dalam panci. 2. Memodifikasi Reservoir Hidrolik Tujuan: Tujuannya adalah untuk menghilangkan kontaminasi melalui pengenalan minyak yang ditambahkan ke sistem atau mengotori ditambahkan melalui asupan udara dari reservoir. Katup harus diinstal untuk pengambilan sampel minyak. Informasi Tambahan: Pada saringan hisap udara harus diganti dengan 10-mikron penyaring jika siklus reservoir hidrolik. Sebuah lepaskan cepat harus dipasang di bagian bawah unit hidrolik dan pada titik tingkat ¾ pada reservoir dengan katup untuk mengisolasi cepat terputus jika terjadi kegagalan. Hal ini memungkinkan minyak untuk ditambahkan dari pompa filter sebelumnya dibahas dan akan memungkinkan untuk menyaring eksternal reservoir minyak hidrolik jika diperlukan. Instal katup petcock di depan reservoir yang akan digunakan untuk pengambilan sampel minyak konsisten. Peralatan dan bagian yang diperlukan:



• Cepat memutus yang memenuhi atau melebihi nilai aliran Pompa Filter Portable. • katup gerbang Dua dengan puting pipa. • Satu hisap 10 mikron filter. PERINGATAN: Jangan las pada reservoir hidrolik untuk menginstal cepat memutus atau filter udara. Seperti dalam setiap organisasi pemeliharaan proaktif Anda harus melakukan Analisis Akar Penyebab Kegagalan dalam rangka untuk menghilangkan kegagalan komponen masa depan. Masalah pemeliharaan Sebagian besar atau kegagalan akan berulang tanpa seseorang mengidentifikasi apa yang menyebabkan kegagalan dan secara proaktif menghilangkan itu. Sebuah metode yang lebih disukai adalah untuk memeriksa dan menganalisis semua kegagalan komponen. Mengidentifikasi berikut: • Komponen Nama dan nomor model. • Lokasi komponen pada saat kegagalan. • Urutan atau aktivitas sistem itu beroperasi di saat kegagalan terjadi. • Apa yang menyebabkan kegagalan? • Bagaimana kegagalan dicegah terjadi lagi?



Dalam istilah perawatan disebutkan bahwa disana tercakup dua pekerjaan yaitu istilah “perawatan” dan “perbaikan”. Perawatan dimaksudkan sebagai aktifitas untuk mencegah kerusakan, sedangkan istilah perbaikan dimaksudkan sebagai tindakan untuk memperbaiki kerusakan. Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan, dapat dibagi menjadi dua cara: 1. Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance). 2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance). Secara skematik pembagian perawatan bisa dilihat pada gambar berikut:



1.3.1 Bentuk-bentuk Perawatan 



Perawatan Preventif (Preventive Maintenance) Adalah pekerjaan perawatan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara perawatan yang direncanakan untuk pencegahan (preventif).Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk: inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan,







sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan. Perawatan Korektif Adalah pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas/peralatan sehingga mencapai standar yang dapat diterima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti







melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik. Perawatan Berjalan Dimana pekerjaan perawatan dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Perawatan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus







beroperasi terus dalam melayani proses produksi. PerawatanPrediktif Perawatan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya perawatan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor







yang canggih. Perawatan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)



Pekerjaan perawatan dilakukan setelah terjadi kerusakan pada peralatan, dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga 



kerjanya. Perawatan Darurat (Emergency Maintenance) Adalah pekerjaan perbaikan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.



Disamping jenis-jenis perawatan yang telah disebutkan diatas, terdapat juga beberapa jenis pekerjaan lain yang bisa dianggap merupakan jenis pekerjaan perawatan seperti: 1.



Perawatan dengan cara penggantian (Replacement instead of maintenance) Perawatan dilakukan dengan cara mengganti peralatan tanpa dilakukan perawatan, karena harga peralatan pengganti lebih murah bila dibandingkan dengan biaya perawatannya. Atau alasan lainnya adalah apabila perkembangan teknologi sangat cepat, peralatan tidak dirancang untuk waktu yang lama, atau banyak komponen rusak tidak memungkinkan lagi diperbaiki.



2.



Penggantian yang direncanakan (Planned Replacement)



Dengan telah



ditentukan waktu mengganti peralatan dengan peralatan yang baru, berarti industri tidak memerlukan waktu lama untuk melakukan perawatan, kecuali untuk melakukan perawatan dasar yang ringan seperti pelumasan dan penyetelan. Ketika peralatan telah menurun kondisinya langsung diganti dengan yang baru. Cara penggantian ini mempunyai keuntungan antara lain, pabrik selalu memiliki peralatan yang baru dan siap pakai.



2.3.2 Istilah-istilah yang umum dalam perawatan: 1.



Availability : Perioda



waktu



dimana



fasilitas/peralatan



dalam



keadaan



siap



untuk



dipakai/dioperasikan. 2.



