![Ariete NS3015P #13490: Instructions Manual Translation of The Original Instructions 0 [PDF]](https://pdfs.asia/img/200x200/ariete-ns3015p-13490-instructions-manual-translation-of-the-original-instructions-0.jpg)
6 0 9 MB
Ariete NS3015P #13490
Instructions Manual Translation of the original instructions Revision:
0
Revision Index
REV.
DESCRIPTION
DATE
SIGN
16/02/2018
ANC
00
First issue
6SDUHSDUWOLVWXSGDWHG………………………………… ……………………………………………………………
$1&
….
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…………
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………………………………………………………… …………………………………………………………
………….
…………
This manual is the property of GEA Niro Soavi any reproduction, even partial, is prohibited. Senza titolo-1
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions FOREWORD Dear Customer, we wish to thank you for selecting our product and ensure you our best assistance in order to enable you to make the most of your machine. Also, we remind you that a good understanding of the contents of this manual - through careful reading of all sections - is essential for the correct, safe use and operation of the machine you have purchased. 1RRQHVKRXOGRSHUDWHRUSHUIRUPPDLQWHQDQFHRQWKLVPDFKLQHZLWKRXW¿UVWKDYLQJUHDG and understood the following Instructions for Use & Maintenance. For any further support or information, you may contact us at the below listed address. Yours faithfully,
GEA Mechanical Equipment Italia S.p.A.
Via A. M. da Erba Edoari 29, 43123 Parma - Italia Tel. +39 0521 965411 Fax +39 0521 242819 e-mail: [email protected] Internet: http://www.niro-soavi.com
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0.1
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions CONTENTS - SECTIONS 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
7HFKQLFDO6SHFL¿FDWLRQV General Information Machine Operation and Use Maintenance List of Spare Parts Wiring Diagrams Documentation about Suppliers and Components
How to use the manual This manual is made of separate sections as indicated in the list of CONTENTS. Each section is divided into chapters and paragraphs, and pages are numbered separately in each VHFWLRQ$VSHFL¿FOLVWRIFRQWHQWVLVJLYHQDWWKHEHJLQQLQJRIHDFKVHFWLRQ The pictures and tables referred to in the text are numbered inside each section. Before installing the machine you must be thoroughly familiar with the information given in Section 2, Chapter 2.8 and, in particular, paragraph 2.8.5.
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0.2
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions SECTION 1 TECHNICAL SPECIFICATIONS 1.0. MACHINE DESCRIPTION 1.1. TECHNICAL DATA 1.2. FLOW-SHEET 1.3. FLOW-SHEET LEGEND (SPEC 102) 1.4. INSTALLATION DRAWING 1.5. CONSUMPTION SPECIFICATION 1.6. OPERATION SEQUENCE 1.7. DECLARATION OF CE CONFORMITY 1.8. FINAL TEST DATA REPORT ( MP10M20 ) 1.9. AIRBORNE NOISE EMISSIONS 1.10. LUBRICANT (TT-0038)
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1.1
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 1.0 Machine description 1.0.1 General description The GEA Niro Soavi pump consists of a piston positive-displacement pump, equipped with automatic VXFWLRQDQGGHOLYHU\VSULQJRSHUDWHGYDOYHVZKRVHIXQFWLRQLVWRWUDQVIHUÀXLGE\LQFUHDVLQJKHDG $VUHJDUGVWKHVSHFL¿FFRQ¿JXUDWLRQRIWKHPDFKLQHPRGHOWHFKQLFDOGDWDDFFHVVRULHVDQGRSWLRQDO features, please refer to the TECHNICAL SPECIFICATIONS enclosed in chapter 1.1 of this manual. ATTENTION The machine must not be used for uses other than those indicated in chapter 2 of this manual. The manufacturer shall not be liable for personal injury or damages caused by improper use of the machine.
1.0.2 Operation principle
7KHPDFKLQH¶VRSHUDWLRQSULQFLSOHLVVKRZQLQWKHGLDJUDPEHORZ
Fig. 2.1.1.A
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1.0.1
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 1.0.3 Main machine components 7KHPDLQFRPSRQHQWVRIWKHPDFKLQHDUHVKRZQLQWKH¿JXUHVEHORZIRU³3XPS´PDFKLQH LQWKH standard and optional versions).
11
8
3
9
1
FIG. A
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1.0.2
GEA Niro Soavi
4
2
Use and maintenance instructions
1
10 A
7
B
5 FIG. B Components of pump machine Standard version= 1-2-3-4-8-9-11 Optional version = A-B
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1.0.3
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions /HJHQG¿JXUHV$DQG% PDFKLQHFRPSRQHQWV 3XPSW\SH
Standard units 1)
Compression head
2)
Head pressure gauge
3)
Head safety valve
4)
Manifold unit
5)
/XEULFDWLRQV\VWHP
6)
Water system (*)
7)
7UDQVPLVVLRQERG\
8)
Motor drive
9)
Cover panels
Notes
Option for NS2006 / NS3006
10) Control panel 11) On-machine electrical system Optional units A
Suction pressure gauge
B
6XFWLRQEXIIHUXQLW
C
Partial aseptic system (*)
D
Full aseptic system (*)
NOTE: The asterisk (*) indicates components in standard and optional versions that are not VKRZQLQ¿JXUHV$DQG%
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1.0.4
GEA Niro Soavi
GEA Niro Soavi S.p.A.
01/10/2005 - Rev. 2.2
GEA NIRO SOAVI MACHINE TECHNICAL DATASHEET
1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8
2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10 2.11
3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 3.12 3.13 3.14 3.15
TT-0120C
GENERAL SPECIFICATIONS Type of Machine Model Version Serial Number Execution Special Features Revision Index Date
PUMP NS3011P ARIETE 13490 SANITARY / 0 07/12/17
WORKING CONDITIONS Product MAX Viscosity MAX Working Pressure Flow Rate Type MIN Flow Rate MAX Flow Rate MIN Feed Pressure MAX Backpressure MAX Product Temperature MAX CIP / SIP Temperature Ambient Conditions
BIOPESTICIDES 500 cP 250 bar V F = Fixed; V = Variable; M = Multi 650 L/h @ 30,0 Hz 1300 L/h @ 60,1 Hz 4-5 bar 250 bar 90 °C 140 °C 40°C MAX; R.H. 40%; 1000 m above sea level
TECH FEATURES - COMPRESSION HEAD Type Material No. of Plungers Plunger Material Plunger Diameter Plunger Stroke Pumping Valve Type Pumping Valve Material Pumping Valve Seat Material Overpressure Valve Type Overpressure Valve Setpoint Packing Material Gaskets Material Overpress. Valve Type / IN LINE Overpr. Valve Setpoint / IN LINE
MONOBLOCK SAF2205 3 CERAMIC 35 mm 60 mm PVP 30 STELLITE GR.20 STELLITE GR.20 NSSRLV - PO 300 PEEK+KV+PEEK+SS NITRILE FDA / / bar PAGE 1 / 2
GEA Niro Soavi S.p.A.
01/10/2005 - Rev. 2.2
GEA NIRO SOAVI MACHINE TECHNICAL DATASHEET
4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5
5 5.1 5.2 5.3 5.4
6 6.1 6.2 6.3 6.4
7 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7
8 8.1 8.2 8.3
9 9.1 9.2 9.3 9.4 9.5
TT-0120C
TECH FEATURES - CONNECTIONS & ACCESSORIES Connection INLET Connection OUTLET Pulsation Dampener INLET Pulsation Dampener OUTLET Feeding Pump
DN25 DIN11851 FLANGE 1/2" SCH.40S (AISI 316L) YES YES /
TECH FEATURES - PRESSURE GAUGES Pressure Gauge Inlet Pressure Gauge Compr. Head Pressure Gauge second Stage Pressure Gauge Outlet
TRANSD. 0-16 BAR (HART) TRANSD. 0-600 BAR (HART) / /
TECH FEATURES - HOMOGENIZING VALVES No. of Stages Type of Control Homogenizing Valve Type Homogenizing Valve Material
/ / / /
TECH FEATURES - DRIVE END RPM Crankshaft MIN RPM Crankshaft MAX Stroke Drive Type Gearbox Speed Reduction Ratio Main Motor (frame/type) Main Motor Power
66 131 60 mm GEAR BOX ROSSI RI125 5 256T/4P 15,0 (20HP) kW
TECH FEATURES - LUBRICATION Type Lubricating System Oil Cooling System
FORCED 6,3 (L5) BPHE
TECH FEATURES - ELECTRICAL SUPPLY No. of Phases - MAIN Voltage - MAIN Frequency - MAIN Voltage - AUX Frequency - AUX
3 460 V 60 Hz 24DC V / Hz PAGE 2 / 2
GEA Niro Soavi
Niro-Soavi S.p.A.
LEGEND TO CONCEPT FLOW SHEET
via M. da Erba Edoari, 29/A 43100 PARMA (ITALY) PHONE : +39.0521.965411 - FAX : +39.0521.242819
1.
INSTRUMENT SYMBOLS
Page 1 of 2
5.
____________________ DATE ____________________ SIG.
REV.
0
MACHINERY AND EQUIPMENT
LOCAL
AUTOMATIC ACTUATOR FOR REMOTE CONTROL, GENERAL
IN MAIN PANEL
LIMIT VALUE H: HIGH OR OPEN L: LOW OR CLOSED
SPEC - 102 C
MANUAL ACTUATOR NOT FOR REMOTE CONTROL H
AUTOMATIC ACTUATOR WITH INTEGRATED MANUAL CONTROL FACILITY DIAPHRAGM ACTUATOR
T
POINT OF MEASUREMENT WITHOUT INSTRUMENTATION
SOLENOID ACTUATOR PISTON ACTUATOR
2.
PROCESS LINES
ELECTRIC AC MOTOR
PRIMARY FLOW LINE, GENERAL ADJUSTABLE SPEED CONTROL SECONDARY FLOW LINE, GENERAL MECHANICAL CONNECTION SUPPLY LIMIT MARKER
COMPRESSOR OR VACUUM PUMP, GENERAL FAN PUMP FOR LIQUIDS GENERAL
3.
INSTRUMENT SIGNAL LINES CENTRIFUGAL PUMP GENERAL ELECTRICAL
HIGH PRESSURE PUMP
PNEUMATIC
1-STEP HOMOGENIZER
HYDRAULIC
2-STEP HOMOGENIZER
CAPILLARY
FILTER, GENERAL HEAT EXCHANGER WITHOUT CROSS FLOW e.g. ELECTRIC HEATER
4.
.
FLOW LINE ABBREVIATIONS AS CIP CS CWS ES GS NS OS SS WS R
AIR SUPPLY CLEANING IN PLACE CONDENSATE SUPPLY CHILLED WATER SUPPLY ELECTRIC SUPPLY GAS SUPPLY NITROGEN SUPPLY OIL SUPPLY STEAM SUPPLY WATER SUPPLY RETURN
LIGHT SOURCE VALVE CLOSES (FC) VALVE OPENS (FO) VALVE RETAINS POSITION FAIL-OPEN INDICATION FOR A 3-WAY VALVE
LEGEND TO CONCEPT FLOW SHEETS
Niro-Soavi S.p.A. Specialty Products Division
via M. da Erba Edoari, 29/A 43100 PARMA (ITALY)
PHONE : +39.0521.965411 - FAX : +39.0521.242819
6.
SPEC - 102 C
29/01/2003
____________________ DATE
REV.
0
ALB
Page 2 of 2
____________________ SIG.
LETTER CODE FOR IDENTIFICATION OF INSTRUMENT FUNCTIONS FIRST LETTER
SUCCEEDING LETTER (1)
MEASURED OR INITIATING VARIABLE A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z
DISPLAY OR OUTPUT FUNCTION ALARM DISPLAY OF STATE CONTROLLING
DENSITY ALL ELECTRICAL VARIABLES FLOW RATE GAUGING, POSITION OR LENGTH HAND (MANUALLY INITIATED) OPERATED
(2) (4)
DIFFERENCE (5)
SENSING ELEMENT RATIO
INDICATING
(3)
SCAN TIME OR PROGRAMMED TIME LEVEL MOISTURE OR HUMIDITY USER'S CHOICE USER'S CHOICE PRESSURE OR VACUUM QUALITY NUCLEAR RADIATION SPEED OR FREQUENCY TEMPERATURE MULTIVARIABLE VISCOSITY WEIGHT OR FORCE UNSPECIFIED VIBRATION
EXAMPLE :
1) 2) 3) 4)
MODIFIER
PDIRC
USER'S CHOICE
(5)
(5)
INTEGRATE OR TOTALIZE
TEST-POINT CONNECTION INTEGRATING OR SUMMATING RECORDING SWITCHING TRANSMITTING MULTIFUNCTION UNIT VALVE, DAMPER, ACTU, ELEMENT
(2)
UNCLASSIFIED FUNCTIONS COMPUTING RELAY, RELAY EMERG. / SAFETY ACTING
DIFFERENTIAL PRESSURE INDICATION, RECORDING AND CONTROL FIRST LETTER P, MODIFIER D, SUCCEEDING LETTERS I,R,C
NORMAL SEQUENCE OF SUCCEEDING LETTERS : B.I.R.C.T.Q.S.Z.A. SIGNAL TYPE : ON/OFF SIGNAL TYPE : CONTINUOUS SIGNAL TYPE : NORMALLY CONTINUOUS. IF ON-OFF, S IS ADDED
5) A NOTE SPECIFIES THE MEASURED PROPERTY. E.g. FOR LETTER E, I, U, P OR F
(2)
.
(' $33529('
('
5(9,6,21'(6,*1(5
'(6,*1(5
'(6&5,37,21
5(9180%(5
.
$33529$/'$7(
5(9,6,21'$7(
(0,66,21'$7(
5(9,6,21'(6&5,37,21
)
. PP
6+2)
16B,'B
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7KLVGUDZLQJLVSURSHUW\RI*($0HFKDQLFDO(TXLSPHQW,WDOLD6S$,ZKLFKZLOOJXDUGLWVULJKWVE\ODZWHUP
3+21( )$;
'%!-ECHANICAL%QUIPMENT)TALIA3P! VIADA%RBA%DOARI 0ARMA)4!,9
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'%!.IRO3OAVI
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/($9($7/($67P)520($&+6,'(2)7+(0$&+,1(
,167$//7+(287/(738/6$7,21'$03(1(5217+(3,3(/,1(
29(5$//',0(16,216 PP
)
Gea Niro Soavi
SPECIFICA CONSUMI
Gea Mechanical Equipment Italia S.p.A.
UTILITY SPECIFICATION
TT-0141
NS3011P ( M-150 ) MODELLO MACCHINA MACHINE MODEL
13490
RC
19.12.17
0
N° DI SERIE SERIAL No.
SIG. SIG.
DATA DATE
REV. REV.
-
CONSUMI Fluido Liquid
Rich. Required
CONSUMPTION
PRESSIONE PRESSURE
TEMPERATURA TEMPERATURE
°C
Bar PISTONI
ACQUA
PISTONS
WATER
CONSUMI CONSUMPTION
l/h
Min
Max
Min
Max
Min
2
3
10
25
90
6
10
SI YES
Max
RIDUTTORE GEAR BOX SCAMBIATORE OLIO
ACQUA
OIL EXCHANGER
WATER
NO NO
SCAMB. CONDENSA CONDENSATE EXCHANGER Note: max. durezza < 15°fH, max. dimensioni particelle 60 micron Note: max. hardness < 15°fH, max. particle size = 60 microns, filtred water
SI YES
ARIA COMPRESSA COMPRESSED AIR
0
Note : max. dimensioni particelle < 15 ȝm, max. concentrazione particelle < 8 mg/m3, max. termperatura di condesazione < 3°C, max. contenuto olio < 5 mg/m3 ( Rif. ISO 8573 ) Note: max. particel size < 15 ȝm, max. particel concentration < 8 mg/m3, max. presure dew point < 3°C, max. oil concentration < 5 mg/m3 (Ref. ISO8573)
Bar
°C
kg/h
PROD. CONDENSA CONDENSATE PROD. Il Cliente dovrà installare un riduttore al punto di attacco del vapore per adattare la pressione alle esigenze della macchina The customer must install a pressure reducer at the steam inlet connection to adapt the pressure to the machine's requirements
COMPENSAT. PULS. PULSATION DAMPER valore di pressione sul tubo di alimentazione del prodotto pressure value is referred to the inlet feeding pipe
13
-
9564-9000-002
NEMA premium
460V LINE 460V LINE
WEG
3x
188
0,81
93.0
60
4
0,55
1,3
60
4
460
TEFC
R. bearings / Edm
Rulli / Edm
Size
Grand.
Frame
Forma
Efficiency
Efficienza
Power factor
Fatt. potenza
25
NO
M-PO
Start. current
15 (20 HP)
NO
3x 460
Corr. spunto
4
Protection
ABB
Current
% NO
STELLA STAR
Corrente
Cosij
NO
IEC
Rated Output
A
Protezione
9572-0029-038
DC
THERMOSTAT
M-VM
24
TERMOATATO
3x 460
Hz
256T
460V LINE 460V LINE
Potenza
Voltage
Tensione
Brand
Marca
NEMA premium
45__13490_TT0141_C
A
60
9565-2316-562
NO FORNITO SUPPLIED NO Pos. morsettiera Installazione Installation Terminal pos. Materiale Raffreddamento Cooling Material Vedere documento disposizione esterna Reference: external view drawing
kW
Hz
M-O
Aux. Voltage
V
MOTORS
V
WEG
Connection
Collegamento
Standards
Norme
Code
Codice
TAG
TAG
MOTORI
TENS. AUSILIARIA
24
Poles
60
A
Poli
460
kW
Frequency
3x
Electrical supply
Hz
Frequenza
V ELETTRICITA'
B5
0,75 1,47 (1HP)
143T
Quadro Elettrico Switchboard corrente C.C. Short circ.current Norme Standards N° Fogli N° Sheets
kA IEC
Protezione Protection Pot. dissipata Dissipat. power
Peso Weight
IP kW kg 1/1
A
set pres. using 2nd st. manual regulator
activate pneumatic switch of 2nd st.
No
wait 15 sec.
No
activate 2nd st. pressure? (note2)
Yes
Remote ON/OFF control only?
Yes
Inductive Sensor SE-OP open?
Activate YV-AOP
Yes
Activate SLRVPO pressure?
M-O at maximum speed (note 5)
CIP
activate YV-A2
wait 15 sec. from M-O start
Adjust 2nd stage pressure, if required, using manual reg.
Yes
No
Light ON malfunctioning SLRV-PO warning lamp
MACHINE IS STOPPED
Deactivate YV-W, YV-C, YV-S
Stop M-VM, M.VMP, M-PO, M-POP
Stop M-O (note 4)
Deactivate YV-A, YV-A1 YVA2 (note 1)
Remote
Deactivate pneumatic switches of 1st,2nd stages
Local/Remote
Set YU-1, YU-2 to 0Bar (4mA)
Local
Deactivate YV-A, YV-A1LR, YV-A2LR
Set manuals regulator of 1st,2ndstage to 0 Bar
See Note 1
wait 15 sec. from M-O start
te
No
-O stopped (note 5)
SIP
Working Mode?
-S
O,
B
MACHINE STOP
REFER TO DOC TT- 0134/PID
No
cont. open after 15 sec
Cut Off the Main supply to MAIN & AUX MOTORS
Light ON SLRV-PO open lamp
No
cont. open after 15 sec
No
No
No
Light on Low Oil Level warning lamp
Light on High Oil temp./ High Condensate temp. warning lamp
Light on Air Pressure warning lamp
lamp alarm
Yes Light on Electrical protection
alarm lamp
Yes Light on Cabinet Vent. Fault
No
Yes
No
No
No
15 sec
Yes
NOTES:
Flow
Light o Pressu
Light on L al
No
cont. open after 3 sec
Yes
Some functions are related to optional features of the machine. Consider only what is related to installed devices or options.
A
Yes
SL_LO contact closed
Yes
ST-O, ST-C contact closed
Yes
SP-A contact closed
No
Thermal prot. contact open
No
Cabinet Ventilation Fault
Yes
SP-O, SP-OP contact closed
No
Emergency contact open
Yes
Inductive Sensor SE-OP closed?
Yes
SP-I contact closed
Yes
contact closed
EC - Declaration of conformity for machines in accordance with EC Machinery Directive 2006/42 /EC, Annex II 1. A
Manufacturer:
GEA Mechanical Equipment Italia S.p.A. Via A.M. Da Erba Edoari 29 43123 PARMA - ITALY
We, as manufacturer, declare in sole responsibility that the machinery Name:
PUMP
Model:
NS3011P
Type: Serial number:
13490
complies to all relevant provisions of this and the following directives: Relevant EC Regulations:
2006/42/CE 2014/30/UE 2014/35/UE
Applied harmonized EN ISO 12100:2010 standards, in particular: EN ISO 13849-1:2008 EN 60204-1:2006
Other applied standards and technical specifications:
Remarks:
/
We also declare that the special technical documentation for this machine has been created in accordance with Annex VII, Part A and we obligate to provide these upon reasoned request from the individual national authorities by data transfer.
Authorized person for compiling and handing over technical documentation:
GEA Mechanical Equipment Italia S.p.A. FABRIZIO MICCOLI Via A.M. Da Erba Edoari 29 43123 PARMA - ITALY
Parma, 16/02/2018 FABRIZIO MICCOLI Managing Director
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Use and maintenance instructions
1.9. AIRBORNE NOISE EMISSIONS 1.9.1
SOUND PRESSURE LEVEL
Machine model
Sound pressure level dB(A)
NS3011
75 dB(A) ± 2 dB(A)
The table gives A-weighted sound pressure level measured at 1 m from the surface of the machine and 1.6 m. from the ground, in front of the machine. The above values are calculated on the basis of measurements made on machines that are technically comparable and representative of the machine herein described.
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GEA Mechanical Equipment S.p.A.
GEA Niro Soavi
TT-0038-C
LUBRICANT
12/04/2017
22
DATA
REV.
LAS SIG.
WARNING FOR TRANSPORT SAFETY REASONS THE MACHINE IS SUPPLIED WITHOUT LUBRICATING OIL. BEFORE ANY OPERATION FILL UP THE MACHINE WITH OIL ACCORDING TO THE "INSTRUCTIONS FOR USE & MAINTENANCE".
LUBRICATING OIL ISO L-HM; ISO VG 150; DIN 51524-2-HLP BRAND TYPE
Class: BRAND Agip
Oso 150
Klüber
Klüber
Klüberoil GEM1-150N
Gulf
IP
Hydrus Oil 150
Amoco
Energol HLPHM 150 DTE 10 EXCEL 150
BP Mobil
TYPE
Klübersynth GEM4-150N Harmony 150 AW American industrial oil 150
Total
Azolla ZS 150
Fina
Hyidran 150
Chevron
AIO ISO 150
Api
Cis 150
Castrol
Hyspin AWS 150
Kuwait Petr. Int.
Q8 haidn 150
Mobil
Vacuoline 528
ELF
Olna DS 150
ARAL
Degol CL 150T
Lubriplate
HO-3
MORLINA Oil 150 Rando oil HD 150
Shell Texaco
LUBRICATION PLANT CAPACITY (litres) * MACHINE MODEL ONE 7TS ONE11TS-ONE15TS ONE 37TF ONE 75TF NS 2006 NS 3006 NS 3011 - NS 3015 NS 3018 - NS 3024 NS 3030 NS 3037 NS 3045 NS 3055 - NS 3075 NS 3090 - NS 3110 NS 5132 - NS 5180 NS 5250 - NS 5355 NS 6200 NS 8315
FORCED / / 28 30 3 4,5 14 14 14 28 30 30 38 55 95 75 105
TYPE OF LUBRIFICATION SPLASH 2,5 9
1,5 3
* APPROXIMATE
Sheet 1 of 2
TT-0038-C_Rev_22.xlsx
GEA Mechanical Equipment S.p.A.
GEA Niro Soavi
FOOD GRADE LUBRICANT
TT-0038-C 12/04/2017
22
DATA
REV.
LAS SIG.
WARNING FOR TRANSPORT SAFETY REASONS THE MACHINE IS SUPPLIED WITHOUT LUBRICATING OIL. BEFORE ANY OPERATION FILL UP THE MACHINE WITH OIL ACCORDING TO THE "INSTRUCTIONS FOR USE & MAINTENANCE".
LUBRICATING OIL NSF (Class H1)
Class: BRAND
TYPE
Shell
Cassida GL220
Fuchs
Rivolta Geralyn SF220
Klüber
Klüberoil 4 UH1-220 N
Mobil
Mobil SHC Cibus 220
Molyduval
Syntholube A 220 LM
Lubriplate
SFGO Ultra 220
LUBRICATION PLANT CAPACITY (litres) * MACHINE MODEL ONE 7TS ONE11TS-ONE15TS ONE 37TF ONE 75TF NS 2006 NS 3006 NS 3011 - NS 3015 NS 3018 - NS 3024 NS 3030 NS 3037 NS 3045 NS 3055 - NS 3075 NS 3090 - NS 3110 NS 5132 - NS 5180 NS 5250 - NS 5355 NS 6200 NS 8315
TYPE OF LUBRIFICATION FORCED
SPLASH
/ / 28 30 3 4,5 14 14 14 28 30 30 38 55 95 75 105
2,5 9
1,5 3
* APPROXIMATE
Sheet 2 of 2
TT-0038-C_Rev_22.xlsx
GEA Mechanical Equipment S.p.A.
TT-0162-C
LUBRICATION OIL FOR REDUCTION GEAR
03/12/2012
1
DATE
REV.
FG SIG.
ATTENTION The type of oil to be used depends on the temperature range where the machine is installed
RACCOMENDED OIL FOR NORMAL OPERATING CONDITIONS MINERAL OIL WITH VISCOSITY ISO VG 220 WITH EP ADDITIVES
Class: MAKE
TYPE
ARAL
Degol BG 220 - BMB 220
BP
Energol GR-XP 220
ESSO
Spartan EP 220
MOBIL
Mobilgear 630
SHELL
Omala oil 220
TEXACO
Meropa 220
IP
Mellana 220
AGIP
Blasia 220
RACCOMENDED OIL FOR HEAVY-DUTY APPLICATIONS SYNTHETIC OIL WITH VISCOSITY ISO VG 220 WITH EP ADDITIVES
Class: MAKE
TYPE
MOBIL
Mobil SHC 630
SHELL
Tivela oil 220
KLUBER
Klübersynth GEM4-220N
AGIP
Blasia S 220
BP
Enersyn SG-XP 220
FOOD GRADE OIL Class:
FOOD GRADE OIL
MAKE
TYPE
AGIP ROCOL
Foodlube HiTorque 220
MOBIL
Mobil OTE FM Series 220
SHELL
Cassida Fluid GL 220
KLUBER
Klüberoil 4 UH1-220 N
CASTROL
Vitalube GS 220
CIR
Purity FG EPGear Oil 220
Sheet 1 of 2
TT-0162-C_REV1.xlsx
GEA Mechanical Equipment S.p.A.
LUBRICATION OIL FOR REDUCTION GEAR
TT-0162-C 03/12/2012
1
DATE
REV.
FG SIG.
ATTENTION The quantity of oil for the gear reducer depend on machine model as specified in the following table:
OIL QUANTITY FOR REDUCTION GEAR MODEL
QUANTITY (l)
ONE37TF
10,3
ONE75TF
18,0
NS3011
6,3
NS3015
6,3
NS3018
6,3
NS3024
6,3
NS3030
8,8
NS3037
8,8
NS3045
11,8
NS3055
16,5
NS3075
16,5
NS3090
31,5
NS3110
31,5
NS5132
42,5
NS5180
42,5
Sheet 2 of 2
TT-0162-C_REV1.xlsx
Use and maintenance instructions SECTION 2 2.1. SAFETY AND ACCIDENT PREVENTION 2.1.1 APPLICATIONS, INTENDED USE 2.1.2 INTENDED USE, IMPROPER USE AND PERMITTED USE 2.1.3 WORK ZONES, CONTROL ZONES, DANGER ZONES 2.1.4 RISKS, HAZARDS AND RESIDUAL RISKS IN THE ENVIRONMENT 2.1.4.1 GENERAL SAFETY 2.1.4.2 RESIDUAL RISKS AND DANGERS 2.1.5 SAFETY DEVICES ADOPTED 2.1.5.1 OVERPRESSURE VALVE 2.1.5.2 PROTECTION DEVICES ON MAIN MOTOR 2.1.5.3 EMERGENCY PUSHBUTTON 2.1.5.4 PROTECTIVE PANEL ON HEAD 2.1.5.5 MACHINE PANELS 2.1.6 SAFETY SIGNS 2.2. CE MARK AND ISO 9000 CERTIFICATION 2.3. IDENTIFICATION OF THE MACHINE 2.4. GUARANTEE 2.4.1 SCOPE OF THE GUARANTEE 2.4.2 DURATION OF THE GUARANTEE 2.4.3 APPLICATION OF THE GUARANTEE 2.4.4 EXCLUSIONS AND LIMITATIONS 2.4.5 HOW TO RETURN THE DEFECTIVE MATERIAL 2.5. HANDLING 2.6. RECEIVING AND CHECKING THE MACHINE 2.7. STORAGE 2.7.1 STORAGE BEFORE INSTALLATION 2.7.2 STORAGE FOR PERIODS LONGER THAN 3 MONTHS 2.8. INSTALLATION 2.8.1 POSITIONING 2.8.2 ACCESS TO THE INSIDE OF THE MACHINE 2.8.3 MACHINE LEVELING 2.8.4 CONNECTION TO UTILITIES AND PRODUCT LINE 2.8.5 INSTALLATION
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2.1
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 2.8.6 POSITIONING THE ELECTRIC EQUIPMENT 2.8.7 ELECTRICAL CONNECTIONS 2.8.8 DIRECTION OF ROTATION OF ELECTRIC MOTORS 2.9. SPECIAL NOTES 2.9.1 CONTROL BOARD TO BE PROVIDED BY THE CUSTOMER 2.9.2 ELECTRIC MOTOR SUPPLIED BY THE CUSTOMER 2.10. NOTES ON MACHINE TEST 2.11. CLEANING THE MACHINE 2.12. DEMOLITION AND DISPOSAL 2.12.1 DEFINITION OF WASTE 2.12.1.1 SPECIAL WASTE 2.12.1.2 TOXIC-HARMFUL WASTE 2.12.2 TEMPORARY STORAGE 2.12.3 CHARACTERISTICS OF THE CONTAINERS 2.12.4 REQUIRED REGISTRATION 2.12.5 DISPOSAL
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2.2
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 2.1. Safety and accident prevention 2.1.1
Applications, intended use
This GEA Niro Soavi homogenizer consists of a positive-displacement piston pump, equipped with automatic suction and delivery spring-operated valves, and a homogenizing section connected to it in which the product undergoes a high-pressure micronization process to reduce the size of the SDUWLFOHVVXVSHQGHGLQWKHÀXLGDQGDFKLHYHKRPRJHQHRXVGLPHQVLRQDOGLVWULEXWLRQ 7KLVSURFHVVFDQEHDSSOLHGWRDODUJHUDQJHRISURGXFWVZLWKYDULRXVYLVFRVLW\DQGPDNHVLWSRVVLEOH WRREWDLQJUHDWHUSURGXFWVWDELOLW\WKURXJKSDUWLFOHGLVSHUVLRQDQGPLFURQL]DWLRQGHSHQGLQJRQWKH pressure applied. The GEA Niro Soavi pump consists of a piston positive-displacement pump, equipped with automatic VXFWLRQDQGGHOLYHU\VSULQJRSHUDWHGYDOYHVZKRVHIXQFWLRQLVWRWUDQVIHUÀXLGE\LQFUHDVLQJKHDG $VUHJDUGVWKHVSHFL¿FFRQ¿JXUDWLRQRIWKHPDFKLQHPRGHOWHFKQLFDOGDWDDFFHVVRULHVDQGRSWLRQDO features, please refer to the TECHNICAL SPECIFICATIONS enclosed in chapter 1 of this manual.
2.1.2
Intended use, improper use and permitted use
It is not permitted to use the machine for a purpose other than those indicated in chapter 2.1.1. In particular it is not permitted to treat different products or to use the machine with performance values HVSHFLDOO\ÀRZUDWHDQGSUHVVXUH RWKHUWKDQWKRVHGH¿QHGLQWKH7(&+1,&$/63(&,),&$7,216 enclosed in chapter 1 of this manual. IMPORTANT Any use other than the one for which the machine was designed and described in this manual, shall be considered nonconforming and shall relieve GEA Niro Soavi of all responsibility. ATTENTION The machine is not designed for use in explosive environments.
