1848 - Manajemen Pabrik [PDF]

Citation preview

-



STAKAAN



TSIPAN T,{ TIMUR



5 7



\ i



I



6



Rika Ampuh Hadiguna, M.T.



Rika Ampuh Hadiguna, S.T., M.T.



]VIANAJETYIEN



PABRIK Pendekatan Sistem untuk Efisiensi dan Efektivitas



M



"ii,,li,t,



I r, ;r il,;i ;litill



BA 01.34.1839



MANAJEMENPABRIK Pendekatan Sistem untuk Efisiensi dan Efektivitas



Oleh :RikaAmpuhHadiguna,S.T.,M[]i" Diterbitkan oteh PT Bumi Jl. Sawo Raya No.



18



Jakarta



Aksara



t3220



h



-i



; ".;;a [:l,'rJr* ['o : ".].*lllt



| Aun fie iiql;,rrut I L*I.-,'*:=1 *:**i':E z\b lbo l4v ll / a.orc



,.P



Ha.k cipta dilindungi undang-undang. Dilarang memperbanyak



buku ini sebagian atau seluruhnya, dilam benluk au., a".,gu., cara apa pun juga, baik secara mekanis maupun elektronis, termasuk fotokopi, rekaman, dan lain,lain tinpa izin tertulis dari penerbit. Cetakan pertama, Juli 2009 Desain cover, Motih Zamaludin Dicetak oleh Sinar Grafika Offset



setelah pabrik dirancang, maka permasalahan yang akan muncul adalah tentang pengelolaannya. Pabrik terdiri dari kumpulan berbagai sumber



ISBN 978-979,010-564-s



Perpustakaan Nasional: Katalog Dalam Terbitan (KDT)



HADIGUNA, Rika Ampuh Manajemen pabrik: pendekatan sistem untuk efisiensi



dan efektivitas/Rika Ampuh Hadiguna; editor: Rini Rachmatika. - Ed. 1, Cet. 1. *Jakarta: Bumi Aksara, 2009. xiv,300 hlm.;23 cm.



manajer pabrik mengambil keputusan atas permasalahan di dalam pabrik hanya mengandalkan intuisi dan pengalaman. Kompleksitas permasalahan



ISBN 978-979-010-564-5 1. Manajemen



Pabrik.



baik. Rekayasa dan manajemen pabrik merupakan bagian yang tidak terpisahkan dari kegiatan para manajer pabrik. pada umumnya, para



Bibliografi: hlm.283



I. ]udul.



daya yang berinteraksi dan diarahkan untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Efisiensi dan efektivitas pabrik menjadi perhatian pihak manajemen perusahaan sehingga perusahaan mampu bersaing dengan



2. Manajemen.



II. Rini Rachmatika.



yang ada di pabrik tidak bisa diselesaikan hanya dengan mengandalkan intuisi dan pengalaman saja, tetapi perlu didukung landasan teoretis yang



kuat sehingga kualitas keputusan bisa ditingkatkan dan dipertanggungjawabkan. Demikian pula halnya dengan mahasiswa tingkat akhir yang akan melaksanakan kerja praktik dan penelitian akan sangat membutuhkan sebuah buku yang membahas secara rinci tentang konsep, model, dan metode penyelesaian masalah di pabrik. Ruang lingkup isi buku inicukup luas karena membahas aspek-aspek



sepcrli l,rt,r k'l,rk p,rlrrik, peramalan, persediaan, gudang, kebutuhan



*ht (D



peralatan, neraca bahan, waktu baku, lingkungan kerja, keselamatan kerja,



pemindahan bahan, penanganan produk, pengukuran kinerja, dan aplikasinya. Pembahasan dilengkapi dengan contoh sederhana maupun contoh kasus yang menjelaskan secara rinci. Berbagai macam model digunakan secara praktis sehingga mudah digunakan oleh mahasiswa maupun praktisi di bidang manufaktur.



Diharapkan buku ini dapat memberikan warna lain atau bisa



UCAP.,AN



.TERIilIA KASI H



melengkapi beberapa buku yang telah diterbitkan. Agar kualitas isi buku ini dapat dijaga, maka naskah buku telah melalui proses evaluasi dan perbaikan. Aspek isi buku telah melalui peninjauan yang mendalam oleh



para pakar di bidangnya. Proses yang panjang ini diharapkan menghasilkan isi yang berkualitas.



Buku ini ditulis bukan hanya untuk memenuhi kebutuhan pustaka para mahasiswa S-1, tetapi diharapkan bisa menjadi bahan bacaan pendahuluan oleh para peneliti muda. Demikian juga para praktisi di bagian produksi maupun konsultan, diharapkan tertarik unhrk menerapkan teknik-teknik analisis dan metode yang diuraikan dalam buku ini.



Penulisan sebuah naskah akademik tidak akan terlepas dari dukungan dan bantuan banyak pihak. Buku Manajemen Pabrik ini dapat diselesaikan berkat perhatian, dukungan, dan bantuan dari banyak pihak. pada kesempatan ini, penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih sebagai wujud rasa syukur kepada Allah swr kepada beberapa pihak yang secara



Padang, Mei 2009



langsung mempunyai kontribusi dan peran penting. Pertama, terima kasih kepada Direktorat Penelitian dan pengabdian



Penulis



kepada Masyarakat (DP2M), Direktorat Jenderal Pendidikan Tinggi, Departemen Pendidikan Nasional Republik Indonesia yang telah memberikan Hibah Penulisan Buku Teks Tahun 2007 kepada penulis. Dana hibah yang telah diberikan sangat bermanfaat dalam pengerjaan akhir naskah buku ini. Kedua, terima kasih kepada pereview naskah buku ini, Bapak Dr. Ir. Moses L. singgih, M.sc, M.Reg.sc dari Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institr.rtTeknologi Sepuluh Nopember, Surabaya. saran,



kritik, dan motivasi yang telah beliau berikan sangat berguna dalam penyempurnaan naskah dan menambah khazanah keilmuan bagi penulis. Beliau a



Pemasok,



m R-a m----a2qtr\



tr



Pelanggan



Bahan Baku



Produk



.rl Pengelolaan Persediaan



fr



Pemasok n



@



Jadi \f



ffi



Pelanggan



Kebijakan Keseimbangan



R



JL



\./



Gambar 6.1 Pengelolaan Persediaan



-



Ketersediaan bahan tepat waktu Ukuran lot yang efisien Biaya per unit yang rendah



-



Kesesuaian spesifikasi Efisiensi penggunaan modal Mudah dihitung



Menghindari keusangan Jenis bahan mudah diperoleh



Pengelolaan dan pengendalian persediaan merupakan kegiatan yang



ditemui dalam banyak sektor, meliputi perusahaan agroindustri, industri manufaktur, toko perdagangan, bahkan militer. Alasan yang paling mendasar kenapa setiap perusahaan perlu mengelola persediaan adalah tidak memungkinkan secara fisik atau ekonomi barang dapat diperoleh dengan cepat dan tepat pada saat dibufuhkan. Berdasarkan hal ini, maka pengelolaan persediaan akan menjawab waktu dan jumlah kebutuhan. Modelmodel persediaan dikembangkan berangkat dari dua permasalahan ini.



Perbedaan yang mendasar antara berbagai sistem persediaan yang ada, antara lain tingkat persediaan dan karakteristik barang, biaya yang



terkait dengan persediaan, dan perilaku sistem persediaan itu sendiri. Dalam kegiatan perusahaan pada umumnya, persediaan tidak bisa diartikan hanya barang-barang yang terkait langsung dengan produksi. Kegiatan penunjang produksi juga membutuhkan persediaan barang tertentu untuk menjamin kelancaran kegiatan. Misalkan saja pada pabrik yang memproduksi aluminium ekstrusi, jenis persediaan yang dibutuhkan



antara lain aluminium billet sebagai bahan baku, aluminium ekstrusi sebagai produksi jadi, formulir kegiatan produksi untuk kegiatan supervisi, cetakan untuk mesin ekstrusi agar mesin bisa berproduksi saat cetakan yang lama sudah rusak, alat tulis kantor yang berguna untuk kegiatan adminisirasi produksi, dan lain-lain. Beragam jenis persediaan ini dapat dikategorikan menjadi supplies, bahan baku dan penolong, barang dalam proses, dan barang jadi. Contoh barang supplies, seperti pensil, kertas, amplop perusahaan, kepala surat, compact disc, disket, dan sebagainya, yang merupakan persediaan yang dikonsumsibukan bagian dari produk akhir dan berfungsi sebagai penunjang. Bahan baku dan penolong adalah barang yang dibeli dari pemasok untuk digunakan sebagai masukan dalam



proses produksi, contohnya billet, bahan kimia, dan lain-lain. Barang dalam proses adalah produk yang dapat dikatakan belum selesai pemrosesannya, contohnya cat yang belum dikalengkan, susu masih dalam tangki penampungan, dan lain-lain. Barang jadi adalah produk akhir yang



Faktor waktu meliputi proses dari produksi dan distribusi yang membutuhkan waktu relatif lama. Waktu yang dibutuhkan untuk mengembangkan jadwal produksi, pemesanan barang, pengiriman barang dari pemasok atau waktu pengiriman, inspeksi barang, produksi, dan



mengirim produk ke pengecer atau konsumen. Persediaan mampu merencanakan pengurangan waktu dalam pemenuhan permintaan. Faktor



diskontinuitas mengizinkan perlakuan dari berbagai macam operasi yang berbeda, seperti operasional pengeceran, distribusi, pergudangan, produksi, dan pembelian. Faktor ini mengizinkan perusahaan untuk



menjadwalkan banyak operasi dalam tingkat kinerja yang diinginkan. Faktor tidak tentu, yakni fokus pada peristiwa yang tak terduga yang dapat mengubah jadwal awalyang telah direncanakan. Hal ini meliputi prakiraan permintaan, cakupan variabel produksi, peralatan rusak, menunggu pengiriman, dan kondisi alam yang berubah. Ketidakpastian merupakan faktor tidak terkendali. Agar menjadi terkendali maka perlu upaya manajemen risiko. Faktor ekonomi mengizinkan perusahaan untuk memperoleh keuntungan dari berbagai alternatif pengurangan biaya. Munculnya persediaan akan turut meningkatkan biaya produksi, tetapi menjamin kontinuitas penjualan kepada pelanggan. Pertukaran ini akan bertemu pada sebuah titik optimal yang mencerminkan penyelesaian menang-menang. Wujudnya adalah penentuan ukuran ekonomis. Biaya per unit barang akan meningkat jika dipesan secara terpisah tanpa memerhatikan transportasi dan ukuran lot yang ekonomis.



siap untuk dijual dan tidak membutuhkan proses tambahan apa pun lagi.



Menurut beberapa literatur, persediaan dapat diklasifikasikan berdasarkan fungsinya, yaitu:



B.



FUNGSI DAN KEGUNAAN PERSEDIAAN



1.



Persediaan muncul karena tidak adanya jaminan pasokan akan mampu



memenuhi permintaan baik dari aspek kuantitas dan waktu. Gangguan terhadap ketersediaan sumber daya juga menjadi salah satu penyebab kelancaran pasokan terganggu. Adanya tingkat yang berbeda antara yang tersedia dan yang dibutuhkan memunculkan persediaan. Tersine (7994) mengemukakan empat faktor fungsi dari persediaan, yaitu faktor waktu, faktor diskontinuitas, faktor tidak tentu, dan faktor ekonomi.



Qfi.',',.'.."t



,,@,



Stok siklus (cycle sfock), yakni jumlah persediaan yang tersedia setiap



saat yang dipesan dalam ukuran lot. Alasan pemesanan dalam lot adalah skala ekonomis, adanya diskon kuantitas dalam pembelian produk atau transportasi, dan keterbatasan teknologi seperti ukuran yang terbatas dari tempat untuk proses produksi pada proses kimia.



2.



Stok tersumbat (congestion stock), persediaan dari produk yang diproduksi berkaitan dengan adanya batasan produksi, di mana



@i,,',t',t,rGl)



banyak produk yang diproduksi pada peralatan produksi yang sama, khususnya jika biaya sefup produksinya relatif besar. 3.



Stok pengaman (so/ety stock), jumlah persediaan yang tersedia secara rata-rata unfuk memenuhi permintaan dan penyaluran yang tak tentu dalam jangka pendek.



4.



stockout adalah konsekuensi ekonomis dari kekurangan persediaan secara



internal maupun eksternal. Kekurangan internal terjadi ketika pabrik tidak dapat memproduksi produk dalam jumlah yang dibutuhkan pada proses berikutnya. Kekurangan eksternal terjadi pada saat permintaan konsumen tidak dapat dipenuhi. Hal ini akan menyebabkan biaya pesan ulang (backorder), kehilangan keuntungan pada saat itu, dan memengaruhi



Persediaan antisipasi (anticipation inuentory), jumlah persediaan yang



kepercayaan. Oleh karena itu, sangat diperlukan tindakan yang bertujuan



tersedia untuk mengatasi fluktuasi permintaan yang cukup tinggi. Perbedaannya dengan stok pengaman lebih ditekankan pada



minimisasi biaya yang terjadi dengan menjaga persediaan agar dapat memenuhi permintaan pada tingkat pelayanan yang diinginkan.



antisipasi musim dan perilaku pasar yang dipicu kondisi tertenfu yang



telah diperkirakan perusahaan. 5.



Persediaan pipeline, meliputi produk yang berada dalam perjalanan,



yakni produk yang ada pada alat angkutan seperti truk antara setiap tingkat pada sistem distribusi eselon majemuk. 6.



..4



'{qr, t(ro \



Stok decoupling, digunakan dalam sistem eselon majemuk untuk mengizinkan setiap tingkat membuat keputusan masing-masing terhadap jumlah persediaan yang tersedia. Persediaan ini banyak digunakan oleh para distributor untuk mengurangi risiko kerusakan barang atau antisipasi fluktuasi permintaan yang berbeda-beda di setiap wilayah pemasaran.



Persediaan akan menimbulkan biaya tambahan. Ada beberapa macam biaya yang secara umum digunakan, yaitu biaya pembelian, biaya



pemesanan, biaya simpan, biaya kerusakan, dan biaya kekurangan (stockout). Biaya pembelian adalah harga pembelian per unit barang jika diperoleh dari luar perusahaan. Untuk produk yang bersumber dari satu perusahaan digunakan harga atau biaya transfer. Biaya pemesanan atau sefup meliputi biaya yang dikeluarkan untuk memperoleh pemesanan barang dari pemasok, meliputi biaya pengadaan, analisis vendor, pemesanan pembelian, penerimaan barang, inspeksi barang, dan setiap biaya yang dikeluarkan dalam transaksi pemesanan. Biaya simpan (carrying cosf) adalah biaya yang berkaitan dengan kegiatan penyimpanan



Persediaan berlebih



Gambar 6.2 Fungsi dan Kegunaan Persediaan



Mengacu pada fungsi dan kegunaan persediaan, maka bisa muncul



berbagai jenis masalah persediaan. Masalah persediaan dapat



barang di dalam fasilitas penyimpanan. Biaya ini akan melibatkan



diklasifikasikan dengan banyak cara, misalnya berdasarkan frekuensi keputusan persediaan, sumber pasokan, sifat permintaan, sifat waktu ancang (lead time), dan tipe sistem persediaan. Berdasarkan frekuensi



keseluruhan biaya investasi fasilitas dan operasional penyimpanan. Biaya



pemesanan persediaan, maka dapat dikelompokkan menjadi pemesanan



iiii:rlW



:*



tunggaldan pemesanan berulang. Pemesanan tunggal adalah pemesanan yang dilakukan hanya satu kali dalam kurun waktu tertentu tanpa diketahui kapan pemesanan akan dilakukan kembali. Jenis pemesanan ini biasanya



dipengaruhi oleh keberadaan barang lainnya. contoh dari barang



ditemui pada barang-barang proyek pembangunan industri. Jenis barang yang dipesan sangat spesifik dan bisa saja berukuran besar. Sebaliknya,



komponen tertentu dari mobil, maka perencanaan persediaan harus mengetahui terlebih dahulu bill of material (BOM).



pemesanan berulang adalah pemesanan yang dilakukan secara periodik unfuk barang tertentu. Biasanya pemesanan ini untuk menunjang kegiatan



penjualan atau produksi produk massal. Perusahaan akan menjadwal pemesanan sesuai perkiraan kebutuhannya sehingga telah tersedia saat dibutuhkan. Persediaan dapat bersumber dari dalam atau luar perusahaan. Pengelompokan persediaan ini berdasarkan sumber pasokan. Persediaan yang diperoleh berdasarkan pasokan dari luar adalah barang yang



diperoleh dengan cara membelinya dari perusahaan lain, sedangkan pasokan dari dalam adalah barang yang diproduksi sendiri oleh perusahaan. Adakalanya perusahaan memiliki lebih dari satu fasilitas produksi yang memproduksi produk berbeda, tetapi saling terkait. Contohnya, perusahaan aluminium ekstrusi. Perusahaan ini ada yang memiliki tiga fasilitas produksi, yaitu aluminium billet, aluminium ekstrusi, dan pabrikasi. Aluminium billet merupakan bahan baku bagi pembuatan aluminium ekstrusi, sedangkan pabrikasi membutuhkan bahan baku dari ekstrusi. Masing-masing produk juga dapat dijual, bukan sekadar untuk memenuhi kebutuhan internal. Jenis ini yang masuk kategori pasokan dari dalam. Pada tipe ini akan dikenal konsep biaya transfer atau harga transfer.



dependent adalah komponen-komponen mobil. Dalam menentukan j umlah



Dalam praktiknya, pengadaan persediaan tidak dapat dilakukan saat dibutuhkan secara bersamaan. Ada jarak dan wakfu yang membatasinya. Hal ini dikenal dengan waktu ancang (lead time) pengadaan. Waktu ancang adalah waktu yang dibutuhkan mulai dari pemesanan hingga barang tersebut diterima. sifat dari waktu ancang ini ada yang konstan



dan berubah-ubah. Waktu ancang konstan, misalnya setiap kali pemesanan barang dilakukan membutuhkan waktu dua minggu tanpa ada perubahan sama sekali. Sebaliknya, waktu ancang berubah-ubah merupakan besaran waktu yang harus diketahui terlebih dahulu sehingga kita bisa mengetahui kapan barang akan diterima. Pengelolaan persediaan akan membutuhkan sebuah sistem persediaan



yang cocok dengan karakteristik pabrik. Setiap sistem pasti memiliki keunggulan dan keterbatasan. Pemilihan sistem persediaan harus dilakukan oleh setiap perusahaan yang disesuaikan dengan sifuasi masingmasing. Tidak dapat digeneralisasi sebuah sistem persediaan di setiap



tempat. secara umum, pengelompokan sistem persediaan didasarkan pada beberapa jenis, yakni terus-menerus, periodik, dan sesaat. Sistem persediaan terus-menerus bekerja berdasarkan posisi tingkat persediaan tertentu, misalnya ditetapkan minimum jumlah barang tertentu dan bila tercapai maka pemesanan harus segera dilakukan. Berbeda dengan sistem



Persediaan dapat diputuskan jumlahnya apabila diketahui jumlah



permintaan. Dalam menentukan jumlah permintaan, maka dapat dikelompokkan menjadi permintaan yang rendah fluktuasinya atau konstan dan sangat fluktuatif. Permintaan yang sangat fluktuatif biasanya



berhubungan dengan fungsi distribusi tertentu, misalnya distribusi normal,



eksponensial, dan sebagainya. Selain itu, permintaan juga dapat didasarkan pada barang yang dependent dan independent. Barang independenf maksudnya permintaan yang tidak ditentukan oleh



,,';.;;,t:t



keberadaan barang lainnya, sedangkan dependentmaksudnya permintaan



lrviw;9a



{::',1,',,,



persediaan berdasarkan periodik, di mana pemesanan dilakukan pada rentang waktu tertentu yang telah ditetapkan. Misalkan per dua minggu, per bulan, dan seterusnya. Sistem persediaan sesaat adalah persediaan



untuk barang yang unik dan berumur pendek sehingga dipesan hanya untuk memenuhi kegiatan tertentu saja.



C.



BIAYA PERSEDIAAN



Tirjuan dari manajemen persediaan adalah mendapatkan barang dalam jumlah yang benar, ada saat dibutuhkan, dan dengan biaya yang wajar. Pada akhirnya, perencanaan dan pengendalian persediaan dimaksudkan



untuk mendapatkan tingkat pelayanan yang maksimum dengan biaya yang minimum. Dalam pengendalian persediaan akan terjadi konflik antara



Biaya penyimpanan (hording cost) adalah biaya yang meningkat seiring dengan meningkatnya jumlah barang y.ng diri-pan sebagai persediaan. Dalam har ini termasuk biaya yang dihubungkan dengan



investasi persediaan dan memerihara investasi fisik di penyimpanan. Biaya



tersebut antara lain biaya modal, pajak, asuransi, ,"nungunun, gudang, dan kerusakan. untuk memudahkan penetapan nirai biaya penyimpanan



pelayanan dengan jumlah barang yang harus disimpan. Bila disimpan dalam jumlah yang sangat besar, maka biaya persediaan akan besar sekali,



biasanya diperkirakan dengan asumsi. Barang berukuran besar yang menggunakan luas lebih banyak akan dibebani biaya simpan lebih besar.



tetapi pelayanan bisa maksimal karena tidak akan terjadi kekurangan. Sebaliknya, jumlah persediaan yang sedikit berpotensi menurunkan tingkat



Biaya kekurangan persediaan (stockoutcosf ) merupakan konsekuensi



pelayanan dan biaya pinalti akibat terjadi kekurangan saat dibutuhkan. Berikut akan dijelaskan biaya untuk mengidentifikasi sumber-sumber biaya yang relevan dalam pengendalian persediaan. Biaya yang relevan dengan beberapa sistem persediaan antara lain biaya pembelian, yaitu harga beli per unit barang jika dibeli dari sumber eksternal, atau biaya produksi per unit item jika diproduksi secara internal.



Untuk barang yang dibeli, maka total biayanya adalah biaya pembeliannya untuk harga beli per unit ditambah dengan biaya



ekonomis akibat tidak terpenuhinya pesanan konsumen. Kekurangan persediaan akan menyebabkan timburnya biaya-biaya pesan urang (backorder), kehilangan profit saat ini, dan kehirangan peranggan daram bentuk profit di masa yang akan datang. Kerugian yang ie4adi tergantung pada reaksi atas kekurangan tersebut, apakah kekurangan tersebut dipesan ulang (backordered), diganti dengan barang yang rain atau penjualan dibatarkan (rost sore). Biaya ini surit ditentukan sehingga kebanyakan perusahaan memirih unfuk menentukan tingkat perayanan terhadap pelanggan (customer seruice leuels).



transportasi. Pada barang hasil produksi, biaya unitnya terdiri dari tenaga



kerja langsung, bahan langsung, dan ouerheod pabrik. Biaya pembelian dapat berubah untuk jumlah pembelian yang berbeda jika pemasok menawarkan potongan harga. Biaya pemesanan atau setup (orderlsetup cosf) yang dikeluarkan untuk



memesan pembelian kepada pemasok, sedangkan biaya setup berasal



dari biaya setup produksi internal. Biaya ini biasanya diasumsikan bervariasi secara langsung terhadap jumlah pesanan atau frekuensi sefup



yang dilakukan, tetapi tidak terhadap besarnya pesanan. Biaya setup terdiri dari biaya-biaya yang muncul untuk mengerjakan barang tertentu yang diminta yang membutuhkan setup untuk setiap jenis barang. Biaya setup pada dasarnya adalah biaya dari waktu yang dibutuhkan dalam mempersiapkan peralatan atau stasiun kerja unfuk melakukan kerja. Biaya tenaga kerja merupakan salah satu komponen biaya sefup selain waktu setup yang dibutuhkan.



D.



KEPUTUSAN DALAM PERSEDIAAN



Kepufusan mengenai besarnya kuantitas barang yang akan dipesan atau diproduksi memiliki pengaruh yang sangat kuat dalam mempertahankan



tingkat pelayanan. penentuan kuantitas barang secara rangsung akan



memengamhi biaya persediaan. Faktor-faktor yang umumnya memengaruhi



model-model keputusan kuantitas adalah permintaan dan karakteristik barang. Model-moder yang terah banyak dikembangkan diaprikasikan pada bahan baku, produk akhir, dan persediaan barang setengah jadi. Dalam pengambilan keputusan tentang persediaan dibutuhkan



prosedur pemoderan kepufusan. Sistem persediaan merupakan sistem yang akan dimodelkan. Fungsi tujuan yang ingin diseresaikan adarah minimisasi



total biaya persediaan. Total biaya persediaan dibentuk dari berbagai jenis biaya yang telah dijelaskan pada subbab sebelumnya.



r"?M



1. Model



300



Economic Order Quantity (EOQ)



jenis bahan unfuk Terdapat sebuah perusahaan yang membutuhkan satu pemesanan memproduksi sebuah produk tertentu. selama ini kebijakan



250 200



manajer pabrik bahan tersebut dilakukan bervariasi. Hal ini disebabkan pengalaman dan sebagai pengguna bahan tersebut hanya menggunakan administrasi produksi telah mencatat kinerja biaya



100



pada Tabel persediaan dari beberapa periode sebagaimana dapat dilihat yang dipesan untuk setiap 6.2. Jumlah pemesanan adalah jumlah barang



0



intuisi. Bagian



kali pemesanan. Frekuensi pemesanan adalah jumlah pemesanan



dianggap dilakukan dalam rentang periode perencanaan. Biaya simpan jumlah persediaan' Biaya Rp1 per unit sehingga besarnya sama dengan dari totai adalah jumlah dari biaya pesan dan biaya simpan. Perilaku



150



50



U0 +



120 Biaya Pesan



+



150



2lO



2(t(



Biaya Sinpan ---*-- Biala total



Gambar 6.3 Perilaku Biaya Persediaan



hubunganantarbiaya.biayadapatdilihatpadaGambar6.3,sedangkan 6.4. perilaku pasokan dan jumlah persediaan dapat dilihat pada Gambat Tabel 6.2 Catatan Kinerja Persediaan



:Jumlah' Pemeganan



{uoit}



Frokuensi PcmB$afiatl



Total



Biaya Posan



Jumtih



Biaya



Fersediaan



$irnpan



.Biaya



{Re}



tunit)



(Rp)



,(Rpl,



,



45



12



250



20



20



270



80



8



175



50



50



225



120



6



90



60



60



150



150



4



75



80



80



155



210



3



55



120



120



175



260



2



45



175



175



220



1



40



200



200



240



300



Periode



Gambar 6.4 Perilaku Persediaan



Dalam membangun sebuah model persediaan, diperlukan prinsip penyederhanaan tanpa harus menghilangkan kompleksitas sifuasi nyata. Dalam kasus di atas, jika tidak diperoleh informasi tambahan lainnya maka dapat dilakukan beberapa penyederhanaan dalam bentuk asumsiasumsi. Diasumsikan bahwa permintaan (D) produk diketahui pasti dengan kecepatan konstan, kuantitas pemesanan (e) tetap untuk setiap kali pemesanan,lead time tidakada atau nol, harga produk (c) tidak ada pemotongan, biaya pesan (A) tetap untuk setiap kali pemesanan, dan



j';.,16*;M



*.;:.,:,



biaya simpan (h) sebanding dengan jumlah produk yang disimpan. Agar sistem dapat dimodelkan dengan baik, maka dilakukan penyederhanaan Gambar 6.4 menjadi sebagai berikut.



iltl .!l



ll *t



*l



#i



(Unit)



Waktu (t)



Gambar 6.5 Penyederhanaan Perilaku Kuantitas



Gambar 6.6 Grafik yang Diperhalus



Biaya persediaan total dapat diformulasikan sebagai biaya persediaan total biaya pembelian * biaya pemesanan * biaya simpan, atau secara



:



matematis sebagai berikut.



rc(Q):c.D+



+. ry



kuantitas pemesanan



(a). ...(6.1)



Biaya-biaya persediaan yang terjadi tersebut dapat dilihat pada Gambar 6.3 di atas. Bila kita perhalus grafik tersebut untuk kepentingan kemudahan pemodelan, maka diperoleh Gambar 6.6. Pada Gambar 6'6 yang sudah diperhalus jelas terlihat bahwa perilaku sistem dapat didekati dengan teknik-teknik diferensial untuk mendapatkan penyelesaian optimalnya.