Downtime: Perioda waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan tidak dipakai/dioperasikan.



3.



Check: Menguji dan membandingkan terhadap standar yang ditunjuk.



4.



Facility Register : Alat pencatat data fasilitas/peralatan, istilah lain bisa juga disebut inventarisasi peralatan/fasilitas.



5.



Maintenance Management : Organisasi perawatan dalam suatu kebijakan yang sudah disetujui bersama.



6.



Maintenance Schedule : Suatu daftar menyeluruh yang berisi kegiatan perawatan dan kejadian-kejadian yang menyertainya.



7.



Maintenance Planning : Suatu perencanaan yang menetapkan suatu pekerjaan serta metoda, peralatan, sumber daya manusia dan waktu yang diperlukan untuk dilakukan dimasa yang akan datang.



8.



Overhaul: Pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh terhadap suatu fasilitas atau bagian dari fasilitas sehingga mencapai standar yang dapat diterima.



9.



Test: Membandingkan keadaan suatu alat/fasilitas terhadap standar yang dapat diterima.



10. User: Pemakai peralatan/fasilitas. 11. Owner: Pemilik peralatan/fasilitas. 12. Vendor: Seseorang atau perusahaan yang menjual peralatan/perlengkapan, pabrik-pabrik dan bangunan-bangunan. 13. Trip: Mati sendiri secara otomatis (istilah dalam listrik). 14. Shut-in: Sengaja dimatikan secara manual (istilah dalam pengeboran minyak). 15. Shut-down: Mendadak mati sendiri / sengaja dimatikan.



2.3.3 Strategi Perawatan Pemilihan program perawatan akan mempengaruhi kelangsungan produktivitas produksi pabrik. Karena itu perlu dipertimbangkan secara cermat mengenai bentuk perawatan yang akan digunakan terutama berkaitan dengan kebutuhan produksi, waktu, biaya, keterandalan tenaga perawatan dan kondisi peralatan yang dikerjakan. Dalam menentukan strategi perawatan, banyak ditemui kesulitan-kesulitan diantaranya:







Tenaga kerja yang terampil







Ahli teknik yang berpengalaman







Instrumentasi yang cukup mendukung







Kerja sama yang baik diantara bagian perawatan







Umur peralatan/mesin produksi



Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan strategi perawatan:







Tingkat kapasitas pemakaian mesin







Kesiapan suku cadang







Kemampuan bagian perawatan untuk bekerja cepat







Situasi pasar, kesiapan dana dan lain-lain.



1.4 Perawatan dan Perbaikan Motor Listrik Tujuan Perawatan dan Perbaikan Motor Listrik adalah agar peralatan mencapai umur maksimum daripada mengganti dengan yang baru. Berikut adalah macam-macam perawatan dan perbaikan pada motor listrik : 1.



Current Check Ketika motor dalam keadaan berjalan kita dapat me monitor keadaan motor dengan melakukan pengecekan atas arus listrik yang bekerja pada motor. Pastikan arus listrik yang bekerja pada motor masih dibawah arus maksimal yang tertera pada nameplate motor, atau juga kita dapat melakukan perhitungan: I max = P / V . cos phi . 1.7



Jika arus kerja motor masih dibawah arus max yang tertera pada nameplate atau hasil perhitungan maka motor masih dalam keadaan baik. 2. Insulation Resistance Check Jika motor dalam keadaan mati (standby) kita dapat melakukakan pengecekan berapa tahanan isolasi yang ada pada motor sekarang dengan menggunakan insulation tester atau lebih dikenal dengan megger. Ukur tahanan isolasi tiap phasa terhadap ground jika tahanan isolasinya lebih dari 5 Mega Ohm artinya motor dalam keadaan baik karena jika lebih kecil dari 1 mega Ohm artinya keadaan lilitan terhadap ground lembab dan bisa mengakibatkan short ciruit ketika motor dijalankan.



Gambar 7. Megger 3. Temperature Check Pada nameplate motor selalu tertera insulation class yang menerangkan tentang ketahanan isolasi motor terhadap suhu kerja. Pengecekan ini bisa kita lakukan dengan visual check atau akan lebih akurat jika kita menggunakan temperature gun. Pengecekan suhu ini dilakukan untuk memastikan agar motor tidak mengalami overheating saat dijalankan. 4. Repairation Lalu langkah apa yang dapat kita lakukan jika terjadi kerusakan terhadap motor artinya motor tersebut mati total dan tidak dapat dijalankan. Pada dasarnya sesuai dengan prinsip kerja motor bahwa gerakan pada motor dihasilkan dari induksi elektromagnetik yang terjadi sehingga jika tidak terjadi putaran hal pertama yang perku kita periksa adalah apakah lilitan pada motor yang menghasilkan induksi elektromagnetik itu dalam kondisi baik atau tidak.