Pengamatan Efisiensi, Produktivitas Dan Waste Etiket Mesin Pengemas Single Lane Di Unit Pengemasan Primer PT Marimas Putera Kencana [PDF]

Citation preview

PENGAMATAN EFISIENSI, PRODUKTIVITAS DAN WASTE ETIKET MESIN PENGEMAS “SINGLE LANE” DI UNIT PENGEMASAN PRIMER PT MARIMAS PUTERA KENCANA



LAPORAN KERJA PRAKTEK



Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan



Oleh : FRANSISCA JESSY SUTANTO 16.I1.0006



PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA SEMARANG 2018



i



HALAMAN PENGESAHAN NPP. 0581. 2001. 244S



KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan kegiatan kerja praktek, penulisan dan penyusunan laporan yang berjudul “Pengamatan Efisiensi, Produktivitas Dan Waste Etiket Mesin Pengemas “Single Lane” di Unit Pengemasan Primer PT Marimas Putera Kencana”. Kerja praktek adalah kegiatan bagi mahasiswa untuk mengimplementasikan teori-teori yang telah dipelajari di bangku perkuliahan, memperoleh pengetahuan baru dan pengalaman kerja di bidang teknologi pangan. Laporan kerja praktek ini merupakan bentuk pertanggung jawaban penulis selama melaksanakan kerja praktek di PT Marimas Putera Kencana, yang dimulai pada tanggal 16 Juli 2018 sampai 14 Agustus 2018.



Selama pelaksanaan kerja praktek, penulis banyak dibantu oleh pihak-pihak yang bersedia membimbing dengan sabar, serta memberikan nasihat dan pendapat yang turut berperan dalam terselesaikanya laporan ini. Oleh karena itu, penulis ingin mengucapkan terimakasih kepada: 1. Bapak Dr. R. Probo Y. Nugrahedi, STP., MSc. selaku Dekan Fakultas Teknologi Pertanian telah mengijinkan penulis untuk melaksanakan kerja praktek. 2. Ibu Dr. Ir. Lindayani, MP. selaku dosen pembimbing kerja praktek yang telah mengarahkan dan memberikan masukan kepada penulis dalam penulisan laporan kerja praktek. 3. Bapak Harjanto Halim, MSc. selaku pemilik PT Marimas Putera Kencana. 4. Bapak Antonius Binawan Adimulyo, ST. selaku Manajer Produksi Unit Produksi 2 yang telah membimbing, mengarahkan, membantu, memberikan saran dan masukan kepada penulis selama melaksanakan kerja praktek. 5. Ibu Riris dan Ibu Tessa selaku Human Resources Development (HRD) PT Marimas Putera Kencana yang telah menerima penulis untuk melaksanakan kerja praktek. 6. Seluruh kepala shift, kepala ruang, staf dan tenaga karyawan di Unit Produksi 2 yang telah membimbing, membantu dan memberikan informasi yang diperlukan oleh penulis. 7. Orang tua, kakak, dan keluarga yang telah memberikan semangat, dukungan, doa dan membantu penulis dalam melaksanakan dan menyelesaikan kerja praktek.



ii



8. Evelyn Cynthia dan Oei, Dewi sebagai teman seperjuangan dalam melaksanakan kerja praktek di PT Marimas Putera Kencana. 9. Teman-teman peserta kerja praktek dari universitas lain yang telah memberi semangat, berdinamika bersama dan memberi bantuan kepada penulis selama kerja praktek.



Penulis menyadari bahwa penulisan laporan ini masih jauh dari sempurna, sehingga penulis berharap supaya pembaca dapat memberikan kritik serta saran yang membangun untuk penulis di masa depan. Namun, penulis berharap laporan Kerja Praktek ini dapat memberikan manfaat dan menjadi sumber informasi bagi pihak yang membutuhkan terutama keluarga besar civitas akademika Universitas Katolik Soegijapranata. Akhir kata, penulis memohon maaf apabila terdapat kesalahan dan ketidaksesuaian dalam laporan Kerja Praktek ini. Sekian dan Terima Kasih.



Semarang, 21 November 2018



Penulis, Fransisca Jessy Sutanto



iii



DAFTAR ISI HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................................ i KATA PENGANTAR .................................................................................................. ii DAFTAR ISI ............................................................................................................... iv DAFTAR TABEL........................................................................................................ vi DAFTAR GAMBAR .................................................................................................. vii DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................................. viii 1.



PENDAHULUAN ................................................................................................. 1 1.1. Latar Belakang Kerja Praktek ......................................................................... 1 1.2. Tujuan Kerja Praktek ...................................................................................... 1



2.



PROFIL PERUSAHAAN ...................................................................................... 2 2.1. Sejarah Umum dan Perkembangan Perusahaan ............................................... 2 2.2. Visi dan Misi Perusahaan ................................................................................ 3 2.3. Lokasi Pabrik dan Tempat Perusahaan ............................................................ 3 2.4. Struktur Organisasi Perusahaan ....................................................................... 4 2.5. Sistem dan Tenaga Kerja ................................................................................ 4 2.6. Regulasi dan Tata Tertib Perusahaan ............................................................... 6



3.



SPESIFIKASI PRODUK ....................................................................................... 7 3.1. Marimas Es Lilin ............................................................................................ 7 3.2. Go Milky Go................................................................................................... 7 3.3. Serbat Cap Jangkrik Mas ................................................................................ 8 3.4. Fulvita ............................................................................................................ 8 3.5. Fruitz .............................................................................................................. 9 3.6. Es Puter .......................................................................................................... 9 3.7. Koko Beluk Icepresso ................................................................................... 10 3.8. Indosedap (Susu Jahe dan Espresso White) ................................................... 10 3.9. Mariteh ......................................................................................................... 11 3.10. Marimas........................................................................................................ 11 3.11. Rice Cracker ................................................................................................. 12 3.12. Kongbap ....................................................................................................... 13



4.



BAHAN PRODUKSI ........................................................................................... 15 4.1. Bahan Pokok dan Tambahan Produk ............................................................. 15 4.1.1. Gula Rafinasi ................................................................................................ 15 4.1.2. Pengatur Keasaman....................................................................................... 16 4.1.3. Pemanis Buatan dan Antikempal ................................................................... 17 4.1.4. Perisa dan Pewarna ....................................................................................... 18 4.2. Bahan Penolong Primer Produk .................................................................... 19 4.3. Bahan Penolong Sekunder Produk ................................................................ 20 4.4. Bahan Penolong Tersier Produk .................................................................... 21



5.



KEGIATAN DALAM PRODUKSI ..................................................................... 22 5.1. Transfer Bahan Baku .................................................................................... 22 5.2. Pencampuran Bahan...................................................................................... 24 iv



5.3. 5.4.



Proses Filling Serbuk .................................................................................... 25 Proses Pengemasan ....................................................................................... 26



6.



PENGAMATAN EFISIENSI, PRODUKTIVITAS DAN WASTE ETIKET....... MESIN PENGEMAS “SINGLE LANE” DI UNIT PENGEMASAN PRIMER....... PT MARIMAS PUTERA KENCANA ................................................................. 32 6.1. Latar Belakang .............................................................................................. 32 6.2. Tujuan .......................................................................................................... 33 6.3. Metode Pengumpulan Data ........................................................................... 33 6.4. Hasil Pengolahan Data .................................................................................. 35 6.5. Pembahasan .................................................................................................. 37



7.



KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................................ 44 7.1. Kesimpulan................................................................................................... 44 7.2. Saran ............................................................................................................ 44



8.



DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 45



9.



LAMPIRAN ........................................................................................................ 48



v



DAFTAR TABEL Tabel 1. Kode Rasa Produk ......................................................................................... 14 Tabel 2. Standar Pengecekan Etiket............................................................................. 20 Tabel 3. Standar Pengecekan Plastik Bal ..................................................................... 20 Tabel 4. Rincian Jumlah Tenaga Kerja ........................................................................ 34 Tabel 5. Efisiensi Mesin Single Lane .......................................................................... 54 Tabel 6. Produktivitas Regu Kerja ............................................................................... 54 Tabel 7. Sampah Etiket Regu Kerja ............................................................................. 55



vi



DAFTAR GAMBAR Gambar 1. Produk Marimas Es Lilin ............................................................................. 7 Gambar 2. Varian Produk Go Milky Go ........................................................................ 8 Gambar 3. Varian Produk Serbat Cap Jangkrik Mas ...................................................... 8 Gambar 4. Varian Produk Fulvita .................................................................................. 9 Gambar 5. Varian Produk Fruitz ................................................................................... 9 Gambar 6. Varian Produk Es Puter “Milkimas” ........................................................... 10 Gambar 7. Produk Koko Beluk Icepresso .................................................................... 10 Gambar 8. Varian Produk Indosedap ........................................................................... 11 Gambar 9. Varian Produk Mariteh .............................................................................. 11 Gambar 10. Varian Produk Marimas ........................................................................... 12 Gambar 11. Produk Rice Cracker ................................................................................ 13 Gambar 12. Varian Produk Kongbap ........................................................................... 13 Gambar 13. Diagram Alir Pembuatan Marimas ........................................................... 22 Gambar 14. Diagram Alir Pengemasan Single Lane Marimas dalam Sachet ................ 28 Gambar 15. Diagram Alir Pengemasan Multi Lane Marimas dalam Sachet ................. 29 Gambar 16. Diagram Alir Pengemasan Sekunder dan Tersier Marimas ....................... 30 Gambar 17. Hasil Rerata Nilai Efisiensi Mesin Single Lane ........................................ 35 Gambar 18. Hasil Rerata Jumlah Karton dan Produktivitas Kerja Ketiga Regu ............ 36 Gambar 19. Hasil Rerata Jumlah Sampah Etiket dari Ketiga Regu .............................. 36 Gambar 20. Diagram Fish Bone Tingginya Waste Etiket ............................................. 40



vii



DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1. Struktur Organisasi di PT Marimas Putera Kencana ................................ 48 Lampiran 2. Tenaga Kerja Menurut Tugas dan Bidang Kerjanya................................. 52 Lampiran 3. Hasil Efisiensi, Produktivitas dan Sampah Etiket Ketiga Regu Kerja ....... 54 Lampiran 4. Diagram Analisa Faktor yang Mempengaruhi Efisiensi Mesin ................ 56 Lampiran 5. Daftar Presensi Kerja Praktek .................................................................. 57



viii



1.



PENDAHULUAN



1.1. Latar Belakang Kerja Praktek Perkembangan jaman dan teknologi membuat masyarakat cenderung menyukai produk pangan yang cepat dan mudah untuk disajikan seperti minuman serbuk. PT Marimas Putera Kencana merupakan salah satu produsen minuman serbuk terbesar dan terkenal di Indonesia yang berlokasi di Semarang. Dengan memanfaatkan berbagai ilmu pengetahuan dan teknologi yang canggih, PT Marimas Putera Kencana selalu berhasil menciptakan inovasi baru untuk produk-produknya sehingga dapat memenuhi keinginan dan permintaan konsumen yang juga berkembang mengikuti kemajuan jaman. Selain produknya yang menarik dan bervariasi, produk yang telah dipasarkan oleh PT Marimas Putera Kencana juga telah terjamin mutu dan keamanan pangannya melalui sertifikasi ISO 22000:2005, sertifikasi Halal dan pastinya sudah terdaftar pada Badan Pengawasan Obat dan Makanan (BPOM). Selain produknya, PT Marimas Putera Kencana juga sangat memperhatikan keamanan pabrik atau perusahaannya dengan menerapkan sistem Good Manufacturing Practices (GMP) dan Harzard Analysis & Critical Control Point (HACCP). Tidak hanya keamanan pabrik dan produknya, PT Marimas Putera Kencana juga melakukan sistem pengelolaan dan penanganan limbah untuk menjaga kondisi lingkungan disekitarnya. Bentuk kepeduliannya terhadap lingkungan tidak berhenti pada pengolahan limbah saja, namun PT Marimas Putera Kencana juga melaksanakan program Ecobrick 2018 sebagai salah satu solusi permasalahan sampah plastik dalam menjaga kelestarian alam di Indonesia. Untuk itu, penulis memilih PT Marimas Putera Kencana sebagai tempat dilaksanakannya kerja praktek untuk mengetahui dan mempelajari lebih dalam mengenai proses produksi dari awal hingga akhir yaitu dari bahan baku sampai menjadi produk jadi minuman serbuk yang siap dipasarkan ke masyarakat.



1.2.



Tujuan Kerja Praktek



Mengetahui proses produksi minuman serbuk, memperoleh pengetahuan baru serta pengalaman kerja yang dapat digunakan sebagai bekal dalam dunia kerja.



1



2.



