Bab 1 2 3 4 PT. Chandra Asri, TBK KLMPK A (1) - 1 [PDF]

Citation preview

BAB I PENDAHULUAN



PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk (CAP) didirikan oleh Bapak Prajogo Pangestu pada tahun 1990. Proyek pabrik petrokimia dimulai tanggal 11 Maret 1991. Proyek sempat di hentikan oleh Pemerintah karena krisis devisa pada tanggal 10 Oktober 1991 dan dilanjutkan kebali pada tanggal 1 April 1993. Pembangunan pabrik selesai pada tanggal 28 Januari 1995. Akta pendirian perusahaan dibuat oleh notaris Benny Kristianto, S.H. nomor 52 tangg al 6 Maret 1990 dan terakhir perubahan akta dibuat oleh notaris Sutjipto, S.H. nomor 166 tan ggal 15 Agustus 2008. Nomor Surat Izin Usaha Industri : 373/T/INDUSTRI/1995 dan izin pe rluasan nomor : 182/T/INDUSTRI/2009 dikeluarkan oleh BKPM. Nomor NPWP : 01.339.97 9.5-052.000 dengan modal awal Rp 667.060.000.000. Pemegang saham terakhir : PT. Barito Pacific, Tbk : 41,51%, SCG Chemical Co. Ltd : 30,57 %, Prajogo Pangestu : 14,75%, Public : 8,29%, Marigold Resources Pte Ltd : 4,75%, dan PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk mengalami kemajuan yang sangat pesat dalam indu stri plastik nasional. PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk terletak di Jalan Raya Anyer Km.123 Ciwandan, Cilegon, provinsi Banten.



Gambar 1. Letak Topografi PT. Chandra Asri Petrochemical I.1. LATAR BELAKANG Kuliah lapangan merupakan bagian dari kurikulum wajib yang harus ditempuh ol eh setiap mahasiswa dalam menyelesaikan studi di Teknik Kimia Universitas Pembangun an Nasional “Veteran” Yogyakarta. Program ini dapat dilakukan melalui metode daring b erhubung kondisi yang dilanda oleh pandemi dan program ini bekerjasama dengan berba



gai pabrik yang telah mendapat persetujuan dari pihak kampus. Salah satunya adalah PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk (CAP). Dengan mengikuti kuliah lapangan ini diharapk an mampu lebih banyak mengetahui kondisi di lingkungan pabrik serta tidak hanya terfo kus dalam teori yang dipelajari di kampus. Kuliah lapangan ini dilaksanakan dengan tour keliling pabrik secara daring melalui video yang ditampilkan di platform zoom untuk mel ihat alat-alat industri karena pabrik serta lingkungan sekitarnya. PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk adalah produsen petrokimia utama Indonesi a dengan pabrik yang terintegrasi memanfaatkan teknologi dan fasilitas pendukung cangg ih berkelas dunia. CAP mengoperasikan satu-satunya Naptha Cracker di Indonesia yang memproduksi Olefins dan Poliolefins berkualitas tinggi, dan merupakan produsen domest ik tunggal Styrene Monomere dan Butadiene. I.2. TUJUAN WEBINAR KULIAH LAPANGAN 1. Meningkatkan wawasan tentang pengetahuan yang ada dalam pabrik PT Chandra Asr i Petrochemical, Tbk. 2. Mengetahui kegunaan alat-alat produksi dan proses pembuatan produk yang dihasilka n oleh PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. 3. Mempelajari keterkaitan antara proses pembuatan suatu produk dengan bidang ilmu t eknik kimia.



I.3. SEJARAH PABRIK PT Chandra Asri Petrochemical Tbk (CAP) merupakan perusahaan hasil merger antara PT Tri Polyta Indonesia Tbk (TPI) dan PT Chandra Asri (CA) pada 1 Januari 2011. TPI merupakan produsen Polypropylene terbesar di Indonesia dan didirikan pada tahun 1984. CA merupakan produsen produk Olefins dan Polyethylene serta didirikan pada tahun 1989. Setelah merger, kami menjadi perusahaan publik petrokimia terbesar di Indonesia. Saat ini, CAP dimiliki oleh dua pemegang saham utama, Barito Pacific Group dan SCG Chemicals Co., Ltd. (SCG), anak perusahaan dari SCG Group, Thailand. CAP merupakan perusahaan petrokimia terbesar dan terintegrasi di Indonesia yang mengoperasikan satu satunya Naphtha Cracker berukuran skala dunia di Indonesia. Setelah selesainya proyek multi-years ekspansi Naphtha Cracker pada Desember 2015, sekarang CAP mampu meningkatkan produksi tahunannya hingga 43% yang terdiri atas produksi Ethylene sebesar 860KTA, Propylene sebesar 470KTA, Py-Gas sebesar 400KTA, dan Mixed C4 sebesar 315KTA. Lokasi pabrik yang strategis di Ciwandan, Cilegon, provinsi Banten, memberi kemudahan akses bagi pelanggan utama kami. Untuk lebih memanfaatkan keuntungan geografis kami, kami mengoperasikan pipa distribusi yang membentang sepanjang 45 km dari kompleks petrokimia dan terhubung langsung dengan pelanggan di area sekitar. Kami menggabungkan teknologi dan fasilitas pendukung canggih berkelas dunia yang menghasilkan 1,330KTA Olefins (Ethylene, Propylene), Py-Gas dan Mixed C4; dan 816KTA Polyolefins (Polyethylene dan Polypropylene). Fasilitas produksi kami meliputi 2 train untuk produk Polyethylene dan 3 train untuk produk Polypropylene. Guna memastikan kelancaran jalannya operasional produksi, CAP memiliki kapasitas pembangkit listrik terpasang yang melebihi kebutuhan produksi normal sebagai sumber cadangan listrik yang terhubung dengan jaringan listrik Perusahaan Listrik Negara (PLN). Entitas anak kami, PT Styrindo Mono Indonesia (SMI), menghasilkan 340KTA Styrene Monomer, yang beroperasi pertama kali pada tahun 1992. Hingga saat ini, SMI masih merupakan satu-satunya produsen Styrene Monomer di Indonesia. Styrene Monomer merupakan bahan baku yang digunakan untuk memproduksi Polystyrene (PS), Expanded Polystyrene (EPS), Styrene Acrylonitrile (SAN), Acrylonitrile Butadiene



