LAPORAN MAGANG PT Amman MIneral Nusa Tenggara [PDF]

Citation preview

LAPORAN AKHIR KERJA PRAKTIK DI PT. AMMAN MINERAL NUSA TENGGARA



Disusun oleh :



INTAN AYU RAMDHANI STD 2272 / NIM 15.01.011.013



PROGRAM STUDI TEKNIK METALURGI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS TEKNOLOGI SUMBAWA 2019



a



LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTIK



Disusun oleh :



INTAN AYU RAMDHANI NIM 15.01.11.013



Sumbawa, Januari 2019



Mengetahui, Senior Metallurgist



Pembimbing Lapangan



Lisa Anggraini



Rizky Erzal Dilaga



A016636



A016676



Manager Training and Development



Sunarto Suwito A010889



i



KATA PENGANTAR Alhamdulillah, Allah azza wajalla memberikan seluruh nikmat yang tak terhitung pada penulis. Sehingga Program Kuliah Praktik (KP) di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara dapat terselesaikan dengan baik dan lancar walaupun dalam waktu yang singkat, yakni dimulai dari tanggal 26 November-26 Januari 2019. Program Kuliah Praktik yang penulis lakukan merupakan salah satu syarat kelulusan untuk menyelesaikan program Starata 1 (S1) di jurusan Teknik Metalurgi Universitas Teknologi Sumbawa (UTS). Program



Kuliah



Praktik



yang penulis



lakukan bertujuan untuk



mengaplikasikan ilmu ataupun teori-teori yang didapatkan selama di bangku kuliah untuk diterapkan di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara sebagai salah satu skill atau bekal jika berada di dunia kerja kelak. Segala sesuatu tentu terjadi tidak terlepas dari orang-orang yang berada di lingkungan sekitar Kuliah Praktik penulis, orang-orang luar biasa inilah yang telah mendukung, dan membantu segala proses Kuliah Praktik penulis di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara sehingga berjalan dengan lancar. Oleh karena itu penulis ingin mengucapkan terimakasih yang tak terhingga kepada: 1. Bapak, Ibu dan Kakak tercinta yang selalu memberikan motivasi, kasih sayang serta menjadi role model bagi penulis dalam menjalani kehidupan. 2. Bapak Amirin Kusmiran, selaku Pembimbing serta Kaprodi Teknik Metalurgi UTS. 3. Bapak Sunarto Suwito, selaku sponsor kegiatan kerja praktik selama di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara. 4. Bapak Alwi Yakub, atas keluasan dan kebaikan hatinya mengayomi serta ketegasannya dan segenap Tim Training Development yang membantu penulis dalam menyelesaikan Kuliah Praktik. 5. Mbak Lisa Anggraini selaku Senior Metallurgist yang telah bersedia menerima penulis untuk melakukan kerja praktik di metlab. 6. Seluruh metallurgists, bang Daniel, bang Rendi, bang Taufik, bang Adit, mbak Yelsi, kak Alam, dan bang Rizky yang telah bersedia membimbing penulis.



ii



7. Seluruh teknisi metallurgical laboratory, Bang Deris, Mas Dika, Pak Muslim, dan Pak Apriadin. 8. Kepada keluarga besar Metalurgi UTS yang telah 3 tahun lebih bersama. I’m Glad Allah has already sent you all for me. 9. Kepada team KP PT. Amman Mineral Nusa Tenggara, Kak Alif, Jaya, Tri, Arthur, dan Qisar yang sudah menemani dan menjadi partner bekerja di PT.AMNT, See You all guys on top! 10. Dan semua pihak yang tidak bisa penulis sebutkan satu persatu, seluruh hal tentang kalian akan selalu menjadi bagian yang tidak akan terlupakan dalam ingatan, terimakasih atas waktu, kelapangan hati, dan kesediaannya berbagi, sharing ilmu dan pengalaman atas hidup yang menjadikan penulis pribadi menjadi lebih open minded terhadap segala hal. Sehingga penulis ucapkan terimakasih yang sebsesar-besarnya jika ada kesalahan dan perilaku atau pun sikap yang tidak berkenan selama Kuliah Praktik di PT. AMNT. Semoga Kuliah Praktik yang telah dilakukan penulis bermanfaat bagi Departemen Process, khususnya untuk penulis dalam memahami arti kehidupan yang tidak hanya sekedar didapat dari menuntut ilmu di bangku kuliah saja, namun berasal dari siapa saja sehingga siap bersaing, membangun, dan menjadi pribadi yang bermanfaat bagi oarng lain. Aamiin Batu Hijau,



Januari 2019



PENULIS



Intan Ayu Ramdhani NIM 15.01.011.013



iii



1



DAFTAR ISI



LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTIK ........................................ i KATA PENGANTAR ....................................................................................................... ii DAFTAR ISI..................................................................................................................... iv BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................. 1 1.1



Latar Belakang .................................................................................................... 1



1.2



Dasar Pemikiran .................................................................................................. 2



1.3



Tujuan ................................................................................................................. 2



1.4



Metode Penulisan ................................................................................................ 3



1.5



Waktu dan Tempat Pelaksanaan ......................................................................... 3



BAB II PROFIL PERUSAHAAN ................................................................................... 4 2.1



Latar Belakang Proyek Batu Hijau ..................................................................... 4



2.1.1



Lokasi dan Kesampaian Daerah .................................................................. 4



2.1.2



Spesifikasi Proyek ....................................................................................... 5



2.1.3



Kebijakan Perumahan, Kesehatan dan Keselamatan .................................. 6



2.1.4



Kebijakan Lingkungan ................................................................................ 6



2.1.5



Kewajiban PT. Amman Mineral Nusa Tenggara ........................................ 6



2.1.6



Visi dan Misi ............................................................................................... 7



2.1.7



Nilai Inti ...................................................................................................... 7



2.2



Uraian Umum Pengolahan Bijih Mentah Menjadi Konsentrat ........................... 7



2.2.1



Mining ......................................................................................................... 8



2.2.2



Concentrator ................................................................................................ 8



BAB III PROSES PRODUKSI DI PABRIK PENGOLAHAN..................................... 9 3.1



Crushing ............................................................................................................ 10



3.2



Grinding ............................................................................................................ 11



3.2.1



SAG Mill ................................................................................................... 11



3.2.2



Pebble Crusher .......................................................................................... 12



3.2.3



Klasifikasi ................................................................................................. 13



3.2.4



Ball Mill .................................................................................................... 14



3.3



Flotasi................................................................................................................ 15



3.3.1 3.4



Reagent ..................................................................................................... 16



Sirkuit Flotasi .................................................................................................... 19



3.4.1



Rougher dan Scavenger Flotation ............................................................. 19



iv



3.4.2 3.4.2.1



Cyclone ................................................................................................. 21



3.4.2.2



Regrind mill .......................................................................................... 22



3.4.3



Column ...................................................................................................... 23



3.4.3.1



Column 1-2 ........................................................................................... 23



3.4.3.2



Column 3-4 ........................................................................................... 24



3.4.4 3.5



Sirkuit Regrinding ..................................................................................... 21



Cleaner Flotation ....................................................................................... 24



Pencucian Concentrate dan Penempatan Tailing.............................................. 25



3.5.1



Counter Current Decantation (CCD) ........................................................ 25



3.5.2



Flokulan .................................................................................................... 26



3.5.3



Penempatan Tailing................................................................................... 26



3.5.3.1 3.6



Tailing Deaeration Box ......................................................................... 26



Filtrasi, Penyimpanan dan Pengapalan Concentrate......................................... 27



3.6.1



Filtrasi Concentrate ................................................................................... 27



3.6.2



Pengapalan concentrate ............................................................................. 28



3.7



Process control .................................................................................................. 29



3.7.1



Distributed Control System (DCS) ........................................................... 29



3.7.2



Sistem Pengambilan Sampel ..................................................................... 30



3.7.3



Particle Size Monitor (PSM) ..................................................................... 31



BAB IV UTILITAS ......................................................................................................... 32 4.1



Sistem Plant Air ................................................................................................ 32



4.1.1



Sistem Plant Air pada Daerah Concentrator ............................................ 32



4.1.2



Sistem Plant Area di Pelabuhan................................................................ 33



4.2



Sistem Fresh Water (Air Tawar) ...................................................................... 33



4.2.1



Pompa Sumur Air Tawar, Penampungan dan Sistem Suplai .................... 33



4.2.2



Penampungan Air Tawar Di Area Concentrator dan Sistem Distribusinya 33



4.2.3



Penampungan Air Tawar Di Area Pelabuhan dan Sistem Distribusinya .. 34



4.2.4



Sistem Fire Water (Air Pemadam Kebakaran) ......................................... 34



4.2.5



Sistem Cooling Water (Air Pendingin) ..................................................... 34



4.2.6



Sistem SealWater ...................................................................................... 34



4.2.7



Sistem Potable Water (Air Minum) .......................................................... 35



4.3



Sistem Sea Water (Process Water) ................................................................... 35



4.3.1



Suplai Air Laut .......................................................................................... 35



v



4.3.2 4.4



Penampungan dan Distribusi Process Water ............................................ 36



Santong Water Treatment Plant (SWTP) .......................................................... 36



4.4.1



Air Asam Tambang ................................................................................... 36



4.4.2



Effluent Pond ............................................................................................ 37



4.4.3



Penambahan NaHS ................................................................................... 38



4.4.4



Aeration Tank ........................................................................................... 39



4.4.5



Clasifier ..................................................................................................... 40



4.4.6



Sludging pond ........................................................................................... 41



4.4.7



Filter Press ................................................................................................ 41



4.4.8



pH Adjusment Tank .................................................................................. 42



4.5



Sistem Pengelolaan Limbah .............................................................................. 43



4.5.1



Limbah B3 ................................................................................................ 43



4.5.2



Limbah cair (oli) ....................................................................................... 44



4.5.3



Limbah Metal ............................................................................................ 44



4.5.4



Limbah Sisa Makanan............................................................................... 44



4.6



Sistem Distribusi Tenaga Listrik....................................................................... 45



4.7



Suplai Bahan Bakar dan Sistem Distribusi ....................................................... 45



BAB V METALLURGY AND TECHNICAL SERVICE ........................................... 47 5.1



Jenis Peralatan yang ada di Metallurgical Lab .................................................. 47



5.1.1



JK Drop Weight ........................................................................................ 47



5.1.2



Bond Work Indeks Test ............................................................................ 48



5.1.3



Sel Flotasi.................................................................................................. 48



5.1.4



Filter press ................................................................................................. 49



5.1.5



Pulverizer .................................................................................................. 50



5.2



Kegiatan Laboratorium Metallurgical and Technical services ......................... 51



5.2.1



Daily task .................................................................................................. 51



5.2.2



Weekly Task ............................................................................................. 52



5.2.2.1



LN2 Transfer and Refilling ................................................................... 52



5.2.2.2



Feed Ore Moisture Sampling ................................................................ 52



5.2.2.3 On-stream analysis (AMDEL) Calibration Sampling (COF, tail, PMP,RMP, CST,SCC, Column) ........................................................................... 53 5.2.3 5.3



Monthly Tasks .......................................................................................... 54



Project On Request ........................................................................................... 54



BAB VI TUGAS KHUSUS ............................................................................................. 56



vi



6.1



Pendahuluan ...................................................................................................... 56



6.2



Tinjauan Pustaka ............................................................................................... 57



6.2.1



Third Cleaner Concentrate (TCC) ............................................................. 57



6.2.2



PAX........................................................................................................... 58



6.2.3



Sampling ................................................................................................... 58



6.3



Tujuan ............................................................................................................... 59



6.4



Prosedur Percobaan ........................................................................................... 59



96.4.1



Alat............................................................................................................ 59



6.4.2



Sampling ................................................................................................... 60



6.4.3



Langkah Percobaan ................................................................................... 60



6.5



Data Percobaan ................................................................................................. 61



6.6



Analisis dan Pembahasan .................................................................................. 64



6.7



Kesimpulan Dan Saran...................................................................................... 67



6.7.1



Kesimpulan ............................................................................................... 67



6.7.2



Saran ......................................................................................................... 67



DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................... 68 LAMPIRAN..................................................................................................................... 69



vii



2 BAB I PENDAHULUAN 1.1.Latar Belakang Dewasa ini perkembangan yang terjadi di dunia sangat cepat, tidak hanya dalam kemajuan teknologi yang berbasis kepada material saja, tetapi hal lain seperti semakin mudahnya dan semakin bermanfaatnya eksplorasi sumber daya alam yang ada di dunia yang digunakan untuk kemajuan kehidupan manusia dan peradaban nantinya. Pertambangan emas dan tembaga di Indonesia merupakan salah satu pertambangan terbesar di dunia dan menjadi salah satu sumber devisa bagi negara. Hal ini menunjukkan bahwa pertambangan merupakan alat vital bagi negara dan memiliki peranan penting untuk mewujudkan salah satu tujuan nasional, yaitu memajukan kesejahteraan umum. Oleh karena itu untuk mewujudkan tujuan itu diperlukan pengelolaan dan kerja yang profesional serta didukung oleh peralatan industri yang modern sehingga menghasilkan produksi yang efektif, efisien dan berkualitas global. PT. Amman Mineral Nusa Tenggara yang berlokasi di Batu Hijau-Sumbawa Barat, Provinsi Nusa Tenggara Barat merupakan salah satu perusahan pertambangan terbesar di Indonesia mendapat kepercayaan pemerintah untuk mengelola sumber daya alam mineral, yaitu emas dan tembaga. Untuk mendukung produksinya PT. Amman Mineral Nusa Tenggara memerlukan beberapa tenaga ahli yang menguasai bidangnya, dan salah satu bidang yang dibutuhkan adalah hal yang berhubungan dengan logam (Metalurgi). Tenaga ahli dalam bidang ilmu Metalurgi tentunya dibutuhkan dalam menjalankan produksi pertambangan ini terutama dalam mendesain dan menjalankan proses pengolahan mineral yang didapatkan setelah melalui proses penambangan. Selain itu, tenaga ahli dalam bidang ilmu Metalurgi dan Material dibutuhkan juga dalam mendesain dan menjalankan proses metalurgi ekstraksi untuk mengubah konsentrat bijih logam menjadi logam dengan kemurnian yang cukup tinggi. Tenaga ahli dalam bidang ilmu Metalurgi dan Material juga dibekali dengan wawasan lingkungan agar setiap jenis limbah yang berasal dari proses 1



yang melibatkan ilmu Metalurgi dapat dilakukan pengolahan dan daur ulang secara terpadu sehingga mampu meningkatkan nilai ekonomisnya serta tidak membahayakan bagi lingkungan produksi.