PROFIL PERUSAHAAN



2.1. Sejarah Umum dan Perkembangan Perusahaan PT Marimas Putera Kencana merupakan perusahaan yang memproduksi minuman serbuk dengan varian rasa yang sangat beragam. Produknya dikemas praktis dalam bentuk sachet dan diberi nama “Marimas” oleh Harjanto Kusuma Halim, MSc selaku pendiri PT Marimas Putera Kencana. Beliau mengembangkan bidang usahanya dari industri rumah tangga menjadi perusahaan atau Perseroan Terbatas (PT). Perusahaan ini mendapatkan perijinan usaha pada Agustus 1995. Pada Oktober 1995 di Semarang, PT Marimas Putera Kencana memasarkan varian rasa buah pertama “Marimas” yaitu rasa Jeruk Segar. Adanya inovasi-inovasi baru dan permintaan konsumen membuat varian rasa terus berkembang dan hingga saat ini terdapat 28 rasa. PT Marimas Putera Kencana juga memasarkan produk Marimas ke luar negeri dengan nama “Pop Up”.



Pada tahun 2018, Bapak Harjanto Kusuma Halim, MSc telah memiliki tiga pabrik unit produksi dengan beragam produk minuman dan makanan yang dihasilkan untuk memenuhi kebutuhan konsumen. Unit Produksi 1 memiliki fokus untuk memproduksi Marimas Es Lilin, “Go Milky Go”, Serbat “Jangkrik Mas”, “Fulvita”, “Fruitz”, “Es Puter”, “Koko Beluk” icepresso, Teh Arum, “Indosedap” Susu Jahe dan Espresso White. Unit Produksi 2 memiliki fokus untuk memproduksi minuman serbuk rasa buah “Marimas” dan Mariteh. Sedangkan Unit Produksi 3 memiliki fokus untuk memproduksi makanan meliputi makanan ringan Kreker Beras dan “Kongbap” Multi Grain Mix.



PT Marimas Putera Kencana telah menerapkan Good Manufacturing Practises (GMP) dan Hazard Analysis & Critical Control Point (HACCP) sebagai sistem manajemen kemanan pangan di perusahaannya. Produk dari PT Marimas Putera Kencana juga telah mempunyai sertifikasi ISO 22000:2005 sebagai standarisasi internasional manajemen penjaminan mutu, sertifikat Halal dari Majelis Ulama Indonesia (MUI) dan telah terdaftar pada Badan Pengawas Obat dan Makanan (BPOM). Selain penjaminan kemanan dan mutu produknya, PT Marimas Putera Kencana juga melakukan sistem pengelolaan dan penanganan limbah padat dan cair yang dihasilkan untuk menjaga kondisi lingkungan disekitarnya.



2



3



2.2. Visi dan Misi Perusahaan Visi utama yang dimiliki PT Marimas Putera Kencana yaitu menjadi produsen minuman serbuk nomor satu di pangsa pasarnya. Adapun kebijakan mutu yang diterapkan oleh PT Marimas Putera setelah memperoleh sertifikasi ISO 9001:2000 sebagai misinya yaitu senantiasa memenuhi harapan pelanggan secara terus menerus dengan melaksanakan sistem mutu yang terdokumentasi melalui penyertaan setiap individu karyawan secara terpadu, penanaman sikap mental yang proaktif serta tindakan perbaikan yang berkesinambungan.



2.3. Lokasi Pabrik dan Tempat Perusahaan Di Kawasan Industri Candi Semarang, PT Marimas Putera Kencana memiliki lahan seluas 15.000 m2 yang digunakan sebagai tempat usaha dan produksi dimana seluas 7.000 m2 digunakan untuk wilayah pabrik produksi, seluas 6.000 m2 digunakan untuk bangunan gudang (gula dan bahan penolong) dan seluas 2.000 m2 digunakan untuk bangunan kantor. Kantor pusat PT Marimas Putera Kencana berlokasi di Kawasan Industri Candi Jalan Gatot Subroto blok D-21 Semarang, Jawa Tengah. Perusahaan ini memiliki tiga pabrik unit produksi dengan beragam produk minuman dan makanan yang dihasilkan untuk memenuhi kebutuhan konsumennya. Di jalan Gatot Subroto blok 1 digunakan untuk Unit Produksi 1 (UP 1) dan Unit Produksi 2 (UP 2) dimana untuk blok 1 nomor 1112 digunakan untuk UP 1 sedangkan, blok 1 nomor 1-2 digunakan untuk UP 2. Unit Produksi 3 berlokasi di jalan Gatot Subroto blok 18/AB. Pembagian fokus produksinya yaitu untuk Unit Produksi 1 dan 2 memiliki fokus untuk memproduksi produk jenis minuman sedangkan Unit Produksi 3 memiliki fokus untuk memproduksi produk jenis makanan. Selain memiliki lokasi untuk unit produksi dan kantor pusat, PT Marimas Putera Kencana juga memiliki lokasi yang berbeda untuk departemen dan gudangnya. Departemen teknik berlokasi di Jalan Gatot Subroto blok 6 nomor 6, sedangkan departemen umum berlokasi di blok 7. Gudang gula berlokasi di Jalan Gatot Subroto blok I nomor 15, sedangkan gudang bahan penolong berlokasi di blok 6 nomor 9.



4



2.4. Struktur Organisasi Perusahaan PT Marimas Putera Kencana memiliki struktur organisasi yang terdiri atas seorang direktur sebagai pemimpin utama. Dalam menjalankan tugasnya dibantu oleh seorang wakil direktur, serta terdapat departemen-departemen yang berada dibawah pimpinan dan kendali wakil direktur. Departemen dan deskripsi pekerjaannya dapat dilihat pada Lampiran 1.



2.5. Sistem dan Tenaga Kerja PT Marimas Putera Kencana menerapkan sistem kerja berupa penjadwalan waktu kerja secara bergilir dalam shift kerja, dimana dalam satu hari terbagi menjadi 3 shift kerja. Seluruh tenaga kerja yang bekerja di UP 2 dibagi menjadi 3 regu kerja yaitu regu A, regu G dan regu H. Setiap regu kerja dipimpin oleh seorang Kepala Shift (Ka-Shift), dimana dalam pelaksanaan tugasnya dibantu oleh Kepala Unit (Ka-Unit) dan Kepala Ruang (KaRu) pada masing-masing unit dan ruang produksi. Penjadwalan shift kerja yang diterapkan di UP 2 yaitu setiap hari Senin sampai Jumat, karyawan shift I masuk pukul 7 pagi hingga pukul 3 sore. Karyawan shift II masuk pukul 3 sore hingga pukul 11 malam. Karyawan shift III masuk pukul 11 malam hingga pukul 7 pagi. Pada hari Sabtu, karyawan shift I masuk pukul 7 pagi hingga pukul 12 siang. Karyawan shift II masuk pukul 12 siang hingga pukul 5 sore dan karyawan shift III masuk pukul 5 sore hingga pukul 10 malam.



Jadwal kerja tersebut dilakukan secara bergantian oleh regu kerja, sebagai contoh pada minggu pertama regu G bekerja pada shift I, regu A bekerja pada shift II dan regu H bekerja pada shift III. Maka pada minggu kedua, regu yang bekerja pada shift I adalah regu A sedangkan regu yang bekerja pada minggu ketiga shift I adalah regu H. Total jam kerja karyawan pada hari Senin hingga Jumat adalah 8 jam sedangkan pada hari Sabtu jam kerjanya lebih pendek yaitu selama 5 jam. Namun, jam kerja ini dapat berubah ketika adanya long shift dimana jam kerja akan bertambah hingga 12 jam karena tingginya permintaan pasar terhadap produk.



Selain pengaturan jam kerja, adapula pengaturan jam istirahat bagi para karyawan dan staf yaitu setiap shift terbagi menjadi 2 periode waktu istirahat yang setiap periodenya



5



adalah 45 menit. Pada periode pertama, setengah dari karyawan di unit tersebut akan beristirahat terlebih dahulu sedangkan, karyawan yang lain tetap melanjutkan pekerjaannya. Setelah 45 menit, karyawan pada periode kedua akan beristirahat dan karyawan yang telah beristirahat sebelumnya akan kembali bekerja. Tujuan diterapkannya pergantian waktu istirahat supaya para pekerja dapat beristirahat tanpa mengganggu proses produksi sehingga proses produksi dapat terkendali dan terus berlangsung untuk menghasilkan produk. Salah satu fasilitas yang didapatkan karyawan saat jam istirahat adalah nasi “Kongbap”, maka karyawan cukup membawa lauknya saja.



Tenaga kerja atau karyawan yang bekerja di PT Marimas Putera Kencana di UP 2 dapat dibedakan berdasarkan tugas sesuai bidang kerjanya yang dapat dilihat pada Lampiran 2. Selain itu, tenaga kerja juga dibedakan menjadi 3 golongan berdasarkan keterikatan karyawan dengan perusahaan yaitu: a.



Karyawan Tetap Karyawan tetap merupakan tenaga kerja yang bekerja secara permanen atau tetap di perusahaan. Karyawan tetap ini menerima gaji dalam jangka waktu setiap bulan.



b.



Karyawan Kontrak Karyawan kontrak merupakan tenaga kerja yang bekerja secara kontrak atau terikat oleh perjanjian kerja selama periode waktu tertentu. Periode waktu yang ditetapkan di perusahaan biasanya adalah selama 3 bulan, namun dapat diperpanjang sesuai kondisi perusahaan dan performa kerja karyawan tersebut. Karyawan kontrak ini juga menerima gaji dalam jangka waktu setiap bulan.



c.



Karyawan Borong Karyawan borong merupakan tenaga kerja yang bekerja ketika perusahaan membutuhkan tenaga kerja tambahan untuk memenuhi peningkatan produksi. Karyawan borong tidak terikat oleh perjanjian kerja selama periode waktu tertentu maka, dapat diberhentikan saat perusahaan tidak membutuhkan tenaga kerja tambahan. Karyawan borong ini menerima gaji dalam jangka waktu setiap minggu.



6



2.6. Regulasi dan Tata Tertib Perusahaan PT Marimas Putera Kencana mewajibkan seluruh karyawan hadir 15 menit sebelum shift kerja dimulai, mengenakan seragam kerja berupa kaos dengan warna yang berbeda (biru, orange, hijau) dan celana kain panjang untuk setiap shift kerja, sedangkan karyawan magang wajib mengenakan kaos berwarna putih polos. Selain mengenakan seragam, karyawan juga wajib menyemprot tangan dengan larutan klorin 15 ppm serta mengenakan alat pelindung diri (ADP) berupa penutup kepala, masker, sarung tangan dan sepatu khusus produksi sebelum memasuki area produksi. Di dalam area produksi, karyawan dilarang untuk mengenakan aksesoris seperti perhiasan, membawa alat komunikasi, makanan, meludah sembarangan serta memegang rambut, hidung dan telinga. Karyawan diperbolehkan untuk membawa botol minum ke dalam area produksi namun harus meletakkannya di rak yang telah disediakan. Ketika karyawan hendak meninggalkan area produksi, karyawan wajib mencuci sepatu produksi dengan sistem CLBK yaitu celup pada larutan kaporit, bilas dengan air bersih lalu keringkan dengan kain yang telah disediakan, kemudian meletakkan sepatu produksi pada rak yang berada di dekat pintu masuk area produksi. Karyawan di PT Marimas Putera Kencana memiliki kewajiban untuk menaati semua peraturan yang telah ditetapkan, dan memiliki hak untuk menerima gaji (pokok dan lembur), menerima tunjangan hari raya, mengambil cuti tahunan selama 12 hari serta menggunakan semua fasilitas dari perusahaan.



3.



SPESIFIKASI PRODUK



PT Marimas Putera Kencana telah mengembangkan dan meluncurkan berbagai macam produk minuman serta makanan sejak tahun 1995 hingga sekarang. Beberapa produk minuman yang telah diproduksi antara lain Marimas Es Lilin, Go Milky Go, Serbat Cap Jangkrik, Fulvita, Fruitz, Es puter, Koko Beluk Icepresso, Indosedap (Susu Jahe dan Espresso White), Marimas dan Mariteh. Selain itu, adapula produk makanan seperti Rice cracker dan Kongbap.



3.1. Marimas Es Lilin Sensasi dingin dan rasanya yang manis membuat Marimas Es lilin dapat menjadi produk minuman atau jajanan yang digemari di kalangan anak-anak. Selain rasanya, salah satu daya tarik produk ini adalah warna produk yang beranekaragam. Setiap kemasan Marimas Es Lilin berisi 10 stik es lilin (50 ml atau 70 ml) yang memiliki 5 rasa yaitu Strawberry, Sirsak, Melon, Jeruk dan Anggur (Gambar 1).



Gambar 1. Produk Marimas Es Lilin (Sumber: https://www.marimas.com) 3.2. Go Milky Go Go Milky Go merupakan produk minuman serbuk yang memiliki rasa susu atau creamy. Munculnya produk ini berawal dari kegemaran masyarakat mengkonsumsi minumanminuman berbasis cream yang sering tersedia di cafe. Adapun varian produk ini tersedia dalam 7 rasa yaitu belgian chocolate, choco caramel, choco mocachino, choco neopolitan, taro latte, almond latte serta thai tea latte (Gambar 2).