Untuk memperoreh biaya persediaan totar yang minimum, turunan pertama dilakukan pada persamaan (6.1) terhadap



drc(Q) dQ



h A.D =rq':tl



Q.:.@ vh



...(6.2)



...(6.3)



Dengan mensubsfusikan nirai e.ke persamaan (6.1) maka diperoreh biaya persediaan total optimal sebagai berikut.



...(6.4)



ffi



Contoh



1



sebagai ilustrasi model bekerja, misalkan diketahui permintaan sebuah barang selama satu periode sebesar 1.000 unit, harga barang Rp1.500/ unit, biaya pemesanan Rp250, biaya penyimpanan Rps/uniVperiode' Berdasarkan data yang telah diketahui dapat direncanakan sebagai berikut. Kuantitas pemesanan



(Q.) :



2 (250X1000) 5 1000



Frekuensi pemesanan



316



= 316 unir



:3,16 kali Gambar 6.7 Model EPQ



2.



Model Economic Production Quantity (EPQ)



Dalam situasi yang berbeda, misalkan sebuah komponen diproduksi sendiri perusahaan dan digunakan untukproses berikutnya. Kasus ini ditemui pada yang mempunyai beberapa fasilitas produksi dengan produk yang berbeda, tetapi saling membutuhkan. Model EoQ yang telah dijelaskan pada bagian



persediaan akan berkurang. Jika tidak ada permintaan selama periode nol sampai t, persediaan akan meningkat dengan laju sebesar P Sejak



sebelumnya mengasumsikan kuantitas pemesanan datang secara serentak pada saat yang sama sebesar Q. Padahal unfuk komponen yang harus



meningkat dengan laju sebesar P-D. Persediaan maksimum terjadi pada titik (P-D). to dan to : Q/P Pada kondisi persediaan nol pada saat titik nol



diproduksi, kedatangan kuantitas ditentukan oleh laju produksi atau kapasitas fasilitas produksinya. Model EoQ yang mempertimbangkan laju produksi atau pengadaan produk dikenal dengan Economic Production



dan maksimum Q(P-D)/P pada to maka rata-rata persediaan adalah sebagai berikut: biaya persediaan total



Quantity (EPQ).



*



Model EPQ berasumsikan laju pengadaan produk terbatas dan konstan sepanjang periode produksi sebesar P Konsekuensinya, tingkat persediaan tidak akan pernah sama dengan kuantitas produksi karena adanya produksi dan permintaan yang terjadi secara bersamaan selama periode produksi. Gambar 6.7 adalah model EPQ dengan produksi dimulai pada saat waktu nol dan berakhir pada waktu to'



Selama periode tosampai t, tidak ada produksi yang terjadi dan stok



adanya permintaan sebesar D dengan syarat P>D, maka persediaan akan



setengah dari nilai maksimum tersebut. Total biaya persediaan dinyatakan



:



biaya produksi



*



biaya setup



biaya simpan, atau dengan persamaan:



TC(o):c.D+ A'D + h'Q'(P-D)



O



...(6.5)



2.P



:



biaya produksi per unit, Q : ukuran lot produksi, h : biaya simpan per unit per periode, P : laju produksi, dan D : laju permintaan (asumsi P>D). Total biaya persediaan minimum dilakukan dengan mendapatkan turunan pertama persamaan (6.5) terhadap Q dan dibuat sama dengan nol dengan hasil sebagai berikut.



C



,.;i;,ffi$



:



ii,.,.



il ditentukan berdasarkan kemampuan dari fasilitas pendukung,



Q-:



berdasarkan pengalaman, atau dengan menggunakan intuisi.



...(6.6)



h.(P+D)



Q. adalah kuantitas produksi optimal yang akan memberikan total



c.



biaya persediaan minimum. Kita juga dapat menenfukan panjang produksi optimal, yaitu (Q7P).



ditentukan. Penentuan waktu setiap kali pemesanan dapat ditentukan berdasarkan kemampuan dari fasilitas yang tersedia, pengalaman, atau intuisi.



Contoh 2 Diketahui permintaan terhadap sebuah produk yang dibuat sendiri (manufacturing item) sebesar 100 unit, biaya sefup sebesar Rp25, laju 225 unitper periode dan biaya penyimpanan Rp5/uniVperiode. Kuantitas produksi optimalnya adalah:



3.



Kuantitas optimal



Q-:



Panjang produksi



:



2 (25\.(700).{22s) 5.(225+700)



d.



:



rata jumlah barang setiap kali pemesanan. Angka ini selanjutnya dibagi dengan rata-rata jumlah permintaan per periode dan hasilnya dibulatkan dalam angka integer. Angka terakhir menunjukkan jumlah periode waktu yang dicakup dalam setiap kali pemesanan.



0,19 hari



Model Persediaan Lainnya



e.



Least Unit Cost (LUC). Metode ini memiliki ciri bahwa jumlah setiap



kali pemesanan yang dapat berubah. Cocok untuk persoalan yang lebih bersifat dinamis. Keputusan diambil dengan membandingkan besarnya ongkos per unit dari setiap jumlah pemesanan. Biaya unit (unit cost) dihitung sebagai penjumlahan ongkos pengadaan per unit. Pemilihan diambil pada alternatif yang memberikan ongkos terkecil karena prinsip dari metode ini adalah minimasi unit cost.



Cukup banyak modelpersediaan yang telah dikembangkan. Modelyang telah dijelaskan di atas merupakan model dasar yang banyak menjadi acuan dalam pengembangan model-model persediaan. Sebagai gambaran umum tentang model-model persediaan lainnya dapat diringkas sebagai berikut.



a. Lotforlof (LFL). Metode ini merencanakan suatu pemesanan pada setiap periode yang sama dengan kebutuhan bersih. Barang yang dibeli atau dibuat dalam kuantitas yang dibutuhkan untuk setiap



Least Tbtal Cosf (LfC). Metode ini memilih kuantitas dengan dasar biaya total terkecil berdasarkan biaya pemesanan dan penyimpanan sepanjang horizon perencanaan. Pendekatan ini dilakukan dengan



periode sehingga tidak ada barang yang disimpan. Pendekatan ini akan menghilangkan biaya penyimpanan. Metode ini banyak



mengombinasikan kebutuhan-kebutuhan sehingga didapat biaya penyimpanan mendekati biaya pemesanan.



digunakan untuk barang yang mahal, unik, dan permintaannya jarang.



b.



Period Order Quantity (POQ). Nama lainnya adalah metode Uniform Order Cycle, yangmerupakan pengembangan dari metode EOQ untuk



permintaan yang tidak seragam dalam beberapa periode. Rata-rata permintaan digunakan dalam metode EOQ untuk mendapatkan rata-



:42,2



(42,2 unil)l{225 uniVhari)



Fixed Period Requirement (FPR). Metode ini kebalikan dari FOQ, yakni periode pemesanan yang bersifat tetap, sedangkan jumlah setiap kali pemesanan dapat berubah sesuai kebuh.rhan selama periode yang



Fixed Order Quantity (FOQ). Model persediaan dengan jumlah pemesanan tetap dengan periode pemesanan dapat berubah. Penentuan besarnya jumlah unit setiap kali pemesanan dapat



g.



Part Period Balancing (PPB). Metode ini berprinsip biaya penyimpanan dan biaya pemesanan diseimbangkan dalam mendapatkan kuantitas yang diinginkan. Kuantitas dicari dengan



# Ai,6i..A,|.Aj;6,,*,,..,,..



menggunakan periode bagian yang ekonomis, yaitu membagi biaya pemesanan dengan biaya penyimpanan per unit per periode.



h.



Algoritma wagner-whitin. Algoritma ini merupakan pendekatan program dinamis yang menggunakan beberapa teori untuk menyederhanakan perhitungan. Algoritma wagner-whitin dibuat untuk menentukan kebijaksanaan minimasi ongkos yang dapat dikendalikan.



4. Model Persediaan



Barang Mudah Rusak



Model persediaan pada umumnya berasumsi bahwa produk yang disimpan memiliki umur hidup yang tak terbatas. Asumsi ini tidak berlaku untu.k beberapa jenis produk yang memiliki umur hidup terbatas, antara lain sayur-sayuran, daging, bahan makanan, dan lain-lain. Produk tersebut mengalami deteriorasi selama berada dalam persediaan. Ada dikenaljenis produkyang usang, deteriorasi dan tidak usang maupun rusak. Keusangan mengacu kepada penurunan nilai dari produk disebabkan oleh perubahan



yang cepat dari teknologi atau adanya kompetitor baru dari produk tersebut. Deteriorasi mengacu kepada damage, spoilage, dryness, uaporization dari produk, dan lain-lain. Model persediaan untuk produk yang mengalami deteriorasi mengacu kepada model dasar persediaan untuk produk yang mengalami deteriorasi



yang merupakan persamaan diferensial sebagai berikut.



dl(t) dt



0:



+ 0.t(t): _D



laju deteriorasi, D



...(6.6)



:



laju permintaan, dan I(t)



:



pengadaan tertentu (P), maka model dasar persediaan adalah sebagai berikut.



qq*e(t).1(t)=P-D dt



Model-model persediaan barang atau produk mudah rusak akan banyak ditemui pada kasus persediaan komoditas pertanian. Sifat produk pertanian yang perishable mengharuskan pengelolaan persediaan memerhatikan laju kerusakan sehingga kualitas produk bisa diterima pelanggan dalam keadaan baik.



E. 1. 2.



3.



#.



-D



... (6.7)



Kedua model di atas mengasumsikan pengadaan persediaan secara serentak. Untuk pengadaan persediaan yang bertahap dengan laju



\tunqfwwPahifi



Mengapa persediaan harus dilakukan? Mungkinkah operasional pabrik berlangsung tanpa ada persediaan? Sebutkan contoh konflik antarbagian terhadap keberadaan persediaan



Apa perbedaan antara stok pengaman dengan persediaan antisipasi?



Berikan contohnya!



4.



Jelaskan fungsi dan kegunaan persediaan untuk kasus industri makanan yang diolah dari hasil pertanian!



5.



Bila Anda diminta untuk memilih sebuah sistem persediaan pada pabrik yang memproduksi makanan dan cat tembok, maka rekomendasi apa yang akan diberikan. Berikan ilustrasi sederhana untuk penjelasannya!



6.



Bandingkan antara konsep EoQ dan EPQ! Jelaskan kelebihan dan keunggulannya!



7.



Bila sebuah pabrik memproduksi produk yang berbahan baku dari



sebagai berikut.



o(t).r(t)=



SOAL



bahan baku pada industri pertanian dan manufaktur! Apakah ada perbedaan yang sangat nyata?



persediaan produk



pada saat t. untuk laju deteriorasi produk yang tidak konstan atau kerusakan meningkat seiring waktu t, maka model dasar persediaan



... (6.8)



hasil pertanian, jelaskan faktor-faktor apa saja yang patut dipertimbangkan dalam merancang sistem persediaan yang akan digunakan!



8*66:fwdi,a*ot@,



jadi, dan penyimpanan produk jadi. Sebagai tempat penyimpanan bahan baku berarti gudang akan menyimpan setiap bahan yang dibutuhkan atau akan digunakan untuk kelancaran proses produksi. Lokasi dari gudang ini umumnya berada di dalam bangunan pabrik, tetapi tidak menjadi keharusan karena bergantung pada jenis industri dan karakteristik bahan yang disimpan. Untuk beberapa jenis bahan tertenfu diperbolehkan juga



di letakkan di luar bangunan pabrik, bahkan di tempat terbuka. Ketidakharusan memiliki bangunan khusus untuk gudang akan dapat menghemat biaya investasi gudang maupun operasional perawatannya. Gudang tipe ini disebut pula sebagai stockroom karena fungsinya memang menyimpan stok untuk kebutuhan tertentu.



Produk ataupun bahan baku yang disimpan untuk mengantisipasi fluktuasi membutuhkan sebuah fasilitas penyimpanan. Fasilitas penyimpanan ini dikenal dengan gudang. Gudang berfungsi sebagai penunjang kegiatan utama pabrik. Gudang dapat didefinisikan sebagai sebuah fasilitas yang



Gudang penyimpanan produk setengah jadi dimaksudkan sebagai fasilitas penyimpanan karena produk belum selesai dikerjakan atau menunggu unfuk proses lebih lanjut. Misalnya saja beberapa komponenkomponen dari produk otomotif, elektronika, dan furnitur kadang harus menunggu diproses disebabkan banyak faktor, di antaranya bottleneck. Dalam indushi manufakfur sering kita temui bahan harus melalui beberapa tahap proses. Kelancaran proses ini kadang harus terhenti karena antara satu proses dengan proses berikutnya ada waktu pengerjaan yang



berfungsi untuk menyimpan barang yang akan digunakan dalam produksi



dibutr.rhkan berbeda sehingga bahan harus menunggu sampai mesin atau



atau penjualan. Jumlah barang yang disimpan di dalam gudang sesuai dengan kebijakan persediaan untuk setiap jenis barang. Dalam hal ini, fungsi gudang bisa berorientasi pada kegiatan produksi ataupun penjualan. Gudang sebagai penunjang kegiatan produksi berisikan bahan baku, bahan penolong, dan bahan tambahan; sedangkan sebagai penunjang



operator berikutnya tersebut selesai mengerjakan bahan sebelumnya. Dalam praktiknya, tempat penyimpanan produk setengah jadi ada di sekitar tempat kerja fasilitas produksi atau mesin. Thta letak tempat kerja akan mengakomodir kebutuhan bahan masuk dan bahan keluar.



A.



ESENSI GUDANG



penjualan berisikan produk-produk jadi yang siap untuk dipasarkan- secara pusatluas, gudang tidak harus berada di dalam lingkungan pabrik karena pusat distribusi juga memiliki gudang. Penjelasan gudang dalam hal ini akan difokuskan pada keberadaannya di lingkungan pabrik. Baik itu untuk



penyimpanan bahan maupun produk akhir. Sebagaimana sudah dijelaskan di atas, pada suatu pabrik kategorisasi



Penyimpanan produk jadi kadang-kadang lebih dikenal sebagai gudang sesungguhnya. Meskipun gudang produk jadi fungsi utamanya sebagai tempat penyimpanan, namun kadang kala digunakan juga unfuk melakukan pengerjaan akhir proses, misalnya pengemasan, pelabelan, dan pengepakan. Karakteristik produk sangat menentukan sekali sistem fasilitas yang harus disiapkan agar produk tidak mengalami kerusakan baik mulai penempatan hingga pengambilan.



gudang dapat dibedakan menurut karakteristik barang yang akan disimpan, yaitu penyimpanan bahan baku, penyimpanan barang setengah



6;t.',;w



di



Gudang sebagai tempat penyimpanan mempunyai beberapa fungsi antara penerimaan, pengiriman, pengidentifikasian, penyaringan,



dispatching ke penyimpanan, pemilihan pesanan' penyimpanan, perakitan pesanan, pengepakan, dispotchingke pengiriman, dan rekam perawatan produk. Namun demikian, tidak seluruh fungsi ini harus diwujudkan dalam penyiapan sistem pergudangan.



-'-+



*ft



-k Pencatalan



,\



4 '--*a



ffiry



Agar dapat membedakan peran dari gudang di dalam pabrik dengan distribusi dapat dilihat dari tugas utamanya. Dalam jaringan distribusi pemasaran, gudang mempunyai tugas utama untuk menjaga persediaan yang digunakan sebagai penyangga (buffer) dari variasi antara produksi dan permintaan. Gudang sebagai distribusi dalam sebuah area pemasaran untuk merespons dengan cepat permintaan pelanggan. Berbeda dengan



gudang dalam pabrik yang berfungsi hanya untuk penunjang kegiatan produksi. Gudang bahan baku berguna untuk menjamin kontinuitas pasokan bahan baku ke lantai produksi, sedangkan gudang produk akhir berfungsi untuk menyimpan sementara guna menunggu proses penjualan



atau pendistribusian. 1') \"J



Pengecekan



f1:::=>.i



Gambar 7.1 Gambaran Umum Esensi Gudang



B.



I



I I



Gudans



bahan



lh



i



.--Jl



I l',J- prnrx ,j | | _l



I'J !l



l



PRINSIP-PRINSIP PENGELOLAAN



secara umum, gudang di luar pabrik difungsikan sebagai penyeimbang dalam menentukan langkah lanjutan untuk menggunakan gudang sebagai fasilitas penjualan atau digunakan untuk keperluan penyimpanan saja. Secara komersial, gudang bermanfaat untuk mendekatkan perusahaan kepada pelanggan. Keberadaan gudang yang dekat dengan pelanggan diharapkan dapat memberikan jaminan kepuasan pelanggan dalam hal ketersediaan barang sesuai waktu yang disepakati. Konsekuensinya, fasilitas gudang harus dirancang dengan baik dari segi teknis dan ekonomisnya. Agar pelayanan kepada pelanggan yang beragam, maka diperlukan tenaga kerja yang cukup, perlengkapan yang memadai, dan lokasi strategis yang dapat memperpendek jarak penyimpanan dengan pelanggan. Di samping itu, gudang komersial ini harus menyimpan barang dalam batas waktu yang sesuai dengan karakteristik produk, bisa lama atau pendek, asalkan mampu memberikan tingkat pelayanan yang maksimum.



".'.'Midi@',.ga,fi$t:'



*i' lj", ,..,.,.u,) ', \*\ ,t



f



--J



(_Area temasaran



\ c)



,-j*--''.\ ,,, (-o,., n".r"r,u,



ot



/



1



Gambar 7.2 Peran Gudang di Dalam dan di Luar Pabrik



Khusus gudang di dalam pabrik, peran nyatanya sangat terlihat pada



pabrik manufaktur komponen-komponen yang membutuhkan beberapa proses yang membutuhkan kualitas tinggi. Dalam pengertian, kadang kala proses manufaktur membufuhkan waktu yang relatif cukup lama. Misalnya saja produk-produk engineer to order, make to order, dan assembly to order. Komponen-komponen yang dibutuhkan tentunya harus tersimpan



*afi7164



xtfupy



*,.



w&i&,',,',fti



dengan baik, demikian juga sebaliknya untuk komponen-komponen yang cacat yang tidak bisa terpakai lagi membutuhkan tempat penyimpanan. Produk pesanan yang spesifik ini juga tidak bisa selesai dengan cepat



1.



Prinsip pengawasan. Sistem administrasi atau rekam barang harus dijaga dengan baik untuk mengendalikan keluar masuknya barang. Kebijakan persediaan sangat membutuhkan akurasi rekam barang.



di dalam gudang memegang peranan penting. Gudang tidak bisa sekadar kumpulan pekerja yang rendah



sehingga membutuhkan tempat penyimpanan. Biasanya tempat penyimpanannya sekaligus tempat kerja dari produk tersebut karena



Pengorganisasian



pertimbangan teknis yang tidak bermanfaat apabila harus disimpan pada tempat khusus karena harus melalui proses pemindahan bahan yang berarti



kualifikasinya karena akan berisiko tinggi terhadap keamanan barang.



2.



pemborosan.



Mengacu pada penjelasan di atas, maka gudang dapat berperan berbeda sesuai dengan jenis barang yang disimpan. Gudang bisa sebagai penyimpanan barang nonproduksi yang akan digunakan untuk pengerjaan perigepakan, perawatan, dan barang kebutuhan kantor' Ada juga gudang unfuk menyimpan komponen yang siap untuk dirakit pada pabrik assembly to order. Tentunya gudang seperti ini diletakkan berdekatan dengan area



perakitan atau secara khusus ditempatkan secara terpisah di dalam penyimpanan barang setengah jadi. Barang atau bahan yang rusak, salah pengerjaan , reject, dan tidak memenuhi spesifikasi akan disimpan pada sebuah gudang yang disebut dengan gudang saluage. Bahan atau barang



seperti ini tidak boleh langsung dianggap limbah dan dibuang karena pertimbangan ekonomis, dapat didaur ulang untuk memenuhi komponen yang kualitasnya lebih rendah. oleh karena itu, diperlukan sebuah area guna menyimpan bahan atau barang ini sebelum diproses kembali. Benda kerja yang tidak bisa diperbaiki lagi akan menjadi buangan yang disimpan pada lokasi khusus. Buangan dan limbah akan disimpan pada suatu tempat khusus unfuk diproses khusus guna mengurangi risiko pencemaran lingkungan.



Gudang memiliki fungsi yang cukup penting di dalam menjaga kelancaran produksi suatu pabrik. Hal ini patut menjadi perhatian dalam pengelolaan gudang. Tujuan penyimpanan di gudang adalah memaksimumkan utilitas sumber daya dan pelayanan kepada pelanggan dengan memerhatikan kendala sumber daya. Prinsip-prinsip pengelolaan gudang harus mengacu pada tujuan tersebut. Ada tiga prinsip yang harus digunakan dalam pengelolaan gudang, yaitu:



ffi;,';.,.Nirta



Prinsip pemeliharoon. Hal ini berhubungan dengan aktivitas pemeliharaan atau perawatan agar barang yang disimpan di dalam gudang tidak cepat rusak. Gudang harus mampu mengakomodir kegiatan pemeliharaan. Tata letak penyimpanan barang sangat penting dalam mewujudkan prinsip ini. Seluruh barang harus bisa diakses dengan maksimalsehingga mudah untuk dirawat kondisinya.



3.



Prinsip penyimpanon. Ini sesuai dengan makna gudang itu sendiri, yakni sewaktu-waktu diperlukan maka barang yang dibutuhkan akan tetap tersedia sebelum dan selama proses produksi berlangsung.



Dalam pengelolaan gudang, maka diperlukan identifikasi aktivitasaktivitas pokok di dalam gudang. Gudang mempunyai beberapa aktivitas pokok. Penerimaan (receiuing) merupakan aktivitas menerima barang pesanan perusahaan, menjamin kuantitas barang yang dikirim pemasok,



dan mendistribusikan barang ke bagian produksi yang membutuhkan. Aktivitas penerimaan akan merekam jumlah barang masuk, barang yang sesuai, barang tidak memenuhi spesifikasi, dan barang yang dalam keadaan rusak. Persediaan adalah aktivitas menonjol dari gudang yang menjamin agar permintaan dapat dipenuhi karena tujuan perusahaan adalah memenuhi kepuasan pelanggan. Permintaan bukan berarti dari luar perusahaan, tetapi juga permintaan dari setiap bagian produksi yang



membutuhkan dukungan agar mampu memenuhi jadwal produksi yang telah ditetapkan. Penyisihan (put away ) merupakan penempatan barang-barang dalam lokasi penyimpanan sesuai dengan rancangan tata letak barang. Setiap



barang akan mempunyai identitas lokasi yang tidak bisa begitu saja diubah-ubah. Penyimpanan (sforoge/ dalam pengertian secara fisik adalah



:I sesama barang kimia biasanya berada pada lokasi yang sama, tetapi



barang-barang disimpan sebelum ada permintaan sesuai dengan



teknik penyimpanannya tetap harus dipisahkan, misalkan dengan



karakteristik barang di tempat yang telah ditentukan. Pengambilan pesanan



pembuatan sekat yang benar.



(order picking) adalah proses pengambilan barang dari gudang sesuai permintaan baik jumlah dan spesifikasinya. Pengambilan pesanan ini diukur dari lama pengambilan. Lokasi yang tertata dengan baik akan mempercepat pelayanan pengambilan barang. Adakalanya proses



C.



SISTEM DAN KEBIJAKAN PENYIMPANAN



Penyimpanan bahan dan produk dalam sebuah gudang diatur dan ditata berdasarkan sistem dan kebijakan penyimpanan. Sistem penyimpanan



pengepakan (packaging) dan pelabelan harga dilakukan juga di dalam gudang. Aktivitas penyortiran, yakni pengambilan batch menjadi pesanan individual di antara kumpulan barang yang disimpan di dalam gudang. Penyortiran ini sama artinya dengan penelusuran yang diukur dengan



adalah rangkaian kegiatan penataan barang yang terdiri dari penetapan Iokasi, pengkodean barang, prosedur pengoperasian baku, personalia, dan penanganan barang. Sistem penyimpanan membutuhkan dukungan



waktu sehingga kecepatan memegang peran penting dalam hal ini.



perangkat lunak dan keras. Perangkat lunak dibutuhkan karena



Kegiatan terakhir adalah pengepakan dan pengiriman, yaitu pemeriksaan



penyimpanan barang akan dihadapkan pada sekumpulan jenis barang dalam jumlah besar dan frekuensi kegiatan keluar masuk barang yang



barang dalam kontainer hingga siap dikirimkan.



harus direkam dengan akurat sebagai data kegiatan gudang. Perangkat keras dibutuhkan untuk bisa menyimpan dan menangani barang dengan



Dalam penyimpanan barang di dalam gudang ada beberapa halyang perlu diperhatikan. Risiko kerusakan barang sehingga perlu diperhatikan



lingkungan tempat penyimpanan harus ideal. Misalnya, barang-barang jenis elektronika dan kelistrikan yang membutuhkan tempat tertutup agar terhindar dari debu dan temperatur ruangan yang stabil. Bentuk unik dari barang yang akan menimbulkan masalah area penyimpanan serta masalah penanganannya. unik bisa berarti ukuran yang sangat besar dan bentuk bangun tidak teratur. contohnya, barang-barang proyek untuk perbaikan pabrik. sifat barang yang mudah hancur sehingga perlu memerhatikan kelembapan dan metode penyimpanannya. Misalnya, jenis barang yang mudah hancur bila terkena air. Gudang harus dirancang sedemikian rupa agar air hujan atau zat cair lainnya tidak bisa merembes ke dalam area penyimpanan. Jenis barang yang berbahaya sehingga perlu disimpan pada lokasi tersendiri, tertutup, aman, dan akses terbatas. Misalnya saja gudang penyimpanan bahan peledak pada industri semen, zat kimia tertentu pada industri farmasi, dan lain-lain. Kegiatan pemindahan barang juga perlu diperhatikan sehingga tidak terjadi benturan yang bisa merusak bagian barang. Pemilihan alat pemindahan bahan dan keterampilan operator sangat penting diperhatikan. compablity di mana barang tipe kimiawi mudah bereaksi dengan zat kimia lainnya perlu dijauhkan. Meskipun



:, Maiai*rnln'ltahofr



baik, misalnya rak, kamar khusus, forklit't, crane, dan sebagainya. Kebijakan penyimpanan adalah tindakan untuk memilih metode i



*



I



penyimpanan barang yang akan menjadi acuan dalam pembuatan sistem penyimpanan. Kebijakan penyimpanan erat hubungannya dengan sistem persediaan yang digunakan.



/\



r/a



,rfo trr* \ /N v u ,fi-r-\ i ,gryrlfffr / &- r -: -l -,t, \ /rr\ r"il rffr r -



ffiry



r



\uu- ll



I {rc-



KebUakan Penyimpanan



\ .-



I



l\



oo.