Styrene (ABS), Styrene Butadiene Rubber (SBR), Styrene Butadiene Latex (SBL) dan Unsaturated Polyester Resin (UPR). SMI berlokasi di Bojonegara, Serang, provinsi Banten, sekitar 40 km dari komplek petrokimia utama CAP di Cilegon. SMI juga memiliki entitas anak, PT Redeco Petrolin Utama (RPU), yang bergerak di segmen usaha sewa tanki dan jetty. RPU juga menangani produk petroleum olahan untuk perusahaan minyak lokal dan internasional. Sejak 2013, entitas anak lainnya, PT Petrokimia Butadiene Indonesia (PBI) mengoperasikan satu-satunya pabrik Butadiene di Indonesia yang menghasilkan Butadiene. Pabrik Butadiene berkapasitas 100KTA tersebut menggunakan Mixed C4 yang dihasilkan dari pabrik Olefins kami sebagai bahan bakunya. Butadiene merupakan bahan baku untuk produksi Styrene Butadiene Rubber (SBR), Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS), Styrene Butadiene Latex (SBL), dan Polybutadiene Rubber (PBR). Selanjutnya, produk yang dihasilkan dari pabrik Butadiene tersebut nantinya akan digunakan sebagai bahan baku untuk pabrik karet sintetis kami di masa mendatang yang akan menghasilkan bahan baku untuk ban ramah lingkungan Produsen karet sintetis yaitu PT Synthetic Rubber Indonesia merupakan perusahaan patungan antara SMI dengan produsen ban multinasional, Compagnie Financiere Du Groupe Michelin (Michelin) sebagai mitra strategis. Usaha patungan ini mencerminkan tujuan kami dalam menangkap nilai tambah atas rantai produk petrokimia kami.



BAB II PELAKSANAAN KULIAH LAPANGAN II.1. TINJAUAN PUSTAKA II.1.A. Bahan Baku Bahan baku yang digunakan pada PT. Chandra Asri Petrocehmical, Tbk adalah: 1. Nafta Dibeli di Arab Bentuk



: Cair



Titik Didih



: 26,7 – 148,9 oC (80.1 – 300,0 oF)



Sifat



: Karsinogenik yang sangat mudah terbakar dan



mudah meng



uap. 2. Nitrogen Dibeli dari PT. Air Liquid (Alindo) dan PT. Praxi Air Bentuk



: Gas



Titik Lebur



: -210,00 oC (-346,00 oF)



Titik Didih



: -195,795 oC (-320,431 oF)



Sifat



: Diamagnetik yang tidak berwarna, tidak berbau, dan tidak ber asa.



3. LPG



II.1.B. Fasilitas Fasilitas yang dibangun untuk produksi dari PT. Chandra Asri Petrochemical, T bk adalah: 1. Pabrik Olefins



Gambar 2. Pabrik Olefins (Sumber : http://www.chandra-asri.com/our-business/facilities) Pabrik Olefins Perseroan dilisensi oleh Teknologi Lummus dan KBR yang berkelas dunia. Naphtha Cracker Perseroan menggunakan Nafta sebagai bahan ba ku utama dan dapat menggunakan bahan baku alternatif seperti LPG dan Kondens at untuk menghasilkan Ethylene, Propylene, Py-Gas dan Mixed C4 dengan kapasit as produksi tahunan secara berurutan adalah 860KTA, 470KTA, 400KTA, dan 31 5KTA. 2. Pabrik Polyethylene



Gambar 3. Pabrik Polyethylene (Sumber : http://www.chandra-asri.com/our-business/facilities)