7



8



Gambar 2. Varian Produk Go Milky Go (Sumber: https://www.marimas.com) 3.3. Serbat Cap Jangkrik Mas Serbat Cap Jangkrik Mas adalah produk minuman tradisional berbentuk tablet berbasis bahan herbal terutama jahe. Selain berasal dari bahan alami, produk ini juga tidak mengandung bahan buatan seperti pemanis ataupun pengawet. Setiap kemasan terdiri atas 10 sachet berisi masing-masing 2 tablet yang memiliki varian rasa yaitu original dan sereh (Gambar 3). Produk ini memiliki banyak manfaat seperti menghangatkan dan menyegarkan tubuh, mengeluarkan racun dari dalam tubuh, mencegah flu dan demam.



Gambar 3. Varian Produk Serbat Cap Jangkrik Mas (Sumber:http://www.marimas.com) 3.4. Fulvita Fulvita adalah produk minuman serbuk rasa buah dengan kandungan vitaminnya yang tinggi. Pada mulanya, produk ini memiliki 3 varian rasa yaitu jeruk, mangga dan jambu. Namun pada tahun 2018, produk ini telah dikembangkan dengan varian rasa terbaru yaitu selasih cincau dan selasih cocopandan (Gambar 4). Berat bersih setiap sachet adalah 12 gram dan dalam satu renteng terdapat 15 sachet.



9



Gambar 4. Varian Produk Fulvita (Sumber: https://www.marimas.com) 3.5. Fruitz Fruitz adalah produk minuman serbuk rasa buah yang terbuat dari gula asli (100% gula rafinasi) dengan kandungan vitamin C yang tinggi. Produk Fruitz telah diproduksi sejak tahun 2014 dan sampai sekarang telah dikembangkan 5 varian rasa yaitu florida orange, anggur merah, sirsak ratu, pink guava dan jeruk nipis (Gambar 5). Kemasan primer Fruitz lebih besar daripada kemasan Marimas karena berat bersihnya lebih besar yaitu 28 gram/sachet. Produk Fruitz dikemas dalam kemasan Poly Ethylene Terepthalate (PET), Liner Low Density Poly Ethylene (LLDPE) yang dilaminasi dengan alumunium foil. Setiap 6 renteng produk (masing-masing 6 sachet) akan dikemas dalam kemasan sekunder (plastik bal) dan karton sebagai kemasan tersiernya.



Gambar 5. Varian Produk Fruitz (Sumber: https://www.marimas.com) 3.6. Es Puter Es puter “Milkimas” adalah produk minuman serbuk yang telah diproduksi sejak tahun 2007. Hingga saat ini terdapat beberapa varian rasa seperti coklat, es kopi, chocorio, es cappucino, taro latte, white kofie, chocogo, chocotime, dark choco (Gambar 6). Selain Milkimas, produk es puter lainnya memiliki varian rasa seperti strawberry, vanila blue, yogurt, kacang hijau, kelapa muda, durian, anggur serta melon. Berat bersih setiap sachet adalah 7 gram serta dikemas dalam kemasan Poly Ethylene Terepthalate (PET), Liner



10



Low Density Poly Ethylene (LLDPE) yang dilaminasi dengan alumunium foil. Berikutnya, dikemas dalam kemasan sekunder (plastik bal) dan karton.



Gambar 6. Varian Produk Es Puter “Milkimas” (Sumber: https://www.marimas.com) 3.7. Koko Beluk Icepresso Koko Beluk adalah produk minuman serbuk yang terdiri atas campuran kopi espresso, krimer serta gula (Gambar 7). Berat bersih setiap sachet adalah 20 gram dan dikemas dalam kardus kecil yang berisi 6 sachet. Produk Koko Beluk cocok dinikmati dengan es batu ataupun diseduh dengan air panas.



Gambar 7. Produk Koko Beluk Icepresso (Sumber: https://www.marimas.com) 3.8. Indosedap (Susu Jahe dan Espresso White) Produk Indosedap memiliki 2 varian yaitu susu jahe dan espresso white (Gambar 8). Indosedap Susu Jahe adalah produk minuman serbuk yang terbuat dari campuran jahe merah dan krimer. Sedangkan Indosedap Espresso White adalah produk minuman serbuk yang terbuat ekstrak kopi yang memiliki tekstur kental serta aroma kopi yang khas. Dalam satu renteng terdiri atas 10 sachet Indosedap Susu Jahe sedangkan dalam 1 pack Indosedap Espresso White terdiri atas 2 sachet.



11



Gambar 8. Varian Produk Indosedap (Sumber: https://www.shop.marimas.com) 3.9. Mariteh Mariteh adalah produk minuman serbuk yang memiliki rasa dan bau khas teh dengan 4 varian rasa yang telah diluncurkan seperti lemon, apel, wangi melati dan gula batu (Gambar 10). Berat bersih setiap sachet adalah 8 gram serta dikemas dalam kemasan Poly Ethylene Terepthalate (PET), Liner Low Density Poly Ethylene (LLDPE) yang dilaminasi dengan alumunium foil. Berikutnya, dikemas dalam kemasan sekunder (plastik bal) dan karton.



Gambar 9. Varian Produk Mariteh (Sumber: https://www.marimas.com) 3.10. Marimas Marimas adalah produk minuman serbuk rasa buah-buahan pertama yang diluncurkan oleh PT Marimas Putera Kencana. Hingga saat ini, produk Marimas telah memiliki 28 varian rasa. Rasa yang ditawarkan tidak lagi hanya rasa buah namun, juga ada rasa gula asem, teh dan cincau (Gambar 9). Produk Marimas dikemas dalam sachet atau kemasan primer (kemasan multilayer) berupa Poly Ethylene Terepthalate (PET), Poly Ethylene



12



(PE), Alumunium foil, Poly Ethylene (PE) atau Liner Low Density Poly Ethylene (LLDPE). Berat bersih produk Marimas dalam setiap sachet adalah 8 gram. Setiap 12 renteng yang berisi masing-masing 10 sachet dikemas dalam 1 plastik bal (kemasan sekunder). Kemasan sekunder Marimas berbahan dasar plastik PE. Setiap 6 plastik bal akan dikemas dalam sebuah karton sebagai kemasan tersiernya. Sehingga, dalam 1 karton berisi 720 sachet Marimas.



Gambar 10. Varian Produk Marimas (Sumber: https://www.marimas.com) 3.11. Rice Cracker Rice Cracker adalah produk makanan terbuat dari beras dengan rasa sapi panggang yang gurih sehingga cocok dijadikan camilan. Keunggulan produk ini adalah bebas gluten, non kolesterol dan GMO serta tidak mengandung lemak trans. Produk ini dikemas dalam kemasan standing pouch dengan berat bersihnya 50 gram/pack (Gambar 11).



13



Gambar 11. Produk Rice Cracker (Sumber: https://www.marimas.com) 3.12. Kongbap Kongbap adalah produk makanan yang terbuat dari campuran 10 jenis biji-bijian yaitu beras merah, beras hitam, barley, basil, beras ketan, jagung, kacang hijau, wijen, millet merah dan millet putih yang dimasak bersama beras untuk memperoleh nasi yang lebih tinggi serat dan gizinya daripada nasi dari beras biasa. Produk Kongbap memiliki 3 varian yaitu orginal (kemasan berwarna orange), Chiaseed & Quinoa (kemasan berwarna kuning) dan Kacang/Nut (kemasan berwarna hijau) (Gambar 12). Perbedaannya adalah Kongbap Chiaseed & Quinoa memiliki campuran biji Chia dan Kinoa yang merupakan biji dan padi-padian dari Amerika Selatan, sedangkan Kongbap Kacang/Nut memiliki campuran kacang-kacangan sebagai sumber proteinnya. Produk ini dikemas dalam kemasan kecil (sachet) dengan berat bersih 25 gram. Setiap 6 sachet akan dikemas dalam 1 kemasan besar dengan berat bersih 150 gram.



Gambar 12. Varian Produk Kongbap (Sumber: https://www.shop.marimas.com)



14



Setiap produk memiliki kode tertentu untuk memudahkan kegiatan produksi. Contohnya untuk produk Marimas berkode “OM” atau “MR”, produk Fruitz berkode “FR”, produk Mariteh berkode “THR” dan sebagainya. Selain berupa huruf, kode berupa angka juga diberikan pada masing-masing rasa dari produk tersebut. Kode angka ini biasanya terdapat pada kemasan tersier berupa karton (Tabel 1).



Tabel 1. Kode Rasa Produk Kode Produk Rasa Produk Kode Produk OM 01 Jeruk OM 20 OM 02 Jeniper (Jeruk Nipis Peras) OM 21 OM 03 Gula Asem OM 22 OM 04 Sirsak OM 23 OM 05 Strawberry OM 24 OM 06 Jerman (Jeruk Manis) OM 25 OM 07 Melon OM 26 OM 08 Cocopandan OM 27 OM 09 Framboze OM 28 OM 10 Mangga FR 01 OM 11 ASO (Australian Sweet Orange) FR 02 OM 12 Jambu Biji FR 03 OM 13 Anggur FR 04 OM 14 Kelapa Muda FR 05 OM 15 Jepe (Jeruk Peras) THR 1 OM 16 Mangga India THR 2 OM 17 Jeruk Pontianak THR 3 OM 18 Mangga Arum Manis THR 4 OM 19 Jeruk Nipis Sumber: PT Marimas Putera Kencana



Rasa Produk Jeruk Jepang Cincau King Mango Semangka Mangga Bangkok Nangka Nanas Teh Gula Batu Teh Cincau Florida Orange Sirsak Ratu Anggur Merah Pink Guava Jeruk nipis Lemon Apel Wangi Melati Gula Batu



4.



BAHAN PRODUKSI



Bahan pokok atau bahan baku merupakan bahan pembentuk produk jadi secara menyeluruh (Daniati, 2008). Dalam suatu proses produksi, bahan pokok atau baku dapat menjadi jantung dari proses produksi karena mempengaruhi produk yang dihasilkan. Dimana artinya, kualitas bahan baku yang digunakan menentukan kualitas dari produk akhirnya. Selain bahan pokok, bahan tambahan juga dapat membentuk suatu produk. Menurut Badan Standardisasi Nasional (2004), bahan tambahan pangan merupakan bahan yang bergizi ataupun tidak, yang dapat ditambahkan ke dalam pangan untuk mempengaruhi sifat atau bentuk pangan. Kemudian, menurut Menkes (2012) dalam Peraturan Menteri Kesehatan Nomor 033 yaitu pengatur keasaman, pemanis buatan, antikempal, perisa dan pewarna termasuk golongan bahan tambahan pangan yang diperbolehkan. Selain itu, bahan penolong adalah bahan yang berfungsi sebagai pengemas produk jadi yang penggunaannya terbagi dalam pengemasan tersier, primer maupun sekunder. Oleh karena itu, PT Marimas Putera Kencana juga memilih bahan pokok dan bahan tambahan sesuai produk yang ingin dihasilkan serta bahan penolong yang tepat untuk menunjang kegiatan produksi.



4.1. Bahan Pokok dan Tambahan Produk 4.1.1. Gula Rafinasi Bahan utama produk minuman serbuk Marimas adalah gula rafinasi. Gula rafinasi atau rafined sugar adalah hasil olahan lebih lanjut dari gula kristal mentah (GKM) atau raw sugar yang terbuat dari tebu. Gula rafinasi biasanya berbentuk butiran kristal, yang teksturnya lebih halus dan berwarna lebih putih daripada gula kristal putih (GKP). GKP biasanya digunakan untuk konsumsi sehari-hari (Fajrin et al., 2015). PT Marimas Putera Kencana memilih menggunakan gula rafinasi karena gula ini memiliki tingkat kemurnian tinggi yaitu kandungan sukrosa yang mendekati 100%, tidak berbau dan berwarna putih sehingga tidak mempengaruhi warna dan bau akhir produk serta berbentuk butiran halus sehingga mudah dilarutkan dalam air. Selain sebagai pemanis, gula rafinasi juga dapat digunakan sebagai pengawet alami produk dimana sesuai teori Gianti & Evanuarini (2011)



15



16



bahwa, penambahan gula dapat menurunkan Aw bahan pangan yang dapat menghambat pertumbuhan mikroorganisme sehingga berperan sebagai pengawet alami.



Gula rafinasi yang digunakan oleh PT Marimas Putera Kencana didatangkan dari 3 supplier yang berasal dari Cilacap, Cilegon dan Makassar. Gula ini sudah dijamin kehalalannya oleh MUI, bersertifikasi Food Safety System Certification 22000 (FSSC 22000) dan ISO 9001. Sebelum disimpan di gudang gula, gula yang dibawa lewat truck harus diperiksa kelengkapan surat-suratnya yang meliputi nota supplier, surat delivery order, surat jalan, MSDS, Certificate of Analysis (CoA). Surat CoA berisi hasil uji terhadap gula mengenai uji organoleptiknya (bau, rasa, warna), polarisasi, kadar abu dan kadar air, ukuran mesh partikel gula, keberadaan logam berat dan lain sebagainya. Selain dari CoA, standar mutu gula kristal rafinasi yang digunakan oleh PT Marimas Putera Kencana juga mengacu pada SNI 01-3140.2-2006.



