![5100ZTR0 6001 A1006704 J [PDF]](https://pdfs.asia/img/200x200/5100ztr0-6001-a1006704-j.jpg)
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四輪足廻り部品 塗装品質基準 Quality Standard of Coating for Suspensions and the Related Parts of Automobiles (Operation Standard)
SPECIFICATION FOR
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REFERENCE .
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MIN REV
24-DEC-10
輿石
久保
M/P DWG
20-MAY-10
01
A-10-06704
=
A-10-01990
REVISION RECORD
DATE
DATE 6･MAY･10
PREPD BY
CHECK
TEST
廣部
稲葉
植木
DESIGN
輿石
久 小 保 澤
宮原 17
NAME
SPEC,PAINT 30
DWG.NO. DR
RESPONSIBLE
CHK
(A-6000)
5100Z-TR0 -6000
1 51
四輪足廻り部品塗装品質基準 本規格は、四輪車の足廻り部品を対象とし、防食を目的として塗装前処理・電着塗装された、 鋼板(SP)および合金化溶融亜鉛めっき鋼板(GA)を素材とした部品の防錆品質について規定す る。 注）合金化溶融亜鉛めっき鋼板について 原板は、冷間圧延鋼板及び熱間圧延鋼板とし、その中に高張力鋼板も含む。
【Ⅰ】塗装前処理リン酸亜鉛処理剤および処理被膜の品質基準
1.
適用範囲 この規定は、鋼板(SP)および合金化溶融亜鉛めっき鋼板(GA)を素材とした、四輪足 廻り部品の塗装前処理として用いられるリン酸亜鉛処理皮膜について規定する。
2.
種類 リン酸亜鉛処理は、ディッピング処理を基本とする。但し、袋構造部や板合わせ構造 を持たない部品に限ってスプレー処理も可能とする。 リン酸亜鉛処理剤は表-1 のよう に分類し、品質を満足することのできる処理剤の例を示す。 表‐1 分
類
1
種
2
種
内
容
スプレータイプ リン酸亜鉛処理剤 ディップタイプ リン酸亜鉛処理剤
処
理
剤
例
日本ペイント：SP2500 日本パーカライジング：PB-3140 日本ペイント：ｻｰﾌﾀﾞｲﾝ SD2500 日本パーカライジング： Palbond L 3020
3.
材料 材料は表‐4 (鋼板のリン酸亜鉛皮膜の品質)、表-5（合金化溶融亜鉛めっき鋼板のリ ン酸亜鉛皮膜の品質）を満たすものであること。 表面調整剤は Ti コロイド系またはリン酸亜鉛系液体表面調整剤とする。リン酸亜鉛 処理剤は、リン酸亜鉛を主成分とし、その処理能力を高めるために必要な添加剤を含 んだものとする。 また、規制有害物質である重金属、および特定有害物質を含有しないものであること。 材料の品質および処理工程の一例を表‐2、表‐3 に示す。 DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
2 51
4.
品質 品質は 7 の試験方法で試験を行い、表‐4、表‐5 リン酸亜鉛皮膜の品質に示す規定 を満足しなければならない。 各々の工程における使用処理材料の品質はあらかじめ当事者間で取り決めされた規 定を満足しなければならない。 その一例は表‐2 (前処理材料の品質) に示す。
5.
試験片の作成方法 試験片は、対象となる部品を用い、実ラインのリン酸亜鉛処理工程で処理したもの を用いる。その一例を表‐3 (リン酸亜鉛皮膜処理工程) に示す。
6.
その他 ロット検査における検査項目、抜き取り方法、管理データ等については、当事者間 の協定による。 新プロセスおよび新材料の採用、鋼板防錆油やプレス、加工油等を変更する場合に 当たっては、事前に現行との比較による品質確認を行い、関係部門の承認を得なけれ ばならない。 5100Z-SE0-0000（四輪足廻り部品塗装品質基準）、5100Z-SG0-A000（四輪足廻り部 品
合金化溶融亜鉛めっき鋼板上の塗装品質基準）にて既に適合した部品については、
本品質基準に対しても適合していると判断する。
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
3 51
表‐2 前処理材料の品質（例－1） 分類
材料名
確認項目
基準値
測定法
濃度
採取量
指示薬
滴定液
－
－
－
－
50ml/ℓ
10ml
B
C
目視
－
－
－
－
目視
－
－
－
－
pH 計
－
－
－
－
－
－
－
－
－
－
－
－
－
－
－
－
滴定法
50ml/ℓ
10ml
A
D
50ml/ℓ
10ml
B
D
ｻｰﾌｸﾘｰﾅｰ
外観
白色粉体
目視
EC90-R2
遊離ｱﾙｶﾘ度
67±6.7
滴定法
脱脂剤 ｻｰﾌｸﾘｰﾅｰ
外観
EC90L
淡黄色透明液体 浮遊物なきこと
処理条件
乳 白 色 不 透明 液 外観 表面調整剤
分離なきこと
ｻｰﾌﾌｧｲﾝ GL1
ｐH
8.0±1.0
比重
1.30±0.05
外観
ｻｰﾌﾀﾞｲﾝ SD2500 化成処理剤
体
比重
比重計 緑色透明液体 浮遊物なきこと
15℃ 目視 比重計
1.52±0.02
遊離酸度 FA
15℃
全酸度 TA
48.0±2.5
滴定法
酸比
6.3±0.3
計算 TA/FA
－
－
－
－
目視
－
－
－
－
－
－
－
－
外観 ﾄｰﾅｰ 30H 比重
淡黄色透明液体 浮遊物なきこと
比重計 1.320±0.03
15℃
備考） A．．．．B.P.B
ブロムフェノールブルー
B．．． ．P.P
フェノールフタレイン
C．．． ．1/10N‐HCl 溶液 D．．． ．1/10N‐NaOH 溶液
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
4 51
表‐2 前処理材料の品質（例－2） 分類
材料名
確認項目
処理条件 濃度
採取量
指示薬
滴定液
－
－
－
－
白色粉体
目視
遊離ｱﾙｶﾘ度
35.8±2.5pt
滴定法
20g/L
10mL
B
C
全ｱﾙｶﾘ度
41.6±2.5pt
滴定法
20g/L
10mL
A
C
外観
白色液体
目視
－
－
－
－
比重
1.010±0.050
比重計 27℃
－
－
－
－
pH
11.0±0.5
PH 計
－
－
－
－
外観
白色ｽﾗﾘｰ
目視
－
－
－
－
トータル濃度
30.0±2.0%
滴定法
5g/L
10mL
外観
緑色液体
目視
－
－
－
－
Palbond
比重
1.468±0.050
比重計 27℃
－
－
－
－
L 3020
遊離酸度 FA
6.5±0.4pt
滴定法
60g/L
10ml
A
D
全酸度 TA
36.2±1.5pt
滴定法
60g/L
10ml
B
D
Accelerator
外観
淡黄色液体
目視
－
－
－
－
131
比重
1.292±0.050
比重計 27℃
－
－
－
－
2032AR 脱脂剤 Finecleaner 2032B
Prepalene XHG
化成処理剤
備考）
測定法
外観 Finecleaner
表面調整剤
基準値
A．．． ．B.P.B B．．． ．P.P
E,F, G,H
H
（ブロムフェノールブルー） （フェノールフタレイン）
C．．． ．1/10N‐H2SO4 溶液 D．．． ．1/10N‐NaOH 溶液 E．．． ．15%－塩酸 F．．． ．pH5
緩衝液
G．．．．X.O
（キシノールオレンジ）
H．．．．1/100M－EDTA 溶液
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
5 51
表‐3 リン酸亜鉛皮膜処理工程（例－1） 工程
処理材料
1
予備湯洗
2
予備脱脂
3
本 脱 脂
4
第 1 水洗
5
第 2 水洗
6
表面調整
化 7
成
（リン酸亜鉛処理）
工業用水
管理ポイント
処理方法
汚染度
13 ﾎﾟｲﾝﾄ以下
スプレー
ｱﾙｶﾘ度
17～25 ﾎﾟｲﾝﾄ
スプレー
ｱﾙｶﾘ度
17～25 ﾎﾟｲﾝﾄ
ディップ
工業用水
汚染度
25 ﾎﾟｲﾝﾄ以下
スプレー
工業用水
汚染度
2.5 ﾎﾟｲﾝﾄ以下
ディップ
ｻｰﾌｸﾘｰﾅｰ EC90-R2 ｻｰﾌｸﾘｰﾅｰ EC90L ｻｰﾌｸﾘｰﾅｰ EC90-R2 ｻｰﾌｸﾘｰﾅｰ EC90L
ｻｰﾌﾌｧｲﾝ
浴濃度 GL1
4.0～8.0 ﾎﾟｲﾝﾄ （0.2-0.4wt%）
ディップ
処理条件 （温度℃
時間秒）
温度
37～43℃
処理時間
30 秒
温度
50～60℃
処理時間
60 秒
温度
50～60℃
処理時間
120 秒
温度
RT
処理時間
30 秒
温度
RT
処理時間
60 秒
温度
40℃以下
pH
9.0～10.5
処理時間
60 秒
全酸度
18～25 ﾎﾟｲﾝﾄ
温度
47～53℃
遊離酸度
0.7～1.0 ﾎﾟｲﾝﾄ
処理時間
120 秒
ﾄｰﾅｰ 30H
ﾄﾅｰ値
2.0～3.5 ﾎﾟｲﾝﾄ 温度
RT
処理時間
30 秒
