T4.2a-HAZOP, JSA DAN JSO Pemasangan PLTD New [PDF]

Citation preview

3.



Analisa Pekerjaan Berwawasan K3 (APBK3) APBK3 harus dituangkan secara tertulis dan dibakukan menjadi standard, prosedur atau instruksi kerja yang harus dilaksanakan secara konsisten dan selalu harus ditinjau ulang untuk meningkatkan efektifitas jaminan keselamatan dan efisiensi pelaksanaan pekerjaan. Aktifitas APBK3 harus dilakukan secara berkesinambungan dan berencana dengan menerapkan teknik tertentu. Metoda yang paling sederhana adalah JSA dan JSO. a. JOB SAFETY ANALYSIS (JSA), bertujuan mencari/menemukan adanya sumber bahaya dan usaha menghilangkannya dari suatu rangkaian proses pekerjaan. b. JOB



SAFETY



OBSERVATION



(JSO),



bertujuan



memperbaiki



atau



meningkatkan mutu K3 melalui pengamatan sikap dan cara seseorang dalam melakukan pekerjaan. c. ANALISA KECELAKAAN, bertujuan menemukan factor penyebab utamanya dan menentukan tindakan pencegahan terjadinya peristiwa yang sama. d. Hazard and Operability Study, atau dikenal sebagai HAZOP adalah teknik standar yang digunakan dalam penyusunan pembentukan keamanan di sistem baru atau modifikasi terhadap potensi bahaya atau masalah. HAZOPS merupakan metode identifikasi risiko yang berfokus pada analisis terstruktur mengenai operasi yang berlangsung. Dalam penggunaannya, kita harus mempelajari setiap tahapan proses untuk mengidentifikasi semua penyimpangan dari kondisi operasi yang normal, mendeskripsikan bagaimana bisa terjadi dan menentukan perbaikan dari penyimpangan yang ada. Tujuannya untuk menjelaskan bagaimana kondisi ideal dalam suatu sistem. Langkah awal dapat dilakukan dengan mendapatkan tinjauan dari sistem berupa gambar teknis atau informasi lain dari sistem tersebut. e. Penting bahwa pekerja dan penanggung jawab memiliki pengetahuan untuk memastikan bahwa bahaya di tempat kerja diidentifikasi dan dihilangkan Oktober 2011



halaman : 1 dari 23



sesegera mungkin. Mengoperasikannya dengan mengidentifikasi dan mengevaluasi bahaya dalam proses yang direncanakan atau yang sudah ada dan dioperasikan dengan cara yang paling efektif, ekonomis dan tepat waktu ketika semua pertimbangan dan kendala yang relevan diperhitungkan. HAZOP dapat digunakan secara bersamaan dalam proses identifikasi bahaya dan juga pada sistem operasi secara kontinyu. f.



4.



Manfaat Penerapan JSA 4.1 Dapat menemukan bahaya fisik yang telah ada pada suatu pekerjaan dan sekaligus dapat menemukan metoda yang tepat untuk menghilangkan atau mengendalikan kondisi dan tindakan yang dapat membahayakan. 4.2 Dapat menemukan jenis alat perlengkapan pengaman yang tepat sesuai jenis pekerjaan dan dapat untuk menentukan kualifikasi petugas seperti : kondisi kesehatan, keterampilan atau kemampuan khusus yang diperlukan dan lainnya. 4.3 Dapat memudahkan dalam merumuskan standard pelaksanaan pekerjaan yang selaras dengan tuntutan operasi yang efisien dan aman, termasuk instruksi, pendidikan dan pelatihan. 4.4 Penerapan standard pekerjaan yang aman akan meyakinkan setiap tenaga kerja dalam melaksanakan pekerjaannya secara konsisten dan aman sehingga dapat bekerja lebih produktif. 4.5 Rumusan rangkuman JSA dapat digunakan sebagai daftar periksa (check list) pada saat mengevaluasi kinerja K3 di tempat kerja. 4.6 Menurunkan kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Setiap bahaya yang muncul diidentifikasikan dan perusahaan menetapkan pengendalian risiko, sehingga apabila penerapannya terkendali maka hal tersebut dapat menurunkan kecelakaan. 4.7 JSA dapat membantu penyelidikan kecelakaan.



Oktober 2011



halaman : 2 dari 23



Apabila suatu kecelakaan terjadi pada suatu pekerjaan yang telah dianalisis maka dengan menggunakan hasil analisis tersebut perusahaan dapat mengetahui penyebab timbulnya kecelakaan serta menetapkan perbaikan yang diperlukan.