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2.1.1
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 2.1.3
Work zones, control zones, danger zones
7RHQDEOHFRUUHFWXQGHUVWDQGLQJRIWKHWRSLFVGHDOWZLWKLQWKLVSDUDJUDSKWKHIROORZLQJGH¿QLWLRQV are provided: “Work zones” : these are the areas where operators can stand during startup and during normal operation. )URPWKHVHDUHDVWKH\ZLOOEHDEOHWRUDSLGO\LQWHUYHQHLQFDVHRIQHHGRUHPHUJHQF\DOZD\VZLWKLQWKH limits of one’s duties and in compliance with intervention procedures. 7KHZRUN]RQHVDUHORFDWHGDURXQGWKHV\VWHPLQWKHDUHDVZKHUHDFFHVVLVDOORZHGGXULQJRSHUDWLRQ “Control zones” : these are the areas where operators can perform system control and adjustment operations, on the special control panels. “Danger zones” : DQ\DUHDLQVLGHRUDURXQGWKHPDFKLQHZKHUHWKHSUHVHQFHRIDQH[SRVHGSHUVRQFUHDWHVDULVN for the health and safety of this person. The danger zones are located around the system. “Exposed person” : any person that is wholly or partly inside a danger zone. “Operatore” :
a person in charge of installing, operating, adjusting, servicing, cleaning, repairing or transporting the system. ATTENTION
Under normal working conditions, machine control or operation must take place only in the area designed for its operation. 7KHFRQWURODQGRSHUDWLRQ]RQHVDUHVKRZQLQWKH¿JXUHRQWKHIROORZLQJSDJH
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2.1.2
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions
&RQWURODQGZRUN]RQHV D Fig. 2.1.3.A
The following points provide some important precautions that relate to the above indications. ATTENTION Before starting the work process, an operator must be perfectly familiar with: • position, function and use of all electric and pneumatic controls • position, function and use of all safety devices • this manual and how to use it • il presente manuale ed il modo di consultarlo The operator must also: • KDYH UHFHLYHG DGHTXDWH WUDLQLQJ SURYLGHG RQ VLWH E\ WKH PDQXIDFWXUHU¶V WHFKQLFLDQV RU DQ authorized support service centre • have performed machine operation trials under the guidance of GEA Niro Soavi technicians NOTE for operator The operator is required to instruct any aid personnel used during the production cycle regarding precise duties and compliance with the regulations that require suitable clothing as shown in the following pages. ATTENTION - CLOTHING The operators in charge of operating and servicing the machine must wear work clothes ZLWK WLJKW ¿WWLQJ VOHHYHV SHUVRQDO SURWHFWLRQ GHYLFHV JORYHV JODVVHV VDIHW\ ERRWV LQ conformity with current laws and safety regulations. 7KHIROORZLQJ¿JXUHVVKRZWKHSHUVRQDOSURWHFWLRQJHDUUHFRPPHQGHGIRUSHUVRQQHOLQFKDUJHRI maintenance who need to access danger zones.
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2.1.3
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions
:HDUVDIHW\ERRWV )LJE
Wear protective gloves Fig. 2.1.3.c
ATTENTION Suitable protective gloves must be work in areas with possible high temperature, in particular LQSURFHVV]RQHV FRPSUHVVLRQKHDGKRPRJHQL]LQJYDOYHVSLSHV
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2.1.4
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions
2YHUDOOVPXVWEHLQSHUIHFWFRQGLWLRQ Fig. 2.1.3.d
1RODUJHREMHFWVSURWUXGLQJIURPSRFNHWV Fig. 2.1.3.e
Do not wear jewellery Fig. 2.1.3.f
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2.1.5
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions
0XIIVRUHDUSOXJVPXVWEHZRUQ Fig. 2.1.3.g
1RDFFHVVE\SHUVRQQHOQRWZRUNLQJLQWKHDUHD Fig. 2.1.3.h
ATTENTION The work area must NEVER be cluttered with tools or other objects that could cause hindrance. Nothing must interfere with the free movement of operators. In case of emergency, personnel in charge must be able to quickly access the line unhindered. It is the operators’ duty to ensure that these indications are complied with and report any failure to do so.
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2.1.6
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions ATTENTION Personnel not working in the area must not stand in the work zone during machine operation. Maintenance technicians can work around and inside the machine only after the machine has been set to “maintenance mode”. To set machine to maintenance mode, follow the detailed instructions indicated in chapter 4.3.1.3 in this manual.
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2.1.7
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 2.1.4
Risks, hazards and residual risks in the environment
2.1.4.1 General safety Compulsory information and training 7KLVPDQXDOGRHVQRWGHVFULEHJHQHUDOVDIHW\DVSHFWVWKDWVKRXOGDOUHDG\EHLQSODFHLQWKHIDFWRU\ WRFRPSO\ZLWKWKHUHTXLUHPHQWVIRUZRUNSODFHVDIHW\ +RZHYHULWLVLPSRUWDQWWRJRRYHUWKHPDLQSRLQWVWRHQVXUHWKDWWKHVHDUHRYHUORRNHGLQWKHPDQXDO and in the factory’s safety plan. ATTENTION “Protection from risks starts with information and training of workers”. Instructing workers
7KH(PSOR\HUVKDOODUUDQJHIRUHDFKZRUNHUWRUHFHLYHDGHTXDWHLQVWUXFWLRQRQ
• • •
VDIHW\DQGKHDOWKULVNVFRQQHFWHGZLWKWKHFRPSDQ\¶VDFWLYLW\LQJHQHUDO measures and protection/prevention activities adopted VSHFL¿FULVNVWRZKLFKZRUNHUVDUHH[SRVHGLQUHODWLRQZLWKWKHZRUNSHUIRUPHGVDIHW\UHJXODWLRQV and company rules SURFHGXUHVUHJDUGLQJ¿UVWDLG¿UHSUHYHQWLRQDQGHYDFXDWLRQSODQV
•
Training workers The employer will ensure that operators and maintenance technicians receive adequate safety and KHDOWKWUDLQLQJSDUWLFXODUO\ZLWKUHVSHFWWRLVVXHVFRQFHUQLQJWKHLUUROHDQGVSHFL¿FGXWLHV
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2.1.8
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 2.1.4.2 Residual risks and dangers 7KHUHVLGXDOULVNVSUHVHQWLQWKHPDFKLQHDUHOLVWHGEHORZ •
1RLVHOHYHO SHUVRQDOSURWHFWLRQGHYLFHVVXFKDVSOXJVRUPXIIVPXVWEHZRUQ
•
5LVNRIVFDOGLQJIURPFRQWDFWZLWKKRWPDFKLQHSDUWV SURWHFWLYH JORYHVDQGDGHTXDWHFORWKLQJPXVWEHZRUQ
•
5LVNRILQMXU\FDXVHGE\PRYLQJSDUWV WKHPDFKLQHPXVWEH used exclusively with all of the guards in place and correctly ¿[HGIRUPDLQWHQDQFHIROORZWKHLQGLFDWLRQVJLYHQLQFKDSWHU
•
Electrocution hazard due to the presence of live parts WKHVHSDUWVDUHVLJQDOOHGE\DQHOHFWULFDOKD]DUGVWLFNHU
•
7ULSKD]DUG RQO\IRUPRGHOVZLWKDFFHVVVWHSIRUPDLQWHQDQFHRISURFHVVLQJDUHD
•
5HVLGXDOULVNUHVXOWLQJIURPWKHLQDELOLW\WRVXSHUYLVHWKHZRUNDUHD WKLVUHVLGXDOULVNLVPDQDJHG E\LQGLFDWLQJWKHDUHDVLQYROYHGFKDSWHUDQGIRUPDLQWHQDQFHRSHUDWLRQE\PHDQVRIVLJQV DI¿[HGRQWRWKHPDFKLQHDQGWKHUHTXLUHPHQWVGHVFULEHGLQFKDSWHU
5LVNRIEHFRPLQJWUDSSHGLQVLGHWKHPDFKLQH UHIHUVWRPDLQWHQDQFHWHFKQLFLDQIRUPRGHOV 16DQGKLJKHUPRGHOV
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2.1.9
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 2.1.5
Safety devices adopted
The machine is equipped with safety devices that prevent it from reaching critical conditions that would lead to sudden failure and hazard for users. ,QWULQVLFVDIHW\LVHQVXUHGE\DFFXUDWHGHVLJQDQGVL]LQJDOORZLQJODUJHVDIHW\PDUJLQVFRQVLGHULQJ WKHKLJKSUHVVXUHOHYHOVWKDWFDQEHUHDFKHGDVDUHVXOWRILQFRUUHFWRSHUDWLRQE\XVHUVRUSUREOHPV in the line where the machine is installed. 7KHSUHVHQFHRIDQRYHUSUHVVXUHYDOYHRQWKHFRPSUHVVLRQKHDGVXLWDEOHHOHFWULFSURWHFWLRQRQWKH PDLQPRWRUHPHUJHQF\SXVKEXWWRQDQGSURWHFWLYHSDQHORQWKHKHDGDUHWKHPDLQVDIHW\GHYLFHV SUHVHQWRQWKHPDFKLQH WKHVHGHYLFHVDUHGHVFULEHGLQWKHIROORZLQJSDUDJUDSKV
2.1.5.1 Overpressure valve 7KHSUHVVXUHOLPLWLQJYDOYH KDVEHHQGHVLJQHGDQGFRQVWUXFWHGE\IRUWKHSURWHFWLQJWKHPDFKLQH in case of overpressure inside the compression head as a result of the machine’s pumping action. ATTENTION The safety valve is used for machine protection; pipes downstream of the machine are only protected by a valve that may be installed in the line. The safety valve offers the following advantages: • reduced maintenance • LW FORVHV DXWRPDWLFDOO\ LQ FDVH RI RYHUSUHVVXUH UHOHDVH DOORZLQJ SURGXFWLRQ WR EH UHVXPHG immediately • LWHQDEOHVSUHFLVHFDOLEUDWLRQDQGH[DFWUHSHDWDELOLW\RILQWHUYHQWLRQ
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2.1.10
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions
Location of overpressure valve Fig. 2.1.5.1.a Operation 7KH YDOYH KDV D EDOO ZKLFK LV NHSW LQ SODFH E\ D VSULQJ WKLV VSULQJ ZLOO DOORZ WKH YDOYH WR RSHQ ZKHQHYHUWKHFDOLEUDWLRQYDOXHVHWGXULQJWKH¿QDOWHVWLQJLVH[FHHGHG 6SULQJSUHORDGLQJPXVWQHYHUEHFKDQJHGWRDYRLGPRGLI\LQJWKHYDOYHRSHQLQJYDOXHDVWKLVZRXOG DIIHFWWKHVDIHW\FRQGLWLRQVGHVLJQHGE\*($1LUR6RDYLDQGLQYDOLGDWHWKHJXDUDQWHH IRUWKLVUHDVRQ the preload adjustment nut is sealed. ,IWKHFDOLEUDWLRQYDOXHLVUHDFKHGWKHYDOYHRSHQVDXWRPDWLFDOO\DQGGLVFKDUJHVSURGXFWYLDWKHRXWOHW SLSH 2QFHWKHRYHUSUHVVXUHYDOYHKDVFORVHGLWLVSRVVLEOHWRLQFUHDVHWKHKRPRJHQL]LQJSUHVVXUHDJDLQ XSWRWKHGHVLUHGZRUNLQJYDOXHXQOHVVWKHFRQGLWLRQWKDWWULJJHUHGWKHYDOYHKDVGDPDJHGLWWRDQ extent that it will cause immediate stopping.
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2.1.11
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions ATTENTION The discharge pipe MUST ALWAYS be directed downwards, to prevent hazards for operators; the Purchaser is responsible for providing a suitable product collection sump connected to drainage. ATTENTION The discharged product must be disposed of properly, in compliance with current regulations in force in the country where the machine is installed. ATTENTION Triggering of the overpressure valve can cause damage to the safety valve seal with consequent reduction of the opening value set during the calibration phase. It might therefore prove necessary to replace the seat and ball after a number of opening events, in order to restore the original operating conditions
Washing :DVKLQJ RI WKH ]RQH LQ FRQWDFW ZLWK WKH SURGXFW ZLWK FORVHG RYHUSUHVVXUH YDOYH QRUPDOO\ WDNHV SODFHGXULQJWKHPDFKLQHZDVKLQJSKDVH &,3 ATTENTION After triggering of the valve due to the calibration pressure having been exceeded, the valve MUST ALWAYS be removed from its position and cleaned manually. ATTENTION
Do not disassemble the valve body and do not remove the plastic cap. It is prohibited to change the safety valve set value; doing so will invalidate the guarantee and affect protection of the machine, of its components and of operators.
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2.1.12
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 2.1.5.2 Protection devices on main motor The machine is equipped with electrical protection devices to suit motor power, starting system and operating conditions: they use thermal magnetic switches, fast fuses or automatic switches against short circuits, automatic switches or inverter for protection against overheating.
2.1.5.3 Emergency pushbutton $QHPHUJHQF\SXVKEXWWRQ KLJKOLJKWHGE\WKHVSHFL¿FFRORXUUHTXLUHGE\FXUUHQWUHJXODWLRQVLV located on the front panel of the machine. ,ISUHVVHGWKLVEXWWRQVWRSVWKHPDFKLQHLQVWDQWO\LIGDQJHURXVVLWXDWLRQVDULVHVXFKDV RSHUDWLQJ SUREOHPVXQXVXDOQRLVHOHYHOSRVVLELOLW\RIEUHDNDJH
(PHUJHQF\SXVKEXWWRQ Fig. 2.1.5.3.a
,QFDVHRIGDQJHU\RXFDQDOVRXVHWKHPDVWHUVZLWFK ORFDWHGRQWKHVZLWFKERDUGDVDQHPHUJHQF\ VKXWGRZQGHYLFHDVVKRZQLQWKH¿JXUHEHORZ
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2.1.13
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions
Master switch )LJE ATTENTION 7KHSRVLWLRQRIWKHPDFKLQHDQGLWVFRQQHFWLRQZLWKWKHSURGXFWOLQHPXVWOHDYHVXI¿FLHQW space to enable rapid, unhindered access to the emergency pushbutton.
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2.1.14
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 2.1.5.4 Protective panel on head 7KHFRPSUHVVLRQKHDG LV¿WWHGZLWKDQDGGLWLRQDOSDQHOWRSURWHFWSHUVRQQHOIURPWKHSRVVLEOH SURMHFWLRQRIPDFKLQHSDUWVDQGIURPWKHKLJKWHPSHUDWXUHWKDWPD\EHUHDFKHGE\WKHKHDG
Compression head panel Fig. 2.1.5.4.a ATTENTION 'RQRWHQDEOHPDFKLQHXVHLIWKHJXDUGLVQRWLQSODFHDQGFRUUHFWO\¿[HG The guards must never be removed during machine operation.
2.1.5.5 Machine panels 7KHPDFKLQHLV¿WWHGZLWKFRYHUSDQHOV PDGHRIVDWLQ¿QLVKVWHHOVKHHWZKLFKHQDEOHV protection of internal machine components from dirt, water or product soiling external cleaning SURWHFWLRQ RI RSHUDWRUV IURP PRYLQJ SDUWV OLYH SDUWV RU KLJK WHPSHUDWXUHV ZKLFK FRXOG EH D ULVN for the safety of personnel, in compliance with CE regulations and safety standards in force in the country where the machine is installed ATTENTION The machine must be operated EXCLUSIVELY with panels or guards completely closed, to prevent the danger of operator injury, therefore it is prohibited to open the above protection devices during machine operation.
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2.1.15
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 7KHSDQHOVFDQEHUHPRYHGGXULQJPDLQWHQDQFHDQGRULQVWDOODWLRQSURFHGXUHV 7KHVLGHSDQHOVKDYHKDQGOHV DQGORFNVZLWKVSHFLDONH\WRDFFHVVWKHLQVLGHRIWKHPDFKLQH during maintenance procedures. ATTENTION Ensure that ALL the panels are closed and blocked before starting the machine, to prevent accidents; in handling the panels you should always use the handles provided. Depending RQWKHVL]HDQGZHLJKWRIWKHSDQHOVWZRSHRSOHPLJKWEHQHHGHGWRUHPRYHDQG¿WEDFNWKH panels. ATTENTION Before removing the protection panels the operators in charge of installation and maintenance must set the machine to maintenance mode by following the detailed instructions provided in chapter 4.3.1.3 in this manual.
Cover panels Fig. 2.1.5.5.A
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2.1.16
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 2.1.6
Safety signs
$VHWRIGDQJHUVLJQVDUHDI¿[HGRQWRWKHPDFKLQHWRFDOOWKHDWWHQWLRQRIRSHUDWRUVDQGH[SRVHG persons IMPORTANT The warning signs and compulsory action signs on the machine play an important safety function; operators and maintenance technicians are required to comply with the indications on these signs. 7KHVDIHW\VLJQVRQWKHPDFKLQHKDYHEHHQDSSOLHGDVLQGLFDWHGLQWKH¿JXUHRQWKHQH[WSDJH ATTENTION It is prohibited to remove warning signs and compulsory action signs that perform a safety function. Failure to comply with this requirement will invalidate the guarantee and transfer all liability to the purchaser. The user is required to restore any signs that might be accidentally removed or that are dislodged from their position.
Position of some safety signs present on the machine Fig. 2.1.6.a
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2.1.17
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions
PROHIBITION SIGN 1RDFFHVVWRSHUVRQQHOQRWZRUNLQJLQWKLV area.
DANGER SIGN • Presence of live parts
COMPULSORY ACTION SIGN +HDULQJSURWHFWLRQPXIIVPXVWEHZRUQ
DANGER SIGN 'DQJHURIEXUQLQJRUVFDOGLQJGXHWRSRVVLEOH high temperature of machine front
DANGER SIGN 'DQJHURIEXUQLQJRUVFDOGLQJGXHWRWKH KLJKWHPSHUDWXUHUHOHDVHGE\KRWVXUIDFHV KRPRJHQL]LQJXQLWV DANGER SIGN 'DQJHURILQMXU\FDXVHGE\PRYLQJSDUWV
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2.1.18
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions &(PDUNDQG,62 FHUWL¿FDWLRQ 7KH PDFKLQH KDV EHHQ GHVLJQHG DQG EXLOW LQ DFFRUGDQFH ZLWK ((& VWDQGDUGV RQ WKH VDIHW\ RI HTXLSPHQW &( *($ 1LUR 6RDYL JXDUDQWHHV WKDW WKLV PDFKLQH FRPSOLHV ZLWK WKH DERYHPHQWLRQHG VWDQGDUG E\ PDUNLQJWKHIURQWRIWKHPDFKLQHZLWK³&(´DVVKRZQLQ¿JXUHKHUHEHORZRQWKHIURQWSDUWRI the machine. In Section 1 – TECHNICAL SPECIFICATIONS we have attached the Declaration of Conformity CE of the machine.
Fig. 2.2.1 ,QDGGLWLRQWRWKLV*($1LUR6RDYLLVFHUWL¿HGDFFRUGLQJWR81,(1,62 IRUGHVLJQPDQXIDFWXULQJ DQG VHUYLFLQJ RI KRPRJHQLVHUV DQG KLJK SUHVVXUH SXPSV WKHUHIRUH \RXU PDFKLQH KDV EHHQ enginnereed and produced according to approved quality procedures. 6HH¿JXUHIRUWKH81,(1,62 4XDOLW\6\VWHP&HUWL¿FDWH
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2.2.1
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions
Fig. 2.2.2 This manual is the property of GEA Niro Soavi. Any reproduction, even in part, is prohibited. 2C002E9C
2.2.2
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions ,GHQWL¿FDWLRQRIWKHPDFKLQH 7KHPDFKLQHLVLGHQWL¿HGE\WKHQDPHSODWH ¿J ORFDWHGRQWKHIURQWSDQHO RURQWKHSXOOH\ SURWHFWLRQSDQHOIRUWKH+HUFXOHVYHUVLRQVZLWKRXWFDVLQJ ZKLFKLQFOXGHV - the manufacturer’s name - model and type VHULDOQXPEHU 7KHVHULDOQXPEHULVDOVRSXQFKHGRQWKHFRPSUHVVLRQKHDG 7KLV QXPEHU VKRXOG DOZD\V EH TXRWHG LQ DQ\ FRUUHVSRQGHQFH DGGUHVVHG WR *($ 1LUR 6RDYLµV Customer Service in order to identify the machine properly.
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2.3.1
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 2.4. Guarantee ,IQRWVSHFL¿HGRWKHUZLVHLQWKHRUGHUFRQ¿UPDWLRQWKHWHUPVDQGFRQGLWLRQVRIJXDUDQWHHDUHDV follows:
2.4.1 Scope of the guarantee *($1LUR6RDYLJXDUDQWHHVWKHJRRGTXDOLW\DQGZRUNPDQVKLSRILWVSURGXFWVDQGVKDOOGXULQJWKH VSHFL¿HGJXDUDQWHHSHULRGUHSDLURUUHSODFHIUHHRIFKDUJHDQ\SDUWZKRVHIDLOXUHRUSUHPDWXUH ZHDUDQGWHDUDUHWKHUHVXOWRISRRUTXDOLW\RIPDWHULDOVGHIHFWLYHZRUNPDQVKLSRUDVVHPEOLQJ The guarantee shall not apply to those parts whose failure or wear and tear are due to: • RSHUDWRU¶VQHJOLJHQFHLQFKHFNLQJWKHOHYHOVRIWKHÀXLGVFOHDQLQJWKH¿OWHUVSURYLGLQJWKHFRUUHFW XWLOLW\OLQHVRULPSURSHUIHHGLQJ LQVXI¿FLHQWLQIHHGSUHVVXUHLQWKHPDFKLQH • XVHRIWKHPDFKLQHZLWKRSHUDWLQJYDOXHVH[FHHGLQJWKHRQHVVSHFL¿HGLQWKHFRQWUDFWHVSHFLDOO\ ZLWKUHVSHFWWRPD[LPXPSUHVVXUHÀRZSURGXFWWUHDWHGRSHUDWLQJDQGZDVKLQJWHPSHUDWXUHV IHHGSUHVVXUHVSHFL¿FDWLRQVRIUHTXLUHGXWLOLWLHV • XVHRILQDSSURSULDWHWRROVIRUWKHRUGLQDU\RUH[WUDRUGLQDU\PDLQWHQDQFH • IDLOXUHWRSHUIRUPRULQFRUUHFWPDLQWHQDQFH • DOWHUDWLRQV RU PRGL¿FDWLRQV FDUULHG RXW ZKHWKHU GLUHFWO\ RU LQGLUHFWO\ ZLWKRXW WKH VSHFL¿F DXWKRUL]DWLRQLQZULWLQJE\*($1LUR6RDYL • failure to comply with the INSTRUCTIONS FOR USE & MAINTENANCE. • incorrect machine use, incorrect operating procedures and conditions • incorrect machine installation or incorrect layout of feed line • XVHRIXQVXLWDEOHFRPSRQHQWVXSVWUHDPRUGRZQVWUHDPWKHPDFKLQHDQGLQSDUWLFXODUXVHRI inadequate feed pump For this reason, we strongly recommend that the instructions contained in this Manual are understood and followed, as a pre-condition for the correct and safe use of the machine. Using the machine and reading the INSTRUCTIONS FOR USE AND MAINTENANCE imply integral acceptance of Warranty conditions. )RUIXUWKHULQIRUPDWLRQDERXWDSSOLFDWLRQRIWKH:DUUDQW\VHH*HQHUDO7HUPVRI6DOH
2.4.2
Duration of the guarantee
The guarantee shall last for 12 MONTHS from the date of delivery of the machine, unless otherwise VSHFL¿HGLQWKH2UGHU&RQ¿UPDWLRQ Such period shall remain unchanged even in the event that spare parts replacements or repairs are carried out during the 12-month period.
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2.4.1
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 2.4.3
Application of the guarantee
$VDFRQGLWLRQRIWKHDSSOLHGZDUUDQW\DQ\SDUWVFODLPHGWREHGHIHFWLYHE\WKHFXVWRPHUVKDOOEH SURYLGHGWR*($1LUR6RDYLWRHVWDEOLVKWKHFDXVH 7KHFRVWRIVKLSSLQJRIPDWHULDOVVKDOODOZD\VEHFKDUJHGWRWKHFXVWRPHU $Q\ZRUNUHTXLUHGIRUUHSODFHPHQWUHSDLUXQGHUJXDUDQWHHVKDOOEHH[HFXWHGDW*($1LUR6RDYLµV option, on the manufacturer’s premises, on thirds’ party or directly on the spot. 7KHFRVWRIVKLSSLQJPDWHULDOVWRWKHFXVWRPHU¶VSUHVPLVHVVKDOODOZD\VEHFKDUJHGWRWKHFXVWRPHU especially in the case of urgent and specials shipments of material or spare parts. )RU DQ\ ZRUN FDUULHG RXW ORFDOO\ WKH FXVWRPHU VKDOO SURYLGH DQG SD\ IRU WKH QHFHVVDU\ XWLOLWLHV H[WUDRUGLQDU\HTXLSPHQWDX[LOLDU\SHUVRQQHOWKDWPD\EHUHTXLUHGDQGWKHFRVWVRIWUDYHOERDUGDQG DFFRPRGDWLRQRI*($1LUR6RDYLµVWHFKQLFLDQV
2.4.4
Exclusions and limitations
7KH JXDUDQWHH VKDOO QRW FRYHU WKH PDWHULDOV DQG SDUWV VXEMHFW WR QRUPDO ZHDU DQG WHDU VXFK DV EXWQRWOLPLWHGWRDOOWKHJDVNHWVXVHGLQWKHPDFKLQH9EHOWVSOXQJHUVHDOVDQGUHOHYDQWSDFNLQJ DQGVXSSRUWZDVKHUVVDIHW\YDOYHVHDW¿OWHUVHWFDVZHOODVWKRVHSDUWVZKRVHOLIHFDQQRWEH HVWLPDWHGEHIRUHKDQGVXFKDVODPSVIXVHVSOXQJHUVWRJHWKHUZLWKDQ\FRDWLQJGHOLYHU\YDOYH and their seats, homogenizing valve, pressure gauges. )RUWKHFRPSRQHQWVDQGDFFHVVRULHVERXJKWIURPLQGHSHQGHQW9HQGRUVWKHJXDUDQWHHVKDOOEHWKH RQHJUDQWHGWR*($1LUR6RDYLE\VXFK9HQGRUV
2.4.5
How to return the defective material
Before returning to GEA Niro Soavi any part for which a replacement/repair under guarantee is FODLPHGWKHQHFHVVDU\DSSURYDOVKDOOEHRQWDLQHGIURP*($1LUR6RDYL¶V&XVWRPHU6HUYLFH $OOSDUWVVKDOOEHSURSHUO\SDFNHGWRDYRLGDQ\GDPDJHLQWUDQVLWDQGDFFRPSDQLHGE\ • UHIHUHQFHWRWKHSXUFKDVHRUGHUQXPEHU • PDFKLQHVHULDOQXPEHU • FRGHQXPEHURIWKHSDUW • accurate description of the defect and the circumstances which caused it. $OOSDUWVDSSURYHGWREHXQGHUJXDUDQWHHDUHGHOLYHUHGH[ZRUNV UHSODFHGSDUWVDUHWKHSURSHUW\RI *($1LUR6RDYLDQGVKDOOEHUHWXUQHGH[ZRUNV
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2.4.2
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 2.5. Handling CAUTION These instructions shall be made available to the personnel involved in the handling and installation of the machine. 7KHPDFKLQHLVVHQWWRWKH&XVWRPHUXVXDOO\SDFNHGLQDSURSHUO\VL]HGZRRGHQFUDWHDQGZUDSSHG LQSODVWLF¿OPIRUDGGLWLRQDOSURWHFWLRQXQOHVVRWKHUZLVHVSHFL¿HGLQWKH2UGHU&RQ¿UPDWLRQ 7KHZRRGHQFUDWHDOORZVWKHPDFKLQHWREHKDQGOHGZLWKDIRUNOLIWRUFUDQHDQGDSSURSULDWHPDUNV DUHSURYLGHGRQWKHFUDWHDWWKHSRLQWVIRUUXQQLQJVWHHOFDEOHVRUEHOWVIRUOLIWLQJ ¿JXUH
Fig. 2.5.1
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2.5.1
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions &RQFHUQLQJ WKH GLPHQVLRQV DQG ZHLJKW RI WKH PDFKLQH VHH WKH ³,QVWDOODWLRQ 'UDZLQJ´ VKRZQ LQ Section 1 – TECHNICAL SPECIFICATIONS, in order to use the proper lifting equipment. 7KHZHLJKWJLYHQLVPHUHO\LQGLFDWLYHDQGVKRXOGEHXVHGRQO\WRVHOHFWWKHFRUUHFWKDQGOLQJDQG transport means. 3OHDVHQRWHWKDWWKHFHQWHURIJUDYLW\RIWKHPDFKLQHOLHVWRZDUGVWKHFRPSUHVVLRQKHDG IURQWSDUW :KHQ KDQGOLQJ XQSDFNHG PDFKLQHV XVH IRUN OLIWV XQOHVV RWKHUZLVH VSHFL¿HG LQ WKH KDQGOLQJ LQVWUXFWLRQV DQG PDNH VXUH WKDW WKH FRPSUHVVLRQ KHDG OLHV RQ WKH RSHUDWRU¶V VLGH )RUNV VKRXOG EHDGHTXDWHO\VSDFHGDQGVL]HGVRDVWRDFFRPRGDWHWKHHQWLUHEDVHRIWKHIUDPH ¿JXUH WR prevent damage to the machine frame or panels. 6LGHSDQHOVFDQEHUHPRYHGGXULQJWUDQVSRUWWRSUHYHQWGDPDJH WKHIURQWSDUWRIWKHERG\ZRUN XQGHUWKHFRPSUHVVLRQKHDGKDVQRWEHHQFRQVWUXFWHGWRVXSSRUWWKHZHLJKWRIWKHPDFKLQH'RQRW use this part as a lifting point as this could result in damage.
G
G
Fig. 2.5.2 CAUTION In order to ensure a balanced handling of the machine and avoid damage to the machine itself or hazards for the personnel, all movements should be carried out VERY SLOWLY by authorized operators, who must wear suitable protection devices and comply with safety regulations.
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2.5.2
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions WARNING Before handling the machine, make sure that the route to be followed and the intended place of installation are clear of any obstacle.
WARNING Operators are required to read these instructions before handling the machine; all personnel involved in handling of the machine must be acquainted with transport and handling regulations, as well as with regular safety standards.
WARNING Use only tested hoisting devices approved to support the machine’s weight, as indicated in the dimension drawing in Section 1 – TECHNICAL SPECIFICATIONS. Do not under any circumstances leave suspended loads and never stand below suspended loads.
WARNING 7KHÀRRURQZKLFKWKHPDFKLQHLVWREHSODFHGPXVWZLWKVWDQGWRDWOHDVWRIWKHPDFKLQH¶V weight indicated in the “Installation Drawing” in Section 1 – TECHNICAL SPECIFICATIONS.
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2.5.3
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 2.6. Receiving and checking the machine 8QOHVVVSHFL¿HGRWKHUZLVHLQWKH2UGHU&RQ¿UPDWLRQRQFHWKHPDFKLQHKDVOHIWWKH0DQXIDFWXUHU¶V SUHPLVHVDQ\GDPDJHVKDOOEHXQGHUWKHUHVSRQVLELOLW\RIWKHFDUULHUZKHWKHUDQLQGHSHQGHQWRQH or a Customer’s employee. 7KHUHIRUHZKHQUHFHLYLQJWKHPDFKLQHWKHIROORZLQJVKRXOGEHFKHFNHG • FRQWHQWVRIWKHSDFNLQJDJDLQVWWKH3DFNLQJ/LVW • LQWHJULW\RIWKHSDFNLQJVRWKDWDQ\HYLGHQWGDPDJHFDQEHLPPHGLDWHO\UHSRUWHGWRWKHFDUULHU • DQ\GDPDJHVXIIHUHGE\WKHPDFKLQHDVDUHVXOWRILPSURSHUWUDQVSRUWE\WKHFDUULHU In order to minimize the amount of inconvenience for the Customer GEA Niro Soavi. 6KLSSLQJ'HSDUWPHQWLVDOZD\VDYDLODEOHWRDVVLVWZLWKFODUL¿FDWLRQVHYDOXDWLRQRIDQ\GDPDJHVDQG any other action required to restore the machine to its proper and safe conditions.