温度
RT
処理時間
60 秒
温度
RT
処理時間
30 秒
温度
RT
処理時間
60 秒
温度
RT
処理時間
10 秒
ｻｰﾌﾀﾞｲﾝ SD2500
ディップ
8
第 3 水洗
工業用水
汚染度
3 ﾎﾟｲﾝﾄ以下
スプレー
9
第 4 水洗
工業用水
汚染度
1 ﾎﾟｲﾝﾄ以下
ディップ
10
第 5 水洗
循環純水
電導度
100μS/cm 以下
スプレー
11
第 6 水洗
循環純水
電導度
30μS/cm 以下
ディップ
12
純水洗
純水
電導度
3μS/cm 以下
スプレー
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
6 51
表‐3 リン酸亜鉛皮膜処理工程（例－2） 工 程
処理材料
1
予備洗浄
2
予備脱脂
Finecleaner 2032
3
本 脱 脂
Finecleaner 2032
4
第 1 水洗
5
第 2 水洗
工水
6
表面調整
Prepalene XHG
化 7
成
（リン酸亜鉛処理）
管理ポイント
処理方法
スプレー
ｱﾙｶﾘ度
15.0~22.0pt
油分
10g/L 以下
ｱﾙｶﾘ度
15.0~22.0pt
油分
8g/L 以下
スプレー
ディップ
スプレー
スプレー
処理条件 （温度℃
時間秒）
温度
RT
処理時間
90 秒
温度
40~45℃
処理時間
60 秒
温度
40~45℃
処理時間
120 秒
温度
RT
処理時間
30 秒
温度
RT
処理時間
30 秒
温度
RT
全濃度
2.0~6.0pt
pH
8.5～11.0
処理時間
30 秒
全酸度
20.0~24.0pt
温度
40～45℃
Palbond L3020
遊離酸度
0.7~1.1pt
処理時間
120 秒
Accelerator 131
促 進 剤 温度
RT
処理時間
30 秒
温度
RT
処理時間
30 秒
温度
RT
処理時間
30 秒
温度
RT
処理時間
30 秒
温度
RT
濃度
ディップ
ディップ
2.5~5.0pt
8
第 3 水洗
スプレー
9
第 4 水洗
ディップ
10
第 5 水洗
スプレー
11
第 6 水洗
12
純水洗
循環純水
電導度
30μS/cm 以下
ディップ
純水
電導度
2μS/cm 以下
スプレー
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
7 51
表‐4 鋼板のリン酸亜鉛皮膜の品質 表‐4‐a)
Ti コロイド系および Prepalene X 表面調整剤使用時
試 験 項 目 外
観
結晶サイズ 皮 膜 重 量
試
験
条
品 質
件
1種
走査電顕 SEM（×200） 走査電顕 SEM（×1000） 蛍光 X 線分析法 皮膜剥離重量差測定法
2種
試験方法
スケなきこと ≦15μm
3~7μm
1.5~3.0g/m2
2.0~2.5g/m2
7.1.1 7.2 7.3.1 7.3.2
表面調整剤の例： 日本ペイント
サーフファイン 5N-10、サーフファイン 7
日本パーカライジング
Prepalene Z、Prepalene X
表‐4‐b)
リン酸亜鉛系液体表面調整剤使用時
試 験 項 目 外
観
結晶サイズ 皮 膜 重 量
試
験
条
件
品 1種
走査電顕 SEM（×200） 走査電顕 SEM（×1000） 蛍光 X 線分析法 皮膜剥離重量差測定法
質 2種
試験方法
スケなきこと ―
1~7μm
―
1.5g~2.5g/m2
7.1.1 7.2 7.3.1 7.3.2
表面調整剤の例： 日本ペイント 日本パーカライジング
サーフファイン GL1 Prepalene X-HG
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
8 51
表‐5 合金化溶融亜鉛めっき鋼板のリン酸亜鉛皮膜の品質 表‐5‐a)
Ti コロイド系および Prepalene X 表面調整剤使用時
試 験 項 目 外
観
結晶サイズ
皮 膜 重 量
試
験
条
品 質
件
1種
走査電顕 SEM（×200） 走査電顕 SEM（×1000） 蛍光 X 線分析法 皮膜剥離重量差測定法
2種
試験方法
スケなきこと （参考）
≦20μm
≦30μm （参考） 2.0~5.0g/m
7.1.1
2
7.2 7.3.1
3.0~5.0g/m2
7.3.2
表面調整剤の例： 日本ペイント
サーフファイン 5N-10、サーフファイン 7
日本パーカライジング
Prepalene Z、Prepalene X
表‐5‐b)
リン酸亜鉛系液体表面調整剤使用時
試 験 項 目 外
観
結晶サイズ 皮 膜 重 量
試
験
条
件
品 1種
走査電顕 SEM（×200） 走査電顕 SEM（×1000） 蛍光 X 線分析法 皮膜剥離重量差測定法
質 2種
試験方法
スケなきこと ―
≦20μm
―
2.3~5.0g/m2
7.1.1 7.2 7.3.1 7.3.2
表面調整剤の例： 日本ペイント 日本パーカライジング
サーフファイン GL1 Prepalene X-HG
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
9 51
７．試験方法 外観 目視にて、作成したリン酸亜鉛処理板の結晶皮膜面のスケ、ムラ等の状況を調べる。 7.1.1. SEM による評価 5 により作成したリン酸亜鉛処理板の結晶皮膜面を、走査型電子顕微鏡（SEM）を 用いて、倍率 200 倍の二次電子像を撮影する。 （スケ） ：評価面の撮影写真の中に、リン酸亜鉛被膜結晶の生成されていない、 明らかに鋼板表面と思われる部位。 7.1.
7.2.
結晶サイズ 走査型電子顕微鏡（SEM）を用いて倍率 1000 倍の二次電子像をスケール入りで撮 影する。結晶の大きさは撮影写真の中で、目視でもっとも大きい結晶 10 点を、スケー ルを参考にして測定し、そのうち大きい方からの 5 点を平均して結晶サイズ(µm)と する。全面均一な結晶サイズの場合、任意の 5 点を測定しその平均値とする。
7.3.
皮膜重量 皮膜重量の測定は、部品から切出した試験片を用い蛍光 X 線（XRF）分析法を基 本とする。
7.3.1.
蛍光 X 線（XRF）分析法
7.3.1.1. 検量線の作成 基準サンプルとして、各鋼種で化成処理時間や表面調整剤濃度を変動させ、皮膜重 量の異なるリン酸亜鉛処理板を n=3 以上作成する。ただし、処理板の目視外観が均 一であること。部分的に金属光沢や黄錆があるものは使用しない。 (SP) ：1.0、1.5、2.0 g/m2 は最低限必要。1.0 以下、2.0 以上も可能なら作成。 (GA) ：1.5、2.0、2.5、3.0 g/m2 は最低限必要。 1.5 以下、3.0 以上も可能なら作成。 作成した皮膜量の異なる処理板から、 蛍光 X 線測定用に必要なサイズを切り出す。 残りの部分を使用し、剥離重量差法による皮膜量測定用の試験片とする。 （各皮膜量、 n=3 以上） 重量差法により得られた皮膜量の測定値を、同じ試験片から切り出した蛍光 X 線 測定用 TP の皮膜量と同じとみなす。 各皮膜量の蛍光 X 線測定用 TP を用いて、蛍光 X 線の P （リン）検量線を作成する。 この時、入力する数値は皮膜量（g/m2）とする。 各鋼種について、同様の操作でそれぞれ検量線を設定する。
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
10 51
7.3.1.2. 未知試料の測定 皮膜量の不明なリン酸亜鉛処理板の皮膜量を測定する場合、それぞれの鋼種ごとに 作成した検量線を用いて測定した値を、皮膜量とする。 測定する試料の強度（Y）を測定し、検量線から皮膜重量(X)を算出する。
検量線
強度 （cps）
測定元素
Y
A
B X
C
D
SP：
亜鉛（Zn）またはリン(P)
GA：
リン（P）
C/W （g/m2）
7.3.2.
剥離重量差法 検証する部品と同一材料の平板から作成したリン酸亜鉛処理板を試験片（注 1）と する。 この試験片を正確に重量測定し、皮膜を測定する面を除いてシール材でマスキング する。皮膜測定部の面積は 100cm2 以上を基本とし、正確に表面積を測定する。 適量サイズの容器に皮膜剥離液(注 2)を入れ、設定の温度(注 3)を維持し、試験片を 設定時間(注 3)浸漬して皮膜を剥離する。 剥離後、マスキングを取り除き、充分に水洗、乾燥を行って再度正確に重量を測定 する。溶解した皮膜の重量および表面積より、皮膜重量(g/m2)（注 4）を算出する。 (注 1) 試験片：約 7cm×15cm 以上で有効測定面積が 100cm2 以上を基本とする。 (注 2) 皮膜剥離液：三酸化クロム 5wt% ＋ 純水(5µS/cm 以下) 95wt% (注 3) 設定温度ｘ時間：SP 材 75ºC×15 分 GA 材 常温×5 分 (注 4) 数値の丸め方：0.001g
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
11 51
【Ⅱ】電着塗装品質基準 1.
適用範囲 この規格は、 四輪車の足廻り部品を対象とする。 主に防食を目的として塗装された、 鋼板(SP)および合金化溶融亜鉛めっき鋼板(GA)を素材とした部品の防錆品質につい て規定する。
2.