Apabila terdapat bahaya yang belum teridentifikasi,



dengan JSA ini dapat diketahui. 4.8 JSA dapat diintegrasikan kedalam system mutu dan fungsi produksi pada waktu yang bersamaan. 4.9 Manfaat JSA bagi setiap pekerja : a. Menjalankan komitmen perusahaan di bidang K3. b. Memastikan prosedur kerja yang dilakukan adalah prosedur kerja aman. c. Prosedur kerja yang dilakukannya merupakan prosedur kerja yang konsisten. Jika seseorang pekerja dipindahkan ke bagian lain/keluar dari tempat kerja/meninggal dunia, maka pekerjaan yang dilakukan tetap berjalan konsisten. 5.



Mempersiapkan JSA 6.1 Keterlibatan Pihal Manajemen. Komitmen pihak manajemen, manajer, supervisor, semua karyawan yang terlibat sangat diperlukan karena focus pelaksanaan APBK3 terkadang menyebabkan suatu perubahan metode kerja. 6.2 Pendidikan dan Pelatihan. Setiap personil yang terlibat dalam APBK3 harus memperoleh penjelasan maksud dan tujuan agar mengerti peran mereka dalam pelaksanaan APBK3. 6.3 Penetapan Tujuan dan Sasaran. Perusahaan menetapkan sasaran yang akan dituju dan mempersiapkan perencanaan untuk mencapainya. 6.4 Pemilihan Proses Pekerjaan. o



Pekerjaan yang berbahaya (dilihat berdasarkan laporan kecelakaan, laporan P3K, laporan setiap bagian);



o



Oktober 2011



Pekerjaan baru;



halaman : 3 dari 23



6.



o



Pekerjaan yang akan ditinjau ulang K3 nya;



o



Pekerjaan yang dianggap berbahaya tapi pernah terjadi kecelakaan;



o



Semua pekerjaan pada umumnya.



Aspek yang terkait dengan JSA Ada 4 (empat) aspek yang perlu dipertimbangkan untuk membantu menggambar kan proses kerja yang dianalisis. 1.1 Manusia. Setiap orang yang terlibat dalam pekerjaan seperti : operator, supervisor dan orang lain yang bertanggung jawab terhadap pelaksanaan K3 di tempat tersebut. 1.2 Metode. Praktek kerja dan Prosedur kerja dari pekerjaan yang dianalisis. 1.3 Peralatan dan mesin yang digunakan. 1.4 Material (bahan). Zat dan bahan-bahan yang digunakan selain mesin dan peralatan. 1.5 Lingkungan Kerja. Lingkungan kerja yang dapat mempengaruhi suatu pekerjaan.



7.



Pedoman Pembuatan JSA Untuk menjamin konsistensi aplikasi JSA ada dua hal yang sangat mendasar, yaitu :  Lakukan yang benar pada saat pertama kali (do right at first time).  Tulis apa yang anda lakukan dan lakukan apa yang anda tulis (write what you do and do what you write). Kerangka dasar pembuatan JSA : 8.1 Memecah/mengurai tahapan pekerjaan. a. Ajak orang yang ahli, berpengalaman dan menguasai pekerjaan tersebut dan berkemauan memikirkan pekerjaan itu;



Oktober 2011



halaman : 4 dari 23



b. Jelaskan maksud dan tujuan JSA yang akan dilakukan dan diminta untuk membantu dengan sungguh-sungguh; c. Siapkan lembar kerja (Work Sheet); d. Uraikan pekerjaan se-spesifik mungkin, setiap prosedur diuraikan menjadi 10 – 15 tahap kerja; e. Amati dan catat semua langkah pekerjaan dalam lembar kerja; f. Diskusikan tahapan pekerjaan itu bersama-sama dengan orang yang mengerjakan tadi. Ambilah manfaat dari komentar-komentarnya. 8.2 Mengidentifikasi potensi bahaya. a. Identifikasikan kemungkinan bahaya yang dapat terjadi pada setiap tahap pekerjaan tersebut dan termasuk bahaya yang terdapat di area kerja. b. Tahap demi tahap dianalisa secara mendalam untuk mencari, menemukan dan memerinci bahaya-bahaya yang ada dan potensi kecelakaan yang tersirat pada tiap-tiap langkah. c. Masing-masing harus dicatat pada work sheet di kolom yang telah ditentukan. Tulislah kemungkinan bahaya sejajar dengan langkah kerja dimaksud. d. Tunjukan catatan dimaksud kepada pekerja/operator pekerjaan yang sedang dianalisa dan mintalah pendapatnya. e. Konsultasikan pula catatan tersebut kepada operator/orang lain yang mempunyai pengalaman/pengetahuan tentang pekerjaan itu. Bila perlu diskusikan dengan pekerja-pekeja lainnya.