Sistem Penyimpanan



,



'



/



Gambar 7.3 Sistem dan Kebijakan Penyimpanan



Pengaturan dan tata letak barang dalam suatu gudang dapat dilihat



dalam beberapa bentuk kebijakan-kebijakan penyimpanan. Bentuk kebijakan pada dasarnya berhubungan antara barang yang akan disimpan



ga6:'r.6i



i:1,



, triitWffi



t dengan ketersediaan lokasi penyimpanan. Kebijakan yang didasarkan pada kedatangan barang adalah kebijakan penyimpanan random. Kebijakan ini menekankan pada penyiapan lokasi yang bebas untuk diisi oleh jenis barang apa saja. Prinsip umum yang digunakan dalam kebijakan ini adalah first in first out, yakni setiap barang yang datang ke gudang ditempatkan terlebih dahulu ke lokasi yang kosong. Dalam hal



I



r r*-r lllllt11l



ini, setiap barang mempunyai kemungkinan yang sama pada setiap lokasi. Sebaliknya, kebijakan penyimpanan untuk barang-barang pada lokasi



llltltlll



tetap dimaksudkan untuk mengatasi kelemahan penyimpanan random'



tl



T-*:



r----:



a--**r T'--.



q--f



,--J



T**:



r--r



l ll



---J



T-*r



i;



I



t''



,



Kebijakan penyimpanan tetap adalah menyimpan barang pada lokasi



AreaS/R



, ltl.:__l :__j :__l



I



tertentu sesuai tipe barangnya. Kebijakan ini dirancang dengan menetapkan lokasi dalam kodefikasi barang. Kelebihan penyimpanan lokasi tetap adalah kemudahan dalam pencarian barang, lokasi disesuaikan dengan bentuk barang dan akses terencana dengan baik. Kelemahannya terlihat pada saat lokasi barang tertentu kosong tidak bisa digunakan untuk barang lain, meskipun barang yang baru datang tersebut siap untuk disimpan. Pada penyimpanan random akan menguntungkan untuk gudang yang menyimpan barang yang berganti terus-menerus jenisnya. Tipe penyimpanan seperti ini sangat cocok untuk gudang komersial yang sifatnya hanya unfuk barang transit. Persoalan yang kerap



muncul pada tipe kebijakan ini dalam hal akses penempatan dan pengambilan barang yang disebabkan bentuk barang berbeda-beda. Apabila ada barang berukuran besar harus disimpan pada lokasi yang menjorok ke dalam, maka proses penanganannya akan membutuhkan waktu lama.



Gambar 7.4 Penyimpanan Random



T -r



T--r



r--l



T-*r



T--r



T--1



lJliK;lLl rcl Itrr T--1



Hl



T"") rDl,El lrt:L



rl



f-""1



Fl



;--, ;--, ;-:;



r**1



lAliBllci



i.li T--l



Area S/R



iAB



I



r-*1 .AE



I



f---l



iAF



i



Gambar 7.5 Penyimpanan Tetap



Kebijakan penyimpanan di atas tidak mempertimbangkan sama sekali



kemungkinan pemanfaatan bersama antarlokasi berdekatan. Selain itu, area gudang yang luas juga tidak diklasifikasikan berdasarkan frekuensi keluar masuk barang. Apabila seluruh bagian gudang dianggap bisa berfungsi sebagai pintu keluar masuk barang, maka tidak ada persoalan



8o67,Q;u{aEWfu,tan;'tt ofu(,



'



@



yang sangat kompleks dalam penempatan barang. Pada kenyataannya, gudang dibaiasi oleh dinding dan pintu akses barang yang pada umumnya dari satu titik saja. Hal ini didasarkan pada pertimbangan kemudahan pengawasan. Beberapa kebijakan penyimpanan yang memerhatikan halhal ini, antara lain indeks kubik per pesanan (cube per order index), efek pareto, dan pembagian pangsa (shared\. Kebiiakan penyimpanan indeks kubik per pesanan didasarkan pada rasio barang dikirim (S) dan diterima (R). Rasio kebutuhan luas lantai penyimpanan didasarkan dengan jumlah transaksi s/R barang tersebut. Indeks S/R terbesar lebih dekat dengan pintu atau titik yO. Penempatan



t



Konsep yang mempunyai kemiripan dengan indeks kubik per pesanan adalah efek Pareto. Konsep Pareto dalam penyimpanan mengklasifikasikan



area gudang dalam tiga kelompok besar berdasarkan bobot aktivitasnya.



Frekuensi aktivitas keluar masuk barang-barang yang tinggi akan ditempatkan pada lokasi terdekat dengan pintu, demikian seterusnya. Aplikasi efek pareto menetapkan 80% aktivitas s/R oleh 20% jenis-jenis barang akan menempati area terdekat dengan pintu diikuti lsyo S/R oleh 30% jenis-jenis barang dan 57" S/R oleh 50% jenis-jenis barang.



barang-barang ditentukan dengan urutan nilai indeks rasio tertinggi hingga terendah. Tipe penyimpanan ini sangat cocok untuk barang-barang yang



tidak mengalami pergantian jenis setiap waktu dan barang yang



ii



dikonsumsi secara rutin. Gudang bahan baku sangat cocok menggunakan



:__i ti il



kebijakan ini.



lndeks sangat rendah



I



lD IC l(g IE ll



Io



lndeks rendah



I. io i= IL



Area S/R



I6



{Y t--



lndeks sedang



l-



lndeks tinggi



i



,*



[f,laoz" i*



j*"



Gambar 7.7 Penyimpanan Berdasarkan Efek pareto lndeks sangat tinggi



Gambar 7.6 Penyimpanan Kubik per Pesanan



Kebijakan penyimpanan pembagian pangsa merupakan gabungan kebijakan random dan tetap. Barang yang telah masuk di gudang boleh langsung ditempatkan di lokasi yang kosong dengan terlebih dahulu memberi label lokasi dari barang tersebut. Dalam hal ini, sebuah lokasi



tidak dimiliki secara permanen oleh sebuah jenis barang saja, atau sebaliknya, sebuah barang tidak harus menetap pada sebuah lokasi tertentu pada periode perencanaan tertentu. penggabungan kedua kebijakan ini dimaksudkan untuk saling melengkapi keterbatasan yang ada.



ManEemenPairtd



Ba6,l Godana Baian lon



Qn



rl,ri aEL



wujud dari sistem dan kebijakan penyimpanan adalah penentuan



harus bisa memudahkan proses pencarian. Pada aksesoris tersebut harus



lokasi-lokasi penyimpanan atau gudang. Dalam sebuah perencanaan, manajemen harus menentukan penempatan gudang atau fasilitas



dicantumkan atau diberi label nama dari barang yang disimpan. Jenis bahan yang digunakan sebagai aksesoris juga harus disesuaikan dengan jenis barang yang disimpan. Hindari penggunaan jenis bahan yang bisa merusak barang yang disimpan.



penyimpan yang ada di setiap tempat yang digunakan, baik dekat dengan stasiun kerja, lintasan perakitan, dekat dengan pemindahan bahan, dan area pengiriman. Hal itu patut dipertimbangkan karena berkaitan dengan pengawasan persediaan. operasi pengawasan itu terdiri dari pengawasan



penyimpanan dan pengawasan pengambilan pesanan pilihan. Dalam sebuah fasilitas penyimpanan, pertimbangan aktivitas pengawasan akan



Halyang tidak kalah pentingnya dalam sistem penyimpanan ini adalah aktivitas pengiriman dan penerimaan. Pengiriman merupakan proses persiapan-persiapan yang berhubungan dengan stocking barang dalam



beda karena fungsinya yang berbeda. Hal ini akan memudahkan proses



rangka memenuhi permintaan atau pesanan. Aktivitas ini akan terdiri dari pengepakan, pemuatan ke dalam alat angkut yang tersedia, kemudian dikirim ke konsumen yang memesannya. Aktivitas pengiriman akan berfungsi sama dengan aktivitas penerimaan. Hanya saja penerimaan fokus pada penyimpanan barang yang dianggap telah sesuai dengan pesanan perusahaan. Pada dasarnya, antara penerimaan, penyimpanan, penggudangan, dan pengiriman akan mempunyai kaitan yang erat dalam perencanaan tata letak barang. Penerimaan dan pengiriman akan berada dekat dengan pintu utama keluar masuk alat angkut. Area pengiriman dan penerimaan membutuhkan luas lantaiyang cukup besar sesuai dengan jenis alat transportasi yang digunakan.



pencarian. Popularitas barang perlu diperhatikan untuk bisa



Proses pengiriman dan penerimaan merupakan proses utama yang



memengaruhi tata letak barang.



Aktivitas pengawasan dilakukan dengan memerhatikan beberapa aspek, di antaranya kemiripan fisik, kemiripan fungsi, popularitas, penyimpanan, dan persediaan. Perhatian pada kemiripan fisik dilakukan dengan cara mengelompokkan barang di tempat yang sama. contohnya, ukuran besar disimpan dalam satu area dan ukuran kecil di tempat yang lain. Kemiripan fungsi dilakukan atas dasar kemiripan fungsi barang yang disimpan pada tempat yang sama. contohnya, alat-alat elektronik, zat kimia, bearing, dan lain-lain harus disimpan pada tempat yang berbeda-



mempersingkat waktu penyimpanan dan pengambilan. Setiap gudang jumlah akan mempunyai barang yang diperoleh secara bersamaan dalam yang banyak. Tentunya kondisi ini membutuhkan penempatan yang baik dan benar agar tingkat pelayanan maksimal bisa tercapai. Pengawasan penyimpanan dan persediaan dapat dilakukan lebih efektif apabila kedua aktivitas ini dipisahkan secara nyata. Penyimpanan akan berhubungan dengan aktivitas penanganan bahan dan penentuan lokasi, sedangkan persediaan berhubungan dengan rekam data status barang di dalam gudang.



Penyimpanan barang-barang yang berukuran kecil membutuhkan beberapa variasi aksesori yang seharusnya ada di setiap gudang. Jenisjenis aksesoris yang dimaksud, misalnya peti, bak, pallet, rak, dan masih juga banyak lagi. selain fungsinya untuk menyimpan, maka aksesoris ini



Manaiuren,Ea{ii



terjadi di gudang. Kedua kegiatan ini sangat berkaitan langsung dengan



proses produksi. Kegiatan penerimaan meliputi tanggung jawab menurunkan barang dari alat angkut, membongkar peti kemas pengiriman, mengenali dan memilah barang, memeriksa fakfur penerimaan



terhadap dokumen pengiriman, mencatat faktur penerimaan, menandai atau mencatat kerusakan, memelihara pencatatan dengan baik, dan mengirimkan barang ke tempat yang telah memesan. Satu fungsi yang sangat erat dengan penerimaan, tetapi tidak berada pada tanggung jawab



penerimaan adalah pemeriksaan penerimaan. Kegiatan ini biasanya berada di bawah bagian pengendalian mutu dan pemeriksaan yang bertanggung jawab melakukan pemeriksaan semua peralatan dan barang yang masuk. Pemeriksaan ini membutuhkan ruangan yang menyimpan barang secara rapi yang menunggu untuk diperiksa, disimpan, dan



ditangani, serta tempat kerja untuk operasi inspeksi dan menyimpan sementara barang yang sedang diperiksa, menunggu pengiriman ke tempat



bertanggung jawab terhadap beberapa hal, seperti membongkar barang dari truk, pengecekan barang yang datang, mencatat adanya kerusakan-



pemakaian atau ke gudang.



kerusakan barang yang dijumpai, serta menyimpan dan mengirim barang



yang datang ke departemen lain yang sangat membutuhkan. Bagian penerimaan barang bertanggung jawab terhadap pemeriksaan awal terhadap kuantitas dan kualitas barang yang datang yang mempunyai hubungan erat dengan bagian pengendalian kualitas. Aktivitas penerimaan



barang merupakan awal dari keseluruhan rangkaian kegiatan penyimpanan. Pengiriman barang memiliki sisi terbalik dari bagian penerimaan. Bagian pengiriman sangat dekat dengan pengguna barang



sehingga tingkat pelayanan gudang lebih banyak diukur dari sisi pengiriman. Dokumentasi yang baik sangat diperlukan untuk bisa Gambar 7.8 Alternatif Posisi Penerimaan dan Pengiriman



D.



mengetahui posisi terbaru dari jenis barang tertentu. Hal ini diperlukan dalam rangka pengendalian persediaan. pencapaian tujuan rancangan tata letak barang harus mampu mengakomodir prinsip-prinsip di atas.



PRINSIP.PRINSIP PERANCANGAN TATA LETAK PENYIMPANAN



Prinsip-prinsip yang berhubungan dengan tujuan tersebut antara lain popularitas barang, kemiripan, ukuran, dan karakteristik.



Pada akhirnya, sistem dan kebijakan penyimpanan diwujudkan dalam bentuk tata letak penyimpanan barang. Keandalan sistem dan kebijakan yang dipilih akan teruji secara nyata dalam bentuk rancangan tata letak. Tata letak penyimpanan barang adalah susunan lokasi-lokasi yang



Sistem pengangkutan di dalam gudang akan sangat memengaruhi kegiatan gudang itu sendiri. Hal ini harus diperhatikan untuk menghindari



difungsikan untuk menyimpan jenis barang tertentu dengan mempertimbangkan berbagai kebutuhan operasional gudang. Prinsip utama yang menjadi acuan dalam perancangan tata letak penyimpanan barang adalah karakteristik produk yang dikelola, jumlah dan frekuensi pengiriman/penerimaan per periode, metode pemindahan dan peralatan yang digunakan, dan ketersediaan luas lantai. Rangkaian aktivitas pokok di dalam gudang menjadi dasar dalam perancangan tata letak. Proses pokok di dalam gudang adalah fungsi dari penyimpanan. Penerimaan merupakan bagian yang mempunyai aktivitas penerimaan barang yang datang ke pabrik. Setelah dilakukan aktivitas inspeksi kemudian bagian penerimaan ini bertanggllng jawab untuk mengirimkannya ke bagian penyimpanan. Bagian penerimaan barang



@



,wanEemu ?nonx



terjadinya kesimpangsiuran gerakan yang terjadi di gudang. popularitas merupakan prinsip meletakkan barang yang memiliki kemampuan akses



terbesar dekat dengan titik I/o (Inputloutpuf) tertentu. popularitas menggunakan rasio R (ReceiuingVS(sh,pping) atau s/R. Apabila rasio R/S suatu barang besar, maka barang tersebut didekatkan dengan titik masuk (input), dan sebaliknya. Prinsip kedua dalam tata cara penyimpanan di gudang berkaitan dengan kemiripan barang yang disimpan. Kemiripan dapat dilihat dari fungsinya, keluarga dari bagian komponen tertentu, atau lainnya.



Contohnya, bearing yang mempunyai jenis yang banyak harus dikelompo&kan dalam satu bkasi, meskipun ukurannya berbeda-beda. Penyirnpanan barangyang mirip dalam daerah yangsama ditujukan unfuk minimisasi waktu tempuh untuk penyimpanan dan pencarian pesanan.



Keragaman ukuran barang yang harus disimpan mendorong kita untuk bisa menggunakan luas lantai dengan efektif. Komponen berukuran kecil



yang disimpan dalam gudang yang dirancang khusus untuk komponenkomponen besar bukan keputusan yang benar. Pada dasarnya, gudang bukan aktivitas produktif yang diinginkan karena persediaan yang difasilitasi gudang itu sendiri adalah waste. Prinsip dasarnya, ini harus diterjemahkan dalam perencanaan kebutuhan luas lantai gudang. Persoalan yang dihadapi para perancang tata letak gudang adalah penentuan ukuran baku dari lokasi. Banyak model yang dikembangkan unfuk tata letak barang yang berasumsi pada ukuran lokasi yang sama luasnya. Hal ini didorong kemudahan dalam proses perhitungan. Pada kenyataannya, membuktikan tidak mungkin ukuran barang seluruhnya sama.



Karakteristik barang yang disimpan kadang kala harus berlawanan dengan prinsip kemiripan, popularitas, dan ukuran. Bisa saja terjadi beberapa barang dianggap mirip, tetapi terpaksa tidak diperbolehkan berdekatan atau ditempatkan pada area yang sama. Misalnya saja zatzat kimia yang bisa bereaksi satu sama lain apabila didekatkan. Terpaksa prinsip kemiripan harus dilanggar untuk menghindarkan risiko terjadinya kecelakaan kerja. Beberapa karakteristik barang yang perlu diperhatikan, antara lain barang yang mudah rusak, bentuk unik, barang berbahaya, keamanan barang yang peka terhadap benturan, dan compability. Perencanaan penyimpanan barang termasuk dalam menentukan kebutuhan luas lantai. Tata letak harus dibangun sedemikian rupa sehingga dapat memaksimasi utilisasi luas lantai dan memaksimasi tingkat



pelayanan. Beberapa faktor yang harus dipertimbangkan ketika membangun sebuah tata letak, pertamakonservasi luas lantai. Konservasi



luas lantai menyangkut memaksimisasi konsentrasi dan utilisasi kubik ruang. Memaksimasi konsentrasi luas lantai akan menambah fleksibilitas jumlah dan kemampuan penanganan aktivitas penerimaan barang dalam yang banyak. Kedua, keterbatasan luas lantai. Utilisasi luas lantai akan terbatas pada tiang penyangga langit-langit gudang, beban lantai, dan tinggi penumpukan yang aman. Dibutuhkan perkiraan kelonggaran yang



GED.,',,,' ;Naqnit



rwn



i 6il a



wajar sehingga tidak boros . Ketiga, kemampuan akses. Kelebihan muatan dalam utilisasi luas lantai akan berakibat pada akses barang yang kurang



baik. Jarak gang harus direncanakan untuk kemudahan kegiatan penanganan barang, baik manual maupun menggunakan peralatan. Sebaiknya, pola jalur gang harus berbentuk lurus. Prinsip yang tidak kalah penting lainnya adalah pembagian area gudang menjadi kelompok-kelompok, baik berdasarkan laju keluar dan



masuk, jenis barang, karakteristik, dan pertimbangan lainnya. Perancangan akan lebih mudah didasarkan pada kelompok barang.



E.



PROSEDUR PERANCANGAN



Hakikat dari sebuah prosedur perancangan adalah rangkaian dari metode yang menyeluruh dan saling terkait unfuk mendapatkan hasil rancangan sesuai dengan kebutuhan. Kata kunci yang perlu digarisbawahi adalah kebutuhan. sebuah rancangan dikatakan baik apabila mampu memenuhi seluruh kebutuhan. Kebutuhan dapat diidentifikasi dari pihak perusahaan, khususnya manajer pabrik yang mengetahui dengan baik peranan gudang



dalam menunjang kegiatan produksi.



Dalam merancang tata letak gudang perlu memerhatikan tingkat persediaan maksimum, jenis-jenis barang yang disimpan dan metode penanganan barang. Masukan ini diperlukan agar rancangan sejalan dengan kenyataan operasional gudang. Ada beberapa bagian utama dalam perancangan gudang. Pertama, menentukan tingkat persediaan maksimum dari setiap barang. Kedua, menetapkan pengalokasian area gudang unfuk setiap kelompok barang. Ketiga,menetapkan ukuran standar lokasi penyimpanan. Keempot, memilih metode tata letak yang sesuai.



Prosedur perancangan dibuat sesuai dengan kreativitas perancang. Tidak harus selalu sama prosedur yang dibuat untuk setiap gudang. Berikut ini merupakan prosedur perancangan tata letak gudang yang sederhana dengan objektif tunggal, yakni minimisasi total jarak perpindahan barang. Prosedur perancangannya sebagai berikut.



1.



2.



3.



4.



Identifikasi jenis-jenis barang yang akan disimpan di gudang beserta ukuran panjang, lebar, dan tingginya. Bila barang berbentuk caiq maka ukuran yang digunakan adalah bentuk kemasan.



7.



Bankiiig



A



12



8



1,50



5



tersebut.



B



24



18



1,33



6



C



8



a



2,67



2



D



4



2



2,O0



4



E



5



2



2,50



3



F



10



8



1,25



7



G



4



1



4,00



1



Hitung frekuensi keluar dan masuk barang selama beberapa periode terakhir. Apabila terdapat barang jenis baru yang tidak tersedia data frekuensinya, maka ditetapkan berdasarkan pendapat manajer pabrik.



Tetapkan ukuran lokasi yang akan digunakan berdasarkan Tetapkan tinggi tumpukan dari setiap barang berdasarkan pertimbangan karakteristik barang, metode penanganan, dan tinggi aras penyimpanan.



6.



Keluar



Hitung dan tetapkan tingkat persediaan maksimum dari setiap barang



pertimbangan karakteristik barang dan metode penanganannya. 5.



Tabel 7.1 Data Frekuensi Beberapa Jenis Barang di Gudang



barang berdasarkan jenis alat yang akan digunakan.



urutkan hasilperhitungan rasio R/S dari yang terbesar hingga terkecil. Diperoleh urutan nama barang masing-masing adalah G (4,00), C (2,67), E (2,50), D (2,00), A (1,50), B (1,33) dan F (1,25). Bila diilustrasikan



Pilih metode perhitungan jarak yang akan digunakan' Umumnya yang



dalam bentuk gambar, maka penempatan barang sebagai berikut.



Rencanakan luas gang yang akan digunakan unfuk akses penanganan



digunakan adalah perhitungan jarak berdasarkan alur gang dan rektilinier. 8.



r



Hitung jarak perpindahan setiap barang berdasarkan setiap lokasi alternatif dan pilih jarak terpendek. Perhitungan ini tentunya menggunakan metode tertentu.



Contoh



L



Pada contoh ini akan diberikan cara mengelompokkan barang berdasarkan frekuensi keluar dan masuk. Dalam kasus ini diabaikan karakteristik barang, dengan kata lain setiap jenis barang diasumsikan independen. Semua jenis barang diangkut menggunakan alat yang sama. Gudang hanya menggunakan sebuah titik masuk dan keluar. Diberikan data frekuensi selama enam bulan terakhir sebagai berikut.



trtrtr trtrtr



r-ltr [:]



Titik t/o



Gambar 7.9 llustrasi Contoh



Go':t'',,,',,,Ma



,*o6rt&



so6



?,'



'l



A"@i&,fu*. &',



&y&t



I



.



Pada contoh 1 mengapa menggunakan rasio



R/S? Apakah sama



dengan S/R? Rasio R/S digunakan karena frekuensi barang yang masuk lebih tinggi dibandingkan dengan barang yang keluar. Demikian sebaliknya, rasio S/R digunakan untuk frekuensi barang-barang



penggunaan rasio



FVS



yang keluar lebih banyak dibandingkan dengan yang masuk. Apabila frekuensi barang-barang yang masuk dan keluar tidak ada satu pun yang mendominasi, maka rasio FVS atau S/R sama saja atau dapat digunakan jumlah salah satu rasio. Dalam kasus ini juga tidak diperhitungkan kebutuhan



? {i



't



Agar lebih praktis maka jarak melalui pintu tertentu untuk lokasi penyimpanan barang tertentu dapat diformulasikan sebagai berikut.



fu



= IP,d,u i=1



...(7.4)



Dalam hal ini /n adalah jarak perpindahan barang antara lokasi penyimpanan dari pintu. Fungsi tujuan dari metode ini adalah minimisasi total jarak perpindahan barang.



lokasi. Setiap jenis barang dianggap hanya membutuhkan satu lokasi saja.



Padahal dalam kenyataannya setiap jenis'barang memiliki kebutuhan lokasi yang berbeda-beda sesuai dengan tingkat persediaan maksimum.



Metode penataan barang di dalam gudang terus dikembangkan. Aspek-aspek yang diperhitungkan juga semakin rinci. Salah satunya metode yang menggunakan cara heuristik. Metode ini mempertimbangkan jumlah lokasi penyimpanan (q), jumlah barang disimpan (n), jumlah titik masuk dan keluar (m), jumlah lokasi penyimpanan yang dibutuhkan jenis



barang tertentu (S), jumlah frekuensi keluar dan masuk barang jenis tertentu ke gudang untuk produk (T), persentase keluar dan masuk dari salah satu pintu gudang (P), serta jarakyang dibutuhkan dari pintu menuju lokasi penyimpanan (d). Metode ini digunakan untuk menentukan lokasi suatu barang yang akan disimpan pada gudang. Jumlah dari lokasi sama dengan persediaan maksimum dari barang yang akan disimpan. Formulasi matematis dari metode ini sebagai berikut.



Minimasi



rt*t*'.



...(7.1)



Contoh 2 Sebuah gudang direncanakan menyimpan tiga jenis barang A, B, dan C.



Setelah diperhitungkan ternyata kebutuhan lokasi A sebanyak 3, B sebanyak 2, dan C sebanyak 5. Beberapa data yang dibutuhkan untuk merancang penempatan barang telah dikumpulkan. Perancang dengan mudah melakukan analisis dan merekomendasikan hasilrancangan. Data yang telah dikumpulkan sebagai berikut. Tabel 7.2 Data untuk Perancangan



Psrsentase



Frekuensi



Nama Barang



Lalu Lintae



Masuk



Keluar



Total



A



12



10



22



45%



55o/o



B



10



7



17



3Ao/o



7Oo/"



C



16



14



30



10o/o



90%



Pintu



1



Pintu 2



dengan kendala:



I** = L;k:



...(7.2)



j=1 P



I"n:si;i:



...(7.3)



k=1



x,n



:



(0,1) untuk semua j dan k



8a6



i ,'Ai{aqtq



Eaian lao



Pro{u[



ftl)



Tabel 7.3 Jarak dan Hasil



1



4



5



10



2



3



6



9



7



I



Gambar 7.10 Kondisi Gudang dan Lokasi Penyimpanan



l.angkah pertama yang diperlukan adalah menghitung rasio T/S untuk



setiap jenis barang dan diurutkan sesuai dengan nilai terbesar hingga terkecil. Hasil perhitungan adalah To/So : 7,3; TJS' : 8,5; T"/S" : 6,0.



fu



I



7



0,45



3,85



0,3



4,9



0,1



6,3



1



2



5



0,45



2,75



0,3



3,5



0,1



4,5



1



3



5



3



2,25



1,65



1,5



2,1



0,5



2,7



4



3



5



1,35



2,75



0,9



3,5



0,3



4,5



5



5



5



2,25



2,75



1,5



3,5



0,5



4,5



6



7



3



3,15



1,65



2,1



2,1



0,7



2,7



7



7



I



3.15



0,55



2,1



0,7



o,7



0,9



8



9



I



4,05



0,55



2,7



o,7



0,9



0,9



9



9



3



4,05



1,65



2,7



2,1



0,9



2,7



10



9



6



4,05



3,3



2,7



4,2



0,9



5,4



Bila diurutkan adalah B-A-C. Perhitungan selanjutnya membutuhkan jarak setiap lokasi dari setiap pintu masuk. Metode perhitungan jarak menggunakan jarak gang. Diketahui bahwa ukuran lokasi 2 x 2 m2.