材料 この規格に用いる原材料はすべてその目的に沿って高い品質を有するものである こと。また、規制有害物質である重金属、および特定有害物質を含有しないものであ ること。代表材料例を表‐1、2（電着塗料の品質、ライン電着浴塗料の品質）に示す。
表-1
電着塗料の品質（例）
試 験 項 目
品
質
試 験 条 件
容器の中での状態 撹拌により容易に均一になること 生塗料での状態 臭
気
作業に支障のきたす臭気の無いこと 1．塗料がゲル化していないこと
貯蔵安定性
2．指定濃度に希釈後、著しいブツ （200 ﾒｯｼｭ濾過）が確認されない こと 3．塗装作業性に異常の無いこと 4．仕上がり外観において異常の無い こと
50℃×72Hr
表‐2 ライン電着浴塗料の品質(例) 試 験 項 目
品
質
試 験 条 件
加熱残分(NV)
指定値
試料 2.5g、 105℃×3Hr
pH
指定値
ガラス電極 pH 計
中和酸比(MEQ)
指定値
電位差滴定装置 (0.1N アルコール性 KOH 溶液)
クーロン効率
指定値
クーロンメーター
付 廻 り 性
指定値
パイプ法
指定値
試料を 150℃で蒸発乾固後 600℃ (マッフル炉)×1Hr
指定値
電気伝導度計
灰
分
電導度
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
12 51
3.
品質 防錆品質は、6 に定める試験方法により試験を行い、表-4（鋼板からなる四輪足廻 り部品防食塗装 品質基準）、表-5（合金化溶融亜鉛めっき鋼板からなる四輪足廻り 部品防食塗装 品質基準）の要求品質を満足しなければならない。 例えばエッジ部、急なへこみ部、段つき部、あわせ部、溶接部、袋状内部等の塗装 のつきにくい部位に対しても、あらかじめ設計図面に指示された部位については、塗 装をつきやすくするような設計的な対策、または、補足処理を施すことにより、規定 を満足させるものとする。 注） 特に合金化溶融亜鉛めっき鋼板については、羽布修正はめっき層を剥が す結果となり、逆に耐食性を低下させるので、設計的・生産技術的対処 により羽布修正は行わないこと。
4.
試験片の作成法 試験片は、所定の塗装仕様に基づき製作された完成部品、または、この部品から採 取し作成した試験片を用いて行うものとする。
5.
その他 ロット検査における検査項目、抜き取り方法、管理データ等については、当事者間 の協定による。 新プロセスおよび新材料の採用等、材料を変更する場合には、その理由と性能デー タ（現行との比較による品質確認）を事前に示し、関係部門の追加承認を得なければ ならない。 5100Z-SE0-0000（四輪足廻り部品塗装品質基準） 、5100Z-SG0-A000（四輪足廻り 部品 合金化溶融亜鉛めっき鋼板上の塗装品質基準）にて既に適合した部品について は、本品質基準（5100Z-TR0-6000）に対しても適合していると判断する。
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
13 51
表‐3
鋼板からなる四輪足廻り部品防食塗装
試 験 項 目
外観商品性
膜
厚 (注１)
硬
度
一次密着性
耐塩温水性 試 験
密 耐水性
品質基準
試 験 条 件
目
視
品
塗面にエアポケット等の塗り残し、液 ダマリによる沸き、塗膜再溶解、およ びスケ、ブツ、ピンホール等の塗膜欠 陥がないこと。
電磁膜厚計 外板 または、切断による膜厚測定 内板 鉛筆硬度による
碁盤目試験
質
20μm 以上 (注１) 15μm 以上 (注１)
H 以上 100/100
試 験 方 法
6.1
6.2
6.3 剥れなきこと。 6.4
クロスカット以外の部分に錆、ふく れ、はがれ等の発生がないこと。
5％NaCl 水溶液浸漬 55℃×240Hr （テスト前にクロスカット） クロスカットからの塗膜剥離巾(両側) が 5mm 以下のこと。 40℃ 温水浸漬×240Hr 試験後 碁盤目試験
ふくれ、はがれ、われ、しわ、変色等 が無いこと。 100/100
剥れなきこと
6.5
6.6 6.4
着
性
耐湿性
50℃ RH95%以上×240Hr 試験後 碁盤目試験
ふくれ、はがれ、われ、しわ、変色等 が無いこと。 100/100
剥れなきこと。
6.7 6.4
グラベロメーター法 （注２） 温 度 ：－20℃ 著しい剥れなきこと。 耐チッピング性 石 ：7 号砕石 （注３）50g 6.8 （限度見本による） 吹付 ：0.2MPa{2kgf/cm2} け圧 角 度 ：90° (注１)：膜厚は参考値として規定し、表記膜厚に対し多尐の変動があっても、当品質を満足 していればよい。ただしこの場合、要求されたときには該当品質を満足していること を証明できるよう裏付けデータをそろえておかなくてはならない。 (注２)：テストは部品について行う。 (注３)：7 号砕石とは、 JIS A 5001(道路用砕石)で定められた径が 2.5～5.0mm に砕いた石を いう。
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（表-3 鋼板からなる四輪足廻り部品防食塗装 品質基準） 試 験 項 目
耐
試 験 条 件
耐
塩 水 噴 霧 試 験
5％NaCl 水溶液 35℃連続スプレー 960Hr （テスト前にクロスカット）
複合腐食 試 験
CCT：50 サイクル １サイクル 24Hr （テスト前にクロスカット）
クロスカットからのふくれ巾、 はがれ巾が両側最大 7mm (片側 3.5mm) 以下の事。
耐 酸 性
0.1N H2SO4 20℃浸漬 7Hr
耐アルカリ性
0.1N NaOH 20℃浸漬 7Hr
耐 油 性
エンジンオイル（10W-30） 浸漬 100℃×7Hr
汚 染
質
クロスカットからのふくれ巾、 はがれ巾が最大 片側 2mm、両 側 4mm 以下の事。 クロスカットからのふくれ、は がれ以外の部分に錆、ふくれ、 はがれ等の発生がないこと。
食
性
品
性 耐ガソリン性
無鉛ガソリン
試 験 方 法
6.9
6.10
6.11 しわ，われ，ふくれ，はがれ， ブリスターの発生がなく塗膜 の著しい膨潤軟化および変色 等がないこと
20℃浸漬 7Hr
6.12 6.13
6.14
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
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表‐4
合金化溶融亜鉛めっき鋼板からなる四輪足廻り部品防食塗装
試 験 項 目
試 験 条 件
外観商品性
膜
厚 (注１)
硬
度
目
電磁膜厚計 または、切断による膜厚測定 鉛筆硬度による
一次密着性
耐塩温水性 試 験
密 耐水性
視
碁盤目試験
5％NaCl 水溶液浸漬 55℃×240Hr （テスト前にクロスカット）
40℃ 温水浸漬×240Hr 試験後 碁盤目試験
品質基準
品
質
塗面にエアポケ ット等の塗り残 し、液ダマリによる沸き、塗膜再 溶解、およびスケ、ブツ、ピンホー ル等の塗膜欠陥がないこと。 外板 内板
20μm 以上 (注１) 15μm 以上 (注１)
H 以上 100/100
試 験 方 法
6.1
6.2
6.3 剥れなきこと。 6.4
クロスカット以外の部分に錆、 ふくれ、はがれ等の発生がない こと。
6.5
クロスカットからの塗膜剥離巾 (片側)が 4mm 以下のこと。 ふくれ、はがれ、われ、しわ、 変色等が無いこと。
6.6
剥れなきこと
6.4
ふくれ、はがれ、われ、しわ、 変色等が無いこと。
6.7
100/100
着
性
耐湿性
50℃ RH95%以上×240Hr 試験後 碁盤目試験
100/100
剥れなきこと。
6.4
グラベロメーター法 （注２）
耐チッピング性
温 度 石 吹付 け圧 角 度
：－20℃ ：7 号砕石 （注３）50g
著しい剥れなきこと。 （限度見本による）
6.8
：0.2MPa{2kgf/cm2} ：90°
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（表-4
合金化溶融亜鉛めっき鋼板からなる四輪足廻り部品防食塗装
試 験 項 目
耐
塩 水 噴 霧 試 験
試 験 条 件
耐
複合腐食 試 験
染
6.9
C.C.T：50 サイクル １サイクル 24Hr （テスト前にクロスカット）
（１） 塗膜密着性 クロスカットからのふくれ 巾、はがれ巾（片側）が最大 4mm 以下の事。 （２） 耐穴あき性 クロスカットからの板厚減 尐が 0.2mm 以下のこと。
6.10
0.1N H2SO4 20℃浸漬 7Hr
耐アルカリ性
0.1N NaOH 20℃浸漬 7Hr
耐 油 性
エンジンオイル（10W-30） 浸漬 100℃×7Hr
性 耐ガソリン性
試 験 方 法
クロスカットからのふくれ巾、はが れ巾が片側最大 4mm 以下の事。 クロスカットからのふくれ、はがれ 以外の部分に錆、ふくれ、はがれ等 の発生がないこと。
耐 酸 性
汚
質
5％NaCl 水溶液 35℃連続スプレー 480Hr （テスト前にクロスカット）
食
性
品
品質基準）
無鉛ガソリン
6.11
しわ、われ、ふくれ、はがれ、ブリ スターの発生がなく塗膜の著しい 膨潤軟化および変色等がないこと
20℃浸漬 7Hr
6.12 6.13
6.14
DWG.NO.
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6.
試験方法
6.1.
外観商品性 試験片の塗面に塗りむら、塗り残し、液ダマリによる沸き、塗膜再溶解、スケ、 ブツ、発泡、ピンホール、クレーターリング等による塗膜欠陥がないかを目視により 調べる。
6.2.
膜厚 厚さのわかっている標準板によって補正した電磁膜厚計により、試験板の中央に近 い部分で互いに 50mm 以上離れた 3 箇所以上測定し、その平均値を試験板の塗装膜 厚とする。また、場合によっては切断による膜厚測定法でも可とする。
6.3.