Pabrik Polyethylene Perseroan dengan kapasitas sebesar 336KTA menggun akan dua teknologi kelas dunia. Satu train produksi PE dengan kapasitas 200KTA dilisensi oleh Univation Technologies, perusahaan patungan antara Exxon Mobil Chemical Company dan The Dow Chemical Company, (awalnya dilisensi oleh U nion Carbide Corporation, UNIPOL) dan mampu menghasilkan resin linear-low d an high density Polyethylene. Train produksi PE kedua memiliki kapasitas sebesar 136 KTA dan dilisensi kan oleh Showa Denko KK yang menggunakan teknologi bimodal high density P olyethylene Jepang. 3. Pabrik Polypropiylene



Gambar 4. Pabrik Polypropiylene (Sumber : http://www.chandra-asri.com/our-business/facilities) Pabrik Polypropylene Perseroan terdiri dari tiga train dengan kapasitas sebe sar 480KTA dilisensikan oleh W. R. Grace & Co. (awalnya dilisensi oleh Union Carbide Corporation, UNIPOL) dan mampu menghasilkan berbagai resin Polypro pylene termasuk Homopolymer, Random Copolymer dan Impact (Block) Copoly mer.



4. Pabrik Styrene Monomer



Gambar 5. Pabrik Styrene Monomer (Sumber : http://www.chandra-asri.com/our-business/facilities) SMI mengoperasikan pabrik yang terdiri dari dua train dengan kapasitas 340 KTA yang menggunakan Tekonologi Mobil-Badger dan Teknologi Lummus. SM I terletak secara strategis untuk memenuhi permintaan dari industri hilir lokal dan regional. SMI juga telah mengakuisisi kepemilikan mayoritas PT Redeco Petrolin Uta ma (RPU) di 2012. RPU didirikan pada tahun 1980 dan bergerak sebagai perantara terminal tan gki penyimpanan massal dan jasa manajemen jetty untuk produk kimia. RPU juga menangani produk minyak olahan untuk perusahaan minyak lokal dan internasion al. 5. Pabrik Butadiene



Gambar 6. Pabrik Butadiene (Sumber : http://www.chandra-asri.com/our-business/facilities)



PBI mengoperasikan pabrik berkapasitas 100KTA yang dilisensi oleh Tekno logi Lummus/BASF. Pabrik ini menggunakan Mixed C4 yang dihasilkan oleh Nap tha Cracker Perseroan untuk memproduksi Butadiene dan Raffinate-1 berkualitas tinggi. Butadiene merupakan bahan baku penting untuk menghasilkan karet sintetis y ang merupakan salah satu bahan baku untuk produksi ban. 6. Jetty



Gambar 7. Jetty (Sumber : http://www.chandra-asri.com/our-business/facilities) Kami mengoperasikan tiga jetty. Jetty A dengan kapasitas untuk melabuhka n kapal bermuatan 80.000 DWT untuk Nafta, LP Propylene, dan Py-Gas. Jetty B dengan kapasitas untuk melabuhkan kapal bermuatan 6.000 DWT untuk HP Prop ylene, LPG, serta Nafta. Jetty C dengan kapasitas untuk melabuhkan kapal bermu atan 10.000 DWT untuk Ethylene, Py-Gas, Raffinate-1, Butadiene, Nafta, dan PF O.



7. Fasilitas Pendukung



Gambar 8. Fasilitas Pendukung (Sumber : http://www.chandra-asri.com/our-business/facilities) Dalam mendukung operasi bisnis kami, kami memiliki on-site warehouses d isebelah pabrik Pe & PP, dan satellite warehouses di Surabaya dan Solo. Utilitas pendukung lainnya adalah generator turbin gas, generator turbin uap, boiler, fasil itas pengolahan air, sistem air pendingin, sistem pemadam kebakaran, tangki peny impanan bahan baku dan prooduk.



II.2. PELAKSANAAN WEBINAR KULIAH LAPANGAN 2020 Pada pelaksanaan Kuliah Lapangan ini kelompok kami mengikuti WEBINAR beberapa pabrik yang ada di Cilegon (Banten) dan Karangayar (Jawa Tengah). Pabrik ya ng dikunjungi adalah PT. Indo Acidatama, PT. Krakatau Poschem Dongsuh Chemical, P T. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. Pada kesempatan kali ini, kami mendapatkan kesem patan untuk membahas PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. yang bertempat di Ciwand an, Cilegon, Banten. Kunjungan pabrik ini dilaksanakan pada hari Sabtu, 7 November 2



020 yang diikuti oleh seluruh peserta Kelas A dan B. Kegiatan WEBINAR diawali dengan



permbukaan



dari



pihak



jurusan



S1



Teknik



Kimia



UPN



“veteran”



Yogyakarta,kemudian sambutan dari PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk dan perkenal an dengan beberapa orang dari PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk yang merupakan al umni dari UPN “Veteran” Yogyakarta. Kemudian dilanjutkan dengan persentasi tentang proses pabrik ini berjalan, produk-produk yang dihasilkan baik produk utama maupun produk sampingan, serta ada penayangan video terkait lingkungan kerja dan alat-alat pabrik PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk dan setelah itu di lanjutkan dengan sesi tany a jawab. II.3. URAIAN PROSES II.3.A. Proses Cracking Naphta Proses Cracking Naphta terbagi menjadi dua daerah operasi, yaitu: 1. Hot Section