Tabel 7.4 NilaiTotal f*



fu setiap lokasi terhadap pintu dengan pada hasil seperti Tabel 7.3. Nilai akhir fu dapat dilihat pada Tabel 7.4. produk Tetapkan B pada lokasi penyimpanan 51, dan seterusnya, yang memiliki nilai akhir /* terendah di mana jumlah lokasi yang dibutuhkan



l-angkah kedua adalah menghitung



1



4,3



5,2



6,4



2



3,2



3,8



4,6



3



3,9



3,6



3,2



4



4,1



4,4



4,8



5



5,0



5,0



5,0



6



4,8



4,2



3,4



7



3,7



2,8



1,6



8



4,6



3,4



1,8



i



o



5,7



4,8



3,6



fi :



10



7.4



6,9



6,3



ada 2 lokasi. Demikian seterusnya untuk A dan C. Berdasarkan hasil perhitungan pada Tabel 7.4 diperoleh B menempati Lokasi 7 dan Lokasi 8, barang jenis A menempati Lokasi 2, Lokasi 3, dan Lokasi 4, sedangkan barang jenis C lokasi yang tersisa.



t



Hasil akhir dalam bentuk tata letak dapat dilihat pada Gambar 7.17. Adakah hasil akhir penempatan barang terlihat aneh? Tentunya keberadaan barang jenis C pada Lokasi 1 menjadi pertanyaan karena



t J



tr



terpisah dari kelompoknya. Hasil akhir ini merupakan konsekuensi dari prosedur perhitungan dan membuktikan bahwa hasilnya optimal lokal.



il



Dalam praktiknya, manajer pabrik boleh saja mengambil kebijakan untuk



menukar C di Lokasi 1 dengan A di Lokasi 4 dengan pertimbangan pengelompokan jenis barang pada area yang saling berdekatan. Pada tata letak sebelum penyesuaian diperoleh rata-rata jarak sebesar 3,2 + 3,9 + 4,1 + 2,8 + 3,4 + 6,4+ 5 + 3,4 + 3,6* 6,3 : 42,70m; sedangkan setelah penyesuaian sebesar M,80 m. Penyesuaian menyebabkan ratarata total jarak perpindahan meningkat sebesar 2,7 m. Apabila manajer pabrik menganggap peningkatan total jarak ini tidak nyata, maka penyesuaian dianggap penyelesaian terbaik, tetapi bukan optimal.



Gambar 7.12 Hasil Akhir Setelah Penyesuaian



Pengambilan keputusan pada umumnya menggunakan nilai biaya atau keuntungan. Demikian halnya dalam tata letak barang yang menggunakan biaya perpindahan barang. Perhitungan biaya perpindahan barang bisa berdasarkan jarak dari pintu keluar dan masuk yang dilalui



c



A



c



c



A



A



c



c



B



B



J



c iT



tiap barang dan jumlah frekuensi dengan mempertimbangkan biaya pemakaian alat penanganan barang. Misalnya, penentuan biaya penanganan barang menggunakan forklift. Data yang dibutuhkan bahan bakar, depresiasi alat, dan upah operator. Demikian juga untuk jenis alat penanganan bahan lainnya harus diidentifikasi terlebih dahulu biaya-biaya yang relevan.



Contoh 3 Sesuai dengan pemakaian bahan bakar forklift, maka setiap jamnyat'orklift Gambar 7.11 Tala Letak Berdasarkan Hasil Perhitungan



menghabiskan bahan bakar sebanyak \,876liter. Berdasarkan harga bahan bakar sebesar Rp5.350 per liter, maka biaya pemakaian solar per jamnya sebesar Rp10.037,85. Misalkan upah operator adalah Rp 2.958,58 per jam. Nilai depresiasi forklift berdasarkan umur ekonomis sekitar 15 tahun untuk/orklif, sedangkan perkiraan nilai sisa adalah 10% dari harga material handling tersebut. Nilai depresiasi forklift (242.000.00024.200.000)ll5 : Rp14.520.000 sehingga nilai depresiasiforklift per jam (



14.520.00012.028)



:



Rp7 .159,7 6.



Biaya total pemakaian f orklift per jam adalah total dari nilai depresiasi forklift, upah operator per jam, dan biaya pemakaian solar per jam. Total biayasebesar (Rp7.159,76 + Rp2.958,58 + Rp10.037,85) : Rp20.156,19.



Apabila diketahui sebuah barang ingin dihitung biaya perpindahannya maka dibutuhkan data kecepatan tanpa beban (13 km/ jam), kecepatan dengan beban (10 km/jam), iarak pintu ke lokasi (0,0039 km), serta frekuensi keluar dan masuk gudang (71 kali).



Waktu perjalanan dengan beban = Waktu perjalanan dengan



Totalwaktu



: : :



Jarak dari pintu kecepatan tanpa beban



+



:



Biaya perpindahan per bulan



0,0003 iam



x 7l) *



(waktu



51



:



= 902,487 meter



Jarak perpindahan per bulan x Biaya perpindahan per satuan jarak 902,487 x2,6



:



Rp2.346,46



menempatkan barang memang tidak sesederhana beberapa contoh yang disajikan. Selain itu, perancangan sebaiknya merekomendasikan beberapa alternatif untuk dipilih oleh manajer pabrik. Usulan rancangan



yang terdiri dari beberapa alternatif akan memudahkan dalam mendapatkan rancangan yang terbaik, meskipun tidak harus optimal.



F. 1.



(0,0003 x 71)



0,049 x Rp20.156,19 :



460?9'83



Gambaran umum prosedur perancangan gudang dalam hal



0,049 jam.



Jadi, biaya total :



-



:



= 0,00039 jam



(waktu perjalanan dengan beban perjalanan tanpa beban x 71) (0,00039 x 71)



Jarak perpindahan per bulan



Jarak dari pintu kecepatan dengan beban



beban



Waktu perjalanan tanpa beban:



Jarak perpindahan barang per periode dilakukan dengan membagi totaljarak perpindahan barang dengan jumlah periode penerimaan dan pengeluaran barang misalkan ada 51 minggu, maka diperoleh:



Perbedaan fungsi gudang di dalam pabrik dengan gudang distribusi



dapat dilihat dari jenis barang yang disimpan. Jelaskan perbedaan tersebut! Prinsip-prinsip pengelolaan bagaimana yang seharusnya dilakukan dalam pengelolaan kedua jenis gudang ini?



Rp989,42



Adakalanya perhitungan biaya didasarkan pada nilai biaya per satuan jarak. Tentunya diperlukan perhitungan tertentu yang mengonversi nilai-



SOAL



2.



nilai biaya menjadi biaya per jarak.



Gudang dikelola berdasarkan beberapa aktivitas pokok. Keterkaitan aktivitas sangat diperlukan dalam menyusun prosedur pengoperasian baku. Gambarlah sebuah peta alir (t'low chart) aktivitas-aktivitas di



Contoh 4



sebuah gudang penyimpanan pada industri otomotif!



Berdasarkan perhitungan biaya penanganan tiap barang diperoleh total



biaya sebesar Rp119.740,36 dan total jarak 46.026,83 meter maka penentuan biaya perpindahan per satuan jarak adalah Total biaya penanganan n. _ Jarat{ :_ r =ffi Elaya perplnoanan persatuan



Biaya perpindahan per satuan jarak =



it'.'



t"



:l**lwii,'ih6ir6.',',',',''



barang



/$frffi=Rp2,6lmeter



3.



Jelaskan penerapan prinsip popularitas, kemiripan, ukuran, dan karakteristik dalam perancangan tata letak gudang untuk pabrik semen, khususnya pada gudang suku cadang pabrik!



4.



Apa yang dimaksud dengan rancangan yang terbaik tidak selalu yang



optimal? Apa perbedaan optimal lokal, optimal global, dan tidak optimal? Benarkah usulan yang belum optimal tidak boleh dipilih? Berikan ilustrasi dalam penjelasan!



8u,6',r'q, &ai$in&n:'in i'



',tGDl



5.



Diberikan data frekuensi keluar dan masuk barang selama enam bulan terakhir dan lokasi-lokasi penyimpanan yang disediakan sebagai berikut. Tabe! 7.5 Data Frekuensi Beberapa Jenis Barang di Gudang



6.



Sebuah gudang direncanakan menyimpan tiga jenis barang A, B, dan C. Setelah diperhitungkan ternyata kebutuhan lokasi A sebanyak 5, B sebanyak 3, dan C sebanyak 4. Rancanglah penempatan setiap jenis barang pada lokasi yang masing-masing berukuran 2 x 2 m?l



Coba pertimbangkan apabila setiap jenis barang harus saling berdekatan dalam penempatannya. Berikan interpretasi teknis dari hasil rancangan! Berikan juga penjelasan yang mencerminkan proses



penanganan barang dengan kondisi penyimpanan yang diusulkan! Data yang telah dikumpulkan sebagai berikut. Tabe! 7.6 Data untuk Perancangan



:,Frekuensi



,, Nalne



::BWnS



ilssuk



,,,.FinEr,.l:



A



12



10



45%o



55o/o



B



10



7



30%



TOYo



C



16



14



1jYo



90%



12



11



10



9



5



6



7



8



4



3



2



1



N J



c



it



Gambar 7.13 Lokasi yang Disediakan



Rencanakan penempatan barang sesuai dengan rasio keluar dan masuk setiap barang sehingga terpenuhi prinsip popularitas!



',FitttU:3



Gambar 7.14 Rencana Lokasi Penyimpanan



7.



Dalam perancangan sudah umum apabila direkomendasikan alternatif



rancangan untuk dipilih oleh manajer pabrik. Pada soal nomor 6, ada berapa rancangan alternatif yang diperoleh? lkiteria-kriteria apa



? $



saja yang patut dipertimbangkan oleh manajer dalam memilih alternatif rancangan yang diusulkan tersebut? Berdasarkan kriteria yang telah ditetapkan, pilihlah rancangan yang dianggap terbaik!



A.



PENTINGNYA KEBUTUHAN BAHAN DAN MESIN



Pabrik merupakan kumpulan dari berbagai sumber daya, seperti pekerja, mesin, bahan baku, energi, dan lain-lain yang dikelola untuk menghasilkan



produk jadi. Dalam pengelolaan sebuah pabrik, produk menjadi titik awal proses manajemen. Pemahaman terhadap produk yang dibuat sangat penting bagi seorang manajer pabrik. Selain ifu, kebijakan tipe produk, tipe produksi, sampai metode kerja merupakan bagian penting lainnya yang turut perlu diperhatikan agar spesifikasi produk mampu memenuhi kebutuhan pasar. Bagian penting dari keberadaan sebuah produk adalah bahan baku dan mesin produksi yang dibufuhkan. pada saat perancangan produk, spesifikasi bahan baku dan kebutuhan proses produksi atau manufaktur telah ditetapkan. Demikian halnya dengan peramalan yang memberikan informasi tentang kebutuhan sejumlah barang yang harus diproduksi agar



mampu memenuhi permintaan dalam kuantitas, kualitas, dan saat yang tepat. Kedua hal ini dapat dilakukan melalui sebuah teknik perhitungan kebutuhan bahan dan jumlah mesin. Perhitungan kebutuhan bahan ditujukan untuk bisa memperkirakan jumlah bahan baku yang dibutuhkan untuk memenuhi jumlah permintaan tertentu. perhitungan ini sangat



U penting karena ada faktor-faktor yang akan memengaruhi hasil produksi seperti skrap, efisiensi, dan keandalan. Faktor skrap merupakan halyang paling besar pengaruhnya dalam memperkirakan kebutuhan bahan.



persen karena pertimbangan teknis, hal ini dikenal dengan faktor skrap,



Perkiraan kebutuhan bahan ini akan menjadi informasi bagi bagian gudang untuk segera menyediakan jumlah bahan baku yang dibutuhkan sesuai jadwal produksi. Perhitungan kebutuhan mesin adalah penentuan jumlah unit setiap jenis mesin yang dibutuhkan untuk bisa memproduksi sejumlah barang yang dibutuhkan. Pada dasarnya, kebufuhan bahan dan mesin merupakan perencanaan awal dari sebuah pendirian pabrik. Kapasitas pabrik yang



telah ditentukan sejak proyek ditetapkan ditindaklanjuti dengan proses perhitungan yang rinci dan teknis seperti kebutuhan bahan dan mesin ini. Namun demikian, dalam perjalanan kegiatan pabrik selanjutnya, perhitungan kebutuhan bahan dan mesin diperlukan sebagai proses pengendalian guna mengukur tingkat efisiensi penggunaan bahan dan mesin itu sendiri.



.4'r,#,,m ""



-t-* -+1



.,



!rtJ\t



d **{t*



*



ditenfukan oleh manajemen puncak berdasarkan masukan dari berbagai pihak terkait dengan memerhatikan aspek-aspek ekonomis. Kebijakan penempatan produk akan menentukan tipe proses dan memudahkan pemilihan tipe tata letak yang sesuai. Analisis terhadap kebutuhan bahan dan mesin ini mempunyai keterkaitan dengan rancangan produk yang ditujukan untuk mengetahui berbagai faktor penting. Keterkaitan ini dapat dipandang dari aspek pasar, komersialisasi, dan teknis produksi.



telah dilakukan. Berdasarkan jumlah totalpermintaan yang telah diketahui akan diperkirakan modal yang diperlukan unfuk merealisasikannya. Dalam



hal ini perusahaan sudah memberikan kepastian jumlah variasi produk yang akan dipasarkan oleh perusahaan beserta perkiraan jumlahnya. Secara tegas pendefinisian dari fungsi produk sangat diperlukan sebagai



bagian dari penempatan produk di pasar. Fungsi produk, yaitu



,



iLsin



Perlu dipahami kembali bahwa rancangan produk melibatkan penentuan jenis produk dan jumlah yang akan diproduksi. Keputusan ini



Jumlah permintaan pasar yang akan dipenuhi perlu didukung dengan ketersediaan modal yang dibutuhkan. Perusahaan memperkirakan permintaan yang akan dipenuhi berdasarkan hasil penelitian pasar yang



"oo"i"toi\ .'t \ \ -tf****?*"{ l{-&-*-S I -{trl-Isr tilf t-?l(f i n{-r**d!-{t ld l1 0untuk i:7,...,ffi, \



= 0atau 1 untuk j



...(e.4) ...(e.5)



Di mana x adalah representasi variabel 1-0 di mana nilai 1 berarti dipilih, sedangkan nilai 0 berarti tidak dipilih dari alternatifj : 1, . . ., tr. Variabel deviasi d,' , di* adalah vektor-vektor pencapaian di bawah target dan pencapaian di atas target i 1, . . ., m dari sumberdaya objektif,



Gambar 9.7 Struktur Hierarki Contoh 2



dianggap lebih baik.



+d,.)+ Pk@;)



Kendala:



evaluator dalam memberikan penilaian. Adapun strukturnya sebagai berikut.



Penilaian perbandingan berpasangan pada tingkat kriteria serta alternatif harus memerhatikan rasio konsistensi atau Consistency Ratio (CR). Rasio konsistensi akan menjadi indikator bahwa penilaian dilakukan secara konsisten. Nilai rasio konsistensi yang digunakan harus lebih kecil atau sama dengan 0,10. Hasil bobot total adalah alternatif 1 bernilai 0,630; sedangkan alternatif 2 sebesar 0,370 dengan rasio konsistensi sebesar 0,07. Evaluasi menggunakan AHP berdasarkan kriteria kedekatan mesin lebih logis (0,196); aspek keselamatan kerja (0,166), kemudahan pengawasan (0,128); kemudahan pemindahan bahan (0,104); penilaian kinerja operator (0,036); iarak (0,301); luas lantai (0,068). Kesimpulannya adalah merekomendasikan alternatif 1 sebagai prioritas rancangan yang



IItP-H; k=l i=l



:



-I



perankingan ordinal melalui prioritas Pu di mana k : 7,2, . . ., Kranking ordinal dan P, t P, Pu. r, adalah matriks ukuran n x n koefisien



I



=,



sumber daya berkaitan dengan utilisasi sumber daya dari total sumber daya R untuk setiap alternatif tata letak. ul pada persamaan (9.3) adalah



bobot AHP di mana d_- digunakan untuk melihat pemilihan yang dimaksimumkan untuk tata letak dengan bobot tertinggi. Kriteria adalah ukuran pencapaian dari keputusan. Cukup banyak kriteria yang dapat digunakan dalam permasalahan tata letak pabrik seperti Contoh 2.



Contoh 3 Misalkan tim perancang dihadapkan pada masalah perbandingan beberapa hasil rancangan pabrik berdasarkan objektif sebagai berikut:



Tabel 9.5 Objektif dan Ketersediaan Sumber Daya



biaya relokasi peralatan. jarak pemindahan bahan, kebutuhan luas lantai,



dan persepsi manajemen. Contoh ini dirancang untuk menampilkan prosedur kombinasi AHP dan ZOGP Ada tiga alternatif yang akan dipilih, yaitu alternatif 1, alternatif 2, dan alternatif 3. Penerapan AHP diawali



F.rr.



obiektif



x2



2q:'



Anggaran lmplementasi



dengan mendekomposisi masalah menjadi hierarki dengan hasilsebagai



Jarak yang Diizinkan



berikut.



Keterbatasan Luas Lantai



Persepsi Manajemen



Tabel 9.4 Nilai Prioritas untuk Alternatif, Kriteria, dan Sintesis



25000



1



5000



1



0000



40000



P1



000



2300



P2



1



000



P3



500



750



500



300



250



0,443



o,273



0,284



1



Sintesis



&,,



r3



1



P4



1



i' Kritdrle'r' :..,':,r



K|'rill



Min z



(0i1,03)



:



Pr(dr*) * Pz(dz*)+Ps(ds.) +p+(d+-)



1



0,074



0,236



0,094



o,272



0.443



Kendala:



Alternatif 2



0,643



0,062



0,678



0,608



0,273



25000



Alternatif 3



0,283



0.702



0,219



0,120



0,284



750 X2 + 1000 X3 + 500 X1 + 300 XZ + 250 X3 +



Alternatif



Misalkan perusahaan mengalokasikan anggaran sebesar $40,000 sebagai total sumber daya yang tersedia. Di samping itu, telah diketahui jarak sebagai objektif yang harus diperhitungkan untuk mendapatkan total jarak terpendek. Masing-masing alternatif tata letak telah dianalisis sehingga diketahui jarak setiap alternatif. Jarak yang diizinkan adalah 2.300 m dan luas lantai yang tersedia sebesar 1000 m2. Semua keterbatasan di atas merupakan representasi dari R,dalam model ZOGP dan penggunaan setiap rate r,, dapat dilihat pada Tabel 9.4. Formulasi matematis dapat dilakukan dengan mengikuti bentuk umum formulasi yang telah dirumuskan pada bagian metodologi. Formulasi matematisnya dapat dilihat pada persamaan-persamaan di bawah ini.



x1 + 15000 X2 + 20000 X3 +



1500 X1 +



0,443 X7 + 0,273 X2 + 0,284 X3 :



i I *I T a



{' z, EI



Ii



ilgl ii



il



+



d1 --



...(e.6)



dr*



:



40000



...(e.7)



'-dr* :2300 d" -- dr* : 1000



...(e.8)



d2



do



-dn* -



...(e.e) ...(e.10)



1



x:Oatau1: d..d*>0 ltr-



...(e.i1)



Setelah diselesaikan, formulasi di atas akan memberikan keputusan yang berbeda dengan keputusan yang hanya menggunakan metode AHP secara tunggal. Penyelesaian integrasi AHP dan ZOGP adalah



X1



:



1



(Dipilih), X2 : 1 (Dipilih), X3 : 0 (Tidak Dipilih). Berdasarkan AHP hanya diperoleh sebuah pilihan karena hanya satu alternatif yang



mempunyai nilai bobot tertinggi, hasilnya adalah alternatif 1 sebesar O,M3; alternatif 2 sebesar 0,273; alternatif 3 sebesar 0,284. Penyelesaian dari dua pendekatan menunjukkan perbedaan, yaitu alternatif 1 dan alternatif



2layak untuk diimplementasikan berdasarkan model integrasi AHP dan ZOGP, sedangkan berdasarkan AHP diperoleh keputusan mengimplementasikan alternatif 1, tetapi hanya berdasarkan beberapa kriteria yang ditetapkan. Penyelesaian ini menunjukkan bahwa alternatif 1 terbaik dari berbagai sisi. Bila dipandang hanya dari sisi kualitatif yang



direpresentasikan dengan AHP menempati ranking pertama, demikian



8/6,,f:,,f,ai&n,,,tak&,P:;,6i&



# halnya bila diselesaikan menggunakan integrasi AHP dan ZOGP Namun,



pengertiannya! Perancangan pabrik lebih cocok cara penyelesaian yang mana?



bila diperhatikan penyelesaian dari model integrasi diperoleh bahwa alternatif 2 juga layak untuk dipilih. Hal yang sangat perlu diperhatikan adalah deviasi dari setiap pilihan. Perbandingan deviasi terhadap kedua



4.



Pada contoh model hibrid diketahui hasilnya berbeda antara metode



AHP dan hibrid. Apakah hal ini pasti selalu terjadi? Apakah model hibrid akan selalu lebih baik hasilnya? Jelaskan!



pendekatan sebagai berikut. Tabel 9.6 Perbandingan Deviasi



Simulasi adalah salah satu cara yang dapat digunakan dalam menilai



kinerja tata letak. Apa pengertian dari model simulasi? Seberapa penting rancangan pabrik harus mengusulkan lebih dari satu alternatif, mengapa tidak cukup satu saja?



Anggaran lmplementasi Jarak yang Diizinkan



Keterbatasan Luas Lantai Persepsi Manajemen



Masalah keputusan pemilihan tata letak merupakan kombinasi dari faktor-faktor kualitatif dan kuantitatif sehingga perlu melibatkan metode yang berdasarkan pengalaman manajerial dan pemroglaman matematis. Metodologi yang diusulkan masih belum mempertimbangkan ukuranukuran performansi dari setiap tata letakyang dipilih. Pada perkembangan



*



I. liqr li



selanjutnya akan dikembangkan metodologi yang mengombinasikan AHP dan simulasi untuk mengakomodir ukuran-ukuran performansi sistem dan



kebutuhan-kebutuhan manajemen yang berkarakteristik kualitatif.



F.



SOAL



1.



Jelaskan beberapa objektif dalam perancangan tata letak pabrik pada



industri yang memproduksi semen dan produk kimia! Adakah perbedaannya dengan industri otomotiP 2.



il



Jelaskan kelebihan dan kelemahan dari pendekatan kualitatif dalam merancang pabrik! Apakah cara kuantitatif akan lebih baik hasilnya? Jelaskan!



3.



Ada beberapa istilah yang umum dalam penyelesaian masalah, yakni



.l



heuristik, metaheuristik, coba-salah, dan analitik. Jelaskan =t



f



ga,;A,q,{rto'teb&,9",6*



.,,,



frED



produk dalam jumlah yang besar dan waktu produksi yang lama. Lintasan perakitan sangat cocok menggunakan tipe tata letak ini. Bila diperhatikan proses perakitan mobil maka komponen bergerak dari satu stasiun kerja



ke stasiun kerja berikutnya dengan bantuan konveyor. Demikian juga dengan proses pengolahan minyak sawit kasar yang mengolah tandan buah segar menjadi minyak diolah dari stasiun perebusan hingga penyaringan secara berurutan dan volume yang besar. Pada umumnya, industri produk kimia juga menggunakan tipe ini.



PENGATURAN FORMASI MESIN-MESIN



Penerapan tipe tata letak produk mempunyai kelebihan seperti memperlancar aliran barang, total waktu produksi kecil, pemindahan



bahan dapat dikurangi, tidak memerlukan pekerja yang memiliki keterampilan tinggi, penjadwalan produksi sederhana, dan luas lantai



i



A.



$



TIPETTIPE TATA LETAK



Penataan mesin-mesin di dalam pabrik sangat menentukan,kinerja pabrik



secara keseluruhan. Telah dijelaskan pada bab sebelumnya tentang pentingnya susunan mesin-mesin yang baik ditentukan oleh pemilihan



I



t,



penyimpanan sementara sedikit. Kelemahan tipe tata letak ini adalah risiko produksi terhenti yang tinggi, kurang fleksibel terhadap perubahan desain produk, waktu produksi diienfukan oleh operasi yang paling lama, duplikasi jenis mesin menyebabkan investasi tinggi, dan penambahan produk baru tergantung pada urutan mesin saat ini.



tr



tipe tata letak mesin. Perancang dengan mudah bisa memilih atau menetapkan tipe tata letak yang sesuai dengan karakteristik produk dan produksi. Agar pemilihan tipe tata letak dapat dilakukan dengan benar, maka perlu dipahami terlebih dahulu kelebihan dan keterbatasan setiap tipe tata letak. Ada empat tipe tata letak, yaitu tata letak produk (product Gambar 10.1 Tata Letak Produk



Iagout), tata letak proses (process lagout), tata letak posisi tetap (t'ixed position layout) , dan tata letak teknologi kelomp ok (group technology) .



2. 1.



Tata Letak Produk



Tata letak produk menggunakan logika susunan mesin-mesin berdasarkan



urutan pengerjaan sebuah produk. Setiap jenis mesin disusun secara berurutan dengan prinsip mesin sesudah mesin (machine at'ter machine). Sesuai dengan logika penataan, maka setiap komponen bergerak dari satu mesin ke mesin berikutnya melewati seluruh daur operasi yang dibutuhkan. Tipe ini biasanya digunakan pada pabrik yang memproduksi



@



Nw^ymen rasrtK



Tata Letak Proses



Tata letak proses menggunakan susunan mesin berdasarkan jenis yang sama ditempatkan dalam satu kelompok. Kelompok mesin ini kadang diberi nama departemen, misalnya departemen bubut, departemen milling, departemen drilling, dan sebagainya. Adakalanya nama yang digunakan adalah fungsidari mesin-mesin tersebut, seperti pemotongan dan lainnya. Nama lain dari tata letak proses adalah tata letak fungsional. Pengaturan mesin-mesin dengan tipe ini didorong oleh besarnya biaya investasi akibat tsa6 rc geugafurau Forwari M*sin*X{esin



3.



duplikasi jenis mesin yang sama. Diharapkan pengelompokan mesin sejenis akan meningkatkan utilitas. Pemikiran ini didasarkan pada permintaan pelanggan yang tidak selalu dalam volume besar dan produknya bisa berbeda. Apabila produk yang harus dibuat selalu berbedabeda dan dalam volume sedikit, tentu saja akan sulit diakomodir oleh tata letak produk. Apalagi untuk pesanan pelanggan yang bersifat pesan rancang (engineeringto order) sudah pasti dalam jumlah kecil. Fleksibilitas dalam hal volume dan variasi produk ingin dimaksimumkan oleh tipe



sebuah produk yang dihasilkan pabrik bisa beragam, baik dari segi ukuran maupun karakteristiknya secara umum. Bila ukuran produk yang diproduksi berukuran kecil, maka perpindahan barang dalam proses akan bergerak dari satu proses ke proses berikutnya. Mengapa bukan mesin yang mendatangi produk tersebut? Alasan utamanya adalah efisiensi produksi. Perhatikan build up sebuah pesawat dan kapal laut, apakah prosesnya harus berpindah-pindah. Kalau produk yang harus berpindahpindah bisa dibayangkan kebutuhan luas lantai dan pemindahan bahan yang harus dilakukan. Disebabkan ukuran produk yang dibuat sangat besar, maka diterapkan tata letak posisi tetap. Tata



tata letak ini. Pabrik suku cadang banyak yang menerapkan tipe ini dengan



tipe produksi job shop.



letak tipe ini



Sebagaimana telah disinggung, kelebihan tata letak proses adalah utili5asi mesin sangat baik dalam jumlah yang lebih sedikit, fleksibilitas yang tinggi, biaya investasi berkurang, adanya variasi kerja, dan



mengondisikan barang yang diproses pada posisi tetap; sedangkan mesin, peralatan, operator, dan komponen-komponen bergerak menuju lokasi produksi produk akhir.



pengawasan berorientasi kelompok mesin. Kelemahannya antara lain aliran barang lebih panjang, penjadwalan produksi lebih kompleks, total waktu produksi lama, persediaan barang dalam proses lebih tinggi, dan



Kelebihan dari tata letak ini adalah pergerakan barang sangat sedikit, lebih mudah menilai kinerja operatorsecara berkelompok, tanggung jawab



tim kerja tinggi, sangat fleksibel, pengawasan lebih mudah, dan



membutuhkan keterampilan operator yang majemuk.



kompleksitas penjadwalan produksi rendah. Kelemahannya antara lain lalu lintas pergerakan operator dan komponen pembentuk sangat tinggi, duplikasi peralatan sering terjadi, membutuhkan keterampilan operator tinggi, dan utilisasi peralatan rendah.