1.2.Dasar Pemikiran Dasar dari diselenggarakannya kegiatan Kerja Praktik ini yaitu: 1. Kebutuhan akan pengaplikasian ilmu teori yang didapat di perkuliahan 2. Aktualisasi ilmu dengan praktik langsung di lapangan 3. Adanya program link and match antara dunia industri dengan perguruan tinggi, sesuai dengan keputusan Menteri Pendidikan Republik Indonesia.



1.3.Tujuan Tujuan mengajukan proposal kerja praktik di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara adalah untuk melaksanakan salah satu mata kuliah wajib yang ada dalam kurikulum pendidikan Teknik Metalurgi FT UTS, yaitu Mata Kuliah Praktik Kerja Lapangan sehingga dapat memenuhi salah satu syarat dalam meraih gelar kesarjanaan. Tujuan kerja praktik secara umum adalah memahami aplikasi dari teori-teori dasar yang telah dipelajari di perkuliahan pada dunia industri sekaligus dapat mengaplikasikan teori-teori tersebut dengan kondisi nyata di lapangan. Adapun secara rinci, tujuan kerja praktik adalah sebagai berikut: 1. Memenuhi salah satu mata kuliah wajib di Program StudiTeknik Metalurgi FT UTS yang merupakan prasyarat bagi mahasiswa untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik. 2. Mengamati secara langsung penggunaan teori–teori dasar yang telah diajarkan selama proses perkuliahan di lapangan terutama teori pengolahan mineral, teori metalurgi ekstraksi, teori pembentukan logam dan teori pengolahan limbah. 3. Memperluas wawasan dan pengalaman mengenai kondisi kerja di dunia industri sebagai bekal untuk terjun ke dunia kerja.



2



4. Mendapatkan kesempatan dalam menganalisa setiap permasalahan yang mungkin terjadi di lapangan dan mengetahui solusi yang tepat bagi permasalahan tersebut. 5. Memperoleh pengetahuan mengenai pengembangan sistem pengajaran dalam rangka menyelaraskan dunia pendidikan dengan dunia industri. 6. Menjalin hubungan dan kerja sama yang saling menguntungkan antara pihak universitas dengan pihak industri atau penyedia lapangan kerja.



1.4.Metode Penulisan Metode penulisan dalam laporan Kerja Praktik ini kami susun melalui pengamatan secara langsung, bimbingan dan arahan dari staff beserta teknisi Laboratorium Metalurgi, data-data yang didapat dari percobaan di dalam laboratorium, serta dari studi literatur.



1.5.Waktu dan Tempat Pelaksanaan Pelaksanaan kegiatan kerja praktik di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara dilaksanakan pada tanggal 10 Desember 2018 sampai 26 Januari 2019 di Departemen Proses yang terletak di Batu Hijau - Kabupaten Sumbawa Barat, Provinsi Nusa Tenggara Barat, dengan alokasi waktu dibagi dalam 7 (tujuh) minggu, dengan rincian pelaksanaan kegiatan dalam tabel dibawah ini. Tabel 1.1. Timeline Kegiatan No.



KEGIATAN



1



Pengenalan Perusahaan



2



Orientasi Lapangan (Plant)



3



Pengenalan Instrumen Laboratorium



4



Diskusi Tugas Khusus



5



Pengambilan Data Tugas Khusus



6



Penyusunan Laporan Tugas Khusus



7



Revisi dan Penyerahan Laporan



8



Presentasi Tugas Khusus



1 2 3 4 5 6 7



3



BAB II PROFIL PERUSAHAAN 2.1. Latar Belakang Proyek Batu Hijau Proyek Batu Hijau merupakan kontrak karya generasi ke 4 yang ditanda tangani pada tanggal 2 Desember 1996. Batu hijau ditemukan pada bulan Mei 1990. Studi kelayakan proyek ini disetujui pada bulan Agustus 1996. Jadwal konstruksi 36 bulan dan awal produksi dilaksanakan pada triwulan ketiga tahun 1999. Proyek Batu hijau PT. Amman Mineral Nusa Tenggara terletak di pulau Sumbawa, Indonesia. Proyek ini adalah proyek penambangan dan pengolahan bijih menjadi concentrate. Concentrate yang dihasilkan melalui proses flotasi disalurkan secara berurutan dengan menggunakan jaringan pipa sepanjang 17,6 km menuju fasilitas di pelabuhan. Di pelabuhan, concentrate kemudian dilakukan pengurangan kadar air dan disimpan di tempat penyimpanan tertutup, concentrate selanjutnya di-reclaim dan dimuat kapal untuk dikirim kepada konsumen yang berada di dalam dan di luar negeri. Proyek Batu Hijau mempunyai areal yang terbentang dari Jereweh hingga Lunyuk, Pulau Sumbawa, NTB. Lima daerah utama PT. Amman Mineral Nusa Tenggara adalah Benete Port yang merupakan pelabuhan utama; Townsite yang merupakan pusat perumahan, Camp yang dilengkapi dengan rumah makan, lapangan olahraga, supermarket dan sekolah; Mining (Crusher Site) yang merupakan tempat peledakan bebatuan gunung dan tempat penghancuran awal bebatuan; Concentrator merupakan pabrik pengolahan bijih menjadi concentrate; dan yang terakhir adalah Tongoloka Waste Dump yang merupakan tempat pembuangan sampah dan pembuangan limbah (tailing) di Teluk Senunu dengan kedalaman 3.000 m di bawah laut. 2.1.1. Lokasi dan Kesampaian Daerah Proyek Batu Hijau yang dikerjakan oleh PT. Amman Mineral Nusa Tenggara terletak di sebelah Barat Daya Pulau Sumbawa berjarak 15 km dari Pantai Barat dan 10 km dari Pantai Selatan Kecamatan Sekongkang Kabupaten Sumbawa Barat, Propinsi Nusa Tenggara Barat (NTB). Lokasi penambangan 4



dapat ditempuh melalui perjalanan darat dari Kota Mataram selama dua jam menuju Pelabuhan Kayangan, Lombok Timur. Kemudian dilanjutkan dengan penyeberangan laut menggunakan boat milik PT. Amman Mineral Nusa Tenggara menuju Port Benete yang merupakan pelabuhan PT. Amman Mineral Nusa Tenggara. Dari Port Benete yang berjarak 25 Km dari lokasi tambang, perjalanan dapat dilanjutkan melalui perjalanan darat selama 1,5 jam atau menggunakan helikopter selama tujuh menit. Sedangkan bila menggunakan helikopter dari Kota Mataram dapat ditempuh selama 45 menit. Daerah proyek Batu Hijau terdiri atas perbukitan dengan elevasi antara 300-600 meter di atas permukaan laut dan sebagian besar daerah sekitar lokasi penambangan masih berupa hutan.



Gambar 2.1. Topografi Daerah Proyek



2.1.2. Kebijakan Perumahan, Kesehatan dan Keselamatan Batu hijau memiliki filosofi yang merupakan komitmen perusahaan untuk mengelola program yang bertujuan untuk mengurangi cidera pada karyawan, kerugian peralatan, proses dan lingkungan. Filosofi ini membuktikan bahwa karyawan adalah aset yang paling berharga dan seluruh jajaran manager bertanggung jawab untuk membantu mereka dalam memahami tanggung jawab mereka sesuai dengan kebijaksanaan, prosedur dan program perusahaan. Para manager dan supervisor harus menjamin bahwa semua karyawan yang berada langsung di bawah pengawasannya telah memenuhi standar kerja perusahaan, di mana mereka telah mengerjakan sesuatu tanpa mencelakai diri sendiri, kerusakan peralatan, proses dan lingkungan.



5



Kepemimpinan yang efektif dalam kesehatan dan keselamatan kerja dan pencegahan kerugian adalah kunci sukses yang penting bagi kesuksesan tambang Batu Hijau. Kesuksesan ini tercapai bilamana tidak terjadi kecelakaan pada karyawan, kerusakan peralatan, proses dan lingkungan. Setiap atasan dan karyawan bertanggung jawab untuk mencapai tujuan itu. Manajemen PT. Amman Mineral Nusa Tenggara tidak percaya bahwa kecelakaan terjadi begitu saja. Artinya, program K3 dan pencegahan kerugian harus dikelola secara utuh sebagai bagian dari produksi. Tujuan PT. Amman Mineral Nusa Tenggara adalah menjadi tambang yang paling efisien di seluruh dunia. 2.1.3. Kebijakan Lingkungan PT. Amman Mineral Nusa Tenggara berpegang pada seluruh peraturan dan perundangan Republik Indonesia yang berlaku, serta semua kebijakan korporasi PT. Amman Mineral Nusa Tenggara mengenai lingkungan. Salah satu kutipan kebijakan korporasi adalah PT. Amman Mineral Nusa Tenggara akan menerapkan standar terbaik disegala bidang lingkungan. 2.1.4. Kewajiban PT. Amman Mineral Nusa Tenggara PT Amman Mineral Nusa Tenggara memiliki beberapa kewajiban terhadap karyawan antara lain : 1. Menyediakan pelatihan bagi pekerja tambang 2. Pelatihan harus mencakup sejumlah topik, seperti tanggung jawab, wewenang, pengenalan lingkungan, Perencanaan penyelamatan dan evakuasi darurat, Pengenalan aspek K3, bahaya di tempat kerja 3. PT. Amman Mineral Nusa Tenggara harus menyediakan klinik perawatan kesehatan dan P3K



yang dilengkapi dengan baik, di dekat



kantor tambang. 4. PT. Amman Mineral Nusa Tenggara harus menyediakan kendaraan khusus atau ambulan untuk keperluan gawat darurat. 5. Petugas P3K harus selalu siap setiap saat. Petugas pengganti yang sama kemampuannya harus siap bertugas bila dibutuhkan. 6. Stasiun P3K harus dipimpin oleh seorang perawat, ahli kesehatan atau petugas lain yang sekurang-kurangnya memiliki sertifikasi P3K.



6



7. Untuk pekerja khusus, atas dasar pertimbangan kesehatan, karyawan harus mengganti pakaian dan membersihkan tubuhnya sebelum meninggalkan tempat kerja. 8. PT. Amman Mineral Nusa Tenggara harus menjamin agar tersedia suplai air bersih untuk minum dan mencuci serta air limbah dibuang dengan benar sesuai dengan peraturan. 9. Toilet yang sesuai dengan ketentuan kesehatan tersedia di lokasi tambang. 2.1.5. Visi dan Misi Visi: "Menjadi perusahaan tambang yang paling dihargai dan dihormati melalui pencapaian kinerja terdepan dalam industri tambang". Misi: "Membangun perusahaan tambang yang berkelanjutan, yang mampu memberikan laba tertinggi kepada para pemegang saham dan menjadi yang terdepan di bidang keselamatan kerja, perlindungan lingkungan dan tanggung jawab sosial. 2.1.6. Nilai Inti 1. Keselamatan 2. Kesehatan 3. Kerjasama 4. Kesejahteraan 5. Inovasi 6. Integritas 7. Lingkungan



2.2.Uraian Umum Pengolahan Bijih Mentah Menjadi Konsentrat Bahan galian berupa batuan yang memiliki kandungan mineral seperti emas (Au) dan tembaga (Cu) mengalami beberapa tahapan proses pengolahan untuk menghasilkan concentrate. Konsentrat (concentrate) merupakan bagian bijih yang kaya mineral setelah material buangannya dipisahkan. Adapun proses perolehan



7



metal dari bebatuan meliputi tiga proses utama yaitu mining, concentration dan filtration. 2.2.1. Mining Merupakan proses penggalian bebatuan yang terdiri dari tembaga dan sejumlah kecil emas dari tanah. Bebatuan tersebut diperoleh dengan cara meledakkan area dengan dinamit, kemudian dikeruk oleh shovel dan dituang dalam truk besar (haul truck) yang biasa disebut 793 untuk dikumpulkan pada tempat penghancuran (crushing) yang disebut primary crusher (gyratory). Primary crusher bertujuan untuk memperkecil ukuran batuan bijih menggunakan jenis crusher gyratory. Bijih yang telah tereduksi ukurannya kemudian dikirm ke pabrik (plant) pengolahan melalui conveyor.



Gambar 2.2. Proses Dumping pada Crusher



2.2.2. Concentrator Concentrator merupakan area pengolahan bahan galian bijih mentah (Runof Mine) yang dikirim dari tambang hingga menjadi final concentrate. Di area ini terdapat proses Crushing, Grinding dan Flotasi.



8



3. BAB III PROSES PRODUKSI DI PABRIK PENGOLAHAN PT. Amman Mineral Nusa Tenggara menerapkan metode penambangan sumur terbuka (open pit) di Batu Hijau. Sumur terbuka akan ditambang dengan menggunakan patok (bench) 15 meter dan akan mencapai kedalaman 850 meter (285 meter di bawah permukaan air laut). Kegiatan penambangan yang saat ini berlangsung dapat dibagi menjadi 3 yaitu pembongkaran, pemuatan, dan pengangkutan.



Gambar 3.1. Diagram alur proses di Concentrator Bijih ini kemudian diproses di concentrator dengan skema pengolahan yang terdiri dari pemecahan dengan pemecah primer (gyratory crusher), penyimpanan persediaan bijih (orestockpile), penggerusan Semi-autogenus Mill (SAG Mill), penggerusan



bola



(Ball



Mill),



flotasi,



penggerusan



kembali



9



konsentrat(regrinding), pemurniankonsentrat(cleaner), pengurangan kadar air konsentrat, dan deaerasi tailing.



3.1.Crushing Crushing adalah proses pemecahan bijih batuan tambang dari bijih berdiameter 1.2 meter menjadi sekitar 175 mm dengan menggunakan primary crusher (gyratory crusher). Pemecahan bijih yang mengandung tembaga dan sedikit emas adalah langkah pertama dalam kominusi. Kominusi adalah proses yang secara progresif mengurangi ukuran bijih menjadi ukuran lebih kecil. Saat ini sirkuit primary crushing mengolah sekitar 90.000-140.000 ton bijih kering per hari dengan menggunakan dua gyratory crusher. Produk yang dihasilkan gyratory crusher (bijih kasar) keluar dan langsung masuk ke surge pocket. Bijih kasar diambil dari surge pocket dengan menggunakan crusher discharge conveyor yang selanjutnya akan masuk ke surge pile. Bijih kasar kemudian disedot oleh apron feeder untuk diumpankan ke overland conveyor. Overland conveyor ini mengangkut bijih dengan jarak sekitar 5.6 kilometer ke coarse ore stockpile feed conveyor. Coarse ore stockpile feed conveyor ini juga dilengkapi tripper yang mengontrol jumlah bijih yang dikeluarkan ke Coarse ore stockpile. Coarse ore stockpile adalah tumpukan bijih kasar yang berada di tempat terbuka dan luas dengan live capacity sekitar 70000 ton.