JOB SAFETY ANALYSIS (JSA) Jenis pekerjaan :



Tanggal :



Unit / Seksi



Ahli K3 :



No.



:



Tahapan Pekerjaan



Oktober 2011



Potensi Bahaya



Tindakan Pengendalian



halaman : 5 dari 23



TIM JSA No.



Nama



Jabatan



Tanda tangan



8.3 Penetapan upaya pengendalian bahaya. Setelah bahaya-bahaya dapat diidentifikasi, langkah selanjutnya ialah mencari dan menetapkan cara untuk mengendalikan bahaya tersebut. Penetapan upaya pengendalian bahaya harus dapat menghilangkan, menurunkan bahaya dan mencegah terjadinya kecelakaan. Tindakan pengendalian bahaya dapat berupa : o



Cara/jalan lain untuk mengerjakan pekerjaan/langkah kerja tersebut.



o



Mengubah keadaan fisis, mekanis, layout maupun lingkungan sekitarnya



o



Mengubah prosedur pekerjaan.



o



Mengubah frekuensi melakukan pekerjaan/langkah kerja tersebut.



o



Memberikan alat-alat keselamatan kerja.



Oktober 2011



halaman : 6 dari 23



Dalam



merumuskan/menuliskan



cara



yang



harus



dilakukan



untuk



mengatasi bahaya, ikutilah selalu dengan pertanyaan, sebagai berikut : 



“Apakah dapat dikerjakan dengan cara lain ?” dan







“Baagaimana seharusnya mengerjakan ?”



Jawaban atas pertanyaan harus berupa penyelesaian yang konkrit, jelas, terarah dan sangat khusus. Hindarkan penggunaan kata-kata seperti : o



“Hati-hati, agar waspada !” atau kata lain yang serupa.



o



Cara mengatasi tersebut hendaknya yang betul-betul pasti apa yang harus dikerjakan dan bagaimana mengerjakannya.



8.



Langkah-langkah Penerapan APBK3 9.1 Daftar semua pekerjaan ditempat kerja/bagian anda; 9.2 Jadwalkan pekerjaan-pekerjaan tersebut kapan masing-masing akan anda analisa. Barangkali anda cukup menganalisa tidak lebih dari 3 kali tiap minggunya namun jangan kurang dari satu kali tiap minggunya. 9.3 Laksanakan tiap-tiap analisa sebagai pekerjaan sambil lalu ditiap-tiap seksi di bawah anda; 9.4 Untuk menyempurnakan tiap analisa tersebut, ulangi lagi sampai mendetail bersama dengan pekerja yang melaksanakan pekerjaan-pekerjaan yang dianalisa. Barangkali mereka mempunyai tambahan analisa yang berharga dan bermanfaat; 9.5 Berilah mereka lembaran dari analisa finalnya dari pekerjaan yang masingmasing dilaksanakannya. 9.6 Simpanlah beberapa lembar analisa final untuk digunakan masa-masa yang akandatang.



9.



Peninjauan APBK3 APBK3 pada setiap unit kerja yang telah disetujui dan ditetapkan menjadi prosedur kerja, senantiasa harus dijadikan sebagai panduan bagi para pekerja dalam melakukan pekerjaan dan menjadi panduan pula bagi para pengawas pekerjaan.



Oktober 2011



halaman : 7 dari 23



Untuk menjamin efektifitas pelaksanaan K3 secara teratur atau sambil lalu dilakukan pengamatan keselamatan pelaksanaan pekerjaan (Job Safety Observation). Dan untuk meningkatkan kinerja K3 agar lebih nyata memberikan kontribusi terhadap efisiensi dalam proses produksi perlu dilakukan pengkajian K3 terhadap seluruh komponen dalam siklus system proses produksi. Unruk menganalisa system K3 dapat menggunakan pola pendekatan analisa sebab akibat kegagalan dengan menyiapkan : 10.1



Siapkan bagian penyederhanaan hubungan antar komponen penting atau dapat berupa diagram alir proses (flow chart diagram).