Setelah dipastikan semua surat lengkap, maka karung-karung gula boleh diturunkan dari truck dan setiap 20 karung (zak) gula diletakkan dalam sebuah pallet yang kemudian ditimbang beratnya. Berat total 20 zak gula dalam satu pallet yang diterima harus berkisar 1102-1112 kg dimana setiap berat zak gula adalah 50 kg, berat pallet kosong adalah 27 kg dan berat hand pallet adalah 72-73 kg. Jika berat tidak memenuhi kisaran tersebut maka harus dilakukan perhitungan, namun jika sudah sesuai maka zak gula akan diberi cap atau stempel tanggal penerimaan hari tersebut. Pemberian tanggal ini juga merupakan upaya sistem First In First Out yang dilakukan oleh PT Marimas Putera Kencana sehingga gula yang telah disimpan lebih lama dapat digunakan dahulu untuk proses produksi. Selain dilakukan pengecekan surat dan berat, gula rafinasi yang akan digunakan dalam proses produksi juga akan diuji oleh QC bahan baku. Pengujian dilakukan terhadap kadar air dan Brix serta ukuran partikel gula. Jika gula tidak lolos uji, maka akan dikembalikan ke supplier ketika supplier datang kembali untuk memasok gula.



4.1.2. Pengatur Keasaman Pengatur keasaman adalah bahan yang ditambahkan ke dalam pangan untuk mengasamkan, menetralkan dan mempertahankan pH produk pangan tersebut (Menkes, 2012). Pengatur keasaman yang digunakan oleh PT Marimas Putera Kencana adalah asam



17



sitrat yang sekaligus berfungsi untuk memperkuat rasa masam pada produk minuman serbuk Marimas varian buah-buahan. Penggunaan asam sitrat termasuk ke dalam bahan pengatur keasaman yang diperbolehkan menurut Peraturan Menteri Kesehatan Nomor 033 tahun 2012. Asam sitrat (C6H8O7.H2O) adalah golongan asam organik yang secara alami banyak ditemukan di buah sitrus dan berri. Menurut Ramadhia & Ichan (2018), sifat kristal asam sitrat adalah tidak berwarna, berasa asam, tidak memiliki bau serta kelarutannya tinggi dalam air. Selain itu, menurut Hidayati & Faturrahman (2009), penggunaan asam sitrat dalam industri pangan dapat meningkatkan rasa asam dan berperan sebagai pengawet alami bagi produk pangan karena sifatnya yang asam tersebut. Maka, asam sitrat tidak mengganggu karakteristik warna dan bau produk namun, bersama gula dapat berperan untuk mengawetkan produk minuman serbuk Marimas.



4.1.3. Pemanis Buatan dan Antikempal Pemanis buatan adalah bahan yang ditambahkan ke dalam pangan yang dapat membuat produk pangan memiliki rasa manis (BSN, 2004). Pemanis buatan yang digunakan dalam produk Marimas adalah Natrium siklamat, Aspartam dan Asesulfam-K. Menurut BSN, (2004) ketiganya bersifat tidak berbau, dapat larut dalam air, berwarna putih, dapat digunakan sebagai pemanis dan flavor enhancer atau penegas cita rasa buah sehingga kombinasi ketiga pemanis ini cocok digunakan dalam produk Marimas. Menurut Badan Standardisasi Nasional pada SNI 01-6993-2004, penggunaan pemanis harus memperhatikan nilai Acceptable Daily Intake (ADI) dan jenis produk yang ditambahkan. Nilai ADI Siklamat adalah 0-11 mg/kg BB, Aspartam adalah 50 mg/kg BB dan Asesulfam-K adalah 15 mg/kg BB. Pemanis buatan memiliki beberapa keunggulan seperti Natrium siklamat dan Asesulfam-K yang stabil pada pemanasan, Aspartam yang stabil di keadaan sangat kering. Namun, pemanis buatan juga memiliki kelemahan seperti dapat memberikan aftertase pahit pada Aspartam dan Asesulfam-K.



Antikempal adalah bahan yang ditambahkan ke dalam pangan untuk mencegah terjadinya penggempalan atau penggumpalan produk pangan tersebut (Menkes, 2012). Antikempal yang digunakan dalam produk Marimas adalah Silikon dioksida yang berfungsi untuk mencegah serbuk Marimas menggumpal karena sifatnya yang higroskopik sehingga mudah menyerap kelembapan disekitarnya. Jika serbuk menggumpal, maka akan



18



menurunkan kualitas serbuk Marimas yaitu tidak lagi kering dan sulit dilarutkan dalam air sehingga dibutuhkan antikempal. Hal ini sesuai teori Saparinto & Diana (2006) bahwa, zat antikempal sering ditambahkan pada bahan berbentuk bubuk yang cepat menyerap air seperti garam meja, susu dan krim bubuk. Zat antikempal akan melapisi partikel-partikel bahan sehingga menghalangi kontak antara permukaan bahan dengan kelembapan disekitarnya. Kemudian, zat antikempal akan mengikat air namun tidak membuat dirinya basah sehingga bahan yang dilapisi (bersifat higroskopik) tidak dapat menyerap air dan penggumpalan tidak terjadi. Kristal silikon dioksida (SiO2) berwarna putih dan berstruktur heksagonal. Dalam Peraturan Badan Pengawas Obat Dan Makanan Republik Indonesia Nomor 10 Tahun 2013, tidak dinyatakan nilai ADI antikempal silikon dioksida (SiO2).



4.1.4. Perisa dan Pewarna Perisa adalah bahan yang ditambahkan ke dalam pangan untuk mempertajam serta meningkatkan citarasa dan aroma dari produk pangan. Perisa yang digunakan oleh PT Marimas Putera Kencana adalah perisa sintetik. Perisa atau flavor sintetik dapat memberikan sifat sensori seperti flavor alami. Perisa sintetik digunakan karena mudah diperoleh, mempunyai pilihan atau varian rasa dan aroma yang beragam, sifatnya lebih stabil dengan harga yang lebih murah daripada perisa alami. Perisa sintetik yang ditambahkan ke dalam produk sesuai dengan batas penggunaan yang telah ditetapkan oleh pemerintah serta menyesuaikan jenis produk Marimas yang akan dihasilkan.



Pewarna adalah bahan yang ditambahkan atau diaplikasikan ke dalam pangan untuk memberi atau memperbaiki warna produk. Pewarna sintetik adalah jenis pewarna yang diperoleh melalui proses kimiawi (Menkes, 2012). PT Marimas Putera Kencana juga menambahkan pewarna sintetik karena sifatnya lebih stabil, harganya lebih murah dan warnanya lebih menarik daripada pewarna alami serta penambahannya sesuai jenis produk Marimas yang akan dihasilkan. Pewarna sintetik yang ditambahkan ke dalam produk harus memperhatikan nilai ADI sesuai pada Peraturan BPOM nomor 37 tahun 2013 Tentang Batas Maksimum Penggunaan Bahan Tambahan Pangan Pewarna. Beberapa contoh pewarna sintetik yang digunakan adalah Tartrazin CI 19140 untuk warna kuning, Carmoizine CI 14720 dan Ponceau 4R CI 16255 untuk warna merah,



19



Allura Red untuk warna merah, Biru Berlian FCF CI 42090 untuk warna biru, dan Sunset yellow CI 15985 untuk warna orange. Jenis pewarna ini termasuk dalam jenis pewarna sintetik yang diperbolehkan menurut Peraturan Menteri Kesehatan Nomor 033 tahun 2012.



4.2. Bahan Penolong Primer Produk Semua bahan penolong yang datang akan dilakukan pengecekan terhadap kelengkapan surat delivery order dan nota supplier sebelum dibongkar dan dimasukkan dalam gudang bahan penolong. Bahan penolong yang ada dalam pallet akan dilakukan pengecekan oleh QC terhadap jumlah, berat, tebal, visual (warna, cetakan tepat atau berbayang, permukaan kemasan rata atau terdapat lengkungan “penyok”, kejelasan eyemark, barcode, tanggal kadaluwarsa, dll). Bahan penolong primer yang digunakan berupa etiket yang merupakan bahan pengemas yang bersentuhan langsung dengan serbuk Marimas. Etiket yang digunakan oleh PT Marimas Putera Kencana didatangkan dari 5 supplier yang terdapat perbedaan komposisi bahan penyusun etiket, etiket dari PT Putra Mandiri Intipack terdiri atas bahan Poly Ethylene Terepthalate (PET)-Poly Ethylene (PE)-Alumunium foil-Liner Low Density Poly Ethylene (LLDPE). Etiket dari keempat supplier lainnya tersusun atas PET-PE-Alumunium foil-PE. Alasan penggunaan etiket atau kemasan multilayer adalah dapat melindungi produk dari cahaya, kelembapan udara, dan kontaminasi lain yang dapat menurunkan kualitas dan daya tahan produk. Selain sebagai pengemas, etiket juga berperan sebagai pemberi informasi produk dimana terdapat penjelasan mengenai nama produk, jenis rasa dan gambar pendukung, nama produsen, berat bersih, komposisi dan nilai gizi produk, tanggal kadaluwarsa serta informasi layanan konsumen.



PT Marimas Putera Kencana memiliki 2 jenis mesin pengemas yaitu single lane dan multi lane dimana keduanya menggunakan 2 etiket yang berbeda yaitu etiket single lane dicetak untuk setiap 1 kemasan sedangkan etiket multi lane dicetak untuk setiap 6 kemasan, sehingga memiliki standar etiket oleh QC yang berbeda pula. Perbedaan standar pengecekan etiket dapat dilihat pada Tabel 2.



20



Tabel 2. Standar Pengecekan Etiket Etiket Jumlah (roll/pallet) Berat (kg/roll) Ketebalan (mm/lembar) Jari-jari roll (cm) Ukuran roll



Single lane 96 11,5-12,5 0,06-0,07 10-11 150 mm x 64 MIC x 1000 m



Multi lane 10 69-70 0,06-0,07 5,4-5,5 908 mm x 64 MIC x 1000 m



4.3. Bahan Penolong Sekunder Produk Bahan penolong sekunder yang digunakan berupa plastik bal atau wrapp merupakan bahan pengemas yang tidak bersentuhan langsung dengan serbuk Marimas namun, akan mengemas setiap 12 renteng yang terdiri atas masing-masing 10 sachet Marimas. Maka, dalam setiap plastik bal terdapat 120 sachet Marimas. Plastik bal yang digunakan oleh PT Marimas Putera Kencana didatangkan dari 2 supplier yang berasal dari Jakarta dan Surabaya. Plastik bal ini terbuat dari plastik Poly Ethylene (PE). Fungsi dari plastik bal sebagai pengemas sekunder untuk memberikan perlindungan lebih lanjut terhadap produk minuman serbuk seperti dari kelembapan lingkungan karena sifat PE yang kedap air dan uap air serta, mudah ditarik tetapi tidak mudah sobek. Plastik bal yang didatangkan juga akan dilakukan pengecekan oleh QC, namun terdapat 2 jenis plastik bal yang digunakan yaitu plastik bal kode plas 07 untuk mengemas Marimas biasa, sedangkan untuk plastik bal kode plas 01 digunakan sebagai pengemas Marimas edisi promo. Sehingga, diterapkan beberapa standar pengecekan yang berbeda dan dapat dilihat pada Tabel 3.



Tabel 3. Standar Pengecekan Plastik Bal Plastik Bal Jumlah (roll/pallet) Berat (kg/roll) Ketebalan (mm/lembar) Ukuran roll



Kode Plas 07 60 14-16 0,03-0,04 440 mm x 1000 m



Kode Plas 01 60 17-18 0,03-0,04 500 mm x 1000 m



21



4.4. Bahan Penolong Tersier Produk Bahan penolong tersier yang digunakan berupa karton merupakan bahan pengemas terluar untuk memudahkan pendistribusian produk Marimas yang akan mengemas setiap 6 plastik bal yang terdiri atas masing-masing 120 sachet Marimas. Maka, dalam setiap karton terdapat 720 sachet Marimas. Karton yang digunakan oleh PT Marimas Putera Kencana didatangkan dari 4 supplier dan merupakan jenis karton korugasi (corrugated paperboard). Perbedaan dari jenis karton lainnya adalah adanya susunan lapisan yang bergelombang sehingga memberikan kekuatan pada karton untuk melindungi produk Marimas dari benturan selama pendistribusian produk. Selain itu, karton memuat informasi produk berupa nama produk, nama produsen, jenis rasa produk, kode BPOM, tanggal kadarluarsa dan keterangan tambahan seperti “jangan dibanting”, “hindarkan dari tempat basah dan panas”. Karton yang didatangkan juga akan dilakukan pengecekan oleh QC yaitu terdapat 2000 lembar dalam 100 ikat setiap pallet dengan berat 8,5-8,6 kg/ikat, tebal 3,50-4,50 mm serta ukuran karton (390 x 250 x 210) mm.