Gambar 3.2. Gyratory Crusher 10



Selanjutnya pengurangan ukuran bijih berikutnya terjadi di sirkuit grinding, yang terdiri dari dua train paralel, masing-masing terdiri dari Semiautogenous mill (SAG Mill) primer dan dua Ball Mill sekunder.



3.2.Grinding Grinding adalah proses penggerusan ore dengan target ukuran 250 mikron untuk memisahkan (liberasi) partikel mineral yang mengandung tembaga dan emas dari gangue, atau host rock dengan menggunakan dua grinding line yang masing-masing dilengkapi dengan sebuah SAG (Semiautogenous grinding) Mill dan dua Ball Mill. Sirkuit grinding PT. Amman Mineral Nusa Tenggara saat ini mengolah sekitar 90.000-120.000 ton ore per hari. Ore stockpileadalah penyimpananore dari hasil penambangan yang hanya mengandung sekitar 0.30.4% tembaga dan 0.08-0.12 ppm emas. Ore disimpan sebelum diproses menjadi concentrate. Stockpile ore yang diolah di PT. AMNT berusia sekitar 7 tahun.



Gambar 3.3. Ore Liberation (Wills, 2005) 3.2.1. SAG Mill SAG Mill (Semiautogenous Mill) merupakan Mill yang memanfaatkan bijih itu sendiri dan bola baja sebagai media grinding. Di PT. AMNT,SAG Mill memiliki muatan bola setinggi 17-18% dari volume mill itu sendiri. SAG Mill memiliki diameter luar 10.97 meter dan panjang grinding yang efektif 5.53 meter. Kecepatan SAG Mill dapat diubah-ubah. Hal ini dapat mengatur proses cascading (tumbling) pada mill dan menjadi alat untuk mengontrol kecepatan penggerusan



11



bijih. SAG Mill merupakan sirkuit primary grinding. Pada processing plant Batu Hijau terdapat dua buah SAG Mill yang akan melakukan proses penggerusan material. Bijih dan air masuk di sirkuit grinding secara bersamaan sehingga terbentuk slurry. Primary collector juga ditambahkan di sirkuit ini. Umumnya, densitas slurry pada SAG Mill berkisar antara 68% padatan hingga 72% padatan (70 % sama dengan perbandingan 7 gram bijih dan 3 gram air). Slurry tersebut mengalir melalui SAG Mill discharge grate dan keluar dari mill melalui discharge trunnion. Setelah keluar dari SAG Mill trunnion, slurry jatuh ke dalam trommel screen. Trommel screen berbentuk tong dan dipasang pada mill discharge trunnion. Screen tersebut memiliki beberapa slot dengan lebar 10 mm dan panjang 25 mm. Undersize dari SAG Mill menembus trommel screen, kemudian melalui trommel discharge chute, dan masuk ke dalam primary cyclone feed sump (kotak pompa). Sedangkan oversize nya masuk ke bagian pebble crusher.



Gambar 3.4. SAG Mill 3.2.2. Pebble Crusher Pebble Crusher berfungsi untuk memperkecil ukuran material, yang selanjutnya akan masuk cyclone feed sump dan dialirkan ke cyclone. Material



12



yang besar dari SAG mill discharge screen (berukuran kira-kira kurang dari 100 mm dan lebih besar dari 10 mm) diolah ulang pada pebble crusher untuk diperkecil dan kemudian dikembalikan ke SAG mill atau masuk ke vibrating screen.



Gambar 3.5. Pebble Crusher 3.2.3. Klasifikasi Klasifikasi adalah proses pemisahan partikel dengan berbagai ukuran. PT. AMNT menggunakan cyclone untuk mengklasifikasi ukuran. Cyclone adalah alat yang memisahkan hasil dari grinding mill menjadi dua bagian: finished product (hasil akhir), yang digerus sehalus yang diinginkan, dan oversize material (material yang ukurannya lebih besar) yang dikembalikan ke Ball Mill untuk digerus lagi. Cyclone menerima feed dari primary cyclone feed sump (34-SU101). Di sini slurry tersebut bergabung dengan aliran yang keluar dari kedua Ball Mill (34-MI-102 dan -103), SAG mill dan undersize vibrating screen.



Gambar 3.6. Cyclone



13



Untuk bijih yang diolah di PT. AMNT, P80 (80% jumlah partikel yang lolos di ukuran screen tertentu) pada cyclone overflow stream sebelum jatuh ke dalam flotation collection feedbox ini adalah 250 mikron, cyclone overflow dari setiap cyclone cluster melewati particle size monitor (PSM) sampling box. Setiap grinding line dilengkapi dengan satu PSM. PSM memberikan data tentang kehalusan produk dan densitas cyclone overflow.



Gambar 3.7. Cyclone Diagram 3.2.4. Ball Mill Sirkuit secondary grinding terdiri atas dua grinding line. Terdapat dua Ball Mill untuk setiap grinding line, dan mill tersebut dipasang pada sebuah line yang berdekatan satu sama lain. Ball Mill discharge trunnion berhadapan dengan SAG Mill discharge trunnion. SAG Mill dan Ball Mill discharge flow dari setiap grinding line dikumpulkan pada sump yang sama. Sump ini berada di bawah Ball Mill discharge trunnion. Primary cyclone feed sump terletak di antara kedua Ball Mill untuk setiap grinding line.



14



Gambar 3.8. Ball Mill



3.3.Flotasi Flotasi merupakan suatu proses pengambilan mineral berharga yang terkandung dalam bijihnya dengan cara pengapungan. Slurry yang dihasilkan dari sirkuit grinding akan direaksikan dengan beberapa reagent agar mineral berharga memiliki sifat hidrofobik yang kuat sehingga akan terbawa gelembung ke permukaan. Mineral pembentuk tembaga dan besi yang banyak terdapat dalam bijih Batu Hijau memiliki senyawa kimia sebagai berikut : 1. Bornite (Cu5FeS4) 2. Digenite (Gabungan dari Cu2S dan CuS) 3. Chalcopyrite (CuFeS2) 4. Pyrite (FeS2) Sirkuit flotasi di Batu Hijau saat ini mengolah sekitar 90.000-120.000 ton bijih per hari. Sirkuit flotasi tersebut terdiri dari 4 sistem, yakni : 1. Rougher dan rougher scavanger 2. Regrinding 3. Column 4. Cleaner Flotation Slurry dikondisikan dengan reagent sebelum memasuki flotasi tahap pertama. Kunci pokok perolehan mineral tembaga adalah penambahan reagent



15



tertentu ke slurry bijih. Reagent ini ditambahkan pada berbagai lokasi di seluruh sirkuit grinding dan flotasi. Tempat penambahan reagent harus sesuai dengan reaksi kimia yang terjadi di sirkuit tersebut untuk memaksimalkan perolehan mineral berharga. Sirkuit flotasi menerima final grinding circuit product dari sirkuit regrinding. Sirkuit flotasi akan menghasilkan produk berupa concentrate dan tailing. Concentrate tembaga yang dihasilkan dari sirkuit flotasi ini berupa slurry dengan konsentrasi tembaga sekitar 23-24%. Bahan yang tidak dipakai (tailing) rata-rata mengandung maksimal 0.06-0,1% tembaga dan dikeluarkan menuju tailing box. Concentrate tembaga akhir dicuci di dalam thickener sebelum dipompa ke area filtrasi. 3.3.1. Reagent Reagent khusus ditambahkan untuk membantu perolehan tembaga agar produk concentrate akhir memiliki kadar logam yang dapat dijual. Reagent primary collector dan frother ditambahkan di sirkuit grinding sebagai persiapan untuk langkah flotasi selanjutnya. Reagent secondary collectortambahan lainnya diberikan selama tahap flotasi berikutnya untuk mempermudah perolehan mineral. Collector merupakan bahan kimia yang bereaksi secara selektif terhadap permukaan mineral yang diinginkan. Collector membentuk lapisan tipis di sekitar permukaan mineral, sehingga menyebabkan mineral bersifat menolak air. Salah satu ujung tepi molekul collector akan menyebabkan bahan kimia menempel pada permukaan partikel mineral. Ujung yang lain menghadap ke luar dan terdiri dari kelompok atom hidrokarbon. Ketika molekul collector berjejer pada permukaan mineral, ujung yang menghadap ke luar membentuk permukaan dengan sifat yang mirip dengan lilin (wax) yang terdapat pada mobil. Permukaan ini bersifat hidrofobik, artinya cenderung untuk menghindari kontak dengan air. Ada 2 jenis collector, yaitu: 1. Primary Collector. Jenis Primary collector yang digunakan adalah Thionocarbamate. Reagent ini ditambahkan untuk meningkatkan perolehan dalam flotasi mineral sulfida tembaga. Karakteristik mineral sulfida adalah ketika collector ditambahkan ke bijih, permukaan sulfida mineral menjadi lebih terlapisi collector. Dalam hal ini, permukaan



16



mineral sulfida menjadi hidrofobik (menolak air), sedangkan bahan buangan (mineral nonsulfida) tetap hidrofilik (melekat pada air). Primary collector merupakan reagent yang tak larut dalam air yang diterima dalam bentuk cairan dengan konsentrasi 100 % dan disalurkan, tanpa campuran, ke SAG mill feed chute di sirkuit grinding. Jumlah total primary collector yang digunakan sekitar 4gram collector per ton bijih yang diproses di plant. Thionocarbamate jauh lebih selektif dibandingkan reagent yang lainnya. 2. Secondary Collector. Jenis secondary collector yang digunakan adalah Potassium Amyl Xanthate (PAX), ditambahkan untuk meningkatkan perolehan flotasi mineral sulfida tembaga. Jumlah total pemakaian collector pada sirkuit flotasi sekitar 6 gram collector per ton bijih yang masuk ke plant. Frother merupakan bahan kimia yang dapat menurunkan tegangan permukaan air dan menghasilkan gelembung yang kuat. Dengan menurunkan tegangan permukaan air, buih yang mengandung mineral berharga yang dihasilkan oleh mesin flotasi akan menempel pada permukaan slurry di dalam sel dan tidak cepat pecah. Frother yang digunakan pada sirkuit flotasi merupakan campuran polyproplene glycol methyl ethers. Campuran frother tersebut diterima di plant dan dialirkan ke sirkuit flotasi dengan cara yang sama dengan primary collector. Jumlah keseluruhan pemakaian frother pada sirkuit flotasi sekitar 23 gram frother per ton bijih yang masuk ke plant. Modifier



merupakan



bahan



pengkondisi



yang



digunakan



untuk



meningkatkan keefektifan collector dan frother. Modifier meningkatkan flotasi mineral berharga dan membantu menghambat flotasi mineral yang tidak diinginkan. Bahan ini diklasifikasikan sebagai activator atau depressant.Activator mengubah permukaan partikel mineral untuk meningkatkan flotasi, sedangkan depressant justru bekerja sebaliknya, yakni, mencegah supaya tail partikel mengambang. Contoh modifier yaitu pada penambahan kapur. Jumlah kapur yang dipakai rata-rata sekitar 3-5 kilo gram per satu ton bijih. Dengan kapasitas seperti



17



ini, sebanyak 78.6 ton kapur dihabiskan tiap hari untuk mengolah 120.000 ton bijih. Lokasi penambahan kapur terdapat di SAG Mill,regrind mil product, polishing mill product dan tailing deaeration tank. Cairan kapur ditambahkan ke dalam slurry untuk mengontrol alkalinitasnya (pH). Hal ini selanjutnya membantu meningkatkan viskositas slurry yang diinginkan dan membentuk buih yang kuat dan stabil. Special reagent merupakan bahan kimia yang ditambahkan dengan tujuan proses sulfidisasi mineral-mineral berharga yang teroksidasi akibat penyimpanan di tempat terbuka (stockpiling). Mineral yang teroksidasi tersebut tidak akan terikat pada collector karena sifat collector yang hanya menarik mineral-mineral sulfida. Sehingga untuk meningkatkan kadar mineral berharga pada concentrate dibutuhkan special reagent yang dapat mensulfidisasi mineral-mineral yang teroksidasi agar dapat terikat dengan collector. Special reagent yang digunakan oleh PT. AMNT adalah NaSH. Air yang digunakan pada sirkuit flotasi dan untuk grinding adalah air laut, yang digolongkan sebagai air proses. Air laut terbukti menguntungkan dalam perolehan tembaga pada sirkuit flotasi. Dalam proses flotasi, air laut meningkatkan kemampuan collector untuk menjadikan mineral berharga hidrofobik. Selain itu, air laut juga berbuih secara alami, yang mengurangi jumlah frother yang digunakan jika dibanding dengan flotasi di dalam slurry yang tidak mengandung air laut. Sumber air lainnya adalah concentrate recycle water (air hasil daur ulang concentrate). Air ini berasal dari air tawar yang digunakan dalam proses pencucian concentrate. Buangan dari sirkuit pencucian concentrate ditambahkan ke tangki air daur ulang concentrate. Dari tempat ini, air didistribusi ke berbagai daerah plant termasuk ke sirkuit flotasi dan air pengencer di sirkuit regrind cleaner flotation product sump. Selain itu, PT AMNT juga menggunakan sumber air dari santong water treatment plant.



18



3.4.Sirkuit Flotasi Tahap pertama sirkuit flotasi memiliki bank yang terdiri dari satu sel rougher dan satu sel scavenger flotation (yang terakhir biasa disebut juga rougher scavenger). Slurry masuk ke bank pertama sel flotasi ini, tempat slurry tersebut kontak dengan gelembung udara dan reagent khusus. Mineral tersebut yang diperlakukan dengan selektif di dalam slurry menempel sendiri pada gelembung udara dan naik ke permukaan rougher (dan membentuk buih), dan kemudian diambil sebagai rougher dan/atau concentrate scavenger.



Gambar 3.9. Sirkuit Flotasi Tahap pertama sirkuit flotasi memiliki bank yang terdiri dari satu sel rougher dan satu sel scavenger flotation (yang terakhir biasa disebut juga rougher scavenger). Slurry masuk ke bank pertama sel flotasi ini, tempat slurry tersebut kontak dengan gelembung udara dan reagent khusus. Mineral tersebut yang diperlakukan dengan selektif di dalam slurry menempel sendiri pada gelembung udara dan naik ke permukaan rougher (dan membentuk buih), dan kemudian diambil sebagai rougher dan/atau concentrate scavenger. 3.4.1. Rougher dan Scavenger Flotation Terdapat satu sirkuit flotasi rougher dan scavenger. Sirkuit ini memiliki 5 saluran flotasi yang sama yang diisi slurry dari flotation feed distributor (35-TK-



19



001) yang sama. Slurry tersebut dihasilkan oleh sirkuit SAG dan Ball Mill dengan target P80 212 mikron dapat menembus screen. Tahap rougher flotation dan scavenger flotation memiliki dua fungsi utama: 1. Untuk menghasilkan rougher dan scavenger tailing dengan kandungan tembaga yang rendah. 2. Untuk menghasilkan rougher dan scavenger concentrate dengan kandungan pengotor yang rendah.