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2.6.1
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 2.7. Storage 2.7.1
Storage before installation
'XULQJWKHWLPHSUHFHGLQJLQVWDOODWLRQWKHPDFKLQHDQGLWVDSSDUDWXVVKRXOGEHFRQYHQLHQWO\VWRUHG LQFORVHGFOHDQSUHPLVHVWRDYRLGGHWHULRUDWLRQDQGSUHVHUYHLWVHI¿FLHQF\ ,IQRVWRUDJHSODFHFDQEHSURYLGHGRWKHUWKDQRXWGRRUDZDWHUSURRIFRYHUVKRXOGEHSURYLGHGWR prevent contact with dust, humidity, rain, etc. 6SHFLDO DWWHQWLRQ VKRXOG EH JLYHQ WR HOHFWULF FRQWURO ERDUGV DQG HOHFWURQLF HTXLSPHQW ZKLFK DUH HDVLO\DIIHFWHGE\KXPLGLW\DQGORZWHPSHUDWXUH ,I VHSDUDWH IURP WKH PDFKLQH WKH\ VKRXOG EH VWRUHG LQGRRUV DQG SURYLGHG ZLWK VSHFLDO KXPLGLW\ DEVRUEHUV
WARNING Storage temperature should not be less than -5°C and more than +55°C; humidity should be OHVVWKDQ ZLWKQRFRQGHQVDWH9LEUDWLRQVVKRXOGEHDYRLGHGDVPXFKDVSRVVLEOH
2.7.2
Storage for periods longer than 3 months
,I WKH PDFKLQH LV H[SHFWHG WR UHPDLQ VWRUHG IRU RYHU WKUHH PRQWKV EHIRUH LQVWDOODWLRQ SURYLGH D FORVHGVWRUDJHSODFHSURWHFWHGIURPEDGZHDWKHUGXVWRUFRUURVLYHUHOHDVHVDVGHVFULEHGEHIRUH 2EVHUYHWKHDERYHSUHFDXWLRQVIRUHOHFWULFFRPSRQHQWV In addition YOU MUST: • ORRVHQWKHWHQVLRQRI9%HOWVXVLQJWKHDSSURSULDWHWLJKWHQHUV VHHV6HFWLRQ0$,17(1$1&( • GLVDVVHPEOHWKHSOXQJHUVDQGVHDOSDFNLQJV VHH6HFWLRQ0$,17(1$1&( WARNING Pistons and seal packings should be reassembled, and belts tensioned at the time of machine installation. WARNING In case the machine plungers are chrome coated, or are using a tungsten carbide detonated FRDWLQJ VHH6HFWLRQ±7(&+1,&$/63(&,),&$7,216 WKH\PXVWEHGLVDVVHPEOHGWRJHWKHU with the packings if the machine is in storage more than ONE month.
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2.7.1
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 2.8. Installation 2.8.1
Positioning
&RUUHFW SRVLWLRQLQJ RI WKH PDFKLQH LQ WKH SURGXFWLRQ OLQH HQDEOHV RSWLPDO RSHUDWLRQ DQG HDV\ DFFHVVLELOLW\IRUWKHUHTXLUHGRUGLQDU\PDLQWHQDQFHSURFHGXUHV For this reason, a clearance area must be allowed around the machine for the activities of PDLQWHQDQFHSHUVRQQHO WKHDUHDZLOOGHSHQGRQWKHVL]HRIWKHPDFKLQH6HH¿JXUHEHORZ This clearance area must also enable staff to quickly leave the area surrounding the machine in case of accidents. The front part of the machine and the head require maintenance regularly. :HUHFRPPHQGOHDYLQJDVXLWDEOHVSDFHLQWKHIURQWDUHDWRHQDEOHFRPSOHWHUHPRYDORIWKHKHDG DQGRQWKHVLGHVLIWKHPDLQPRWRUQHHGVWREHUHPRYHGXVLQJKRLVWLQJPHDQV EULGJHFUDQHRU IRUNOLIWWUXFN ,WLVLPSRUWDQWWRNHHSWKHPDFKLQHDZD\IURPKHDWVRXUFHVWKDWFRXOGLQWHUIHUHZLWKWKHQHFHVVDU\ FRROLQJSURFHVVDQGHQVXUHWKDWQRREMHFWVDUHREVWUXFWLQJWKHÀRZRIDLU :DWHUGUDLQDJHSRLQWVVKRXOGDOVREHDYDLODEOHWRSUHYHQWÀRRGLQJWKDWFRXOGDIIHFWWKHPDFKLQH,Q particular a drainage sump is needed in the safety valve discharge area. Lastly, it is necessary to prevent water ingress through the ventilation openings of the machine. ATTENTION 7KHÀRRUVXSSRUWLQJWKHPDFKLQHPXVWEHDEOHWRZLWKVWDQGDWOHDVWRILWVZHLJKWDV indicated in the “Installation drawing”.
Fig. 2.8.1.a
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2.8.1
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 2.8.2
Access to the inside of the machine
7KHPDFKLQHLVSURYLGHGZLWKDVDWLQ¿QLVKVWDLQOHVVVWHHOIDLULQJIRU • • •
SURWHFWLRQRIWKHLQWHUQDOFRPSRQHQWVIURPGLUWZDWHURUIRXOLQJZLWKSURGXFW HDV\FOHDQLQJRIWKHH[WHUQDOSDUWV RSHUDWRU¶VSURWHFWLRQIURPPRYLQJXQGHUYROWDJHRUKRWSDUWVZKLFKPD\EHKD]DUGRXVIRUWKH SHUVRQQHOLQFRPSOLDQFHZLWK(&VWDQGDUGVDQG&(PDUNUHTXLUHPHQWVDQGVDIHW\UHJXODWLRQV in force in the country where the machine is installed.
CAUTION to avoid any danger of injuries to the operators, the machine should be operated ONLY with the panneling in place or protections completely closed. 3DQHOVPD\EHUHPRYHGWRDOORZPDLQWHQDQFHDQGRULQVWDOODWLRQZRUNWREHFDUULHGRXW 6LGHSDQHOVDUH¿WWHGZLWKKDQGOHVDQGVSHFLDONH\ORFNVWRDFFHVVWKHLQVLGHRIWKHPDFKLQH WARNING To prevent accidents, ensure that ALL retainers are tightened?? before starting the machine; to remove or replace panels always use the handles provided. Depending on the size of the panels, two persons might be needed to remove or instal the panels. CAUTION Before removing the protection panels, the installation/ maintenance personnel should cut off the power input to the machine by locking the appropriate power switch with a padlock.
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2.8.2
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 2.8.3
Machine leveling
7RHQVXUHDVPRRWKYLEUDWLRQIUHHRSHUDWLRQWKHPDFKLQHVKRXOGEHSURSHUO\OHYHOHGDQGLWVOHJV VKRXOGUHVWHYHQO\RQWKHÀRRU 7RWKLVHIIHFWWKHPDFKLQHLVVXSSOLHGZLWKDGMXVWDEOHOHJVDQGUXEEHUSDG ¿JXUHLWHP LQ VRPHFDVHVZLWK¿[HGOHJVZKLFKGRQRWUHTXLUHWREHDGMXVWHGRUZLWKSLYRWLQJZKHHOVZKLFKKDYH WREHORFNHGEHIRUHRSHUDWLQJWKHPDFKLQH For the leveling, proceed as follows: • OLIWWKHPDFKLQHDQGSODFHWKHSDGVXQGHUWKHOHJV • ORZHUWKHPDFKLQHXQWLOWKHOHJVVLW¿UPO\RQWKHEORFNV • DGMXVWKHLJKWIURPÀRRUE\WLJKWHQLQJRUORRVHQLQJWKHDGMXVWDEOHOHJVWKHQFKHFNWKHOHYHOOLQJ ZLWKUHVSHFWWRWKHPDFKLQHGVXUIDFHRIWKHKHDG • PDNHVXUHWKDWWKHPDFKLQH¶VZHLJKWLVGLYLGHGDPRQJDOOOHJV • ORFNWKHOHJVXVLQJWKHDSSURSULDWHORFNULQJ ¿JXUHLWHP ,Q VRPH FDVHV GXH WR YLEUDWLRQV WKH PDFKLQH PD\ PRYH DQG FRQVHTXHQWO\ FDXVH VWUHVV WR WKH SLSLQJ LI\RXZLVKWRDYRLGWKLVWKHOHJSDGVFDQEHVHFXUHGE\VWHHOULQJV¿[HGWRWKHÀRRU
2
1
Fig. 2.8.1
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2.8.3
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 2.8.4
Connection to utilities and product line
The type, dimension and position of the connectors normally used to connect the machine to the SURGXFWLRQOLQHDUHVSHFL¿HGLQWKHGLPHQVLRQGUDZLQJLQ6HFWLRQ±7(&+1,&$/63(&,),&$7,216 7KHPDFKLQHDOVRLQFOXGHV VHFWLRQ±7(&+1,&$/63(&,),&$7,216 • ZDWHUFRQQHFWLRQIRUOXEULFDWLRQRISDFNVDQGFRROLQJ PD[KDUGQHVVG+I+ recommended chloride value < 25 mg/liter, max 200 mg/liter • ZDWHUGUDLQSLSH • SRVVLEOH FRQQHFWLRQIRUFRPSUHVVHGDLU IRUKRPRJHQL]HUVSURYLGHGZLWKDLURSHUDWHGFRQWURO V\VWHP • SRVVLEOH FRQQHFWLRQIRUVWHDP IRUDVHSWLFYHUVLRQV • FRQGHQVDWHGUDLQIURPOXEULFDWLRQV\VWHP • discharge grid for cooling air. )RUWKHVSHFL¿FUHTXLUHPHQWVRIHDFKPDFKLQHW\SHRIFRQQHFWLRQVDQGÀXLGVSHFL¿FDWLRQVSOHDVH refer to Section 1 – TECHNICAL SPECIFICATIONS. As far as the utility connections, we recommend providing on/off solenoid valves designed to open DWWKHPDFKLQHVWDUW LIQRWDOUHDG\LQFOXGHGLQWKHPDFKLQH WREHSODFHGDWWKHPDFKLQH¶VXWLOLWLHV inlet ports. ,Q SDUWLFXODU WKH PDQXDO YDOYHV RI WKH OXEULFDWLRQ ZDWHU FLUFXLW VKRXOG UHPDLQ DOZD\V RSHQ LQ D SRVLWLRQZKLFKDOORZVFRQWUROOLQJDQDGHTXDWHÀRZRIZDWHUIRUOXEULFDWLRQRUSURGXFWLRQRIHQRXJK FRQGHQVDWH IRUWKHDVHSWLFYHUVLRQ .HHS LQ PLQG WKDW H[FHVVLYH OXEULFDWLRQ ZDWHU FDQ OHDG WR ÀRRGLQJ RI WKH VXPS ZKHUH ZDWHU LV FROOHFWHGZLWKWKHULVNRIZDWHUJRLQJLQWRWKHGULYHVHFWLRQDQGSROOXWLQJWKHOXEULFDWLRQRLO IRUWKLV UHDVRQLWLVLPSRUWDQWWRUHJXODUO\GUDLQDQ\FRQGHQVDWHRUZDWHUWKDWPD\EHIRXQGLQWKHOXEULFDWLRQ FLUFXLWDVGHVFULEHGLQ6HFWLRQ0$,17(1$1&( WARNING For the machines provided with aseptic system, the Customer shall be responsible to install a steam pressure reducer to protect the aseptic system and ensure operators’ safety. Fluid VSHFL¿FDWLRQVDUHVKRZQLQ6HFWLRQ±7(&+1,&$/63(&,),&$7,216 In case a pipe is used for the water drainage, when calculating the required diameter and slopes, UHPHPEHUWKDWZDWHULVGLVFKDUJHGE\JUDYLW\DQGQRWE\SUHVVXUH3URYLGHDQDGHTXDWHGHJUHHRI slope in the system to avoid water to accumulate in the sump. WARNING )RU WKH GLVSRVDO RI ZDVWH ZDWHU RU FRROLQJ ZDWHU UHIHU WR WKH VSHFL¿F UHJXODWLRQV LQ IRUFH ORFDOO\1RWUDFHVRIOXEULFDWLRQRLORUSURGXFWUHVLGXHVDUHDOORZHGLQWKHHIÀXHQWVGLVSRVHG
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2.8.4
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions &RROLQJDLULVGLVFKDUJHGWKURXJKJULGVVLWXDWHGRQWKHWRSRIWKHPDFKLQHFRQWUROOHGE\DIDQRI VXLWDEOHVL]HIRUIUHHGLVFKDUJH QRWIRUDOOPRGHOV ,Q FDVH WKH GLVFKDUJHG DLU QHHGV WR EH FRQYH\HG YLD GXFWV SOHDVH FRQWDFW *($ 1LUR 6RDYL µV 7HFKQLFDO2I¿FHIRUGHWDLOV WARNING No device designed to throttle, whether totally or in part, the delivery pipe, is allowed to be installed downstream the machine, as this may cause risk of excessive pressure in the pipes and compression head. In fact, the machine has been designed to withstand output counterpressures not bigger WKDQ WKRVH LQGLFDWHG LQ WKH 7HFKQLFDO 6SHFL¿FDWLRQV 6HFWLRQ EXW DV WKLV LV D SRVLWLYH displacement pump it can create dangerous overpressure which can burst the pipes GRZQVWUHDPWKHPDFKLQHZKHQWKHRXWOHWLVFORVHGIRUWKHOLTXLGÀRZ
WARNING For safety reasons we recommend you ALWAYS install a safety valve downstream the machine to protect the line and users. You should also ensure that all the valves used downstream the machine are NORMALLY OPEN valves, so that they will not close in case of accidental stops or emergency power down, or power failures. The machine has been designed to have a certain level of inertia, so it will go on pumping even after the main motor has been disconnected.
Fig. 2.8.2 ATTENTION ,QFDVHRIVSHFL¿FSXUHQHVVUHTXLUHPHQWVRUPD[LPXPFRQWDPLQDWLRQOHYHOIRUWKHWUHDWHG SURGXFW D VXLWDEOH ¿OWHULQJ V\VWHP RU FRQWDPLQDQW UHPRYDO V\VWHP PXVW EH LQVWDOOHG downstream of the homogenizer/pump.
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2.8.5
GEA Niro Soavi
Use and maintenance instructions 2.8.5 Installation These guidelines are provided to ensure correct machine installation and operation and guarantee long life to the machine and its components while preventing situations of danger for operators. •
For high-pressure positive displacement pumps and homogenizers, infeed pressure must $/:$5 kOhm {0 ... 10 V, 3-wire system} RA >10 kOhm {other signal outputs on request}
kg
approx. 0.2; approx. 0.3 with accuracy 0.25% of span due to bigger case see drawings
Items in curved brackets { } are optional extras for additional price. 1) O-ring made of Viton for Model S-11 with integrated cooling element. 2) The oxygen version must not be operated under medium temperatures higher than 60 °C (140 °") The oxygen version cannot be manufactured for negative pressure ranges and for absolute pressure ranges < 1 bar abs. 3) Only available for the pressure ranges 0 ... 0.25 bar up to 0 ... 1600 bar.
2
PE 81.01
Dimensions in mm 4-pin L-plug DIN 43 650, IP 65
4-pin L-plug (large version) DIN 43 650, IP 65
locking plug, 4-pin M 12 x 1, IP 67
Snap Cap, IP 67
MIL-plug, 6-pin, IP 67
Plug, 5-pin, IP 40
flying lead, IP 67
flying lead, IP 68 zero and span adjustable
Pressure connections:
flying lead, IP 68 zero and span not adjustable
Case for accuracy of 0.25 %
for Model S-10
Case for accuracy of 0.5 %
for Model S-11, flush diaphragm
sealing ring 29,7 x 35,7 x 2,0
sealing ring 18,5 x 23,9 x 1,5 O-ring 15 x 2
O-ring 26 x 2
Weld-on adaptors and sockets
champfer after tapping
champfer after tapping
burrless
burrless
3
Wiring details 2-wire system DIN 43 650 plug
MIL-plug, 6-pin PT 02 E-10-6P
5-pin plug M 16 x 0.75
UB+/S+
UB+/S+
UB+/S+
0V/S-
0V/S-
0V/S-
Snap Cap
locking plug, 4-pin M 12 x 1 UB+/S+
flying lead
UB+/S+
brown UB+/S+ (1)
0V/S-
green 0V/S-
Test + Test -
0V/S-
3-wire system DIN 43 650 plug
MIL-plug, 6-pin PT 02 E-10-6P UB+
(2)
5-pin plug M 16 x 0.75
UB+
UB+
S+
S+
S+
flying lead
UB+
brown UB+ (1)
0V/Swhite S+
(3)
S+ green 0V/S- (2)
Specifications and dimensions given in this document represent the state of engineering at the time of printing. Modifications may take place and materials specified may be replaced by others without prior notice. WIKA Alexander Wiegand GmbH & Co. KG Alexander-Wiegand-Straße . 63911 Klingenberg ( ++49 . 93 72 . 132-0 . Fax -406 / 414 http://www.wika.de . E-mail: [email protected]
Printed in Germany
locking plug, 4-pin M 12 x 1
Snap Cap
0V/S-
0V/S-
9029702 GB 30 CM 05.01
0V/S-
GEA Niro Soavi Ref.
Part Code
Description
Description
7.01.4
9533-3012-011
TRASDUTTORE
TRANSDUCER
PE 81.01
Pressure Transmitters For General Applications
Standard Series • Model S-10 Flush Diaphragm Series • Model S-11
TRONIC LINE
• Pressure ranges from 0 … 0.1 bar to 0 … 4000 bar • Case and wetted parts of stainless steel • Various pressure connections • Various industrial standard signal outputs • Wiring with plug, flying lead or Snap Cap • Ingress protection IP 65 to IP 68 • Available for oxygen applications • Combinable with all WIKA-made chemical seals • Large stock program for short delivery times
Model S-10
Model S-11 General features This series of pressure transmitters has been carefully designed to cover the majority of industrial applications with instruments readily available from stock.
Model S-11 (with integrated cooling element)
Compact design and robust construction make these instruments universally suitable for all applications in machine construction, process control, laboratory or quality and materials testing equipment. Structure All wetted parts are made of stainless steel and are hermetically welded. Therefore there is no need for additional sealing material, which could possibly react with the pressure medium. The compact case is also made of stainless steel and provides IP 65 ingress protection (special versions up to IP 68). The transmitters can be supplied with a non-stabilized direct voltage of 10 (14)…30 V and provide all commonly used output signals. All pressure transmitters can be supplied with a hermetically sealed high grade stainless steel case with IP 68 ingress protection. This version ensures unrestricted operability even when immersed in water and is manufactured with flying lead with different available cable lengths. As the cable has an internal ventilation compensating overpressure versus the atmosphere also relative pressures can be measured. For the pressure ranges from 0 … 0.25 bar up to 0 ... 1600 bar the pressure transmitters can be delivered for oxygen applications (technical safety check of the BAM, Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung available).
Supplementary data sheets: • Low pressure from 0 ... 25 to 0 ... 60 mbar (see data sheet PE 81.03)
Model 89X.13.501
• Highest pressure from 0 ... 2500 to 0 ... 8000 bar (see data sheet PE 81.29)
Model HP-1
• Food Industry (see data sheet PE 81.03)
Model S-11
• Transmitters according to DESINA â (see data sheet PE 81.24)
Model SD-10
• Shipbuilding Industry and Off-shore (see data sheet PE 81.17)
Model S-10
•
-Versions (see data sheet PE 81.22)
Model IS-10, IS-11
Specifications Pressure ranges Over pressure safety Burst pressure Pressure reference
Model S-10 and Model S-11 bar bar bar
0.1 0.16 0.25 0.4
0.6
1
1.6
2.5
4
6
10
16
25
40
100
160
250
400
1
1.5
2
2
4
5
10
10
17
35
35
80
50
80 120 200
320
500
800 1200 1500 2000 3000 4400
2
2
2
2
4
5
10
10
17
35
35
80
60
600 1000 1600 2500 4000
250 400 550 800 1000 1200 1700 2400 3000 4000 5000 7000
relative pressure {absolute pressure: 0 ... 0.25 bar abs to 0 ... 16 bar abs}
{special pressure range 800 ... 1200 mbar abs}
Pressure connection • Model S-10
G ½ B per DIN 16288 (G ¼ B, ½ NPT, ¼ NPT) {other connections on request} (M 16 x 1.5 female for pressures higher than 1600 bar) G 1 B flush diaphragm with o-ring (pressure ranges: 0 ... 0.1 to 0 ... 1.6 bar) G ½ B flush diaphragm with o-ring (pressure ranges: 0 ... 2.5 to 0 ... 600bar) {weld-on socket for flush diaphragm units with connection G ½ B, G 1B}
• Model S-11
Material stainless steel 1.4571 (other materials see WIKA chemical seal programm) stainless steel 1.4571 and 1.4542 1) stainless steel 1.4571 {Hastelloy C4} and o-ring: NBR {Viton or EPDM}; stainless steel 1.4571 Synthetical oil (only for pressure ranges up to 0 ... 16 bar or flush diaphragm units) 2) {halocarbon oil for oxygen applications , listed by "DA for food industry}
• wetted parts Model S-10 Model S-11 • case internal transmission fluid Power supply UB Signal output and maximum load RA
Adjustability zero/span Response time (10 ... 90 %) Accuracy Hysteresis Repeatability 1-year stability Permissible temperature of • medium • ambient • storage Compensated temp. range Temperature coefficients in compensated temp. range: • mean TC of zero • mean TC of range a -conformity Shock resistance Vibration resistance
DC V
% ms % of span % of span % of span % of span % of span °C °C °C °C °C °C °C
± 10 ≤ 1 (≤ 10 ms at medium temperatures below 30 °C for pressure ranges up to 16 bar or with flush diaphragm) 3)
(limit point calibration) ≤ 0.5 {0.25 } 3) ≤ 0.25 {0.125 } (B"SL) ≤ 0.1 ≤ 0.05 ≤ 0.2 (at reference conditions) -30 ... +100 {-40 ... +125} Model S-11 with cooling element: -20 ... +80 Model S-11 with cooling element: -40 ... +100 Model S-11 with cooling element: 0 ... +80
-10 ... +150 -10 ... +80 -10 ... +100
(calibrated in vertical mounting position with pressure connection bottom)
-22 ... +212 °" {-40 ... +257} +14 ... +302 °" -4 ... +176 °" +14 ... +176 °" -40 ... +212 °" +14 ... +212 °" +32 ... +176 °"
% of span/10K ≤ 0.2 (< 0.4 with pressure ranges > 100 bar) % of span/10K ≤ -0.2 ... +0.3 model S-11 with pressure ranges < 100 bar % of span/10K ≤ 0.2 Interference emission see EN 50 081-1 and EN 50 081-2, Interference immunity see EN 50 082-2; declaration of conformity on request g g
Electrical connection
1000 according to IEC 770 20 according to IEC 770
(mechanical shock) (vibration under resonance)
4-pin L-plug per DIN 43 650 {flying lead with 1.5 m of vented cable, (zero/span adjustable)} {flying lead with 1.5 m of vented cable, (zero/span not adjustable)} {locking plug M 12 x 1, 4-pin} {MIL-plug, 6-pin} 2 {Snap Cap with internal Clamp of 1.5 mm max., rotatable by 300°, material: polyamide} {plug, 5-pin} protected against polarity crossing, overvoltage and short circuiting; IP 65 {IP 67 with cable, locking plug, Snap Cap; IP 68 with cable and special case}
Wiring protection Degree of protection per EN 60 529 / IEC 529 Weight Dimensions
10 < UB ≤ 30 (14 ... 30 V with signal output 0 ... 10V) 4 ... 20 mA, 2-wire system RA ≤ (UB 10 V) / 0.02 A with RA in Ohm and UB in Volt 0 ... 20 mA, 3-wire system RA ≤ (UB 3 V) / 0.02 A with R A in Ohm and U B in Volt {0 ... 5 V, 3-wire system} RA >5 kOhm {0 ... 10 V, 3-wire system} RA >10 kOhm {other signal outputs on request}
kg
approx. 0.2; approx. 0.3 with accuracy 0.25% of span due to bigger case see drawings
Items in curved brackets { } are optional extras for additional price. 1) O-ring made of Viton for Model S-11 with integrated cooling element. 2) The oxygen version must not be operated under medium temperatures higher than 60 °C (140 °") The oxygen version cannot be manufactured for negative pressure ranges and for absolute pressure ranges < 1 bar abs. 3) Only available for the pressure ranges 0 ... 0.25 bar up to 0 ... 1600 bar.
2
PE 81.01
Dimensions in mm 4-pin L-plug DIN 43 650, IP 65
4-pin L-plug (large version) DIN 43 650, IP 65
locking plug, 4-pin M 12 x 1, IP 67
Snap Cap, IP 67
MIL-plug, 6-pin, IP 67
Plug, 5-pin, IP 40
flying lead, IP 67
flying lead, IP 68 zero and span adjustable
Pressure connections:
flying lead, IP 68 zero and span not adjustable
Case for accuracy of 0.25 %
for Model S-10
Case for accuracy of 0.5 %
for Model S-11, flush diaphragm
sealing ring 29,7 x 35,7 x 2,0
sealing ring 18,5 x 23,9 x 1,5 O-ring 15 x 2
O-ring 26 x 2
Weld-on adaptors and sockets
champfer after tapping
champfer after tapping
burrless
burrless
3
Wiring details 2-wire system DIN 43 650 plug
MIL-plug, 6-pin PT 02 E-10-6P
5-pin plug M 16 x 0.75
UB+/S+
UB+/S+
UB+/S+
0V/S-
0V/S-
0V/S-
Snap Cap
locking plug, 4-pin M 12 x 1 UB+/S+
flying lead
UB+/S+
brown UB+/S+ (1)
0V/S-
green 0V/S-
Test + Test -
0V/S-
3-wire system DIN 43 650 plug
MIL-plug, 6-pin PT 02 E-10-6P UB+
(2)
5-pin plug M 16 x 0.75
UB+
UB+
S+
S+
S+
flying lead
UB+
brown UB+ (1)
0V/Swhite S+
(3)
S+ green 0V/S- (2)
Specifications and dimensions given in this document represent the state of engineering at the time of printing. Modifications may take place and materials specified may be replaced by others without prior notice. WIKA Alexander Wiegand GmbH & Co. KG Alexander-Wiegand-Straße . 63911 Klingenberg ( ++49 . 93 72 . 132-0 . Fax -406 / 414 http://www.wika.de . E-mail: [email protected]
Printed in Germany
locking plug, 4-pin M 12 x 1
Snap Cap
0V/S-
0V/S-
9029702 GB 30 CM 05.01
0V/S-
GEA Niro Soavi Ref.
Part Code
Description
Description
7.01.5
9533-4064-000
RIDUTTORE
GEARBOX
Services Media No. 4090
Riduttori e motoriduttori Gear reducers and gearmotors Istruzioni d'uso Operating instructions
Edition December 2010
Istruzioni d'uso riduttori e motoriduttori
Indice 1 - Avvertenze generali sulla sicurezza
3
2 - Condizioni di impiego
3
3 - Stato di fornitura 3.1 - Ricevimento 3.2 - Targa di identificazione 3.3 - Verniciatura 3.4 - Protezioni e imballo
3 3 3 3 4
4 - Immagazzinamento
4
5 - Installazione 5.1 - Generalità 5.2 - Montaggio di organi sulle estremità d’albero 5.3 - Fissaggio pendolare 5.4 - Albero lento cavo
4 4 5 5 5
6 - Lubrificazione 6.1 - Generalità 6.2 - Tabella lubrificazione 6.3 - Lubrificazione sopporto estrusore 7 - Sistema di raffreddamento 7.1 - Raffreddamento artificiale con ventola
8 8 6 8 8 8
Riciclaggio (tenere presente le prescrizioni in vigore): – gli elementi della carcassa, gli ingranaggi, gli alberi e i cuscinetti del riduttore devono essere trasformati in rottami d’acciaio. Gli elementi in ghisa grigia subiranno il medesimo trattamento nella misura in cui non esiste alcuna prescrizione specifica; – le ruote a vite sono realizzate in bronzo e devono essere trattate di conseguenza; – gli oli esausti dovranno essere recuperati e trattati conformemente alle prescrizioni. I paragrafi contrassegnati dal simbolo qui a lato contengono disposizioni da osservare tassativamente onde garantire l’incolumità delle persone ed evitare danni rilevanti alla macchina o all’impianto (es: lavori effettuati sotto tensione, su apparecchi di sollevamento, ecc.); I’installatore o il manutentore deve comunque attenersi scrupolosamente a tutte le istruzioni contenute nel presente manuale.
1 - Avvertenze generali sulla sicurezza I riduttori e i motoriduttori presentano parti pericolose in quanto possono essere: – poste sotto tensione; – a temperatura superiore a +50 °C; – in movimento durante il funzionamento; – eventualmente rumorose (livelli sonori > 85 dB(A)). Un’installazione non corretta, un uso improprio, la rimozione delle protezioni, lo scollegamento dei dispositivi di protezione, la carenza di ispezioni e manutenzione, i collegamenti impropri, possono causare danni gravi a persone o cose. Pertanto, il componente deve essere movimentato, installato, messo in servizio, gestito, ispezionato, manutenuto e riparato esclusivamente da personale responsabile qualificato (definizione secondo IEC 364). Si raccomanda di attenersi a tutte le istruzioni del presente manuale, alle istruzioni relative all’impianto, alle vigenti disposizioni legislative di sicurezza, e a tutte le normative applicabili in materia di corretta installazione. Attenzione! Componenti in esecuzione speciale o con varianti costruttive possono differire nei dettagli rispetto a quelli descritti e possono richiedere informazioni aggiuntive. Attenzione! Per l’installazione, I’uso e la manutenzione del motore elettrico (normale, autofrenante o comunque speciale) e/o apparecchiatura elettrica di alimentazione (convertitore di frequenza, soft-start ecc.), e eventuali accessori (flussostato, unità autonoma di raffreddamento, termostati ecc;) consultare la documentazione specifica ad essi allegata. All’occorrenza richiederla. Attenzione! Per eventuali chiarimenti e/o informazioni ulteriori, interpellare Rossi, specificando tutti i dati di targa. I riduttori e i motoriduttori del presente manuale sono normalmente destinati ad essere impiegati in aree industriali: protezioni supplementari eventualmente necessarie per impieghi diversi devono essere adottate e garantite da chi è responsabile dell’installazione. IMPORTANTE: i componenti forniti da Rossi sono destinati ad essere incorporati in apparecchi o sistemi finiti e ne è vietata la messa in servizio fino a quando l’apparecchio o il sistema nel quale
7.2 - Raffreddamento artificiale con serpentina 7.3 - Unità autonoma di raffreddamento 8 - Messa in servizio 9 - Manutenzione 9.1 - Generalità 9.2 - Serpentina 9.3 - Anelli di tenuta 9.4 - Sostituzione motore 9.5 - Cuscinetti 9.6 - Tappo di carico metallico con filtro e valvola 10 - Livelli sonori Tabella verniciatura
8 8 8
IT
8 8 9 9 9 9 9 9 9
Tabella momenti di serraggio per le viti di fissaggio assiale e dell’unità di bloccaggio
10
Tabella momenti di serraggio per le viti di fissaggio (piedi e flange)
10
Tabella momenti di serraggio per i tappi
10
Anomalie riduttore: cause e rimedi
11
il componente è stato incorporato non sia stato dichiarato conforme: – alla Direttiva macchine 2006/42/CE e successivi aggiornamenti; in particolare, eventuali protezioni antinfortunistiche per estremità d’albero non utilizzate e per passaggi copriventola eventualmente accessibili (o altro), sono a cura dell’Acquirente; – alla Direttiva «Compatibilità elettromagnetica (EMC)» 2004/108/CE e successivi aggiornamenti. Qualunque tipo di operazione sul riduttore (motoriduttore) o su componenti ad esso connessi deve avvenire a macchina ferma: scollegare il motore (compresi gli equipaggiamenti ausiliari) dall’alimentazione, il riduttore dal carico e assicurarsi che si siano attivati i sistemi di sicurezza contro ogni avviamento involontario e, ove si renda necessario, prevedere dispositivi meccanici di bloccaggio (da rimuovere prima della messa in servizio). In caso di funzionamento anomalo (aumento di temperatura, rumorosità inusuale, ecc.) arrestare immediatamente la macchina. I prodotti relativi a questo manuale corrispondono al livello tecnico raggiunto al momento della stampa del manuale stesso. Rossi si riserva il diritto di apportare, senza preavviso, le modifiche ritenute opportune per il miglioramento del prodotto.
2 - Condizioni di impiego I riduttori sono progettati per utilizzo in applicazioni industriali in accordo con i dati di targa, temperature ambiente 0 4 +40 °C (con punte a -10 °C e +50 °C), altitudine massima 1 000 m. Non è consentito l’impiego in atmosfere aggressive, con pericolo di esplosione, ecc. Le condizioni di funzionamento devono corrispondere ai dati di targa.