Gambar 9. Diagram alir Hot Section Umpan (Light Naphta, Heavy Naphta, C3-LPG, H-NGL) dalam fasa cair da n bersuhu ± 60°C masuk ke cracking heater yang terdiri dari 8 buah furnace. Um pan kemudian dipecah menjadi campuran gas hidrokarbon (C1-C4), hydrogen dan air dengan suhu berkisar 820-835°C. Selanjutnya produk dari cracking heater ini dimasukkan ke Transfer Line Exchanger (TLE) untuk didinginkan hingga suhu 3 85°C dari TLE, gas didinginkan lebih lanjut di dalam quench fitting secara kontak langsung dengan oil hingga suhu berkisar 185-190°C. Arus-arus dari setiap quenc h fitting digabung dan diumpankan ke Gasoline Fractionator (GF). Dari GF ini di peroleh hasil bawah berupa Pyrolisis Fuel Oil (PFO) dan Pyrolisis Gas Oil (PG O) yang selanjutnya dipisahkan dan dijual atau dimanfaatkan sendiri. Sedangkan hasil atas berupa uap campuran Gasoline dan material ringan lainnya. Uap hasil at as quench water diumpankan ke Charge Gas Compressor (CGC) sedangkan hasil



bawahnya yaitu gasoline yang terkondensasi dan telah terpisahkan dari pecyrcula ting quench water, lalu dikembalikan ke GF sebagai refluk. 2. Cold Section



Gambar 10. Diagram alir Cold Section Proses cold section dimulai dari CGC, yang berfungsi untuk menaikan tekan an charge gas hasil atas quench water. Charge gas dari CGC diumpankan ke dala m cold box untuk didinginkan dan diumpankan untuk memisahkan H 2 dan kompo nen yang lebih berat. Hasil atas chiller yang berupa campuran uap H 2 dan CH4 dip isahkan didalam H2-CH4 separator. Sementara itu hasil bawah chiller yang berupa cairan diumpankan ke dalam demethanizer untuk memisahkan metana dari komp onen yang lebih berat. Produk atas demethanizer berupa metana dan diumpankan sebagai fuel gas dan juga sebagai refrigerant untuk mendinginkan charge gas sam pai suhu -135,2°C di dalam chilling train. Produk bawahnya yang berupa C2 dan hidrokarbon yang lebih berat diumpankan kedalam demethanizer. Produk atas de methanizer berupa campuran C2 dan selanjutnya diumpankan ke asitilen converte r, sedangkan hasil bawahnya berupa C3 dan komponen yang lebih berat diumpank an ke depropanizer-1 untuk memisahkan komponen-komponen C3 dari komponen lebih berat. Hasil atas depropanizer-1, diumpankan ke depropanizer-2, hasil atas depropanizer-2 setelah diembunkan, lalu direcycle ke depropanizer-1 sedangkan hasil bawahnya diumpankan ke debuthanizer. Selanjutnya dari Propadiene Cover ter diumpankan ke Propylene Fractionator-2 untuk memisahkan Propylene dari p ropana. Hasil bawah Propylene Fractionator-2 dimasukkan ke Propylene Fractio nator-1 dan hasil atas Propylene Fractionator-1 dikembalikan ke Propylene Frac



tionator-2, sedangkan hasil bawahnya direcycle ke furnace. Produk Propylene di keluarkan dari tray 9 Propylene Fractionator-2 dan selanjutnya dikirim ke tanki p enyimpanan. Hasil bawah Depropanizer-2 diumpankan ke Debuthanizer untuk m emisahkan komponen-komponen C4 dari komponen-komponen yang lebih berat. Hasil atas Debuthanizer yang merupakan campuran dari C4 dikirim ke tanki penyi mpanan C4C5 untuk selanjutnya direcycle ke furnace, kemudian ke reactor. Sedan gkan hasil bawahnya yang berupa gasoline dikirim ke unit hidrogenasi Pyrolisis Gasoline. Unit ini berfungsi untuk menghidrogenasi komponen-komponen di olef in pada Raw Pyrolisis Gasoline untuk mencegah terjadinya polimerisasi. Gasolin e dari unit ini diumpankan ke Depenthanizer untuk memisahkan komponen-komp onen C5 dari komponen-komponen yang lebih berat. Hasil atas Depenthanizer dik irim ke reactor C4C5 untuk kemudian direcycle ke furnace, sedangkan hasil baw ah dikirim ke BTX tower untuk memisahkan C 4C5 dari komponen lebih berat. C4 C5 sebagai hasil atas BTX tower dikirim ke tanki penyimpanan sebagai Pyrolisis Gasoline. II.3.B. Proses Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) Proses Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) terbagi menjadi: 1. Proses Pemurnian Bahan Baku Polimerisasi yang menggunakan fasa gas sangat peka terhadap adanya peng otor (impuritis) yang terkandung di dalam bahan baku yang masuk ke reaktor. Pe ngotor ini akan meracuni katalis, disamping itu juga dapat mengganggu proses se cara keseluruhan. Oleh karena itu pengotor tersebut harus dihilangkan dari bahan baku sebelum masuk reaktor. Proses pemurnian bahan baku, terdiri dari : Purifikasi Ethylene, pengotor yang dihilangkan berupa oksigen, air, dan seb agian kecil alkohol. Purifikasi nitrogen, pemurnian nitrogen dilakukan untuk menghilangkan pen gotor berupa oksigen dan H2O. Purifikasi Comonomer, pengotor comonomer berupa gas O2, CO2, CO dan H2O. 2. Proses Reaksi