Gambar 3.10. Tangki Flotasi Slurry keluar dari distributor box melalui bukaan dart valve yang terdapat di dasar box. Ada 5 dart valve di dalam box, satu untuk masing-masing barisrougher dan baris scavenger. Produk grinding plant kemudian masuk ke feed box pertama dari masing-masing barisrougher dan scavenger flotation. Jika level slurry sangat tinggi di distributor, overflow akan mengalir ke sistem penempatan tailing. Slurry memasuki cone settler dengan kapasitas rata-rata 177 ton per jam dengan densitas 8-10% padatan. Partikel bijih mengendap di dasar dan dikeluarkan dari cone settler underflow dengan densitas slurry sekitar 30-40 % padatan. Densitas slurry di dasar cone settler dapat mencapai sekitar 45-60% padatan. Slurry dari cone settler dimasukkan ke pompa cone settler underflow dan dipindahkan ke regrind mill product sump (35-SU-013). Slurry membutuhkan



20



waktu sekitar 25 menit untuk mengalir dari sel pertama ke tail box di baris sel terakhir. Hal ini disebut 25 menit retention time, yang merupakan seluruh waktu yang ada untuk menurunkan kandungan tembaga sesuai dengan target. Concentrate dari sel rougher masuk kepolishing millcyclone untuk diklasifikasi berdasarkan ukuran. Target p80 polishing mill cyclone overflowyaitu sebesar 250 mikron.Jika ukuran partikel masih kasar maka partikel tersebut akan masuk ke dalam polishing mill untuk digerus kembali. Untuk partikel yang sudah halus akan dialirkan menuju feed sump (35-SU-012) yang akan menjadi umpan untuk column 1-2. Sedangkan untuk concentrate dari sel scavenger akan melalui cone settler dan masuk ke verti mill cyclone untuk diklasifikasi berdasarkan ukuran.Target p80 verti mill cyclone overflowyaitu sebesar 250 mikron.Partikel kasar akan masuk ke verti mill untuk digerus kembali sedangkan partikel halus akan masuk ke dalam feed sump (35-SU-017) dan bergabung dengan tail dari column 1-2 untuk masuk ke column 3-4. Pada sirkuit flotasi terdapat tiga buah regrind mil yaitu satu polishing mill dan dua verti mill yang berfungsi untuk menggerus kembali partikel yang masih kasar. 3.4.2. Sirkuit Regrinding Regrinding adalah proses penggerusan kembali partikel yang masih kasar menjadi lebih halus sehingga mineral berharga dapat terliberasi lebih baik. Sirkuit regrinding terdiri dari cyclone dan regrind mill. 3.4.2.01.



Cyclone



Cyclone berfungsi untuk memisahkan partikel bijih yang lebih halus dari partikel bijih yang lebih kasar. Partikel yang lebih halus tersebut siap untuk tahap flotasi selanjutnya (column) sedangkan partikel bijih yang lebih kasar memerlukan grinding ulang sebelum siap dibersihkan. Slurry mengalir melalui baffle dan disebarkan secara merata di atas permukaan screen. Partikel yang lebih halus dan sebagian besar air mengalir melalui lubang cyclone overflow, sedang partikel yang lebih kasar terus turun ke permukaan cyclone underflow. Pada saat slurry mengalir melalui bidang dasar permukaan cyclone, aliran slurry berkurang, sehingga sisa partikel halus dapat mengalir melalui lubang cyclone overflow. Partikel yang lebih kasar mengalir melalui permukaan cyclone dan ke dalam



21



underflow launder. Partikel ini pada akhirnya akan dipompa kembali ke regrind mill tempat ukuran partikel tersebut diperkecil. Partikel yang lebih halus dan sebagian besar air mengalir ke dalam overflow launder dan mengalir ke cleaner feed sump. Selain itu, terdapat dua discharge port tambahan yang dihubungkan dengan pipa langsung ke cyclone underflow collection launder (35-LN-032). Ini merupakan metode untuk mem-by pass slurry yang terdapat di sekitar cyclone jika volume cyclone feed berlebihan. Slurry yang berisi partikel yang lebih halus dari masing-masing cyclone overflow mengumpul di cyclone overflow collection launder (35-LN-032) dan mengalir ke cleaner feed sump pertama (35-SU-017). Slurry yang berisi partikel yang lebih kasar mengumpul di cyclone underflow collection launder dan mengalir ke regrind mill sump feed distributor (35-TK005). 3.4.2.02.



Regrind mill



Ada tiga regrind mill di sirkuit regrind. Salah satunya dinamakan polishing mill dan lebih kecil dari dua mill lainnya. (Untuk kemudahan pembahasan, regrind mill yang lebih kecil dinamakan polishing mill dan regrind mill yang lebih besar disebut verti mill). 1. Polishing mill Polishing mill menerima feed yang memiliki P80 175 mikron. Partikel tersebut digiling hingga target P80 75 mikron. Hal ini dilakukan untuk menghemat biaya, karena bila harus dikembalikan kedalam unit grinding hal ini tentu akan menaikan beban. Sirkuit polishing mill memiliki dua fungsi utama: a. Untuk membebaskan partikel guna memisahkan mineral berharga dari mineral pengotor (gangue). Hal ini sangat penting khususnya untuk partikel yang dinamakan middling, yang merupakan partikel nonpemisahan yang mengandung mineral tembaga dan pengotor. b. Untuk membuka permukaan pada partikel yang mengandung tembaga agar lebih reaktif terhadap reagent flotasi.



22



2. Verti mill Tujuan dari sirkuit verti mill yaitu untuk memperkecil P80 180 mikron menjadi P80 75 mikron.Scavengerconcentrate (cone settler underflow) mengalir ke verti mill product sump (35-SU-013). Slurry dari verti mill product sump dipompakan ke cyclone. Material berukuran besar (underflow) dari cyclone mengalir ke verti mill feed sump distributor (35-SU-005 dan 006). Slurry dari sump feed dipompa ke verti mill (35-MI-001 dan 002). Verti mill menerima feed dengan P80 180 mikron. Partikel ini digerus lagi hingga P80 75 mikron. Slurry halus ini keluar dari mill ke verti mill product sump. Kedua verti mill beroperasi di dalam sirkuit tertutup dengan cyclone. Ini berarti produk gerusan dari mill ini diklasifikasi oleh cyclone dan partikel yang lebih besar dari lubang cyclone overflow dipompa kembali ke verti milluntuk penggerusan lebih lanjut. 3.4.3. Column 3.4.3.01.



Column 1-2



Produk dari polishing mill dialirkan ke column 1-2. Fungsi dari column ini adalah untuk menaikkan grade (kadar Cu slurry) dari produk polishing mill sehingga overflow column bisa langsung dialirkan ke Counter Current Decantation (CCD) tanpa perlu masuk ke dalam sel cleaner manapun, underflow dari column ini akan dialirkan ke feed sump (35-SU-017) yang akan menjadi umpan untuk column 3-4.



Gambar 3.11. Column 1/2



23



3.4.3.02.



Column 3-4



Produk dari verti mill yang masuk klasifikasi overflow oleh cyclone dan tail column 1-2 akan dipompakan ke column 3-4. Fungsi dari column ini sama dengan column 1-2 yaitu untuk menaikkan grade (kadar Cu slurry) dari produk verti mill sehingga overflow column bisa langsung dialirkan ke CCD sebagai final concentrate atau product. Underflow dari column ini akan dialirkan ke sel cleaner flotation pertama.



Gambar 3.12. Column 3/4 Perbedaan column 3-4 dan column 1-2 adalah cara penginjeksian udaranya. Pada column 1-2 udara ditembakkan dari bawah column. Sedangkan di column 34 udara dimasukkan dengan cara dicampurkan dengan slurry terlebih dahulu. 3.4.4. Cleaner Flotation Ada empat tahap dalam proses cleaner flotation: 1. Cleaner Flotation Pertama 2. Cleaner Flotation Kedua 3. Cleaner Flotation Ketiga 4. Cleaner Scavanger



24



3.5.Pencucian Concentrate dan Penempatan Tailing 3.5.1. Counter Current Decantation (CCD) Pengolahan bijih (grinding dan flotasi) dilakukan dengan menggunakan seawater (air laut) dan air dari SWTP. Seawater merupakan sumber air (water source) yang murah, tapi mengandung garam yang harus dibuang dari concentrate. Jika tidak dibuang, korosi besar dan kerusakan lain dalam pengoperasian overseas smelting akan terjadi. Metode penghilangan garam ini dilakukan dengan pencucian dengan freshwater dalam proses CCD. Concentrate yang tercuci ditampung di dalam storage tank dan dipompakan ke filtering plant di port facility. Pemompaan untuk jarak yang jauh ini (17.6 km) membutuhkan pengunaan heavy duty positive displacement pump yang dirancang khusus dan dibuat di Eropa serta digunakan di seluruh dunia untuk aktifitas pemompaan yang sejenis. Proses CCD, seperti yang digunakan di Batu Hijau, adalah proses pencucian di mana aliran concentrate berlawanan atau berbalik terhadap arah terhadap aliran washwater (air pencuci). Concentrate yang dipompa ke CCD circuit adalah concentrate flotasi dari cleaner tahap ketiga (third cleaner) sel flotasi dan juga berasal dari column 1-2 dan column 3-4. Cleaner concentrate ini memasuki CCD circuit sebagai slurry dengan kapasitas rata-rata 170 meter kubik per jam (cubic metre per hour), dan mengandung 34 percent solid (% padatan) dari berat. Hal ini sebanding dengan kira-kira 80 ton kering per jam concentrate (dry tonne per hour of concentrate). Seawater (air laut) yang digunakan untuk pengolahan di Batu Hijau berisi sekitar 36 gram/liter garam (sodium chloride atau NaCl).



Gambar 3.14. Counter Current Decantation (CCD)



25



3.5.2. Flokulan Flokulan adalah bahan kimia yang dirancang untuk mengendapkan partikel padatan lebih cepat. Proses flokulasi bertugas untuk memisahkan padatan tertahan dari cairan bilamana subsidence rate alami terlalu pelan untuk memberikan



klarifikasi



yang



efektif.



Pengerjaan



bahan



kimia



dengan



penggumpalan partikel halus ke dalam partikel yang lebih besar. Padatan yang menggumpal disebut floc, mengendap lebih cepat daripada partikel asli. Air tempat padatan mengendap menjadi lebih bening dan tidak lagi mengandung partikel yang terlalu halus untuk diangkat. 3.5.3. Penempatan Tailing Tailing adalah sisa batuan buangan yang halus (finely ground waste rock remaining) setelah mineral tembaga bernilai diperoleh di bagian flotasi concentrator. Untuk Tailing, PT. Amman Mineral Nusa Tenggara harus mengikuti regulasi dari pemerintah, yaitu : 1. pH : 6-10 2. % solid : ≥25% 3. density : 1.202 4. Cu : 0.5mg/liter 5. Temperature : 40 C 6. BOD (Biology Oxygen Demand) : 100 7. Chlorine free : 2 8. TSS (Total Suspended Solid) : 100 9. Oil and grease : 100 10. Pb 11. Zn 12. Arsenik 13. Mercury 3.5.3.01.



Tailing Deaeration Box Fungsi deaeration box adalah untuk control density, surge capacity, dan



deaeration. Surge didefinisikan sebagai fluktuasi di flow rate slurry tailing, baik naik atau turun dari ukuran normal sebesar 14500 meter kubik per jam. 26



Deaeration adalah proses penghilangan udara yang tercampur (terisi) di dalam slurry tailing. Tailing meninggalkan concentrator area dengan konsentrasi 24-40 %t solid. Process water (seawater dan storm water) biasanya ditambahkan ke deaeration box untuk mengurangi slurry tailing sampai 30% solid atau kurang. Aliran tailing (sesuai dengan istilah dry weight) ke tailing deaeration box berkisar dari minimum sebesar 2010 tph ke maksimum sebesar 6163 tph. Disamping itu, storm water dikumpulkan dari concentrator site, ditampung dan dipompa ke deaeration tank untuk pengenceran tailing. Flow rate total yang keluar dari deaeration tank adalah 12241 ton per jam (14500 meter kubik per jam).



3.6.Filtrasi, Penyimpanan dan Pengapalan Concentrate Uraian proses ini mencakup tiga bagian utama: 1. Filtrasi Concentrate 2. Penyimpanan Concentrate 3. Pengapalan Concentrate 3.6.1.



Filtrasi Concentrate Slurry concentrate diterima dari plant secara berurutan (batch) melalui



jaringan pipa yang panjangnya sekitar 17.6 km. Slurry concentrate dari jaringan pipa biasanya diarahkan menuju discharge distribution box (45-TK-008) – jaringan pipa yang terbuat dari baja karbon berlapis karet. Aliran di dalam jaringan pipa tersebut juga dapat dibelokkan ke filtrate thickener, melalui filtrate thickener feed box. Slurry dibelokkan ke thickener ketika slurry cair atau air tiba di pelabuhan. Tangki penampungan ini berdiameter 12.8 m dan tinggi 14 m dengan kapasitas 1.804 m3. Setiap tangki dapat menampung sekitar 2000 ton slurry pada 60% padatan (15 jam waktu penyimpanan dengan kapasitas aliran saluran pipa minimum). Penyimpanan Concentrate Setelah palang penutup di bawah filter press terbuka, maka pressure filter akan terbuka dan filter cake jatuh pada filter cake discharge conveyor (45-CV-001 atau -002). Kedua filter discharge conveyor jatuh ke concentrate stockpile ore feed conveyor (45-CV-003) yang dilengkapi dengan sebuah belt scale (45-SC-



27



003) dan tripper car. Conveyor ini lebarnya 0.9 meter, panjang 179 meter dan berkapasitas 1100 ton per jam, dan digerakkan oleh sebuah motor berkekuatan 132-kW. Conveyor berjalan ke dan di sepanjang bagian atas gudang penyimpanan tertutup yang memiliki volume kerja 40000 ton kubik dan kapasitas darurat tambahan sebesar 20000 ton kubik. Tripper masuk ke sebuah chute yang mengarahkan concentrate ke salah satu sisi conveyor dan menuju stockpile ore. Fungsi gudang penyimpanan concentrate adalah untuk: 1. Melindungi concentrate dari berbagai kondisi lingkungan (hujan, angin, dll) 2. Menyimpan concentrate dengan baik 3. Menyediakan sistem untuk mengambil kembali (reclaim) concentrate dengan baik 4. Menyediakan metode untuk mengontrol emisi concentrate



Gambar 3.16. Gudang Concentrator 3.6.2. Pengapalan concentrate Ketika kapal tiba di pelabuhan, kapal dan shiploader diatur posisinya, dan jika keduanya sudah siap, dimulailah proses pengambilan dan pengapalan concentrate. Proses ini dimulai dengan kegiatan menyalurkan concentrate dari stockpile ore ke dua variable speed concentrate reclaim belt feeder (46-FE-001 dan -002) dengan menggunakan front-end loader. Belt feeder lebarnya 1.5 meter, panjang 8.5 meter, dan berkapasitas 1450 ton per jam. Setiap belt feeder



28



dilengkapi dengan sebuah feed hopper dan discharge chute. Belt feeder jatuh pada shiploader feed conveyor (46-CV-002). Shiploader feed conveyor lebarnya 0.9 meter dan panjang 439 meter. Conveyor digerakkan oleh dua motor berkekuatan 94-kW dan memiliki kapasitas rata-rata 1450 ton per jam. Regangan belt diatur oleh gravity take-up. Sebuah weigh scale (46-SC-001) dipasang pada shiploader feed conveyor, dibawah reclaim belt feeder. Instrumen ini digunakan untuk memonitor kapasitas aliran tonase concentrate dan jumlah total concentrate yang disalurkan ke shiploader. Pembacaan jumlah total digunakan untuk menghentikan proses reclaiming (pengambilan) dan loading (pemuatan) segera setelah jumlah yang diinginkan telah dimuat ke dalam kapal. Pembacaan juga digunakan oleh weight indicating controller yang berfungsi mengontrol kecepatan reclaim belt feeder. Sebuah sampler dipasang pada belt, di bawah weigh scale, dan digunakan untuk mengumpulkan sampel concentrate yang dimuat ke kapal. Sampel ini digunakan untuk keperluan penghitungan.