3 - Stato di fornitura 3.1 - Ricevimento Al ricevimento verificare che la merce corrisponda a quanto ordinato e che non abbia subito danni durante il trasporto; nel caso contestarli immediatamente allo spedizioniere. Evitare di mettere in servizio riduttori o motoriduttori danneggiati anche solo lievemente. 3.2 - Targa di identificazione Ogni riduttore è dotato di targa di identificazione di alluminio anodizzato contenente le principali informazioni tecniche relative alle caratteristiche funzionali e costruttive e ne definisce assieme agli accordi contrattuali, i limiti applicativi (ved. fig. 1); la targa non deve essere rimossa, e deve essere mantenuta integra e leggibile. Tutti i dati riportati in targa devono essere specificati sugli eventuali ordini di parti di ricambio. 3.3 - Verniciatura I prodotti sono verniciati come da tabella verniciatura riportata a pag. 10. In caso di sovraverniciatura (possibile solo con prodotti bicomponente) occorre proteggere adeguatamente gli anelli di tenuta (che non devono essere né danneggiati né verniciati), sgrassare e carteggiare le superfici del riduttore (o motoriduttore).
EN
Designazione (ved. tabella a lato)
Bimestre e anno di costruzione
Esecuzioni speciali
Forma costruttiva (se diversa da IM B3 o B5)
Potenza motore
Fattore di servizio motoriduttore
Velocità di uscita motoriduttore
IT
Potenza nominale riduttore
Rapporto di trasmissione
Designazione Macchina R, MR R, MR R, MR R, MR R R
Rotismo
Grand.
Esecuzione
V, IV, 2IV 2I, 3I I, 2I, 3I, 4I CI, ICI, C2I, C3I C 2I
32 ... 250 32 ... 180 40 ... 631 40 ... 631 80 ... 320 85 ... 250
UO ... FC ..., PC ..., UC ... UP ... UO ... PO ..., FO ... OP
Prodotto Vite Coassiali Assi paralleli Assi ortogonali Rinvii Pendolari
Ø Flangia - albero motore Fig. 1 (per maggiori indicazioni, ved. cataloghi tecnici Rossi; interpellarci).
Nota: A decorrere dal 04/05/2010 la società già ROSSI MOTORIDUTTORI S.p.A. ha assunto la denominazione sociale Rossi S.p.A. e le targhe sono state aggiornate corrispondentemente. Attenzione! per la manutenzione, l’installazione dei riduttori accoppiati ai servomotori sincroni e asincroni (anche se targati diversamente da quanto sopra indicato) valgono le prescrizioni del presente manuale.
EN
3.4 - Protezioni e imballo Le estremità libere degli alberi sporgenti e gli alberi cavi vengono protetti con olio antiruggine di lunga durata e con cappellotto (solo fino a D ø 48 mm per alberi sporgenti, D ø 110 mm per alberi cavi) in materiale plastico (polietilene). Tutte le parti interne sono protette con olio antiruggine. Se non concordato diversamente in sede d’ordine, i prodotti vengono adeguatamente imballati: su pallet, protetti mediante pellicola di polietilene, nastrati e reggiati (grandezze superiori); in carton-pallet nastrati e reggiati (grandezze inferiori); in cartoni nastrati (per piccole dimensioni e quantità). All’occorrenza i riduttori sono convenientemente separati con cellule di schiuma antiurto o cartone da riempimento. I prodotti imballati non devono essere accatastati l’uno sull’altro.
4 - Immagazzinamento L’ambiente deve essere sufficientemente pulito, secco, esente da vibrazioni eccessive (veff ø 0,2 mm/s) per non danneggiare i cuscinetti (tale necessità di contenere le vibrazioni, pur se entro limiti più ampi, deve essere soddisfatta anche durante il trasporto) e a una temperatura di 0 4 +40 °C: sono ammesse punte di 10 °C in meno o in più. Durante il trasporto e l’immagazzinamento, i riduttori completi di olio devono essere posizionati nella forma costruttiva prevista all’ordine. Ruotare semestralmente gli alberi di qualche giro per prevenire danneggiamenti a cuscinetti e anelli di tenuta. In ambienti normali e purché vi sia stata una adeguata protezione durante il trasporto, il componente viene fornito per un periodo di immagazzinamento fino a 1 anno. Per un periodo di immagazzinamento fino a 2 anni in ambienti normali è necessario seguire le seguenti ulteriori disposizioni: – ingrassare abbondantemente le tenute, gli alberi e le eventuali superfici lavorate non verniciate, controllando periodicamente lo stato di conservazione dell’olio antiruggine; – per i riduttori e motoriduttori forniti senza olio: inserire pastiglie anticondensa nei riduttori sostituendole alla scadenza e togliendole prima della messa in servizio (in alternativa riempire completamente i riduttori con l’olio di lubrificazione riportandolo a livello prima della messa in servizio). Per immagazzinamento con durata superiore ai 2 anni o in ambiente aggressivo o all’aperto, interpellare Rossi.
5 - Installazione 5.1 - Generalità Prima di effettuare l’installazione, verificare che: – non vi siano stati danni durante l’immagazzinamento o il trasporto; – I’esecuzione sia adeguata all’ambiente (temperatura, atmosfera, ecc.); – I’allacciamento elettrico (rete o altro) corrisponda ai dati di targa del motore; – la forma costruttiva di impiego corrisponda a quella indicata in targa. Attenzione! Per il sollevamento e la movimentazione del riduttore o del motoriduttore utilizzare i fori passanti o filettati della carcassa riduttore, accertarsi che il carico sia convenientemente bilanciato e che siano disponibili apparecchiature di sollevamento, sistemi di aggancio e cavi di portata adeguata. All’occorrenza l’entità delle masse dei riduttori e dei motoriduttori è indicata sui cataloghi tecnici Rossi. Assicurarsi che la struttura sulla quale viene fissato il riduttore o il motoriduttore sia piana, livellata e sufficientemente dimensionata per garantire la stabilità del fissaggio e l’assenza di vibrazioni (sono accettabili velocità di vibrazione veff ø 3,5 mm/s per PN ø 15 kW e veff ø 4,5 mm/s per PN > 15 kW), tenuto conto di tutte le forze trasmesse dovute alle masse, al momento torcente, ai carichi radiali e assiali. Per le dimensioni delle viti di fissaggio dei piedi riduttore e la profondità dei fori filettati consultare i cataloghi tecnici Rossi. Nel caso di utilizzo, per il fissaggio, dei fori filettati scegliere accuratamente la lunghezza delle viti di fissaggio che deve essere tale da garantire un tratto di filetto in presa sufficientemente esteso, ma non
tale da sfondare la sede filettata o non assicurare il corretto serraggio del riduttore alla macchina. Attenzione! La durata dei cuscinetti e il buon funzionamento di alberi e giunti dipendono anche dalla precisione dell’allineamento tra gli alberi. Pertanto, occorre prestare la massima cura nelI’allineamento del riduttore con il motore e con la macchina da comandare (se necessario, spessorare; per riduttori grand. ù 400 servirsi dei fori filettati di livellamento), interponendo tutte le volte che è possibile giunti elastici. Un allineamento errato può dar luogo a rotture degli alberi (che possono causare danni gravi alle persone) e/o cuscinetti (che possono causare surriscaldamenti). Non utilizzare, per il sollevamento dei motoriduttori, i golfari del motore. Collocare il riduttore o il motoriduttore in modo da garantire un ampio passaggio d’aria per il raffreddamento e del riduttore e del motore (soprattutto dal lato ventola sia riduttore, sia motore). Evitare: strozzature nei passaggi dell’aria; vicinanza con fonti di calore che possano aumentare la temperatura dell’aria di raffreddamento e del riduttore (per irraggiamento); insufficiente ricircolazione d’aria e in generale applicazioni che compromettano il regolare smaltimento del calore. Montare iI riduttore o motoriduttore in modo che non subisca vibrazioni. Le superfici di fissaggio (del riduttore e della macchina) devono essere pulite e di rugosità sufficiente (orientativamente Ra ù 6,3 mm) a garantire un buon coefficiente di attrito: asportare con un raschietto o con solvente l’eventuale vernice delle superfici di accoppiamento del riduttore. In presenza di carichi esterni impiegare, se necessario, spine o arresti positivi. Nelle viti di fissaggio e nel fissaggio tra riduttore e macchina e/o tra riduttore ed eventuale flangia B5, si raccomanda l’impiego di adesivi bloccanti (anche nei piani di unione per fissaggio con flangia). Prima di effettuare l’allacciamento del motoriduttore assicurarsi che la tensione del motore corrisponda a quella di alimentazione; se il senso di rotazione non corrisponde a quello desiderato, invertire due fasi della linea di alimentazione. Quando l’avviamento è a vuoto (o comunque a carico molto ridotto) ed è necessario avere avviamenti dolci, correnti di spunto basse, sollecitazioni contenute, adottare l’avviamento Y-D. Nel caso si prevedano sovraccarichi di lunga durata, urti o pericoli di bloccaggio, installare salvamotori, limitatori elettronici di momento torcente, giunti idraulici, di sicurezza, unità di controllo o altri dispositivi similari. In generale proteggere sempre il motore elettrico con adeguato interruttore magnetotermico; però per servizi con elevato numero di avviamenti a carico è necessaria la protezione del motore con sonde termiche (incorporate nello stesso); il relé termico non è idoneo, in quanto dovrebbe essere tarato a valori superiori alla corrente nominale del motore. Collegare sempre le eventuali sonde termiche ai circuiti ausiliari di sicurezza. Limitare i picchi di tensione dovuti ai contattori mediante l’impiego di varistori e/o filtri RC. Qualora il riduttore sia provvisto di dispositivo antiretro1), prevedere un sistema di protezione nel caso in cui un cedimento dell’antiretro possa causare danni a persone e cose. Quando una perdita accidentale di lubrificante può comportare gravi danni, aumentare la frequenza delle ispezioni e/o adottare accorgimenti opportuni (es.: indicatore a distanza di livello, lubrificante per industria alimentare, ecc.). In presenza di ambiente inquinante, impedire in modo adeguato la possibilità di contaminazione del lubrificante attraverso gli anelli di tenuta o altro. Per installazione all’aperto o in ambiente aggressivo (classe di corrosività C3 secondo ISO 12944-2) sovraverniciare il riduttore o il motoriduttore con adeguata vernice (bicomponente) anticorrosiva, proteggendolo eventualmente anche con grasso idrorepellente (specie in corrispondenza delle sedi rotanti degli anelli di tenuta e delle zone di accesso alle estremità dell’albero). 1) La presenza sul riduttore del dispositivo antiretro è segnalata dalla freccia in prossimità delI’asse lento che indica il senso della rotazione libera, ad eccezione dei riduttori pendolari per i quali è segnalata dalla esecuzione B o C (ved. cataloghi tecnici Rossi).
Quando è possibile, proteggere il riduttore o il motoriduttore con opportuni accorgimenti dall’irraggiamento solare e dalle intemperie; in quest’ultimo caso la protezione diventa necessaria quando gli assi lento e veloce sono verticali o quando il motore è verticale con ventola in alto. Per funzionamento a temperatura ambiente maggiore di +40 °C o minore di 0 °C interpellare Rossi. Nel caso in cui il riduttore o motoriduttore sia fornito con il raffreddamento artificiale con serpentina o unità autonoma di raffreddamento ved. cap. 7. 5.2 - Montaggio di organi sulle estremità d’albero Per il foro degli organi calettati sulle estremità d’albero, si raccomanda la tolleranza H7; per estremità d’albero veloce con D ù 55 mm, purché il carico sia uniforme e leggero, la tolleranza può essere G7, per estremità d’albero lento con D ø 180 mm, salvo che il carico non sia uniforme e leggero, la tolleranza deve essere K7. Prima di procedere al montaggio, pulire accuratamente e lubrificare le superfici di contatto per evitare il pericolo di grippaggio e l’ossidazione di contatto. Attenzione! ll montaggio e lo smontaggio devono essere effettuati con l’ausilio di tiranti e di estrattori servendosi del foro filettato in testa all’estremità d’albero (ved. tabella in fig. 2), avendo cura di evitare urti e colpi che potrebbero danneggiare irrimediabilmente cuscinetti, anelli elastici o altre parti, per accoppiamenti H7/m6 e K7/j6 è consigliabile effettuare il montaggio a caldo riscaldando l’organo da calettare fino a 80 4 100 °C.
5.4 - Albero lento cavo Per il perno della macchina sul quale deve essere calettato l’albero cavo del riduttore, si raccomandano le tolleranze h6, j6, k6 secondo le esigenze. Importante! Il diametro del perno della macchina in battuta contro il riduttore deve essere almeno pari a 1,18 4 1,25 volte il diametro interno dell’albero cavo. Per altri dati sul perno macchina, nel caso di albero lento cavo normale, differenziato, con anelli o bussola di bloccaggio, con unità di bloccaggio ved. cataloghi tecnici Rossi. Attenzione! Per montaggi verticali a soffitto, e solo per riduttori dotati di anelli o bussola di bloccaggio, il sostentamento del riduttore è dovuto al solo attrito per cui è necessario prevedere un sistema di arresto. Per facilitare il montaggio e lo smontaggio dei riduttori e motoriduttori ad albero lento cavo provvisti di gola per anello elastico – sia con cava linguetta sia con unità di bloccaggio – procedere come raffigurato a pag. 12 fig. 4a e 4b rispettivamente. Avvertenza. Pur essendo gli alberi lenti cavi lavorati complessivamente in tolleranza H7, un controllo mediante tampone potrebbe rivelare due zone con diametro leggermente minorato (ved. Fig. 5a): tale minorazione è intenzionale e non pregiudizievole della qualità del calettamento - che anzi ne risulta migliorato in termini di durata e precisione - e non costituisce ostacolo al montaggio del perno macchina eseguito con gli usuali metodi come ad esempio quello illustrato a pag. 12 in Fig. 4a.
Estremità d’albero d Ø
11 4 00 14 4 19 24 4 28 30 4 38 42 4 55 60 4 75 80 4 95 100 4 110 125 4 140 160 4 210 240 4 320
M 5 M 6 M 8 M 10 M 12 M 16 M 20 M 24 M 30 M 36 M 45
Fig. 5a
UT.C 886
D Ø
Fig. 2
I giunti con velocità periferica sul diametro esterno fino a 20 m/s devono essere equilibrati staticamente; per velocità periferiche superiori occorre effettuare l’equilibratura dinamica. Quando il collegamento tra riduttore e macchina o motore è realizzato con una trasmissione che genera carichi sull’estremità d’albero (ved. fig. 3), è necessario che: – non vengano superati i carichi massimi indicati a catalogo; – lo sbalzo della trasmissione sia ridotto al minimo; – le trasmissioni a ingranaggi non abbiano punti senza gioco; – le trasmissioni a catena non siano tese (all’occorrenza – carico e/o moto alterni – prevedere opportuni tendicatena); – le trasmissioni a cinghia non siano eccessivamente tese.
Errato
UT.C 666
UT.C 117
Corretto
Errato
Corretto
Fig. 3
5.3 - Fissaggio pendolare Nel fissaggio pendolare il riduttore deve essere sopportato radialmente e assialmente (anche per forme costruttive B3 ... B8) dal perno della macchina e ancorato contro la sola rotazione mediante un vincolo libero assialmente e con giochi di accoppiamento sufficienti a consentire le piccole oscillazioni, sempre presenti, senza generare pericolosi carichi supplementari sul riduttore stesso. Lubrificare con prodotti adeguati le cerniere e le parti soggette a scorrimento; per il montaggio delle viti si raccomanda l’impiego di adesivi bloccanti. Per il montaggio del «kit di reazione a molle a tazza» (grand. ø 125 ad assi paralleli) servirsi del foro filettato in testa al perno macchina e delI’invito all’imbocco dell’incavo di reazione per comprimere e inserire il pacco di molle a tazza nell’incavo medesimo. In relazione al sistema di reazione, attenersi alle indicazioni di progetto indicate nei cataloghi tecnici Rossi. In ogni caso qualora vi siano pericoli per persone o cose derivanti da cadute o proiezione del riduttore o di parti di esso, prevedere appropriate sicurezze contro: – la rotazione o lo sfilamento del riduttore dal perno macchina conseguenti a rotture accidentali del vincolo di reazione; – la rottura accidentale del perno macchina.
Per lo smontaggio dell’albero lento cavo dei riduttori ad assi paralleli e ortogonali (è la prima operazione da eseguilato gola d re per smontare il riduttore) orientare la cava linguetta verso l’asse intermedio come indicato nella fig. 5b e spingere l’albero sul lato gola di riferimento (scanalatura cirUT.C 322 conferenziale sulla battuta lato opposto gola Fig. 5b dell’albero). Per il fissaggio assiale si può adottare il sistema raffigurato a pag. 12 fig. 4c e 4d; quando il perno della macchina è senza battuta (metà inferiore del disegno) si può interporre un distanziale tra l’anello elastico e il perno stesso. Le parti a contatto con l’anello elastico devono essere a spigolo vivo. Utilizzando gli anelli di bloccaggio (pag. 12 fig. 4e) o la bussola di bloccaggio (pag. 12 fig. 4f) è possibile conseguire un montaggio e uno smontaggio più facili e precisi e l’eliminazione del gioco tra linguetta e relativa cava. Gli anelli o la bussola di bloccaggio devono essere inseriti dopo il montaggio e dopo avere accuratamente sgrassato le superfici da accoppiare. Non utilizzare bisolfuro di molibdeno o lubrificanti equivalenti per la lubrificazione delle superfici a contatto. Per il montaggio della vite si raccomanda l’impiego di adesivi bloccanti. Rispettare i momenti di serraggio riportati in tabella a pag. 10. In caso di fissaggio assiale con anelli o bussola di bloccaggio – soprattutto in presenza di cicli gravosi di lavoro, con frequenti inversioni del moto – verificare, dopo alcune ore di funzionamento, il momento di serraggio della vite ed eventualmente riapplicare l’adesivo bloccante. Per il calettamento con l’unità di bloccaggio (pag. 12 fig. 4g) procedere come segue: – sgrassare accuratamente le superfici dell’albero cavo e del per-no macchina da accoppiare; – montare il riduttore sul perno macchina seguendo il metodo indicato a pag. 12 fig. 4a; – serrare le viti dell’unità di bloccaggio in modo graduale e uniforme con sequenza continua (non in croce!) e in più fasi sino al raggiungimento del momento di serraggio riportato in tabella a pag. 10; – al termine delle operazioni verificare il momento di serraggio delle viti con chiave dinamometrica (piatta, in caso di montaggio sul lato macchina).
IT
EN
6.2 - Tabella lubrificazione Prodotto
IT
Vite grand. 32 ... 81
Stato di fornitura* e tappi
Norme per l’eventuale primo riempimento
COMPLETI DI OLIO SINTETICO AGIP Blasia S 320, KLÜBER Klübersynth GH 6-320 MOBIL Glygoyle HE 320, SHELL Tivela S 320 Con velocità vite ø 280 min-1 KLÜBER Klübersynth GH 6-680 MOBIL Glygoyle HE 680 SHELL Tivela S 680 Tappo di carico 1 tappo di carico per grand. 32 ... 64
Tappo di carico/scarico 2 tappi di carico/scarico per grand. 80, 81
SENZA OLIO (salvo diversa indicazione sulla targa di lubrificazione)
EN Vite grand. 100 ... 250
Tappi di carico con valvola, scarico e livello
Coassiali grand. 32 ... 41 Rinvii (cat. L) grand. 80 ... 125
Gradazione di viscosità ISO [cSt] Prima della messa in funzione, immettere fino a livello, olio sintetico (AGIP Blasia S, ARAL Degol GS, BP-Energol SG-XP, MOBIL Glygoyle HE, SHELL Tivela S ... , KLÜBER Klübersynth GH 6...) avente la gradazione di viscosità ISO indicata in tabella.
Velocità vite min-1
2 800 4 1 400 3) 1 400 4 710 3) 710 4 355 3) 355 4 180 3) < 180
Temperatura ambiente 0 4 +40 °C2) Grandezza riduttore 100 320 320 460 680 680
125 ... 161 200, 250 B31), V5, V6 B6, B7, B8 B31), V5, V6 B6, B7, B8 320 680
320 460 680
220 460
320 460
220
220 320
460 680
1) Non indicata in targa. 2) Sono ammesse punte di temperatura ambiente di 10 °C (20 °C per ø 460 cSt) in meno o 10 °C in più. 3) Per questa velocità si consiglia di sostituire l’olio dopo il rodaggio.
COMPLETI DI GRASSO SINTETICO SHELL Tivela GL 00 IP Telesia Compound A MOBIL Glygoyle Grease 00 Tappo di carico/scarico (solo per coassiali)
COMPLETI DI OLIO SINTETICO KLÜBER Klübersynth GH 6-220, MOBIL Glygoyle 30 SHELL Tivela S 220 Coassiali grand. 50 ... 81 Assi paralleli e ortogonali grand. 40 ... 81
Tappo di carico/scarico 2 tappi di carico/scarico per grand. 80, 81
Coassiali grand. 100 ... 180
SENZA OLIO** (salvo diversa indicazione sulla targa di lubrificazione)
Assi paralleli e ortogonali grand. 100 ... 631 Rinvii (cat. L) grand. 160 ... 320 Pendolari
Tappi di carico con valvola (con sfiato, per riduttori pendolari), scarico e livello
Prima della messa in funzio- Gradazione di viscosità ISO [cSt] ne, immettere fino a livello, Velocità n2 Temperatura ambiente1) [°C] olio minerale (AGIP Blasia, -1 ARAL Degol BG, BP-Energol min olio minerale olio sintetico GR-XP, ESSO Spartan EP, IP Rinvii Mellana oil, MOBIL Mobilad angolo Altri 0 4 20 10 4 40 0 4 40 gear 600, SHELL Omala, > 710 000 > 224 150 150 150 TEXACO Meropa, TOTAL 710 4 280 224 4 22,4 150 220 220 Carter EP) oppure olio sin280 4 90 22,44 5,6 220 320 320 tetico a base di poliglicoli** (KLÜBER Klübersynth < 90 000 < 5,6 320 460 460 GH6 ..., MOBIL Glygoyle, 1) Sono ammesse punte di temperatura ambiente di 10 °C (20 °C) in meno o SHELL Tivela S) o di polial10 °C in più. faolefine** (AGIP Blasia SX, CASTROL Tribol 1510, ELF Reductelf SYNTHESE, ESSO Spartan SEP, KLÜBER Klübersynth EG4, MOBIL SHC Molykote L11 ...) avente la gradazione di viscosità ISO indicata in tabella.
Cuscinetti con lubrificazione indipendente, cuscinetti motore, dispositivo antiretro montato sul motore: la lubrificazione è «a vita» (escluso il caso di motori nei quali è previsto il dispositivo di rilubrificazione). In caso di possibilità di inquinamento del grasso o in presenza di servizi particolarmente gravosi è bene verificare (tra un cambio e l’altro oppure ogni 1 o 2 anni) lo stato del grasso e asportare e sostituire (ogni 1 o 2 cambi oppure ogni 2 o 4 anni) il grasso nei cuscinetti con lubrificazione indipendente. Il cuscinetto va riempito completamente con grasso per cuscinetti ESSO BEACON 3 se a sfere, KLÜBER STABURAGS NBU 8 EP se a rulli; lubrificare il dispositivo antiretro con ESSO BEACON 2.
Intervallo di lubrificazione e quantità di lubrificante
Quantità di olio [l] per riduttori a vite grand. 32 ... 81
Per le altre grand. la quantità è individuata dal livello segnalato dall’apposito tappo
R V, MR V Grand. B31), V5, B6, B7 B81) V6 32 40 50 63, 64 80, 81
0,16 0,26 0,4 0,8 1,3
0,2 0,35 0,6 1,15 2,2
R IV, MR IV B31), V5, B6, B7 B81) V6
0,16 0,26 0,4 0,8 1,7
0,2 0,32 0,5 1 1,5
0,25 0,4 0,7 1,3 2,5
B31)
0,2 0,32 0,5 1 2
MR 2IV B6, B7 B81)
– 0,42 0,6 1,2 1,7
– 0,5 0,8 1,55 2,8
V5, V6
– 0,42 0,6 1,2 2,3
IT
– 0,42 0,6 1,2 1,8
1) Non indicata in targa (B8, solo per grand. 32 ... 64). Temperatura ambiente 0 4 +40 °C con punte fino a –20 °C e +50 °C.
EN Temperatura olio [°C]
Orientativamente l’intervallo di lubrificazione, in assenza di inquinamento dall’esterno, è quello indicato in tabella. Per sovraccarichi forti, dimezzare i valori.
0 0ø 65 4 80 4 95 4
Indipendentemente dalle ore di funzionamento, sostituire o rigenerare l’olio ogni 5 4 8 anni secondo la grandezza, le condizioni di servizio e ambientali.
Intervallo di lubrificazione [h] 18 000 12 500 9 000 6 300
65 80 95 110
Quantità di grasso [kg] per riduttori coassiali R 2I MR 2I, 3I Grand. B31), B6, B7, B8 V5, V6 B51)
Lubrificazione «a vita» (in assenza di inquinamento dall’esterno).
0,14 0,26
32 40, 41
0,25 0,47
V1, V3
0,1 0,19
0,18 0,35
1) Non indicata in targa. Temperatura ambiente 0 4 +40 °C con punte fino a –20 °C e +50 °C.
Lubrificazione «a vita» (in assenza di inquinamento dall’esterno). Quantità d’olio [l] per grand. 50 ... 81 Coassiali grand. 50, 51 63, 64 80, 81
R 2I, 3I MR 2I, 3I B6, B7, V5 B31) B8, V6 0,8 1,6 3,1
1,1 2,2 4,3
1,4 2,8 5,5
1) Non indicata in targa. 2) Valori validi per R 2I; per MR 2I i valori sono rispettivamente 0,8; 1,2; 2,3. 3) La prima riduzione (le prime due per 4I) è lubrificata con grasso a vita. Temperatura ambiente 0 4 +40 °C con punte fino a –20 °C e +50 °C.
Paralleli grand. 40, 00 50, 00 63, 64 80, 81 Ortog. grand. 40, 00 50, 00 63, 64 80, 81
RI B31), B7 B81), – – – – 0,7 0,8 1,2 1,5
R 2I, MR 2I B6, B31), B62) V5, V6 B81), – 0,4 0,9 – 0,6 0,9 1,0 0,9 1,4 1,9 1,5 2,7
R CI, MR CI B31), B6, B7 0,26 0,4 0,8 1,3
B8 0,35 0,60 1,00 2,00
R 3I, MR 3I B31), B81), 0,47 0,70 1,00 1,70
B7, V5, V6 0,55 0,80 1,20 2,30
B7, B6 V53), V6 0,7 0,6 1,05 0,9 1,50 1,3 2,90 2,5
R ICI, MR ICI V5, V6, 0,3 0,45 0,95 1,80
Orientativamente l’intervallo di lubrificazione, in assenza di inquinamento dall’esterno, è quello indicato in tabella. Per sovraccarichi forti, dimezzare i valori. Indipendentemente dalle ore di funzionamento: – sostituire l’olio minerale ogni 3 anni; – sostituire o rigenerare l’olio sintetico ogni 5 4 8 anni secondo la grandezza del riduttore, le condizioni di servizio e ambientali. La quantità d’olio è individuata dal livello segnalato dall’apposito tappo.
B31), B71), 0,31 0,45 1,00 1,60
B6
B8
0,5 0,8 1,6 2,7
0,40 0,65 1,20 2,20
Temperatura olio [°C] ø 65 4 80 4 95 4
65 80 95 110
1) 1) 1) 1)
MR 4I B31), B6 B81), – – – – 1,1 1,8 1,9 3,2
B7, V6, – – 1,4 2,7
V53) – – 1,3 2,5
MR C3I V5, V6, 0,35 0,50 1,15 2,00
B31), B71), – 0,5 1,2 1,9
B6
B8
– 0,9 1,8 3,0
– 0,7 1,4 2,5
V5, V6, – 0,55 1,35 2,30
Intervallo di lubrificazione [h] olio minerale olio sintetico 8 000 4 000 2 000 –
25 000 18 000 12 500 9 000
1) Valori ammessi solo per assi paralleli, ortogonali e rinvii e per servizi non continuativi.
** Individuazione anche mediante targa di lubrificazione specifica. ** Lubrificazione con olio sintetico (a base di poliglicoli; necessaria verniciatura interna speciale; a base di polialfaolefine: consigliabile per grand. > 200 e tassativo per grand. > 400). Sempre raccomandabile, in particolare per riduttori veloci: per aumentare l’intervallo di lubrificazione («lunga vita»); per aumentare il campo della temperatura ambiente; per aumentare la potenza termica o ridurre la temperatura dell’olio.
6 - Lubrificazione
EN
UT.C 764
IT
6.1 - Generalità I riduttori e motoriduttori possono essere, secondo il tipo e la grandezza, lubrificati con grasso e vengono forniti COMPLETI Dl GRASSO, o con olio (sintetico o minerale) e vengono forniti COMPLETI Dl OLIO o SENZA OLIO secondo il tipo e la grandezza (ved. cap. 6.2). Nel caso di fornitura SENZA OLIO, il riempimento fino a livello (segnalato normalmente dal tappo trasparente di livello) è a cura del Cliente. Ogni riduttore è dotato di targa di lubrificazione. Per tipo e quantità di lubrificante, tipo di riduttore, stato di fornitura, tappi, norme per il riempimento, intervallo di lubrificazione, ecc. ved. cap. 6.2 «Tabella lubrificazione». Assicurarsi che, per riduttori e motoriduttori grand. ù 100, il tappo di ); in caso contrario, carico sia del tipo munito di valvola (simbolo sostituirlo con quello sfuso che in tali occasioni viene fornito in dotazione. Se il riduttore o motoriduttore è dotato di tappo di livello a sfioramento (colore rosso) il riempimento deve essere effettuato svitando il tappo medesimo onde verificare il raggiungimento del livello di sfioramento. Se il riduttore o motoriduttore è dotato di tappo di livello con astina, riempire con olio fino al raggiungimento del livello indicato dalla tacca. Qualora il riduttore o motoriduttore sia fornito di tappo di livello (grand. ù 100), la quantità di lubrificante da immettere è quella che consente il raggiungimento del livello suddetto a riduttore non in moto in mezzeria del tappo e non quella, solo indicativa, menzionata a catalogo. I cuscinetti sono normalmente lubrificati in modo automatico e continuo (a bagno d’olio, a sbattimento, mediante appositi condotti o pompa) dal lubrificante stesso del riduttore; questo vale anche per l’eventuale dispositivo antiretro montato sul riduttore. Per certi riduttori in forma costruttiva verticale V1, V3, V5, V6 e anche orizzontale B3, B6, B51 per riduttori (non motoriduttori, per i quali vale quanto detto sopra) ad assi ortogonali, i cuscinetti superiori hanno lubrificazione indipendente con grasso speciale per lubrificazione «a vita» in assenza di inquinamento dall’esterno; questo vale anche per i cuscinetti motore (esclusi alcuni casi nei quali è previsto il dispositivo di rilubrificazione) e per l’eventuale dispositivo antiretro quando è montato sul motore. Verificare che iI riduttore venga montato nella forma costruttiva prevista all’ordine, che è indicata sulla targa; quando non è indicata, il riduttore è previsto per essere montato in forma costruttiva orizzontale B3 o B5 (B3, B8, riduttori a vite grand. ø 64), verticale V1 (per rinvii ad angolo in esecuzione con flangia FO1...). Gruppi riduttori (combinati). La lubrificazione è indipendente e pertanto valgono le norme dei singoli riduttori. 6.3 - Lubrificazione sopporto estrusore (assi paralleli e ortogonali) La lubrificazione del sopporto estrusore è separata rispetto al riduttore tranne che: – per esecuzioni HA ... HC – in presenza dell’unità autonoma di raffreddamento se utilizzata per lubrificare sia il riduttore sia il sopporto stesso. La lubrificazione separata del supporto estrusore migliora sensibilmente l’affidabilità e la durata del cuscinetto assiale; la separazione fra riduttore e sopporto è realizzata con un anello di tenuta. Con la lubrificazione separata, utilizzare per il supporto estrusore olio sintetico a base di polialfaolefine (MOBIL SHC XMP 680, CASTROL Tribol 1510/680) con gradazione di viscosità ISO 680 cSt. Con la lubrificazione congiunta (esecuzioni HA ... HC, in presenza dell’unità autonoma di raffreddamento se è utilizzata per lubrificare sia il riduttore sia il supporto stesso) la gradazione di viscosità ISO del lubrificante deve essere secondo quanto indicato al cap. 6.2 tabella di lubrificazione e l’olio deve essere sintetico a base di polialfaolefine. Per il riempimento d’olio del supporto estrusore vedi tabella seguente. Per la lubrificazione del riduttore fare riferimento a quanto indicato al cap. 6.2, tabella lubrificazione. Grandezza riduttore 125 ... 451
Lubrificazione sopporto estrusore Lubrificazione separata1) Lubrificazione congiunta2) Riempimento fino a livello (del sopporto)
Riempimento fino a livello (del riduttore)
1) Sopporto con tappo di carico metallico con filtro e con valvola, livello e scarico. 2) Il livello è quello della carcassa riduttore.