5.



KEGIATAN DALAM PRODUKSI



Kerja praktek di PT Marimas Putera Kencana di Unit Produksi 2 pada divisi produksi dengan fokus produk adalah Marimas dilaksanakan pada Juli-Agustus 2018. Penulis mengikuti pembuatan Marimas yang terbagi menjadi beberapa tahapan proses. Secara garis besar, dimulai dari tahap transfer bahan baku, penimbangan bahan baku dan bahan tambahan, pencampuran dan pengisian bahan serta pengemasan. Namun, diagram alir pembuatan Marimas yang lebih jelas dapat dilihat pada Gambar 13.



Gambar 13. Diagram Alir Pembuatan Marimas 5.1. Transfer Bahan Baku Pallet berisi zak gula yang telah dijadwalkan untuk digunakan dalam produksi diletakkan pada area transfer gula di lantai 1. Zak gula akan dibuka oleh operator menggunakan cutter, kemudian gula dituangkan pada sebuah lubang mulut conveyor. Lubang ini tidak hanya sebagai tempat masuknya gula ke conveyor gula, namun sekaligus berfungsi untuk 22



23



menyaring gula supaya bahan pengotor fisik yang mungkin terdapat dalam zak tidak ikut masuk dalam proses transfer gula. Gula akan dibawa oleh conveyor dan belt conveyor ke alat vibrator. Dalam vibrator, gula akan melalui ayakan berbentuk bundar berukuran mesh 12 dan ayakan berukuran mesh 14. Proses pengayakan dalam vibrator ini disebut juga proses screening. Gula perlu melalui screening karena produk Marimas adalah produk minuman serbuk, maka gula yang akan diproses harus dalam keadaan halus yang artinya tidak berwujud bongkahan (gumpalan) gula sehingga, gula harus dapat lolos dari kedua ayakan tersebut.



Gula dari vibrator akan masuk melalui hopper ke bucket conveyor yang mengangkut gula menuju dua buah silo dengan kapasitas masing-masing 1 ton di lantai 3. Pada lantai 3, dilakukan proses penggilingan gula dimana gula dalam silo akan dikeluarkan melalui rotary valve dan digiling dengan menggunakan disk mill. Penggilingan gula bertujuan untuk memperkecil partikel gula sehingga dihasilkan gula yang lebih halus, mudah dicampur dengan bahan lain dan dilarutkan dalam air. Gula hasil proses penggilingan akan ditampung dalam intermediate tank terlebih dahulu. Gula di dalam intermediate tank dibawa oleh conveyor berbentuk ulir (screw) menuju filler mixer. Filler mixer berkapasitas 200 kg, berfungsi untuk menimbang gula yang akan diproses oleh mixer di lantai 2 dimana penimbangan gula disesuaikan dengan jenis mixer yang digunakan.



Selain itu, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam proses transfer gula. Dimulai dari conveyor gula yang harus ditutup dengan mika. Hal ini bertujuan supaya meminimalisir adanya gula yang jatuh atau berceceran saat proses transfer gula dari mulut conveyor naik ke vibrator. Namun, tidak semua bagian conveyor ditutup dengan mika, ada bagian yang dibiarkan terbuka supaya operator dapat memantau pergerakan gula dan mencegah vibrator mengalami overload. Kemudian, alat-alat di area transfer gula selalu dijaga kebersihannya dengan melakukan pencucian seminggu sekali pada hari Sabtu. Pada hari Senin shift I, operator akan memasang alat-alatnya kembali.



24



5.2. Pencampuran Bahan Dua jenis mixer yang beroperasi di PT Marimas Putera Kencana yaitu super mixer (SM) dan ribbon mixer (RM). Super mixer 7 dan ribbon mixer 1, 2 dan 3 digunakan untuk mencampur gula, sedangkan SM 4 dan 9 akan digunakan untuk mencampur bahan tambahan untuk membuat premix. Setiap kali timbang, filler mixer yang ada di lantai 3 dapat menimbang gula seberat 190 kg untuk ribbon mixer karena mixer ini berkapasitas 200 kg, sedangkan super mixer memiliki kapasitas lebih kecil dari RM yaitu hanya 100 kg, maka gula akan ditimbang seberat 95 kg. Ketika gula telah ditimbang dan siap diturunkan dari filler mixer menuju mixer, operator akan menuangkan premix dari lantai 3 kemudian akan diturunkan ke mixer di lantai 2. Premix sendiri merupakan campuran bahan tambahan yang terdiri atas perisa, pewarna, antikempal, pemanis buatan, pengatur keasaman dan lain sebagainya.



Premix dicampur dan ditimbang sesuai takaran yang telah ditetapkan perusahaan yaitu seberat 10 kg untuk dicampurkan di mesin RM dan 5 kg untuk dicampurkan di mesin SM. Ketika gula dan premix telah siap untuk dicampur, operator di lantai 3 akan memberikan tanda berupa indikator nyala lampu, sehingga operator di lantai 2 akan menyalakan mesin mixer untuk memulai proses pencampuran tersebut. Sebelumnya, operator di ruang mixing telah menyiapkan moving hopper (MH) dengan kapasitas 200 kg dibawah masingmasing mixer sebagai tempat penampung campuran gula dan premix yang disebut olahan marimas (OM). Mesin SM akan mencampurkan 95 kg gula dan 5 kg premix selama kurang lebih 8-9 menit, sedangkan mesin RM akan mencampurkan 190 kg gula dan 10 kg premix selama kurang lebih 4-5 menit. Setelah proses pencampuran selesai, operator akan mengambil sampel OM dari MH dan dimasukkan dalam botol sampel supaya dapat dilakukan pengecekan oleh QC. Pengecekan dilakukan terhadap rasa, warna, aroma, nilai pH, kadar air serta tingkat kemanisan dengan derajat brix. Ketika dinyatakan lolos, maka MH akan didorong oleh operator menuju ruang filler untuk proses filling serbuk Marimas ke mesin pengemasan di lantai 1.



Mixer yang telah digunakan juga akan dicuci secara basah dan kering. Pencucian mixer secara basah dilakukan dengan menyemprotkan air dari selang, mengeringkan dengan Kanebo dan dengan menyemprotkan angin bertekanan. Pencucian basah dilakukan ketika



25



adanya pergantian rasa olahan. Hal ini sangat jarang dilakukan ditengah-tengah shift namun, dilakukan di akhir shift ketiga pada setiap harinya. Sedangkan pencucian mixer secara kering lebih sering dilakukan ditengah-tengah shift yaitu membersihkan mixer dengan kuas, menyemprotkan angin bertekanan serta membilas bagian dalam mixer dengan gula.



5.3. Proses Filling Serbuk Proses filling dari moving hopper ke hopper mesin pengemas dilakukan di ruang filler. Di lantai 2, terdapat 5 ruang filler yang terletak diseberang ruang mixing. Ruang filler 1 dan 2 terdiri atas masing-masing 12 titik (lubang filler) yang merupakan lubang tempat serbuk Marimas dijatuhkan dari MH ke mesin pengemas. Setiap titik ini berhubungan dengan 3 mesin pengemas single lane, maka dalam ruang filler 1 dan 2 akan berhubungan dengan 36 mesin single lane/ruang filler. Ruang filler 3 akan berhubungan dengan 21 mesin single lane (SL) dan 2 mesin multi lane (MTL). Ruang filler 4 berhubungan dengan 3 mesin SL dan 6 mesin MTL, sedangkan ruang filler 5 berhubungan dengan 8 mesin MTL. Setiap lubang filler dilengkapi dengan ayakan, dimana lubang filler ruang 4 dan 5 (terhubung dengan MTL) memiliki magnet. Magnet ini dipasang bertujuan untuk mencegah adanya bahan logam yang mungkin masuk selama proses produksi, sehingga serbuk Marimas yang dihasilkan aman dikonsumsi. Sedangkan mesin single lane sudah dilengkapi dengan magnet pada bagian former (corong) etiket. Proses filling dilakukan dengan menarik kunci yang terdapat dibawah MH. Serbuk akan jatuh dari MH ke mesin pengemas di lantai 1 melalui lubang filler yang terhubung dengan pipa untuk mesin multi lane atau triple chute untuk mesin single lane.



Setelah moving hopper selesai digunakan untuk proses filling, MH akan masuk ke ruang pencucian MH baik secara basah maupun kering. Prosesnya yaitu serbuk yang tersisa dalam MH akan dimasukkan dalam kantong plastik berkode rasa sesuai yang tertera di MH. Kantong plastik yang telah diberi kode akan dimasukkan dan disimpan dalam ember plastik. Ember akan disimpan di lantai 3 dan serbuknya dapat digunakan untuk proses pencucian kering mixer yaitu membilas mixer di proses produksi berikutnya dengan kode rasa yang sama. Kode rasa yang menunjukkan rasa serbuk yang ditampung dalam MH tersebut juga menentukan proses pencucian MH. Pencucian secara kering dilakukan



26



ketika tidak ada pergantian rasa yang ekstrim artinya MH telah digunakan untuk menampung serbuk dengan rasa dan warna yang mirip atau dari varian buah yang berbeda dari rasa dan warna yang kurang kuat. Contohnya MH yang digunakan untuk menampung OM melon akan digunakan untuk menampung OM anggur (warnanya lebih gelap dan rasanya lebih kuat). Proses pencucian kering yaitu MH akan disemprot dengan angin bertekanan, kemudian petugas akan mengecek bau dan kebersihan MH dari luar dan dalam. Petugas akan mengganti label kode rasa baru dan tanggal inspeksi (tanggal MH tersebut digunakan) pada MH. Sedangkan pencucian secara basah dilakukan ketika adanya pergantian rasa olahan yang esktrim baik dari rasa dan warnanya. Contohnya MH yang digunakan untuk menampung OM cincau (serbuk cenderung berwarna hitam) akan digunakan untuk menampung OM sirsat dengan serbuk berwarna putih. Proses pencucian basah yaitu MH disemprot dengan air dari selang dan dikeringkan dengan Kanebo. MH akan didorong masuk ke blower dan dibiarkan selama 5-10 menit. Setelah itu, MH akan dikeringkan dengan menyemprotkan angin bertekanan.



5.4. Proses Pengemasan Pada unit pengemasan, PT Marimas Putera Kencana memiliki 2 jenis mesin pengemas primer yaitu single lane (SL) dan multi lane (MTL). Pada ruang 1 (line 1) dan 2 (line 2) di unit pengemasan, terdiri atas 12 titik dengan masing-masing terdapat 3 mesin SL pada setiap line sehingga, terdapat 36 mesin SL/line. Ruang 3 terdapat 21 mesin single lane (SL) dan 2 mesin multi lane (MTL). Ruang 4 terdapat 3 mesin SL dan 6 mesin MTL, sedangkan ruang 5 terdapat 8 titik dengan 8 mesin MTL. Di setiap ruang/line 1 dan 2, terdapat 12 operator SL, seorang kepala ruangan (Ka-Ru) dan 2 orang Multitalent (MT). Sebenarnya, kedua mesin pengemas ini mempunyai perbedaan yang cukup signifikan yaitu pertama, waktu yang diperlukan untuk memasang dan melakukan setting mesin SL berkisar antara 30-45 menit, sedangkan untuk mesin MTL diperlukan waktu berkisar antara 60-90 menit. Hal ini karena mesin MTL memiliki komponen penyusun dan roll etiket yang ukurannya lebih besar dan berat, sehingga pemasangan alat ini lebih lama dan setidaknya harus dilakukan oleh 2 tenaga kerja. Sedangkan mesin SL memiliki komponen penyusun yang lebih kecil dan ringan sehingga pemasangan alat ini mudah dan dapat dilakukan oleh seorang tenaga kerja. Kedua, jumlah sachet yang dihasilkan dalam satu kali (satu periode) pengemasan dari mesin SL adalah satu sachet yang akan dipotong oleh



27



operator setiap 10 sachet, sedangkan mesin MTL menghasilkan 6 sachet. Ketiga, mesin SL akan merekatkan (sealing) sachet pada ketiga sisi sachet yaitu 2 sisi horisontal dan 1 sisi vertikal. Sedangkan mesin MTL akan merekatkan sachet pada keempat sisi sachet yaitu 2 sisi horisontal dan 2 sisi vertikal. Keempat, kecepatan mesin SL yaitu 62-65 sachet/menit, sedangkan mesin MTL yaitu 300-330 sachet/menit. Kelima, untuk menghabiskan satu moving hopper, mesin SL membutuhkan waktu sekitar 2 jam sedangkan, mesin MTL membutuhkan waktu lebih cepat yaitu sekitar 1 jam. Keenam, setiap operator akan menangani 3 mesin SL, sedangkan untuk sebuah mesin MTL hanya ditangani oleh satu operator.