3.7.Process control 3.7.1. Distributed Control System (DCS) Concentrator dimonitor dengan menggunakan distributed control system, atau DCS. Istilah distribusi berarti sistem tersebut memiliki jaringan di seluruh concentrator. Berbagai pengukuran proses dimasukkan ke sistem, dengan variabel seperti aliran, temperatur, level dan slurry assay. Sistem menerima informasi ini dan memberikan respon dengan output seperti penyesuaian posisi valve dan kecepatan pompa. Sistem juga diprogram untuk mengaktifkan alarm sewaktu pengukuran kritis sedang berada di atas rentangan yang dapat diterima. Komputer yang terdapat di sistem DCS menyimpan data plant untuk mengukur kecenderungan dan menghasilkan bahan laporan. Sistem DCS juga digunakan untuk pengoperasian dan pemantauan peralatan. Sistem DCS menjalankan pengoperasian lapangan dan pengoperasian sebagian besar peralatan plant. Kontrol utama terletak di ruang kontrol pusat untuk kontrol pemantauan plant (supervisory plant control). DCS bertanggung



29



jawab untuk memantau seluruh kegiatan produksi plant. Sistem juga berperan untuk memantau dan mengontrol sistem air, sistem udara dan sistem listrik plant. 3.7.2. Sistem Pengambilan Sampel Sistem pengambilan sampel di Batu Hijau telah dirancang guna memperoleh sampel yang representatif dari sejumlah aliran slurry di sirkuit flotasi. Pengambilan sejumlah kecil sampel yang representatif dari seluruh aliran sangat penting demi kelancaran operasi. Sampel digunakan untuk memantau sirkuit secara terus-menerus. Ada dua jenis sampler yang digunakan di sirkuit flotasi. Di baris rougher dan scavenger, pompa sentrifugal vertikal dipasang dengan posisi impeller terbenam di dalam slurry pada sel flotasi terakhir. Dalam hal ini, pompa dipasang di sisi sel yang paling dekat dengan tail dart valve. Sampler jenis lain yang digunakan di sirkuit flotasi dinamakan pressure-pipe sampler. Terdapat 10 stream yang disampel di sirkuit flotasi. Secara umum, sampel yang diambil dari baris rougher dan scavenger (dari sel terakhir pada baris) diangkut ke on-stream analyser 35-XR-001, dan sampel yang diambil dari sirkuit flotasi cleaner diangkut ke on-stream analyser 35-XR-002. Yang tidak diterima di unit on-stream analysis (reject) dikembalikan ke area yang sesuai di proses Sebagian aliran sampel flotasi diambil lagi sampelnya pada saat slurry keluar dari on-stream analyzer unit. Sampel diambil oleh sampler yang disatukan dengan onstream analyser. Sampel tersebut dinamakan sampel sekunder dan mengalir ke pressure filter, tempat pembuangan kandungan air dari sampel untuk persiapan dan analisis sampel di laboratorium. Sampel sekunder ditampung di kontainer yang terlindung dengan interval yang disetel selama satu shift. Sampel tersebut diangkat pada akhir shift untuk persiapan dan analisis kimiawi selanjutnya. Hasil analisis kimia (assay) tersebut dilaporkan kembali ke operator pada hari berikutnya. Hal ini akan menjadi umpan balik yang baik bagi operator untuk mengetahui hasil rata-rata dari shift sebelumnya. Sampel ini juga menyediakan informasi penghitungan produksi dan pemeriksaan akurasi on-stream analyser tersebut.



30



3.7.3. Particle Size Monitor (PSM) Begitu keluar dari On-stream analyser 35-XR-002, concentrate cleaner ketiga, regrind mill product sump slurry dan polishing mill product memasuki sampler (35-SA-016, -017, atau -018). Secara berkala, sampel yang diambil dari sampler ini (dengan sedotan) dan dikirim ke particle size monitor (35-PZ-001). Particle size monitor menentukan distribusi untuk masing-masing aliran ini. Informasi penting ini digunakan untuk menentukan apakah sirkuit grinding sudah beroperasi sesuai dengan target ukuran produk.



31



4. BAB IV UTILITAS 4.1.Sistem Plant Air 4.1.1. Sistem Plant Air pada Daerah Concentrator Sistem plant air pada daerahconcentrator menyediakan udara terkompresi dengan tekanan sekitar 712 kPa untuk udara instrumen concentrator, terminal selang dan peralatan lain seperti penekan debu. Kompresor (lihat gambar 4.1) yang tersusun tiga tingkat tunggal dengan perpindahan positif, tipe rotary screw,terlumasi dan didinginkan udara memasok udara terkompresi ke concentrator.



Gambar 4.1. Skema Kompressor Udara 1 Ada dua kompresor yang beroperasi dan satu kompresor yang stand by (cadangan). Kompresor udara semuanya berkekuatan 250-kW yang dilengkapi dengan pendingin udara, pelumas oli dan heat exchanger oli.



32



4.1.2. Sistem Plant Area di Pelabuhan Sistem plant air di area pelabuhan menyediakan udara terkompresi dengan tekanan sekitar 712 kPa untuk udara instrumen concentrator, terminal slang dan peralatan lain seperti filter press (penekan debu). Kompresor udara (lihat gambar 4.1) yang tersusun tiga tingkat tunggal dengan perpindahan positif, tipe rotary screw. Prinsip kerja kompresor ini sama dengan prinsip kerja kompresor di area concentrator, yaitu kompresor udara yang semuanya berkekuatan 250-kW yang dilengkapi dengan pendingin udara, pelumas oli dan heat exchanger.



4.2.Sistem Fresh Water (Air Tawar) 4.2.1. Pompa Sumur Air Tawar, Penampungan dan Sistem Suplai Air tawar dipompa dari delapan sumur di lembah Sejorong. Dari sumur ini, air dipompa oleh tiga fresh water supply pump (pompa suplai air tawar) yang bekerja secara paralel. Tipe fresh water pump (pompa air tawar), adalah submersible, multistage, centrifugal, vertical turbine pump (pompa turbin vertikal sentrifugal yang dapat terendam dengan susunan banyak tingkat). Empat buah pompa sumur air tawar dilengkapi dengan motor listrik berkekuatan 75-kW dan empat pompa lainnya dilengkapi motor listrik berkekuatan 22-kW. 4.2.2. Penampungan Air Tawar Di Area Concentrator dan Sistem Distribusinya Tiga buah fresh water supply pump menyalurkan air tawar ke fresh water tank di area concentrator. Fresh water tank di area concentrator berdiameter 19.7 m, tinggi 9.1 m dan berkapasitas 985 m3. Level tangki dikontrol oleh control valve tipe apung (float). Tangki ini terletak di dataran tinggi di concentrator sehingga level air di tangki memberikan tekanan positif seperlunya bagi sistem distribusi air di dataran yang lebih rendah di concentrator, sistem pemompaan fire water (air untuk pemadam kebakaran), sistem cooling water (air pendingin), sistem pengolahan air dan fresh water booster pump.



33



4.2.3. Penampungan Distribusinya



Air



Tawar



Di



Area



Pelabuhan



dan



Sistem



Dua buah fresh water supply pump menyalurkan air dari well watercollection tank (tangki penampung air sumur) ke dua fresh water storage tank (tangki penampung air tawar) di area pelabuhan dan reservoir fire water (air pemadam kebakaran). Fresh water storage tank di area pelabuhan berdiameter 4.3 m, tinggi 4.3 m dengan kapasitas 53 m3. 4.2.4. Sistem Fire Water (Air Pemadam Kebakaran) Sistem fire water (air pemadam kebakaran) berfungsi untuk menyediakan suplai air yang mencukupi untuk memadamkan kebakaran di area concentrator dan pelabuhan. Suplai fire water untuk area concentrator berada di bagian cadangan fresh water tank di concentrator. Suplai fire water untuk area pelabuhan berada di reservoir fire water. 4.2.5. Sistem Cooling Water (Air Pendingin) Air tawar disuplai sebagai makeup water (penambahan air) untuk system cooling water (air pendingin). Air juga digunakan di sirkuit grinding untuk mendinginkan SAG mill motor, cycloconverter, sistem pelumasan dan pompacyclone feed. Suplai cooling water ke sirkuit grinding dikontrol pada temperatur kira-kira 29°C dan temperatur air pengembalian cooling water kirakira 34°C. 4.2.6. Sistem Seal Water Process water disaring dan digunakan sebagai gland seal water yang dibutuhkan pada pompa sentrifugal di area grinding dan flotasi. Gland seal water harus bersih dengan tekanan yang lebih tinggi daripada tekanan keluar yang dibutuhkan pompa. Dua buah pompa process water seal water digunakan untuk memompa process water ke seluruh duplex strainer dan menyalurkannya ke berbagai pompa yang ada di sirkuit. Pompa ini bertipe sentrifugal horizontal. Setiap pompa dilengkapi dengan sebuah check valve di saluran keluar dan isap serta isolation valve di saluran keluar.



34



Pompa yang sedang beroperasi akan mengalami trip jika sakelar aliran lowlow di saluran keluar diaktifkan. Sistem fresh water seal water menyuplai air tawar yang telah disaring dan bertekanan tinggi untuk gland seal pompa di area tickening dan pemompaan concentrate. Air ini harus dibersihkan terlebih dulu guna melindungi seal pompa tanpa kandungan klorida di process water guna meminimalkan pencemaran concentrate akhir. Fresh water juga disuplai oleh seal water pump pada tekanan yang terkontrol (1400 kPa) ke berbagai tempat di area tickening concentrate. 4.2.7. Sistem Potable Water (Air Minum) Area concentrator dan pelabuhan dilengkapi dengan sistem pengolahan air. Air tawar diolah dengan menggunakan coagulant dan klorin, kemudian disaring guna menurunkan kekeruhan dan menghilangkan bakteri yang akhirnya menghasilkan air yang dapat diminum. Sistem ini adalah sistem pengolahan air dengan dual-media pressurised sand filter yang terdiri atas filter feed dan pompa backwash (pembersih), sand filter otomatis, sistem ukuran pemberian bahan pengental (coagulant dosing) dan sistem klorinasi. Kedua sistem ini diatur sama tapi sistem di area concentrator agak lebih besar.



4.3.Sistem Sea Water (Process Water) Seawater (air laut) digunakan sebagai process water di sirkuit grinding dan flotasi. Concentrate akhir yang dihasilkan kemudian dicuci dengan air tawarguna memisahkan kandungan garam air laut. Fungsi utama penggunaan air laut adalah untuk mengangkut tailing slurry dari concentrator ke penempatan tailing bawah laut. 4.3.1. Suplai Air Laut Air laut untuk concentrator disuplai langsung dari Samudera Indonesia ke seawater supply pump sump. Ada delapan seawater supply pump yang memompa air laut ke concentrator, tetapi biasanya hanya enam buah yang beroperasi. Pompa-pompa tersebut adalah pompa turbin vertikal yang mampu memompa 2150 m3 per jam dengan ketinggian head 200 m. Setiap pompa digerakkan oleh motor berkekuatan 2250-kW. Pompa dikontrol secara lokal atau dari jarak jauh



35



(remote) dari ruang kontrol sentral di concentrator. Valve yang digerakkan motor di saluran suplai air laut ke concentrator dikontrol secara otomatis guna mengontrol level air di tangki air proses. 4.3.2. Penampungan dan Distribusi Process Water Tangki penampungan process water ada dua buah. Kedua tangki ini berdiameter 27.43 m dan tinggi 13.41 m dengan kapasitas 6879 m3. Tangki initerbuat dari baja yang dilapisi epoxy anti karat. Setiap tangki dilengkapi dengan tiga level indicating transmitter yang digunakan untuk mengontrol aliran control valve di saluran suplai air laut.



4.4.Santong Water Treatment Plant (SWTP) Santong Water Treatment Plant merupakan salah satu fasilitas yang dimiliki oleh PT. Amman Mineral Nusa Tenggara yang memili tujuan yaitu; 1. Mengolah air asam tambang yang akan dialirkan ke sungai sehingga memenuhi standar lingkungan sehingga aman bagi ekosistem di sekitarnya. 2. Memberikan nilai tambah pada produk konsentrat tembaga sulfida sehingga memiliki nilai jual tinggi. 4.4.1. Air Asam Tambang Dalam proses penambangannya tambang Batu Hijau memanfaatkan teknik penimbunan bijih yang disebut stockpile. Selama penimbunan material tersebut mengalami oksidasi sebagai akibat reaksi mineral sulfida dengan adanya oksigen dan air serta aktivitas microbial. Proses oksidasi tersebut menghasilkan rembesan air asam tambang yang mengandung tembaga yang akan mempengaruhi efisiensi operasi proses dan menimbulkan tantangan isu lingkungan. Air rembesan dikenal juga sebagai seepage. Volume air rembesan sangat kecil tetapi mengandung kadar tembaga terlarut tinggi yang masih memiliki nilai ekonomis bila diolah dengan teknologi yang tepat. Ada 4 sumber air asam tambang yang terdapat di Batu Hijau, yaitu Sejorong stockpile, east dan Tongoloka waste dump dan di open pit. Bila dibandingkan



36



dengan 3 sumber lainnya, air asam tambang dengan kandungan tembaga terbesar berada di Sejorong Stockpile. Air tambang sebagian besar



mengandung Cooper Sulfate, Magnesium,



Besi, Garam-garam Aluminium serta bahan kimia lainnya yang harus dihilangkan atau dikurangi kadarnya sebelum dialirkan ke lingkungan dan aliran fresh water.