7 - Sistema di raffreddamento 7.1 - Raffreddamento artificiale con ventola Quando il riduttore sia dotato di ventola è necessario prevedere e verificare che resti un adeguato spazio per l’aspirazione dell’aria di raffreddamento, anche dopo aver montato la protezione (carter forato o rete metallica) del giunto. Se necessario smussare il mozzo del giunto.
aria
7.2 - Raffreddamento artificiale con serpentina La presenza della serpentina è segnalata dagli attacchi (raccordi DIN 2353) per l’acqua sporgenti dalla carcassa come da figura sottostante. Attenzione: Non manomettere l’eventuale piastrina che mantiene grand.
A
125 ... 180 200 ... 280 320 ... 360 400 ... 631
d Ø 12 12 16 16
A1) chiave ≈ 140 22 150 22 160 30 200 30
1) Questi valori per alcune forme costruttive possono variare
bloccati i raccordi; in particolare mantenere bloccato il raccordo mentre si stringe il dado di serraggio del tubo di collegamento. L’acqua di alimentazione deve possedere i seguenti requisiti: – bassa durezza; – temperatura max +20 °C; – portata 10 4 20 dm3/min; – pressione 0,2 4 0,4 MPa (2 4 4 bar). Per temperatura ambiente minore di 0 °C prevedere scarico acqua e attacco aria, per lo svuotamento della serpentina mediante aria compressa onde evitare il pericolo di congelamento dell’acqua. Se vi è il rischio di avere picchi elevati di pressione in mandata, montare una valvola di sicurezza tarata a un’opportuna soglia di intervento. 7.3 - Unità autonoma di raffreddamento Ved. documentazione specifica fornita in dotazione con l’unità.
8 - Messa in servizio Effettuare un controllo generale assicurandosi in particolare che il riduttore sia completo di lubrificante. Nel caso di avviamento Y-D, la tensione di alimentazione deve corrispondere a quella più bassa (collegamento D) del motore. Per il motore asincrono trifase, se il senso di rotazione non corrisponde a quello desiderato, invertire due fasi della linea di alimentazione. Per i riduttori muniti di dispositivo antiretro, controllare – prima delI’avviamento – che ci sia corrispondenza tra il senso di rotazione libera e i sensi di rotazione della macchina da azionare e del motore. Attenzione! Uno o più avviamenti nel senso bloccato, anche se brevi, possono danneggiare irrimediabilmente il dispositivo antiretro, le sedi accoppiate e/o il motore elettrico. È consigliabile un rodaggio: – di circa 400 4 1 600 h per i riduttori con ingranaggio a vite, affinché si possa raggiungere il massimo rendimento; – di circa 200 4 400 h per i riduttori con ingranaggi cilindrici e/o conici, affinché si possa raggiungere la massima funzionalità. Durante questo periodo la temperatura del lubrificante e del riduttore può raggiungere valori più elevati del normale. Dopo tale periodo può essere necessario verificare il serraggio dei bulloni di fissaggio riduttore. Nota: il rendimento dei riduttori a vite è più basso nelle prime ore di funzionamento (circa 50) e in occasione di ogni avviamento a freddo (il rendimento migliora con l’aumentare della temperatura dell’olio). Per ulteriori informazioni consultare i cataloghi tecnici Rossi.
9 - Manutenzione 9.1 - Generalità A macchina ferma, controllare periodicamente (più o meno frequentemente secondo l’ambiente e l’impiego): a) la pulizia delle superfici esterne e dei passaggi d’aria di ventilazione del riduttore o del motoriduttore, in modo da non pregiudicare lo smaltimento del calore; b) il livello e il grado di deterioramento dell’olio (controllare a riduttore freddo); c) il corretto serraggio delle viti di fissaggio. In esercizio controllare: – rumorosità; – vibrazioni; – tenute; – ecc. Attenzione! Dopo un periodo di funzionamento, il riduttore (eccetto i pendolari) è soggetto a una lieve sovrapressione interna che può causare fuoriuscita di fluido ustionante. Pertanto, prima di allentare i tappi (di qualunque tipo) attendere che il riduttore si sia raffreddato, diversamente avvalersi di opportune protezioni contro le ustioni derivanti dal contatto con l’olio caldo. In ogni caso procedere sempre con la massima cautela. Le massime temperature dell’olio, indicate nella tabella lubrificazione (ved. cap. 6.2), non sono pregiudizievoli per il buon funzionamento del riduttore. Cambio olio. Eseguire l'operazione a macchina ferma e riduttore freddo.
Predisporre un adeguato sistema di raccolta dell'olio esausto, svitare sia il tappo di scarico sia quello di carico per favorire lo svuotamento; smaltire il lubrificante esausto in conformità alle disposizioni vigenti in materia. Lavare internamente la carcassa del riduttore utilizzando lo stesso tipo di olio previsto per il funzionamento; l'olio impiegato per questo lavaggio può essere riutilizzato per ulteriori lavaggi previo filtraggio con 25 μm di potere filtrante. Riempire nuovamente fino a livello il riduttore. È sempre opportuno sostituire gli anelli di tenuta (ved. cap. 9.3). Qualora venga smontato il coperchio (per i riduttori che ne sono provvisti), ripristinare la tenuta con mastice dopo aver pulito e sgrassato accuratamente le superfici di accoppiamento. 9.2 - Serpentina Se il riduttore è destinato a soste prolungate a temperature ambiente inferiori a 0 °C, effettuare lo svuotamento dell’acqua dalla serpentina mediante pompaggio di aria compressa, per prevenire possibili danni causati dal congelamento.
– – –
–
–
prestare attenzione a non danneggiare la superficie esterna del distanziale; la linguetta nella cava, assicurandosi che sia garantito un tratto in presa di almeno 0,9 volte la larghezza del pignone; il pignone preriscaldato a 80 ÷ 100 °C; il sistema di fissaggio assiale ove previsto (vite autobloccante in testa con fondello e distanziale o collare con uno o più grani, fig. a); per i casi previsti senza fissaggio assiale (fig. b), cospargere di mastice tipo LOXEAL 58-14 anche la porzione di albero motore sottostante il pignone; in caso di sistema di fissaggio assiale con collare e grani, assicurarsi che questi non sporgano rispetto alla superficie esterna del distanziale: avvitare a fondo il grano e se necessario improntare l’albero motore con una punta; lubrificare con grasso (tipo KLÜBER Petamo GHY 133N) la dentatura del pignone, la sede rotante delI’anello di tenuta e l’anello di tenuta stesso, ed effettuare – con molta cura – il montaggio.
9.3 - Anelli di tenuta È sempre opportuno sostituire gli anelli di tenuta nel caso in cui: vengano smontati o in occasione delle revisioni periodiche del riduttore; in tal caso, il nuovo anello deve essere abbondantemente ingrassato e collocato in modo che il filo di tenuta non lavori sulla stessa pista di scorrimento dell’anello precedente. In particolare gli anelli di tenuta devono essere protetti contro le radiazioni del calore, anche durante eventuali lavori di montaggio a caldo di componenti. La durata dipende da molti fattori quali velocità di strisciamento, temperatura, condizioni ambientali, ecc,; orientativamente può variare da 3 150 a 25 000h. 9.4 - Sostituzione motore Poiché i motoriduttori sono realizzati con motore normalizzato, la sostituzione del motore – in caso di avaria – è facilitata al massimo. È sufficiente osservare le seguenti norme: – assicurarsi che il motore abbia gli accoppiamenti lavorati in classe precisa (IEC 60072-1); – pulire accuratamente le superfici di accoppiamento; – controllare ed eventualmente ribassare la linguetta, in modo che tra la sua sommità e il fondo della cava del foro ci sia un gioco di 0,1 4 0,2 mm; se la cava sull’albero è uscente, spinare la linguetta. Per motoriduttori a vite MR V ad assi paralleli MR 2I e MR 3I 140 ... 360, ad assi ortogonali MR CI, MR C2I (estremità d'albero motore calettata direttamente nel codolo vite, nel pignone cilindrico o conico rispettivamente): – controllare che la tolleranza dell’accoppiamento (di spinta) foro/ estremità d’albero sia G7/j6 per D ø 28 mm, F7/k6 per D ù 38 mm; – lubrificare le superfici di accoppiamento contro l’ossidazione di contatto. Per motoriduttori ad assi paralleli (2I, 3I) con motori grand. 200 ... 315 e motoriduttori MR V, MR 2I e MR CI in esecuzione «Flangia quadrata per servomotori», per lo smontaggio procedere come segue: – allineare il foro passaggio chiave con la vite di serraggio del collare di bloccaggio; – allentare la vite di serraggio e di conseguenza il collare di bloccaggio; – smontare il motore. Per motoriduttori a vite MR IV e MR 2IV, ad assi paralleli MR 3I 40 ... 125 e MR 4I, ad assi ortogonali MR ICI e MR C3I, coassiali (pignone cilindrico calettato sull'estremità d'albero motore); – controllare che la tolleranza dell’accoppiamento (bloccato normale) foro/estremità d’albero sia K6/j6 per D ø 28 mm, J6/k6 per D ø 38 mm; – assicurarsi che i motori abbiano cuscinetti e sbalzi (quota S) come indicato in tabella; Grandezza motore 63 71 80 90 100 112 132 160 180 200 225 250 280
Capacità di carico dinamico min daN Anteriore 450 630 900 1 320 2 000 2 500 3 550 4 750 6 300 8 000 10 000 12 500 16 000
Posteriore 335 475 670 1 000 1 500 1 900 2 650 3 350 4 500 5 600 7 100 9 000 11 200
Sbalzo max ‘S’ mm 16 18 20 22,5 25 28 33,5 37,5 40 45 47,5 53 56
– montare sull’albero motore, nell’ordine: – il distanziale preriscaldato a 65 °C avendo cura di cospargere la porzione di albero motore interessata con mastice tipo LOXEAL 58-14 e assicurandosi che fra la cava linguetta e la battuta dell’albero motore vi sia un tratto cilindrico rettificato di almeno 1,5 mm;
IT
EN
9.5 - Cuscinetti Poiché ogni riduttore contiene più cuscinetti, anche di diversa tipologia (a sfera, a rulli conici, a rulli cilindrici, ecc.), ciascuno dei quali funziona con carichi e velocità dipendenti dalla velocità in entrata, dalla natura del carico della macchina azionata, dal rapporto di trasmissione ecc., e con diverso tipo di lubrificazione (a bagno d’olio, a sbattimento, a grasso, a circolazione.) non è ragionevolmente possibile stabilire a priori interventi manutentivi di sostituzione dei cuscinetti. Se si desidera una manutenzione preventiva eseguire periodici controlli della rumorosità e delle vibrazioni utilizzando idonee apparecchiature e qualora si constati un peggioramento nei valori rilevati, anche di modesta entità, arrestare il riduttore o motoriduttore ed eseguire un’ispezione visiva interna e, se necessario, procedere alla sostituzione dei cuscinetti ritenuti a rischio. 9.6 - Tappo di carico metallico con filtro e valvola Qualora il riduttore o motoriduttore (grand. ù 100) sia equipaggiato con tappo di carico metallico con filtro e valvola (ved. fig.) per la pulizia del medesimo occorre svitarlo dal riduttore (proteggere il riduttore dall’ingresso della polvere e corpi estranei ecc.), smontarne la calotta, lavarlo con solvente, asciugarlo con aria compressa, rimontarlo). Effettuare tale intervento in funzione dell’ambiente.
10 - Livelli sonori La maggior parte della gamma dei prodotti Rossi è caratterizzata da livelli di pressione sonora LpA (media dei valori misurati, a carico nominale e velocità entrata n1 = 1 400 min1 , a 1 m dalla superficie esterna del riduttore situato in campo libero e su piano riflettente, secondo ISO/CD 8579) inferiori o uguali a 85 dB(A). Nella tabella a lato sono indicati i prodotti che possono superare tale soglia. Ulteriori informazioni sui livelli sonori dei singoli prodotti sono contenute nei cataloghi tecnici Rossi.
Macchina/rotismo Assi paralleli
RI
iN
Grand.
< 3,15 > 160 >4
> 200
R 2I
tutti
> 320
R 3I
tutti
> 400
R 4I
< 160 > 500 > 200 > 630
Assi ortogonali
Rinvii ad angolo
R CI
tutti
> 320
R C2I
< 63
> 400
> 71
> 500
R C3I
tutti
> 630
RC
1
> 250
Tabella verniciatura Prodotto
Grand.
Verniciatura interna
Verniciatura esterna Colore finale blu RAL 50101)
IT
Vite
32 … 81
Assi paralleli e ortogonali
40 … 81
Coassiali
32 … 41
Vite
100 … 250
Coassiali
50 … 81
Assi paralleli e ortogonali
EN
100 … 631
Coassiali
100 … 180
Rinvii (cat. L)
160 … 320
Rinvii (cat. L)
80 … 125
Pendolari
Polveri epossidiche (preverniciato)
–
Smalto bicomponente poliacrilico all’acqua
–
Fondo epossipoliammidico bicomponente + Smalto bicomponente poliacrilico all’acqua (nero opaco RAL 9005)
56 … 142 2)
Caratteristiche
Fondo monocomponente a Fondo base di resine estere monocomponente epossidiche o fenoliche a base di resine (preverniciato) estere epossidiche o + fenoliche Smalto bicomponente (preverniciato) poliacrilico all’acqua
Coassiali2)
Ortogonali
Polveri epossidiche (preverniciato)
85 … 142
Note
Resistente agli agenti atmosferici e aggressivi. (classe di corrosività C3 secondo ISO 12944-2)
Sovraverniciabile solo con prodotti bicomponente3)
Le parti lavorate restano non verniciate e vengono protette con olio antiruggine facilmente asportabile (prima di verniciarle, asportare il protettivo)
La verniciatura interna non resiste agli oli sintetici a base di poliglicoli (si può Resistente agli agenti impiegare olio sintetico a atmosferici e aggressivi. base di polialfaolefine) (classe di corrosività C3 secondo ISO 12944-2) Asportare con un raschietto o con solvente la vernice Sovraverniciabile solo con dalle superfici di accoppiaprodotti bicomponente3) mento del riduttore Parti lavorate verniciate con smalto bicomponente Asportare con un raschietto poliacrilico all’acqua o con solvente la vernice dalle superfici di accoppiamento del riduttore Resistente agli agenti atmosferici e aggressivi (classe di corrosività C3 secondo ISO 12944-2)
Sovraverniciabile solo con prodotti bicomponente3)
Le parti lavorate restano non verniciate e vengono protette con olio antiruggine facilmente asportabile (prima di verniciarle, asportare il protettivo)
1) Quando i riduttori sono accoppiati a servomotori (servomotoriduttori) il colore finale è nero opaco RAL 9005. 2) Servomotoriduttori epicicloidali di precisione integrati. 3) Prima di sovraverniciare, proteggere adeguatamente gli anelli di tenuta e procedere alla sgrassatura delle superfici del riduttore.
Tabella momenti di serraggio per le viti di fissaggio assiale e dell’unità di bloccaggio2) Grand. riduttori a vite
32
40
50
—
63, 64,
—
80, 100 125, 160 161 81, 126,
—
Grand. riduttori paralleli e ortogonali
40
50
—
63
64
80
81
100 125 140
—
160 180 200 225 250 280 320, 360 400, 450, 500, 560, 630, 321, 401, 451, 501, 561, 631,
M [daN m] per anelli o bussola
2,9
3,5
4,3
4,3
4,3
5,1
5,3
9,2
21
34
17
21
200
43
—
66
250
83
—
—
—
—
135 166 257 315
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Viti fissaggio assiale UNI 5737-88 M81) M81) M101) M10 M10 M10 M10 M12 M14 M16 M16 M20 M20 M24 M24 M30 M30 M36 M36 M30 M30 M36 M36 M36 classe 10.9 M [daN m] per unità di blocc.
—
0,4
—
1,2
1,2
—
3,0
Viti unità di blocc. UNI 5737-88 classe 10.9
—
M5
—
M6 M6 M6
—
M8 M8 M8
1,2
3
3
—
6
6
10
10
25
25
25
25
49
49
49
49
84
— M10 M10 M12 M12 M16 M16 M16 M16 M20 M20 M20 M20 M24
1) Per riduttori a vite UNI 5931-84. 2) Le viti dell’unità di bloccaggio devono essere serrate in modo graduale e uniforme con sequenza continua (non diagonalmente!) e in più fasi sino al raggiungimento del momento di serraggio massimo indicato in tabella.
Tabella momenti di serraggio per le viti di fissaggio (piedi e flange) M (daN m) UNI 5737-88
Vite
classe 8.8 M50 M60 M80 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30 M33 M36 M39 M42 M45 M48 M56
000,6 001,1 002,5 005,6 008,5 013,5 020,5 028,5 040,5 055,5 071,5 100,5 138,5 200,5 250,5 295,5 410,5 500,5 610,5 980,5
classe 10.9 0,85 1,50 0003,55 0007,15 0012,85 0019,85 0029,85 0040,85 56 0077,00 0100,00 0140,00 0195,00 0280,00 0355,00 0420,00 0580,00 0710,00 0860,00 1380
Tabella momenti di serraggio per i tappi Dimensione filettatura
[daN m]
G 1/4’’ 16 MB G 1/2’’ G 3/4’’ G 1’’
0,7 1,4 1,4 1,4 2,5
Nota: - normalmente è sufficiente la classe 8.8. - prima di serrare le viti accertarsi che gli eventuali centraggi delle flange siano inseriti - l’uno nell’altro - le viti devono essere serrate diagonalmente con il massimo momento di serraggio.
Anomalie riduttore: cause e rimedi Anomalia Eccessiva temperatura dell’olio
Rumorosità anomala
Perdita di lubrificante dagli anelli di tenuta
Perdite di lubrificante dal tappo di carico Asse lento non ruota anche se l’asse veloce o il motore ruotano Perdita di lubrificante dalle giunzioni (coperchi o giunzioni semicarcasse) Acqua nell’olio
Possibili cause
Rimedi
Lubrificazione inadeguata: – olio in quantità eccessiva o insufficiente – lubrificante inadatto (tipologia, troppo viscoso, esausto, ecc.) Forma costruttiva errata Cuscinetti a rulli conici registrati troppo stretti Riduttore a vite con carico eccessivo durante il rodaggio Temperatura ambiente eccessiva
Controllare: – il livello dell’olio (a riduttore fermo) o la quantità – il tipo e/o stato del lubrificante (ved. cap. 6.2, tabella lubrificazione) ed eventualmente sostituirlo Cambiare la forma costruttiva Interpellare Rossi Ridurre il carico
Passaggio aria ostruito Aria lenta o mancanza di ricircolo Irraggiamento Inefficienza dell’eventuale sistema ausiliario di lubrificazione cuscinetti Cuscinetti in avaria o mal lubrificati o difettosi Sistema di raffreddamento dell’olio inefficiente o fuori servizio: filtro intasato, portata dell’olio (scambiatore) o dell’acqua (serpentina) insufficiente, pompa fuori servizio, temperatura dell’acqua .20 °C, ecc. Uno o più denti con: – ammaccature o sbeccature – rugosità eccessiva sui fianchi Cuscinetti in avaria o mal lubrificati o difettosi Cuscinetti a rulli conici con gioco eccessivo Vibrazioni Anello di tenuta con labbro di tenuta usurato, bachelizzato, danneggiato o montato erroneamente Sede rotante danneggiata (rigatura, ruggine, ammaccattura, ecc.) Posizionamento in forma costruttiva diversa da quella prevista in targa Troppo olio Forma costruttiva errata Valvola di sfiato inefficiente
Togliere il materiale ostruente Creare ventilazione ausiliaria Schermare in modo adeguato riduttore e motore Controllare la pompa e i condotti
Rottura linguetta Ingranaggio usurato completamente
Aumentare il raffreddamento o correggere la temperatura ambiente
Interpellare Rossi Controllare la pompa, i condotti, il filtro dell’olio e l’efficienza degli indicatori di sicurezza (pressostati, termostati, flussostati, ecc.)
Interpellare Rossi Interpellare Rossi Interpellare Rossi Controllare il fissaggio e i cuscinetti Sostituire l’anello di tenuta (ved. cap. 8.3) Rigenerare la sede Orientare correttamente il riduttore Controllare livello olio o quantità Controllare la forma costruttiva Pulire o sostituire il tappo di carico con valvola Interpellare Rossi
Tenuta difettosa
Interpellare Rossi
Serpentina o scambiatore di calore difettosi
Interpellare Rossi
Per il motore vedere il relativo manuale.
NOTA Quando si interpella Rossi, indicare: – tutti i dati di targa del riduttore o motoriduttore; – la natura e la durata dell’avaria; – quando e sotto quali condizioni l’avaria si è verificata; – nel periodo di validità della garanzia, per non farne decadere la validità, non eseguire smontaggi o manomissioni del riduttore o del motoriduttore in nessun caso senza l’autorizzazione di Rossi.
IT
EN
Montaggio fig. 4a) e smontaggio fig. 4b)
Installing fig. 4a) and removing fig. 4b) fig. 4a)
fig. 4b)
IT
Vite grand. 32 ... 50
Assi paralleli e ortogonali grand. 50
Assi paralleli e ortogonali grand. MR 3I 50
Vite grand. 63 ... 161
Assi paralleli e ortogonali grand. 64 ... 160
Worm sizes 32 ... 50
Parallel and right angle shaft size 50
Parallel and right angle shaft size MR 3I 50
Worm sizes 63 ... 161
Parallel and right angle shaft sizes 64 ... 160
Assi paralleli e ortogonali grand. MR 3I 63 Parallel and right angle shaft size MR 3I 63
Vite grand. 200, 250
Assi paralleli e ortogonali grand. 180 ... 360 Parallel and right angle shaft sizes 180 ... 360
EN
Assi paralleli e ortogonali grand. 63 Parallel and right angle shaft size 63
Worm sizes 200, 250
Fissaggio assiale
fig. 4c)
fig. 4d)
Axial fastening Vite grand. 32 ... 50
Assi paralleli e ortogonali grand. 50
Worm sizes 32 ... 50
Parallel and right angle shaft size 50
Calettamento con linguetta e anelli di bloccaggio fig. 4e), con linguetta e bussola di bloccaggio fig. 4f) Fitting with key and locking rings fig. 4e), with key and locking bush fig. 4f)
Assi paralleli e ortogonali grand. 63 Parallel and right angle shafts size 63
Vite grand. 63 ... 161
Assi paralleli e ortogonali grand. 64 ... 160
Worm sizes 63 ... 161
Parallel and right angle shaft sizes 64 ... 160
Vite grand. 200, 250
Assi paralleli e ortogonali grand. 180 ... 360 Parallel and right angle shaft sizes 180 ... 360
Worm sizes 200, 250
fig. 4e) fig. 4f) Assi paralleli e ortogonali grand. 140 ... 631 Parallel and right angle shaft sizes 140 ... 631
Assi paralleli e ortogonali grand. 50 ... 125 Parallel and right angle shaft sizes 50 ... 125
Assi paralleli e ortogonali grand. 400 ... 631 Parallel and right angle shaft sizes 400 ... 631
1)
fig. 4g)
Calettamento con unità di bloccaggio fig. 4g) Fitting with shrink disk fig. 4g) 1) Vale solo per grand. 140 ... 360. 1) Valid only for sizes 140 ... 360.
UT.C 825A
Operating instructions gear reducers and gearmotors
Contents
7.2 - Water cooling by coil 7.3 - Independent cooling unit
18 18
1 - General safety instructions
13
2 - Operating conditions
13
8 - Commissioning
18
3 - How supplied 3.1 - Receipt 3.2 - Name plate 3.3 - Painting 3.4 - Protections and packing
13 13 13 13 13
4 - Storing
14
9 - Maintenance 9.1 - General 9.2 - Coil 9.3 - Seal rings 9.4 - Motor replacement 9.5 - Bearings 9.6 - Metal filler plug with filter and valve
18 18 19 19 19 19 19
5 - Installation 5.1 - General 5.2 - Fitting of components to shaft ends 5.3 - Shaft-mounting 5.4 - Hollow low speed shaft
14 14 15 15 15
6 - Lubrication 6.1 - General 6.2 - Lubrication table 6.3 - Extruder support lubrication
18 18 16 18
7 - Cooling system 7.1 - Cooling by fan
18 18
Recycling (keeping in mind the instructions in force): – the elements of casing, gear pairs, shafts and bearings of gear reducer must be transformed into steel scraps. The elements in grey cast iron will be subjected to the same treatment if there is no particular instruction; – the worm wheels are made in bronze and must be treated adequately; – exhausted oils must be recycled and treated according to the instructions. The paragraphs marked with present symbol contain dispositions to be strictly respected in order to assure personal safety and to avoid any heavy damages to the machine or to the system (e.g.: works on live parts, on lifting machines, etc.); the responsible for the installation or maintenance must scrupulously follow all instructions contained in present handbook.
1 - General safety instructions Gear reducers and gearmotors present dangerous parts because they may be: – live; – at temperature higher than +50 °C; – rotating during the operation; – eventually noisy (sound levels > 85 dB(A)). An incorrect installation, an improper use, the removing or disconnection of protection devices, the lack of inspections and maintenance, improper connections may cause severe personal injury or property damage. Therefore the component must be moved, installed, commissioned, handled, controlled, serviced and repaired exclusively by responsible qualified personnel (definition to IEC 364). It is recommended to pay attention to all instructions of present handbook, all instructions relevant to the system, all existing safety laws and standards concerning correct installation. Attention! Components in non-standard design or with constructive variations may differ in the details from the ones described here following and may require additional information. Attention! For the installation, use and maintenance of the electric motor (standard, brake or non-standard motor) and/or the electric supply device (frequency converter, soft-start, etc.) and accessories, if any (flow indicators, independent cooling unit, thermostat, ecc) consult the attached specific documentation. If necessary, require it. Attention! For any clarification and/or additional information consult Rossi and specify all name plate data. Gear reducers and gearmotors of present handbook are normally suitable for installations in industrial areas: additional protection measures, if necessary for different employs, must be adopted and assured by the person responsible for the installation. IMPORTANT: the components supplied by Rossi must be incorporated into machinery and should not be commissioned before the machinery in which the components have been incorporated conforms to: – Machinery directive 2006/42/EC and subsequent updatings;
10 - Sound levels
19
Painting table
20
Table of tightening torques for axial fastening bolts and shrink disc
20
Table of tightening torques for fastening bolts (foot and flange)
20
Table of tightening torques for plugs
20
Gear reducer troubles: causes and corrective actions
21
in particular, possible safety guards for shaft ends not being used and for eventually accessible fan cover passages (or other) are the Buyer’s responsibility; – «Electromagnetic compatibility (EMC)» directive 2004/108/ EC and subsequent updatings. When operating on gear reducer (gearmotor) or on components connected to it the machine must be at rest: disconnect motor (including auxiliary equipments) from power supply, gear reducer from load, be sure that safety systems are on against any accidental starting and, if necessary, pre-arrange mechanical locking devices (to be removed before commissioning). If deviations from normal operation occur (temperature increase, unusual noise, etc.) immediately switch off the machine. The products relevant to this handbook correspond to the technical level reached at the moment the handbook is printed. ROSSI MOTORIDUTTORI reserves the right to introduce, without notice, the necessary changes for the increase of product performances.
2 - Operating conditions Gear reducers are designed for industrial applications according to name plate data, at ambient temperature 0 4 +40 °C (with peaks at -10 °C and +50 °C), maximum altitude 1 000 m. Not allowed running conditions: application in aggressive environments having explosion danger, etc. Ambient conditions must comply with specifications stated on name plate.
3 - How supplied 3.1 - Receipt At receipt verify that the unit corresponds to the one ordered and has not been damaged during the transport, in case of damages, report them immediately to the courier. Avoid commissioning gear reducers and gearmotors, that are even if slightly damaged. 3.2 - Name plate Every gear reducer presents a name plate in anodised aluminium containing main technical information relevant to operating and constructive specifications and defining, according to contractual agreements, the application limits (see fig. 1); the name plate must not be removed and must be kept integral and readable. All name plate data must be specified on eventual spare part orders. 3.3 - Painting Products are painted according to the painting table shown on page 20. Before adding further coats of paint (use dual-compound paints only), properly protect the seal rings (which must neither be damaged nor painted), degrease and sand the gear reducer (or gearmotor) surfaces. 3.4 - Protections and packing Overhanging free shaft ends and hollow shafts are treated with protective anti-rust long life oil and protected with a plastic (polyethylene) cap (only up to D ø 48 mm for overhanging shafts, D ø110 mm for hollow shafts). All internal parts are protected with protective anti-rust oil.
IT
EN
Designation (see table on the right)
Two months and year of manufacture
Non-standard designs
Mounting position (when differing from IM B3 or B5)
Motor power Gearmotor output speed
IT
Gear reducer nominal power
Gearmotor service factor Transmission ratio
Designation Machine Train of gears R, MR R, MR R, MR R, MR R R
V, IV, 2IV 2I, 3I I, 2I, 3I, 4I CI, ICI, C2I, C3I C 2I
Size
Design
32 ... 250 32 ... 180 40 ... 631 40 ... 631 80 ... 320 85 ... 250
UO ... FC ..., PC ..., UC ... UP ... UO ... PO ..., FO ... OP
Product Worm Coaxial Parallel shafts Right angle shafts Right angle shafts Shaft mounted
Ø Flange - motor shaft Fig. 1 (for more information, see Rossi technical catalogs; consult us).
Note: Starting from 04/05/2010 the company name ROSSI MOTORIDUTTORI S.p.A. has been changed into Rossi S.p.A., and the nameplates have been updated accordingly. Attention! for the maintenance, installation of gear reducers coupled with synchronous and asynchronous servomotors (even if with a different name plate) follow the instructions of present handbook.
EN
Unless otherwise agreed in the order, products are adequately packed: on pallet, protected with a polyethylene film, wound with adhesive tape and strap (bigger sizes); in carton pallet, wound with adhesive tape and strap (smaller sizes); in carton boxes wound with tape (for small dimensions and quantities). If necessary, gear reducers are conveniently separated by means of anti-shock foam cells or of filling cardboard. Do not stock packed products on top of each other.
4 - Storing Surroundings should be sufficiently clean, dry and free from excessive vibrations (veff ø 0,2 mm/s) to avoid damage to bearings (excessive vibration should also be guarded during transit, even if within wider range) and ambient storage temperature should be 0 4 +40 °C: peaks of 10 °C above and below are acceptable. The gear reducers filled with oil must be positioned according to the mounting position mentioned on the order during transport and storage. Every six months rotate the shafts (some revolutions are sufficient) to prevent damage to bearings and seal rings. Assuming normal surroundings and the provision of adequate protection during transit, the unit is protected for storage up to 1 year. For a 2 year storing period in normal surroundings it is necessary to pay attention also to following instructions: – generously grease the sealings, the shafts and the unpainted machined surfaces, if any, and periodically control conservation state of the protective anti-rust oil; – for gear reducers and gearmotors supplied without oil: insert anticondensation pastilles into the gear reducers to be replaced before due date and remove them before commissioning (as alternative completely fill the gear reducers with lubrication oil and the specified level before commissioning). For storages longer than 2 years or in aggressive surroundings or outdoors, consult Rossi.
5 - lnstallation 5.1 - General Before the installation, verify that: – there were no damages during the storing or the transport; – design is suitable to the environment (temperature, atmosphere, etc.); – electrical connection (power supply, etc.) corresponds to motor name plate data; – used mounting position corresponds to the one stated in name plate. Attention! When lifting and transporting the gear reducer or gearmotor use through holes or tapped holes of the gear reducer casing; be sure that load is properly balanced and provide lifting systems, and cables of adequate section. If necessary, gear reducer and gearmotor masses are stated in Rossi technical catalogues. Be sure that the structure on which gear reducer or gearmotor is fitted is plane, levelled and sufficiently dimensioned in order to assure fitting stability and vibration absence (vibration speed veff ø 3,5 mm/s for PN ø 15 kW and veff ø 4,5 mm/s for PN > 15 kW are acceptable), keeping in mind all transmitted forces due to the masses, to the torque, to the radial and axial loads. For the dimensions of fixing screws of gear reducer feet and the depth of tapped holes consult the Rossi technical catalogues. Carefully select the length of fixing screws when using tapped holes for gear reducer fitting, in order to assure a sufficient meshing thread length for the correct gear reducer fitting to the machine without breaking down the threading seat. Attention! Bearing life and good shaft and coupling running depend on alignment precision between the shafts. Carefully align the gear reducer with the motor and the driven machine (with the aid of shims if need be, for gear reducers size ù 400 use level tapped holes), interposing flexible couplings whenever possible.