Mekanisme kerja mesin single lane yaitu serbuk Marimas yang berasal dari ruang filler akan turun melalui pipa bercabang 3 atau triple chute ke hopper mesin SL. Serbuk akan jatuh ke piringan yang berputar, dimana terdapat 6 buah lubang takaran berukuran masingmasing 8 gram yang memiliki katup dibawahnya. Katup ini secara otomatis dapat membuka ketika serbuk siap dimasukan ke kemasan dan menutup ketika serbuk telah habis. Pada piringan putar juga terdapat penyapu serbuk yang berfungsi untuk mengarahkan dan meratakan serbuk supaya masuk ke lubang takaran. Sementara itu, roll etiket yang telah dipasangkan akan ditarik oleh operator sehingga diperoleh etiket dalam bentuk lembaran. Roll dan lembaran etiket selanjutnya akan ditarik oleh rewind selama mesin SL bekerja. Lembaran etiket dipasangkan ke corong former etiket, corong inilah yang akan memberi bentuk etiket menjadi sachet.



Etiket akan melewati vertical sealer sehingga kemasan samping etiket akan menyatu (tersegel menjadi 1) dan ditarik turun oleh roll tarik. Setelah itu, katup dibawah lubang takaran akan membuka untuk menjatuhkan 8 gram serbuk Marimas ke dalam etiket. Ketika serbuk jatuh, horizontal sealer akan menyatukan etiket dari sisi bawah dan atasnya secara otomatis, sehingga terbentuk sachet dengan ketiga sisinya sudah di seal yang akan diberi garis potongan oleh cutter. Saat di seal secara horisontal, sachet juga diberikan tekanan dari kedua sisi dengan busa. Hal ini bertujuan untuk mengeluarkan udara yang terdapat dalam sachet sehingga kemasan tidak menggembung. Setelah itu, sachet akan diberi kode tanggal kadar luarsa oleh emboss. Setiap 10 sachet yang dihasilkan akan disobek secara



28



manual oleh operator menjadi 1 renteng Marimas. Diagram alir pengemasan primer dengan mesin SL dapat dilihat pada Gambar 14.



Gambar 14. Diagram Alir Pengemasan Single Lane Marimas dalam Sachet Mekanisme kerja mesin multi lane yaitu serbuk Marimas yang berasal dari ruang filler akan turun melalui pipa ke hopper mesin MTL. Serbuk akan jatuh pada 6 buah pipa kecil yang terbuat dari bahan elastis. Masing-masing pipa terhubung dengan dose collecting yang berbentuk seperti sekop dimana akan menerima serbuk dari pipa dan menjatuhkan sebanyak 8 gram serbuk ke dalam former. Roll etiket MTL terdiri atas 6 sachet depan belakang yang dicetak dalam 1 baris. Roll etiket yang telah dipasang kemudian ditarik sehingga terpisah menjadi lembaran etiket. Lembaran etiket akan terbagi menjadi 2 (sisi depan dan belakang) oleh vertical blade. Lembaran etiket sisi depan dan belakang masuk ke former, melewati vertical dan horizontal roller seal, sehingga terbentuklah 6 rentengan sachet. Selanjutnya, serbuk Marimas akan jatuh melalui former dan masuk ke dalam sachet. Sachet akan dicetak kadar luarsanya dan nomor mesin oleh emboss. Rentengan sachet ini akan melewati vertical cutter sehingga terpisah menjadi setiap satu renteng. Setiap satu renteng akan melewati stripp dan horizontal cutter untuk dipotong secara otomatis setiap 10 sachet. Diagram alir pengemasan primer dengan mesin MTL dapat dilihat pada Gambar 15.



29



Gambar 15. Diagram Alir Pengemasan Multi Lane Marimas dalam Sachet Setelah terbentuk sachet Marimas, sachet akan dikemas dalam kemasan sekunder dan tersier. Mesin pengemas sekunder yang digunakan yaitu Horizontal Wrapper Packaging (HWP). Keranjang/baki sachet Marimas yang telah diisi penuh oleh operator SL dan MTL akan dipindahkan oleh seorang langsir ke mesin HWP. Setiap 3 renteng sachet Marimas akan diletakkan oleh 2 orang packer wrapp ke dalam mesin tersebut menuju kemasan plastik bal. Mesin ini berkapasitas 50 plastik bal/menit yang dioperasikan oleh seorang operator wrapp, dimana mesin akan diatur supaya dapat mengemas dan menyegel setiap 12 renteng sachet Marimas ke dalam satu plastik bal. Sehingga dalam satu plastik bal terdapat 120 sachet. PT Marimas Putera Kencana memiliki 5 mesin HWP dimana penggunaan mesin HWP dibagi berdasarkan warna kemasan. Artinya kemasan Marimas strawberry tidak akan diletakkan dalam mesin HWP yang sama dengan kemasan Marimas Framboze, karena kedua produk memiliki kemasan berwarna merah yang hampir sama. Ketika dua kemasan yang warnanya hampir sama dikemas dalam mesin HWP yang sama, maka dapat membingungkan cartoner untuk memisahkan dan memasukan kemasan plastik bal ke dalam karton. Pembagian mesin HWP yaitu mesin HWP 1 digunakan untuk mengemas produk dari SL line 1 dan MTL line 4, HWP 2 untuk mengemas produk SL line 2 dan MTL line 4, HWP 4 untuk mengemas SL dan MTL line



30



3, HWP 5 untuk mengemas produk MTL line 5. Sedangkan HWP 3 untuk mengemas produk kemasan modern market berkode NP50 yang menggunakan kemasan berbeda dan dipasarkan di supermarket. Selain itu, adapula peraturan yang ditetapkan terhadap panjang dan tinggi maksimal tumpukan keranjang produk sebelum di kemas dalam HWP. Untuk mesin SL ditetapkan tumpukan maksimal adalah panjang 4 keranjang dengan tinggi 2 keranjang, sedangkan mesin MTL adalah panjang 3 keranjang dengan tinggi 2 keranjang. Perbedaan ketentuan tumpukan maksimal didasarkan pada ukuran keranjang produk multi lane yang lebih besar daripada keranjang produk single lane.



Mesin pengemas tersier yang digunakan oleh PT Marimas Putera Kencana yaitu carton sealer. Mesin ini dioperasikan oleh seorang helper untuk setiap line-nya. Cartoner akan memasukkan setiap 6 plastik bal ke dalam sebuah karton, sehingga terdapat 720 sachet Marimas setiap karton. Karton akan dikemas dalam mesin carton sealer dimana karton akan ditutup dan disegel dengan menggunakan solasi. Setiap 91 karton Marimas ditumpuk sesuai kode rasa produk ke dalam sebuah pallet. Pallet akan diberi kertas bertuliskan tanggal produksi dan disimpan di gudang penyimpanan. Diagram alir pengemasan sekunder dan tesier produk Marimas dapat dilihat pada Gambar 16.



Gambar 16. Diagram Alir Pengemasan Sekunder dan Tersier Marimas Produk yang dihasilkan dalam proses pengemasan juga selalu dipantau oleh QC lapangan. QC lapangan akan berkeliling di unit pengemasan setiap setengah jam sekali untuk mengecek kondisi sachet Marimas yang dihasilkan. QC lapangan akan meminta 6 sachet untuk diuji rimbang. Uji rimbang merupakan uji yang digunakan untuk mengetahui ada



31



tidaknya kebocoran pada kemasan yang ditandai dengan munculnya gelembung saat sachet ditekan dalam air jika mengalami kebocoran. Setiap 10 sachet (1 renteng) diuji sesuai kriteria QC dan ditimbang beratnya. Kriteria reject yang ditetapkan oleh QC dibagi menjadi 3 kategori besar. Pertama, seal yang kurang baik meliputi bocor, timming (termasuk comblong dan sensor tidak tepat), seal membuka. Kedua, visual sachet yaitu dari kemasan yang didatangkan supplier berupa missprint, gambar berbayang, tension, bergaris dan lainnya. Selain itu, visual sachet juga termasuk ada tidaknya crack pada sachet, kesesuaian emboss, cutter pada kemasan yang terlalu tajam atau kurang tajam serta berat dari produk melebihi atau kurang dari standar. Standar berat yang ditetapkan untuk produk Marimas adalah 79-83 gram/renteng, khusus untuk rasa Jeniper dan Framboze adalah 89-93 gram/renteng. Sedangkan standar berat produk Mariteh adalah 88-92 gram/renteng.



Selain pada pengemasan primer, QC juga akan menimbang berat karton Marimas secara manual dengan timbangan dorong ketika lampu indikator timbangan rusak. Standar berat yang ditetapkan untuk produk Marimas adalah 6,16-6,465 kg/karton, sedangkan untuk Marimas rasa Jeniper dan Framboze serta Mariteh adalah 6,8-7,2 kg/karton. Semua produk yang tidak lolos uji QC karena tidak memenuhi standar akan dimasukkan ke dalam keranjang dan dijadikan reject produk sortir untuk ditimbang oleh water spider (WS). Selain reject produk sortir, WS juga akan berkeliling setiap 1 jam sekali untuk mengambil sampah etiket/sachet kosong yang dikumpulkan dalam kantung plastik serta sachet dari baki operator yang ada di setiap ruang pengemasan. Sachet dari baki operator ini adalah hasil reject oleh operator yang dapat berasal dari proses setting mesin diawal, pengemasan yang kurang sempurna oleh mesin sehingga sachet bocor, sachet yang beratnya tidak memenuhi standar berat dan lain sebagainya. WS akan menimbangnya terlebih dahulu sebelum dinaikkan ke lantai 2 pada area sobek. Di area sobek, sachet hasil reject akan disobek oleh tenaga sobek dimana sachet kosongnya akan ditimbang oleh WS, dikumpulkan dan dijual, sedangkan serbuk Marimasnya akan dimasukkan dalam drum. Drum dikelompokkan berdasarkan kode rasa dan digunakan dalam proses produksi untuk diolah kembali jika telah lolos uji oleh QC.



6.



PENGAMATAN EFISIENSI, PRODUKTIVITAS DAN WASTE ETIKET MESIN PENGEMAS “SINGLE LANE” DI UNIT PENGEMASAN PRIMER PT MARIMAS PUTERA KENCANA



6.1. Latar Belakang Mesin pengemas merupakan salah satu mesin utama yang digunakan dalam industri pangan termasuk dalam industri minuman serbuk di PT Marimas Putera Kencana. Kemudian, salah satu kunci keberhasilan produksi dalam suatu industri dapat diukur dari nilai efisiensi mesin, termasuk efisiensi mesin pengemas. Pencapaian nilai efisiensi mesin sebesar 100% merupakan tujuan dari semua industri. Pada realitasnya, mesin pengemas yang dioperasikan tidak dapat selalu berjalan lancar, namun tetap akan berhenti selama proses produksi berlangsung karena mengalami permasalahan mesin. Sehingga, sulit untuk mencapai efisiensi mesin sebesar 100%. Permasalahan mesin pengemas yang dapat terjadi seperti kerusakan mesin, komponen mesin macet, sealer terlalu panas atau kotor, tekanan mesin berlebih atau kurang dan permasalahan lain yang mengharuskan operator mematikan mesin ditengah-tengah proses produksi untuk menanganinya. Maka, lamanya waktu mesin pengemas berhenti dapat mempengaruhi tingkat efisiensi mesin tersebut.



Permasalahan mesin seperti komponen mesin macet, sealer terlalu panas atau kotor, tekanan mesin berlebih atau kurang dapat menjadi pemicu dihasilkannya produk yang tidak layak dipasarkan dan disebut sebagai produk reject. Berbicara tentang suatu industri, tentu tidak lepas dari limbah yang dihasilkan. Di industri pangan, dapat menghasilkan 2 jenis limbah yaitu limbah cair dan limbah padat. Jenis limbah padat yang dapat dihasilkan oleh industri pangan berupa limbah kemasan atau waste etiket. Salah satu penyumbang waste etiket adalah dari adanya produk reject tersebut. Serbuk dari produk reject akan dipisahkan dari etiketnya dan menjadi sampah etiket. Selain efisiensi mesin dan waste etiket, sumber daya manusia yang diukur melalui produktivitas kerja juga merupakan faktor yang mendukung terlaksananya suatu proses produksi. Ketika produktivitas tenaga kerjanya tinggi maka proses produksi akan berjalan dengan baik sehingga, dihasilkan produk dalam jumlah yang banyak. Oleh karena itu, penulis melakukan pengamatan terhadap efisiensi, produktivitas dan waste etiket mesin pengemas single lane di unit pengemasan primer PT Marimas Putera Kencana.



32



33



6.2. Tujuan Mengetahui efisiensi mesin pengemas single lane dan produktivitas kerja serta waste produksi berupa sampah etiket yang dihasilkan di unit pengemasan primer.



6.3. Metode Pengumpulan Data Pengumpulan data yang dilakukan penulis untuk mendukung penyusunan laporan tugas khusus kerja praktek yaitu dengan pengamatan, wawancara serta pengumpulan data secara tertulis. Pengamatan dilakukan dengan mengamati proses produksi minuman serbuk di PT Marimas terutama di unit pengemasan mesin single lane serta mengukur waktu saat mesin dimatikan hingga dihidupkan kembali saat terjadi permasalahan. Wawancara melalui bertanya jawab kepada kepala shift (Ka-Shift), kepala ruang (KaRu), tenaga kerja operator. Pengumpulan data secara tertulis dilakukan dengan pencatatan formulir efisiensi mesin single line berisi waktu downtime mesin yang telah dicatat operator, sampah etiket produksi serta jumlah karton yang dihasilkan. Kemudian, variabel tetap dari tugas khusus ini adalah jam shift kerja yaitu shift I, 36 mesin single lane dari line 1 pada ruang 1, dan team atau regu kerja sebagai variabel bebas.