Gambar 4.3. Diagram Alur Air Santong 4.4.2. Effluent Pond Selama musim hujan maupun musim kemarau, air hujan dan air rembesan dari sumur tambang maupun dari stokcpile bergabung dalam Sejorong wet well yang kemudian



akan dipompakan ke SWTP effluent pond yang terletak di



Santong. Air asam tambang yang berasal dari Sejorong stockpile akan dikumpulkan pada SWTP effluent Pond. SWTP Effluent Pond merupakan tempat penyimpanan air supply pada Water Treatment Plant. Selanjutnya air asam tambang ini dipompakan ke Sejorong water treatment Plant (SWTP). Air dari SWTP Effluent Pond dipompakan ke Water Treatment Plant lewat jalur perpipaan yang dilengkapi dengan Flowmeter untuk mengukur effluent yang



37



masuk.



Operasional



Water



treatment



plant



ditentukan



oleh



kapasitas



penampungan SWTP effluent Pond ini. Atau dengan kata lain, operasionalnya akan bergantung pada ketersediaan air asam tambang di effluent pond. Pada musim hujan debit aliran yang dipompakan ke Effluent Pond besar, demikian sebaliknya pada musim kemarau.



Gambar 4.4. Pipa Berisi Air AsamTambang dari Effluent Pond 4.4.3. Penambahan NaHS Di SWTP, pipa yang berisi air asam tambang yang mengandung Copper Phosphate dari effluent pond ini kemudian dihubungkan dengan pipa kecil yang berisi NaHS dengan dosis tertentu. Penambahan NaHS dilakukan dengan tujuan untuk mengubah Copper Phosphate (CuSO4) menjadi Copper Sulfide (CuS), sesuai dengan reaksi berikut ini : Reaksi penguraian NaHS : NaHS



Na+ + HS-



Ion HS- akan bereaksi dengan air asam tambang CuSO4 atau berupa ion Cu2+, sehingga terbentuklah Copper Sulfide yang dapat diolah menjadi produk yang memiliki nilai jual yang tinggi. HS- + Cu2+



CuS + H+



38



Sebelumnya pada WTP tidak dilakukan penambahan NaHS, karena tujuan awal dari WTP adalah untuk memurnikan air asam tambang agar sesuai dengan standar lingkungan untuk kemudian dialirkan ke sungai-sungai. Namun atas pertimbangan lain, maka ditambahkan NaHS pada WTP agar Copper yang terkandung pada air asam tambang tidak terbuang begitu saja. 4.4.4. Aeration Tank Selanjutnya pipa yang telah diinjeksikan NaHS ini akan menuju tangki aerasi. Pada tangki aerasi yang terdiri dari 3 stage, ini kemudian akan terjadi reaksi lanjutan antara sisa air tambang dengan NaHS pada waktu yang cukup. Pada tangki aerasi ini juga dilakukan penambahan kapur dan flokulan. 1. Reaksi antara NaHS dan Copper Pada stage 1 tangki aerasi terjadi penyempurnaan reaksi antara NaHS dan Copper. Setelah NaHS diinjeksikan pada pipa feed, maka reaksi antara NaHS dengan copper phosphate menjadi copper sulfide akan terjadi pada tangki aerasi ini. 2. Penambahan Kapur Air asam tambang yang masuk ke WTP memiliki pH yang rendah. Sementara itu, air yang dibuang ke lingkungan harus memiliki pH tertentu, untuk itu ditambahkan kapur.Penambahan kapur dilakukan pada stage 1 dan stage 2. Tangki aerasi ini juga dilengkapi dengan pH meter yang dapat mengontrol pH dari air yang keluar masuk stage. Pada stage 1 pH meter digunakan untuk memonitor pH air yang memasuki stage 1. Sedangkan pada stage 2 pH meter digunakan untuk memonitor pH air yang keluar dari stage2. System penambahan kapur dilakukan secara otomatis, maka pH meter beserta PLC (Process Logic Control) akan berfungsi bukan saja sebagai indicator, tetapi juga mengongtrol penambahan kapur sesuai dengan target pH yang dibutuhkan. 3. Penambahan flokulan Penambahan flokulan ditujukan agar memudahkan terjadinya pengendapan material padat yang terdapat dalam air asam tambang.



39



Sehingga air dan material padatnya dapat dipisahkan. Pada tangki aerasi ini dilakukan penambahan flokulan, yaitu pada stage3.



Gambar 4.5.Aeration Tank 4.4.5. Clasifier Clarifier merupakan kolam atau tangki terbuka yang digunakan untuk proses pemisahan antara endapan padatan dan air. Air yang telah mengalami flokulasi akan mengalir dari tangki flokulasi menuju kebagian tengah dari clarifier. Air akan mengalir perlahan kebagian bawah dari clarifier, dan berkaitan dengan sifat endapan yang lebih berat dari air, maka endapan tersebut akan turun kebawah sehingga terpisahkan dari fraksi airnya. Overflow yang dihasilkan dari clarifier yaitu berupa air yang sudah murni dan terbebas dari kandungan tembaga terlarut.. Produk overflow dari clarifier akan keluar melalui saluran tumpahan yang ada dibagian atas dari tangki clarifier. Air tumpahan ini kemudian akan terkumpul kedalam satu pipa yang kemudian akan dialirkan ke Santong 2, melalui sebuah tangki. Produk overflow (tumpahan) dari clarifier ini adalah air yang sudah bersih dan sudah tidak memiliki kandungan tembaga terlarut. Kemudian air akan dialirkan ke dalam pipa dan di tampung dalam suatu tangki penampungan. Pada tangki penampungan ini, dikontrol juga pH akhir dari air yang telah melewati proses water treatment. Bila pH air ternyata lebih kecil



40



dari 6 maka dilakukan penambahan kapur hingga tercapai Ph yang sesuai dengan standar lingkungan. Sementara itu endapan padatan akan tertinggal di dasar clarifier dan kemudian dikumpulkan ke sludging pond. Dasar clarifier dilengkapi dengan screen yang berbentuk sarang tawon, sehingga pengendapan yang terjadi dan padatan yang akan tersaring akan semakin optimal.



Gambar 4.6.Clarifier 4.4.6. Sludging pond Endapan yang telah tertampung di dasar clarifier kemudian dialirkan ke sludging pond. Sludging pond digunakan untuk menampung sementara produk endapan dari hasil proses klarifikasi yang terjadi di tangki clarifier. Endapan yang ada di tangki penampungan ini kemudian di pompakan dengan kecepatan yang konstan ke alat filter press. Endapan yang disimpan pada sludging pond ini merupakan CuS dengan grade yang tinggi, bahkan lebih tinggi daripada CuS yang dihasilkan melalui proses pengolahan mineral yang dilakukan pada ore.Impurities yang terkandung pada endapan berupa silika dan besi yang assay-nya sangat kecil. 4.4.7. Filter Press Selanjutnya endapan padatan yang tersimpan di sludging pond akan dikirim ke filter press untuk mengurangi kadar moisture pada endapan. Produk endapan



41



CuS ini kemudian akan disatukan dengan konsentrat yang berasal dari ore setelah mengalami proses pengolahan mineral. Namun kedepannya akan digunakan pipa-pipa yang akan mentransfer endapan padatan yang berasal dari clarifier yang menuju ke CCD di concentrator 130 untuk disatukan dan selanjutnya dikirim ke filter press di benete. Dengan begitu, daya yang dikeluarkan dalam pengolahan produk akhir konsentrat dapat diperkecil untuk mendapatkan produk yang lebih banyak.



Gambar 4.7. Filter Press pada SWTP 4.4.8. pH Adjusment Tank Pada tangki ini dipasang alat untuk memonitor pH akhir air hasil pengolahan pada WTP. Bila pH air masih dibawah 6, maka dilakukan penambahan kapur lebih lanjut. Air yang keluar dari pH adjusment merupakan air yang aman dengan kadar Cu pada air dibawah 1ppm. Sehingga aman untuk dibuang dan mengalir bersama dengan air sungai. Selanjutnya air dialirkan ke santong 2.



42



Gambar 4.8. pH Adjusment Tank 4.5.Sistem Pengelolaan Limbah Proses pengolahan limbah berfungsi untuk mengurai limbah padatan yang dihasilkan di area plant dan menempatkan effluent dan endapan lumpur dengan aman. Ada dua instalasi pengolahan limbah, satu berada di area pelabuhan dan satunya lagi di area concentrator. 4.5.1. Limbah B3 Limbah B3 merupakan limbah yang berbahaya beracun sehingga membutuhkan treatment khusus. Kategori limbah ini adalah limbah yang terkontaminasi oleh zat-zat kimia. Termasuk juga abu dan kerak hasil dari pembakaran batu bara. Untuk sisa-sia zat kimia, akan dikirimkan melalui kapal ke PPLI(Pamuna Persada Lingkungan Indonesia) di Surabaya. Lama penyimpanan dalam gudang adalah maksimal 3 bulan. Jika lebih daripada waktu yang ditentukan, maka akan langsung dikirim.



43



Gambar 4.9. Gudang Limbah Sementara untuk limbah dari power plant ditimbun. Limbah batubara sendiri dapat digunakan sebagai campuran pembuatan semen atau untuk pengaspalan, tetapi membutuhkan ijin khusus untuk mengelola limbah ini. PT. Amman Mineral Nusa Tenggara baru-baru ini mengirimkan limbah hasil batubara ke Holcim untuk dijadikan campuran bahan baku semen. 4.5.2. Limbah cair (oli) Limbah cair berupa oli akan ditampung, kemudian oli-oli tersebut akan digunakan sebagai pemantik api untuk pembakaran di power plant. Juga sebagai bahan bakar. Jika oli tersebut terlalu kental, sehingga dapat menyumbat nozzle, maka akan dicampurkan dengan solar agar lebih encer. Untuk melakukan pembakaran oli-oli bekas ini membutuhkan izin khusus dari pemerintah Indonesia. 4.5.3. Limbah Metal Pengolahan limbah metal adalah dengan menjual scrap-scrap metal. Scrap metal bias didapat dari total shut down pabrik (Liner dari ball mill), kemudian bola-bola pada ball mill yang sudah rusak. 4.5.4. Limbah Sisa Makanan Sisa makanan dari berbagai tempat akan dipendam dan akan menjadi kompos. Kompos sendiri akan digunakan untuk reklamasi hutan-hutan yang sudah ditebang oleh PT. Amman Mineral Nusa Tenggara.



44



4.6.Sistem Distribusi Tenaga Listrik Instalasi pembangkit listrik terletak di Benete Port dirancang untuk menyediakan listrik bagi seluruh proyek Batu Hijau. Pembangkit listrik tersebut terdiri dari dua stasiun pembangkit listrik dan peralatan transmisi. Pembangkit listrik tenaga uap berbahan bakar batu bara dengan daya sebesar 120 MW. 1. Untuk uap 4 x 28 MW (Net Output 28 MW) dirancang khusus untuk proyek Batu Hijau oleh Duke Fluor Daniel dan Boiler buatan Babcock dan 2. Turbin dan generator buatan ABB, Swedia 3. Cerobong asap dengan ketinggian 150 meter, 4 pipa intatre air laut berdiameter 1,6 meter dan dua pipa outlet. Tenaga listrik diperoleh dari motor control centre (MCC) melalui saluran listrik tekanan tinggi.Sistem listrik tegangan tinggi ini adalah tanggung jawab teknisi listrik yang bertugas di pembangkit tenaga listrik.



Gambar 4.10. Power Plant



4.7.Suplai Bahan Bakar dan Sistem Distribusi Bahan bakar solar adalah bahan bakar utama yang digunakan oleh peralatan bergerak di lokasi tambang. Bahan bakar ini juga digunakan oleh generator instalasi pembangkit listrik bertenaga solar. Suplai bahan bakar dan sistem



45



distribusinya terdiri atas pembongkaran dan penampungan bahan bakar solar di area pelabuhan, concentrator dan sistem distribusi bahan bakar solar di lokasi tambang. Selain itu juga area penampungan bahan bakar bensin dan sistem distribusinya di area pelabuhan. Di area pelabuhan, ada dua stasiun pengisian bahan bakar kendaraan dan sistem pengisian Wiggins. Stasiun pengisian ini menyalurkan bahan bakar dengankapasitas 2.3 m3/jam, sedangkan sistem Wiggins 23 m3/jam. Setiap stasiun pengisian bahan bakar dilengkapi dengan shut off valve dan filter pada saluran masuk ke stasiun. Stasiun pengisian bahan bakar



di area pelabuhan disediakan untuk



kendaraan ringan yang berbahan bakar bensin dan bukan solar (solar). Bensin dikirimkan ke site di dalam kontainer dan disimpan di area yang diberi pembatas. Kontainer ini dihubungkan dengan slang fleksibel yang disambungkan ke pipa menuju stasiun pengisian. Sebuah solenoid valve di jaringan pipa mengontrol aliran bensin yang mengalir menuju stasiun pengisian. Solenoidvalve akan membuka dan menutup tergantung dari stasiun pengisian. Area kontainer dan stasiun pengisian diberi pembatas yang mengalir ke kolam penampungan. Sistem distribusi dan pengeluaran bahan bakar solar di area concentrator terdiri atas tangki harian bahan bakar solar, pompa bahan bakar solar, pompa stasiun bahan bakar solar, sistem pengisian Wiggin, stasiun pengisina bahan bakar solar kendaraan dan API separator. Tangki harian stasiun pengisian di area concentrator dan di area pelabuhan berupa tangki berbentuk silinder horizontal berdiameter 3.7 m dan tinggi 6.1 m dengan kapasitas 64 m3. Tangki harian ini dilengkapi dengan level gauge eksternal dan sakelar level. Sakelar level digunakan untuk mengontrol fill valve otomatis pada saluran pengisian ke tangki sehingga fill valve akan membuka jika level tangki rendah dan menutup jika level tangki tinggi. Fill valve tidak dapat menutup jika terjadi gangguan listrik. Sakelar level low-low dan high-high digunakan untuk mengaktifkan alarm klakson lokal jika muncul salah satu dari kedua kondisi di atas (level low atau high).