Incorrect alignment may cause breakdown of shafts and/or bearings (which may cause overheatings) which may represent heavy danger for people. Do not use motor eyebolts when lifting the gearmotors. Position the gear reducer or gearmotor so as to allow a free passage of air for cooling both gear reducer and motor (especially at their fan side). Avoid: any obstruction to the air flow; heat sources near the gear reducer that might affect the temperature of cooling air and of gear reducer (for radiation); insufficient air recycle and applications hindering the steady dissipation of heat. Mount the gear reducer or gearmotor so as not to receive vibrations. Mating surfaces (of gear reducer and machine) must be clean and sufficiently rough (approximately Ra ù 6,3 mm) to provide a good friction coefficient: remove by a scraper or solvent the eventual paint of gear reducer coupling surfaces. When external loads are present use pins or locking blocks, if necessary. When fitting gear reducer and machine and/or gear reducer and eventual flange B5 it is recommended to use locking adhesives on the fastening screws (also on flange mating surfaces). Before wiring-up the gearmotor make sure that motor voltage corresponds to input voltage. If direction of rotation is not as desired, invert two phases at the terminals. Y-D starting should be adopted for no-load starting (or with a very small load) and for smooth starts, low starting current and limited stresses, if requested. If overloads are imposed for long periods or if shocks or danger of jamming are envisaged, then motor-protection, electronic torque limiters, fluid couplings, safety couplings, control units or other similar devices should be fitted. Usually protect the motor with a thermal cut-out however, where duty cycles involve a high number of on-load starts, it is necessary to utilise thermal probes for motor protection (fitted on the wiring); magnetothermic breaker is unsuitable since its threshold must be set higher than the motor nominal current of rating. Connect thermal probes, if any, to auxiliary safety circuits. Use varistors and/or RC filters to limit voltage peaks due to contactors. When gear reducer is equipped with a backstop device1), provide a protection system where a backstop device breaking could cause personal injury or property damage. Whenever a leakage of lubricant could cause heavy damages, increase the frequency of inspections and/or envisage appropriate control devices (e.g.: remote level gauge, lubricant for food industry, etc.). In polluting surroundings, take suitable precautions against lubricant contamination through seal rings or other. For outdoor installation or in a hostile environment (atmospheric corrosivity category C3 according to ISO 12944-2), protect the gear reducer or gearmotor with a proper dual-compound anticorrosion paint; added protection may be afforded by applying water-proof grease (especialIy around the rotary seating of seal rings and at shaft end access points). Gear reducers and gearmotors should be protected whenever possible and by appropriate means from solar radiation and extremes of weather: protection becomes essential when high or low speed shafts are vertically disposed or when the motor is installed vertical with fan uppermost. For ambient temperature greater than +40 °C or less than 0 °C, consult Rossi. When gear reducer or gearmotor is supplied with water cooling by coil or independent cooling unit, see ch 7.
1) The presence on gear reducer of backstop device is stated by the arrow near the low speed shaft, indicating the free rotation, excluding shaft mounted gear reducers where B or C designs are stated (see Rossi technical catalogues).
5.2 - Fitting of components to shaft ends It is recommended that the holes of parts keyed onto shaft ends should be machined to H7 tolerance; for high speed shaft ends having D ù 55 mm, tolerance G7 is permissible provided that the load is uniform and light; for low speed shaft end having D ø 180 mm, tolerance must be K7 if load is not uniform and light. Before mounting, thoroughly clean mating surfaces and lubricate against seizure and fretting corrosion. Attention! Installing and removal operations should be carried out with the aid of jacking screws and pullers using the tapped hole at the shaft butt-end (see table in fig. 2) taking care to avoid impacts and shocks which may irremediably damage the bearings, the circlips or other parts, for H7/m6 and K7/j6 fits it is advisable that the part to be keyed is preheated to a temperature of 80 4 100 °C. Shaft ends d Ø
11 4 00 14 4 19 24 4 28 30 4 38 42 4 55 60 4 75 80 4 95 100 4 110 125 4 140 160 4 210 240 4 320
M 5 M 6 M 8 M 10 M 12 M 16 M 20 M 24 M 30 M 36 M 45
EN
Fig. 2
UT.C 666
The couplings having a tip speed on external diameter up to 20 m/s must be statically balanced; for higher tip speeds they must be dynamically balanced. Where the transmission link between gear reducer and machine or motor generates shaft end loads, (see fig. 3), ensure that: – loads do not rise above catalogue values; – transmission overhang is kept to a minimum; – gear-type transmissions must guarantee a minimum of backlash on all mating flanks; – drive-chains should not be tensioned (if necessary – alternating loads and/or motion – foresee suitable chain tighteners); – drive-belts should not be over-tensioned.
Incorrect
IT
Fig. 5a
UT.C 886
D Ø
Attention! For vertical ceiling-type mounting and only for gear reducers equipped with locking rings or bush, gear reducer support is due only to friction, for this reason it is advisable to provide it with a fastening system. When installing and removing gear reducers and gearmotors with hollow low speed shaft incorporating a circlip groove – whether with keyway or shrink disc – proceed as per fig. 4a and 4b, respectively, on page 12. Warning. Even if low speed shafts are principally machined within H7 tolerance, a check using a plug could detect two areas with slightly smaller diameters (see Fig. 5a): this reduction is intentional and does not affect the quality of keying - which in fact will be improved in terms of duration and precision - and it does not represent an obstacle to the assembly of a machine shaft end executed according to the usual methods, such as to the one shown on Fig. 4a.
Correct
Incorrect Fig. 3
Correct UT.C 117
5.3 - Shaft-mounting When shaft mounted, the gear reducer must be supported both axially and radially (also for mounting positions B3 ... B8) by the machine shaft end, as well as anchored against rotation only, by means of a reaction having freedom of axial movement and sufficient clearance in its couplings to permit minor oscillations always in evidence without provoking dangerous overloading on the gear reducer. Lubricate with proper products the hinges and the parts subject to sliding; when mounting the screws it is recommended to apply locking adhesives. For the mounting of the “kit using reaction disc springs” (sizes ø125 parallel shafts) use the tapped butt end hole on the shaft end of the driven machine and the flat machined chamfered surface for compressing and fitting the disc springs into the reaction recess. Concerning the reaction system, follow the project indications stated in the technical catalogues Rossi. When-ever personal injury or property damage may occur, foresee adequate supplementary protection devices against: – rotation or unthreading of the gear reducer from shaft end of driven machine following to accidental breakage of the reaction arrangement; – accidental breakage of shaft end of driven machine. 5.4 - Hollow low speed shaft For machine shaft ends onto which the hollow shafts of gear reducers are to be keyed, h6, j6, and k6 tolerances are recommended, according to requirements. Important! The shoulder diameter of the shaft end of the driven machine abutting with the gear reducer must be at least 1,18 4 1,25 times the internal diameter of hollow shaft. For other data on machine shaft end, in case of standard hollow low speed shaft, stepped shaft, with locking rings or bush, with shrink disc see Rossi technical catalogues.
In order to remove the hollow low speed shaft of the parallel and right angle shaft gear reducers (this is the first operation to pergroove side d form when disassembling the gear reducer) turn the shaft until the keyway is facing the intermediate shaft as indicated in fig. 5b and push the shaft from the refUT.C 322 opposite side to groove erence groove side (circumFig. 5b ferencial keyway on shaft shoulder). The system shown in fig. 4c and 4d, page 12, is good for axial fastening; when the shaft end of the driven machine has no shoulder (as in the lower half of the drawing) a spacer may be located between the circlip and the shaft end itself. Parts in contact with the circlip must have sharp edges. The use of locking rings (fig. 4e, page 12) or locking bush (fig. 4f page 12),will permit easier and more accurate installing and removing and eliminate backlash between the key and keyway. The locking rings or bush are fitted after mounting and after having carefully degreased the coupling surfaces. Do not use molybdenum bisulphide or equivalent lubricant for the lubrication of the parts in contact. When tightening the bolt, we recommend the use of a locking adhesive. Respect the tightening torques stated in the table on page 20. In case of axial fastening with locking rings or bush – especially when having heavy duty cycles, with frequent reversals – verify, after some hours of running, the bolt tightening torque and eventually apply the locking adhesive again. When fitting with shrink disc (fig. 4g, page 12) proceed as follows: – carefully degrease the surfaces of hollow shaft and shaft end of driven machine to be fitted; – mount the gear reducer onto the shaft end of driven machine following the method indicated in fig. 4a, page 12; – gradually and uniformly tighten the screws of shrink disc by a continuous sequence (not crossing) and during several phases up to a torque stated in the table on page 20; – at operation end verify the screw tightening torque by means of a dynamometric key (flat, when it is mounted onto machine end).
6.2 - Lubrication table Product
IT
Worm sizes 32 ... 81
How supplied* and plugs
Directions for first filling
FILLED WITH SYNTHETIC OIL AGIP Blasia S 320, KLÜBER Klübersynth GH 6-320, MOBIL Glygoyle HE 320, SHELL Tivela S 320 Worm speed ø 280 min-1 KLÜBER Klübersynth GH 6-680 MOBIL Glygoyle HE 680 SHELL Tivela S 680 Filler plug 1 filler plug sizes 32 ... 64
Filler/drain plug 2 filler/drain plugs for sizes 80, 81
EN Worm sizes 100 ... 250
Coaxial sizes 32 ... 41 Right angle shaft (cat. L) sizes 80 ... 125
WITHOUT OIL (except different statement on Before putting into lubrication name plate) service, fill to specified level with synthetic oil (AGIP Blasia S, ARAL Degol GS, BP-Energol SG-XP, MOBIL Glygoyle HE, SHELL Tivela S ... , KLÜBER Klübersynth GH 6...) having the ISO viscosity grade given in the table. Filler plug with valve, drain and level plug
ISO viscosity grade [cSt] Worm speed min-1
2 800 4 1 400 3) 1 400 4 710 3) 710 4 355 3) 355 4 180 3) < 180
Ambient temperature 0 4 +40 °C2) Gear reducer size 100 320 320 460 680 680
125 ... 161 200, 250 B31), V5, V6 B6, B7, B8 B31), V5, V6 B6, B7, B8 320 680
320 460 680
220 460
320 460
220
220 320
460 680
1) Not stated on the name plate. 2) Peaks of 10 °C above and 10 °C (20 °C for ø 460 cSt) below the ambient temperature range are acceptable. 3) For these speeds we advise to replace oil after running-in.
FILLED WITH SYNTHETIC GREASE SHELL Tivela GL 00 IP Telesia Compound A MOBIL Glygoyle Grease 00 Filler/drain plug (only for coaxial)
FILLED WITH SYNTHETIC OIL KLÜBER Klübersynth GH 6-220 MOBIL Glygoyle 30 SHELL Tivela S 220 Coaxial sizes 50 ... 81 Parallel and right angle shaft sizes 40 ... 81
Filler/drain plug 2 filler/drain plugs for sizes 80, 81
Coaxial sizes 100 ... 180
WITHOUT OIL** (except different statement on lubrication name plate)
Parallel and right angle shaft sizes 100 ... 631 Right angle shaft (cat. L) sizes 160 ... 320 Shaft mounted
Filler plug with valve (with breathing for shaft mounted gear reducers), drain and level plugs
Before putting into service, ISO viscosity grade [cSt] fill to specified level with Speed n2 Ambient temperature1) [°C] mineral oil (AGIP Blasia, -1 ARAL Degol BG, BP-Energol min mineral oil synthetic oil GR-XP, ESSO Spartan EP, IP Right Mellana oil, MOBIL Mobilgeangle shaft Others 0 4 20 10 4 40 0 4 40 ar 600, SHELL Omala, TEXA> 710 000 > 224 150 150 150 CO Meropa, TOTAL Carter 710 4 280 224 4 22,4 150 220 220 EP) or polyglycol** synthe280 4 90 22,44 5,6 220 320 320 tic oil (KLÜBER Klübersynth GH6 ..., MOBIL Glygoyle, < 90 000 < 5,6 320 460 460 SHELL Tivela S) or polyalof 10 °C (20 °C) below and 10 °C above the ambient temperature phaolefines** synthetic oil 1) Peaks range are acceptable. (AGIP Blasia SX, CASTROL Tribol 1510, ELF Reductelf SYNTHESE, ESSO Spartan SEP, KLÜBER Klübersynth EG4, MOBIL SHC Molykote L11 ...) having the ISO viscosity grade given in the table.
Independently-lubricated bearings, motor-bearings, backstop device fitted to motor: lubrication is «for life» (except some cases of motors in which relubrication device is adopted). Should there be either a possibility of the grease becoming contaminated, or a very heavy type of duty-cycle, it is good policy to check on the state of the grease (between one change and the next, or every year or 2 years) and remove and replace grease in independently-lubricated bearings (every change or every other change, or every 2 or 4 years). Bearings should be filled with ESSO BEACON 3 bearing-grease for ball bearings, KLÜBER STABURAGS NBU 8 EP for roller bearings; lubricate the backstop device with ESSO BEACON 2.
Oil-change interval and lubricant quantity
Oil quantity [l] for worm gear reducers sizes 32 ... 81
For the other sizes the quantity is given by the level stated by the proper plug.
Size 32 40 50 63, 64 80, 81
R V, MR V B31), V5, B6, B7 B81) V6 0,16 0,26 0,4 0,8 1,3
0,2 0,35 0,6 1,15 2,2
R IV, MR IV B31), V5, B6, B7 B81) V6
0,16 0,26 0,4 0,8 1,7
0,2 0,32 0,5 1 1,5
0,25 0,4 0,7 1,3 2,5
B31)
0,2 0,32 0,5 1 2
MR 2IV B6, B7 B81)
– 0,42 0,6 1,2 1,7
– 0,5 0,8 1,55 2,8
V5, V6
– 0,42 0,6 1,2 2,3
IT
– 0,42 0,6 1,2 1,8
1) Not stated on name plate (B8, only sizes 32 ... 64). Ambient temperature 0 4 +40 °C with peaks up to –20 °C and +50 °C.
EN An overall guide to oil-change interval is given in the table, and assumes pollution-free surroundings. Where heavy overloads are present, halve the values.
Oil temperature [°C]
Oil-change interval [h]
ø 65 65 4 80 80 4 95 95 4 110
18 000 12 500 9 000 6 300
Apart from running hours, replace or regenerate the oil each 5 4 8 years according to size, running and environmental conditions.
Grease quantity [kg] for coaxial gear reducers R 2I MR 2I, 3I Size B31), B6, B7, B8 V5, V6 B51)
Lubrication «for life» (assuming external pollution-free environment).
0,14 0,26
32 40, 41
0,25 0,47
V1, V3
0,1 0,19
0,18 0,35
1) Non stated on name plate Ambient temperature 0 4 +40 °C with peaks up to –20 °C and +50 °C.
Lubrication «for life» (assuming external pollution-free environment). Oil quantity [l] for sizes 50 ... 81 Coaxial size
R 2I, 3I MR 2I, 3I B6, B7, V5 B31) B8, V6
50, 51 63, 64 80, 81
0,8 1,6 3,1
1,1 2,2 4,3
1,4 2,8 5,5
1) Not stated on name plate. 2) Values valid for R 2I; for MR 2I the values are respectively: 0,8; 1,2; 2,3. 3) The first reduction stage (the first two for 4I) is lubricated with grease for life. Ambient temperature 0 4 +40 °C with peaks up to –20 °C and +50 °C.
Parallel size
RI
R 2I, MR 2I
40, 00 50, 00 63, 64 80, 81
B31), B7 B81), – – – – 0,7 0,8 1,2 1,5
Right angle size
R CI, MR CI B31), V5, B8 B6, B7 V6,
40, 00 50, 00 63, 64 80, 81
0,26 0,4 0,8 1,3
B6, B31), B62) V5, V6 B81), – 0,4 0,9 – 0,6 0,9 1,0 0,9 1,4 1,9 1,5 2,7
0,35 0,60 1,00 2,00
0,3 0,45 0,95 1,80
An overall guide to oil-change interval is given in the table, and assumes pollution-free surroundings. Where heavy overloads are present, halve the values. Apart from running hours: — replace mineral oil each 3 years; — replace or regenerate synthetic oil each 5 4 8 years according to gear reducer size, running and environmental conditions. The oil quantity is given by the level stated by the proper plug.
R 3I, MR 3I
B7, V5, V6 0,55 0,80 1,20 2,30
B31), B81), 0,47 0,70 1,00 1,70
MR 4I
B7, B6 V53), V6 0,7 0,6 1,05 0,9 1,50 1,3 2,90 2,5
R ICI, MR ICI B31), B71),
B6
0,31 0,45 1,00 1,60
0,5 0,8 1,6 2,7
65 80 95 110
1) 1) 1) 1)
B7, V6, – – 1,4 2,7
V53) – – 1,3 2,5
MR C3I
B8
V5, V6,
B31), B71),
B6
B8
V5, V6,
0,40 0,65 1,20 2,20
0,35 0,50 1,15 2,00
– 0,5 1,2 1,9
– 0,9 1,8 3,0
– 0,7 1,4 2,5
– 0,55 1,35 2,30
Oil temperature [°C] ø 65 4 80 4 95 4
B31), B6 B81), – – – – 1,1 1,8 1,9 3,2
Oil-change interval [h] mineral oil synthetic oil 8 000 4 000 2 000 –
25 000 18 000 12 500 9 000
1) Values admissible only for parallel, right angle shaft gear reducers (cat. G and L) an for non-continuous duties.
** Identification through specific lubrication name plate. ** Lubrication with synthetic oil (polyglycol basis must be with special internal painting; polyalphaolefines basis is advisable for sizes > 200 and obligatory for sizes > 400). It is always recommended, particularly for: high speed gear reducers, increase of oil-change interval («long life»), increase of the ambient temperature range, increase of the thermal power or decrease of oil temperature.
6 - Lubrication
EN
UT.C 764
IT
6.1 - General Depending on type and size, gear reducers and gearmotors may be grease-lubricated and supplied FILLED WITH GREASE, or (synthetic or mineral) oil-lubricated and supplied FlLLED WlTH OlL or WlTHOUT OIL depending on type and size (see ch. 6.2). When supplying WITHOUT OIL, the filling up to specified level (normally stated by means of transparent level plug) is Buyer’s responsibility. Every gear reducer has a lubrication plate. Concerning lubricant type and quantity, gear reducer type, how supplied, plugs, filling instructions, oil-change interval, etc. see lubrication table (6.2). Be sure that for gear reducers and gearmotors size ù 100, the filler plug is provided with a valve (symbol ); otherwise, replace it with the one normally supplied with. When gear reducer or gearmotor is provided with a spilway plug (red colour) fill after unscrewing a.m. plug in order to check the obtained level by oil outlet. When gear reducer or gearmotor is provided with a level plug with rod, fill with oil up to specified level on rod. When gear reducer or gearmotor is supplied with a level plug (size ù100), the necessary lubricant quantity is that which reaches a.m. Ievel in center line of plug (gear reducer at rest) and not the approximate quantity given on the catalogue. Usually bearings are automatically and continuously lubricated (bathed, splashed, through pipes or by a pump) utilising the main gear reducer lubricant. The same applies for backstop devices, when fitted to gear reducers. In certain gear reducers in vertical mounting positions V1, V3, V5 and V6, and right-angle shaft gear reducers in horizontal positions B3, B6 and B51 (though not gearmotors in this case, for which the above indications hold good) upper bearings are independently lubricated with a special grease «for life», assuming pollution-free surroundings. The same applies for motor bearings (except some cases in which relubrication device is adopted) and backstop devices when fitted to motors. Always be sure that the gear reducer is located as per the mounting position ordered, which appears on the name plate. When no indication is given, the gear reducer may be used in horizontal mounting position B3 or B5 (B3, B8, worm gear reducers size ø 64), or vertical position V1 (in the case of right angle shaft gear reducers in the design incorporating flange FO1...). Combined gear reducer units. Lubrication remains independent, thus data relative to each single gear reducer hold good. 6.3 - Extruder support lubrication (parallel and right angle shaft) The lubrication of extruder support is separate from the gear reducer, except: – for designs HA ... HC; – in presence of the independent cooling unit, if applied to lubricate both the gear reducer and the support. The separate lubrication of extruder support sensibly improves the reliability and real life of the axial bearing; the separation between gear reducer and support is granted by a seal ring. With separate lubrication, for the extruder support, use polyalphaolephines based synthetic oil (MOBIL SHC XMP 680, CASTROL Tribol 1510/680) with ISO 680 cSt viscosity grade. With common lubrication (designs HA ... HC in presence of independent cooling unit, if applied to lubricate both the gear reducer and the support), lubricant ISO viscosity grade must be according to the instructions given in ch. 6.2 «lubrication table» and oil must be polyalphaolephine based synthetic type. For the filling up of oil of extruder support, see the table below. Gear reducer size 125 ... 451
Lubrication of extruder support Separate lubrication1) Joint lubrication2) Filling up to the level (of support)
Filling up to the level (of gear reducer)
1) Support with metal filler plug with filter and valve, level and draining plug. 2) The level is metal only in the gear reducer casing.
For the lubrication of gear reducer refer to ch. 6.2, lubrication table.
7 - Cooling system 7.1 - Cooling by fan If there is fan on the gear reducer verify that there is sufficient space allowing for adequate circulation of cooling air also after fitting coupling protection. If a coupling protection is fitted (drilled case or wire netting), smooth, the coupling hub, if necessary.
air
7.2 - Water cooling by coil The presence of coil is given by water inlets (pipes DIN 2353) protruding from the casing as shown in the following figure. Size d A1) spanner Ø 5 125 ... 180 12 140 22 200 ... 280 12 150 22 320 ... 360 16 160 30 A 400 ... 631 16 200 30 1) These values for some mounting positions and designs can vary.
Attention: Do not tamper with the eventual stop plate in order to keep the pipes them locked; in particular keep the pipe locked while tightening the nut of connection pipe. Water fed into the system must: – be not too hard; – be at max temperature +20 °C; – flow at 10 4 20 dm3/min; – have a pressure 0,2 4 0,4 MPa (2 4 4 bar). Where ambient temperature may be less than 0 °C, make provision for water drain and compressed air inlet, so as to be able to empty out the coil completely and avoid freezing up. When risking high input pressure peaks, install a safety valve set to a proper operating threshold. 7.3 - Independent cooling unit See specific documentation supplied together with the unit.
8 - Commissioning Carry out an overall check, making particularly sure that the gear reducer is filled with lubricant. Where star-delta starting is being used, input voltage must match the motor lower voltage (D connection). For asynchronous three-phase motor, if the direction of rotation is not as desired, invert two phases at the terminals. Before running gear reducers fitted with backstop device, make sure that the direction of rotation in machine, gear reducer and motor all correspond correctly. Attention! One or more startings in the false direction, even if short, could irremediably damage the backstop device, the coupling seats and/or the electric motor. A running-in period is advisable: – of approx. 400 4 1 600 h for gear reducers with worm gear pairs in order to reach maximum efficiency; – of approx. 200 4 400 h for gear reducers with bevel and/or cylindrical gear pairs in order to reach maximum functionality. The temperature of both gear reducer and lubricant may well rise beyond normal values during running-in. After the running-in period it may be necessary to verify the gear reducer fastening bolt tightness. Note: worm gear reducer efficiency is lower in the first running hours (about 50) and at every cold starting (efficiency will be better with oil temperature increasing). For further information consult Rossi technical catalogues.
9 - Maintenance 9.1 - General At machine rest, verify at regular intervals (more or less frequently according to environment and use): a) all external surfaces are clean and air passages to the gear reducer or gearmotors are free, in order that cooling remains fully effective; b) oil level and deterioration degree (check with cold gear reducer at rest); c) the correct fastening screws tightening. During the operation check: – noise level; – vibrations; – seals; – etc. Attention! After a running period, gear reducer (excluding the shaft mounted gear reducers) is subject to a light internal overpressure which may cause burning liquid discharge. Therefore, before loosening whichever plug wait until gear reducer has become cold; if not possible, take the necessary protection measures against burning due to warm oil contact. ln all cases, always proceed with great care. Maximum oil temperatures indicated in lubrication table (see ch.6.2) do not represent a hindrance to the gear reducer regular running. Oil change. Execute this operation at machine rest and cold gear reducer. Prearrange a proper drain oil collection, unscrew both the drain plug and the filler plug in order to facilitate oil draining; dispose the exhaust lubricant in compliance with the laws in force.
Wash the inside part of gear reducer housing using the same oil type suitable for the running; the oil used for this wash can be applied for further washings after proper filtering by 25 μm of filtration standard. Fill in the gear reducer again up to level. It is always recommended to replace the seal rings (see ch. 9.3) When dismounting the cap (whenever gear reducers are provided with), reset the sealing with adhesive on cleaned and degreased mating surfaces. 9.2 - Coil In case of long non-running periods at ambient temperatures lower than 0 °C, the coil should be emptied out using compressed air to blast out all the coolant, so as to avoid freezing-up which would cause the coil to break.
– the axial fastening system when foreseen (self locking screw on motor shaft butt-end with washer and spacer or hub clamp with 1 or more dowels, fig. a); for the cases foreseen without axial fastening (fig. b), apply adhesive type LOXEAL 58-14 also on the motor shaft part laying under the pinion; – in case of axial fastening system with hub clamp and dowels, make sure that they do not overhung from spacer external surface: screw the dowels completely and, if necessary, imprint the motor shaft with a point; – grease (with grease type KLÜBER Petamo GHY 133N) the pinion teeth, the seal ring rotary seating and the ring itself, and assemble carefully.
9.3 - Seal rings It is always recommended that the seal rings are replaced with new ones when they are removed or during periodic checks of gear reducer; in this case, the new ring should be generously greased and positioned so that the seal line does not work on the same point of sliding contact as the previous ring. Oil seals must be protected against heat radiation, also during the shrink fitting of parts, if applicable. Durating depends on several factor such as dragging speed, temperature, ambient conditions, ect.; as a rough guide; it can vary from 3 150 to 25 000h. 9.4 - Motor replacement Since gearmotors are realised with standardised motor, motor replacement – in case of failure – is extremely easy. Simply observe the following instructions: – be sure that the mating surfaces are machined under accuracy rating (IEC 60072-1); – clean surfaces to be fitted thoroughly; – check and, if necessary, lower the parallel key so as to leave a clearance of 0,1 4 0,2 mm between its top and the bottom of the keyway of the hole. If shaft keyway is without shoulder, lock the key with a pin. For worm gearmotors MR V, parallel shaft gearmotrs MR 2I and MR 3I 140 ... 360, right angle shaft gearmotors MR CI, C2I (motor shaft end keyed directly into the worm, the cylindrical or bevel pnion shaft, respectively); – check that the fit-tolerance (push-fit) between hole and shaft end is G7/j6 for D ø 28 mm, F7/k6 for D ù 38 mm; – lubricate surfaces to be fitted against fretting corrosion. For parallel shaft gearmotors (2I, 3I) with motor size 200 ... 315 and gearmotors MR V, MR 2I and MR CI with non-standard design «Square flange for servomotors», proceed as follows for disassembling: – align the key through hole with the tightening screw of the hub clamp; – loosen the tightening screw and consequently the hub clamp; – disassemble the motor. For worm gearmotors MR IV and MR 2IV, parallel shaft gearmotors MR 3I 40 ... 125 and MR 4I, right angle shafts gearmotors MR ICI and MR C3I, coaxial gearmotors (cylindrical pinion keyed on to the motor shaft end); – check that the fit-tolerance (standard locking) between hole and shaft end is K6/j6 for D ø 28 mm, and J6/k6 for D ù 38 mm; – make sure that the motors have bearing location and overhang (distance S) as shown in the table; Motor size 63 71 80 90 100 112 132 160 180 200 225 250 280
Min dynamic load capacity daN Front 450 630 900 1 320 2 000 2 500 3 550 4 750 6 300 8 000 10 000 12 500 16 000
Rear 335 475 670 1 000 1 500 1 900 2 650 3 350 4 500 5 600 7 100 9 000 11 200
Max dimension ‘S’ mm 16 18 20 22,5 25 28 33,5 37,5 40 45 47,5 53 56
– mount onto the motor shaft as follows: – the spacer pre-heated at 65° C treating the relevant motor shaft area with adhesive type LOXEAL 58-14 and checking that between keyway and motor shaft shoulder there is a cylindrical part ground by 1,5 mm at least; pay attention not to damage the external surface of spacer; – the key in the keyway, making sure that a contact length of at least 0,9 times the pinion width is present; – the pinion pre-heated at 80 ÷ 100 °C;
IT
EN
9.5 - Bearings Since there are many different types of bearings in a gear reducer (roller, tapered roller, straight roller, etc.) and each bearing works with different loads and speeds depending on the input speed, the nature of the load of the driven machine, the transmission ratio, etc., and with different lubricants (oil bath, oil splash, grease, oil circulation, etc.), it is not possible to define any periodical maintenance and replacement of bearings in advance. If a precautionally maintenance is required, undertake periodical checks to verify noise level and vibration with the help of appropiate diagniostic equipment and instruments. If the measured values worsen even slightly it is necessary to stop gear reducer or gear motor and after having inspected inside the unit replace the bearings which are subject to breakdown. 9.6 - Metal filler plug with filter and valve When the gear reducer or gearmotor (size ù 100) is equipped with metal filler plug with filter and valve (see fig.), in order to clean it, it is necessary to unscrew it from the gear reducer (preventing any debris or other foreign items from entering the reducer, disassemble the cover, wash it with solvent, dry with compressed air and reassemble it). This operation is to be made according to environment conditions.
10 - Sound levels Most of the Rossi product range is characterised by sound pressure levels L¯ pA (mean value of mea-surement, assuming nominal load and input speed n1 = 1 400 min -1, at 1 m from external profile of gear reducer standing in free field on a reflecting surface, according to draft proposal ISO/CD 8579) lower or equal to 85 dB(A). The table indicates the products which can exceed a.m. threshold. For further information about sound levels of every single product see Rossi technical catalogues.
Machine/Train of gears Parallel shaft
RI
iN
Size
< 3,15 > 160 >4
> 200
R 2I
all
> 320
R 3I
all
> 400
R 4I
< 160 > 500 > 200 > 630
Right angle shaft
Right angle shaft
R CI
all
> 320
R C2I
< 63
> 400
> 71
> 500
R C3I
all
> 630
RC
1
> 250
Painting table Product
Size
Internal painting
External painting Final color Blue RAL 5010
IT
Worm
32 … 81
Parallel and right angle
40 … 81
Coaxial type Worm
32 … 41 100 … 250
Coaxial type
50 … 81
Parallel and right angle
EN
Epoxy powder (prepainted)
100 … 631
Coaxial type
100 … 180
Right angle (cat. L) Right angle (cat. L)
160 … 320 80 … 125 –
Shaft mounted
Coaxial2)
56 … 142
Right angle shaft2)
85 … 142
Features Resistant to atmospheric and aggressive agents
Machined parts remain unpainted and are protected with an easily removable anti-rust oil (before painting Suitable for further coats of remove the protective oil) dual-compound paints only3)
Epoxy powder (prepainted)
Single-compound ester epoxy or phenolic resin basis primer (prepainted)
Notes
(atmospheric corrosivity category C3 according to ISO 12944-2)
The internal painting does not resist polyglycol synthetic oils (polyalphaolefines synthetic oils are suitable). (atmospheric corrosivity category C3 Remove by a scraper or according to ISO 12944-2). Suitable for further coats of solvent the possible paint of gear reducer coupling dual-compound paints only3) surfaces Machined parts are painted wih water-soluble polyacrylic Remove by a scraper or dual-compound enamel Water-soluble solvent the possible paint polyacrylic of gear reducer coupling dual-compound enamel surfaces Single-compound ester epoxy or phenolic resin basis primer (prepainted) + Water-soluble polyacrylic dual-compound enamel
Resistant to atmospheric and aggressive agents
Dual-compound epoxy Resistant to atmospheric Machined parts remain polyamide primer and aggressive agents unpainted and are protect+ (atmospheric corrosivity category C3 ed with an easily removable according to ISO 12944-2). Water-soluble dual-comanti-rust oil (before painting pound polyacrylic enamel Suitable for further coats of dual-compound paints only3) remove the protective oil) (matt black RAL 9005)
–
1) When gear reducers are coupled with servomotors (servogearmotors) the final colors is matt black RAL 9005. 2) Integrated low backlash planetary servogearmotors. 3) Before adding further coats of paint, properly protect the seal rings and carefully degrease and sand the gear reducer surfaces.