Adapun rumus yang digunakan untuk menghitung efisiensi mesin yaitu: Efisiensi mesin (%) =



𝐿𝑎𝑚𝑎 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑏𝑒𝑟𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 𝐽𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓



x 100%



Dimana: Lama waktu mesin beroperasi = jam kerja efektif – jam mesin berhenti



Selain efisiensi mesin, besarnya produktivitas kerja juga perlu diperhatikan untuk mendukung terlaksananya proses produksi. Produktivitas kerja dihitung berdasarkan perbandingan antara jumlah karton Marimas yang dihasilkan pada shift I dengan jam kerja efektif yaitu 6,5 jam serta jumlah tenaga kerja atau sumber daya manusia yang berkontribusi penuh menghasilkan produk dari line 1 di unit pengemasan primer hingga tersier. Jumlah tenaga kerja adalah 17 orang yang dapat dilihat pada Tabel 4.



34



Tabel 4. Rincian Jumlah Tenaga Kerja Tenaga Kerja Operator Langsir Operator wrapp Packer wrapp Cartoner Helper Total



Jumlah (orang) 12 1 1 1 1 1 17



Tenaga kerja yang berjumlah 17 orang terdiri atas 12 orang operator mesin single lane dari line 1 yang memotong sachet dan mengumpulkan renteng sachet Marimas dalam baki. Baki akan dipindahkan oleh seorang langsir ke mesin Horizontal Wrapper Packaging 1. Setiap 3 renteng sachet Marimas diletakkan oleh seorang packer wrapp ke dalam mesin HWP 1. Mesin HWP 1 akan dioperasikan oleh seorang operator wrapp untuk mengemas setiap 12 renteng sachet Marimas dalam sebuah plastik bal. Setiap 6 plastik bal akan dimasukkan ke dalam sebuah karton oleh seorang cartoner. Karton ditutup dan disegel dengan solasi oleh mesin carton sealer yang dioperasikan oleh seorang helper. Helper juga mengumpulkan setiap 91 karton Marimas dalam sebuah pallet yang akan disimpan di gudang penyimpanan.



Adapun rumus yang digunakan untuk menghitung produktivitas kerja yaitu: Produktivitas kerja (karton/jam/SDM) =



𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑘𝑎𝑟𝑡𝑜𝑛 𝐽𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓 𝑥 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑒𝑛𝑎𝑔𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎



Selama proses produksi dapat dihasilkan sampah berupa etiket. Jumlah sampah etiket dari ruang pengemas mesin single lane di line 1 dapat dihitung dengan membandingkan total sampah etiket yang dihasilkan selama shift 1 dengan total etiket yang disediakan untuk menghasilkan produk. Total etiket yang disediakan untuk menghasilkan produk berasal dari jumlah etiket yang terpakai menjadi produk dan total sampah etiket.



35



Adapun rumus yang digunakan untuk menghitung jumlah sampah etiket yaitu: Sampah etiket (%) =



𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑎ℎ 𝑒𝑡𝑖𝑘𝑒𝑡 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑒𝑡𝑖𝑘𝑒𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑝𝑎𝑘𝑎𝑖 + 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑎ℎ 𝑒𝑡𝑖𝑘𝑒𝑡



x 100%



Dimana: Total sampah etiket



= jumlah sampah sobek + jumlah sampah setting



Jumlah etiket yang terpakai



= output aktual sachet x berat sachet kosong



Output aktual sachet



= output aktual karton : 720



Berat sachet kosong



= 0,8 gram atau 0,0008 kg



6.4. Hasil Pengolahan Data Nilai efisiensi mesin single lane, produktivitas kerja dan jumlah sampah etiket yang dihasilkan ketiga regu kerja dapat dilihat pada Tabel 5, 6 dan 7 (Lampiran 3). Sedangkan hasil rerata nilai efisiensi mesin single lane, jumlah karton dan produktivitas kerja serta jumlah sampah etiket ketiga regu kerja dapat dilihat pada Gambar 17, 18 dan 19.



Gambar 17. Hasil Rerata Nilai Efisiensi Mesin Single Lane Berdasarkan Gambar 17., dapat dilihat bahwa nilai efisiensi mesin single lane yang diperoleh ketiga regu kerja tidak memiliki perbedaan yang besar. Ketiga regu memiliki nilai efisiensi mesin sebesar 97%. Namun, regu A memiliki nilai efisiensi mesin tertinggi yaitu 97,522%. Regu G memiliki nilai efisiensi mesin terendah yaitu 97,044%.



36



Gambar 18. Hasil Rerata Jumlah Karton dan Produktivitas Kerja Ketiga Regu Berdasarkan Gambar 18., dapat dilihat bahwa dengan jumlah tenaga kerja yang sama dapat menghasilkan perbedaaan hasil produktivitas kerja dan jumlah output yang dihasilkan. Produktivitas kerja serta jumlah output berupa karton yang dihasilkan regu A dan G hampir sama yaitu sekitar 1000 karton dengan produktivitas kerja kurang lebih 9 karton/jam/SDM. Sedangkan produktivitas tertinggi dimiliki oleh regu H yaitu sekitar 10 karton/jam/SDM. Selain itu, regu H juga menghasilkan jumlah karton terbesar yaitu sebanyak 1115 karton.



Gambar 19. Hasil Rerata Jumlah Sampah Etiket dari Ketiga Regu Berdasarkan Gambar 19., dapat dilihat bahwa jumlah sampah etiket yang dihasilkan ketiga regu berbeda-beda. Regu H menghasilkan sampah etiket paling sedikit yaitu sebesar 1,380%. Regu G menghasilkan sampah etiket paling banyak diantara regu lainnya yaitu sebesar 1,917%. Regu A menghasilkan sampah etiket sebesar 1,618%.



37



6.5. Pembahasan Menurut Wahid & Rahmad (2016), efisiensi mengarah pada kemampuan untuk melakukan sesuatu yang menghasilkan keluaran atau output tanpa membuang-buang usaha, biaya dan waktu. Sehingga efisiensi mesin pengemas yang dimaksud adalah penggunaan mesin pengemas dalam memproduksi barang atau output dengan tidak banyak membuang waktu dimana artinya mesin pengemas dapat beroperasi atau berjalan terus dengan meminimalkan waktu mesin berhenti. Maka, semakin sedikit waktu mesin tersebut berhenti, akan menyebabkan tingginya nilai efisiensi mesin. Berdasarkan hasil yang diperoleh dari Gambar 17., dapat dilihat bahwa nilai efisiensi mesin single lane yang diperoleh ketiga regu kerja tidak memiliki perbedaan yang signifikan. Ketiga regu memiliki rata-rata nilai efisiensi mesin sebesar 97%. Dimana sudah memenuhi standar yang ditetapkan oleh PT Marimas Putera Kencana yaitu efisiensi harus diatas 95%. Selain itu, dari nilai efisiensi ini dapat dikatakan penggunaan mesin singe lane line 1 di PT Marimas Putera Kencana sudah baik dan efisien karena dapat mendekati 100% dimana sesuai teori Pradhitya (2010) bahwa, efisiensi penggunaan mesin dikatakan sudah sangat baik jika nilai rata-rata efisiensinya dapat mencapai 100%. Namun, besarnya nilai efisiensi yang belum 100% dapat disebabkan setting mesin single lane yang kurang stabil atau dapat berubah setelah mesin beroperasi. Perubahan setting mesin dapat menimbulkan permasalahan pada produk seperti kebocoran, berat sachet tidak sesuai, seal kemasan yang tidak tepat. Mesin harus dihentikan untuk menangani permasalahan tersebut. Sehingga, lamanya waktu mesin single lane berhenti untuk menangani permasalahan mesin dapat menyebabkan nilai efisiensi mesin tidak 100%.



Tinggi rendahnya efisiensi mesin diketahui dipengaruhi oleh lama waktu mesin beroperasi. Lamanya waktu mesin beroperasi dipengaruhi oleh jam efektif dan lama waktu mesin berhenti. Lama waktu mesin berhenti dapat dipengaruhi oleh perilaku operator dan jenis permasalahan mesin, sedangkan jam efektif dapat dipengaruhi oleh ada tidaknya penggantian olahan ditengah-tengah shift. Diagram analisa faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi mesin dapat dilihat pada Lampiran 4. Jam efektif adalah jumlah jam kerja formal dikurangi dengan waktu kerja yang hilang karena tidak bekerja (Muchransyah & Siti, 2016). Jam kerja efektif di UP 2 adalah 6,5 jam yang berasal dari jam kerja formal (8 jam) dikurangkan jam istirahat dan jam setting mesin (1,5 jam).



38



Namun, jam kerja efektif dapat menjadi lebih singkat ketika adanya penggantian olahan ditengah-tengah shift. Misalnya pada shift I di pagi hari memproduksi Marimas dan pada siang harinya berganti ke Mariteh. Maka, perangkat yang digunakan dalam mesin single lane harus diganti baru, dibersihkan serta dilakukan setting mesin ulang. Hal ini menyebabkan total waktu mesin beroperasi lebih pendek daripada ketika tidak ada penggantian olahan sehingga nilai efisiensi mesin lebih rendah. Selain itu, semakin lama waktu mesin berhenti maka semakin rendah efisiensi mesin. Lamanya waktu mesin berhenti tergantung pada: 



Perilaku operator Ketika operator meninggalkan mesin dalam kondisi berhenti untuk meminta bantuan dengan mencari teknisi karena tidak mampu menangani permasalahan mesin yang berat. Maka, semakin lama total waktu mesin berhenti, membuat waktu operasi mesin semakin pendek. Dimana waktu operasi mesin berbanding lurus dengan nilai efisiensi mesin sehingga, semakin rendah nilai efisiensi mesin.







Permasalahan yang dialami mesin Permasalahan yang dialami setiap mesin bervariasi dan berbeda setiap harinya. Jenis permasalahan atau trouble mesin dapat dibedakan berdasarkan tingkat kesulitannya yaitu ringan dan berat. Jenis permasalahan yang ringan membutuhkan waktu penanganan yang lebih sedikit dan biasanya dapat ditangani langsung oleh operator. Maka, mesin berhenti tidak lebih lama daripada jenis permasalahan lebih berat. Permasalahan lebih berat membutuhkan waktu penanganan yang lebih lama dan belum dapat ditangani oleh operator, MT, Ka-Ru sehingga harus memanggil teknisi. Contoh permasalahan yang berat seperti mesin mengalami konslet, penggantian spare part seperti matras (sealer), penggantian elemen dan komponen lainnya. Adapula permasalahan mesin yang membutuhkan waktu lebih lama namun, tidak termasuk permasalahan yang berat hingga membutuhkan bantuan teknisi yaitu menyesuaikan suhu sealer (naik atau turun) agar kembali ke suhu sesuai setting awal mesin.



Selain menghitung nilai efisiensi, nilai produktivitas juga ikut diperhitungkan karena menurut Adidaya (2016), produktivitas merupakan rasio keluaran atau output terhadap



39



faktor input yang digunakan seperti tenaga kerja dan material. Produktivitas adalah salah satu faktor penting yang berpengaruh terhadap kemajuan suatu industri dan perusahaan. Perusahaan juga dapat menggunakan produktivitas sebagai acuan untuk mengetahui tingkat kinerja karyawannya karena sesuai teori Rachma (2013), yang dimaksud dengan produktivitas tenaga kerja yaitu perbandingan antara hasil kerja yang dicapai dengan peran serta tenaga kerja persatuan waktu. Kemudian, dalam suatu proses produksi pasti membutuhkan sumber daya produksi sebagai input prosesnya. Menurut Adidaya (2016), jenis sumber daya produksi meliputi bahan (baku dan pendukung), mesin dan pekerja. Sedangkan output adalah sesuatu yang dihasilkan dari aktivitas produksi bermanfaat bagi perusahaan yang bersangkutan. Maka, pengukuran produktivitas dapat menjadi sarana untuk meningkatkan pemanfaatan sumber daya produksi (input) yaitu tenaga kerja dalam meningkatkan output barang jadi yang diukur dari jumlah karton yang dihasilkan. Berdasarkan Gambar 18., dapat diketahui bahwa produktivitas kerja ketiga regu sekitar 9-10 karton/jam/SDM. Dalam jumlah tenaga kerja yang sama, semakin tinggi produktivitasnya akan menghasilkan output yang semakin banyak dimana sesuai dengan teori Paramatattwa & Budiani (2012), jika produktivitas tenaga kerja suatu industri tinggi, maka keluaran hasil produksinya juga akan tinggi, sehingga menunjang perkembangan industri tersebut.