10.2



Siapkan blanko isian analisa seperti contoh berikut.



10.3



Langkah-langkah peninjauan ulang. Langkah-langkah persiapan peninjauan terhadap system keselamatan agar penerapan APBK3 berjalan dengan semestinya. 1. Membuat jadwal program APBK3 : o



Menetapkan jadwal pertemuan untuk membahas APBK3;



o



Menetapkan jadwal pengamatan pelaksanaan



2. Menyiapkan proses peninjauan ulang : o



Pada saat APBK3 ditulis, tindak lanjut harus dilakukan dan masalah yang timbul dapat diselesaikan.



o



Jika pengisian telah selesai, adakan peninjauan ulang atau diskusi untuk memastikan bahwa proses kerja telah memenuhi syarat K3.



3. Membuat perencanaan penerapan hasil APBK3 : o



APBK3 yang telah disetujui harus diterapkan;



o



Buat perencanaan pelatihan untuk orang yang terlibat dalam proses kerja.



o



Dokumentasi hasil APBK3 dengan baik;



o



Gunakan APBK3 untuk penyelidikan kecelakaan;



o



Memasukkan APBK3 dalam program inspeksi.



4. Peninjauan ulang secara berkesinambungan : Setiap terjadi perubahan proses, modifikasi, dan lainnya harus dilakukan peninjauan ulang. Oktober 2011



halaman : 8 dari 23



Oktober 2011



halaman : 9 dari 23



Contoh : Work Sheet Analisa Sistem K3 No.



Komponen



Oktober 2011



Kegagalan yang mungkin terjadi



Pengaruh Komponen lain



Seluruh Sistem



halaman : 10 dari 23



Klasifikasi Bahaya



Frekuensi kegagalan



Metoda Deteksi



Catatan



Keterangan item : (1)



Komponen



: berisi daftar komponen yang akan dianalisa



(2)



Kegagalan



: jenis kegagalan yang mungkin terjadi pada tiap komponen



(3)



Pengaruh



: akibat yang terjadi karena adanya kegagalan terjadi terhadap komponen lain dan system keseluruhan



(4)



Klasifikasi bahaya, tingkat keparahan kegagalan atau kerusakan :  Aman  Sedang (marginal)  Kritis  Sangat kritis



(5)



(6)



Frekuensi kegagalan, Perkiraan jangka waktu terjadinya jenis kegagalan : Sering



: 1 kasus kurang 10.000 jam kerja



Cukup sering



: 1 kasus antara 10.000 – 100.000 jam kerja



Jarang



: 1 kasus antara 100.000 – 10.000.000 jam kerja



Sangat jarang



: 1 kasus lebih dari 10.000.000 jam kerja



Metoda deteksi



: Metoda untuk melakukan pendeteksian untuk mengetahui adanya kelainan.



Oktober 2011



halaman : 11 dari 23



10. Job Safety Observation (Observasi Keselamatan Pekerjaan) 1. Pengertian JSO JSO adalah suatu metoda atau alat untuk mempelajari lebih mendalam sikap kebiasaan dan tata cara bekerja dari tiap-tiap anak buah anda. Prosedur JSO ini dapat anda pergunakan untuk mencek hasil training untuk bahan perbaikan atau koreksi yang harus segera dilakukan untuk menyempurnakan pelaksanaan pekerjaan, disamping juga sekali-kali sebagai usaha untuk meningkatkan dan menyempurnakan tingkah laku dan kebiasaan bekerja yang aman. Melalui pendapat dan komentar-komentar anda atas hasil JSO dapatlah diberikan dorongan ke arah sikap/peringai yang selalu memperhatikan keselamatan kerja. 2. Manfaat JSO JSO adalah alat umpan balik (feed back), merupakan informasi yang jitu dalam mencapai efektifitas dalam peranan melatih anak buah anda serta ketetapan atau kesesuaian dari prosedur kerja yang telah ada. Melalui JSO dalam berbagi sub standard kerja praktis yang ada, biasanya kecelakaan dapat diidentifikasi lebih dahulu sebelum terjadi. JSO juga akan membawa anda kepada kesempatan berbincang-bincang secara pribadi dan informal untuk membicarakan sikap mereka dalam bekerja dan menyerahkan serta mengkoreksi kebiasaan-kebiasaan kerja mereka yang kurang baik. Anda pun tentu akan lebih dekat dengan anak buah anda sehingga dapat mengetahui lebih dalam dan lebih baik tiap-tiap anak buah anda. Dari situ anda akan dapat dengan mudah menangkap problematik fisik ataupun psikis mereka lebih cepat dan mudah. 3. Langkah-langkah pelaksanaan JSO Lima langkah yang harus anda lakukan untuk melaksanakan JSO, yaitu : o