46



5. BAB V METALLURGY AND TECHNICAL SERVICE Metallurgy and technical service merupakan suatu tempat yang terdiri dari berbagai macam fasilitas penunjang proses yang terdiri dari Metalurgi lab, Sucofindo Lab, Metallurgy accounting dan lain sebagainya. Untuk kerja praktik kami sendiri berlangsung di Metallurgical Laboratorium (METLAB), di mana di tempat ini merupakan suatu laboratorium yang bertujuan untuk mensupport bermacam-macam analisa yang berhubungan dengan technical service. METLAB berlokasi di Concentrator 130 dan merupakan bagian dari Process Departement. METLAB melayani berbagai macam proyek sampling, preparasi, hingga analisa. Untuk analisa terhadap kandungan Cu, Au, maupun senyawa-senyawa lainnya. METLAB bekerjasama dengan Sucofindo Lab yang merupakan sebuah kontraktor analisa yang bersifat independen, sehingga penganalisaan kandungan-kandungan yang terdapat baik dalam feed, concentrate, tailing, dan lainnya bersifat lebih valid lagi.



5.1.Jenis Peralatan yang ada di Metallurgical Lab Di METLAB terdapat alat-alat yang digunakan dalam process technical service namun berskala laboratorium. Sehingga dapat digunakan dalam mempreparasi sample hingga penganalisaannya. Peralatan tersebut diantaranya adalah: 5.1.1. JK Drop Weight JK drop weight ini pada prinsipnya dilakukan untuk menguji kekerasan pada



sample.



Sample



dijatuhkan



beban



dengan



berat



tertentu,



dari



pembacaanterhadap skala yang tertera pada JK Drop ini dapat ditentukan ukuran kekerasannya cenderung ke energi yang dibutuhkan untuk mengolah sample.



47



Gambar 5.1. JK Drop Weight 5.1.2. Bond Work Indeks Test Bond Work Indeks Test merupakan miniatur dari Ball Mill. Bond Work Indeks Test ini digunakan untuk mengetahui kekerasan sample yang akan diuji.



Gambar 5.2 Alat Bond Work Indeks Test 5.1.3. Sel Flotasi Flotasi dilakukan pada sample di sel flotasi. Proses flotasi disini merupakan replika proses flotasi yang ada di Plant. Slurry/feed yang sebelumnya sudah preparasi di reaksikan dengan larutan reagent di sel flotasi ini. Alat flotasi 48



ini dilengkapi dengan agitator (pengaduk) dan saluran udara. Froth yang dihasilkan ditarik dengan penggaris secara manual.



Gambar 5.3. Denver Flotation Machine 5.1.4. Filter press Filter press adalah suatu mesin bertekanan yang dapat mengurangi kadar air pada sample yang akan di preparasi. Filter press berfungsi untuk pengurangan kadar air. Pada prinsipnya, alat ini bekerja berdasarkan tekanan yang diberikan pada sample pada ruang hampa udara sehingga air yang terkandung akan keluar dan dihasilkan sample yang semula berupa pulp kemudian dapat berubah menjadi Cake (pulp yang kandungan air nya sudah dihilangkan).



Gambar 5.4. Filter Press



49



5.1.5. Pulverizer Pulverizer mberupakan suatu alat penghalus yang dilengkapi dengan bowl (mangkok baja) yang akan bekerja akan bergetar dan berputar selama periode tertentu. Tumbukan atau gesekan antara mangkok baja, sample, dan disc akan terjadi saat diberikan gaya berupa getaran dan gesekan. Sehingga sample yang dimasukkan akan mengalami penghalusan ukuran butiran. Sample yang akan dianalisa sebelumnya harus di haluskan dulu oleh pulverizer sample tersebut yang akan mengalami proses penghalusan ukuran, karena ITS dapat menganalisa sample dengan ukuran kehalusan tertentu(≤ 38 mikron) agar mendapatkan akurasi yang valid.Untuk menghindari terkontaminasinya sample maka penggunaan bowl untuk pulverizing concentrate dan feed harus dilakukan di bowl yang berbeda. Setelah sample dipulverizer, kemudian sample akan disimpan dalam wadahwadah khusus yang terbuat dari kertas yang mana masing-masingnya telah diberi kode sesuai dengan yang diinginkan.



Gambar 5.5. Alat Pulverizer



5.2.Kegiatan Laboratorium Metallurgical and Technical services Kegiatan yang dilakukan oleh para metallurgist di Metallurgical Lab antara lain technical service monitor, inspeksi ke technical service, Process Improvement dan juga Project. Process improvement yang dilakukan dapat bersifat short term (jangka pendek) ataupun long term (jangka panjang, misalnya penambahan alat/bangunan baru). Team metalurgist terdiri dari 3 team antara lain. Upstream metallurgist, downstream metallurgist dan Project metallurgist.



50



5.2.1. Daily task Sampling dilakukan setap hari untuk mengetahui kinerja dari technical service. Sample yang diambil dari technical service tersebut antara lain sample yang berasal dari on-stream analysis. Tempat sampling yang dilakukan setiap harinya berasal dari Sample yang diambil setiap harinya berasal dari : 1. Grinding technical service line 2 Di zona ini akan diambil sample berupa feed atau COF2 (Cyclone Over Flow 2) 2. Scavanger Di zona ini akan diambil sample berupa tailing 3. Pada Cleaner Di zona ini akan diambil sample berupa concentrate. Concentrate yang diambil juga bermacam-macam, yaitu :  CST (Cleaner/Scavenger Tail),  RMP (Regrind Mill Product), 



PMP (Polishing Mill Product),







SCC (Second Cleaner Concentrate),







TCC (Third Cleaner Concentrate).



Sample kemudian di preparasi. Preparasi tersebut misalnya filter press, rotap, wet and dry sizing. Preparasi sample bergantung pada parameter yang akan di analisa. Sample yang telah dipreparasi, selanjutnya akan dikirim ke Sucofindo Lab. untuk selanjutnya dianalisa. Sucofindo Lab. akan membaca kadar-kadar yang terkandung pada sample yang dikirimkan. Kadar yang dianalisa bermacammacam tergantung pada data yang diminta. Pada dasarnya pengambilan sample dilakukan untuk tujuan operasi, evaluasi-optimasi, dan pertambangan (mining).Untuk tujuan operasi, sample yang diambil dan ditreatment, sebagai contoh dalam hal ini dilakukan untuk melihat kinerja penggilingan, mengukur kandungan mineral berharga dalam concentrate dan tailing (sebelumnya di flotasi terlebih dahulu) untuk kalibrasi alat analisa unsur (AMDEL) dan pengukuran parameter hardness seperti bond ball mill work index, JK drop weight test, dan lain-lain untuk perhitungan parameter alat-alat kominusi . 51



Untuk tujuan evaluasi-optimasi, sample diambil dari pit, hasil grinding, dan flotasi. Sample dari pit diambil dan dianalisa untuk mengetahui peroleh mineral berharga bila bijih tersebut diolah. Lalu sample dari hasil grinding akan dilihat distribusi dari ukuran produknya sedangkan sample dari flotasi akan dilihat kebutuhan akan reagent. Dari hasil evaluasi tersebut akan dilakukan optimasi terhadap kondisi yang terjadi agar lebih baik dari keadaan sebelumnya. Untuk tujuan mining, sample yang diambil dan di-treatment digunakan untuk permodelan yang dilakukan oleh karyawan dari geologi. Sistem pengambilan sample di Batu Hijau telah dirancang guna memperoleh sample yang representatif dari sejumlah aliran slurry di sirkuit flotasi. Pengambilan sejumlah kecil sample yang representatif dari seluruh aliran sangat penting demi kelancaran operasi. Sample digunakan untuk memantau sirkuit secara terus-menerus. 5.2.2. Weekly Task 5.2.2.01.



LN2 Transfer and Refilling



LN2 Transfer and Refilling ini merupakan kegiatan rutin mingguan yang dilakukan setiap hari Senin dan Kamis. LN2 Transfer and Refilling merupakan proses pengisian Nitrogen ke alat on-stream analysis (AMDEL). On-stream analysis akan dapat membaca sample pada suhu -180°C, sehingga dibutuhkan nitrogen cair sebagai pendingin agar AMDEL dapat bekerja sesuai dengan fungsinya. 5.2.2.02.



Feed Ore Moisture Sampling



Sampling untuk feed ore moisture ini dilakukan setiap hari Kamis dan Minggu. Sample yang berasal dari feeder diambil untuk selanjutnya dipreparasi agar dapat dianalisa kandungan-kandungan yang terdapat didalamnya.



52



Gambar 5.6.Feed Ore Moisture sampling 5.2.2.03. On-stream analysis (AMDEL) Calibration Sampling (COF, tail, PMP,RMP, CST,SCC, Column) Kalibrasi On-stream analysis ini dilakukan setiap hari jumat. Pada proses ini dilakukan pengkalibrasian On-stream analysis. Hasil analisa On-stream analysis yang terbaca secara online ini kemudian dibandingkan dengan hasil analisa yang dilakukan secara manual. Bila terdapat perbedaan yang cukup signifikan, maka diperlukan adanya rekayasa terhadap formula pada On-stream analysis, biasanya dilakukan regresi.



Gambar 5.7. AMDEL



53



5.2.3. Monthly Tasks 5.2.3.01.



Mill Shift Composite Sample Preparation



Preparasi Sample Mill Shift ini merupakan jenis preparasi bulanan yang dilakukan setiap tanggal 1 setiap bulannya. Sample yang berasal dari mill (COF, tail, conc) yang diambil setiap hari, disisakan sebagian untuk kemudian digabungkan. Dan selanjutnya akn didapatkan sample COF, tail dan concentrate yang merupakan kumulatif sample selama satu bulan. Sample ini kemudian di split dan disiapkan sehingga menjadi composite dengan berat 3 kilogram. 5.2.3.02.



Cyclosizing Mill Shift Composite Test



Selanjutnya pada composite yang telah dipreparasi ini, dilakukan proses cyclosizing. Sample yang akan di cyclosizing diambil sebanyak 1 kilogram untuk kemudian dilakukan proses wet screen. Kemudian di preparasi kembali hingga didapatkan smple yang telah kering untuk kemudian diteruskan dengan proses ROTAP. Setelah itu ditimbang berat kering pada setiap ukuran yang diinginkan. Untuk sample dengan ukuran lolos 38mm dilakukanlah Cyclosizing agar dapat dianalisa C1, C2, C3, C4, C5, C6 nya. Selanjutnya sample yang telah kering akan dikirim ke ITS untuk dianalisa lebih lanjut. 5.2.3.03.



CCD Sample Preparation



Pengambilan sample CCD (Counter Current Decantation) juga merupakan kegiatan rutin bulanan. Sample CCD ini diambil dengan tujuan untuk mengetahui seberapa besar jumlah produksi concentrate yang dihasilkan selama satu bulannya. Biasanya dalam penghitungan produk perbulan ini dilakukan test terhadap % solid sample pulp yang diambil dalam CCD dan berat jenis sample pulpnya, dengan begitu kita akan dapat mengetahui berat produk yang akan dihasilkan dan kemudian diteruskan melalui pipa ke port benete.



5.3.Project On Request Di METLAB ini juga memfasilitasi beberapa proyek, baik itu yang berasal dari Departemen Proses itu sendiri maupun dari Departemen lainnya yang



54



membutuhkan preparasi dan analisa sample. Proyek yang dikerjakan dapat bersifat short term ataupun long term. Proyek-proyek yang biasa dilakukan, yakni: 1. COF Flotation 2. Cytec Project 3. Orica Project 4. Under Ground Flotation 5. Jg and Gas Hold Up 6. Reagentt Screening Flotation Testwork 7. Flotation Scheme Testwork 8. Technical service Survey at Grinding Circuit 9. Technical service Survey at rougher/scavanger Circuit 10. Technical service survey at Cleaner/Column Circuit 11. Magnet Determination Test 12. Gravity Testwork 13. Sieving Test



55



6. BAB VI TUGAS KHUSUS “ANALISA PERBANDINGAN P80 PADA SIRKUIT THIRD CLEANER CONCENTRATE (TCC) PADA PERBEDAAN WAKTU PENGAMBILAN SAMPEL” 6.1.Pendahuluan Pengolahan bahan galian adalah proses pemisahan mineral berharga dari gangue-nya untuk menghasilkan produk yang kaya mineral berharga (konsentrat) dan produk mineral yang berkadar rendah karena terdiri dari gangue mineral (tailing). Salah satu proses utama dalam psoses pengolahan bahan galian yaitu grinding yang bertujuan untuk memperkecil ukuran bijih hasil mining sehingga memudahkan proses selanjutnya yaitu flotasi. Flotasi merupakan suatu proses pengambilan mineral berharga dengan cara pengapungan.



Pengembangan



teknologi



froth



flotation



memungkinkan



dilakukannya eksploitasi terhadap tembaga low-grade yang dulunya tidak ekonomis untuk dilakukan (Wills, 2005). Jika milling dianggap sebagai cost factor utama dan flotasi sebagai efficiency factor, maka klasifikasi yang merupakan penghubung kedua proses tersebut merupakan tahap yang penting dalam menentukan performa proses konsentrasi secara umum. Jika tahap klasifikasi tidak efisien, maka proses penggerusan dan flotasi juga tidak akan beroperasi dengan efisien. (Mainza, 2004). Proses klasifikasi (cyclone) merupakan proses pemisahan berdasarkan perbedaan berat jenis partikel dengan menggunakan gaya centrifugal. Setiap proses klasifikasi menjadi sangat penting karena hasil (overflow) dari proses tersebut akan digunakan dalam proses flotasi (pengangkatan mineral) berikutnya. Dimana untuk proses flotasi memiliki syarat standar setiap partikel berukuran antara 250 s/d 300 mikron untuk P80 (passing 80% dari jumlah masuk). Standar ukuran partikel akan berpengaruh pada jumlah concentrate yang dihasilkan. Distribusi ukuran partikel pada sirkui third cleaner concentrate (TCC)



56



memiliki ukuran yang berbeda pada setiap jamnya sehingga P80 pada sirkuit TCC juga berubah. Hal ini dapat terjadi karena dipengaruhi oleh beberapa faktor. Untuk mengetahui P80 pada sirkuit TCC, pengecekan dan analisa P80 untuk beberapa pengambilan sampel dengan variasi waktu dapat dilakukan.



6.2.