* *



itM4



I



{;-l L



--*---*



""



ffi



I



It+ L,a\ L,/ f/



I



I



ll#



ll I rr-r I I ,-----



iIr.



: I



a



IM5



I'



L----i I



I I



L_"__J



W dRr t'{r*cfr*



€ iE i



I I



*t Gambar 1O.2 Tata Letak Proses



,1,,,1.1',t1



Thta Letak Posisi Tetap



,ffi,,



3 E



t I



+



\_____J -



Hlj



,/\ _/ fr1,/



'r"r



\



\s'



iep



Gambar 10.3 Tata Letak Lokasi Tetap tsa6 ro Pengafuran forwasi \{erin-Mwin



)



4.



Thta Letak Teknologi Kelompok



Pada pabrik yang memproduksi komponen atau suku cadang dengan variasi yang sedang dan volume produksi setiap produk juga sedang serta kontinu diproduksi dapat menerapkan konsep teknologi kelompok. Tata letak tipe ini mengelompokkan produk yang akan diproduksi berdasarkan tingkat kemiripan yang didasarkan pada bentuk produk, proses, atau



.far



qadL



ln-dl-"i



kombinasi keduanya. Hasil pengelompokan mesin disebut sel manufaktur.



sel manufaktur ini mempunyai tanggung jawab dalam produksi jenisjenis produk tertentu. Pembentukan sel manufaktur ini ditujukan untuk



L____



menghasilkan efisiensi yang tinggi dibandingkan dengan tata letak proses.



Gambar 10.4 Tala Letak Teknologi Kelompok



Kelebihan tipe tata letak ini adalah gabungan kelebihan dan kelemahan taia letak produk dan proses, utilisasi mesin tinggi, penggunaan mesin



dan peralatan lebih umum, aliran barang bisa lebih teratur dan pendek, kewenangan berbasis sel manufaktur, penjadwalan produksi cukup memerhatikan interaksi antarsel manufaktur, luas lantai lebih efisien, dan kebutuhan operator lebih sedikit. Kelemahan dari tipe ini membutuhkan keterampilan pekerja yang tinggi, setiap sel manufaktur menjadi sumber bottleneck, dan penjadwalan akan kompleks apabila tidak terbentuk sel yang mandiri. Pabrik yang menerapkan tata letak produk atau proses bisa juga menggunakan tata letak teknologi kelompok. Beberapa contoh pabrik



yang telah menggunakannya adalah perakitan produk otomotif, elektronika, alat-alat dan mesin pertanian, persenjataan, dan masih banyak lagi. Seluruh tipe tata letak yang telah dijelaskan di atas, dalam praktiknya sebuah pabrik tidak selalu menggunakan satu tipe saja, tetapi kombinasi



dari beberapa tipe. Misalnya saja sebuah pabrik yang punya tiga tahapan proses, pertama adalah pemrosesan komponen, kedua adalah perakitan, dan ketiga adalah pengecatan dan pengerjaan akhir. Tahap pemrosesan bisa menggunakan tata letak proses, tahap perakitan bisa menggunakan tata letak teknologi kelompok, dan tahap ketiga bisa menggunakan tata letak produk. Tujuan akhir dari sebuah tata letak pabrik adalah kinerja operasional pabrik yang efisien dan efektif. Kombinasi tipe tata letak diharapkan bisa mencapai tujuan utama tersebut. gafur{



___.1



B. KAITAN STRATEGI PRODUKSI DAN FORMASI MESINMESIN , i



* ?



*



i I I ti II



Posisi pabrik yang sangat strategis di industri manufaktur maupun pengolahan mengharuskan adanya perhatian yang menyeluruh. Strategi produksi yang diterapkan akan membutuhkan dukungan formasi mesinmesin yang sesuai. Telah dijelaskan pada subbab di atas beberapa tipe tata letak dengan kelebihan dan kelemahannya masing-masing. Tipe-tipe



tata letak mesin ini pada dasarnya ditujukan untuk mengakomodir berbagai jenis penempatan produk (product positioning). Penempatan produk yang dimaksud adalah berdasarkan stok (make to stock), berdasarkan pesanan (make to order), rakitan pesanan (assemble to order), dan rekayasa pesanan (engineer to order).



ti



Produksi sfok dikenal juga dengan istilah produksi massal. Tipe ini memproduksi produk dalam jumlah yang sangat besar dengan konsekuensi



II



adanya persediaan. Jenis produksi massal akan ditemui pada industri,



II



seperti makanan, minuman, bahan kimia, semen, mobil standar, motor standar, dan masih banyak lagi. Ciri utama adalah persediaan produk



il



akhir dan bentuk standar dari produk tersebut. Produksi massal dilakukan untuk pemenuhan kebutuhan pasar secara cepat. Biasanya produk seperti ini berguna untuk kegiatan rutin sehingga pelanggan menginginkan selalu



il



tersedia di pasar kapan saja. Meskipun demikian, variasi produk tipe massal



*$gb'rty$a*i*itVa xariri :,.IED



r akhir yang dipesan. Masalah penentuan urutan perakitan memegang peranan yang sangat penting pada tipe produk ini. Lama waktu perakitan



tetap ada. Variasi produk tidak berbeda dari bentuk standarnya hanya berbeda dari segi warna, kemasan, volume, atau tambahan aksesoris penunjang lainnya.



akan menjadi salah satu faktor kritis dalam rangka memenuhi kepuasan pelanggan. salah satu strategi yang dapat digunakan untuk meningkatkan



Produk berdasarkan pesanan,sesuai dengan istilahnya maka produksi dilakukan berdasarkan pesanan pelanggan, baik dari segi aspek teknis produk maupun jumlah produksinya. Pabrik tidak akan memproduksi bila tidak ada pesanan yang datang sehingga kebijakan persediaan dilakukan



efisiensi adalah penerapan konsep modularitas. Modularitas berorientasi pada standardisasi komponen dari berbagai aspek teknis dan ekonomis.



Harapan dari penerapan modularitas adalah efisiensi produksi. produk yang menggunakan tipe rakitan berdasarkan pesanan bisa ditemui pada pabrik persenjataan, mebel, dan sebagainya.



untuk bahan baku saja, sedangkan produk akhir tidak ada persediaan sama sekali. Bita dipandang dari aspek variasi produk yang dibuat, maka banyak sekali jenisnya. Setiap waktu akan berbeda-beda, meskipun pesanan berasal dari pelanggan yang sama. Pada tipe produksi ini



Produk rekayasa berdasarkan pesanan adalah produk yang



rancangan teknik produk berasal dari pelanggan. Pelanggan datang dengan



membutuhkan rangkaian kegiatan produksi yang paling banyak. produk seperti ini sangat khusus dan hanya satu kali diproduksi dalam periode



membawa spesifikasi produk yang dipesan, baik bahan, gambar teknik, dan spesifikasi lainnya. Manajer pabrik perlu menetapkan jenis bahan baku yang potensial untuk mengantisipasi permintaan terhadap spesifikasi produk tertentu. Saat pesanan datang, maka jenis bahan baku yang dibutuhkan sudah tersedia. Produksi berdasarkan pesanan mengizinkan waktu ancang yang relatif lebih lama dibandingkan dengan produksi



yang cukup lama. Pelanggan hanya meminta produk tertentu tanpa memberikan spesifikasinya. Pabrik harus menerjemahkan kebutuhan pelanggan tersebut menjadi sebuah produk yang diinginkan. Interaksi antara pelanggan dan pabrik sangat intensif dalam hal ini. pekerjaan diawali dari desain produk sampai dengan pengerjaan akhir. Istilah yang umum dikenaluntuk tipe produk ini adalah proyek. Misalnya, pembuatan



i i d



T



$ i



*



massal. Hal ini disebabkan proses produksinya yang harus dipersiapkan



senjata nuklir, jenis mesin khusus, pembuatan sebuah pabrik, dan lainnya.



membutuhkan waktu lama. Spesifikasi fools dan persiapan teknis dari mesin-mesin yang dibutuhkan paling besar kontribusinya dalam total waktu produksi yang dibutuhkan. Di samping itu, banyaknya pesanan dengan variasi yang berbeda-beda dihadapkan pada masalah penjadwalan yang semakin kompleks. Pabrik yang memproduksi suku cadang produk khusus akan menggunakan tipe produk ini, misalnya produk militer, peralatan pertanian khusus, dan lainnya.



Adakalanya, produk tipe ini bisa menjadi tipe produksi berdasarkan pesanan apabila berhasil dipasarkan oleh pelanggan. Jangka waktu pengerjaan produk tipe ini sangat lama. Jenis bahan baku yang dibutuhkan juga harus dibeli terlebih dahulu karena tidak dikenaladanya persediaan.



Produkrakitan berdasarkan pesanan adalah produk yang terbuat dari komponen-komponen siap pakai yang telah disimpan. Perbedaan yang sangat nyata dari produksi berdasarkan pesanan adalah jenis barang yang disimpan. Produksi pesanan menyimpan bahan baku, sedangkan produksi rakitan menyimpan komponen. Produk akhir yang dihasilkan sangat beragam. Keragaman ini menyebabkan komponen yang disimpan harus berbentuk standar sehingga bisa digunakan untuk banyak jenis produk



Ma*a\emenFahri|



Para pekerja yang dibutuhkan juga memiliki tingkat keterampiran yang sangat tinggi dan khusus.



selain penempatan produk di atas, dikenaljuga tipe proses produksi. Ada tiga jenis tipe proses, yaitu flow shop (proses alir), job shop (proses



kerja), danfixed sife (proses posisi tetap). Flow shop adalah tipe proses berdasarkan urutan-urutan proses yang dibutuhkan untuk menghasilkan sebuah produk. Meskipun ada urutan-urutan tertentu yang digunakan,



adanya keragaman produk masih dimungkinkan. pabrik yang menggunakan tipe proses ini adalah industri proses kontinius dan lintasan perakitan. Job shop adalah tipe proses yang didasarkan pada pesanan 8a,$:ia,Peiiqa&*ani",'ffn :Nitln;.:,,W$



individual dalam mengerjakan berbagai jenis produk, mulai dari desain sampai dengan produksi. Padahal, ada beberapa kemiripan dari setiap produk yang dibuat seperti urutan prosesnya. Bila dimanfaatkan kemiripan urutan proses tersebut, maka dapat dilakukan penghematan waktu



produk. Tipe proses ini mengharuskan adanya pengorganisasian mesin dan peralatan yang memiliki kesamaan fungsi pada lokasi yang sama. Tipe proses ini membutuhkan jenis mesin yang multipurpose. Urutan proses dari setiap produk yang dibuat pada tipe proses ini berbeda-beda. Fixedsife adalah tipe proses untuk mengerjakan produk yang berukuran



persiapan.



besar sehingga proses pengerjaannya memindahkan mesin atau peralatan



dari satu bagian ke bagian lainnya dari produk. Bila dipahami dengan baik, maka ada hubungan antara tata leiak mesin-mesin dengan tipe produk dan proses. ciri utama dari setiap tipe produk maupun proses diwujudkan dalam bentuk tata letak atau pengaturan formasi mesin-mesin. Pemilihan tipe formasi mesin-mesin ini dapat didasarkan pada hubungan ini. Tabel di bawah ini memperlihatkan hubungan tersebut. Tabel 10.1 Pemilihan Tipe Formasi Mesin-Mesin



gl



GT adalah strategi produksi dengan tujuan mengeliminasi sumbersumber pemborosan yang disebabkan oleh duplikasi aktivitas produksi. Dalam produksi ada aktivitas yang dilakukan berulang-ulang sehingga meningkatkan total waktu produksi. Frekuensi perulangan aktivitas ini disebut dengan duplikasi aktivitas. Duplikasi ini dapat dikurangi, bahkan dihilangkan melalui pengelompokan berdasarkan kemiripan tertentu. Bila konsep kemiripan diterapkan pada sebuah pabrik, maka akan timbul beberapa konsekuensi yang juga akan mendapatkan manfaatnya. Bidangbidang yang akan mendapat pengaruh dari penerapan GT adalah keteknikan, perencanaan proses, penjadwalan produksi, pengendalian persediaan, pengendalian kualitas, desain tool, manajemen pembelian, dan pengorganisasian pabrik. Pengaruh ini ada yang bersifat terukur dan tidak terukur secara fungsional di dalam pabrik.



Manfaat yang diperoleh dalam aktivitas keteknikan ini adalah kecenderungan dalam hal pengurangan kegiatan desain komponenkomponen baru. Dalam mendesain produk atau komponen baru terdiri dari kegiatan standardisasi, drafting, identifikasi jenis bahan, dan penenfuan fungsional komponen dalam produk. Pada fasilitas produksi, pengurangan



C. KONSEP



TEKNOLOGI KELOMPOK



Teknologi kelompok (Group Technology" GT) adalah salah satu konsep manufaktur modern yang mampu meningkatkan efisiensi produksi. GT menggunakan prinsip kemiripan produk dan mengelompokkannya secara bersama untuk mendapatkan keuntungan dari kemiripan tersebut. Dasar pemikiran pengelompokan produk yang mirip diyakini dapat meningkatkan



efisiensi karena berpotensi memberikan beberapa penghematan waktu aktivitas produksi. Konsep manufaktur konvensional memiliki prinsip



ktiigrmenifa6ri{



kebutuhan luas lantai dan kerja pemindahan bahan akan dirasakan manfaatnya. Berkurangnya foolg pallets,jigs, dan /ixf ures yang dibutuhkan diperoleh dengan adanya standardisasi dan pengelompokan sehingga lonjakan biaya yang terjadi dalam pelepasan komponen baru untuk manufaktur juga bisa berkurang. Kemiripan proses yang dikelompokkan secara bersama akan mereduksi waktu persiapan dan wakfu produksi.



Dalam penjadwalan produksi, manfaat yang diperoleh berupa pengurangan persediaan barang dalam proses, perbaikan aliran barang, penjadwalan berbasis kelompok, dan respons yang lebih cepat terhadap perubahaan jadwal. Selain itu, fungsi pengendalian kualitas memperoleh **i6 io:Pprgatura,n Formwr Met:in:lvfrsin



@



manfaat dalam hal berkurangnya kerja inspeksi. Standardisasi komponen atau produk mendorong inspeksi berbasis kelompok atau keluarga (family)



sehingga lebih memudahkan pengawasan kualitas. Demikian halnya dalam operasionalpengadaan atau pembelian bahan ataupun komponen dibeli (boughtout items), adanya pengkodean dan standardisasi akan



memberikan tambahan manfaat dalam hal keakuratan pengetahuan terhadap barang yang dibutuhkan sehingga pengadaan akan lebih ekonomis. Pada sisi pelayanan kepada pelanggan, manfaat yang diperoleh berupa akurasi, kecepatan perkiraan biaya, dan manajemen suku cadang



yang lebih efisien.



Keunggulan jumlah besar dengan sel kecil-kecil adalah kecepatan pengiriman, peka terhadap perubahan pasar, umpan balik yang lebih efektif, pengendalian kualitas lebih akurat, dan penjadwalan produksi lebih mudah. Kelemahannya adalah kurang fleksibel dengan perubahan produk. Sementara itu, jumlah kecil dengan selyang besar memiliki keunggulan,



yaitu lebih fleksibel apabila ada perubahan produk, pengurangan biaya duplikasimesin dan peralatan dan butuh tenaga kerja dengan keterampilan yang tinggi. Kelemahan utamanya adalah aktivitas perencanaan dan pengendalian produksi lebih kompleks.



dengan sel manufaktur lainnya seolah-olah berhubungan dengan pelanggan eksternal. Kondisi ini sangat ideal, tetapi dalam praktiknya jarang ditemui. Basis operasional adalah sel manufaktur, maka ada dua



Beberapa industri manufaktur yang telah mempraktikkan sistem manufaktur selular memperlihatkan bahwa ukuran sel yang lebih kecil akan lebih sesuai untuk perusahaan yang mempunyai baur produk sedikit dan lebih memprioritaskan waktu ancang produksi pendek. Sebaliknya, ukuran sel lebih besar akan lebih sesuai untuk perusahaan yang besar baur produknya dengan prioritas kompetitif berupa fleksibilitas produksi. Agar manfaat optimal dari ukuran sel manufaktur bisa diperoleh, maka pemahaman yang mendalam sangat diperlukan. Pemilihan tipe ukuran sel manufaktur harus diawali dengan formulasi kompetensi inti perusahaan yang diurai menjadi kompetensi operasionalpabrik dalam bentuk ukuran selmanufaktur. Oleh karena itu, penerapan sistem manufaktur selular tidak akan terlepas dari isu-isu dasar dalam perancangannya. Formasi sel manufaktur merupakan kebijakan yang kompleks dengan implikasi yang luas bagi organisasi perusahaan secara keseluruhan. Ada dua kelompok isu yang perlu diperhatikan dalam penerapan sistem manufaktur selular, yaitu isu struktural dan isu prosedural.



tipe ukuran sel dan baur komponen yang akan terbentuk. Tipe pertama adalah jumlah besar dengan sel kecil-kecil, sedangkan tipe kedua adalah jumlah kecil dengan sel besar-besar. Pada saat kegiatan merancang sel manufakfur, para perancang akan dihadapkan pada dua tipe besar ini.



Isu-isu shuktur antara lain pengelompokan produk; pembentukan sebuah sel manufaktur; pemilihan foolg t'irtures, dan pallets yang sesuai dengan sel manufakturnya; pemilihan peralatan pemindahan bahan; pengalokasian jumlah tenaga kerja pada setiap sel manufaktur. Isu-isu



Penerapan GT dikenaljuga dengan nama sistem manufaktur selular



yang melibatkan pengelompokan mesin berdasarkan komponenkomponen yang dibuat sendiri. Agar implementasi konsep sistem manufaktur selular berhasil, maka perlu dikembangkan formasi mesin dalam bentuk sel manufaktur. Sel manufaktur adalah sebuah kelompok mesin yang ditempatkan pada lokasi yang berdekatan yang ditujukan unfuk memproduksi kelompok produk tertentu. Kepufusan unfuk mengubah



sistem pabrik konvensional menjadi sistem berbasis selular harus mempertimbangkan manfaatnya bagi peningkatan daya saing perusahaan. Sistem manufaktur selular akan terlihat seperti pabrik di dalam pabrik.



Setiap sel manufaktur akan beroperasi secara mandiri dan berinteraksi



Pemilihan tipe yang paling ideal bagi perusahaan harus mempertimbangkan banyak aspek yang menekankan pada karakteristik produk yang diproduksi dan kondisi pasar yang ditargetkan.



@



:,,,,,:,.:':



Niunlin*18a$$,,



;;,, ;,



yang berkaitan dengan prosedur antara lain rincian pekerjaan antaroperator, pengorganisasian pabrik, sistem pengawasan, kebijakan perawatan, perencanaan dan pengendalian produksi setiap sel dan



"''&$:ld,,p!yg6*raa,':iinA***;:Xf A*,:l.'.'(lDD



antarsel, serta pengendalian biaya. Dalam kaitannya dengan perancangan,



isu-isu ini akan diwujudkan dalam bentuk penetapan tujuan perancangan.



Masalah utama dalam penentuan formasi sel manufaktur adalah pertukaran terhadap setiap objektif yang ditetapkan. Contohnya,



Tabel 10.2 Operation Sequences of Products Produced in the Facility Volume Produksi



Urutan Proses



JenisProduk 1.



M1'1-+ M7-+ M12



2



2.



M1+ M4-+



M8--> M9



2



3.



M1-+ M4-+ M7-+ M4-+ M8-+ M7



3



4.



M1-+ M2+ M4-+ M7-+ M8-+ M9



1



5.



M1+ M4-+ M7+



3



6.



M1-+ M6-+ M10-+ M7--> M9



2



7.



M6-+ M10-+ M7+ M8-+ M9



1



8.



M6+ M4-+ M8-+



M9



2



9.



M3-+ M5-+ M2+ M6--> M4-+ M8+ M9



1



10.



M3-->



11



M4--> M7-+ M4-+ M8



2



proses yang dibutuhkan 12 jenis. Jumlah variasi produk yang cukup banyak dengan volume produksi masing-masing sedang, maka ada dua



12.



M6+



3



13.



M11+ M7-+ M12



1



tipe potensial formasi yang bisa digunakan, yaitu tata letak proses dan sel manufakfur. Setelah dihitung, maka diketahui kebutuhan setiap jenis mesin



14.



M11-+ M12



1



15.



M11-->



16.



M1+ M7-+ M11*r Ml0+ M11-+ M12



17



M1



18



M11-->



19.



M6-+ M7+ M10



3



20.



M11+ Ml2



2



kemandirian sebuah selmanufaktur adalah kondisi idealyang ingin dicapai



dari sistem ini dengan konsekuensi biaya investasi meningkat. Pengurangan biaya investasi ini dapat dilakukan apabila dikorbankan tingkat kemandirian dari sebuah atau lebih sel manufaktur. Mengorbankan



tingkat kemandirian sel manufaktur memberikan dampak kepada total jarak perpindahan yang berarti meningkatkan waktu ancang produksi produk. Apabila waktu ancang bukan isu yang peka, maka pengorbanan tingkat kemandirian layak dilakukan, demikian pula sebaliknya.



Contoh Diberikan kumpulan produk dengan urutan pengerjaannya masing-masing. Jenis produk yang diproduksi perusahaan ini adalah 20 jenis dengan jenis



secara berurutan dari M1 sampai dengan M12 adalah 2,1,1,2,7,2,4,1,2,3,3, dan 1. Bila yang digunakan adalah urutan proses maka pengelompokan dapat dilakukan dengan menggunakan cara rule of thumb.



M9



M5+ M6+ M4-+ M8-+



M9



M7



M7-+ M10



-+ M7-+1'l -+10-->11-+12 M7-+ M12



1



3 1



2 1



Agar dapai dibandingkan formasi berbasis proses dan selmanufaktur, maka terlebih dahulu diberikan formasi berbasis proses seperti terlihat



pada Gambar 10.5. Mesin-mesin dengan jenis yang sama disusun pada daerah yang sama. Jumlah departemen sebanyak jumlah jenis mesin sehingga diperoleh 72 deparlemen yang terbentuk. Pada tipe tata letak



NanaiemehPahiirt|



Bab ro Penqaturanformasi



Mesin-'Mwn



(D



proses ini, setiap kelompok jenis mesin hanya mengerjakan satu jenis proses saja, hal ini yang menjadikan istilah tata letak fungsional.



I I I I



I



mimlm_m !mi



Pengaturan mesin-mesin antara tipe tata letak proses dan sel manufaktur dapat dikombinasikan menjadi sebuah tata letak hibrid. Amati Gambar 10.6, maka terlihat potensi perbaikan dengan mendekatkan jenis mesin yang sama, tetapi terletak pada sel manufaktur yang berbeda. Perhatikan jenis mesin M7 pada Sel-2 dan Sel-3. Bila didekatkan posisi jenis mesin M7, akan diperoleh alternatif lain dari formasi sel manufaktur sebagai berikut. Srl*1



trimiuim ,-l[m itri



I



l



i-r-----l



I



It:ll



t-':



ii-,ffii



I



J



Gambar 10.5 Tata Letak Proses



Rancangan berdasarkan kemiripan proses akan menghasilkan formasi



yang berbeda. cara yang digunakan dengan mengamati urutan-urutan setiap jenis produk dan mengelompokkan jenis-jenis mesin menjadi satu kelompok. Hasil formasi sel manufaktur dapat dilihat pada gambar-gambar di bawah ini. Beberapa alternatif diberikan untuk memperlihatkan bahwa pengaturan mesin berbasiskan GT ditujukan untuk mendapatkan manfaat maksimum.



I I I



m El*,i tr m WWry *l



I



I



m m



r;;t



EiiE



*l



I



I



I



I



I



I



I



I



I



l-*



E Hffiffi



E



I I



{--*l- I \___+ m m m ril I I I I



$el-l



1 I I



ryryq



;



i I I I I I I I



$el-3



Gambar 10.7 Formasi Sel ManufakturAlternatif 2



E f---------r I



M m



I



m m



tr



lr1l 1l 1l



m



B @ E EEE EME



-t



m



ET



tr



@



EI



EE



Sel-l



Gambar 10.6 Formasi Sel Manufaktur Alternatif



I



Alternatif lainnya bisa diperoleh dari mendekatkan jenis mesin M7 dan M10. Perubahan ini harus mengubah susunan sel manufaktur 3 menjadi bentuk L. Sel manufaktur 1 dan 2 berbentuk U. Hasil formasi alternatif 2 dan alternatif 3 mengacu menggunakan manfaat dari duplikasi dan copy mesin yang sejenis. Mesin duplikasi adalah jenis mesin yang sama, tetapi berada pada sel manufaktur yang berbeda, contohnya jenis



1



wA;''faiWAE@.



l@:frla4i;;',,',"1



!frfi



mesin M7, M9, dan M10. Mesin copy adalah jenis mesin yang sama dan



5.



berada di dalam sel manufaktur yang sama, contohnya jenis mesin M4, M7, M10, dan M11.



Bandingkan tata letak produk, proses, dan selular! Sebutkan persamaan dan perbedaan ketiga tipe tata letak tersebut! Apa keunggulan dan kelemahan dari ketiga tipe tata letak ini yang paling menonjol?



iffiimmmffi': iffii lril I lffil;t'TJ l-:j t-J ui; I ;r ;t L-ll f*il ffil iml '-- I t;ifffil iNt imiryryt=iH:r ffiiwii



6.



Dalam tata letak selular dikenal istilah hibrid. Jelaskan dengan contoh!



7.



Jelaskan kaitan strategi produksi dan formasi mesin-mesin! Mengapa formasi mesin-mesin di pabrik perlu diperhatikan dengan saksama? Jelaskan!



I



r:-r---Tr--ffiT--rxr-t



li



lffiL_i ffiimi-t



l-ru lU+ imimii |



**d



Srl-I



-



-*J



Sel-2



Gambar 10.8 Formasi Sel ManufakturAlternatif



3



D. SOAL 1.



Jelaskan cara pengaturan letak mesin-mesin berdasarkan produk, proses, dan posisi tetap! Perbedaan apa yang dapat dilihat dari masingmasing formasi?



2.



Sebutkan contoh-contoh pabrik yang menggunakan tipe tata letak berdasarkan produk, proses, dan posisi tetap! Apakah ada yang menggunakan hanya satu tipe tata letak saja? Berikan alasannya!



3.



Bandingkan tata letak produk dan proses! Sebutkan keunggulan dan kelemahannya masing-masing!



4.



Apa pengertian dari teknologi kelompok dan sistem manufaktur selular?



Berikan contoh pabrik yang bisa menggunakan konsep ini!



fule



q,,ru6t$



gafi:''ra'fr*qoto*'{* l*Mti,trMwini,



"Ab



r Pemindahan bahan dan produk adalah penghubung antarkegiatan di dalam pabrik.



Lingkup kegiatan pemindahan bahan dan produk dibagi tiga tingkatan, yaitu tingkat stasiun kerja, tingkat departemen, dan tingkat keseluruhan pabrik. Pemindahan pada tingkat stasiun kerja terjadi di sekitar area kerja mesin tertentu. Pada tingkat departemen adalah kegiatan



penghubung dari satu proses ke proses berikutnya, sedangkan pada tingkatan keseluruhan pabrik adalah kegiatan antarbagian yang ada di dalam pabrik. Dilihat dari sisi cara memindahkan bahan dan produk dapat dikelompokkan menjadi dua, yaifu menggunakan alat dan secara manual.



Bahan-bahan berbahaya, besar, dan jumlah banyak tentunya membutuhkan peralatan sehingga kegiatan dapat dilakukan lebih efisien dan efektif. Demikian pula sebaliknya, bahan yang tidak berbahaya, aman



A.