Sistem reaksi pada LLDPE terdiri dari sebuah Fluidized Bed Reactor, Cycle Gas Compressor, Cycle Gas Cooler Catalyst Feeder dan Product Discharge Syste m. a. Fluidized Bed Reactor Reactor berupa tumpukan seed (bibit) resin Polyethylene, Ethylene, Hidr ogen, Nitrogen, dan Comonomer dimasukkan dalam reaktor melalui bagian ba wah reaktor dari Cycle Gas Cooler, Ethylene, Hidrogen, dan Nitrogen dimasu kkan ke dalam pipa Cycle Gas yang terletak sebelum Cycle Gas Cooler. Seda ngkan katalis masuk ke reaktor melalui Catalyst Feeder yang terletak di sampi ng reaktor. b. Catalyst Feeder Katalis dimasukkan secara terus-menerus/berlanjut ke dalam reactor den gan menggunakan Catalyst Feeder berupa Catalyst Iinjection Tube. Medium p embawa katalis ini adalah Deoigenasi-nitrogen bertekanan tinggi. c. Cycle Gas Compressor Alat ini digunakan untuk mensirkulasikan gas-gas pada sistem reaksi. Je nis kompresor yang digunakan adalah kompresor sentrifugal. d. Cycle Gas Cooler Alat ini digunakan untuk mentransfer panas reaksi yang dihasilkan dari r eaksi polimerisasi. Medium pendingin yang digunakan adalah Cooling Water dengan arah aliran Cycle Gas. e. Product Discharge System Pada reaktor dilakukan kontrol level berdasarkan beda tekanan, sehingg a setiap terjadi resin Polyethylene baru maka terjadi pengeluaran produk dari r eaktor. 3. Proses Recovery Tujuan dari proses ini adalah untuk mendapatkan kembali gas-gas reaktan (Ethylene dan hidrogen), gas inert (nitrogen) dan cairan monomer. Gas yang terpi sah akan digunakan untuk Conveying Product Blow Tank, sedangkan cairan como nomer akan dimasukkan kedalam sistem reaksi. 4. Proses Finishing



Proses ini terbagi menjadi 4, yaitu: a. Proses Degassing Product Purge Bin terdiri dari dua bagian, yaitu bagian atas berfungsi m enghilangkan gas hidrokarbon dan bagian bawah berfungsi untuk menghidroli sis residu TEAL dalam resin. b. Additive Untuk meng-upgrade sifat-sifat dari Pelet Polyethylene, maka resin Poly ethylene diberi zat additive, baik berupa padat maupun cair. c. Pelleting Lelehan polyethylene dari Continous Mixer dialirkan dari Melt Pump m enuju Pelleter Chamber. Untuk menghasilkan Pelet Polyethylene, lelehan ters ebut didinginkan dengan Pelleting Cooling Water (PCW) bersuhu 70 °C, den gan dipotong dengan menggunakan pisau. d. Bagging Polyethylene dialirkan ke bagging silo dengan medium udara, selanjutn ya dikemas. II.3.C. Proses High Density Polyethylene (HDPE) Showa Denko (SDK) proses menggunakan isobutana sebagai diluent tempat ber langsungnya reaksi polimerisasi. Di HDPE ini digunakan dua buah reaktor loop berbe ntuk pipa yang dihubungkan secara seri. Ethylene, hidrogen, dan comonomer dalam i sobutana disirkulasikan di dalam reaktor tersebut, kemudian Slurry Catalyst (katalis d alam n-heksana) diinjeksikan sehingga terjadi reaksi polimerisasi yang berlangsung p ada tekanan sedang dan suhu tetap, dengan panas reaksi ditransfer keluar oleh pendin gin yang mengalir dalam jaket reaktor. Reaktor Showa Denko (SDK) Plant dapat dioperasikan dalam tiga mode, yaitu: a. Model Diluent Mode ini digunakan pada start-up atau pergantian grade, yang disirkulasika n hanya diluent. b. Model Monomodal Pada operasi monomodal, umpan reaktor-1 hanya berupa diluent saja s ehingga tidak terjadi reaksi polimerisasi di reaktor-1. c. Mode Dimodal