Table of tightening torques for axial fastening bolts and shrink disc2) Worm gear reducers size
32
40
50
—
63, 64,
—
80, 100 125, 160 161 81, 126,
—
Parallel and right angle shaft size
40
50
—
63
64
80
81
100 125 140
—
160 180 200 225 250 280 320, 360 400, 450, 500, 560, 630, 321, 401, 451, 501, 561, 631,
M [daN m] for rings or bush
2,9
3,5
4,3
4,3
4,3
5,1
5,3
9,2
21
34
17
21
200
43
—
66
250
83
—
—
—
—
135 166 257 315
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Bolts for axial fastening UNI 5737-88 M81) M81) M101) M10 M10 M10 M10 M12 M14 M16 M16 M20 M20 M24 M24 M30 M30 M36 M36 M30 M30 M36 M36 M36 class 10.9 M [daN m] for shrink disc
—
0,4
—
1,2
1,2
—
3,0
Bolts for shrink disc UNI 5737-88 class 10.9
—
M5
—
M6 M6 M6
—
M8 M8 M8
1,2
3
3
—
6
6
10
10
25
25
25
25
49
49
49
49
84
— M10 M10 M12 M12 M16 M16 M16 M16 M20 M20 M20 M20 M24
1) For worm gear reducers UNI 5931-84. 2) The bolts of shrink disc must be gradually and uniformly tightened, with continuous sequence (not diagonally!) and in several phases up to the reaching of maximum tightening torque stated on table.
Table of tightening torques fastening bolts (foot and flange) Bolt
M (daN m) UNI 5737-88 class 8.8
M50 M60 M80 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30 M33 M36 M39 M42 M45 M48 M56
000,6 001,1 002,5 005,6 008,5 013,5 020,5 028,5 040,5 055,5 071,5 100,5 138,5 200,5 250,5 295,5 410,5 500,5 610,5 980,5
class 10.9 0000,85 0001,50 0003,55 0007,15 0012,85 0019,85 0029,85 0040,85 56 0077,00 0100,00 0140,00 0195,00 0280,00 0355,00 0420,00 0580,00 0710,00 0860,00 1380
Table of tightening torques for plugs Thread dimension
[daN m]
G 1/4’’ 16 MB G 1/2’’ G 3/4’’ G 1’’
0,7 1,4 1,4 1,4 2,5
Note - Class 8.8 is usually sufficient. - Before tightening the bolt be sure that the eventual centering of flanges are inserted properly - The bolts are to be diagonally tightened with the maximum tightening torque.
Gear reducer troubles: causes and corrective actions Trouble Excessive oil temperature
Anomalous noise
Lubricant leaking from seal rings
Possible causes
Corrective actions
Inadequate lubrication: – excessive or insufficient oil quantity;
Check: – oil level (gear reducer at rest) or quantity
– unsuitable lubricant (different type, too viscous, exhausted, etc.) wrong mounting position Too tightened taper roller bearings Worm gear reducer with excessive load during running-in Excessive ambient temperature Obstructed passage of air Slow or missing air recycle Radiance Inefficiency of auxiliary bearing lubrication system Worn, faulty or badly lubricated bearings
– lubricant type and/or state (see ch. 6.2 lubrication table); replace if necessary Change mounting position Consult Rossi Reduce the load
Inefficient or out of service oil cooling system: obstructed filter, insufficient oil (exchanger) or water (coil) flow rate, pump out of service, water temperature .20 °C, etc. One or more teeth with: – dents or spallings – excessive flanks roughness Worn, faulty or badly lubricated bearings Taper roller bearings with excessive clearance Vibrations Seal ring with worn, bakelized, damaged or false mounted seal lip Damaged raceway surface (scoring, rust, dent, etc.)
IT
Increase the cooling or correct the ambient temperature Eliminate obstructive material Arrange auxiliary ventilation Screen gear reducer and motor properly Check the pump and the pipes Consult Rossi Check pump, pipes, oil filter and safety devices efficiency (pressure switchs, thermostats, flow indicators, etc.) Consult Rossi Consult Rossi Consult Rossi Check the fastening and the bearings Replace seal ring (see ch. 8.3) Restore the raceway
Mounting position differs from the one stated on the Position the gear reducer correctly name plate Oil leaking from filler plug Too much oil Check oil level/quantity Incorrect mounting position Check mounting position Inefficient vent valve Clean/replace filler plug with vent valve Low speed shaft not rotating Broken key even with high speed shaft/ Consult Rossi Completely worn gear pair motor running Defective oil seals Consult Rossi Lubricant leaking from joints (covers or half-casing joints) Water in the oil Defective cooling coil or heat exchanger Consult Rossi Motor: see specific instructions.
NOTE When consulting Rossi state: – all data of gear reducer or gearmotor name plate; – nature and duration of failure; – when and under which conditions the failure occured; – during the warranty period, in order not to loose validity, do not disassemble nor tamper the gear reducer or gearmotor without approval by Rossi.
EN
1RWH
IT
EN
1RWHV
19 - Installazione e manutenzione
19 - Installation and maintenance
Il montaggio e lo smontaggio si effettuano con l’ausilio di WLUDQWL ed HVWUDWWRUL servendosi del foro filettato in testa all’estremità d’albero; per accoppiamenti H7/m6 e K7/j6 è consigliabile effettuare il montaggio a caldo riscaldando l’organo da calettare a 80 4 100 °C.
Installing and removal operations should be carried out with SXOOHUV and MDFNLQJVFUHZV using the tapped hole at the shaft butt-end; for H7/ m6 and K7/j6 fits it is advisable that the part to be keyed is pre-heated to a temperature of 80 4 100 °C.
$OEHUROHQWRFDYR
+ROORZORZVSHHGVKDIW
Per lo smontaggio dell’albero lento cavo (è la prima operazione da eseguire per smontare il riduttore) orientare la cava linguetta verso l’asse intermedio come indicato nella figura a fianco e spingere l’albero sul lato gola di riferimento (ved. cap. 18). Per il perno delle macchine sul quale va calettato l’albero cavo del riduttore, raccomandiamo le tolleranze h6, j6 oppure k6 secondo le esigenze. Altri dati secondo quanto indicato al paragrafo «Estremità d’albero» e «Perno macchina» (cap. 18). Per facilitare LO PRQWDJJLR H OR VPRQWDJJLR dei riduttori grandezze 64 ... 360 (con gola anello elastico), procedere come raffigurato nelle figg. a, b rispettivamente (escluso MR 3l 100 con grand. motore 112 e 3I 125 con grand. motore 132; interpellarci) Per MR 3I 64 ... 81, prima inserire nell’albero cavo del riduttore (dal lato opposto motore) la rosetta munita di vite e l’anello elastico, quindi montare sul perno macchina. Per il fissaggio assiale si può adottare il sistema raffigurato nelle figg. c, d. Per grandezze 64 ... 360, quando il perno macchina è senza battuta, si può interporre un distanziale tra l’anello elastico e il perno stesso (metà inferiore della figura d). Utilizzando gli DQHOOLGLEORFFDJJLR (grandezze 40 ... 63, fig. e), o la EXVVRODGLEORFFDJJLR (grandezze 64 ... 360, fig. f) si possono avere un montaggio e uno smontaggio più facili e precisi e l’eliminazione del gioco tra linguetta e relativa cava, sistema ad atrito FRPSDWLELOH con Atex. Gli anelli o la bussola di bloccaggio devono essere inseriti dopo il montaggio (per MR 3I 64 ... 81 inserire la bussola sul perno macchina o nell’albero cavo prima del montaggio; fare attenzione ad orientare la cava linguetta); il perno macchina deve essere come indicato al cap. 18 (o 20 nel caso di albero lento cavo: differenziato, con unità di bloccaggio). Non utilizzare bisolfuro di molibdeno o lubrificanti equivalenti per la lubrificazione delle superfici a contatto. Per il montaggio della vite si raccomanda l’impiego di DGHVLYL EORFFDQWL tipo LOCTITE 601. Per montaggi YHUWLFDOLDVRIILWWR interpellarci. In caso di fissaggio assiale con anelli o bussola di bloccaggio – soprattutto in presenza di cicli gravosi di lavoro, con frequenti inversioni del moto – verificare, dopo alcune ore di funzionamento, il momento di serraggio della vite ed eventualmente riapplicare l’adesivo bloccante. A richiesta si può fornire (cap. 20) la URVHWWD di montaggio, smontaggio (escluso grand. 40 ... 63) e fissaggio assiale riduttore con o senza gli DQHOOL o la EXVVRODGLEORFFDJJLR(dimensioni indicate in tabella) o l’albero lento cavo con XQLWjGLEORFFDJJLR (dimensioni indicate al cap. 20) e il FDSSHOORWWR GL SURWH]LRQH albero lento cavo. Le parti a contatto con l’eventuale anello elastico devono essere a spigolo vivo. Se vi sono pericoli per persone o cose derivanti da cadute o proiezioni del riduttore o di parti di esso, SUHYHGHUH DSSURSULDWH VLFXUH]]H contro: – la rotazione o lo sfilamento del riduttore dal perno macchina conseguenti a rotture accidentali del vincolo di reazione; – la rottura accidentale del perno macchina.
In order to remove the hollow low speed shaft (this is the first operation to perform when disassembling the gear reducer) turn the shaft until the keyway is facing the intermediate shaft, as shown in the drawing alongside, and push the shaft from the reference groove side (see ch. 18). For the shaft end of machines where the hollow shaft of the gear reducer is to be keyed, h6, j6 or k6 tolerances are recommended (according to requirements). Other details are given under «Shaft end» and «Shaft end of driven machine» (ch. 18). In order to have an easier LQVWDOOLQJDQGUHPRYLQJof gear reducer sizes 64 ... 360 with circlip groove proceed as per the drawings a, b, respectively (excluding MR 3l 100 with motor size 112 and 3I 125 with motor size 132; consult us). For MR 3I 64 ... 81 first insert the washer with screw and the circlip into gear reducer hollow shaft (on motor opposite side); then mount on machine shaft end. The system illustrated in the fig. c, d is good for axial fastening. For sizes 64 ... 360, when shaft end of driven machine has no shoulder a spacer may be located between the circlip and the shaft end itself (as in the lower half of the fig. d). The use of ORFNLQJULQJV(sizes 40 ... 63, fig. e), or of ORFNLQJEXVK (sizes 64 ... 360, fig. f) will permit easier and more accurate installing and removing and to eliminate backlash between key and keyway, friction system FRPSO\LQJ with Atex. The locking rings or the locking bush are fitted after mounting (for MR 3I 64 ... 81 insert the bush onto machine shaft end or into hollow shaft before mounting; pay attention when positioning the keyway); the shaft end of the driven machine must be as prescribed at ch. 18 (or 20 in case of hollow low speed shaft: stepped, with locking assembly). Do not use molybdenum bisulphide or equivalent lubricant for the lubrication of the parts in contact. When tightening the bolt, we recommend the use of a ORFNLQJ DGKHVLYH such as LOCTITE 601. For YHUWLFDO FHLOLQJW\SH mounting, contact us. In case of axial fastening with locking rings or bush – especially when having heavy duty cycles, with frequent reversals – verify, after some hours of running, the bolt tightening torque and eventu-ally apply the locking adhesive again. A ZDVKHU for installing, removing (excluding sizes 40 ... 63) and axial fastening of gear reducer (ch. 20) with or without ORFNLQJULQJV, ORFNLQJ EXVK (dimensions shown in the table) or hollow low speed shaft with VKULQNGLVF (dimensions stated on ch. 20), and a SURWHFWLRQ FDS for the hollow low speed shaft can be supplied on request. Parts in contact with the circlip must have sharp edges. Whenever personal injury or property damage may occur, foresee DGHTXDWHVXSSOHPHQWDU\SURWHFWLRQGHYLFHVagainst: – rotation or unthreading of the gear reducer from shaft end of driven machine following to accidental breakage of the reaction arrangement; – accidental breakage of shaft end of driven machine.
Montaggio a) e smontaggio b). Installing a) and removing b).
Fissaggio assiale Axial fastening Callettamento con linguetta e anelli di bloccaggio e), con linguetta e bussola di bloccaggio f). Fitting with key and locking rings e), with key and locking bush f).
19 - Installazione e manutenzione Grandezza riduttore Gear reducer size
$
' Ø
' Ø
' Ø
19 - Installation and maintenance
( ≈
)
)
K
K
K
/
Q
Vite fissaggio assiale Bolt for axial fastening UNI 5737-88
4)
4)
– – –
19 24 30
22,5 27,5 34
15 194) 254)
– – –
– – –
– – –
18 18 18
32 38 40
23 27 28
27 32 34
9 11 11
M 10 M 10 M 10
M 65) M 65) M 60
23 30 36
48 60 70
35 45 54
41 52 62
13 15 15
M 12 M 14 M 16
45 49 56
80 90 100
63 72 81
70 80 88
20 20 24
64 72 87
110 125 140
89 98 102,5 110 117 125
97 117
160 180
133,5 140 153 160
14,8 14,8 18,5
4)
2)
M [daN m]1)
2,8 2,8 3,7
4 4 5
12,6 12,64) 18,94)
1,1 1,2 1,4
M 8 3 25 M 8 3 252) M 10 3 302)
2,9 3,5 4,3
10 12 12
– – –
– – –
19 23 23
6 6 6
M 10 M 10 M 10
3 3 3
35 353) 353)
4,3 5,1 5,3
M 80 M 10 M 12
14 16 19
– – –
– – –
28 35 40
7 7 8
M 12 M 14 M 16
3 3 3
453) 453) 50
9,2 17 21
M 20 M 20 M 24
M 12 M 16 M 16
19 23 23
– – –
– – –
45 49 52
8 9 10
M 20 M 20 M 24
3 3 3
60 603) 70
34 43 66
24 30 30
M 24 M 30 M 30
M 16 M 20 M 20
24 28 30
– – –
– – –
60 67 76
10 11 12
M 24 M 30 M 30
3 3 3
703) 90 903)
83 135 166
41 41
M 36 M 36
M 24 M 24
33 36
– –
– –
86 95
13 14
M 36 M 36
3 3
110 1103)
257 315
1) Momento di serraggio per anelli o bussola di bloccaggio. 2) UNI 5931-84. Per MR 3I: M 8 3 35 e M 10 3 40 UNI 5737-88. 3) Per bussola di bloccaggio: M 10 3 35, M 12 3 45, M 14 3 45, classe 10.9; M 20 3 65, M 24 3 80 e M 30 3 100 UNI 5737-88 classe 10.9; M 36 3 120 UNI 5931-84 classe 10.9. 4) Bussola di bloccaggio non possibile per MR 3I. 5) Non utilizzabile per lo smontaggio MR 3I.
1) Tightening torque for locking rings or bush. 2) UNI 5931-84. For MR 3I: M 8 3 35 and M 10 3 40 UNI 5737-88. 3) For locking bush: M 10 3 35, M 12 3 45, M 14 3 45, class 10.9; M 20 3 65, M 24 3 80 and M 30 3 100 UNI 5737-88 class 10.9; M 36 3 120 UNI 5931-84 class 10.9. 4) Locking bush is not possible for MR 3I. 5) It cannot be used for the disassembly of MR 3I.
/XEULILFD]LRQH
/XEULFDWLRQ
La lubrificazione degli ingranaggi è a bagno d’olio eccetto la prima riduzione dei riduttori ad assi paralleli rotismo , e le prime due riduzioni dei motoriduttori , grandezze < 125 in forma costruttiva V5 che sono lubrificate con grasso «DYLWD» (SHELL Tivela Compound A). Anche i cuscinetti sono lubrificati a bagno d’olio, o a sbattimento, eccetto i cuscinetti superiori che sono lubrificati con pompa (ved. cap. 20) o con grasso «a vita» (con o senza anello NILOS secondo la velocità). *UDQGH]]H: i riduttori vengono forniti FRPSOHWLGLROLRVLQ WHWLFR (KLÜBER Klübersynth GH 6-220, MOBIL Glygoyle 30), per lubrificazione – in assenza di inquinamento dall’esterno – «D YLWD». Temperatura ambiente 0 4 40 °C con punte fino a -20 °C e +50 °C. ,PSRUWDQWH: verificare la forma costruttiva tenendo presente che se il riduttore viene installato in forma costruttiva diversa da quella indicata in targa potrebbe richiedere l’aggiunta – attraverso l’apposito foro – della differenza tra le due quantità di lubrificante indicate nei cap. 8, 10, 12 e 14. *UDQGH]]H: i riduttori vengono forniti VHQ]DROLR; occorre quindi, prima di metterli in funzione, immettere fino a livello1), ROLR PLQHUDOH (AGIP Blasia, ARAL Degol BG, BP-Energol GR-XP, ESSO Spartan EP, IP Mellana oil, MOBIL Mobilgear 600, SHELL Omala, TEXACO Meropa, TOTAL Carter EP) avente la gradazione di viscosità ISO indicata in tabella. Normalmente il primo campo di velocità riguarda il rotismo ,, il secondo riguarda i rotismi , e &,, il terzo riguarda i rotismi ,, ,, &,, ,&, e &,, il quarto riguarda i JUXSSL. Quando si vuole aumentare l’intervallo di lubrificazione («lunga vita»), il campo della temperatura ambiente e/o ridurre la temperatura dell’olio impiegare ROLRVLQWHWLFR (a base di poliglicoli: KLÜBER Klübersynth GH6 ..., MOBIL Glygoyle, SHELL Tivela S oil...; a base di polialfaolefine, sempre consigliati, soprattutto per grand. ù 200: AGIP Blasia SX, CASTROL Tribol 1510, ELF Reductelf SYNTHESE, ESSO Spartan SEP, KLÜBER Klübersynth EG4, MOBIL SHC Molykote L11 ...) avente la gradazione di viscosità ISO indicata in tabella.
Gear pairs are oil-bath lubricated with the exception of the first reduction stage in parallel shaft gear reducers train of gears , and the first two reduction stages of gearmotors , sizes < 125 in V5 mounting position, which are lubricated «IRU OLIH» with grease (SHELL Tivela Compound A). Bearings are either oil-bathed or splashed with the exception of the top bearings which are lubricated with a pump (see ch. 20) or lubricated «for life» with grease (with or without NILOS ring according to speed). 6L]HV: the gear reducers are supplied ILOOHGZLWKV\QWKHWLF RLO(KLÜBER Klübersynth GH 6-220, MOBIL Glygoyle 30) providing lubrication «IRUOLIH» – assuming pollution-free surroundings. Ambient temperature range 0 4 40 °C with peaks of –20 °C and +50 °C. ,PSRUWDQW: verify mounting position keeping in mind that if gear reducer is installed in a mounting position differing from the one stated on name plate, it could need the addition – through the proper hole – of the difference between the two lubricant quantities as shown in ch. 8, 10, 12 and 14. 6L]HV : gear reducers are supplied ZLWKRXW RLO; before putting into service, fill to the specified level1) with PLQHUDORLO(AGIP Blasia, ARAL Degol BG, BP-Energol GR-XP, ESSO Spartan EP, IP Mellana oil, MOBIL Mobilgear 600, SHELL Omala, TEXACO Meropa, TOTAL Carter EP) having the ISO viscosity grade given in the table. Under normal conditions the first speed range is for train of gears ,, the second is for trains of gears , and &,, the third is for trains of gears ,, ,, &,, ,&, and &,, while the fourth is for FRPELQHGXQLWV. When it is required to increase oil change interval («long life»), the ambient temperature range, and/or reduce oil temperature, use V\QWKHWLF RLO (with polyglycol basis: KLÜBER Klübersynth GH6 ..., MOBIL Glygoyle, SHELL Tivela S oil...; with polyalphaolefines basis, always suggested especially for sizes ù 200: AGIP Blasia SX, CASTROL Tribol 1510, ELF Reductelf SYNTHESE, ESSO Spartan SEP, KLÜBER Klübersynth EG4, MOBIL SHC Molykote L11 ...) having ISO viscosity grade as indicated in the table.
1) Le quantità di lubrificante indicate ai cap. 8, 10, 12, 14 sono da intendersi orientative ai fini dell’approvvigionamento. La quantità esatta di olio da immettere nel riduttore è definita dal livello.
1) The lubricant quantities contained in ch. 8, 10, 12, 14 are approximate and indicative for provisioning. The exact oil quantity the gear reducer is to be filled with is definitely given by the level.
Gradazione di viscosità ISO
ISO viscosity grade
Valore medio [cSt] della viscosità cinematica a 40 °C.
Mean kinematic viscosity [cSt] at 40 °C.
Velocità n2 min-1 . 4 4 ,
Temperatura ambiente1) [°C] olio minerale olio sintetico 0 4 20 10 4 40 0 4 40 150 150 220 320
150 220 320 460
150 220 320 460
Speed n2 min-1 . 4 4 ,
Ambient temperature1) [°C] mineral oil synthetic oil 0 4 20 10 4 40 0 4 40 150 150 220 320
150 220 320 460
150 220 320 460
1) Sono ammesse punte di temperatura ambiente di 10 °C (20 °C per olio sintetico) in meno o 10 °C in più.
1) Peaks of 10 °C above and 10 °C (20 °C for synthetic oil) below the ambient temperature range are acceptable.
Se il servizio è continuo, è consigliabile impiegare olio sintetico nei seguenti casi: – R ICI, MR C3I 100, 125 e MR ICI 100 ... 200 forma costruttiva B6; – R I 100 con n2 ù 375 min-1; – R CI 100 con n2 ù 150 min-1; – R 2I e MR 2I 125 con iN ø 12,5, forma costruttiva B7, n1 ù 950 min-1; – MR ICI 200 con motore grandezza 225; – riduttori e motoriduttori di grandezza e forma costruttiva contras-
For continuous duty, the use of synthetic oil is recommended in the following cases: – R ICI, MR C3I 100, 125 and MR ICI 100 ... 200 mounting position B6; – R I 100 with n2 ù 375 min-1; – R CI 100 with n2 ù 150 min-1; – R 2I and MR 2I 125 with iN ø 12,5, mounting position B7, n1 ù 950 min-1; – MR ICI 200 with motor size 225; – gear reducers and gearmotors with size and mounting position
20 - Accessori ed esecuzioni speciali ,,&,
20 - Accessories and non-standard designs
&,
Grandezza riduttore Gear reducer size
Vite Bolt
Molla a tazza Disc spring
UNI 5737-88
DIN 2093
M 16 M 20 M 24 M 30 M 36
7
) Ø
5 1)
3 3 3
110 130 160
A 50 n. 2 A 63 n. 3 A 80 n. 2
25 4 32 25 4 38 29 4 48
20 13,1 24 17,9 30 20,7
3 3
200 260
A 100 n. 2 37 4 60 A 100 n. 3 45 4 75
36 26,2 42 32,2
1) Valore teorico: tolleranza 0 4 -1.
1) Theoretical value: tolerance 0 4 -1.
Descrizione aggiuntiva alla GHVLJQD]LRQH per l’ordinazione: EXOOR QHGLUHD]LRQHDPROOHDWD]]D.
Supplementary description when ordering by GHVLJQDWLRQ UHDF WLRQEROWXVLQJGLVFVSULQJV.
$OEHUROHQWRFDYRGLIIHUHQ]LDWR
6WHSSHGKROORZORZVSHHGVKDIW
I riduttori e motoriduttori grandezze 64 ... 360 possono anche essere forniti ad albero lento cavo differenziato sempre con cava linguetta; questa esecuzione IDFLOLWD il montaggio e lo smontaggio e DXPHQWD QRWHYROPHQWHla rigidezza e la resistenza a flessotorsione del perno macchina. Il foro con Ø '2 è sempre ODWRRSSRVWRJROD.
Gear reducers and gearmotors sizes 64 ... 360 can be also supplied with stepped hollow low speed shaft always with keyway; this design IDFLOLWDWHV installation and removal and DIIRUGVDQRWDEOHLQFUHDVH in rigidity and resistance to bending and torsional stresses at the shaft end of the driven machine. Hole with Ø '2 is always RSSRVLWHWRJURRYHVLGH.
Grandezza riduttore Gear reducer size
'
' 2
Ø
Ø
'3 Ø
(
(1
(2
(3
O
P
Q
U
H7/h6
32 38 40 48 60 70 80 90 100 110
125 140 160 180
H7/j6, k6
H7/h6, j6
35 40 42 52 65 75 85 100 110 120
27 32 34 41 52 62 70 80 88 98
110 134 134 162 201 228 250 274 308 331
63 75 72 92 118 135 147 162 188 195
28 35 38 41 47 52 57 63 66 75
10 12 12 14 16 16 21 21 25 25
70 90 90 110 140 180 200 200 250 250
28 30 30 35 40 35 36 50 42 55
6 6 6 7 7 8 8 9 10 10
1,5 1,5 1,5 2 2 2 3 3 3 3,5
135 150 170 195
110 125 140 160
380 410 471 506
228 238 276 293
84 94 107 116
32 32 43 43
320 320 400 400
40 60 45 72
11 12 13 14
4 4 5 5
d Posizione gola di riferimento (ved. cap. 18).
d Position of the reference groove (see ch. 18).
Il disegno a sinistra raffigura il perno macchina per calettamento con linguetta. Il disegno a destra raffigura il perno macchina per calettamento con linguetta e bussola di bloccaggio (ved. cap. 19). ,PSRUWDQWH: il diametro del perno della macchina in battuta contro il riduttore deve essere almeno (1,18 4 1,25) · D.
The left drawing shows a shaft end of driven machine for coupling with a key. The right drawing shows a shaft end of driven machine for coupling with a key and locking bush (see ch. 19). ,PSRUWDQW: the shoulder diameter of the shaft end of the driven machine abutting with the gear reducer must be at least (1,18 4 1,25) · D.
Descrizione aggiuntiva alla GHVLJQD]LRQH per l’ordinazione: DOEHUR OHQWRFDYRGLIIHUHQ]LDWR.
Supplementary description when ordering by GHVLJQDWLRQ: VWHSSHG KROORZORZVSHHGVKDIW.
IT
EN
Austria Habasit GmbH A-1234 Wien Phone +43 1 690 66 fax +43 1 690 66 10 e-mail: [email protected] www.habasit.com
Finland Habasit AB S - 430 63 Hindås Phone +46 301 226 00 fax +46 301 226 01 e-mail: [email protected] www.habasit.se
Moldova Habasit GmbH A-1234 Wien Phone +43 1 690 66 fax +43 1 690 66 10 e-mail: [email protected] www.habasit.com
Switzerland Habasit GmbH CH - Reinach - Basel Phone +41 61 715 15 75 fax +41 61 715 15 56 e-mail: [email protected] www.habasit.ch
Australia Rossi Gearmotors Australia Pty. Ltd. AU - Perth WA Phone +61 8 94557399 fax +61 8 94557299 e-mail: [email protected] www.rossigearmotors.com.au
France Rossi Motoréducteurs SARL F - Saint Priest Phone +33 472 47 79 30 fax +33 472 47 79 49 e-mail: [email protected] www.rossimotoreducteurs.fr
New Zealand Rossi Gearmotors New Zealand Ltd. NZ - Auckland Phone +61 9 263 4551 fax +61 9 263 4557 e-mail: [email protected] www.rossigearmotors.com.au
Taiwan Habasit Rossi (Taiwan) LTD. TW - Taipei Hsien Phone +886 2 22670538 fax +886 2 22670578 e-mail: [email protected] www.rossi-group.com
Benelux Habasit Netherlands B.V. NL - Nijkerk Phone +31 33 247 20 30 Fax: +31 33 246 15 99 e-mail: [email protected] www.rossi-group.com
Germany Habasit GmbH D - Eppertshausen Phone +49 6071 / 969 - 0 fax +49 6071 / 969 -150 e-mail: [email protected] www.habasit.de
Norway Habasit Norge A/S N - 1001 OSLO Phone +47 81 558 458 fax +47 22 301 057 e-mail: [email protected] www.habasit.no
Ucraina Habasit GmbH A-1234 Wien Phone +43 1 690 66 fax +43 1 690 66 10 e-mail: [email protected] www.habasit.com
Bielorussia Habasit GmbH A-1234 Wien Phone +43 1 690 66 fax +43 1 690 66 10 e-mail: [email protected] www.habasit.com
Hungary Habasit GmbH A-1234 Wien Phone +43 1 690 66 fax +43 1 690 66 10 e-mail: [email protected] www.habasit.com
Portugal Rossi Motorreductores S.L. E - Viladecans (Barcelona) Phone +34 93 6377248 fax +34 93 6377404 e-mail: [email protected] www.rossimotorreductores.es
United Kingdom Habasit Rossi Limited UK - Coventry Phone +44 2476 644646 fax +44 2476 644535 e-mail: [email protected] www.habasitrossi.co.uk
Canada Rossi Gearmotors Division of Habasit Canada Limited CA - Oakville, Ontario Phone +1 905 8274 131 fax +1 905 8252 612 e-mail: [email protected] www.rossi-group.com
Iceland Habasit AB S - 430 63 Hindås Phone +46 301 226 00 fax +46 301 226 01 e-mail: [email protected] www.habasit.se
Russia Habasit GmbH A-1234 Wien Phone +43 1 690 66 fax +43 1 690 66 10 e-mail: [email protected] www.habasit.com
United States Rossi Gearmotors A Division of Habasit America US - Suwanee Phone +1 800 931 2044 fax +1 678 288 3658 e-mail: [email protected] www.habasitamerica.com
India Rossi Gearmotors Pvt. Ltd. IN - Coimbatore Phone +91 422 262 7879 fax +91 422 262 7214 e-mail: [email protected] www.rossi-group.com
Spain Rossi Motorreductores S.L. E - Viladecans (Barcelona) Phone +34 93 6377248 fax +34 93 6377404 e-mail: [email protected] www.rossimotorreductores.es
Mexico Rossi Gearmotors A Division of Habasit America US - Suwanee Phone +1 800 931 2044 fax +1 678 288 3658 e-mail: [email protected] www.habasitamerica.com
Sweden Habasit AB S - 430 63 Hindås Phone +46 301 226 00 fax +46 301 226 01 e-mail: [email protected] www.habasit.se
China Rossi Gearmotors China P.T.I. CN - Shanghai Phone +86 21 3350 5345 fax +86 21 3350 6177 e-mail: [email protected] www.rossigearmotors.cn Denmark Habasit AB DK - 3400 Hillerød Phone +45 48 28 80 87 fax +45 48 28 80 89 e-mail: [email protected] www.habasit.dk
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GEA Niro Soavi Ref.
Part Code
Description
Description
7.01.6
9550-0000-150
CENTRALINA
LUBRICATION UNIT
MINICENTRALE OLEODINAMICA MINI HYDRAULIC POWER UNIT
Codice Code Numero di serie Part Number Cliente Customer Riferimento Reference
MINI CENTRALE OLEODINAMICA Manuale Uso e Manutenzione IT
Z12HPMCRPPR150004 PPPR-15-11/-876÷885 P SERVICE PARMA GEA
MINI HYDRAULIC POWER UNIT Use and Maintenance Manual EN
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MINI CENTRALE OLEODINAMICA MINI HYDRAULIC POWER UNIT
INDICE 1) DATI TECNICI 2) DATI DIMENSIONALI 3) MINI CENTRALE OLEODINAMICA 4) ISTRUZIONI PER L’AVVIAMENTO 4.1) 4.2) 4.3) 4.4) 4.5) 4.6)
5) 6)
GENERALITÀ E AVVERTENZE STOCCAGGIO REALIZZAZIONI DELLE TUBAZIONI DI COLLEGAMENTO AVVIAMENTO DELL’IMPIANTO FERMATA TEMPORANEA DELL’IMPIANTO AVVERTENZE PER LA SOSTITUZIONE DEL FLUIDO
CONTROLLI PERIODICI GUIDA PER LA RICERCA DEL GUASTO
SUMMARY 1) TECHNICAL DATA 2) DIMENSIONAL DATA 3) MINI HYDRAULIC POWER UNIT 4) START-UP 4.1) 4.2) 4.3) 4.4) 4.5) 4.6)
GENERAL NOTES AND WARNINGS STORAGE PIPES CONNECTION SYSTEM START-UP TEMPORARY STOPPAGES WARNING FOR THE REPLACING THE FLUID
5) 6)
PERIODIC CHECKS GUIDE FOR THE FAULT SEARCH
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MINICENTRALE OLEODINAMICA MINI HYDRAULIC POWER UNIT
1) DATI TECNICI Capacità Serbatoio Potenza Motore Tipologia Pompa 1 Pressione Pompa 1 Portata olio 1 Tensione Primaria Tensione Secondaria Peso
2) DATI DIMENSIONALI
1) TECHNICAL DATA lt kW (Hp) -bar lt/min V (Hz) V kg
5 --Ingranaggi --9 @ 1450rpm 400 (50) 24 9
Tank Capacity Motor Power Pump Type 1 Pump Pressure 1 Oil Flow 1 Primary Voltage Secondary Voltage Weight
lt kW (Hp) -bar lt/min V (Hz) V kg
5 --Gears --9 @ 1450rpm 400 (50) 24 9
2) DIMENSIONAL DATA
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MINI CENTRALE OLEODINAMICA MINI HYDRAULIC POWER UNIT
3) MINI CENTRALE OLEODINAMICA
3) MINI HYDRAULIC POWER UNIT
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MINICENTRALE OLEODINAMICA MINI HYDRAULIC POWER UNIT
4) ISTRUZIONI PER AVVIAMENTO
4) START-UP
4.1)
4.1)
4.2)
GENERALITÀ E AVVERTENZE • L’impianto è stato accuratamente controllato e collaudato in tutte le sue funzioni previste, prima di lasciare la fabbrica. • Ogni diritto alla garanzia decade qualora sia riconosciuto che l’impianto è stato modificato o manomesso da parte di personale non da noi delegato. • La centrale oleodinamica è costruita per essere installata al chiuso. • Non fumare e non avvicinare fiamme durante le operazioni di sostituzione e rabbocco del fluido. • Non effettuare saldature sull’impianto pieno di fluido e riparazioni quando esso è in funzione. • La centralina deve essere fissata saldamente alla macchina nei punti di maggior resistenza , lontana da qualunque possibilità di sorgenti di vibrazioni o componenti che potrebbero trasmettere o amplificare rumori o vibrazioni. • I motori, in particolare motori DC, e i serbatoi possono raggiungere alte temperature, spesso superiori al limite di bruciatura (come definito negli standard UNI EN 563). Poiché “la riduzione della temperatura superficiale” non può essere usata come soluzione tecnica (UNI EN 563 appendice C), l'operatore deve usare protezioni come schermi o barriere, cartelli di allarme e protezioni personali (guanti). Non superare mai la pressione massima riportata sullo schema e non modificare i collegamenti elettrici e oleodinamici. STOCCAGGIO L’impianto può essere immagazzinato per circa sei mesi prima della messa in funzione, rispettando le seguenti prescrizioni: • Tutti gli attacchi previsti per le tubazioni di collegamento alla macchina devono rimanere sigillati. • Nessun elemento deve essere rimosso dall’impianto. • Lo stoccaggio deve avvenire in un locale asciutto e non polveroso, con temperatura ambiente compresa tra 0°C e 40°C. Dopo sei mesi di stoccaggio, non sono più garantite le proprietà lubrificanti e antiossidanti del fluido utilizzato per il collaudo.