PENGERTIAN BAHAN DAN PRODUK



Pemindahan bahan dan produk merupakan kegiatan yang sering terlihat di dalam pabrik. Aktivitas ini sangat menonjol meskipun masuk kategori waste. Kegiatan pemindahan bahan dan produk idealnya tidak diinginkan,



tetapi secara praktis tidak mungkin dihilangkan. Pemindahan bahan dan produk tidak dapat dihindari, namun dapat dikurangi. Kegiatan pemindahan bahan dan produk di dalam pabrik mengambil porsi cukup nyata baik dari segi jumlah pekerja,luas lantai yang dibutuhkan dalam bentuk gang, dan wakfu penyelesaian produk. Besarnya porsi waktu yang digunakan dalam kegiatan ini menunjukkan pentingnya pengelolaan



pemindahan bahan dan produk yang lebih efisien dan efektif. Hal ini membutuhkan perhatian pada tiga aspek, yaitu teknis, ekonomis, dan ergonomis. Aspek teknis berarti analisis terhadap tata cara penanganan apakah manual atau menggunakan peralatan; aspek ekonomis terkait dengan pemilihan peralatan dengan biaya investasi dan operasional yang wajar; aspek ergonomis menekankan pada perhatian terhadap operator yang menggunakan peralatan. Ketiga aspek ini harus diintegrasikan sehingga bahan dan produk yang sedang dipindahkan tidak mengalami



kerusakan dan diterima sesuai dengan jadwal yang ditentukan.



disentuh oleh manusia, berjumlah sedikit, dan jarak yang sangat pendek, maka cara manual bisa lebih efisien dan efektif.



i"-)



im\ l@\



#u &3 Menggunakan Alat



Jr\l Secara Manual



Gambar 11.1 Kategori Cara pemindahan Bahan dan produk



Tidak kelebihan ataupun kelemahan dalam cara pemindahan bahan dan produk. cara pemindahan terpilih merupakan proses analisis yang mendalam dan menyeluruh dengan mempertimbangkan ketiga aspek yang



telah disebutkan di atas. Semakin tinggi tingkatan pemindahan bahan dan produk, maka semakin meningkat pula kompleksitas permasalahan.



w6.,it



t



,b*a;$.,.,.,11ffiI



F t Dibutuhkan teknik-teknik analisis yang tepat sehingga diperoleh sebuah sistem yang terbaik sesuai dengan kebutuhan pabrik. Pemilihan jenis alat angkut yang sesuai menjadi salah satu faktor penentu efisiensi dan efektivitas perpindahan menggunakan peralatan. Tata cara mengangkut, memindahkan, memuat, dan membongkar muatan merupakan faktor kritis dalam pemindahan secara manual. Pada bab ini tidak dijelaskan jenis-jenis alat angkut di dalam pabrik karena dengan mudah dapat ditemui dan tidak terlalu penting. Hal yang



paling penting adalah teknik-teknik yang dibutuhkan dalam mengelola kegiatan pemindahan bahan dan produk. Kegiatan ini bufuh perencanaan yang baik sehingga tidak menimbulkan kerugian biaya ataupun nirmanfaat setelah diimplementasikan. Kegiatan pemindahan menggunakan alat dapat direncanakan menggunakan model simulasi, sedangkan pemindahan manual dapat dianalisis menggunakan model biomekanika kerja. Kedua teknik tersebut akan dijelaskan pada bab ini secara ringkas dan jelas.



dihitung jumlah alat yang harus digunakan dengan fungsi tujuan minimisasi



totalbiaya pemindahan bahan atau produk. Komponen-komponen biaya yang biasa muncul telah disinggung pada Bab Gudang Bahan dan Produk. Pada subbab ini akan dijelaskan cara menerapkan model simulasi dalam



penentuan jumlah alat angkut.



Contoh



1



Sebuah sistem pemindahan produk terdiri dari berbagai jenis proses sebagai berikut.



1.



Pengangkutan dari truk, terdiri dari dua jenis pengangkutan, yaitu pengangkutan botol kosong ke area botol kosong dan pengangkutan produk ke gudang produk.



2. 3. 4.



Pengangkutan produk dari pabrik ke gudang produk. Pengangkutan botol kosong dari area botolkosong ke mesin washer. Pengangkutan dari gudang produk,terdiri dari dua jenis pengangkutan, yaitu pengangkutan produk ke truk dan pengangkutan produk ke So/es Center.



B.



MODEL SIMULASI



pemindahan bahan dan produk dengan peralatan biasanya menggunakan forktift. Forktiftdapat mengangkut bahan dan produk dengan ukuran besar



ataupun volume besar untuk jarak yang relatif cukup jauh. sistem pemindahan seperti ini banyak ditemui pada pabrik yang memproduksi



minuman ringan menggunakan botol. Botol kosong yang berasal dari pasar ditumpuk pada lokasi tertentu untuk dibersihkan sehingga dapat digunakan



kembali. Bongkar muat botol kosong dan pemuatan botol isi bukanlah rangkaian kegiatan yang sederhana. Kebutuhan jumlah alat angkut yang optimal sangat diperlukan sehingga kegiatan produksi berjalan lancar.



Gambar 11.2 Kegiatan Pemindahan Barang



Permasalahan yang potensial muncul adalah terjadinya peningkatan penggunaant'orkttft yang melebihi standar wakfu kerja sehingga berdampak pada peningkatan biaya pemindahan. Peningkatan ini terjadi bisa dipicu oleh lembur, kerugian akibat mesin menganggur karena barang yang



Pada sistem transportasi ini, penggunaan forklift dalam gudang ada tiga jenis, yaitu dua/orklft untuk melayani transportasi di luar pabrik dan



dibutuhkan tidak tersedia, dan lain-lain. Agar produksi lancar, maka perlu



ketiga forklift adalah sama. Aktivitas-aktivitas t'orklift yang melayani



jrlil



-Manaieffien'l'ahnk



salu forkhft untuk melayani transportasi di dalam pabrik. Jenis spesifikasi



,N iy;.,



iiw Ao,W,ffi'*@",,,ffi



r transportasi di luar pabrik meliputi pemindahan botolkosong dari truk ke



area botol kosong, pemindahan produk dari truk ke gudang produk, pemindahan produk dari gudang produk ke truk, dan pemindahan produk dari gudang produk ke sales center. Aktivitas-aktivitas/orklit't yangmelayani transportasi di luar pabrik meliputi pemindahan botol kosong dari area



botol kosong ke mesin washer dan pemindahan produk dari bagian produksi ke gudang produk. Selanjutnya akan diuraikan proses pemodelan



simulasi sampai dengan analisis penentuan jumlah peralatan yang dibutuhkan. Aktivitas-aktivitas yang terlibat dengan sistem pemindahan barang harus diidentifikasi terlebih dahulu. Aktivitas-aktivitas yang telah teridentifikasi tersebut adalah BKT (boiol kosong dari"truk ke area botol kosong), PT (produk dari truk ke gudang produk), BKA (botolkosong dari area botolkosong ke mesin washer), PP (produk dari bagian produksi ke



gudang produk), PG1 (produk dari gudang produk ke truk), dan PG2 (produk dari gudang produk ke SC). Berdasarkan penugasan masingmasing forklift, maka dapat dibuatkan Diagram Siklus Aktivitas (Actiuity



Selanjutnya, model simulasi dibangun dengan memerhatikan dua komponen, yaitu data masukan berupa fungsi distribusi di setiap euent dan rangkaian kegiatan keseluruhan dari sistem. Data masukan antara lain data perpindahan botol kosong dari area botol kosong ke mesin washer, data perpindahan botol kosong dari truk ke area botol kosong, data perpindahan produk dari gudang produk ke truk, data perpindahan produk dari gudang produk ke so/es center, data perpindahan produk dari produksi ke gudang produk, data perpindahan produk dari truk ke gudang produk, data loading produk ke dalam truk, data unloading produk dari dalam truk, data unloading botol kosong dari dalam truk, data lama proses produksi, dan data lama proses pencucian botolkosong di mesin washer. Setiap data dicari fungsi distribusinya. Setelah fungsi distribusi diketahui, dibangunlah modelsecara keseluruhan dalam bentuk animasi. Modelyang telah selesai dibangun harus diverifikasi dan validasi. Verifikasi merupakan proses untuk mengetahui kesesuaian kerja model dengan logika yang digunakan dalam pemodelan, sedangkan validasi merupakan proses untuk menentukan keabsahan model terhadap sistem nyata.



Cycle Diagram) sebagai berikut.



EE 0 u



u



NilBOTOLK(MG



E KETERANCAN: Forklift +



BKT(Botol Kosongdari Truk)



--+ - * > PT (Produk dari Truk) > BKA(BotolKosongdriAreaBK) (Produk dari Produksi) - -> > PP PCT(ProdukkeTruk)



---+



PGI (Produk ke Sa/er C'ealer)



Gambar 11.3 Diagram Siklus Aktivitas Sistem



Gambar 11.4 Animasi dari Model Simulasi



r .s



Proses verifikasi dapat dilakukan dengan berbagai macam cara, misalnya debuggingterhadap program komputer yang telah dibuat untuk



mendeteksi kesalahan-kesalahan yang terdapat dalam konfigurasi program. Tracing untuk menelusuri apakah aliran logika yang dideskripsikan pada model sudah benar sesuai dengan spesifikasi model dan mengamati perilaku animasi. Validasi dilakukan untuk memastikan bahwa unsur-unsur yang terdapat di dalam modelsimulasi sama dengan unsur-unsur yang ada dalam sistem nyata. Caranya adalah dengan membandingkan rata-rata hasil simulasi dengan rata-rata kinerja sistem nyata. Nilai yang menjadi parameter perbandingan adalah jumlah produk dan botol kosong yang dipindahkan per hari ke masing-masing pusai kegiatan tujuan. Validasi menggunakan teknik statistik dengan cara pengujian perbandingan nilai rataan antara keluaran simulasi dan hasil observasi sistem nyata. Hipotesis awal yang



diuji adalah bahwa kedua



populasi, dari mana sampel diambil mempunyai nilai rataan yang sama (Ho: mr:mr), sedangkan hipotesis tandingannya adalah kedua populasi mempunyai nilai rataan yang tidak sama (Hr: Pf pz). Pada model simulasi ini ditetapkan jumlah replikasi sebanyak 91 kali.



Nilai yang menjadi parameter perbandingan adalah jumlah produk dan botol kosong yang dipindahkan per shift. Perbandingan keluaran model simulasi dengan data hasil observasi pada sistem nyata untuk jumlah produk dan botol kosong yang diangkut ke masing-masing server tujuan per harinya dapat dilihat pada tabel di bawah ini' Tabel 11.1 Perbandingan Simulasi dengan Sistem Nyata (dalam Unit) Sirnulasi



,,lttr. 1.



Produk dari Produksi ke Gudang Produk



53



66



2.



Botol Kosong dari ABK ke Mesin Washer



58



66



3



Produk dari Gudang Produk ke Sa/es Center



38



34



4.



Produk dari Gudang Produk ke Truk



161



137



5.



Produk dari Truk ke Gudang Produk



45



39



6.



Botol Kosong dari Truk ke Area Botol Kosong



254



220



Diperoleh dari hasil uji t, nilai t tabel diperoleh dari tabel nilai kritis distribusi t pada taraf keberartian (7- a ) 957" dengan derajat bebas (df) adalah N-k. Hipotesis nol diterima jika nilai t hitung lebih kecil dari nilai t tabel. Berdasarkan hasil perhitungan diketahui bahwa nilai t hitung lebih kecildari t tabeluntuk semua jenis pemindahan produk dan botolkosong. Jadi, dapat disimpulkan bahwa hipotesis nol diterima. Hal ini berarti tidak ada perbedaan rataan antara hasil simulasi dengan observasi pada sistem nyata untuk keseluruhan jenis pemindahan produk dan botol kosong ke



dan dari masing-masing titik perpindahan. Ada dua jenis analisis yang perlu dilakukan, yaiiu aspek teknis dan aspek ekonomis. Analisis teknis dilakukan terhadap jumlah forklift yang dibutuhkan. Tabel perbandingan keluaran simulasi dengan menggunakan dua unit dan tiga unit forklift dapat dilihat pada Tabel 11.2. Misalkan jumlah pemindahan produk dan botol kosong di luar pabrik yang ditargetkan perusahaan tidak mampu dipenuhi oleh dua unit /orklift jika pengerjaan dilakukan dalam 8 jam kerja. Ha[ ini didasarkan target perusahaan jumlah produk yang harus dipindahkan sebanyak 161 unit, namun jika waktu yang tersedia hanya 8 jam kerja maka jumlah produk yang bisa dipindahkan hanya sebanyak 2 unit, karena itu harus dilakukan lembur. Tabel 11.2 Perbandingan Frekuensi Pengangkutan No.



Jenis yang Diangkut



1



Produk dari Gudang Produk ke Sa/es Center



2.



Produk dari Gudang Produk ke Truk



3.



Produk dari Truk ke Gudang Produk



4.



Botol Kosong dari Truk ke Area Botol Kosong



2unit



3



unit



32



34



2



137



39



39



220



224



Ditinjau darilamanya lembur antara alternatif menggunakan dua unit dan tiga unit, misalkan diperoleh dengan dua unit sebesar 8,2 iam per hari dan tiga unit sebesar 7,7 jam per hari. Model simulasi juga bisa



memberikan nilai utilisasi dari setiap alternatif. Informasi ini sangat &ab rt tTanin;fa$an Bafian dan



Pro/u&



@



t!. '&.



berguna untuk mengetahui pemanfaatan peralatan selama jam kerja. Berdasarkan model simulasi diperoleh rata-rata ju mlah forklift yang sibuk per harinya adalah sebanyak 2 unit dan jumlah forkhft yang menganggur adalah sebanyak 0 unit. Hal ini berarti bahwa dua unit t'orklift bekerja terus-menerus dengan beban kerja yang tinggi. walaupun beban kerjanya tinggi, namun jumlah dua unit t'orklift tetap tidak mampu memindahkan semua produk dan botol kosong per hari sesuai dengan target perusahaan. Hal ini berbeda dengan hasil yang diperoleh jika digunakan tiga unit/orklrf. Nilai utilisasinya sebesar 757o, yaitu rata-rata 6 jam kerja efektif dan 2



jam menganggur. Aspek ekonomis perlu dilakukan untuk menilai manfaat yang diperoleh dari setiap alternatif. sasarannya adalah perbandingan penghematan penggunaan forklift bila ada alternatif penyewaan atau



pembelian. Keputusan perlu mempertimbangkan besarnya biaya operasional dan investasi.



produksi. Selain itu, saat pemindahan dilakukan potensi kerusakan bahan atau produk juga cukup besar sehingga cara operator bekerja perlu diperhatikan. Kegiatan pemindahan secara manual banyak ditemui di dalam gudang dan tingkat departemen. Besar potensi risiko dan dampaknya terhadap kegiatan produksi dan



kualitas membutuhkan teknik analisis unhrk menjaga keamanan operator.



salah satu teknik yang dapat digunakan adalah biomekanika. Biomekanika mempelajari kekuatan, ketahanan, kecepatan, dan ketelitian



manusia dalam melakukan kerja. Biomekanika juga mempelajari hubungan pekerja dengan peralatan kerja, lingkungan kerja dan benda kerja yang dipindahkan. Beberapa faktor yang perlu diperhatikan dalam studi biomekanika adalah personalia pekerja, sikap kerja, dan jenis pekerjaan; faktor personalia seperti umur dan jenis kelamin; kekuatan



ini adalah



dan ketahanan yang dimiliki oleh orang dewasa dan anak-anak tentu saja berbeda, begitu pula antara perempuan dan laki-laki. Perbedaan itu



kebutuhan terhadap data dari setiap aktivitas sangat besar. Data yang dibutuhkan harus dikumpulkan dengan baik sehingga fungsi distribusinya



akan menghasilkan kualitas hasil kerja yang berbeda serta potensi risiko yang berbeda juga. sikap kerja sangat memengaruhi keamanan operator



sesuai dengan kondisi nyata. Keunggulan dari model simulasi ini adalah



bekerja. Bila seorang operator bekerja dengan sikap kerja yang benar, maka operator akan bertahan lebih lama dalam melakukan pekerlaan.



Pelajaran yang berharga dari penerapan model simulasi



modelanimasi yang mampu memberikan pemahaman terhadap perilaku sistem sehingga dengan mudah dapat diketahui kesesuaian modeldengan sistem nyatanya. Karakteristik dari pemindahan dengan peralatan adalah



Demikian pula apabila sikap kerja yang diterapkan salah sehingga menimbulkan berbagai dampak negatif bagi operator, misalnya cidera pada tulang belakang. Faktor jenis pekerjaan akan berpengaruh karena



adanya rute, ragam jenis peralatan yang dibutuhkan, jenis barang yang harus dipindahkan, dan target dari setiap jenis barang sesuai dengan jadwal produksi yang keseluruhan dirangkai dengan fungsi tujuan total biaya minimum.



setiap pekerjaan yang berbeda memiliki beban kerja yang berbeda pula. Pekerjaan dengan beban kerja yang ringan tidak terlalu membutuhkan



C. MODEL BIOMEKANIKA



Pendekatan biomekanika menitikberatkan pada struktur tulang belakang dan posisi pengangkatan. struktur tulang belakang akan mengalami tekanan yang berlebihan ketika melakukan pengangkatan,



Pemindahan bahan dan produk secara manual sering ditemui di dalam pabrik. Dalam pemindahan bahan secara manualberpotensi risiko cidera akibat kerja yang cukup besar. Keamanan operator dalam memindahkan bahan dan produk perlu diperhatikan agar durasi waktu kerja bisa lebih lama. Hal ini perlu diperhatikan untuk menjamin kelancaran kegiatan



kekuatan dan ketahanan fisik operator.



meskipun frekuensinya jarang. Tekanan



ini akan



dimodelkan



menggunakan biomekanika sehingga bisa mendapatkan cara kerja yang



lebih baik dan lebih aman ketika melakukan aktivitas kerja fisik. Pemindahan secara manualjika tidak dilakukan secara ergonomis akan dapat menimbulkan kecelakaan. Kecelakaan yang sering terjadi antara



,,,,,



e



tsab



a Pewinklian Buian



lai Pro{nf



@



r lain kerusakan jaringan tubuh akibat pembebanan yang berlebih ketika melakukan pengangkatan. Selain pada tulang belakang, otot juga melakukan gaya untuk mengangkat beban. Isometris, yaitu gaya otot dikeluarkan tanpa menghasilkan suatu kerja, misalnya mengangkat beban



yang terlalu berat. Isotonis, yaitu memanjang atau memendeknya otot dengan menghasilkan kerja. Hal ini dikategorikan menjadi dua bagian, yaitu konsentris adalah memendeknya otot sambiltetap menahan suatu tegangan, misalnya mengangkat beban; eksentris adalah memanjangnya otot sambil tetap menahan suatu tegangan dan gerakannya berlawanan dengan tegangannya, misalnya meletakkan kembali setelah mengangkat.



Dalam rangka meminimumkan kelelahan dan risiko terhadap rusaknya tulang dan otot dalam kondisi kerja yang berulang-ulang, maka penempatan dan pengoperasian posisi harus dalam keadaan yang paling efisien. Pengangkatan beban dapat menimbulkan tiga macam risiko, yaitu



risiko terjadinya cidera karena kecelakaan, risiko kerusakan kumulatif, dan risiko melakukan usaha yang berlebihan. Bila beban yang diangkat tersebut terjatuh dan menimpa anggota badan operator dapat menimbulkan cedera pada operator seperti kelumpuhan dan merugikan pihak perusahaan dalam bentuk biaya kecelakaan kerja. Risiko kerusakan kumulatif adalah timbulnya kerusakan yang lebih kompleks pada tubuh operator sebagai dampak akumulasi cidera yang tidak disembuhkan. Risiko melakukan usaha yang berlebihan (ouerexertion), yaifu kerusakan jaringan



tubuh yang disebabkan oleh beban angkat yang berlebih. Dampak yang sering timbul adalah tekanan pada bagian punggung berupa rasa nyeri yang berlebihan dan hernia. Salah satu faktor yang berpengaruh terhadap



Studi biomekanika akan menghasilkan standardisasi dalam aktivitas pemindahan secara manual. Standar kemampuan angkat tersebut tidak hanya meliputi arah beban, tetapi ketinggian dan jarak operator terhadap beban yang akan diangkat. Ada tiga langkah utama untuk meminimasi risiko pemindahan secara manual, yaitu perancangan kerja, seleksi pekerja, dan pelatihan pekerja. Untuk mengurangi risiko cidera tersebut perlu memerhatikan batas-batas, antara lain batasan legal (legal limitations), batasan biomekanik a (biomechanical limitations), batasan fisiologi (physiological limitations), dan batasan psiko-fisik (psychophy sical limitati ons)



.



Batasan legalbertujuan untuk menciptakan situasi kerja yang aman. Penggunaan batasan legal ini dapat mengurangi rasa sakit, nyeri, dan



ngilu pada tulang belakang bagi para pekerja (back injuries incidence). Batasan ini akan mengurangi ketidaknyamanan kerja pada tulang belakang, terutama bagi operator untuk pekerjaan berat. Pekerja atau operator juga tidak diizinkan mengangkat beban secara berulang lebih dari 25 kilogram selama lebih dari 4 iam dalam satu hari. Batasan biomekaniko adalah berat beban yang dapat ditanggung oleh



tulang belakang, seperti beban tekan (compression load) pada interuertebral disc antara lumbar nomor lima dan sacrum nomor satu yang lebih dikenal dengan simbol t5is1. Berdasarkan penelitian yang pernah dilakukan (Nurmianto, 1996) menunjukkan bahwa sebagian besar pekerjaan yang menimbulkan rasa nyeri atau ngilu pada tulang belakang berhubungan erat dengan beban kompresi atau tekan yang terjadi pada



LslSi. Sebagian besar penyakit tulang belakang merupakan hernia pada



timbulnya nyeri punggung (bock injury)adalah arah beban yang diangkat dan frekuensi aktivitas pemindahan. Beberapa parameter yang harus diperhatikan dalam pengangkatan beban manual adalah beban yang harus diangkat, perbandingan antara berat beban dan orangnya, jarak



interuertebral disc, yaitu keluarnya inti interuertebral (pulpy nucleus) yang disebabkan oleh rusaknya lapisan pembungku s interu ertebr al disc. Penyakit hernia yang terjadi karena rusaknya interuertebral disc bagian belakang di mana menekan dan mengiritasi akar syaraf dan menyebabkan rasa



horizontal dari beban terhadap operator, dan ukuran beban yang akan diangkat. Beban yang berdimensi besar akan mempunyai jarak center of grauity yang lebih jauh dari tubuh dan bisa mengganggu jarak



sakit yang kronis. Rasa nyeri tersebut disebabkan oleh slipped disc. Beberapa batasan yang dikemukakan oleh NIOSH yang terkait dengan kegiatan pemindahan manual antara lain batasan gaya angkat maksimum yang direkomendasikan adalah berdasarkan gaya tekan sebesar



pandangannya.



Ea|'dfiwalifrai&nbi



lan



?mdui @



6500 Newton pada t5ls1. Namun, hanya 2STopriadanlrowanita yang diperkirakan mampu melewati batasan ini. Di samping itu, batasan gaya angkat normalberdasarkan gaya tekan adalah sebesar 3500 Newton pada L5ls1. Ada99% pria dan 757o wanita yang mampu mengangkat beban di atas ini. Batasan ini amat bervariasi, tergantung pada berat beban dan jarak horizontal antara beban dengan pekerja.



Batasan secara fisiologis dan psiko-/isik dibuat dengan



Tabel 11.3 Persentase Distribusi Berat Tubuh pada Tiap Segmen Tubuh Kelompok$Egmon Tubuh



Kepala dan leher



Badan



dari



P{iirscntase Berat'



,'Total BdratTubuh



oeclXa lndividual



Persentase



memonitor perasaannya masing-masing dan mengatur berat beban



$t



Kepala = 73,8



8.4



50



mempertimbangkan rata-rata beban metabolisme dari aktivitas angkat yang berulang (repetitiue lifting). Kelelahan kerja yang terjadi akibat dari aktivitas yang berulang-ulang akan meningkatkan risiko rasa nyeri pada tulang belakang (low-back pain). Pengangkatan yang berulang dapat menyebabkan cumulatiue trauma injuries atau repetitiue strain injuries. Batasan angkat ini berdasarkan pada penelitian untuk mendapatkan berat beban pada berbagai keadaan dan ketinggian. Bahwa para pekerja



',



Leher



= 26,2



Bahu



= 43,8



Lumbar = 29,4



Lengan



5,1



Pelvis



= 26,8



Lengan



atas



= 54,9



Lengan bawah = 33,3 Telapak tangan Kaki



Paha Betis



15,7



sampai menunjukkan kemampuan angkat maksimum (Nurmianto, 1996). Dari penelitian tersebut didapatkan tiga macam posisi pengangkatan, yaitu



Telapak



=



11,8



= 63,7 = 27,4



kaki = 8,9



pengangkatan dari permukaan lantai ke ketinggian genggaman tangan (knuckle height), pengangkatan dari ketinggian genggaman tangan (knuckle height) ke ketinggian bahu (shoulder height) dan pengangkatan



Tabel 11.3 berguna dalam menghitung momen gaya yang



dari ketinggian bahu (shoulder height) ke jangkauan maksimum vertikal lengan/tangan (uertical arm reach).



membutuhkan berat benda. Persentase berat akan sulit diperoleh apabila tidak ada dasar perhitungannya. Bayangkan tubuh manusia yang akan



Berikut akan dijelaskan cara memodelkan distribusi gaya-gaya yang bekerja saat kegiatan pemindahan dilakukan secara manual. perhifungan



dimodelkan dengan cara segmentasi, maka persentase berat akan bermanfaat sekali dalam penentuan berat setiap bagian atau segmen. Prinsip-prinsip dalam mekanika teknik yang umum digunakan dalam



distribusi gaya ini dilakukan untuk mengetahui besarnya gaya dan momen



pada masing-masing bagian tubuh yang terlibat dalam suatu aktivitas. Pendekatan yang digunakan dalam perhitungan distribusi gaya ini adalah pendekatan biomekanika statis yang membahas keseimbangan tubuh di bawah pengaruh gaya. Pedoman yang digunakan dalam proses perhitungan distribusi gaya ini adalah sebagaimana yang ada pada tabeltabel berikut ini.



perancangan barang teknik diadopsi dengan objeknya menjadi manusia.



Besar gaya dan momen gaya adalah nilai yang akan dicari. Nilai-nilai yang akan dicari sesuai dengan bagian-bagian tubuh yang dianggap berisiko menimbulkan cidera akibat kerja. Salah satu informasi yang



dibutuhkan dalam mekanika teknik adalah jarak antara beban dan tumpuan. Agar data ini diperoleh, maka dibutuhkan persentase jarak di setiap segmen tubuh. Persentase jarak titik massa dapat dilihat pada Thbel



11.4. Proses perhitungan distribusi gaya ini dilakukan untuk tiga posisi pada saat menggunakan alat pemindahan bahan, yaitu posisi pada saat Ma ,lonenPattri{



f,u6



a



fueii



iiknga,$a,"i&n,9.ro/id,',,':',:,1y



fu



akan mengangkat alat, posisi pada saat mengangkat dan mendorong, serta posisi pada saat bongkar muatan. Tabel 11.4 Persentase Jarak Titik Massa Persentase Jarak Titik Massa dari Bagian



Segmen Tubuh



Bawah (%)



Persentase Jarak Titik



Hasil analisis distribusi gaya untuk setiap bagian tubuh dapat dilihat pada Tabel 11.5. Sudut antarsegmen tubuh hasil pengukuran masingmasing punggung dengan lengan atas 58", punggung dengan paha 95", paha dengan beiis 157", betis dengan telapak kaki 85", lengan atas dengan lengan bawah 180', dan lengan bawah dengan telapak tangan 180".