Memilih pekerjaan yang akan diamati;



o



Melaksanakan pengamatan;



Oktober 2011



halaman : 12 dari 23



o



Mencatat hasil-hasil pengamatan;



o



Membahas hasil-hasil pengamatan bersama pekerjaan yang diamati;



o



Memberikan tindak lanjut bagi sikap bekerja aman.



4. Pemilihan pekerjaan yang diamati Barangkali anda ingin mengamati seluruh karyawan/bawahan anda, namun dalam hal ini anda harus mengingat diantara sekian banyak yang akan diamati tentu ada yang paling perlu didahulukan. Untuk menentukan prioritas melaksanakan JSO anda dapat menentukan berdasarkan pertimbangan-pertimbangan antara lain : 4.1 Adanya karyawan baru ataupun pekerjaan baru. Karyawan baru, walaupun telah mendapat pendidikan sesuai dengan bidang tugasnya belumlah terbiasa menghadapi pekerjaannya. Demikian pula adanya pekerjaan baru akan memberikan keasingan bagi operatornya apabila di-operator sebelumnya belum pernah menanganinya. 4.2 Karyawan yang lulus atau selesai mengikuti program latihan. Kepada mereka dilakukan JSO untuk mengetahui apakah yang dilatihkan itu dapat diterapkan dengan cara yang selamat. 4.3 Karyawan yang bekerja dibawah rata-rata. Dengan diadakan pengamatan JSO terhadap karyawan ini, anda akan menemukan sebab-sebab keterbelakangannya. Barang kali dia takut menghadapi pekerjaannya yang menurut dia ada risiko bahaya tetapi dia tidak mampu mengatasinya atau takut melaporkan kepada anda. 4.4 Karyawan yang sering mendapat kecelakaan. Tingkah laku karyawan yang kerap atau sering mendapat kecelakaan atau hampir celaka, perlu sekali diamati (diadakan JSO).



Oktober 2011



halaman : 13 dari 23



4.5 Karyawan yang bekerja berhadapan dengan risiko. Dimaksudkan untuk memperoleh data agar risiko bahaya jangan menjadikan kecelakaan, maka kepada karyawan tersebut sangat perlu dilakukan JSO. 4.6 Karyawan yang mempunyai persoalan-persoalan khusus. Contohnya, karyawan yang sedang dispalk tangannya tapi diijinkan bekerja oleh dokter, karyawan yang baru sembuh dari sakit atau karyawan yang harus bekerja ekstra seperti bekerja dua shift berturut-turut karena menggantikan temannya.



Kepada mereka



dilakukan JSO sehingga anda akan memperoleh gambaran tingkah laku yang berbahaya dari apa yang mereka lakukan. 5. Melakukan pengamatan Katakan kepada karyawan yang bersangkutan bahwa tujuan anda mengamati adalah dalam rangka JSO kepadanya, anda juga harus menerangkan bahwa karyawan tersebut supaya bekerja seperti yang telah biasa dilakukannya. Amatilah karyawan tersebut secara diam-diam dan sederhana ketika sedang bekerja secara normal.



Buatlah catatan pada work sheet



mengenai pelaksanaan kerja praktis dan prosedur-prosedur kerja normal bagi karyawan tersebut. Hati-hatilah melakukan pengamatan jangan sampai mengganggu apa yang dilakukannya. 6. Pengisian JSO Sheet Sesudah anda review dengan karyawan yang anda lakukan JSO, simpanlah sebagai arsip sehingga nanti pada suatu saat dapat anda pergunakan. 7. Pembahasan Setelah anda lakukan JSO, duduklah bersama karyawan tersebut dan terangkanlah kepadanya kesimpulan dan hasil JSO.