硬度（鉛筆硬度法） 硬度測定鉛筆（注 1）を用い、芯の径のままで約 3mm 露出させる。次に JIS R 6252 （研磨紙）の 400 番以上を用いて芯の先端を平らに角が鋭くなるようにする。図‐1 に示すように鉛筆を試験片の塗装面に対し 45 度に手で保持し、鉛筆を手前から前方 に向かって約 3mm/sec の速さで芯の折れない程度に荷重を掛け、それぞれ異なった 箇所で 1 本の長さが 10mm を 5 回繰り返して行ったのち、 塗膜の傷の状態を調べる。 なお、1 回試験に用いた鉛筆の磨耗した箇所で 2 回以上の試験を行ってはならない。 5 回のうち 2 回以上塗膜に傷が認められたときは、芯の硬度の一段低い鉛筆で、同 様の試験を行い、傷が 1 回以下になったときの鉛筆の芯の固さを塗膜の硬度とする。 ただし、最初の 5 回の試験のうち塗膜に認められた傷が 1 回以下の時には、芯の硬度 の一段高い鉛筆で同様の試験を傷が 2 回以上になるまで繰り返し、そのときの芯の固 さより一段低い鉛筆の芯の硬さを塗膜の硬度とする。
図－1
（注 1）例えば財団法人日本塗料検査協会が硬度別ロットごとに検定して発売してい る三菱製図用鉛筆ユニ（あるいは相当品）を用いる。
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6.4.
一次密着性 試験片の塗膜の表面に図－2 に示すカッターナイフ(注 1)で、塗面に対し約 35～45 度に保持し、素地に達する直行する縦横 11 本ずつの間隔 1mm の平行線を引いて 100 個のます目ができるように碁盤目状の切り傷をつける。 室温で、セロハン粘着テープ（ニチバンのセロテープ相当品）をこの部分に気泡が含 まないように密着させる。（このとき、セロハン粘着テープを指先で押し付けるだけに して、ツメ等で押し付けてはならない。 ）その後、図－3 のようにセロハン粘着テープ の一方の端を持ち、セロハン粘着テープの粘着側と試験片との角度が約 45 度になるよ うに折り曲げ、その方向に急激に引張って試験片からテープを剥がし、正方形の塗膜 面積の 50%以上剥離した物の数を調べ、剥離したものの数を x として(100-x)/100 であ らわす。 （注1） カッターナイフの材質は、JIS G 4401(炭素工具鋼鋼材)に規定する SK2 と し、硬さを HV820±30 とする。なお、カッターナイフの刃先は常に新し い物を用いる。 （注2） セロハン粘着テープは、JIS Z 1522(セロハン粘着テープ)に規定されてい る幅 12mm または 24mm の物を用いる。なお、粘着力のバラツキが考え られるため、ニチバン製セロテープを推奨する。
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6.5.
耐塩温水性試験（HSW：Hot Salt Water resistance） 試験片の中心付近に、カッターナイフを用いて素地に達する 2 本の傷を 30 度の角 度で交差させて X 状につける(クロスカット)。ただし、現物部品の切り出し試験片等 で評価部品の大きさや形状により、充分な評価面を得られない場合にはクロスカット ではない傷（一文字カット）でも可とする。刃先は常に新しいものを用い、塗面に対 し約 35～45 度に保持し、傷は素地に達する深さで、切り口の寸法は常に一定である ことが望ましい。 この試験片を温度 55℃に調整された 5%NaCl 水溶液に 240 時間浸漬する。（注 1） その後試験片を取り出し、ただちに水洗し、 水分をやわらかい布で軽く拭いた後、錆、 ふくれ、剥がれの有無を調べ錆、ふくれが確認される場合は幅を測定し、ふくれ幅と する。ただちに傷部にセロハン粘着テープ（ニチバンのセロテープ相当品）を密着さ せ 6.4（密着性試験）の方法で引き剥がす。剥がれが確認される場合は、その最大幅 を測定し剥がれ幅とする。ふくれ幅/剥がれ幅のいずれか大きい数値をふくれ幅/剥が れ幅として記録する。 （注 1）密閉できるガラス容器等に規定濃度の塩水を入れ、そこに試験片を入れて密 閉状態で恒温槽等にて温度を維持し試験することが望ましい。
6.6.
耐水性 恒温水槽に蒸留水またはイオン交換水を入れて 40℃に保ち、試験片をできるだけ 垂直にいれて 1/2～2/3 が水に浸漬されるようにする。試験片を同時に 2 枚以上試験 する場合は、試験片の間隔を 15mm 以上あけ、試験中に接触しないようにする。240 時間浸漬した後、試験片を取り出し、付着した汚れ、水分を柔らかい布で拭いた後、 塗面の膨れ、はがれ、われ、しわ、などを調べる。ただし、試験片の端面（取付け穴 を含む）より 10mm 以内は確認の対象としない。直ちに、6.4（一次密着性試験）に より塗膜の密着性(碁盤目試験)を調べる。
6.7.
耐湿性 試験片を温度 50℃、相対湿度 95%以上に調整された恒温恒湿槽内に鉛直面に対し 15～30 度に傾け固定し、240 時間定置した後、試験片を槽から取り出し、付着した汚 れ、水分を柔らかい布で拭いた後、塗面の膨れ、はがれ、われ、しわ、などを調べる。 ただし、試験片の端面（取付け穴を含む）より 10mm 以内は確認の対象としない。 耐湿試験の後、直ちに、6.4（密着性試験）により塗膜の密着性(一次碁盤目試験)を調 べる。
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6.8.
耐チッピング性 SAE J 400 (Test for Chip Resistance of Surface Coatings) の規定に準拠したグラベロ メーター試験機にて、試験片にショット材が 90 度の角度であたるように所定の位置 に試験片（現物および試験片 70×150mm）をセットする。ショット材として 7 号砕 石(3~5mm 径)50±1g を、吹き付けエアー圧 0.20MPa{2kgf/cm2}で吹き付ける。テスト 時の試験片は試験前にあらかじめ低温恒温槽等に入れ－20℃に保持しておく。 試験終 了後、試験片を取り出し、セロハン粘着テープ(ニチバンのセロテープ相当品)にて、 破壊された塗膜を剥離する。 ただし、 セロハン粘着テープで除去できない浮き塗膜は、 カッターナイフ等の先端を用いて完全に除去する。外観については、別紙の外観標準 に合わせ規定の範囲内であることを確認する。
6.8.1.
チッピング判定基準 評価対象部位は図－4 で示す、ショット材の当たる中心部の 50×50mm とする。
図‐4 チッピング評価対象部位
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Good
NG
図-5
チッピング外観標準
注）図の上下を 70mm に拡大調整して比較すること。
DWG.NO.
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6.9.
塩水噴霧試験(SST: Salt Spray Test) 試験片に、カッターナイフを用いて 2 本の傷を 30 度の角度で交差させて X 状につ ける(クロスカット)。ただし、現物部品の切り出し試験片等で評価部品の大きさや形 状により、充分な評価面を得られない場合にはクロスカットではない傷（一文字カッ ト）でも可とする。なお、刃先は常に新しいものを用い、塗面に対し約 35-45 度に保 持し、傷は素地に達する深さで、切り口の寸法は常に一定であることが望ましい。 この試験片を、NaCl 水溶液を用いた塩水噴霧試験機内に垂直線に対して 15-30 度 に固定し、規定時間試験を行う。塩水噴霧試験機については JIS Z 2371（塩水噴霧試 験法）、ASTM B117（Salt Spray Testing）による。また、試験条件は表-5 による。規 定時間後取り出し、水洗後、水分を柔らかい布で拭いた後、クロスカット部の塗膜の 最大ふくれ幅を測定する。直ちにクロスカット部にセロハン粘着テープ（ニチバンの セロテープ相当品）を密着させ 6.4（密着性試験）の方法で引き剥がす。テープによっ てはがれた塗膜の最大剥離幅を測定し、ふくれ幅、剥がれ幅いずれかの大きい数値を 錆幅として記録する。
表‐5 塩水噴霧試験条件 試験機運転方法
連続法
試験室の温度
35±1℃
空気飽和器の温度
47±1℃
試験室の温度相対湿度
95～98％
噴霧圧力 霧を集めて得た溶液の量 噴霧採取溶液の pH 塩水濃度
70～180kPa
{0.7～1.8kgf/cm2}
80cm2 について 0.85～2.0ml/h 6.5～7.2 5±0.5wt%
(33～35℃) NaCl 水溶液
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6.10.
複合腐食試験（CCT: Cyclic Corrosion Test） 試験片に、カッターナイフを用いて 2 本の傷を 30 度の角度で交差させて X 状につ ける(クロスカット)。ただし、現物部品の切り出し試験片等で評価部品の大きさや形 状により、充分な評価面を得られない場合にはクロスカットではない傷（一文字カッ ト）でも可とする。なお、刃先は常に新しいものを用い、塗面に対し約 35-45 度に保 持し、傷は素地に達する深さで、切り口の寸法は常に一定であることが望ましい。 この試験片を複合腐食試験機に入れ、表-7 に示す条件に従って腐食試験を規定 サイクル実施する。50 サイクル終了時には水洗後、水洗後、水分を柔らかい布で拭 いた後、クロスカット部の塗膜の最大ふくれ幅を測定する。直ちにクロスカット部に セロハン粘着テープ（ニチバンのセロテープ相当品）を密着させ 6.4（密着性試験） の方法で引き剥がす。 テープによってはがれた塗膜の最大剥離幅を測定し、ふくれ幅、 剥がれ幅いずれかの大きい数値をさび幅として記録する。（試験精度向上のためクロ スカット部の塗膜最大膨れ幅測定については 10 サイクル毎にクロスカット部の塗膜 の最大ふくれ巾を測定することが望ましい。） さらに、耐穴あき性確認テストとして 50 サイクル終了時に腐食生成物を除去し、 カット傷まわりの板厚減尐を測定する。測定方法は目視で最も板減している 10 ポイ ントをポイントマイクロゲージで測定し、その中の大きいものから 5 点を取り出し、 平均値をその部位のテスト終了後の板厚とする。また、同ロットの未塗装品（また は錆の発生していない測定部の塗装を剥離したもの）の同一部位を同様に測定し、 初期板厚とする。初期板厚から、テスト終了後の板厚を差し引いた値を腐食板減量 とする。
表‐6
CCT モード 湿 潤 塩水噴霧 乾 燥 湿 潤 基本モード 乾 燥 湿 潤 乾 燥 低 温 浸 漬 塩水噴霧 乾 燥 湿 潤 構造物モード 乾 燥 湿 潤 乾 燥 低 温
40℃95%RH 35℃5%NaCl 60℃ 50℃95%RH 60℃ 50℃95%RH 60℃ -20℃ 40℃5%NaCl 35℃5%NaCl 60℃ 50℃95%RH 60℃ 50℃95%RH 60℃ -20℃
2Hr 2Hr 1Hr 6Hr 2Hr 6Hr 2Hr 3Hr 2Hr 2Hr 1Hr 6Hr 2Hr 6Hr 2Hr 3Hr
CCT のモード選定については評価物の形状により、板物単純形状物は基本モードとし、 袋構造物および複雑形状物は構造物モードとする。 DWG.NO.