Massa dari Bagian Atas (70)



Kepala dan Leher



39,6



60,4



Lengan atas



56,4



43,6



Lengan bawah



57,0



43,0



Telapak tangan



50,6



49,4



Paha



56,7



43,3



Kaki



56,7



43,3



Telapak kaki



57,1



42,9



Tabel 11.5 Penentuan Distribusi Gaya Bagian-Bagian Tubuh No.



SegmenTubuh



Berat



Paljang



Seqmen Tubuh



Segmen Tubuh



Titik Pusat Massa Seg,men Tubuh



1.



Lengan atas



1,472 kg



0,33 m



0,145 m dari siku



2



Lengan bawah



0,894 kg



0,25 m



0,142 m dari siku



3.



Telapak tangan



0,315 kg



0,'19 m



0,096 m dari



pergelangan tangan 4.



Punggung



7,727 kg



0,45 m



0,178 m dari pinggul



5.



Paha



5,256 kg



0,54 m



0,235 m dari pinggul



6.



Betis



2,260 kg



0,46



m



0,'198 m dari lutut



7.



Telapak kaki



0,736 kg



0,26 m



0,11'l m dari pergelangan kaki



Contoh 2 Pada sebuah aktivitas pemindahan produk dari bagian produksi ke gudang



menggunakan alat yang dioperasikan operator secara manual dengan frekuensi yang cukup tinggi. Manajer pabrik khawatir dengan risiko cidera



akibat kerja yang akan dialami oleh operator. Studi biomekanika diperlukan untuk mendapatkan rekomendasi perbaikan sistem kerja. Gambar di bawah ini adalah posisi saat akan mengangkat alat



Perhitungan mekanika dapat diuraikan sebagai berikut.



a.



Segmen telapak tangan



pemindahan bahan atau produk.



FA



Gambar 11.6 llustrasi Segmentasi Telapak Tangan



Gambar 11.5 Posisi Saat Mengangkal



XlanaiemenPabrift



Bob a ?anin[afian tsaian lan



gralu{ fD



?'



Diketahui joinf A ujung tangan, joinf B pergelangan tangan, massa segmen telapak tangan (mo") 0,315 kg, berat beban yang ditanggung (mo) 0 ks.



Diperoleh



Fo:



mo.g



:



0 dan



Fou: mo".g : 0,315 x 9,8 : 3,09 N.



Bila panjang telapak tangan (d1) 0,19 m dan jarak titik pusat massa



I &: F;Fou-Fo :



segmen telapak tangan dari pergelangan tangan (dr) 0,096



I q :0;



maka berdasarkan Hukum Newton diperoleh



menjadi Fu:Fou: 3,09 N;



LM r:



0; Mu



:



m;



Fou.dr.sin 90o



:



0



0



Diketahui juga panjang lengan atas (d,) 0,33 m;jarak titik pusat massa segmen lengan atas dari bahu (dr) (0,33 - 0,742): 0,188 m. Persamaan berdasarkan hukum Newton adalah dan sehingga diperoleh F.- FcD + FD 0 dengan hasil5,671-14,426 Fo 0 atau F, 8,755 N. Untuk 0 diperoleh persamaan -F.. d, cos 80. F., . d, cos 80. + M, M. 0



:



*



: *



:



+



: :



dengan hasil Mo : {F,671)(0,33) (0,174)}-{(t4,426) (0,188) (0,174))+0,477 : 0,265 Nm (searah jarum jam).



0,297 Nm



(searah jarum jam)



b.



Segmen lengan bawah



FC



Gambar 11.8 llustrasi Segmentasi Lengan Atas



d.



Segmenpunggung



Gambar 11.7 llustrasi Segmentasi Lengan Bawah



JointBpergelangan tangan, joinf C siku, massa segmen lengan bawah (m".) 0,894 kg; Fu : 3,09 N; Fu. : ffisc.g : 0,894 x 9,8 : 8,761 N. Diketahui juga panjang lengan bawah (d1) 0,19 m; jarak titik pusat massa segmen lengan bawah dari siku (d2) 0,742 m; sehingga diperoleh persamaan Fu-Fu. fF. : 0 dan F.: 5,671 N. Untuk momen gaya



: 0 sehingga diperoleh -Fu. d, cos 100o * F". . d, cos 100' + Mc + M": 0 dengan hasil Mc : {(3,09)(0,19)(0,774)l{(8,761)(0,742)(0,774)}-0,297 : -0,411 Nm (berlawanan jarum jam).



FE



Gambar 11.9 llustrasi Segmentasi punggung



diketahui



c.



Segmen lengan atas



BllaJoint C siku, jointD bahu, massa segmen lengan atas (M.o) 7,472 kg; F. : 5,677 N; diperoleh F., : mco. g : 7,472 x 9,8 : 74,426N. Mary;*nwfa6i&



joinf E pinggul, massa segmen punggung (Mou) 7,7 2Z kS; Fo : 8,755 N; diperoleh Fou : ffioe. g: 7 ,727 x 9,8 : 75,725 N. Diketahui juga panjang punggung (di) 0,45 m dan jarak titik pusat massa segmen punggung atas dari pinggul (d2) 0,178 m. Berdasarkan hukum Newton dan didapat FE- FDE * Fo : 0 menjadi FE-75,725 + 8,755 : 0 hasilnya J oint D bahu,



Ba6:tt ?emindahan tsahanlan



?ro/u{



'@



1!-



66,97 N. Untuk : 0 diperoleh persamaan yang memerhatikan besar sudut adalah (Fo.d,)Cos 20"-(Fru.dr)Cos 20'+Mr*Mo:0 dengan hasil



Fr:



Joint F lutut, joinf G pergelangan kaki, massa segmen betis (M.o) 2,26 kg; F. : 15,461 N maka F.o : mrc .g : 2,26 x 9,8 : 22,748 N. Diketahui panjang betis (d,) 0,46 m dan jarak iitik pusat massa segmen paha dari pergelangan kaki (dr) : (0,46-0,798) : 0,262 m. Berdasarkan hukum Newton unfuk dan didapatFF -FFc * Fo : 0 atau 15,467- 22,148 * Fo : 0 hasilnya adalah F o: 6,687 N. Untuk : 0 didapat persamaan {(F.dr)Cos 115"}-{(F.odr)Cos 115'}* Mo * Mo: 0 hasilnya M. : - { (15,467) ( 0,46) ( 0,087 ) } + {(22,7 48) (0,262) (0,087 )} -(-t4,2t9) : 14,105 Nm (searah jarum jam).



Mu:{-(8,755) (0,45) (0,939)} + {(75,725) (0,178) (0,939) 0,265\:8,692 Nm (searah jarum jam).



e.



Segmen paha



g.



Segmen kaki d" t '



Er



*---



Gambar 11.10 llustrasi Segmentasi Paha



Joint E pinggul, joint F lutut, massa segmen paha (Mu.) 5,256 kg; Fe: 66,97 N sehingga didapat Fro : ffiu. .g : 5,256 x 9,8 : 51,509 N. Diketahui panjang paha (d,) 0,54 m dan jarak titik pusat massa segmen paha dari lutut (dr)sebesar (0,54-0,235) : 0,305 m. Berdasarkan hukum Newton untuk dan didapat FE - FEF * F. : 0 menjadi F. + 66,97 -



: 0 didapat persamaan -(Frd,)Cos 75" + (Fudr)Cos 75" + M. * M, : 0 hasilnga Mp : : -3,39 Nm { (66,97 (0,54) (0,259)}- { (5 1, 509 0,305 0, 259 } -(8, 692 ) 51,509



:



0 hasilnya adalah Fn



:



15,461 N. Untuk



)(



)



)(



)



(berlawanan jarum jam).



f.



Segmen betis



I



fu--q*



Gambar 11.12 llustrasi Segmentasi Kaki



Joint G pergelangan kaki, joint H ujung kaki, massa kaki (M"r) 0,736kg; Fo : 6,687 Ndiperoleh Fcr: fficnx g : 0,736 x9,8 : 7,213 N. i 6



q



Diketahui panjang betis (d, ) 0,46 m dan jarak titik pusat massa segmen



:



(0,26- 0,111) : 0,749 m. Berdasarkan hukum Newton untuk, diperoleh Fr- F.o f Fo : 0 atau FH-7,273 -t 6,687 : O dan hasilnyd Fn : 0,526 N. Untuk : 0 didapat persamaan -Fo. d, + Foo .d, * Mn * Mo : 0 hasilnya Mn: {(6,687)(0,46)}-{(7,213)(0,749)}(14,105 ) : - 12,103 Nm (berlawanan jarum jam). kaki dari ujung kaki (dr)



Langkah selanjutnya adalah merekapitulasi hasil perhitungan setiap segmen untuk mengidentifikasi bagian yang berpotensi risiko cidera akibat kerja. Rekapitulasi dapat dilihat pada Thbel 11.6. Disimpulkan bahwa segmen punggung dan paha mengeluarkan gaya yang paling besar dibandingkan dengan segmen lain. Momen terbesar terjadi pada bagian paha dan telapak kaki. Segmen-segmen inilah yang terasa sakit dan lelah FG



Gambar 11.11 llustrasi Segmentasi Betis



MongimanPabrik



pada saat mengangkat karena adanya pengeluaran gaya yang besar dibandingkan dengan segmen lainnya.



tsab



a



?emindafian



krtan



/a|'4rrlr&



'



@



r Tabel 11.6 Rekapitulasi Perhitungan Nilai Gaya dan Momen



Contoh 3



Segmen



Gaya(N)



Momen (Nrn)



Pada sebuah sistem pemindahan bahan baku terdapat beberapa kegiatan.



Telapak tangan



3,09



0.297



Alat yang digunakan adalah crane. Salah satu kegiatannya adalah



Lengan bawah



5,671



0.411



Lengan atas



8,755



0,265



Punggung



66,97



- 8,692



Paha



15,461



-3,39



Betis



6,687



Telapak kaki



0,526



1



menempatkan wadah bahan baku ke crane. Gambar dari kegiatan tersebut dapat dilihat sebagai berikut.



4,1 05



-12,103



Contoh penerapan biomekanika di atas memperlihatkan kepada kita perhitungan yang sangat masif. Contoh di atas hanya salah satu bagian kecilsebuah kegiatan pemindahan bahan atau produk. Bisa dibayangkan



berapa banyak segmen yang harus dianalisis untuk sebuah kegiatan pemindahan bahan yang lengkap. Agar perhitungan lebih mudah, maka bantuan komputer sangat diperlukan. Saat ini telah banyak dikembangkan perangkat lunak yang memiliki fitur biomekanika. Perangkat lunak seperti ini sangat penting dimiliki oleh sebuah perusahaan yang perhatian terhadap produktivitas pabrik.



D.



METODE RULA



Salah satu metode untuk mengevaluasi posisi tubuh ketika bekerja adalah



dengan menggunakan metode RULA (Rapid Upper Limb Assessment). Metode RUIA ini dikembangkan oleh Mc Atamney dan Corlett pada tahun 7993. Metode RULA mengamati bagian-bagian tubuh bagian atas, leher, batang tubuh, dan kaki. Setiap posisi dari masing-masing bagian ini akan mempunyai nilai tertentu. Cara pemberian nilai dapat dibaca pada buku



ergonomi yang menjelaskan secara rinci mekanismenya. Pada subbab ini akan diberikan penerapannya saja sehingga dapat diketahui cara kerja dari metode ini. Proses penerapannya juga bisa dibandingkan dengan



Gambar 11.'13 Posisi Kerja Menempatkan Wadah ke Crane



Pengamatan dilakukan untuk mengidentifikasi posisi kerja secara rinci.



Hasil identifikasi ini selanjutnya dianalisis menggunakan metode RULA. Hasil analisis dapat dilihat pada Tabel 11.7. Pada tabel tersebut dapat dilihat nilai-nilai dari setiap bagian tubuh yang aktif melakukan kegiatan. Nilai-nilai tersebut merupakan hasil pengukurannya. Nilai-nilai yang telah diperoleh dimasukkan ke dalam score sheef sehingga dapat diketahui tingkatan tindakan dari posisi kerja pekerja tersebut. score sheef dapat



dilihat pada Gambar 11.13. untuk posisi kerja ini hasil akhir yang diperoleh untuk anggota tubuh bagian kanan adalah 7 dan untuk anggota tubuh bagian kiri juga 7 . Dari hasil tersebut tingkat tindakan yang harus



dilakukan adalah level tindakan 4, yakni perubahan untuk perbaikan terhadap posisi kerja operator harus dilakukan sekarang juga.



metode biomekanika. MamEune;yPa6rt&



ea6 tr gwnindafiarr eafiaa



d*n':?r&i @



Tabel 11.7 Analisis Posisi Kerja



'



Item-ltem Metods .RUIA'



Keterangan Use Table A



Bagian kanan Posisi lengan bagian atas condong ke bagian depan lebih dari 90" (nilai 4)



Lengan Bagian Atas



Bagian kiri Posisi lengan bagian atas condong ke bagian depan sejauh 45'-90o (nilai 3)



l4---V E.*fi;-] l-;.*";1



A.f7).V1 SCOREA



L//



R|CHTI



Bagian kanan Posisi lengan bagian bawah condong ke bagian atas sejauh 0o-60o atau lebih dari 100' (nilai 2)



Lengan Bagian Bawah



Bagian kiri Posisi lengan bagian bawah condong ke bagian atas sejauh 0'-60'atau lebih dari 100' (nilai 2) Bagian kanan Condong ke arah bawah atau ke atas sejauh 'l 5" (nilai



Pergelangan



GRAA/D



E [-



SCORE



E,;u";l .a,'dt*)



L_]



??'.1T5



2)



Tangan



Bagian kiri Condong ke arah bawah atau ke atas sejauh 15" (nilai



Gambar 11.14 Score Sheet



2)



Bagian kanan Putaran pergelangan tangan hanya sedikit sehingga telapak tangan tidak tampak (nilai 1)



Putaran Pergelangan



Bagian kiri



Tangan



Putaran pergelangan tangan mengakibatkan sebagian atau seluruh telapak tangan tampak (nilai 2)



Leher



Condong ke belakang (nilai 4)



Batang Tubuh



Condong ke depan sejauh antara 20o-60o (nilai 3)



Kaki



sikap badan berada dalam keadaan yang seimbang (nilai



Posisi kaki dan telapak kaki ditopang dengan baik dan 1)



Penggunaan Otot



Gerakan otot pada umumnya statis (nilai 1)



Berat Beban



dan sifatnya berulang (nilai



Berat beban atau tenaga yang diperlukan lebih dari 10 kg



:s$*rygett4rr*u6ri&



3)



Tiga aktivitas pada SK Turun Daun yang tidak mencapai level tindakan



4 itu adalah aktivitas mengambil tong dari monorail, membawa tong ke tempat pengisian, dan menempatkan tong. Aktivitas mengambiltong dan menempatkan tong ke tempat pengisian mendapatkan nilai akhir 5 yang



berarti mencapai level tindakan 3, yaitu perubahan/perbaikan terhadap posisi pekerja harus segera dilakukan. Sedangkan aktivitas membawa tong mendapatkan nilai akhir 4 yang berarti mencapai level tindakan 2, yaitu perlu dilakukan penelitian ierhadap posisi pekerja dan perubahan/ perbaikan terhadap posisi pekerja perlu dilakukan. Prinsip kerja dari metode RUIA ini adalah scoring berdasarkan standar yang telah ditentukan. Penilaian mengacu pada tabel-tabel khusus yang telah dirumuskan. Dalam menerapkan metode ini sangat dipengaruhi oleh tingkat pemahaman, pengetahuan, dan pengalaman dari penilai. Tentu saja bias sangat potensial terjadi. Upaya yang bisa dilakukan untuk mengurangi bias adalah memilih tim penilai yang tepat. Sebelum



'6A, fl YemmAAnAn 6A$0'n AAn



rrOAU\ @



pengukuran dilakukan, maka tim penilai harus beberapa kali mengamati setiap aktivitas. setelah aktivitas baku dipahami dengan baik, pengukuran dapat dilakukan.



E. 1.



SOAL



KESELAfiIATAN KERJA



Kegiatan pemindahan bahan dan produk di pabrik sangat nyata kontribusinya terhadap total waktu penyelesaian sebuah produk. Jelaskan mengapa hal ini bisa terjadi!



2.



Agar waktu penyelesaian sebuah produk bisa diefektifkan, maka analisis yang mendalam dan menyeluruh terhadap kegiatan pemindahan bahan dan produk perlu dilakukan. sebutkan tindakan-



tindakan yang bisa mengurangi pemborosan waktu dengan meningkatkan efisiensi pemindahan bahan dan produk!



3.



4.



Sebutkan alasan-alasan yang rasional dalam menentukan sistem pemindahan bahan dan produk apakah harus menggunakan peralatan otomatis atau manual! Jelaskan prinsip kerja metode simulasi, biomekanika, dan RULA sebagai alat untuk menganalisis pemindahan bahan dan produk! sebutkan keunggulan dan kelemahan masing-masing metode!



5.



Amati sebuah kegiatan memindahkan sebuah kotak berisi televisi dari lantai ke atas sebuah truk! Buatlah modelbiomekanikanya!



6.



coba pahami kembali contoh 3. Menurut Anda, tindakan perbaikan seperti apa yang harus dilakukan oleh manajer untuk mengurangi risiko cidera operator tersebut?



7.



Dalam menentukan jenis dan jumlah alat pemindahan bahan atau produk, diperlukan pertimbangan dari sisi teknis, ekonomis, dan ergonomis. Jelaskan pengertian setiap aspek tersebut, dan berikan contohnya!



A.



MANAJEMEN KESELAMATAN KERJA



Keselamatan dan kesehatan kerja merupakan hal yang penting bagi perusahaan karena dampak terjadinya suatu kecelakaan kerja tidak hanya merugikan karyawan, tetapi juga perusahaan secara langsung maupun tidak langsung. Terdapat beberapa pengertian tentang kesehatan dan keselamatan kerja yang didefinisikan oleh banyak ahli. Pada dasarnya, definisi tersebut mengarah pada interaksi pekerja dengan mesin atau peralatan yang digunakan, interaksi pekerja dengan lingkungan kerja, dan interaksi pekerja dengan mesin dan lingkungan kerja. Keselamatan kerja



berarti proses merencanakan dan mengendalikan situasi yang berpotensi menimbulkan kecelakaan kerja melalui penyiapan prosedur operasi standar yang menjadi acuan dalam bekerja. Sebagai sebuah proses, maka keselamatan kerja membutuhkan sebuah sistem manajemen. Manajemen sebagai salah satu ilmu yang mencakup aspek sosialdan eksak sangat bermanfaat dalam pengelolaan keselamatan dan kesehatan kerja, baik dari segi perencanaan maupun pengambilan keputusan dalam



organisasi. Untuk menghilangkan atau mengurangi tindakan dan kondisi kerja yang tidak aman, maka pihak manajer pabrik harus memiliki komitmen yang kuat dalam menegakkan disiplin kerja kepada tulqryfetxunP.a6&



8a,fi'tif&se{arwakn



t*ga



,



(f,!)



r-' para pekerjanya. Wujud dari komitmen dan kemampuan pihak



B. PENGERTIAN



manajemen untuk menegakkan keselamatan kerja antara lain berbentuk



Kecelakaan merupakan kejadian yang berlangsung secara tiba-tiba, tidak



penghargaan, pengorganisasian untuk monitoring program



KECELAKAAN KERJA



Kecelakaan kerja adalah kejadian yang tidak diinginkan dan berpotensi terjadi di mana saja. Adanya kemungkinan kecelakaan kerja di setiap bagian di dalam pabrik memungkinkan untuk dilakukan



diduga sebelumnya, tidak diharapkan terjadi, menimbulkan kerugian ringan sampai yang paling berat, dan bisa menghentikan kegiatan pabrik secara total. Kecelakaan kerja merupakan kecelakaan seseorang atau kelompok dalam rangka melaksanakan kerja di lingkungan perusahaan. Kecelakaan kerja biasanya timbulsebagai gabungan dari beberapa faktor, seperti faktor peralatan, lingkungan kerja, dan pekerja itu sendiri. Dalam suatu pabrik, terkadang ada mesin yang kurang baik, seperti tidak dilengkapi dengan alat pengamanan yang cukup, maka kondisi seperti ini menjadi sumber risiko. Lingkungan kerja seperti tingkat kebisingan, suhu udara, sirkulasi udara, penerangan, dan sebagainya turut berkontribusi untuk terjadinya kecelakaan.



prakiraan potensi tersebut ierjadi. Jika suatu gejala ditelusuri, maka sebabsebabnya akan ditemukan dan beberapa kemungkinan dapat diramalkan. Kemungkinan potensial tersebut dapat diungkapkan, dijabarkan, dan



Secara umum, penyebab kecelakaan kerja bersumber dari penyebab dasar, penyebab tidak langsung, dan penyebab langsung. Penyebab dasar adalah kebijakan yang tidak memerhatikan aspek-



keselamatan kerja, mekanisme koordinasi yang jelas dan terukur, dan audit secara periodik ke setiap bagian. Dengan demikian, asas yang



digunakan dalam manajemen keselamatan kerja harus mencakup perencanaan maupun keputusan-keputusan manajerial dan organisasi yang terintegrasi di setiap aspek operasional dan strategis perusahaan. Apabila kecelakaan kerja terjadi, maka seluruh pemangku kepentingan di dalam perusahaan harus ikut bertanggung jawab.



dikendalikan. Keberhasilan mengetahui sumber-sumber penyebab kecelakaan kerja akan memudahkan tindakan pencegahannya. Hal ini



aspek keselamatan kerja, misalnya komitmen perusahaan yang rendah



berarti keselamatan kerja dapat dikelola seperti halnya fungsimanajemen pada umumnya.



berarti risiko kecelakaan kerja terjadi semakin tinggi. Penyebab tidak langsung bersumber dari kondisi-kondisi dan perilaku yang tidak aman, misalnya lingkungan kerja yang licin atau instalasi listrik yang terbuka



Manajemen keselamatan kerja merupakan bagian dari pengelolaan kualitas secara total. Program keselamatan kerja ditujukan untuk



merupakan contoh kondisi yang tidak aman. Perilaku tidak aman terkait dengan tingkat kedisiplinan para pekerja selama bekerja, seperti



memberikan iklim yang kondusif bagi para pekerja untuk berprestasi. Setiap kejadian, baik hampir celaka maupun kecelakaan fatal harus dipertanggungjawabkan oleh pihak-pihak yang bersangkutan. Fungsi pokok manajemen keselamatan kerja pada dasarnya mencari dan



penggunaan alat kelengkapan keselamatan kerja, bekerja sesuai prosedur pengoperasian standar, dan sebagainya. Penyebab langsung bersumber pada sebuah interaksi yang memicu kecelakaan terjadi.



mengungkapkan kelemahan operasional yang memungkinkan terjadinya kecelakaan. Kesalahan operasional yang menimbulkan kecelakaan kerja tidak terlepas dari komitmen yang minim, peranan yang kurang lengkap, keputusan yang tidak tepat, pertimbangan, dan praktik manajemen yang kurang mantap.



@



nangemenFannK



Ada beberapa teori yang menggambarkan penyebab terjadinya kecelakaan. Teori faktor majemuk yang menggambarkan bahwa faktor penyebab kecelakaan adalah banyak dan bersamaan. Teori cenderung celaka dengan hipotesis yang dipakai adalah bahwa manusia pada dasarnya cenderung untuk mendapatkan kecelakaan. Teori kebutuhan kerja dan kemampuan kerja bahwa potensi kecelakaan akan datang ketika kebutuhan kerja melampaui kemampuan pekerja. Teori penyesuaian tekanan yang menjelaskan adanya faktor stres yang mendorong munculnya



gufi,ra' ir{o*ai,*n;fbg;,, I



fif,)



kecelakaan yang berasaldari lingkungan, seperti bising, penerangan, suhu,



petunjuk. dan sebagainya. Penyebab kecelakaan kerja dapat dikategorikan menjadi dua.Pertama, kecelakaan yang disebabkan oleh tindakan manusia yang tidak melakukan



disebabkan oleh kecelakaan tersebut dicantumkan dalam neraca keuangan, maka tindakan tersebut merupakan wujud tanggung jawab pada upaya pencegahan kecelakaan dalam rencana perusahaan secara menyeluruh.



tindak keselamatan. Contohnya, pakaian kerja, penggunaan peralatan pelindung diri, falsafah perusahaan, dan lain-lain. Kedua,kecelakaan yang



Manajemen keselamatan kerja difokuskan pada bagaimana kecelakaan kerja dapat terjadi di dalam sistem kerja sebagai akibat



disebabkan oleh keadaan lingkungan kerja yang tidak aman. Contohnya, penerangan, sirkulasi udara, temperatur, kebisingan, getaran, penggunaan



dari kesalahan peralatan, kelalaian manusia, kondisi lingkungan, atau kombinasi dari faktor-faktor tersebut. Upaya pencegahan kecelakaan kerja yang dilakukan meliputi perancangan dan penyusunan peralatan atau pengembangan prosedur keselamatan kerja sebagai awal dari identifikasi, analisis, pengendalian, dan eliminasi potensi bahaya dalam proses produki.



indikator warna, tanda peringatan, sistem upah, jadwal kerja, dan lainlain. Terlepas dari pengkategorian ini, kesalahan manusia akan lebih dominan menjadi sumber utama. Kesalahan manusia adalah suatu tindakan atau keputusan yang diambiloleh manusia yang mengakibatkan kerugian bagi dirinya sendiri dan orang lain yang berada di dalam organisasi. Kesalahan manusia adalah penyimpangan kerja dari yang seharusnya. Jadi, kesalahan manusia terjadi karena sistem yang kurang baik dan bisa dihindari dengan memperbaiki sistem tersebut secara keseluruhan, bukan hanya fokus memperbaiki faktor manusia saja. Kerugian akibat kecelakaan kerja sangat beragam, di antaranya kerusakan, kekacauan, kematian, dan sebagainya. Kerugian ini tidak hanya terjadi pada pelaku kecelakaan kerja, tetapi orang lain yang berada di sekitarnya. Kerugian bisa dipandang dari dua sisi, yaitu sisi pekerja dan sisi ekonomi. Kerugian dari sisi pekerjaadalah hilangnya kesempatan pekerja untuk mencapai kinerja yang maksimal karena tidak dapat melaksanakan pekerjaannya sebagai akibat kecelakaan tersebut. Sisi ekonomis berupa kerusakan mesin, kehilangan produksi, penurunan perolehan pendapatan, dan sebagainya. Pada akhirnya, bagi perusahaan, kecelakaan kerja berdampak pada penurunan kinerja dan produktivitas. Dampak ekonomi yang besar mengharuskan perusahaan merumuskan



kebijakan manajemen keselamatan kerja. Nilai ekonomis yang timbul akibat kecelakaan kerja berkaitan dengan nilai ekonomis upaya pencegahannya. Kesadaran akan nilai kerugian yang nyata maupun tersembunyi mengharuskan manajemen menyusun rencana anggaran untuk keberhasilan program keselamatan kerja. Apabila nilai biaya yang



@



wmngennn?aonK



Pendekatan terhadap sistem keselamatan kerja dapat dilakukan melalui perancangan dan perbaikan pada sistem kerja yang memiliki



potensi sumber-sumber kecelakaan kerja. Sistem kerja terbentuk dari rangkaian interaksi antara peralatan, manusia, dan lingkungannya. Analisis terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dalam suatu perusahaan, sebaiknya didasarkan pada aspek pekerja dan lingkungan. Fokus terhadap aspek manusia didasarkan pada konsep bahwa manusia merupakan unsur gentral dalam sebuah sistem kerja. Konsekuensinya,



bahaya-bahaya yang mungkin timbul dari suatu kegiatan harus dipertimbangkan efeknya bagi keselamatan dan kesehatan manusia.