Oktober 2011



halaman : 14 dari 23



Tunjukkan penghargaan anda kepadanya dan nyatakanlah bahwa anda menginginkan kerjasama. Katakanlah secara terus terang tentang sikap dan cara melaksanakan pekerjaan bawahan anda selama ini janganlah anda bersifat menggurui namun pancinglah dia dalam suatu dialog santai yang dapat membawa kea rah sikap dan cara kerja yang selamat. Pada mulanya menyodorkan hasil JSO ini kepada karyawan anda barangkali dia akan cemas dan takut akan hasil pengamatan anda. Oleh karena itu anda berkewajiban pembicaraan dan pembahasan tetap lancer dan mudah serta selalu dijaga sedemikian rupa sehingga pembahasan tatap dalam suasana rilek, informal dan bersahabat. Janganlah anda biarkan pembahasan suatu komunikasi yang satu arah, doronglah dan semangatlah agar dia mau berbicara dan memberikan pandangannya kepada anda seperti pembicaraan-pembicaraan lain sehingga suatu cara kerja yang selamat dapat terbuka baginya serta mau melaksanakannya. Hal ini dicapai bila dia mengerti segala seluk-beluk menghilangkan hambatan-hambatan, tindakan-tindakan dan kebiasaannya didalam bekerja yang mungkin mendatangkan celaka. 8. Tindak lanjut Tindak lanjut observasi sesuai dengan keperluan memang dalam beberapa hal sering diadakan, tapi untuk hal lain hanya kadang-kadang dilakukan. Keseringan itu tergantung dari pada manusia dan pekerjaan itu sendiri. Tindak lanjut JSO ini baik sekali diadakan ketika baru saja diadakan penggantian dan perubahan pekerjaan. 9. Tip bagi anda dalam melaksanakan JSO 9.1 Catat aktifitas di tempat kerja anda yang menurut anda perlu diobservasi. 9.2 Buatlah jadwal JSO dari aktifitas yang telah anda catat. 9.3 Lakukanlah tiap observasi ini sebagai salah satu kerja yang tidak dipaksakan kepada anak buah di tempat kerja anda. Oktober 2011



halaman : 15 dari 23



9.4 Untuk menyempurnakan tiap-tiap JSO bahaslah selalu dengan karyawan yang diobservasi. 9.5 Berikanlah karyawan yang diobservasi itu satu lembar yang telah diisi lengkap dan sudah dibahas bersamanya. 9.6 Simpanlah beberapa lembar dalam arsip anda untuk tujuan latihan selanjutnya.



Oktober 2011



halaman : 16 dari 23



10. Contoh Work Sheet JSO



JOB SAFETY OBSERVATION Jenis Pekerjaan



:



Tanggal



:



Jam



Karyawan



:



Pengawas :



:



1. Pelaksanaan kerja (Job Practices) yang unsafe :     2. Pelaksanaan kerja (Job Practices) yang perlu dilakukan perubahan atau penyempurnaan :     3. Pelaksanaan kerja (Job Practices) yang patut dihargai/sudah benar :     4. Catatan atas hasil review (pembahasan) dan diskusi :    



Oktober 2011



halaman : 17 dari 23



12. ANALISA KECELAKAAN.



1) Penilaian Risiko dan Identifikasi Bahaya. Penilaian Risiko dan Identifikasi Bahaya dilakukan untuk mengetahui seberapa besar potensi bahaya kecelakaan kerja yang ada dilingkungan kerja, sehingga data hasil Penilaian Risiko dan Identifikasi Bahaya yang diperoleh dapat digunakan sebagai acuan untuk melakukan tindakan perbaikan. Proses identifikasi bahaya dilakukan oleh supervisor masing-masing departemen kemudian hasil identifikasi bahaya tersebut diserahkan kepada wakil sekretaris P2K3 agar dilakukan penilaian risiko dari bahaya yang mungkin timbul di masing-masing departemen.



Hasil penilaian risiko



tersebut pihak K3 dapat memberikan solusi atau langkah pengendalian dari bahaya yang ada sehingga tidak menimbulkan kecelakaan kerja. Berikut ini adalah cara penilaian risiko terhadap suatu potensi bahaya di tempat kerja : Tabel 1 - Penilaian Risiko Nilai parameter