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6.11.
耐酸性 試験片を 20℃に保った 0.1N 硫酸溶液中に 1/2 の深さまで浸漬し、7 時間後取り出 し塗膜の割れ、ふくれ、剥がれ、割れなどを調べる。
6.12.
耐アルカリ性 試験片を 20℃に保った 0.1N 水酸化ナトリウム溶液中に 1/2 の深さまで浸漬し、7 時間後取り出し塗膜の割れ、ふくれ、剥がれ、割れなどを調べる。
6.13.
耐油性 試験片を 100℃に保ったホンダ車指定エンジンオイルに 1/2 の深さまで浸漬し、7 時間後取り出し、エチルアルコールを浸したガーゼなどで油分をふき取り、塗膜の割 れ、ふくれ、剥がれ、軟化、しわなどの有無を調べる。
6.14.
耐ガソリン性 試験片を無鉛ガソリンに 20℃で 7 時間浸漬後取り出し、直ちに塗膜の状態を調べ る。ただし、浸漬は密閉された状態で行うものとする。異常がなかったら更に室内に 2 時間放置し、塗膜の異常の有無を調べる。塗膜の割れ、ふくれ、剥がれ、軟化、し わなどの有無を調べる。
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Quality Standard of Painting for Chassis Related Parts of Automobiles (Operation Standard) This standard applies to chassis related parts of automobiles. It specifies the rustproof quality of those parts, made of steel sheet (SP), and steel sheet which is iron-zinc alloy coated by the hot dip process (GA) to which are applied a pretreatment conversion coating , and paint for prevention of corrosion. Note) Iron-zinc alloy coated steel sheet (GA) Substrate shall be cold rolled carbon steel sheet and hot rolled steel sheet. High tension steel sheet is included. [I]
Quality Standard of Zinc Phosphating Agent and Conversion Coating
1.
Scope This standard specifies the zinc phosphating agent for the pretreatment process of automobile chassis parts made of steel sheet (SP) and steel sheet which is iron-zinc alloy coated by the hot dip process (GA).
2.
Types The Zinc phosphating agent is classified as shown in Table 1. The example agents in Table-1 can meet this specification. For the parts with hollow structure and with structure difficult to treat uniformly by spray treatment, a dipping type agent is recommended because it gives a more uniform coating film. Table 1 Types
3.
Description
Examples of Agent
Class 1
Spray type Zinc phosphate agent
Nippon Paint : SP-2500 Nihon Parkerizing Co : PB-3140
Class 2
Dipping type Zinc phosphate agent
Nippon Paint : Surfdine SD2500 Nihon Parkerizing Co : Palbond L 3020
Material The materials shall satisfy the requirements specified in Table 4 (Quality of Zinc Phosphate conversion coating on steel sheet) and Table 5 (Quality of Zinc Phosphate conversion coating on iron-zinc alloy coated steel sheet). Surface conditioner is Ti colloid or Liquid type zinc phosphate system. The main ingredient of zinc phosphating agent is zinc phosphate. Additional ingredients required for improving treatment efficiency are also included. Also, the materials shall not include any specified toxic substances, or harmful heavy metals, the use of which is restricted. Examples of the quality of materials and the zinc phosphate process are shown in Tables 2 and 3. DWG.NO.
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4.
Quality Zinc phosphating shall satisfy the quality requirements specified in Table 4, Table 5 (Quality of Zinc phosphate film) after tests are performed in accordance with Section 7. The quality of materials to be used in each process shall be confirmed by the specifications agreed upon by the affected parties. An example is shown in Table 2 (Quality of Pretreatment Materials).
5.
Preparation of Test Piece Use a test part treated on the actual zinc phosphating line. An example is shown in Table 3 (Zinc Phosphate Conversion Coating Process).
6.
Others Inspection items, sampling method, control data, and other items for lot inspection shall be agreed upon by the parties concerned. Application of a new process, material, anti-corrosion oil, or lubricant shall be confirmed by testing in comparison with the current one, and be approved in the related Dept. The parts approved to 5100Z-SE0-0000 and 5100Z-SG0-A000 are judged to be approved to this quality standard (5100Z-TR0-6000).
DWG.NO.
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Table 2 Quality of Pretreatment Materials (Example 1) Type Degreasing
Material
Check Item
Surfcleaner
Appearance
EC90-R2
Free alkalinity
Surfcleaner EC90L
Specifications
Measurement Conditions
Measuring Method
Density
Amount
Indicator
Titration
-
-
-
-
50ml/ℓ
10ml
B
C
Visual check
-
-
-
-
Visual check
-
-
-
-
pH meter
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Titration
50ml/ℓ
10ml
A
D
Titration
50ml/ℓ
10ml
B
D
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
White powder
Visual check
67±6.7
Titration
Clear light yellow Appearance
liquid No suspended solids
Surface
Surffine
conditioner
GL1
Appearance pH Specific gravity
Zinc
Surfdine
Phosphating
SD2500
Appearance Specific gravity
Milky unclear liquid No separation 8.0±1.0 1.30±0.05 Clear green liquid No suspended solids 1.52±0.02
Free acidity FA Total acidity TA Acid ratio Toner
30H
48.0±2.5
6.3±0.3
Gravimeter 15ºC Visual check Gravimeter 15ºC
Calculation TA/FA
Clear light yellow Appearance
liquid
Visual check
No suspended solids Specific gravity
1.320±0.03
Gravimeter 15ºC
Remarks) A …… B.P.B (Bromo-Phenol Blue) B …… P.P (Phenol Phthalein) C …… 1/10N-HCl solution D …… 1/10N-NaOH solution
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Table 2 Quality of Pretreatment Materials (Example 2) Type
Material
Finecleaner 2032AR Degreasing
Finecleaner 2032B
Surface conditioner
Prepalene XHG
Check Item
Specifications
Measurement Conditions
Measuring Method
Density
Amount
Indicator
Titration
－
－
－
－
Appearance
White powder
Visual check
Free alkalinity
35.8±2.5pt
Titration
20g/L
10mL
B
C
Total alkalinity
41.6±2.5pt
Titration
20g/L
10mL
A
C
Appearance
White liquid
Visual check
－
－
－
－
Specific gravity
1.010±0.050
－
－
－
－
pH
11.0±0.5
PH meter
－
－
－
－
Appearance
White slurry
Visual check
－
－
－
－
30.0±2.0%
Titration
5g/L
10mL
E,F, G,H
H
Appearance
Clear green liquid
Visual check
－
－
－
－
Specific gravity
1.468±0.050
－
－
－
－
Free acidity FA
6.5±0.4pt
Titration
60g/L
10ml
A
D
36.2±1.5pt
Titration
60g/L
10ml
B
D
Visual check
－
－
－
－
Gravimeter
－
－
－
－
Gravimeter 27℃
Total concentration %
Palbond L 3020 Zinc
Total acidity
Phosphating
TA
Accelerator 131
Appearance Specific gravity
Clear light yellow liquid
1.292±0.050
Gravimeter 27℃
27℃
Remark） A．．．． B.P.B (Bromo-Phenol Blue) B．．． ． P.P (Phenol Phthalein) C．．． ．1/10N-H2SO4 solution D．．． ．1/10N-NaOH solution E．．． ．15%－HCl F．．． ．pH5 Buffer Solution G．．．． Xylenol orange H．．．．0.01ml/L EDTA
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
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Table 3 Zinc Phosphating Process (Example 1) Process 1
Washing
2
Predegreasing
3
Degreasing
4 5
6
7
8 9 10 11 12
No.1 Water rinsing No.2 Water rinsing Surface conditioning Zinc Phosphating No.3 Water rinsing No.4 Water rinsing No.5 Water rinsing No.6 Water rinsing De-ionized Water rinsing
Treatment Materials Industrial water
Control Point Pollution level Alkali level
Surfcleaner EC90L
17-25 point
Surfcleaner EC90-R2
Alkali level
Surfcleaner EC90L
17-25 point
Industrial water Industrial water
Method Spray
max. 13 point
Surfcleaner EC90-R2
Treatment
Spray Dip
Pollution level
Spray
max. 25 point Pollution level
Dip
max. 2.5 point Concentration 4.0-8.0 point
Surffine GL1
(0.2-0.4wt %)
Dip
pH 9.0-10.5 Surfdine SD2500
Total acidity 18-25 point
Toner
Free acidity 0.7-1.0 point
30H
Dip
Toner value 2.0-3.5 point Industrial water Industrial water
Pollution level
Spray
Max. 3 point Pollution level
Dip
Max. 1 point
Overflow
Elec. Conductance
De-ionized water rinse
Max. 100µS/cm
Overflow
Elec. Conductance
De-ionized water rinse
Max. 30µS/cm
De-ionized water
Elec. Conductance Max. 3µS/cm
Spray Dip Spray
Treatment Condition Temperature 37-43ºC Time 30 sec. Temperature 50-60ºC Time 60 sec. Temperature 50-60ºC Time 120 sec. Temperature RT Time 30 sec. Temperature RT Time 60 sec. Temperature max. 40ºC Time 60 sec. Temperature 47-53ºC Time 120 sec. Temperature RT Time 30 sec. Temperature RT Time 60 sec. Temperature RT Time 30 sec. Temperature RT Time 60 sec. Temperature RT Time 10sec.