C. ANALISIS POHON KEGAGALAN Upaya untuk mencari sebab kecelakaan disebut analisis sebab kecelakaan. Analisis ini dilakukan dengan melakukan penelitian terhadap peristiwa kecelakaan. Analisis kecelakaan bukanlah hal yang mudah karena penentuan sebab-sebab kecelakaan akan melibatkan banyak faktor, kondisi, dan situasi yang kadang sulit untuk dijelaskan. Kecelakaan harus secara tepat dan jelas diketahui, baik bagaimana dan mengapa bisa terjadi. Kesimpulan penyebab kecelakaan kerja tidak boleh disederhanakan begitu saja, misalnya kecelakaan kerja disebabkan oleh tertimpa benda yang jatuh tidaklah cukup. Kesimpulan



tsa6'e'1*tehmatanKesa'@



yang benar bisa didapat apabila telah melalui analisis untuk mengetahui kejelasan tentang rangkaian peristiwa atau faktor-faktor yang terjadi, dan akhirnya menjadi sebab kecelakaan. Setiap keadaan



atau faktor yang ada di sekitar tempat terjadinya kecelakaan kerja adalah hal penting bagi timbulnya kecelakaan. Rangkaian peristiwa secara keseluruhan hanyalah hal yang menyebabkan kecelakaan. Analisis dimaksudkan untuk mendapatkan satu bagian dari rentetan peristiwa -yang merupakan penyebab kecelakaan- yang bisa dihilangkan sehingga kecelakaan tidak akan terjadi. Salah satu metode yang digunakan untuk menganalisis penyebab kecelakaan kerja yang ierjadi adalah Fault Tiee Anclysis (FTA) atau analisis pohon kesalahan. Analisis pohon kesalahan adalah metode yang digunakan program keselamatan kerja untuk sistem kompleks. Analisis pohon kesalahan dibangun oleh H. A. Watson di Laboratorium Telepon Belpada tahun 1962. Metode ini merupakan suatu konsep logika Boolean yang mengevaluasi kejadian-kejadian. Bentuk diagram meniru bentuk sebuah pohon yang terdiri dari ujung pohon, batang, dan akar. Pada bagian yang paling atas adalah kejadian utama yang tidak diinginkan. Kejadian ini diurai (breakdown) menjadi faktor-faktor yang membentuk kejadian dan dilanjutkan lagi ke dalam kejadian-kejadian yang merupakan penyebab kecelakaan. Analisis pohon kesalahan adalah proses deduktif



yang dimulai dari bagian yang umum kepada bagian yang lebih spesifik. Interaksi antara kejadian dan unsur-unsur sistem adalah suatu bagian penting dari metode ini. Ketika analisis pohon kesalahan diterapkan pada sistem keselamatan, maka persiapan analisis risiko bisa mengidentifikasi kejadian utama yang



tidak diinginkan. Setelah pohon dibuat, analisis kualitatif atau kuantitatif dilakukan. Untuk melaksanakan analisis kuantitatif menggunakan nilai probabilitas untuk masing-masing penyebab kejadian. Titik awal analisis



pohon kesalahan adalah identifikasi kejadian yang tidak diinginkan. Kejadian ini dikenal sebagai kejadian puncak. Kejadian puncak didapatkan dari kejadian-kejadian yang menyebabkannya dan dihubungkan oleh gerbang nalar. Dua gerbang nalar yang digunakan



@



tutimgemenpainf



adalah DAN dan ATAU. Langkah-langkah dalam menerapkan analisis pohon kesalahan ada tiga, yaitu mendefinisikan kejadian yang tidak diinginkan, membangun pemahaman yang mendalam tentang sistem, dan pengembangan pohon kesalahan. Pengembangan suatu pohon kesalahan dimulai dengan pemilihan kejadian puncak. Umumnya, kejadian puncak yang dipilih adalah yang paling utama, atau kejadian yang paling tidak diinginkan. Urutan kejadian di bawah kejadian puncak adalah penyebab yang cukup dan perlu untuk kejadian puncak. Kemudian ditambahkan urutan kejadian yang lain serta



hubungan logis antarkejadian. Dalam hal ini akan lebih baik untuk memasukkan penyebab umum pada tingkatan atas pada pohon kesalahan. Hal ini akan lebih memudahkan untuk memasukkan kegagalan dan kesalahan terperinci dalam struktur pohon tersebut.



Model pohon kesalahan akan memberikan pemahaman yang mendalam dari kejadian yang tidak diinginkan dan perilaku sistem. Unsurunsur suatu pohon kesalahan dapat dievaluasi untuk memperoleh pengertian yang mendalam tentang penyebab kejadian puncak. Penyebab



tersebut dapat dievaluasi dan dipertimbangkan menggunakan nilai probabilitas kesalahan atau kegagalan yang mendorong kejadian puncak. Bahkan, masing-masing urutan kejadian dapat dilihat dan kejadian yang paling menonjol bisa dipertimbangkan dengan cepat. Pendekatan lain adalah menentukan urutan dengan memerhatikan gerbang yang menggunakan masukan kejadian untuk gerbang DAN, dan jumlah masukan kejadian untuk gerbang ATAU. Urutan kejadian bisa dipastikan dapat dikenali dengan mengikuti simpul asal tiap cabang pohon dari kejadian puncak menuju kejadian dasar. Cabang yang dihubungkan oleh gerbang ATAU mempunyai probabilitas kejadian yang tinggi, sedangkan cabang yang dihubungkan oleh gerbang DAN, memiliki probabilitas kemunculan yang lebih kecil.



Ada empat kelas kejadian yang menyebabkan munculnya pohon kesalahan.



tsabeXtsi{omatunKaya



aD



1.



Kegagal an utama (primary t'ailures,) adalah permasalahan internal yang



2.



membuat komponen tidak berfungsi. Perbaikan suatu kegagalan utama adalah mengembalikan komponen kepada operasi penuh. Kegagalan utama satu komponen tidak bisa berperan untuk kegagalan utama di dalam komponen lain. 2.



Kegagalan sekunder (secondary failures) adalah permasalahan eksternalyang membuat komponen tidak beroperasi. Perbaikan suatu kegagalan sekunder adalah tidak mengembalikan komponen kepada operasi. Kegagalan utama atau sekunder dari suatu komponen atau kelompok komponen dapat menyebabkan suatu kegagalan sekunder dalam komponen lain.



3.



Kesalahan utama (primary faults) adalah kejadian yang abnormal dalam suatu operasi. Kesalahan-kesalahan ini dapat menyebabkan kondisi-kondisi yang tidak diinginkan dalam suatu sistem.



4.



akan ada analisis lebih lanjut. Dilambangkan dengan lingkaran dan merupakan terminalterakhir suatu cabang di dalam pohon kesalahan. Probabiliias ditetapkan untuk kejadian dasar ketika analisis kuantitatif



dilakukan. 3.



Kejadian normal (normal euents), merupakan suatu kejadian yang mempunyai dua bagian, yaitu terjadi atau tidak terjadi. Kejadian normal diwakili oleh suatu bentuk rumah dan kadang-kadang disebut switch euents. Pada banyak kasus, dalam menganalisis suatu pohon perlu mempertimbangkan kejadian normal serta kedua bagiannya. Sering kali kejadian normal mempunyai probabilitas 1,0 atau 0,0; kadang probabilitas yang lain ditetapkan.



4. Kejadian yang belum berkembang (undeueloped



menyebabkan penyebab eksternal (external euents). Satu format dari kesalahan sekunder adalah kesalahan perintah kepada suatu operasi yang lalai pada suafu komponen dalam kaitan dengan kegagalan suatu



euents), dilambangkan dengan sebuah intan dan merupakan suatu kejadian yang tidak untuk dianalisis. Walaupun mungkin dan pantas untuk dianalisis lebih lanjut, suatu kejadian yang belum berkembang bisa dipastikan menjadi kecurigaan atau tidak begitu kritis pada masalah yang ada. Probabilitas bisa ditetapkan pada kejadian yang belum



elemen kendali.



berkembang. Kadang-kadang suatu kejadian yang belum berkembang



Kesalahan sekunder (secondary faults) adalah kejadian yang



Ada empat macam kejadian dan lambangnya. 1.



Kejadian dasar (basic euents) adalah suatu kejadian di mana tidak



Kejadian kesalahan (t'ault euents) yang dilambangkan dengan suatu persegi panjang, yaitu suatu kejadian utama atau tingkat lanjut yang harus diuraikan. Nilai probabilitas untuk suatu kejadian kesalahan dihitung dari unsur-unsur yang berada di bagian bawah pada pohon tersebut. Kejadian kesalahan adalah kejadian yang berperan untuk komponen atau sistem yang salah. Suatu kesalahan adalah suatu kondisi yang bukan suatu kegagalan dari suatu sistem, subsistem, atau komponen yang berperan unfuk kejadian yang mungkin dari suatu kejadian yang tidak diinginkan. Sebagai contoh, terlambat bertindak atas suatu tanda kebakaran adalah suatu kesalahan, tetapi orang yang tidak mampu mendengar bunyi alarm adalah suatu



tidak bisa diketahui lebih lanjut, tetapi ada pengetahuan yang bisa menjadi dasar untuk lebih mendalami kejadian awal atau pendahuluan tersebut. Dalam membuat diagram kejadian yang belum berkembang seperti itu, sebagian orang menggunakan suatu intan ganda.



Secara lengkap, simbol-simbol yang bisa digunakan dalam membangun diagram pohon kesalahan sebagai berikut.



kegagalan.



',



Maqe*ein?a6ri&



tsafi



eKeslnnatanKeqa'



@



A



+



Di mana Fo adalah probabilitas dari kejadian kegagalan keluar,



ot_l A/\I1*\ \Z l*\ -)



ll



Gagal



Dasar Normal



oirernT#ngkan



Transfer



Tak Dikembangkan



Sebab Diketahui



ll MU



I



tl



I



Contoh



I



Jenis kecelakaan yang akan dianalisis penyebab kejadiannya dengan analisis pohon kegagalan adalah mata terkena pijaran dan asap las serta kepala terbentur akibat terpeleset. Pemilihan kedua jenis kecelakaan tersebut lebih didasarkan pada kerugian yang diakibatkannya serta frekuensi kecelakaan tersebut. Berikut ini model pohon kegagalan untuk



Penghambat



kedua jenis kecelakaan tersebut.



Gambar 12.1 Simbol-Simbol yang Digunakan dalam FTA



Unsur-unsur di dalam suatu pohon kesalahan terkait dengan konsep



aljabar Boolean. Simbol-simbol di atas yang digunakan untuk menggambarkan hubungan antarunsur-unsur tersebut merepresentasikan konsep aljabar Boolean. Hubungan logika dasar adalah ATAU dan DAN yang diwakili oleh sebuah lambang gerbang dengan bentuk unik. Simbol



gerbang ATAU menunjukkan bahwa masing-masing dari kejadian kegagalan yang masuk dapat menyebabkan kejadian kegagalan keluar. Simbolgerbang DAN menunjukkan bahwa setiap kejadian kegagalan yang masuk saling berhubungan sehingga menyebabkan kejadian kegagalan keluar.



Untuk mengevaluasi secara kuantitatif, probabilitas dari kejadian kegagalan keluar dari gerbang DAN dan ATAU dapat diformulasikan dengan persamaan di bawah ini.



Fo: f ,t'rt', f^ GerbangOR :Foo: 1- (1 - t'r) 0



... (12.7)



Gerbang AND :



tlunaletri*,ii6rr&



-



fr)



(l - t'r)



(1



-/.)



l



adalah probabilitas dari kejadian kegagalan masukan independen ke-i untuk i : 7,2,3,...n; dan n adalah nomor dari kejadian kegagalan masuk. Foo adalah probabilitas dari kejadian kegagalan keluar, /, adalah probabilitas dari kejadian kegagalan masuk independen ke-i untuk i : 7,2,3,...n; dan n adalah nomor dari kejadian kegagalan masuk.



... (72.2) Gambar 12.2 Pohon Kegagalan Mata Terkena Pijaran Las



gn[' ui'kwiM,ktt



K*,r1a



Berdasarkan hasil pengamatan dan survei lapangan diperoleh nilai probabilitas untuk masing-masing kejadian. Penilaian untuk menentukan nilai probabilitas tersebut bersifat subjektif dengan anggapan bahwa nilainilai yang diberikan telah mewakili. Kecelakaan terluka saat bekerja mempunyai probabilitas kejadian sebagai berikut'



Dari probabilitas untuk kejadian mata terkena pijaran las didapatkan sebesar 0,25. Dengan kata lain, kemungkinan terjadinya kejadian tersebut sebesar 257". Berikutnya adalah analisis kecelakaan kerja kepala terbentur akibat terpeleset dengan modelpohon kegagalan sebagai berikut.



Tabel 12.1 Probabilitas untuk Mata Terkena Pijaran Las Kepala



Probabilitas



KeJadian D



0,1



E



0,2



F



0,4



G



0,2



H



0,3



terbentur karena terpeleset



Dengan nilai yang diberikan untuk cabang pada pohon kegagalan tersebut kita dapat menghitung nilai probabilitas kejadian di atasnya. Probabilitas untuk kejadian B didapatkan dengan: P(B)



- 1 - {1-P(D)}{1-P(E)}t1-P(F)} - 1 - (1 - 0,1) (7 -0,2) (1 - 0,4) : 0,568.



sedangkan probabilitas untuk kejadian C didapatkan dengan: P(C)



- 1 - {1-P(G)}{1-P(H)} -1-(t*0,2)(1



-0,3)



:0,44. Maka probabilitas untuk kejadian A didapatkan dengan:



P



(A) :



:



P(B) x P(C)



Gambar 12.3 Pohon Kegagalan Kepala Terbentur karena Terpeleset



Halyang sama juga dilakukan untuk menghitung probabilitas terbentur gerinda. Berdasarkan hasil pengamatan dan survei lapangan diperoleh



nilai probabilitas untuk masing-masing kejadian. Penilaian untuk menentukan nilai probabilitas tersebut bersifat subjektif dengan anggapan



bahwa nilai-nilai yang diberikan telah mewakili. Untuk kecelakaan terbentur gerinda, probabilitas untuk kejadiannya sebagai berikut.



0,568 x0,44



:0,25.



@



rv.al^pw,n ra,nK



tsafitiKite$**t*n'K@



Tabel 12.2 Probabilitas Kepala Terbentur Karena Terpeleset Event



Probabilitas'



D



0,2



E



0,2



F



0,5



L,



0,2



H



0,1



I



0,3



D.



PENTINGNYA PENGELOLAAN LINGKUNGAN KERJA



Peningkatan produktivitas kerja operator sangat dipengaruhi oleh kondisi lingkungan kerja fisik. Upaya peningkatan produktivitas kerja sama dengan



peningkatan pengelolaan lingkungan kerja fisik yang efisien dan efektif. Pada tipe pabrik yang memiliki keluaran tak diinginkan seperti debu, dan membutuhkan tingkat ketelitian unfuk menjaga kualitas, maka pengelolaan lingkungan kerja menjadi halyang sangat penting. Masalah lingkungan kerja fisik di lantai produksi sangat penting karena menyangkut pencapaian target produksi. Pekerjaan yang sangat berganfung



Dengan nilai yang diberikan untuk ranting pada pohon kegagalan kita dapat menghitung nilai probabilitas kejadian yang ada di atasnya. Probabilitas untuk kejadian B didapatkan dengan: P(B)



- 1 - {1-P(D)}{1-P(E)}{1-P(F)} - 1 - (1 - 0,2) (7 -0,2) (1 - 0,5) : 0,68.



dan probabilitas untuk kejadian C didapatkan dengan: P(C)



- 1 - {1-P(G)}{1-P(H)}11-P(l)} - 1 - (7 -0,2) (1 - 0,1) (1 - 0,3) :0,496.



probabilitas untuk kejadian A didapatkan dengan:



P



(A) : : :



P(B) x P(C)



0,68 x0,496 0,337.



Dari probabilitas untuk kejadian kepala terbentur karena terpeleset sebesar 0,337. Dengan kata lain, kemungkinan terjadinya kejadian tersebut sebesar 33,7 7".



pada operator, dalam hal ini tipe manual atau semiotomatis, akan membutuhkan pekerja atau operatoryang handal. Handalyang dimaksud adalah kondisi pekerja yang sehat. Kesehatan dan keselamatan pekerja



juga menjadi tanggung jawab perusahaan. Upaya untuk menjaga kesehatan dan keselamatan kerja para pekerja salah satunya dengan menciptakan lingkungan kerja fisik di lantai produksi yang ergonomis.



Hal ini ditujukan untuk meningkatkan produktivitas. Penciptaan Iingkungan fisik yang ENASE dengan mengembangkan beberapa kriteria penekanan pada bobot penilaian terhadap pilar yang berhubungan dengan



penerapan 5R, yaitu Rapi, Ringkas, Resik, Rawat, dan Rajin. Intinya adalah menekankan pada penentuan faktor-faktor yang perlu diperbaiki agar keselamatan kerja terjaga. Beberapa studi telah memperlihatkan pentingnya pengelolaan lingkungan kerja. Kajian keselamatan kerja yang dibahas oleh Budiyanto dan Hadiguna (2003) menerapkan metode Analytic Hierarchy Process (AHP) dalam penyusunan program keselamatan kerja kegiatan pertambangan. Penelitian ini menghasilkan program-program perbaikan yang diprioritaskan berdasarkan kriteria-kriteria tertentu. Setiawati dkk (2004) membahas keselamatan kerja pada pabrik pengolahan karet dengan menerapkan AHP dan pohon kegagalan unfuk menenfukan faktorfaktor penyebab kecelakaan kerja. Kajian keselamatan kerja pada penelitian ini belum melakukan pengukuran terhadap aspek-aspek penting,



seperti kebisingan, kadar debu, dan pencahayaan. Padahal aspek-aspek



'"t'}{4



'



i6ii&'':"':'t''"



Sabittz7*se,kmahn,,ry,',



", fi



tersebut sangat penting dievaluasi dan dikendalikan untuk mengurangi potensi risiko penyebab kecelakaan kerja. Pengendalian kebisingan yang ditimbulkan oleh mesin sangat besar



pengaruhnya terhadap kinerja pekerja. Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, bahwa istirahat yang cukup sangai diperlukan untuk



biasanya diukur dalam istilah illuminance atau penerangan, yaitu fluxflux yang berpendar dari suatu sumber cahaya yang dipancarkan pada suatu permukaan per luas permukaan. Pengukuran dilakukan dengan meletakkan sebuah light meter di atas permukaan benda kerja. Satuan internasional unit untuk penerangan adalah lumen per meter persegi atau



menghindari kehilangan pendengaran. Respons pekerja dalam



disebut juga dengan lux (lx).



menyelesaikan pekerjaan sangat dipengaruhi oleh kondisi lingkungan kerja



Faktor kadar debu, sebagai faktor lingkungan kerja fisik yang diperhatikan dalam studi ini, ditentukan oleh kualitas sirkulasi udara. Sebagai contoh, perlunya analisis terhadap lingkungan kerja, misalnya pada pabrik pengolahan kayu gergajian (sorln timber) menjadi kayu moulding. Jenis kayu olahan ini banyak digunakan untuk bahan-bahan bangunan dan alat-alat rumah tangga. Proses produksi kayu moulding menggunakan berbagai jenis mesin, yaltu moulder, planner, multi rip saw, cross cut, dan double end t'our head. Bila diamati terlihat bahwa proses produksi berpotensi mengganggu kesehatan kerja para operator. Hal ini diterlihat dari tingkat kebisingan dan debu yang dihasilkan.



fisik. Produktivitas kerja dapat ditingkatkan salah satunya dengan cara mengendalikan kondisi lingkungan kerja fisik. Langkah strategis untuk mengendalikannya adalah dengan pengukuran. Hasil pengukuran diperlukan untuk membandingkan apakah kondisi masih sesuai dengan standar yang berlaku. Lingkungan kerja dikatakan baik apabila dalam kondisi yang demikian pekerja dapat melaksanakan kegiatannya dengan baik, sehat, aman, dan selamat. Faktor-faktor yang memengaruhi terbentuknya kondisi lingkungan kerja adalah temperatur, kelembapan, sirkulasi udara, pencahayaan, kebisingan, getaran mekanis, dan bau-bauan. Kebisingan identik dengan bunyi atau suara. Suara adalah variasi tekanan di dalam udara, air, atau medium lainnya yang dapat ditangkap oleh telinga manusia. Terdapat dua faktor yang menentukan kualitas suara,



yaifu frekuensi suara dan iniensitas suara. Frekuensi suara yang mampu didengar manusia besarnya antara 20-20.000 Hz. Kebisingan sebenarnya terdiri dari campuran sejumlah gelombang sederhana dari berbagai frekuensi. Nada kebisingan terutama ditentukan oleh frekuensi suara yang ada. Ada beberapa alat yang digunakan untuk mengukur kebisingan, yaitu



Di samping itu, kondisi fasilitas kerja seperti pencahayaan terlihat kurang memadai. Berdasarkan hasilpengamatan dan wawancara menun-



jukkan bahwa kebisingan dan debu memberikan dampak yang kurang nyaman. Namun demikian, para pekerja sudah merasa biasa dengan kondisitersebut. Hal ini mendorong pentingnya evaluasi yang lebih terukur untuk membuktikan bahwa lingkungan kerja masih memenuhi standar atau tidak. Hipotesisnya adalah kondisi lingkungan kerja fisik yang ada



sound leuel meters, integrating sound leuel meters, dan spectrum analyzers.



saat ini tidak memenuhi standar. Hipotesis ini ditujukan sebagai dasar perumusan kebijakan pengelolaan lingkungan kerja fisik yang lebih



Tingkat kebisingan yang melebihi ambang batas bisa berakibat pada gangguan pendengaran. Gangguan pendengaran akan menurunkan kualitas komunikasi atau dialog.



memadai dan menyeluruh. Terkait dengan hal di atas, maka kebijakan pengelolaan lingkungan kerja fisik menjadi sangat penting. Kebijakan pengelolaan harus diawali dengan evaluasi terhadap kondisi yang



Faktor lainnya yang sering diperhatikan adalah pencahayaan.



berlangsung.



Pencahayaan ini sangat penting karena sangat memengaruhi kemampuan



manusia untuk melihat objek secara jelas, cepat, tanpa menimbulkan kesalahan. Besarnya pencahayaan yang optimum tergantung pada jenis pekerjaan dan keadaan pekerjaan yang dilakukan. Tingkat pencahayaan WtaiEaWn,?i6n(



fufi ti'Kalelh*atai':Kaga'' @



E.



TEMPERATUR



Temperatur merupakan arus udara dengan kandungan kadar air tertentu dan mengalir di dalam ruang tertentu. Temperatur yang berada di bawah



atau di atas normal akan berpengaruh terhadap aspek fisiologi maupun psikologi para pekerja di dalam ruangan tersebut. Bayangkan sebuah pabrik yang dipenuhi oleh mesin-mesin yang mengeluarkan panas, dan puluhan bahkan ratusan pekerja di dalam ruangan tertentu, maka temperatur yang tercipta akan meningkat apabila tidak dikendalikan dengan baik. Temperatur yang melebihi ambang batas ketahanan tubuh manusia akan menimbulkan penyakit dan gangguan psikologis. Hasilstudi



memperlihatkan bahwa tubuh manusia memiliki kemampuan untuk menyesuaikan diri dengan perubahan temperatur, yaitu tidak lebih dari 20% untuk kondisi panas dan 35% dari kondisi dingin yang semuanya diukur dari temperatur normal tubuh. Sebagai ilustrasi, sebuah pabrik pengolahan daun teh, temperatur lingkungan kerja yang dirasakan oleh pekerja pada bagian pelayuan tidak sama dengan bagian-bagian lainnya, seperti penerimaan daun basah,



pembalikan daun teh, dan turun daun. Waktu kerja yang berbeda menyebabkan terjadinya perbedaan temperatur tersebut. pekerja pada penerimaan daun basah memiliki waktu kerja mulai dari jam 10.00-18.00, sedangkan pekerja pada pembalikkan daun teh memiliki waktu kerja mulai dari jam 20.00-04.00 dan pekerla pada turun daun memiliki waktu kerja



mulai dari jam 04.30-14.30. Pengukuran temperatur dilakukan pada kondisi normal. Hasil pengukuran yang diambil adalah hasil rata-rata



E,



SIRKULASI UDARA



Udara sekitar kita mengandung 277o Or;78% Nr; O,O3Y" COr;0,977" campuran gas lainnya. Oksigen merupakan gas yang sangat dibutuhkan oleh makhluk hidup, terutama untuk proses metabolisme. Udara akan dikatakan kotor apabila kadar oksigen dalam udara tersebut telah berkurang dan bercampur dengan gas atau bau-bauan yang berbahaya bagi kesehatan tubuh. Kotornya udara dapat dirasakan dengan sesaknya pernapasan. Hal ini tidak dapat berlangsung lama karena akan memengaruhi kesehatan dan mempercepat terjadinya kelelahan. Untuk menjaga agar udara di sekitar tempat kerja tetap sehat, dalam arti mengandung oksigen yang cukup dan bebas dari zal-zat yang mengganggu kesehatan, maka harus dipikirkan sistem sirkulasi udara yang



baik. Sehingga nantinya udara kotor dapat berganti dengan udara yang bersih. Salah satu cara agar didapatkan sirkulasi udara yang baik, yaitu dengan membuat ventilasi yang cukup. Pabrik membutuhkan rancangan sistem fasilitas sirkulasi yang efisien



dan efektif. Dalam perancangan pabrik, sistem fasilitas ini tidak boleh diabaikan. Analisis aliran udara dari dalam ke luar pabrik, atau sebaliknya, ditujukan dalam rangka mendapatkan lingkungan kerja fisik yang sesuai dengan kondisi idealpara peke4a di dalam ruangan.



G. PENCAHAYAAN Cahaya termasuk gelombang elektromagnetik yang dapat ditangkap oleh



dari beberapa kali pengukuran. Pengukuran dibagi menjadi tiga bagian, yaitu sesuai dengan waktu kerja yang dialami oleh pekerja pada ketiga bagian tersebut. Misalkan hasilpengukuran dari bagian penerimaan daun



mata. Untuk menyatakan intensitas cahaya biasanya dinyatakan dalam safuan Candela (Cd). Fluks cahaya merupakan ukuran satuan kecepatan



basah memiliki temperatur rata-rata 23,5"C; pembalikan daun teh temperatur rata-rata 20,4"C; dan turun daun memiliki temperatur ratarata 22,8"C; maka hasil ini dibandingkan dengan standar temperatur pabrik pengolahan teh. Bila temperatur melebihi ambang batas, maka



cahaya sebesar satu Cd yang berasal dari suatu sumber cahaya yang jatuh pada permukaan seluas 1 fF, dengan jarak 1 feet dari sumber cahaya. Foot candle (fc) merupakan satuan pencahayaan pada permukaan seluas



diperlukan tindakan pengendalian.



kecepatan sebesar 1 lumen. 1 lux (1lx)



aliran cahaya menggunakan satuan lumen (lm). Safu lumen sama dengan



1 ft2 yang terdapat pada aliran cahaya yang terdistribusi seragam dengan



dan 1 lm



Q



t'''Moio1 i",,',,,



&1,A,;6i&..,,,,



:



0,1 Cd; maka 1 lux



:



:



1 lumen (lm) per meter persegi



0,1 Cd per meter persegi.



Ba6



tzy10o/o



1



5o/o