1



2



3



4



5



Frekuensi



< Kejadian/th



< Kejadian/ bulan



< Kejadian/ minggu



< Kejadian/ hari



< Kejadian/ shift



Tingkat Keparahan



Hanya luka ringan



Pengobatan dokter



Hilangnya jam kerja



Cacat Ringan



Kematian/ Cacat permanen



Kemungkinan



Sangat tidak mungkin



Tidak mungkin



mungkin



Lebih Mungkin



Berlipat Ganda



Risk Value



0-20 Dapat diabaikan



21-40 Dapat diterima



41-60 Sedang



61-80 Cukup besar



> 80 Tidak dapat diterima



Oktober 2011



halaman : 18 dari 23



2) Tujuan dan Sasaran. Tujuan penerapan SMK3 adalah untuk menciptakan suatu Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) di tempat kerja dengan melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan yang terintegrasi dalam rangka : a). Mencegah dan mengurangi kecelakan kerja dan penyakit akibat kerja, b). Menciptakan tempat kerja yang aman terhadap kebakaran, peledakan, dan kerusakan yang pada akhirnya dapat melindungi investasi yang ada serta membuat tempat kerja yang selamat dan sehat. c). Menciptakan efisiensi dan produktivitas kerja karena menurunnya biaya akibat kecelakaan kerja atau penyakit akibat kerja. 3) Indikator Kerja Indikator kerja digunakan untuk mengetahui penilaian kinerja dan keberhasilan pencapaian SMK3 yaitu dengan adanya arsip maupun dokumen-dokumen penting tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) seperti lembar Inspeksi K3, Form Identifikasi bahaya (Risk analysis), Form laporan data kecelakaan kerja. 4) Identifikasi bahaya dan potensi bahaya Dalam penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) perusahaan melibatkan personil tenaga kerja yang ditunjuk untuk menjadi pengurus dalam Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3). Untuk memenuhi tujuan dan sasaran Keselamatan dan Kesehatan Kerja, dalam penerapan SMK3 meliputi berbagai aspek penting dalam pelaksanaannya. Kegiatan penting yang dilakukan antara lain adalah penelitian tentang identifikasi bahaya dan potensi bahaya yang ada. Tabel 2 adalah contoh analisa kecelakaan kerja dalam suatu area kerja pada suatu Perusahaan makanan siap saji.



Oktober 2011



halaman : 19 dari 23



Tabel 2 - Analisa Kecelakaan Kerja Dalam Area Kerja No



Identifikasi bahaya



Potensi bahaya



1



Area Pump House



   



2



Area Gudang Etiket



o o o o



3



Area Laboratorium



 APAR  APAR, Bonfet  Masker, baju laboratorium, Sarung tangan  WI



4



Area Gudang Karton



 Kebakaran karena konsleting Listrik  Ledakan bahan kimia  Penyakit paru karena menghisap bahan kimia berbahaya  Terkena pecahan tabung reaksi o Tertimpa tumpukan karton o Kaki tersandung pallet o Tangan terjepit hand pallet



5



Area Boiler Batubara



6



Area Gudang Batubara



- Ledakan boiler - Tersengat arus listrik - Kaki tersandung pipa - Semburan steam - Terjatuh dari tangga - Pendengaran terganggu oISPA oTertimpa bucket oKaki terlindas mesin loader oTertabrak mesin loader



- APAR - WI - Safety shoes - WI - Protector tangga - Pelindung telinga - Respirator - Tali slink - Safety shoes



7



Area Unit Pengolahan Limbah Cair



- Terjatuh ke dalam bak air limbah - Iritasi karena bahan kimia (tawas dan kaporit) - Terjatuh dari tangga



- Warning sign - Pelampung - Sarung tangan, Masker - Pegangan tangga



8



Area Gudang Bumbu



- Tertimpa karton - Kaki terlindas lory - Tangan terjepit hand pallet



- Topi - Safety shoes - Sarung tangan



No



Identifikasi bahaya



Oktober 2011



Konsleting listrik Terpeleset karena lantai licin Kaki tersandung Ledakan jika pressure tank mengalami tekanan berlebih Tertimpa etiket Tangan terjepit hand pallet Kaki terlindas hand pallet Kaki tersandung pallet



Kontrol



Potensi bahaya



 WI / SOP  Safety shoes  Safety shoes  WI o WI, safety talk, o Sarung tangan o Safety shoes o WI



oWI oSafety shoes oSarung tangan



Kontrol



halaman : 20 dari 23



9



Area Daily Tank



10



Area Workshop



11



Area Langsir



12



Area Gudang Tepung



13



Area Screw



14



Area Mixing



15



Area Pressing



16



Area Steaming



17



Area Cutting



18



Area frying



No



Identifikasi bahaya



Oktober 2011



- Kaki tersandung pipa - Kepala terantuk pipa - Terpeleset karena lantai licin - Kebakaran - Terpercik besi halus - Tersandung - Terpercik api las - Tangan terkena mesin gerinda - Tertimpa sparepart mesin