GENERAL NOTES AND WARNINGS • The system has been thoroughly checked and tested by the manufacturer to ensure it operates efficiently. • The warranty will be invalidated if the system is tampered with or modified by anyone not delegated by us. • The hydraulic unit is developed for indoor installation. • Never smoke or use naked flames when topping up or replacing the fluid. • Never perform welding operations when the system is filled with fluid or repairs while it is running. • The power unit must be anchored firmly to the machine at the points of greatest resistance, as far away as possible from sources of vibration or components that could transmit or amplify noise or vibration. • The motors, especially DC motors, and tanks can reach high temperatures, often above the burn threshold, as defined in UNI EN 563. Since the "reduction of surface temperature" is not a feasible technical solution (UNI EN 563 appendix C), the operator must use safety devices such as screens or barriers, warning notices and gloves. Do not exceed the maximum pressure shown on the diagram and never attempt to modify the electrical and hydraulic connections.
4.2)
STORAGE The unit can be stored for up to six months prior to commissioning, providing these rules are followed. • All pipe fittings for connecting to the machine must remain sealed. • No elements must be removed from the system. • It must be stored in a dry, dust-free place, temperature range 0-40°C. The lubricating and anti-oxidant properties of the test fluid used are not guaranteed after more than six months’ storage.
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4.3)
REALIZZAZIONI DELLE TUBAZIONI DI COLLEGAMENTO Per i collegamenti oleodinamici eseguiti con tubazioni rigide vanno impiegati tubi d’acciaio trafilati a freddo senza saldature. Per dimensioni nominali fino al diametro 32 (DN32) utilizzare tubi secondo DIN 2391. Per dimensioni nominali a partire dal diametro 40 (DN40) e pressioni fino a 160 bar utilizzare tubi secondo DIN 2448. Per la scelta del diametro e spessore dei tubi occorre considerare la massima pressione e portata, attenendosi ai seguenti valori: • Velocità del fluido nelle tubazioni di mandata 3-6 m/s • Velocità del fluido nelle tubazioni di ritorno 2-3 m/s • Velocità del fluido nelle tubazioni d’aspirazione 0.5 m/s Per i tubi flessibili rispettare tassativamente le indicazioni del costruttore inerenti la pressione di esercizio, la compatibilità con il fluido e le norme di installazione e manutenzione. La raccorderia va scelta in funzione della pressione d’esercizio e del diametro delle tubazioni. Per raccorderia fino a 1” ½, si consigliano raccordi a tre pezzi ad anello tagliente o con codolo a saldare e tenuta con O-ring sec. DIN 2353. Oltre 1” ½ il collegamento va effettuato con flange (SAE 3000 – SAE 6000).
4.3)
PIPES CONNECTION Seamless cold-drawn steel pipes must be used for hydraulic connections requiring rigid pipes. Use DIN 2391 pipes for nominal dimensions up to diameter 32 (DN32). Use DIN 2448 pipes for nominal dimensions from diameter 40 (DN40) and pressures up to 160 bar. When choosing the pipe diameter and thickness, it is important to take into account the maximum pressure and flow rate, base your calculations on the following values: • Rate of flow in delivery pipes 3-6 m/s • Rate of low in return pipes 2-3 m/s • Rate of flow in suction pipes 0.5 m/s For hose pipes, it is important to follow the manufacturer’s recommendations regarding operating pressure, compatibility with the fluid, and the installation and maintenance instructions. Fittings must be chosen according to operating pressure and pipe diameter. For fittings up to 1½” we recommend three-part cutting-ring fittings or spigot fittings to be welded and O-ring seal to DIN 2353. For fittings over 1½” use a flange (SAE 3000 – SAE 6000).
4.4)
AVVIAMENTO DELL’IMPIANTO • Controllare che tutti gli elementi del circuito oleodinamico siano montati, funzionanti e pronti per l’uso; • Controllare che le tubazioni siano correttamente collegate, verificando il serraglio dei raccordi per evitare danni e fuoriuscite di liquido; • Prima di procedere al riempimento del serbatoio, verificare che sia pulito internamente, per la pulizia utilizzare un aspiratore per liquidi e solidi e stracci non filamentosi. Non usare sgrassanti o solventi per la pulizia interna; • Verificare il valore di gonfiaggio (precarica) degli accumulatori; per la carica deve essere usato esclusivamente azoto; • Verificare che frequenza e tensione di rete siano in accordo con i componenti impiegati; • Il riempimento del serbatoio con il fluido d’esercizio solo attraverso l’apposito tappo di carico; • Assicurarsi che il fluido sia quello prescritto o elencato nella tabella FLUIDI CONSIGLIATI; • Prima di mettere il fluido nel serbatoio occorre filtrarlo, in quanto anche un fluido nuovo può contenere particelle inquinanti; • Durante la prima installazione, è necessario effettuare il degasaggio del circuito idraulico dall'eventuale presenza di aria per evitare la formazione di schiuma nel serbatoio e eventuali movimenti incontrollati dei cilindri. Successivamente a questa operazione controllare nuovamente il livello dell'olio e, se necessario rabboccare al livello corretto. Dopo alcune ore di lavoro, controllare l'eventuale presenza di perdite o trafilamenti in tutto il sistema, controllare ancora il livello dell'olio e l'eventuale presenza di schiuma
4.4)
SYSTEM START-UP • Check that all the elements in the hydraulic circuit have been mounted, functionally and ready for use; • Check that the pipes are connected correctly and make sure the fittings are tight in order to prevent damage and leaks; • Before filling the tank, make sure it is clean inside. If necessary use a wet and dry suction cleaner and non-fluffy cloth. Do not use degreasers or solvents for cleaning inside. • Check the accumulator inflation (pre-charge) value. Only nitrogen must be used for charging; • Make sure the mains frequency and voltage comply with the ratings for the components used; • The tank must filled with fluid through the filling cap; • Check that the fluid is compatible or listed in the table of RECOMMENDED FLUIDS; • The fluid needs to be filtered before going into the tank as even a fresh fluid may contain pollutants. • During first installation, bleed the hydraulic circuit to prevent the formation of foam in the tank and uncontrolled movement of the cylinders. Then recheck the oil level and fill up if necessary. After few hours’ work, check the whole system for leaks. Recheck the oil level and look for signs of foam.
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Procedure di avviamento: • Aprire gli eventuali rubinetti sull’aspirazione delle pompe. • Azzerare le tarature delle valvole regolatrici e riduttrici di pressione ruotando in senso antiorario i volantini o le viti di regolazione. • Per le pompe a cilindrata variabile occorre azzerare il compensatore di pressione montato sulla pompa. • Se indicato sullo schema, prima dell’avviamento, occorre riempire le pompe con il fluido d’esercizio. • Assicurarsi che tutte le valvole a comando elettrico non siano sotto tensione. • Controllare il corretto senso di rotazione della pompa facendo riferimento al senso di rotazione della ventola del motore elettrico. • Se la differenza di temperatura tra pompa e fluido supera i 25°C, far funzionare la pompa senza pressione fino all’equilibrio termico. • Se il fluido viene riscaldato mediante un dispositivo di riscaldamento, la pompa va avviata durante il periodo di preriscaldamento. • Con pompa adescata aumentare gradualmente la pressione fino al valore minimo necessario per azionare gli attuatori. • Spurgare l’aria dall’impianto. Quando si è certi che il circuito è disareato e le sequenze del ciclo sono corrette, che non ci sono perdite verso l’esterno e che tutte le tubazioni sono collegate correttamente, è possibile effettuare le tarature di pressione e portata indicate sullo schema, bloccandole. All’interno del serbatoio la temperatura non deve mai superare i 60°C. Prestare particolare attenzione al rumore durante il funzionamento. N.B. è importante effettuare tutti i controlli periodici elencati qui di seguito Nelle prime ore di funzionamento occorre controllare il livello del fluido nel serbatoio e verificare eventuali punti di fuga. Dopo le prime 100 ore di funzionamento verificare la pulizia dei filtri e le tarature. Ogni 2.000 ore di funzionamento sostituire il fluido e gli elementi filtranti, questi vanno sostituiti anche ad ogni segnalazione di filtro intasato. Occorre mantenere pulito l’impianto esternamente, evitando l’uso di solventi, sgrassanti e detergenti che possano inquinare il fluido. In caso di sostituzione di un componente assicurarsi che esso sia conforme all’originale per non causare pericolo alle persone e danni alla macchina. Accumulatori: Per un corretto funzionamento è necessario controllare periodicamente la pressione di precarica con l’apposito strumento. Un metodo approssimativo per controllare la precarica, in mancanza dello strumento, è descritto di seguito: • Con l’impianto in pressione e accumulatore carico, arrestare la pompa, • Scaricare lentamente il fluido dall’accumulatore, mediante il rubinetto di scarico, controllando la pressione indicata sul manometro; • Al raggiungimento della pressione di precarica, l’indicatore del manometro scende bruscamente a zero; • La pressione di precarica è quella letta al momento precedente la discesa a zero del manometro.
Start-up procedure: • Open any ball valve on the suction side of the pumps. • Reset the pressure regulating and reducing valves by turning the knobs or screws anticlockwise. • With variable capacity pumps, it is necessary to reset the pressure compensator mounted on the pump. • If shown in the diagram, prior to start-up, fill the pumps with working fluid. • Make sure all the electrically-controlled valves are switched off. • Check that the pump rotates in the same direction as the electric motor fan. • If the temperature difference between pump and fluid exceeds 25°C, run the pump non-pressurized until a thermal equilibrium is reached. • If the fluid is heated by a heating device, the pump must be started during the pre-heating stage. • When using a priming pump, gradually increase the pressure to the minimum value required to drive the actuators. • Bleed the system of air. When you are sure there is no air in the circuit and the cycle sequences are correct, all the pipes are connected correctly and there are no leaks, make the pressure and flow settings shown on the diagram and lock. The temperature inside the tank must never exceed 60°C. Pay special attention for noise during operation.
N.B. it is important to carry out all periodic checks mentioned below After the first few hours of operation, check the fluid level in the tank and inspect for leaks. After 100 hours of operation, clean the filters and check the settings. After 3,000 hours of operation, replace the fluid and filtering elements. The filters must also be replaced whenever the filter is indicated as clogged. It is important to keep the outside of the system clean, but do not use solvents, degreasers or detergents, which could contaminate the fluid. When replacing a component, make sure it is the same as the original one in order to avoid injury or damage to the machine. Accumulators: To ensure correct operation, the pre-charged pressure must be checked periodically with a suitable instrument. If a suitable instrument is not available, a rough method for checking the pre-charge is detailed below: • Switch off the pump with the system pressurized and the accumulator full. • Slowly drain the fluid from the accumulator, through the drain cock, checking the pressure on the gauge. • When the pre-charge pressure is reached, the indicator will suddenly drop to zero. • The pre-charge pressure is the gauge reading immediately prior to the drop to zero.
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Scambiatori di calore: Per gli scambiatori aria/fluido è importante mantenere pulito il pacco radiante per non pregiudicare lo scambio termico; specialmente in ambienti polverosi ed umidi, pulire periodicamente lo scambiatore con aria compressa. Per gli scambiatori acqua/fluido è consigliabile pulire il lato acqua almeno ogni sei mesi; depositi calcarei sul fascio tubiero causano calo di rendimento dello scambiatore. Per rimuovere i depositi calcarei utilizzare liquidi adatti o soluzioni di acido cloridrico al 10% 4.5)
4.6)
FERMATA TEMPORANEA DELL’IMPIANTO Sosta breve: un fermo impianto inferiore a due mesi non richiede alcuna precauzione particolare, purché l’impianto sia mantenuto nelle stesse condizioni in cui viene arrestato. Sosta prolungata: se l’impianto viene fermato per oltre due mesi è consigliabile ridurre la pressione di gonfiaggio degli accumulatori; è necessario svuotare l’acqua dello scambiatore di calore. Ripresa del ciclo: dopo una sosta breve è sufficiente spurgare l’aria dell’impianto; dopo una sosta prolungata occorre controllare che il fluido non sia alterato, eventualmente sostituirlo con uno nuovo; verificare tutte le tenute verso l’esterno ed eventualmente sostituire le guarnizioni dei piani di posa delle valvole; verificare le tenute dei raccordi ed eventualmente serrarli. AVVERTENZE PER LA SOSTITUZIONE DEL FLUIDO Per il riempimento del serbatoio è necessario munirsi di un gruppo pompa autonomo di riempimento e filtraggio. Il fluido esausto, altamente inquinante, deve essere stoccato in contenitori metallici a tenuta stagna che vanno riposti in ambienti adeguati. Il fluido esausto deve essere ritirato solo da ditte autorizzate allo smaltimento ed in osservanza alle normative vigenti, IN NESSUN CASO ESSO DEVE ESSERE ABBANDONATO NELL’AMBIENTE. Eventuali strofinacci impregnati di fluido devono essere riposti in appositi contenitori per materiali tossici; per lo smaltimento attenersi alle stesse regole previste per il fluido. Le centraline sono costituite principalmente di alluminio, acciaio e plastica. In base alle disposizioni di ogni paese, possono essere smaltite come semplice materiale riciclabile oppure no. Controllare le leggi e i regolamenti locali.
Marca Supplier AGIP BP CASTROL ELF ESSO FINA IP MOBIL Q8 SHELL TEXACO TOTAL
5.5)
5.6)
Heat exchangers: With heat/fluid exchangers, it is important to keep the radiating element clean in order not to affect heat exchange. Clean the heat exchanger periodically with compressed air, more frequently in dusty and damp environments. The water side of water/fluid exchangers should be cleaned at least once every six months. This is because scale on the tube nest will cause a drop in the performance of the heat exchanger. Use a suitable descaler or a 10% hydrochloric acid solution. TEMPORARY STOPPAGES Brief stoppage: no particular precautions need to be taken if the stoppage is less than two months, provided that the system is kept in the same condition in which it was stopped. Prolonged stoppage: if the system is not used for over two months, it is advisable to reduce the accumulator inflation pressure. This requires emptying the heat exchanger of water. Resuming operation: after a brief stoppage, merely bleed the system of air. After a prolonged stoppage, it is important to check the fluid and replace it if necessary. Check all the outer seals, and replace the valve seat gaskets, if necessary. Check the fittings and tighten if necessary. WARNINGS FOR REPLACEMENT OF FLUID Filling the tank requires an independent filling and filtering pump. The used fluid is highly polluting and must be stored in sealed metal containers that must be stored in designated areas. The exhausted fluid must only be collected by authorised disposal companies and in compliance with the applicable regulations, NEVER THROW AWAY EXHAUST FLUIDS. Rags contaminated by fluid must be placed in designated containers for toxic materials and disposed of in the same way as the fluid. Power units are made mainly of aluminium, steel and plastic. In some countries all the materials can be recycled. Check the local laws and regulations.
TABELLA OLII CONSIGLIATI - SUGGESTED OIL TABLE DIN 51524 /2 HLP 32 HLP 46 OSO 32 OSO 46 ENERGOL HLP 32 ENERGOL HLP 46 HYSPIN AWS 32 HYSPIN AWS 46 ELFOLNA 32 ELFOLNA 46 NUTO H 32 NUTO H 46 HYDRAN 32 HYDRAN 46 HYDRUS 32 HYDRUS 46 DTE 24 DTE 25 HAYDN 32 HAYDN 46 TELLUS 32 TELLUS 46 RANDO HD 32 RANDO HD 46 AZOLLA ZS 32 AZOLLA ZS 46
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5) CONTROLLI PERIODICI Ad intervalli regolari (ogni mese) è necessario controllare: • Livello fluido serbatoio: se il livello scende rapidamente vi sono fughe verso l’esterno; se il livello sale, la causa può essere una perdita d’acqua del sistema refrigerante, oppure uno svuotamento delle tubazioni durante le fermate. • Tenute verso l’esterno: controllare visivamente i tubi, i raccordi ed i piani di appoggio dei componenti; mantenere pulito l’impianto per una rapida localizzazione delle fughe. • Temperatura del fluido: il fluido non deve mai superare i 60°C, il superamento di questo valore è causa di deterioramento di guarnizioni e parti meccaniche. • Taratura delle pressioni: verificare il valore di intervento delle valvole limitatrici di pressione, riduttrici, sequenza. • Intasamento filtri: controllare l’eventuale indicatore ottico; alla segnalazione di filtro intasato occorre sostituire l’elemento filtrante entro 8 ore lavorative. • Contaminazione del fluido: un fluido emulsionato, torbido o scuro è indice di anomalie dell’impianto. Un controllo frequente e la sostituzione periodica del fluido idraulico assicura le migliori condizioni di lavoro per lungo tempo. Generalmente la sostituzione deve essere fatta dopo le prime 100 ore di lavoro, poi ogni 2000 ore o, in ogni caso, una volta all'anno. • Assorbimento elettrico: un aumento dell’assorbimento del motore elettrico a parità di portata/pressione è indice di anomalie dell’impianto. • Tubazioni flessibili: verificare che sui tubi non vi siano: screpolature abrasioni, deformazioni, bolle, strappi della copertura, rigonfiamenti, zone appiccicose sulla superficie del tubo o perdite; la presenza di un’anomalia soprascritta impone la sostituzione del tubo.
5) PERIODIC CHECKS At regular intervals (every month) you need to check: Tank fluid level: if the level drops rapidly, there is a leak somewhere. If the level rises, there may be water seepage from the cooling system or one of the pipes has emptied during a stoppage. • Seal:visually inspect all the pipe fittings and component seats. If the system is kept clean, it is easier to locate leaks. • Fluid temperature: the fluid must never exceed 60°C as this would cause the gaskets and the mechanical parts to deteriorate. • Pressure setting: check the operating pressure of the pressure limiting, reducing and sequencing valves. • Filter clogging: check the visual indicator if there is one. If the filter is indicated as clogged, the filtering element must be replaced within 8 working hours. • Fluid contamination: emulsified, cloudy or dark fluid indicates a system malfunction. Frequent checks and periodic replacement of the hydraulic fluid guarantee optimal working conditions for a long time. Generally speaking, it must be replaced after the first 100 hours of operation, thereafter every 2,000 hours, and in any case at least once a year • Voltage input: an increase in the electric motor voltage input for the same flow/pressure indicates a system malfunction. • Hose pipes: check the pipes for cracks, abrasion, deformation, bubbles, tears in the outer covering, swelling, sticky areas on the surface and leaks. The pipes must be replaced if any of these problems occurs.
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6) GUIDA PER LA RICERCA DEL GUASTO INCONVENIENTE 1
PRESENZA ARIA NEL CIRCUITO
CAUSE
DIFETTO DI TENUTA DELLE GUARNIZIONI IN ASPIRAZIONE
POMPA NON ADESCATA
2
POMPA IN DIFETTO DI PORTATA DIFETTO MECCANICO
3
4
5
6
PRESSIONE INSUFFICIENTE
POMPA RUMOROSA
PERDITE IN CORRISPONDENZA DELLE GUARNIZIONI
ECCESSIVO SURRISCALDAMENTO DELL’OLIO
IPOTESI DI GUASTO
LIVELLO OLIO BASSO IN SERBATOIO
OLIO TROPPO VISCOSO REGOLATRICE DI PRESSIONE NON CORRETTA POMPA IN DIFETTO DI PORTATA FUGHE DI OLIO ECCESSIVE PRESENZA DI ARIA NEL CIRCUITO OLIO TROPPO VISCOSO USURA DEI GIUNTI DI TRASCINAMENTO POMPA USURATA SOSTANZE ABRASIVE NELL’OLIO PRESSIONE TROPPO ALTA TEMPERATURA OLIO ELEVATA TRAFILAMENTI ECCESSIVI REFRIGERAZIONE INSUFFICIENTE
GUARNIZIONI DANNEGGIATE SUPERFICI DI TENUTA DANNEGGIATE SENSO DI ROTAZIONE ERRATO FILTRO IN ASPIRAZIONE INTASATO TUBO DI ASPIRAZIONE NON IMMERSO GIUNTO DI TRASCINAMENTO ROTTO POMPA ROTTA CAVITAZIONE TARATURA DELLA VALVOLA TROPPO BASSA
7
MOVIMENTI ERRATI
VALVOLE NON FUNZIONANTI
SOSTITUIRE LE GUARNIZIONI SISTEMARE LE SUPERFICI DI TENUTA CONTROLLARE SENSO DI ROTAZIONE SOSTITUIRE FILTRO AGGIUNGERE OLIO SOSTITUIRE IL GIUNTO SOSTITUIRE POMPA SOSTITUIRE IL TIPO DI OLIO TARARE CORRETTAMENTE LA VALVOLA
(VEDERE PUNTO 2)
(VEDE PUNTO 2)
PERDITE NEL CIRCUITO
CONTROLLARE IL CIRCUITO
(VEDERE PUNTO 1)
(VEDERE PUNTO 1)
(VEDERE PUNTO 2) GIOCHI MECCANICI ECCESSIVI
(VEDERE PUNTO 2)
FILTRI COLLASSATI MEATO SULLA TENUTA GUARNIZIONI COLLASSATE POMPA USURATA RUBINETTI SCARICO ACCUMULATORI APRTTI REFRIGERATORE GUASTO REFRIGERATORE SOTTODIMENSIONATO REFRIGERATORE MANCANTE
PRESSIONE TROPPO ELEVATA PRESENZA ARIA NEL CIRCUITO PRESSIONE INSUFFICIENTE PORTATA OLIO INSUFFICIENTE
RIMEDI AGGIUNGERE OLIO
SOSTITUIRE IL GIUNTO SOSTITUIRE POMPA SOSTITUIRE CARTUCCE E GUARNIZIONI REGOLARE LA GIUSTA PRESSIONE REFRIGERARE L’OLIO E SOSTITUIRE LE GUARNIZIONI SOSTITUIRE LA POMPA CHIUDERE I RUBINETTI SOSTITUIRE REFRIGERATORE CAMBIARE IL REFRIGERATORE PREVEDERE IL REFRIGERATORE REGOLARE LA GIUSTA PRESSIONE
(VEDERE PUNTO 1)
(VEDERE PUNTO 1)
(VEDERE PUNTO 3) (VEDERE PUNTO 2) RUBINETTI SCARICO ACCUMULATORI APERTI ROTTURA SACCA ACCUMULATORI BASSA PRECARICA ACCUMULATORI IMPURITA’NEL CIRCUITO MANCANZA TENSIONE SULLE BOBINE
(VEDERE PUNTO 3) (VEDERE PUNTO 2) CHIUDERE RUBINETTI SOSTITUIRE ACCUMULATORI RIFARE LA PRECARICA PULIRE IL CIRCUITO CONTROLLARE IMPIANTO ELETTRICO
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6) GUIDE FOR THE FAULT SEARCH FAULT
CAUSES
HYPOTHESIS OF FAILURE
LOW OIL LEVEL IN TANK
1
PRESENCE OF AIR IN THE CIRCUIT
2
IN THE ABSENCE OF PUMP FLOW RATE
LACK OF SUCTION SEAL GASKETS
AN UNPRIMED PUMP
MECHANICAL DEFECT
3
4
5
INSUFFICIENT PRESSURE
NOISY PUMP
LEAKS AT THE SEALS
TOO VISCOUS OIL INCORRECT PRESSURE CONTROL IN THE ABSENCE OF PUMP FLOW RATE EXCESSIVE OIL LEAKS PRESENCE OF AIR IN THE CIRCUIT TOO VISCOUS OIL WEAR AND TEAR OF THE JOINTS BY DRAGGING WORN PUMP
OVERHEATING OF THE OIL
(SEE POINT 2) CHECK THE CIRCUIT
(See step 1)
(See step 1)
(See step 2) EXCESSIVE MECHANICAL GAMES
(See step 2)
PRESSURE TOO HIGH
THE SEAL GAP
INSUFFICIENT REFRIGERAZION
COLLAPSED SEALS WORN PUMP ACCUMULATORS DISCHARGE TAPS APRTTI COOLER FAULT UNDERPOWERED CHILLER MISSING REFRIGERATOR
PRESSURE TOO HIGH PRESENCE OF AIR IN THE CIRCUIT INSUFFICIENT PRESSURE INSUFFICIENT OIL FLOW
7
WRONG MOVEMENTS
VALVES NOT FUNCTIONALLY
REPLACE THE COUPLING REPLACE PUMP REPLACE THE OIL TYPE CALIBRATE THE VALVE CORRECTLY
LOSSES IN THE CIRCUIT
COLLAPSED FILTERS
EXCESSIVE LEAKS
ADD OIL
(See step 2)
ABRASIVES IN OIL
HIGH OIL TEMPERATURE
6
DAMAGED SEALS DAMAGED SEALING SURFACES WRONG DIRECTION OF ROTATION INTAKE FILTER CLOGGED SUCTION PIPE NOT IMMERSED DRIVE COUPLING BROKEN BROKEN PUMP CAVITATION VALVE SETTING TOO LOW
REMEDIES ADD OIL REPLACE THE SEALS PLACE THE SEALING SURFACES CHECK DIRECTION OF ROTATION REPLACE FILTER
REPLACE THE COUPLING REPLACE PUMP REPLACE CARTRIDGES AND SEALS ADJUST THE RIGHT PRESSURE REFRIGERATE THE OIL AND REPLACE THE SEALS REPLACE THE PUMP CLOSE THE FAUCETS REPLACE REFRIGERATOR CHANGE THE COOLER PREDICT COOLER ADJUST THE RIGHT PRESSURE
(See step 1)
(See step 1)
(See step 3) (See step 2) BATTERY DRAIN TAPS OPENED BATTERY BAG BREAK LOW BATTERY PRELOAD IMPURITIES IN THE CIRCUIT
(See step 3) (See step 2)
NO VOLTAGE ON THE COILS
CLOSE FAUCETS REPLACE BATTERIES REDO THE PRELOADING CLEAN THE CIRCUIT CHECK THE ELECTRIAL EUIPMENT
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DICHIARAZIONE DI INCORPORAZIONE
P SERVICE SRL VIA DEL MELLA, 37 (Z.I. FORNACI) 25131 BRESCIA In qualità di fabbricante dichiara che la quasi-macchina:
MINI CENTRALE OLEODINAMICA Codice Z12HPMCRPPR150004 - matricola PPPR-15-11/-876÷885 alla quale questa dichiarazione si riferisce, è conforme ai requisiti essenziali di sicurezza di cui all’allegato I della
Direttiva dell’unione Europea 2006/42/ce sulla sicurezza delle Macchine
1.1.5 1.3.1 1.3.2 1.3.4
Progettazione della macchina ai fini della movimentazione Rischio di perdita di stabilità Rischio di rottura durante il funzionamento Rischi dovuti a superfici,spigoli od angoli
1.5.1 1.5.4 1.5.9 1.7.3
Energia elettrica Errori di montaggio Vibrazioni marcatura delle macchine
Inoltre la documentazione tecnica competente è stata compilata in conformità dell’allegato VII parte B
La centrale in oggetto non deve essere messa in servizio finché la macchina finale in cui deve essere incorporata non sia stata dichiarata conforme a tutte le disposizioni della sopracitata Direttiva 2006/42/CE sulla sicurezza delle Macchine La quasi-macchina è anche conforme alla Direttiva dell’Unione Europea: - 2006/95/CE sul materiale elettrico per Bassa Tensione; - 97/23/CE PED in materia di “Attrezzature a pressione”, Con la presente il fabbricante si impegna a trasmettere, in risposta ad una richiesta adeguatamente motivata delle autorità nazionali, tutte le informazioni pertinenti sulla quasi-macchina in oggetto. La quasi-macchina è anche conforme alle disposizioni delle seguenti norme armonizzate: EN 12100-1:2010 Sicurezza del macchinario - Concetti fondamentali, principi generali di progettazione. Parte 1 –terminologia, metodologia di base EN 12100-2:2010 Sicurezza del macchinario - Concetti fondamentali, principi generali di progettazione. Parte 2 - Specifiche e principi tecnici EN 60204-1:2005 Equipaggiamento elettrico delle macchine. Parte 1–Requisiti generali-Allegato A1 EN 4413:2012 Sistemi di componenti oleodinamici EN 4414:2012 Sistemi di componenti pneumatici
Si dichiara che la persona autorizzata a redigere la documentazione tecnica pertinente a nome di P Service SRL è il sig. Paolo Benini Brescia, 11/2015 P Service Brescia S.r.l. Paolo Benini
IT
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DECLARATION OF INCORPORATION
P SERVICE SRL VIA DEL MELLA, 37 (Z.I. FORNACI) 25131 BRESCIA As the manufacturer states that the almost-machine:
MINI HYDRAULIC POWER UNIT Cod. Z12HPMCRPPR150004 – Serial Number PPPR-15-11/-876÷885 to which this declaration relates is in conformity with the essential safety requirements set out in Annex I to 1.1.5 1.3.1 1.3.2 1.3.4
European Union Directive 2006/42/EC on the safety of machinery
Planning the machine purposes of handling Danger of loss of stability Danger of break up during the operation Danger due a surfaces, edges or corners
1.5.1 1.5.4 1.5.9 1.7.3
Electric energy Error of mounting Vibrations Marking the machine
In addition, the competent technical documentation has been completed in accordance with Annex VII Part B
The plant in question must not be put into service until the final unit in which to be incorporated has been declared in conformity with all provisions of the abovementioned Directive 2006/42/EC on the safety of machinery. The almost-machine is also in line with European Union Directive: - 2006/95/CE about electrical equipment for low voltage; - 97/23/CE PED about pressure equipment, With this, the manufacturer undertakes to transmit, in response to a reasoned request by the national authorities, all relevant information on the almost -machine in question. The almost-machine is also conforms to the following standards: EN 12100-1:2010 Safety of machinery - Basic concepts, general principles for design. Part 1 - terminology, methodology. EN 12100-2:2010 Safety of machinery - Basic concepts, general principles for design. Part 2 - Technical principles and specifications EN 60204-1:2005 Electrical equipment of machines. Part 1 - General Requirements - Annex A1 EN ISO 4413:2012 Hydraulic systems components EN ISO 4414:2012 Systems of pneumatic components
We declare that the person empowered to draw up the relevant technical documentation on behalf of P Service SRL is Mr. Paolo Benini Brescia, 11/2015 P Service Brescia S.r.l. Paolo Benini
EN
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Società soggetta a direzione e coordinamento di Metal Work SpA P Service S.r.l. - Via del Mella, 37 - Z.I. Fornaci - 25131 (BS) Tel. 030 35 855 r.a. Fax 030 35 81 256 [email protected] www.pservice.it P.IVA 02019660170 - C.F e R.I Bs 02019660170 - R.E.A. N: 286252 - Cap Soc Euro 150.000 i.v.
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We live our values. Excellence • Passion • Integrity • Responsibility • GEA-versity GEA Group is a global engineering company with multi-billion euro sales and operations in more than 50 countries. Founded in 1881, the company is one of the largest providers of innovative equipment and process technology. GEA Group is listed in the STOXX® Europe 600 Index.
GEA Mechanical Equipment Italia S.p.A GEA Niro Soavi Via A. M. Da Erba Edoari, 29 43123 Parma (Italy)
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