Pada polimerisasi dimodal, reaksi dilakukan pada kedua reaktor secara seri, dimulai dari reaktor pertama lalu dialirkan ke reaktor-2. Produk dari reaktor-2 dikeluarkan ke tanki bertekanan rendah (Flash Tank) sehingga diluent-nya akan menguap. Diluent diambil kembali dan direcycle sedan gkan polimer Polyethylene dikeringkan dan diumpankan ke Countinous Mixer, da n selanjutnya ke Pelletizer untuk pembentukan Pellet Polyethylene. 1. Polimerisasi Polimer adalah senyawa molekul besar berbentuk rantai atau jaringan yang t ersusun dari gabungan ribuan hingga jutaan unit pembangun yang berulang. Plasti k pembungkus, botol plastik, styrofoam, nilon, dan pipa paralon termasuk materia l yang disebut polimer. Unit kecil berulang yang membangun polimer disebut mo nomer. Jenis polimer berdasarkan monomer penyusunnya a. Homopolimer, yaitu polimer yang tersusun dari satu jenis monomer. Contoh: polietilen a (etena), polipropilena (propena), polistirena (stirena), PVC (vinil klorida), P VA (vinil asetat), poliisoprena (isoprena), dan PAN (akrilonitril). b. Kopolimer, yaitu polimer yang tersusun dari dua jenis atau lebih monomer. Contoh: nilon 6,6 (heksametilendiamina + asam adipat), dakron (asam tereftalat + etile na glikol), SBR (stirena + butadiena), dan ABS (akrilonitril + butadiena + stir ena). 2. Reaksi Polimerisasi Reaksi pembentukan polimer dari monomernya disebut reaksi polimerisasi. Reaksi polimerisasi dibedakan menjadi dua jenis, yaitu: a. Polimerisasi adisi Polimerisasi adisi umumnya terjadi pada monomer yang mempunyai ika tan rangkap. Umumnya monomer yang direaksikan dalam polimerisasi adisi a dalah senyawa alkena dan turunannya. Dari reaksi polimerisasi adisi dihasilka n polimer adisi sebagai produk tunggal. Contoh reaksi polimerisasi adisi: i. Pembentukan polietilena (PE) dari etena



ii. Pembentukan PVC dari vinil klorida iii. Pembentukan poliisoprena dari isoprena b. Polimerisasi kondensasi Polimerisasi kondensasi merupakan penggabungan monomer dengan rea ksi kimia yang terjadi antara dua gugus fungsi berbeda dari masing-masing m onomer. Polimerisasi ini terjadi pada monomer yang masing-masing mempun yai setidaknya dua gugus fungsi reaktif. Dari hasil polimerisasi kondensasi di hasilkan polimer dan juga molekul-molekul kecil, seperti H2O, HCl, dan CH3 OH. Polimer seperti poliester, poliamida, polikarbonat, dan poliuretana disinte sis melalui reaksi polimerisasi kondensasi. Contoh reaksi polimerisasi konden



sasi: i. Pembentukan poliester: PET dari dimetil tereftalat dan etilena glikol



ii. Pembentukan poliamida: nilon 66 dari asam adipat dan heksametilendiami na



II.4. Produk Produk dari PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk: 1. Ethylene Ethylene adalah bentuk paling sederhana dari Olefins yang mengandun g ikatan rangkap dua antara atom karbon. Rumus kimia untuk Ethylene adalah C2H4. Ethylene adalah kimia organik yang paling banyak digunakan di dunia. Metode pengiriman dengan Jetty C. Produk turunannya berupa Linear Low Density Polyethylene (LLDPE), High Density Polyethylene (HDPE), Sty rene Monomer (SM). 2. Propylene Propylene adalah bentuk paling sederhana kedua dari Olefins dengan ru mus kimia C3H6. Propylene banyak digunakan untuk memproduksi Polypropy lene, polimer serbaguna yang digunakan untuk pengaplikasian kemasan. Meto de pengiriman dengan pipeline atau vessel. Produk turunannya berupa Polypr opylene (PP). 3. Pyrolysis Gasoline (Py-Gas) Py-Gas adalah produk turunan dari Naphtha steam cracking. Py-Gas ka ya akan hidrokarbon aromatik, yaitu senyawa organik C6-C8 yang lebih berat. Py-Gas dapat diproses lebih lanjut untuk menghasilkan komponen bernilai tin ggi seperti Benzene, Toluene dan Xylene. Selain itu, Py-Gas juga digunakan s ebagai gasoline blending untuk meningkatkan oktan. Metode pengiriman den gan vessel. Produk turunannya berupa Benzene, Toluene, Mixed Xylene. 4. Mixed C4 Mixed C4 merupakan salah satu produk dari steam cracking process. Mi xed C4 adalah bahan baku untuk pabrik Butadiena yang merupakan komponen penting dalam pembuatan karet sintetis. Metode pengiriman dengan pipeline a tau vessel. Produk turunannya berupa Butadiene. 5. Pyrolysis Fuel Oil (PFO)