Tinjauan Pustaka



6.2.1. Third Cleaner Concentrate (TCC) Fungsi sirkuit cleaner flotation ketiga sama dengan sirkuit cleaner flotation pertama dan kedua. Namun fungsi cleaner flotation ketiga lebih spesifik lagi yaitu untuk menghasilkan produk akhir yang akan dijual ke pembeli. Slurry concentrate cleaner kedua dipompa ke cleaner feed box ketiga. Slurry memasuki sel cleaner ketiga dengan sekitar 22% padatan. Ada lima sel flotasi pada cleaner ketiga. Masing-masing sel berkapasitas 14.2 meter kubik, dan tiap mekanisme sel digerakkan oleh motor berkekuatan 30 kW. Dua sel pertama di row dipasang pada satu bank dengan dua sel. Tiga sel terakhir dipasang pada satu bank dengan tiga sel. Slurry membutuhkan waktu sekitar 7 menit untuk melewati sel cleaner flotation ketiga. Tail dari cleaner ketiga mengalir berdasarkan berat jenis ke feed box cleaner kedua dengan kapasitas rata-rata 318 meter kubik per jam. Dengan bantuan tempat penambahan air daur ulang concentrate, concentrate cleaner ketiga mengalir ke launder concentrate, terus ke cleaner concentrate sump pertama (35SU-015). Sump ini berkapasitas 31.2 meter kubik. Slurry concentrate dipompa dari sump oleh salah satu dari kedua pompa cleaner concentrate pertama (35-PU038 dan -039). Salah satunya merupakan pompa cadangan. Kedua pompa tersebut adalah pompa variable-speed dan digerakkan oleh motor berkekuatan 75 kW. Kecepatan motor pompa yang beroperasi dikontrol secara otomatis. Setelah dipompa, slurry concentrate masuk ke saluran yang sama, kemudian melewati inline sampler (35-SA-010). Sebagian besar aliran sampler feed terus mengalir ke tempat-tempat keluar di concentrate repulp tank (36-TK-005 dan006). Aliran sampel yang lebih kecil meninggalkan sampler dan masuk ke sistem on-stream sample handling.



57



6.2.2. PAX Potassium Amyl Xanthate (PAX) merupakan jenis secondary collector yang umumnya digunakan untuk meningkatkan perolehan mineral pada proses flotasi mineral sulfida tembaga. PAX berfungsi untuk membantu primary collector mengikat mineral sulfida yang tidak terambil oleh primary collector pada saat proses flotasi. PAX ini adalah salah satu golongan xanthate terkuat dalam proses flotasi bijih sulfida. Tapi, kolektor ini tidak cukup selektif untuk mengikat ore. Ketika mineral memiliki ukuran yang besar, PAX tidak mampu mengambil semua mineral dengan baik. Begitupula saat ukuran mineral terlalu kecil, bukan hanya mineral berharga yang terambil, pengotor juga akan ikut terambil karena sifat dari PAX yang tidak selektif. 6.2.3. Sampling Sampling adalah operasi pengambilan sebagian yang sifatnya representatif dari keseluruhan untuk dianalisis atau uji fisik dari suatu yang besar jumlahnya. Sedemikian rupa sehingga perbandingan dan distribusi kualitas adalah sama pada keduanya. Mineral dalam jumlah banyak disebut lot atau populasi, seperti mineral yang dibawa satu truk itu disebut lot.Sampel itu merupakan sebagian kecil dari populasi. Populasi adalah keseluruhan mineral yang akan diteliti. Dari segi mekanismenya, pengambilan sampel dapat dibagi dua, yaitu : 1. Hand sampling • Grab sampling (menggunakan sekop dengan interval tertentu) • Shovel sampling (menggunakan shovel) • Stream sampling (menggunakan alat sampling cutter, sampel berupa pulp) • Pipe sampling • Coning and quartering



2. Mechanical sampling



58



Digunakan untuk pengambilan sampel dalam jumlah yang besar dengan hasil yang lebih representatif dibandingkan hand sampling.



Alat yang digunakan, antara lain : • Riffle sampler Alat ini bentuknya persegi panjang dan didalamnya terbagi beberapa sekat yang arahnya berlawanan. Riffle-riffle ini berfungsi sebagai pembagi sampel agar dapat membagi rata mineral dengan jumlah yang sama besar.



Gambar 6.4 Riffle Splitter Skematik • Vein sampler Pada bagian dalam dilengkapi dengan revolving cutter, yaitu pemotong yang dapat berputar pada porosnya sehingga akan membentuk area yang bundar sehingga dapat memotong seluruh alur bijih.



6.3.



Tujuan



1. Mengetahui P80 pada sirkuit TCC 2. Mengetahui faktor-faktor yang dapat mempengaruhi ukuran partikel pada sirkuit TCC 6.4.



Prosedur Percobaan



6.4.1. Alat Peralatan yang digunakan dalam percobaan ini antara lain sebagai berikut : o Timbangan



o Filter Press



o Screen



o Tray Sampel



o Rotep



o Oven



59



Selain alat-alat tersebut, juga digunakan alat-alat pendukung seperti alat khusus yang digunakan untuk pengambilan sampel di Third Cleaner Concentrate (TCC) 6.4.2. Sampling Pengambilan sampel dilakukan di Third Cleaner Concentrate (TCC) dengan cara menimbah sampel sebanyak satu timbah setiap satu jam sekali pada pukul 15.00, 16.00, 17.00. 6.4.3. Langkah Percobaan 1. Pengambilan dan Preparasi Sampel a) Sampel diambil di TCC sebanyak 3 kali dengan masing-masing satu sample cutter (kurang lebih 1 liter) setiap 1 jam sekali. b) Sampel ditimbang basah kemudian dipres menggunanakn filter press. c) Sampel dimasukan ke dalam oven untuk dikeringkan. d) Sampel kering ditimbang untuk diperoleh %solidnya.



2. Wet Screen a) Wet screen dilakukan dengan penambahan air pada sampel menggunakan screen berukuran 38 mikron. b) Sampel berukuran +38 mikron ditampung kemudian dikeringkan di dalam oven.



3. Dry Screen (Rotap) a) Sampel berukuran +38 mikron ditimbang untuk mendapatkan berat awal. b) Sampel berukuran +38 mikron selanjutnya diayak menggunakan rotap dengan susunan ukuran dari atas ke bawah (dalam satuan mikron) sebagai berikut: +150, +106, +75, +53, +38, -38. c) Sampel yang telah diayak kemudian ditimbang masing-masing ukuran sesuai urutan.



60



6.5.Data Percobaan Tabel 1. TCC sampel 1 Size 150 106 75 53 38 -38 Total P80 % Solid



Berat 43,9 35,8 37,5 34,2 24,8 90,1 266,3 136,5 29%



% Size Fraction 16% 13% 14% 13% 9% 34% 100%



% Passing 84% 70% 56% 43% 34% 0%



Tabel 2. TCC Sampel 2 Size 150 106 75 53 38 -38 Total P80 % Solid



Berat 14,4 17,7 24,1 29,3 25,3 114,4 225,2 88,1 22%



% Size Fraction 6% 8% 11% 13% 11% 51% 100%



% Passing 94% 86% 75% 62% 51% 0%



Tabel 3. TCC tes 3 Size 150 106 75 53 38 -38 Total P80 % Solid



Berat 1,6 3,5 6,5 10,5 12,1 86,6 120,8 50,3 16%



% Size Fraction 1% 3% 5% 9% 10% 72% 100%



% Passing 99% 96% 90% 82% 72% 0%



61



1. Persen Solid dapat dihitung menggunakan perhitungan : % solid = Berat kering/Berat basah X 100%



2. Persen berat dapat dihitung menggunakan perhitungan : %wt 150 mikron = Berat 150 mikron/Total Berat X 100% %wt 106 mikron = Berat 106 mikron/Total Berat X 100% %wt 75 mikron = Berat 75 mikron/Total Berat X 100% %wt 53 mikron = Berat 53 mikron/Total Berat X 100% %wt 38 mikron = Berat 38 mikron/Total Berat X 100% %wt -38 mikron = Berat -38 mikron/Total Berat X 100%



3. Persen passing dapat dihitung dengan perhitungan:



%passing 150 mikron = 100 - %wt 150 mikron



%passing 106 mikron = 100 - %wt (106+150) mikron



%passing 75 mikron = 100 - %wt (75+106+150) mikron



%passing 53 mikron = 100 - %wt (53+75+106+150) mikron



%passing 38 mikron = 100 - %wt (38+53+75+106+150) mikron



%passing -38 mikron = 100 - %wt (-38+38+53+75+106+150+) mikron



4. Untuk mengetahui nilai P80 secara pasti, pertama-tama tentukan P80 berada pada rentang ukuran berapa dengan cara melihat %passingnya. Contoh pada gambar 1. ukuran P80 berada pada rentang ukuran 106 hingga 150. Setalh itu P80 dapat dihitung menggunakan fungsi forecast pada microsoft excel:



62



P80=+FORECAST(80,$COLUMN”X1”$ROW”X1”:$COLUMN”X2”$R OW”X2”,COLUMN”Y1”ROW”Y1”:COLUMN”Y2”ROW”Y2”)



Atau dengan cara mencari nilai X pada grafik rentang nilai P80 pada %passing dengan perhitungan :



y = 0031x + 0,3768



y = 0035x + 0,4915



y = 0,0067x + 0,4631



63



6.6.Analisis dan Pembahasan Nilai P80 dari ketiga sampel yang ditunjukan oleh tabel 1, 2, dan 3 memiliki perbedaan. Hal ini dapat disebabkan oleh distribusi ukuran partikel pada sirkuit TCC yang berbeda di setiap jamnya. Pengambilan sampel dilakukan sebanyak 3 kali setiap satu jam sekali pada jam 15.00, 16.00, dan 17.00. Perbedaan waktu pengambilan sampel dapat mempengaruhi ukuran partikel pada sirkuit TCC. P80 tertinggi terdapat pada sampel 1 TCC yaitu 136,5 mm, kemudian sampel 2 TCC yaitu 88,1 mm, dan terendah pada sampel 3 TCC yaitu 50,3mm. 6.6.1. P80 vs PH



Pada grafik diatas, dapat dilihat jika antara p80 dan pH memiliki hubugan yang relatif jauh. Pada saat pH mengalami penurunan dari indikator 12,007 pada jam 15.00 menjadi 11,958 pada jam 16.00, p80 juga mengalami penurunan dari 136,5mm pada jam 15.00 menjadi 88,1mm pada jam 16.00. Namun, pada saat pH mengalami peningkatan menjadi 12,001 pada jam 17.00, berbanding terbalik dengan p80 yang terus mengalami penurunan hingga mencapai 50,3mm pada jam 17.00. Hal ini menunjukkan bahwa pH tidak memiliki pengaruh terhadap distribusi ukuran partikel pada TCC.



64



6.6.2. P80 vs PAX



Pada grafik diatas, dapat dilihat jika P80 dan PAX memiliki hubungan yang relatif intens. P80 sampel 1 saat pengambilan jam 15.00 adalah 136,5mm dengan jumlah PAX pada sirkuit 244,551g/ton. Pada sampel 2 pengambilan jam 16.00, jumlah PAX pada sirkuit TCC sebanyak 242,643g/ton diikuti dengan penurunan P80 menjadi 88,1mm. Pada tes 3 pengambilan sampel jam 17.00, jumlah PAX pada sirkuit TCC sebanyak 241,741g/ton diikuti dengan penurunan P80 menjadi 50,3mm. Hal ini menunjukan bahwa penggunaan PAX di plan memiliki pengaruh pada ukuran partikel di sirkuit TCC. Karena sifat PAX yang tidak selektif mengikat mineral, bukan hanya mineral yang terikat tapi pengotor juga ikut terambil sehingga pada saat PAX pada sirkuit menurun, P80 juga akan ikut menurun.



65



6.6.3. P80 vs Froth Dept Level



Pada grafik diatas menunjukan bahwa antara p80 dan Froth dept level memiliki hubugan yang relatif jauh dan bertolak belakang. Pada saat froth dept level terus meningkat dari 11,929 cm pada jam 15.00, 11,935cm pada jam 16.00, hingga mencapai 12,055cm pada jam 17.00, sebaliknya p80 terus mengalami penurunan dari 136,5mm pada jam 15.00, 18,1mm pada jam 16.00, dan 50,3mm pada jam 17.00. Hal ini menunjukkan bahwa froth dept level tidak berpengaruh terhadap ukuran partikel pada sirkuit TCC karena hasil dari analisa menyatakan bahwa peningkatan froth level berbanding terbalik dengan p80 yang semakin menurun



66



BAB VII PENUTUP



7.1.Kesimpulan P80 merupakan 80% jumlah dari sampel yang tertahan pada screen ukuran tertentu pada saat dilakukan proses pengayakan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui P80 pada sirkuit TCC dan faktor yang mempengaruhi perbedaan nilai P80 disetiap pengambilan sampel. Sampling dilakukan sebanyak tiga kali pada jam berbeda dengan rentang waktu 1 jam/sampel pada jam 15.00, 16.00, dan 17.00 masing-masing sebanyak 1 L. Berdasarkan data, analisa, dan pembahasan diatas maka dapat diambil kesimpulan bahwa nilai P80 pada TCC memiliki nilai yang berbeda pada setiap jam pengambilan sampelnya. Perubahan nilai P80 pada sirkuit TCC dipengaruhi oleh penggunaan PAX di plan. Karena sifat PAX yang tidak selektif dalam mengikat mineral, bukan hanya mineral yang terikat tapi pengotor juga ikut terambil sehingga pada saat jumlah PAX pada sirkuit menurun, P80 juga akan ikut menurun.



7.2.Saran Belum ada penelitian dan analisa lebih lanjut tentang P80 pada sirkuit TCC serta hal-hal yang mempengaruhi ukuran P80 yang terus berubah disetiap jamnya. Oleh karena itu, perlu dilakukan analisa lebih lanjut untuk mengetahui jumlah penggunaan PAX sebagai salah satu faktor yang berpengaruh pada ukuran partikel di sirkuit TCC.



67



DAFTAR PUSTAKA



MAINZA, A., POWELL, M.S., and KNOPJES, B. A.”.2004.Comparison of different cyclones in addressing challenges in the classification of the dual density UG2 platinum ore. International Platinum Conference „Platinum Adding Value‟”, The South African Institute of Mining and Metallurgy. Sanwani, Eddy.2014.“Kuliah Pengolahan Mineral MG-3213”, Bandung. Wills. B. A., “Mineral Processing Technology”.1992.Pergamon Press, Oxford. Maree, W., Kloppers, L., Hangone, G., Oyekola, O.,”The Effects of Mixture of Potassium Amyl Xanthate (PAX) and Isopropyl Ethyl Thionocarbamate (IPETC) collector on grade and recovery in the flotation of nickel sulfide ore”.2017.Cape



Peninsula



University



of



Technology,



Chemical



Engineering, South Africa.



68



LAMPIRAN Berikut merupakan foto-foto alat di laboratorium Metalurgi



ULTRASONIC CLEANER



CYCLOSIZER



PRESSURE FILTER



TIMBANGAN DIGITAL



MESIN FLOTASI



VIBRATING SCREEN



69



ROAD MILL



JAW CRUSHER



RAW CRUSHER



RAW SPLIT



ROTEP



PULVERIZER



70