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
31 51
Table 3 Zinc Phosphating Process (Example 2) Process
Treatment Materials
1
Washing
2
Predegreasing
Finecleaner 2032
3
Degreasing
Finecleaner 2032
4
No.1 Water rinsing
Method Spray
Alkali level 15.0~22.0pt
Spray
Oil content max.10g/L Alkali level 15.0~22.0pt
Dip
Oil content max.8g/L
Spray
5
No.2 Water rinsing
6
Surface conditioning
Prepalene XHG
Zinc Phosphating
Palbond L3020 Accelerator 131
7
Treatment
Control Point
Industrial water
Spray Concentration 2.0~6.0pt
Dip
pH8.5～11.0 Total acidity 20.0~24.0pt Free acidity 0.7~1.1pt
Dip
Toner level 2.5~5.0pt
8
No.3 Water rinsing
Spray
9
No.4 Water rinsing
Dip
10
No.5 Water rinsing
Spray
11
No.6 Water rinsing
12
De-ionized water rinsing
Overflow De-ionized water rinse De-ionized water
Elec. Conductance max. 30µS/cm
Dip
Elec. Conductance max. 2µS/cm
Spray
Treatment Condition Temperature RT Time 90 sec. Temperature 40-45ºC Time 60 sec. Temperature 40-45℃ Time 120 sec. Temperature RT Time 30 sec. Temperature RT Time 30 sec. Temperature RT Time 30 sec.
Temperature 45-45℃ Time 120 sec.
Temperature RT Time 30 sec. Temperature RT Time 30 sec. Temperature RT Time 30 sec. Temperature RT Time 60 sec. Temperature RT
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
32 51
Table 4 Quality of Zinc Phosphate film on steel sheet Table-4-a) for using Ti colloid Surface conditioner and Prepalene X Test Item Appearance Crystal size
Test Conditions Scanning Electron Microscope SEM (ｘ200) Scanning Electron Microscope SEM (ｘ1000)
Quality Class 1
Test Method Class 2
No voids (bare patches)
7.1.1
≦15µm
3-7µm
7.2
1.5-3.0 g/m2
2.0-2.5g/m2
X-ray fluorescence method or Coating weight
Measure weight difference by dissolved coating
Example:
Nippon Paint Nihon Parkerizing
7.3.1 7.3.2
Surffine 5N-10, Surffine 7 Prepalene Z, Prepalene X
Table-4-b) for using Zinc phosphate Surface conditioner Test Item Appearance Crystal size
Test Conditions Scanning Electron Microscope SEM (ｘ200) Scanning Electron Microscope SEM (ｘ1000)
Quality Class 1
No voids (bare patches) ―
1-7 µm
―
1.5-2.5g/m2
X-ray fluorescence method or Coating weight
Measure weight difference by dissolved coating
Example:
Nippon Paint Nihon Parkerizing
Test Method
Class 2
7.1.1 7.2 7.3.1 7.3.2
Surffine GL1 PrepaleneX-HG
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
33 51
Table 5 Quality of Zinc Phosphate film on iron-zinc alloy coated steel sheet Table-5-a) for using Ti colloid Surface conditioner and Prepalene X Test Item Appearance Crystal size
Test Conditions Scanning Electron Microscope SEM (ｘ200) Scanning Electron Microscope
Measure weight difference by dissolved coating
Example:
Nippon Paint Nihon Parkerizing
Class 1
Test Method Class 2
No voids (bare patches) (Reference)
≦20µm
≦30µm
SEM (ｘ1000) X-ray fluorescence method or
Coating weight
Quality
(Reference) 2.0-5.0 g/m2
3.0-5.0g/m2
7.1.1 7.2 7.3.1 7.3.2
Surffine 5N-10, Surffine 7 Prepalene Z, Prepalene X
Table-4-b) for using Zinc phosphate Surface conditioner Test Item Appearance Crystal size
Test Conditions Scanning Electron Microscope SEM (ｘ200) Scanning Electron Microscope SEM (ｘ1000)
Quality Class 1
No voids (bare patches) ―
≦20µm
―
2.3-5.0g/m2
X-ray fluorescence method or Coating weight
Measure weight difference by dissolved coating
Example:
Nippon Paint Nihon Parkerizing
Test Method
Class 2
7.1.1 7.2 7.3.1 7.3.2
Surffine GL1 PrepaleneX-HG
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
34 51
7.
Test method
7.1 Appearance Check the surface of the panel processed with zinc phosphate visually for voids (bare patches) , irregularity, and other defects. 7.1.1
SEM assessment Take a secondary electron photograph of x200 magnifications using a scanning type electron microscope (SEM) of the crystal film surface of the panel processed with zinc phosphate prepared in section 5. (Voids, Bare patch): Able to obviously see the steel plate surface without zinc phosphate crystals in the photograph.
7.2 Crystal Size Take a secondary electron photograph of x1000 magnification with scale using a scanning type electron microscope (SEM). Visually check photograph and measure the 10 biggest crystals by using the scale. The 5 biggest measurements among them shall be selected and the average of them shall be the crystal size (µm). When crystals are uniform size, 5 shall be selected arbitrarily, and the average of them shall be the crystal size 7.3
Coating Weight X-ray fluorescence method using test pieces taken from the test part is recommended for the coating weight.
7.3.1
X-ray fluorescence method (XRF)
7.3.1.1 Making calibration curve For the standard sample, make more than n=3 different zinc phosphate coating weight plates from several steel grades with different immersion timeor chemical concentration. However, the appearance shall be even when inspected visually. The plates with some metallic luster or yellow rust shall not be used. (SP) ： 1.0, 1.5, 2.0g/m2 are minimum requirements. Make samples, less than 1.0 and more than 2.0, if possible. (GA) ： 1.5, 2.0, 2.5, 3.0g/m 2 are minimum requirements. Make samples, less than 1.5 and more than 3.0, if possible. Cut out appropriately sized samples for the X-ray fluorescence measurement from different coating weight panels. Remaining parts are samples for the coating weight measurement by the weight difference method. (Quantity of each film, more than n=3） Consider the measurements of the coating weight provided by the weight difference method to be the same as that for the X-ray fluorescence measurement on samples cut out DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
35 51
from the same test pieces. Uisng the test piece for X-ray fluorescence measurement of the coating weight, make calibration lines for fluorescence X-ray P (Phosphate). The numerical value to input then is the coating weight(g/m2). Set calibration lines by a similar operation for each steel grade. 7.3.1.2 Measurement of unknown samples When measuring a plate with an unknown amount of zinc phosphate coating, the value read from the calibration curve for each steel grade shall be the coating weight. Measure the signal strength (Y) on the sample for measuring and calculate the coating weight (X) from calibration curve. Strength (cps) Calibration curve Measuring element SP: Zinc (Zn) or Phosphorus (P) GA: Phosphorus (P)
Y
A
B X
C
D
C/W （g/m2）
7.3.2
Weight difference method by dissolution of the coating Use a zinc phosphate processed panel made from equivalent material to the subject part as the test piece. The weight of the test piece shall be measured accurately, and masked with sealing material except for the surface used for coating weight measurement. The area of coating weight measurement standard shall be 100 cm2 min. and the weight measured the accurately. Pour a film dissolving fluid into an appropriate beaker (See Note 2), keep it at a specified temperature (See Note 3), and dip the test piece for a specified period of time (See Note 3), to dissolve the film. After dissolving the film, peel the masking, wash with water and dry the test piece sufficiently, then measure the weight accurately again. Calculate the coating weight (gr/m 2) (See Note 4) from the dissolved coating weight and surface area. Note 1) Test piece: Standard test piece shall be approx. 7 x 15 cm min. with effective measurement area of 100 cm2 min. Note 2) Film dissolving fluid: Chromium trioxide 5wt% + De-ionized water (max. 5µS/cm) 95wt% Note 3) Specified temperature ｘ period: SP 75ºC ｘ 15 minutes. GA RT ｘ 5 minutes. Note 4) Rounding of figures: 0.001 g
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
36 51
[ II ]
Quality standard of electrodeposition coating
1.
Scopes This standard applies to the chassis related parts of automobiles. It specifies rustproof quality of those parts made of steel sheet (SP), and those parts made of steel sheet which is iron-zinc alloy coated by the hot dipping process (GA) and which are applied with paint mainly for prevention of corrosion.
2.
Material All the raw materials used in this standard shall be of high quality satisfying the requirements. Also, the materials shall not include any specified toxic substances, or harmful heavy metals, the use of which is restricted. Examples of typical material are shown in Table 1, 2 (Quality of Electrodeposition Paint, Quality of Electrodeposition Paint Bath). Table -1 Quality of Electrodeposition Paint (example) Test Items Condition of paint in a Container
Quality
Test Conditions
Easily becomes uniform by stirring. Raw paint condition
Odor
No foreign odor to disturb operation 1.
No gelling of paint
2.
Remarkable granular materials shall not exist after
Storage Stability
dilution to the specified density (200 mesh
50ºCｘ72 hours
filtration). 3.
No abnormal operation in paint workability.
4.
No abnormal appearance after painting.