PFO merupakan produk bawah dari Naphtha steam cracking. PFO adala h cairan yang berisi campuran hidrokarbon aromatik yang lebih berat (C 10 & k e atas). PFO dapat dimanfaatkan sebagai sumber bahan bakar atau sebagai ba han baku untuk produksi Carbon Black. Metode pengiriman dengan land tran sport. Produk turunannya berupa Carbon Black. 6. Polyethylene CAP memproduksi Polyethylene (PE) berkualitas tinggi yang dijual di b awah merek dagang "Asrene®". PE dibuat melalui polimerisasi gas Etilena se belum pencampuran resin bubuk dengan berbagai bahan aditif untuk meningk atkan performa dari produk akhir. Produk ini melalui pemantauan dan penguji an QA/QC yang ketat sebelum dikemas dalam karung 25 kg untuk para pelan ggan. Lini produk “Asrene®” terdiri atas HDPE yang memiliki sifat kaku dan LLDPE yang memiliki sifat fleksibel. Produk ini dapat diolah ke dalam berba gai macam aplikasi seperti lembaran plastik, injection molding, blow molding, pipa dan benang. Polyethylene terbagi menjadi 2, yaitu: a. Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) Densitasnya bervariasi mulai dari 0.915 hingga 0.925 gr/cm 3. Karena berat molekulnya, LLDPE mempunyai sifat yang ulet, fleksibel, dan trans paransi yang baik. LLDPE umumnya digunakan untuk produk injeksi dan lembaran plastik. b. High Density Polyethylene (HDPE) Densitasnya sama atau lebih besar dari 0.941 gr/cm 3. Berdasarkan ca bang dari rantai utamanya, HDPE mempunyai kekuatan tarik yang sangat baik. HDPE umumnya digunakan untuk aplikasi lembaran plastik, blow m olding, injeksi, pipa dan benang. Selain itu, CAP juga mengembangkan dan memproduksi resin Film HDPE yang mudah terurai (degradable) yaitu Asrene® SF5008E – plastik ramah lingkungan – dengan merek dagang GRENE®. Resin GRENE® dapat diolah menjadi bahan plastik yang akan terur ai dengan waktu yang lebih singkat daripada plastik biasa. GRENE® mem butuhkan waktu sekitar dua tahun untuk terurai sepenuhnya sedangkan pla



stik konvensional memerlukan waktu 1,000 tahun untuk terurai. GRENE ® menawarkan waktu penguraian yang lebih singkat demi kelangsungan h idup bumi. Tidak ada perbedaan dalam hal kekuatan dan aplikasi lainnya antara GRENE® dan plastik konvensional. GRENE® tidak mengandung logam berat atau bahan beracun, serta aman untuk kontak langsung dengan maka nan. Produk ini digunakan untuk berbagai macam aplikasi kemasan plasti k seperti tas belanja, tas kompos, tas pembuangan, plastik gulungan, dan l ain-lain. Selain itu, GRENE® memungkinkan, tidak hanya pada aspek lin gkungan, tetapi juga ekologi, ekonomi dan aspek sosial untuk memiliki sta ndar hidup yang lebih baik. 7. Polipropilena CAP memproduksi Polipropilena (PP) berkualitas tinggi, yang dijua l di bawah merek dagang “Trilene®”. PP dibuat melalui polimerisasi gas Pro pilena sebelum pencampuran resin bubuk dengan berbagai bahan aditif untuk meningkatkan performa dari produk akhir. Produk ini melalui pemantauan da n pengujian QA/QC yang ketat sebelum dikemas dalam karung 25 kg untuk p ara pelanggan. Lini produk "Trilene®" terdiri dari Homopolimer yang memiliki sifat ka ku, Random Kopolimer yang memiliki sifat lebih transparan dan Impact (Bloc k) Kopolimer yang memiliki sifat ketahanan terhadap benturan yang tinggi. Pr oduk ini dapat diolah ke dalam berbagai aplikasi, termasuk peralatan rumah ta ngga, kemasan makanan, elektronik dan komponen otomotif. Propilena terbagi menjadi 3, yaitu: a. Homopolimer PP Homopolimer hanya terdiri atas Propilena, mempunyai kekakuan dan sifat kilap yang sangat baik. Aplikasinya bervariasi dari kemasan mak anan (kaku dan fleksibel), peralatan rumah tangga, tas woven, dan lain-lai n. b. Random Kopolimer PP Random Kopolimer terdiri atas Propilena dan sedikit Etilena. Me miliki kebeningan dan fleksibilitas tinggi, dan umumnya digunakan untuk wadah-wadah bening, tutup botol flip-top, extrusion coating, dan lain-lain.