- Safety shoes - Warning sign - Safety shoes - APAR - Googles - Safety shoes - Tameng muka - Sarung tangan - Guard mesin



- Tertabrak truk - Tertabrak forklift - Tangan terjepit hand pallet - Tertimpa tumpukan karton - Tertimpa karung - Tertabrak forklift - Kerusakan tulang belakang - ISPA



- Warning sign - WI - Safety talk - Helmet - Safety talk, WI, Helmet - Safety talk, WI, Warning sign - WI cara kerja sesuai ergonomi - Masker - Terjatuh dari panggung peletakan - Warning sign sak tepung - WI - Tertabrak forklift - Warning sign - Terjepit hand pallet - Sarung tangan - Tersetrum arus listrik WI, training - Tangan terpotong blade mixer - Safety shoes - Badan terjepit dumper mixer - Terpeleset karena lantai licin - Tangan terjepit di mesin press WI, training, - Tangan tergilas roll press Warning sign - Tersetrum arus di panel listrik - Tangan terjepit blade feeder - Tangan tergilas spur gear - Luka bakar terkena steam - Terpeleset karena lantai licin - Tangan terjepit mesin cetak mie - Tangan terkena alat pemotong - Terpeleset karena lantai licin - Terkena minyak goreng panas - Terpeleset karena lantai licin



Potensi bahaya



- WI - Safety shoes WI, training - Safety shoes - WI - Safety shoes



Kontrol



halaman : 21 dari 23



19



Area Cooling



- Tangan terjepit mesin - Terpeleset karena lantai licin



- WI - Safety shoes



20



Area Packing



- Tangan terjepit conveyor - Tersetrum panel listrik - Tangan tergilas spur gear - Kepala terantuk pipa AC - Terpeleset karena lantai licin



- WI, Training - WI, training - WI - WI - Safety shoes



21



Area Genzet



- Tersengat listrik - Tangan terjepit handle panel - Terjatuh dari tangga - Pendengaran terganggu - Kaki tersandung plat - Kebakaran



- WI - WI - Protector tangga - Pelindung telinga - Safety shoes - APAR



22



Gudang TR



- tertimpa tumpukan mie - kaki terjepit pallet - kaki terlindas hand pallet - tertabrak hand pallet - tangan terjepit hand pallet



- WI - Safety shoes - Sarung tangan



23



Area Penggilingan



- tertabrak mesin loader - infeksi saluran pernapasan atas (ISPA) - kebakaran



- WI - Masker - APAR



Batubara



5) Pelaporan. Dalam dokumen Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)



yang



menerangkan



tentang



uraian



prosedur



penanganan



kecelakaan kerja bahwa setiap pegawai atau orang yang melihat, mengetahui dan mengalami kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja, harus segera menginformasikan kejadian tersebut.



Contoh Data Kecelakaan Kerja : Oktober 2011



halaman : 22 dari 23



DATA KECELAKAAN KERJA Hari / Tanggal



:



Selasa, 04 Februari 2010



Nama



:



KARYADI BIN ABDUL SOMAD



Nomor Induk Pegawai



:



50001.M



Departemen/Bagian



:



Produksi / Engineering



Kehilangan waktu Kerja



: 1 (satu) Hari Kerja.



Kerugian yang lain



:



Riwayat Kejadian



:



Tidak ada / Nihil



Pada hari kamis, tanggal 4 februari 2010 ± pukul 15.00 WIB telah terjadi kecelakaan kerja intern yang dialami oleh Karyadi (NIK. 50001), jabatan sebagai pengisi bumbu mie departemen produksi yaitu pada saat yang bersangkutan selesai dari kamar mandi dan hendak kembali ke tempat kerja yang di sebelahnya terdapat pipa AC yang bocor sehingga terdapat genangan air di sekitarnya lalu pekerja tersebut terpeleset dan kepalanya terantuk meja kerja sehingga terjadi pendarahan di sebelah pelipis mata kanan. Kondisi Korban : Korban tidak sadar karena terjadi pendarahan di pelipis mata kanan korban. Tindakan



:



Korban langsung dilarikan ke poliklinik untuk mendapatkan pertolongan pertama di poliklinik perusahaan. Korban diizinkan pulang karena kondisinya sudah membaik, tetapi keesokan harinya korban merasa pusing, kemudian korban periksa ke dokter umum dan diberikan izin tidak masuk kerja selama 1 hari.



Oktober 2011



halaman : 23 dari 23