Table -2 Quality of Electrodeposition Paint Bath (example) Test Item
Quality
Test Conditions
Nonvolatile Content (NV)
Specified value
Test sample 2.5 g, 105ºCｘ3Hr
pH
Specified value
Glass electrode pH meter
Neutralizing Agent Ratio (MEQ)
Specified value
Potentiometric titration device (0.1N Alcoholic KOH solution)
Coulomb Efficiency
Specified value
Coulomb meter
Throwing Power
Specified value
Pipe method
Ash content
Electric Conductivity
Specified value Specified value
Evaporate, dry, and solidify sample at 150ºC, and apply 600ºC (muffle furnace)ｘ1 Hr Electrode Conductivity meter
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
37 51
3.
Quality Anti-corrosion quality shall satisfy the requirements in Table 4 (Quality Standard of Coating on steel sheet) and Table 5(Quality Standard of Coating on iron-zinc alloy coated steel sheet) after the tests specified in Section 6. With design consideration and supplemental treatment for better painting to the areas where application of paint is difficult, for example, edges, sharp depressions, fluted areas, joints, welds, and inside hollow areas, anti -corrosion quality shall satisfy the requirements. Note Especially on steel sheet which is iron-zinc alloy coated by the hot dipping process, sanding or grinding will result in removal of the coating, so design and production engineering efforts to eliminate sanding or grinding are required.
4.
Preparation of Test Piece Use a finished product manufactured under production conditions, or a test pieces taken from those parts as a test piece.
5.
Others In a lot inspection, inspection items, sampling method, and control data shall be agreed upon by the parties concerned. When a material is changed for some reason, such as a new process or materials being applied, present the reason and the performance data of the material (Quality check comparing with the current one) in advance and obtain additional approval. The parts approved parts to 5100Z-SE0-0000 and 5100Z-SG0-A000 are judged to be approved to this quality standard (5100Z-TR0-6000).
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
38 51
Table-3 Quality Standard of Coating on steel sheet
Quality Test Items
Appearance
Coating Film Thickness (See Note 1) Hardness
Test Conditions
Visual check
Electromagnetic thickness meter or Measurement of coating film thickness by sectioning Pencil hardness
Adhesive Property
Adhesive Property
Cross hatch test
Hot Salt Water Resistance test
Immersion to 5% NaCl solution 55ºC ｘ 240hr (Cross cut before test)
Water Resistance
Immersion to 40ºC hot waterｘ240hrs After test, Cross hatch test
Humidity Resistance
50ºC RH 95% min. x 240hrs After test, Cross hatch test
Test Method
Coating surface to be free from uncoated area such as air pocket, foaming due to puddle, dissolution of film, bare patches, seeding, pin holes, and other coating film defects.
6.1
Outer panel : min 20µm (See Note 1) Inner panel : min 15µm (See Note 1)
6.2
H min. 100/100 Free from peeling. Free rust, blister, swelling, peeling except Cross cut scratch area. The width of peeling from the cross cut (both sides) to be 5mm max. Free from swelling, blisters, peeling, cracks, wrinkling, discoloration, and other defects. 100/100 Free from peeling. Free from swelling, blisters, peeling, cracks, wrinkling, discoloration, and other defects. 100/100 Free from peeling.
6.3 6.4
6.5
6.6
6.4 6.7 6.4
Gr Gravelometer method (See Note 2) Temp.: -20ºC Gravel: No.7 stone Chipping Resistance Free from remarkable peeling. chippings 6.8 (To conform to master sample) (See Note 3), 50gr Air Pressure: 0.2Mpa (2kgf/cm2) Angle: 90º (Note 1): Film thickness provided for reference, deviation from the mentioned thickness shall acceptable if the relevant quality is satisfied. However, in this case, if requested, the data proving that the relevant quality is satisfied shall be collected. (Note 2): The test shall be performed on the subject parts. (Note 3): No.7 stone chippings are crushed stones graded between 2.8-4.75 mm as specified by JIS A 5001 (Crushed stone for road construction).
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
39 51
(Table-3 Quality Standard of Coating on steel sheet) Test Items
Corrosion Resistance
Salt Spray test
Cyclic Corrosion Test
Contamination Resistance
Acid Resistance Alkali Resistance Oil Resistance Gasoline Resistance
Test Conditions 960 Hr Continuous spray of 5% NaCl solution (35ºC) (Cross cut scratch before test)
CCT: 50 cycles 1 cycle 24Hr (Cross cut scratch before test)
Immersion to 0.1N H2SO4 at 20℃ for 7 hrs. Immersion to 0.1N NaOH at 20℃ for 7 hrs. Immersion to engine oil (10W-30) at 100ºC for 7Hr Immersion to unleaded gasoline at 20℃ for 7Hr
Quality The width of blister and peeling from the cross cut scratch shall be within 4 mm (both sides), within 2mm (one side). Free rust, blister, swelling, peeling except Cross cut scratch area
Test Method
6.9
The width of blister and peeling from the cross cut scratch shall be within 7 mm(both sides), 3.5mm (one side). 6.10
Free from wrinkling, cracks, blisters, peeling, and remarkable swelling and softening or discoloration of coating film.
6.11
6.12
6.13
6.14
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
40 51
Table-4 Quality Standard of Coating on iron-zinc alloy coated steel sheet
Quality Test Items
Appearance
Coating Film Thickness (See Note 1) Hardness
Test Conditions
Visual check
Electromagnetic thickness meter or Measurement of coating film thickness by cutting Pencil hardness
Adhesive Property
Adhesive Property
Cross hatch test
Hot Salt Water Resistance test
Immersion to 5% NaCl solution 55ºC ｘ 240hr (Cross cut before test)
Water Resistance
Immersion to 40ºC hot waterｘ240hrs After test, Cross hatch test
Humidity Resistance
50ºC RH 95% min. ｘ 240hrs After test, Cross hatch test
Gr Gravelometer method (See Note 2) Temp.: -20ºC Gravel: No.7 stone Chipping Resistance chippings (See Note 3), 50gr Air Pressure: 0.2Mpa (2kgf/cm2) Angle: 90º
Coating surface to be free from uncoated area such as air pocket, foaming due to puddle, dissolution of film, bare patches, seeding, pin holes, and other coating film defects. Outer panel : min 20µm (See Note 1) Inner panel : min 15µm (See Note 1) H min. 100/100 Free from peeling. Free rust, blister, swelling, peeling except Cross cut scratch area. The width of peeling from the cross cut (one side) to be 4mm max. Free from swelling, blisters, peeling, cracks, wrinkling, discoloration, and other defects. 100/100 Free from peeling. Free from swelling, blisters, peeling, cracks, wrinkling, discoloration, and other defects. 100/100 Free from peeling.
Free from remarkable peeling. (To conform to master sample)
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
Test Method
6.1
6.2 6.3 6.4
6.5
6.6
6.4 6.7 6.4
6.8
41 51
(Table-4 Quality Standard of Coating on iron-zinc alloy coated steel sheet) Test Items
Salt Spray test
Test Conditions
Corrosion Resistance
480 Hr Continuous spray of 5% NaCl solution (35ºC) (Cross cut scratch before test)
Quality The width of blister and peeling from the cross cut scratch shall be within 4 mm (one side). Free rust, blister, swelling, peeling except Cross cut scratch area
Test Method
6.9
(1)Adhesion of coating
Cyclic Corrosion Test
CCT: 50 cycles 1 cycle 24Hr (Cross cut scratch before test)
The width of blister and peeling from the cross cut scratch (one side) shall be within 4 mm. (2)Hole resistance
6.10
Thickness reduction from the cross cut scratch shall be 0.2mm max. Contamination Resistance
Acid Resistance Alkali Resistance Oil Resistance Gasoline Resistance
Immersion to 0.1N H2SO4 at 20℃ for 7 hrs. Immersion to 0.1N NaOH at 20℃ for 7 hrs. Immersion to engine oil (10W-30) at 100ºC for 7Hr Immersion to unleaded gasoline at 20℃ for 7Hr
6.11
Free from wrinkling, cracks, blisters, peeling, and remarkable swell and softening or discoloration of coating film.
6.12
6.13
6.14
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
42 51
6
Test Method
6.1.
Appearance Visually Check the surface of the test piece for uneven coating, uncoated area, foaming due to puddle, and dissolution of film, bare patches, seeding, blisters, pin holes, craters and other film defects.
6.2.
Coating film thickness Use an electromagnetic thickness meter calibrated against a standard panel with known thickness and take measurements at three or more points at least 50 mm apart from one another near the center of the test panel, to calculate the average coating film thickness. Also, according to circumstances, Measure coating film thickness method by cross section analysis.
6.3.
Hardness (Pencil Hardness method) Using a pencil for hardness measurement (See Note 1), expose the lead of the pencil by 3mm without sharpening the tip. Next, flatten the tip of pencil square and sharpen the edge using No. 400 or above of JIS R 6252 (Abrasive papers). Hold the pencil by hand or device at an angle of 45º to the test piece (Fig.1), and apply a load so as not to break the lead at a rate of approx. 3 mm/sec in a forward direction for 10 mm. Repeat the action for five times at different places and check the scratches on the film. When two tests out of five tests show scratches on the film, change a pencil to the one with the lead hardness one level below, and perform the same test. The hardness of the pencil lead when the scratch is observed no more than one in five tests shall be the hardness of the film. In the case that the number of scratches is one or less in the first five tests, repeat the same test with the pencil with the one level harder lead until two or more scratches appear. When two or more scratches appear, the hardness of the pencil with the lead one level shall be the hardness of the film. Fig.1
(Note 1) Use Mitsubishi Uni drawing pencils (or equivalent) which are officially authorized per each hardness lot by the Japan Paint Inspection and Testing Association.