c. Impact Kopolimer PP Impact Kopolimer terdiri atas Propilena, dan Etilena sebagai fasa rubbery. Keunggulan material ini adalah dapat menahan beban kejut dan mampu diaplikasikan pada suhu ekstrim (-30 oC), dan dapat digunakan se bagai ember plastik, palet, produk elektronik dan otomotif. 8. Styrene Monomer Styrene Monomer adalah hidrokarbon aromatik yang berasal dari minya k bumi dan produk turunan gas alam. Styrene Monomer paling sering diprodu ksi oleh catalytic dehydrogenation Ethyl Benzene, yang terbentuk dari reaksi Ethylene dan Benzene. Penggunaan utama dari Styrene Monomer adalah untu k membuat polimer berbasis Styrene dan juga dalam industri karet sintetis, de ngan penggunaan mayoritas dalam memproduksi Polystyrene. 9. Butadiene Butadiene, C4H6 - juga dikenal sebagai 1,3- Butadiene, adalah conjugat ed diene yang sederhana. Butadiene sebagian besar diperoleh dengan menggu nakan proses distilasi ekstraktif dari Crude C4. Kebanyakan Butadiene dipoli merisasi untuk produk Styrene Butadiene Rubber (SBR) yang digunakan dala m pembuatan ban mobil, selain penggunaannya dalam memproduksi perekat, sealants, pelapis dan produk karet seperti sol sepatu. 10. Raffinate-1 Raffinate-1 adalah produk sampingan dari proses distilasi ekstraktif Cru de C4. Crude C4 mengandung sekitar 55-60% Raffinate-1, sedangkan kompon en lainnya adalah Butadiene. Raffinate-1 terdiri dari Isobutylene, Butene-1, B utene-2 dan sejumlah kecil Butanes serta senyawa lainnya. Isobutylene adalah bahan baku utama dalam pembuatan Methyl Tertiary Butyl Ether (MTBE) dan Di-isobutylene (DIB).



BAB III PEMBAHASAN III.1. Bahan Baku PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk merupakan industri petrokimia terbesar di Indonesia yang menjadikan bahan baku berupa nafta, gas nitrogen, dan LPG untuk diolah menjadi produk utama berupa Ethylene, Propylene, Mixed C4, dan Pyrolysis Gasoline (PyGas). Bahan baku tersebut termasuk sebagai bahan yang bersifat mudah terbakar sehingga harus disimpan dalam tanki yang tertutup. Kendala lain yang dihadapi adalah bahan baku bersifat beracun serta berbahaya jika dihirup dan ditelan. Oleh karena itu perusahaan menyediakan alat keselamatan kerja mulai dari pelindung kepala berupa helmet, pakaian



kerja lengan panjang yang diwajibkan bagi tenaga kerja yang bekerja di daerah proses produksi, pelindung kaki berupa safety shoes, pelindung mata berupa safety glasses yaitu goggles, dan penggunaaan fullmask (masker yang menutup mulut, hidung, dan mata yang memiliki adsorben untuk gas organic dan debu). Selain itu dilakukan pengecekan dan pengontrolan sebagai tindakan pencegahan. Tenaga kerja menerapan prinsip dasar Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) juga sudah dibekali ilmu yang diperoleh melalui BTT (Basic Technical Training) dan yang tentunya bermanfaat untuk mengatasi kendalakendala yang muncul. Tantangan proses produksi yang juga dihadapi pada akhir-akhir ini adalah adanya kebocoran, mengingat usia PT. Chandra Asri Tbk sudah 28 tahun maka alatalat juga ada yang mengalami penurunan fungsi. Namun masalah ini dapat diatasi dengan baik oleh PT. Chandra Asri Tbk sehingga tidak menimbulkan masalah yang cukup berarti. III.2. Produk Produk yang dihasilkan berupa biji plastik. Kendala yang dihadapi adalah masalah impurities atau produk tidak sesuai dengan standar yang diinginkan konsumen. Produk bijih plastic yang tidak sesuai standar namun layak akan tetap dijual dengan mutu rendah dan harga yang murah. III.3. Limbah III.3.A. Limbah Cair Limbah cair yang dihasilkan ditangani menggunakan aerasi system. Aerasi system merupakan suatu bentuk proses atau suatu usaha untuk menambahkan konsentrasi oksigen yang terkandung didalam air limbah, sehingga proses oksidasi oleh mikroba bisa berjalan dengan lancer. Limbah cair yang dihasilkan bersumber dari regenerasi air, hydrogen generation unit, boiler blowdown, backwash water regeneration water



dari dein unit, air hujan



dari water demin unit,



yang terkontaminasi dan minyak



pelumas bekas. Selain itu juga terdapat limbah air panas, sirkulasi system air pendingin, limbah domestic (sanitasi), air panas, sirkulasi, dan cleaning area. PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk memiliki fasilitas pengolahan limbah cair meliputi : 1. Neutralization pit Neutralization pit digunakan untuk mengolah air regenerasi unit



demineralisasi dan air buangan dari unit pembangkit hidrogen. Hasil pengolahan unit ini menghasilkan limbah cair hasil olahan dengan pH berkisar antara 6-9 dan COD (Chemical Oxygen Demand) 11 maka dinjeksikan HCl selama 20 detik. Jika pH bernilai 9- 11 maka diinjeksikan HCl selama 10 detik. Jika pH bernilai 3-6 maka diinjeksikan HCl selama 10 detik. Jika pH