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
43 51
6.4.
Adhesive Property Cut through the paint film on the test panel to the base metal with a knife (see Note 1) as shown in Fig. 2, keeping an angle of 35º-45º to the test piece, and draw 11 perpendicular crossing lines each in vertical and horizontal directions to make 100 squares, 1 mm wide. Attach cellophane adhesive tape (Reference note 2) on this area at room temperature ensuring there is no air trapped under the tape. (At this time, use finger tips to push the tape firmly as possible. Do not use fingernails.) After that hold the end of the tape and lift at an angle of approx. 45ºto the test piece, then pull sharply in that direction . Count the numbers of the squares where more than 50% of the film is peeled. The results are expressed as (100-X)/100, where X is the number of peeled squares. (Note 1) The material of knife shall be SK2 specified at JIS G 4401 (carbon tool steels), hardness shall be HV820±30. Also at all times use new edge of knife. (Note 2) The cellophane adhesive tapes shall be specified at JIS Z 1522 (Pressure sensitive adhesive cellophane tapes) and use a width of 12mm or 24mm. In addition, use of “Cellotape” made by Nichiban is recommended so that unevenness of adhesive strength is avoided.
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
44 51
6.5
Hot Salt Water Resistance Test (HSW) Using a cutting knife, cut 2 intersecting lines to the base metal crossing at 30º in an X form (cross cut) around the center of test piece. However, if it is difficult to find enough test area due to the size or form of the test piece, a straight line cut is acceptable. At all times use a new edge of knife, hold at an angle of approx. 35º-45ºto the test piece, the scratch reaching to the base metal, keeping the dimension of scratches even at all times. Immerse the test piece in a 5% NaCl solution conditioned to 55ºC for 240 hours (see Note 1). After the specified period of time, take out the test piece, and wash with water immediately, dry it lightly with a soft cloth, and check for corrosion, blisters, and peeling. If there are corrosion or blisters, record the max width of them. It shall be the blister width. Immediately, apply a cellophane adhesive tape (Cellotape of Nichiban or equiv.) on the scratch and peel using the method described in 6.4 (Adhesiveness Test). If peeling occurs, record the longest size of it as the blister / peeling width.
(Note 1) It is desirable to put the specified concentration of hot salt water in a container with high sealing performance such as made of glass, put the test piece in the container then seal it, and test keeping an even temperature for example using a constant temperature reservoir or oven 6.6.
Water Resistance Immerse 1/2 -2/3 of the test piece as vertically as possible in constant temperature deionized water controlled at 40°C. When more than 2 test pieces are tested at the same time, separate them more than 15mm, not to be in contact during the test. After 240 hours, take it out, and wipe off dirt, and moisture with a soft cloth. After that, check swelling, peeling, cracks, wrinkling, and other defects of the film. The area 10 mm from the edges (including mounting holes) of the test piece shall be excluded from the observation. Immediately, check the adhesive property of the film, referring to 6.4 (Cross hatch Test).
6.7
Humidity Resistance Put the test piece reclining 15º-30º from the vertical in a constant thermo-hygrostat conditioned chamber of 50ºC and 95% min. RH. After 240 hours, take it out and wipe off dirt and moisture with a soft cloth. After that, check swelling, peeling, cracks, wrinkling, and other defects of the film. The area 10 mm from the edges (including mounting holes) of the test piece shall be excluded from the observation. After finishing humidity resistance test, immediately check the adhesive property of the film, referring to 6.4 (Cross hatch Test)
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
45 51
6.8.
Chipping Resistance Using a gravelometer which conforms to the standard of SAE J 400*set a test piece (product or a test piece (70 x 150 mm)) to a specified position so that shot materials hit the test piece at the angle of 90º. Use 50±1g of No.7 stone chipping (2.8 – 4.75 mm dia.), as shot material, with an air pressure of 0.20MPa (2 kgf/cm2). In advance of the test, put the test pieces in a constant low temperature thermo-hygrostat conditioned chamber at -20ºC. After the test, take out the test piece and peel the broken film with an adhesive tape (Nichiban Cello tape or equiv.). For the peeled coating, which cannot be removed with cellophane adhesive tape, use the tip of a retractable knife, for example to completely remove it. For appearance, check the test pieces against the appearance standard shown in below for conformity to the standard. *SAE J 400 (Test for Chip Resistance of Surface Coatings)
6.8.1.
Criterion for Chipping Evaluate the damages on an area of 50 x 50 mm which is the center of the area damaged by the shot materials as shown in Fig. 4 Fig.4 The evaluation area
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
46 51
Fig.5 Criterion for Chipping
Good
NG
Note)
Before comparing, adjust 70mm zoom drawing.
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
47 51
6.9. Salt Spray Test（SST） Using a cutting knife, cut 2 intersecting lines to the base metal crossing at 30º in an X form (cross cut) around the center of test piece. However, if it is difficult to find enough test area due to the size or form of the test piece, a straight line cut is acceptable. At all times use a new edge of knife, hold at an angle of approx. 35º-45ºto the test piece, the scratch reaching to the base metal, keeping the dimension of scratches. Edges of test piece should be masked with tape. Set the test piece at the angle of 15º-30º to the vertical in a salt spray tester using 5% NaCl water solution, and perform the test for the specified period of time. Salt Spray Test Equipment, should conform to JIS Z 2371, ASTM B117 (Methods of salt spray testing). Test conditions should conform to Table 5. After testing for the specified period of time Take out the test pieces and wash with water, dry off with a soft cloth, and measure the biggest blister of the cross cut area. Immediately, apply adhesive tape (Nichiban Cello tape or equiv.) on the cross cut area, and pull the tape using the method of 6.4 Adhesive Property Test. Measure the peeling width made by the tape, choose largest measurement from blister or peeling width, and record it as the corrosion width.
Table- 5 Test equipment operation method
Continuity method
Temperature of chamber
35±1ºC
Temperature of air-saturated instrument
47±1ºC
Temperature relative humidity of chamber
95-98%
Spray pressure
70-180kPa (0.7-1.8kgf/cｍ 2)
Solution amount to collect mist
0.85-2.0ml/h per 80 cｍ 2
Mist collected solution pH
6.5 -7.2 (33-35ºC)
Saltwater concentration
5±0.5wt% NaCl aqueous solution
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
48 51
6.10. Cyclic Corrosion Test (CCT) Using a cutting knife, cut 2 intersecting lines to the base metal crossing at 30º in an X form (cross cut) around the center of test piece. However, if it is difficult to find enough test area due to the size or form of the test piece, a straight line cut is acceptable. At all times use a new edge of knife, hold at an angle of approx. 35º-45ºto the test piece, the scratch reaching to the base metal, keeping the dimension of scratches. Edges of test piece should be masked with tape. Set the test piece on a cyclic corrosion tester and perform the corrosion test for the specified cycles in accordance with the conditions given Table 6. After finishing 50 cycles, wash the test piece with water, and dry with a soft cloth, and measure the biggest blister of the cross cut area. Immediately, apply adhesive tapes (Nichiban Cello tape or equiv.) on the cross cut area, and pull the tape using the method of 6.4 Adhesive Property Test. Measure the peeling width made by the tape, choose largest measurement from blister or peeling width, and record it as the corrosion width. (To confirm the accuracy of the test progress, it is desired to check the max. blister width at the cross cut area every 10 cycles.) In addition, as a test to confirm hole resistance, remove the paint coating with paint stripper after 50 cycles, and measure material thickness reductions around the cross cut marks. Check visually and measure 10 points the greatest reduction in thickness using a point micrometer etc. Obtain the average of the five largest values out of ten measured values as the thickness of each area after the test. Measure the thickness at the same locations on an unpainted part of the same lot (or take measurement after removing the paint coating of an uncorroded area) to obtain the initial sheet thickness. The Material thickness reduction by corrosion is the result of subtracting the thickness of the tested part from the initial thickness
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
49 51
Table-6. CCT mode
Basic Mode
Structural Mode
Wet
40ºC 95%RH
2H
Salt spray
35ºC 5%NaCl
2H
Drying
60ºC
1H
Wetting
50ºC 95%RH
6H
Drying
60ºC
2H
Wetting
50ºC 95%RH
6H
Drying
60ºC
2H
Low temp.
-20ºC
3H
Immersion
40ºC 5%NaCl
2H
Salt spray
35ºC 5%NaCl
2H
Drying
60ºC
1H
Wetting
50ºC 95%RH
6H
Drying
60ºC
2H
Wetting
50ºC 95%RH
6H
Drying
60ºC
2H
-20ºC
3H
Low temp.
CCT mode should be selected based on the shape of the parts to be evaluated: Simple panels shall use the basic mode, and hollow structures and complex shapes shall use the structural mode.
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
50 51
6.11. Acid Resistance Immerse ½ of the test piece into an N/10 sulfuric acid solution controlled at 20ºC. Take it out after 7 hours and check the film for cracks, swelling, and peeling. 6.12. Alkali Resistance Immerse ½ of the test piece into an N/10 sodium hydroxide solution controlled at 20ºC Take it out after 7 hours and check the film for cracks, swelling, and peeling. 6.13. Oil Resistance Immerse ½ of the test piece in engine oil which is specified for use in HONDA automobiles conditioned at temperature 100ºC. Take it out after 7 hrs, wipe off the oil with gauze soaked in ethyl alcohol, and check for cracks, gloss, and swelling, peeling, softening, and wrinkling. 6.14. Gasoline Resistance Immerse test pieces into unleaded regular gasoline at 20ºC for 7 hrs. After taking it out, check the condition of the film immediately. The dipping shall be performed in the sealed condition. If no defects are found, leave for another 2 hours indoors and check the film for any abnormality, and check for cracks, gloss, and swelling, peeling, softening, and wrinkling.
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000
51 51