Faktor lain yang perlu dipertimbangkan oleh perusahaan adalah jumlah waste yang dihasilkan. Jenis waste yang dapat dihasilkan dari unit pengemasan adalah sampah etiket. Sampah etiket dapat berasal dari setting atau pengaturan mesin oleh operator dan produk reject. Suatu produk digolongkan sebagai reject jika terdapat ketidaksempurnaan saat proses pengemasan seperti komponen mesin macet, sealer terlalu panas atau kotor, tekanan mesin berlebih atau kurang, dan lainnya. Selain QC, operator di ruang pengemasan juga bertugas untuk mengecek produk yang dihasilkan oleh mesin secara visual seperti tampak adanya kebocoran, berat produk tidak sesuai, seal kurang baik (seal tidak tepat pada kemasan) yang kemudian diletakkan dalam baki yang disebut reject dari operator. Produk yang tidak memenuhi kriteria standar mutu produk yang tidak tampak secara visual seperti dari pengujian rimbang (kebocoran yang hanya terlihat jika dilakukan perendaman dalam air), crack (dengan lampu senter), akan ditarik oleh QC



40



sebagai produk reject. Produk tadi akan dipisahkan dari serbuknya dan etiket tersebut menjadi sampah etiket.



Berdasarkan Gambar 19, dapat diketahui bahwa waste etiket yang dihasilkan dari ketiga regu berkisar antara 1,4% hingga 1,9%. Namun, besarnya waste etiket tersebut telah melebihi standar perusahaan yang harusnya waste etiket sekitar 1,5%. Selain itu, diketahui juga bahwa semakin kecil persentase sampah etiket yang dihasilkan maka, etiket banyak dipakai atau digunakan untuk mengemas output barang jadi (produk) daripada menjadi waste etiket. Penyebab tingginya jumlah sampah etiket yang melebihi standar perusahaan dapat dianalisis menggunakan diagram. fish bone seperti pada Gambar 20. Hal ini karena diagram fish bone dapat digunakan untuk mengidentifikasi kemungkinan penyebab dari suatu masalah seperti tingginya waste etiket. Menurut Tague (2005), diagram fish bone akan menganalisis masalah tersebut melalui sesi brainstorming. Maka, masalah tingginya waste etiket dapat dikelompokkan menjadi sejumlah kategori yang mencakup mesin, metode (proses/prosedur), manusia dan material.



Gambar 20. Diagram Fish Bone Tingginya Waste Etiket 



Mesin Setting mesin single lane masih dilakukan secara manual oleh operator, misalnya seperti setting suhu, tekanan dan takaran. Maka, pengaturan mesin yang masih dilakukan secara manual memiliki resiko pengaturannya menjadi kurang stabil atau dapat berubah setelah mesin beroperasi. Perubahan pengaturan ini ditandai dengan adanya permasalahan pada produk seperti kebocoran, seal kurang sesuai, rentengan produk putus, berat dapat berubah (kurang atau berlebih) dan sebagainya.



41



Pemasalahan ini menyebabkan produk tidak dapat dijual maka sachet harus disobek, dipisahkan dari serbuknya dan menjadi sampah etiket. 



Metode Masih belum ditetapkan standar pengecekan kebersihan seal secara berkala. Padahal, sealer yang kotor dapat menyebabkan kebocoran sachet. Biasanya, operator baru membersihkan seal ketika terjadi masalah seperti kebocoran tersebut. Namun, untuk pengecekan suhu sealer dan kecepatan mesin sudah dilakukan setiap pagi di shift I.







Manusia Operator memiliki kemampuan atau skill yang berbeda-beda dalam memasang perangkat dan penanganan permasalahan mesin. Pemasangan perangkat seperti former yang tidak tepat ditengah dapat menyebabkan kemasan etiket kurang rapi. Kemasan etiket yang kurang rapi akan menjadi sampah etiket dan tidak dapat menjadi produk. Operator yang memiliki skill penanganan permasalahan mesin yang lebih baik akan mengerti penanganan apa yang tepat dilakukan jika menemukan masalah tertentu. Operator dengan skill yang baik tidak banyak membuang etiket untuk uji coba saat menangani mesin atau setting mesin. Selain itu, operator yang peduli dan teliti menyadari adanya permasalahan mesin, juga lebih tangkas atau cepat untuk menghentikan mesin apabila terjadi permasalahan dapat menghasilkan sampah etiket yang lebih sedikit.







Material Produk Marimas berbentuk serbuk, saat serbuk berada di piringan putar yang kondisinya terbuka dapat menyebabkan serbuk lembab. Hal ini karena serbuk memiliki partikel berukuran kecil dan luas permukaannya besar, sehingga serbuk bersifat higroskopis. Sifatnya yang higroskopis menyebabkan serbuk cenderung menyerap uap air dari lingkungannya sehingga serbuk menjadi lembab yang ditandai dengan perubahan warna serbuk yang menjadi lebih tua. Hal ini dinyatakan sesuai teori Mustafidah & Widjanarko (2015) bahwa, produk berupa serbuk dan tepung bersifat higroskopis sehingga terjadi proses transfer uap air dari lingkungan



42



ke produk tersebut, yang dapat menyebabkan perubahan yang tidak diinginkan. Jika serbuk lembab maka, serbuk susah turun. Jika susah turun maka, berat serbuk yang masuk ke dalam kemasan menjadi berkurang sehingga beratnya tidak sesuai. Ketika beratnya tidak sesuai, kemasan produk akan disobek dan etiketnya akan menjadi waste. Selain itu, serbuk yang lembab menyebabkan berat serbuk bertambah menjadi tidak lebih ringan daripada sebelumnya sehingga, pergerakkannya lebih lambat. Oleh karena itu, waktu jatuhnya serbuk mengisi kemasan tidak tepat, sehingga serbuk dapat berada dalam seal di kemasan yang disebut timming. Jika sudah terjadi timming, maka produk akan disobek dan etiketnya menjadi waste.



Selain itu, kemasan juga dapat mempengaruhi jumlah sampah etiket. Roll etiket dari supplier yang permukaannya tidak rata dapat menyebabkan tension yang tinggi sehingga etiket cenderung susah dipisahkan lembarannya. Akibatnya, rewind tidak kuat untuk menarik lembaran etiket, sehingga turunnya atau jalannya etiket akan terganggu. Padahal, serbuk tetap turun dan matras (sealer) tetap berjalan normal, sehingga menyebabkan seal tidak tepat maka terjadi comblong. Kemasan yang comblong juga tidak dapat dijadikan produk sehingga etiketnya juga menjadi sampah etiket.



Berdasarkan Gambar 17, 18 dan 19, dapat dilihat bahwa regu G memiliki efisiensi mesin terendah dengan produktivitas yang setara dengan regu A namun, menghasilkan sampah etiket terbanyak. Regu A memiliki efisiensi mesin tertinggi dengan produktivitas setara dengan regu G namun, menghasilkan sampah etiket lebih sedikit daripada regu G. Regu H memiliki efisiensi mesin tinggi dengan produktivitas tertinggi dan menghasilkan sampah etiket terendah diantara kedua regu lainnya. Berdasarkan hasil tersebut dapat diketahui bahwa regu H dinilai memiliki kinerja yang baik. Kinerja yang baik diketahui dari produktivitasnya yang tinggi sehingga mampu menghasilkan output paling banyak disertai dengan sampah yang lebih sedikit dari kedua regu lainnya. Hasil yang diperoleh ini memiliki keterkaitan dengan hasil pengamatan.



Pada regu G, beberapa operator kurang cepat atau tanggap dalam menyadari adanya permasalahan mesin, serta tidak sering mengecek kondisi mesin. Misalnya saat mesin



43



mengalami kebocoran, karena kelalaian operator dalam menyadari adanya permasalahan ini mengakibatkan mesin tetap menyala walaupun kemasan bocor. Saat MT atau Ka-Ru melewati area mesin tersebut, mesin itu dimatikan dan operator baru sadar jika mengalami kebocoran. Oleh karena itu diketahui bahwa, operator regu G yang kurang tanggap dalam menyadari dan mematikan mesin saat mengalami permasalahan menyebabkan semakin lamanya kebocoran yang terjadi. Kebocoran semakin lama menyebabkan serbuk semakin banyak jatuh ke karpet yang membuat berat sachet tidak sesuai sehingga tidak layak menjadi produk. Akhirnya, sachet menjadi sampah etiket. Maka, semakin lama permasalahan mesin yang tidak segera ditangani dapat menyebabkan semakin banyak sampah etiket.



Pada regu A, operator teliti dalam menyadari permasalahan mesin dan tanggap untuk mematikan mesin jika terjadi permasalahan. Skill operator untuk menangani permasalahan mesin juga dinilai baik karena, operator terlihat jarang meminta bantuan kepada MT atau Ka-Ru. Artinya, mesin saat mengalami permasalahan dapat ditangani sendiri oleh operator. Oleh karena itu diketahui bahwa, operator yang cepat mematikan mesin menyebabkan semakin sedikit lama waktu mesin berhenti yang membuat nilai efisiensi mesin lebih tinggi. Selain itu, karena operator tanggap mematikan mesin maka, semakin sedikit produk yang mengalami kerusakan. Sehingga, produk yang dihasilkan lebih banyak untuk dijual artinya etiket lebih banyak terpakai untuk mengemas produk daripada menjadi sampah etiket. Hal ini mendukung hasil yang diperoleh dimana efisiensi mesin regu A tertinggi dari regu lainnya dan sampah etiket regu A lebih sedikit daripada regu G.



Pada regu H, operator juga terlihat teliti dalam menyadari permasalahan mesin, segera mematikan mesin serta menangani atau memperbaiki mesin. Jika operator tidak mampu menangani permasalahan mesin, beberapa operator terlihat lambat, tidak segera memanggil Ka-Ru atau MT melainkan cenderung menunggu Ka-Ru atau MT melewati area mesin tersebut. Hasil pengamatan sesuai dengan hasil yang diperoleh dimana saat mesin tidak segera ditangani tetapi sudah dimatikan menyebabkan lama waktu mesin berhenti semakin panjang sehingga, menurunkan efisiensi mesin tersebut. Hal ini mendukung hasil efisiensi mesin regu H yang lebih rendah dari regu A.



7.



KESIMPULAN DAN SARAN



7.1. Kesimpulan 



Nilai efisiensi mesin pengemas single lane di unit pengemasan primer sekitar 97% (>95%) yang dipengaruhi oleh ada tidaknya penggantian olahan ditengah shift, jenis permasalahan mesin dan perilaku penanganan mesin oleh operator.







Waste etiket di unit pengemasan primer mesin single lane sekitar 1,4%-1,9% (1,5%) yang dipengaruhi oleh setting mesin, pengecekan kebersihan seal, operator serta kondisi serbuk dan kemasan.







Produktivitas kerja regu di unit pengemasan primer mesin single lane yaitu 9-10 karton/jam/SDM.



7.2. Saran Salah satu penyebab nilai efisiensi mesin yang lebih rendah adalah lamanya waktu mesin berhenti karena operator meninggalkan mesin dalam kondisi berhenti untuk memanggil teknisi. Untuk mempermudah komunikasi antara operator dan teknisi disarankan menggunakan alat bantu komunikasi seperti Handy Talky (HT). Selain itu, untuk mengurangi jumlah waste etiket yang disebabkan karena kebocoran sachet dapat ditetapkan standar pengecekan kebersihan sealer oleh operator misalnya, setiap 1 jam sekali.



44



8.



DAFTAR PUSTAKA



Adidaya, Dian. (2016). Produktivitas Tenaga Kerja pada Industri Pengolahan Kayu Barecore di Kabupaten Lumajang. Fakultas Ekonomi. Universitas Jember. Jember. [Skripsi]. Diakses pada : http://repository.unej.ac.id/bitstream/handle/123456789/75529/Dian%20Adidaya%2 0A%20-%20110810101090.pdf?sequence=1



Badan Standardisasi Nasional. (2004). SNI 01-6993-2004 : Bahan Tambahan Pangan Pemanis Buatan – Persyaratan Penggunaan Dalam Produk Pangan. Jakarta. Diakses pada: http://pergizi.org/images/stories/downloads/SNI/26332_sni%20016993-2004_btp%20pemanis%20buatan.pdf



BPOM RI. (2013)a. Peraturan Peraturan Badan Pengawas Obat Dan Makanan Republik Indonesia Nomor 10 Tahun 2013 Tentang Batas Maksimum Penggunaan Bahan Tambahan Pangan Antikempal. Jakarta. Diakses pada : http://jdih.pom.go.id/showpdf.php?u=02BDoq7goUOGXuN1OejGLkrjTNyBF%2B4rk16 66T7PPK0%3D



BPOM RI. (2013)b. Peraturan Peraturan Badan Pengawas Obat Dan Makanan Republik Indonesia Nomor 37 Tahun 2013 Tentang Batas Maksimum Penggunaan Bahan Tambahan Pangan Pewarna. Jakarta. Diakses pada : http://jdih.pom.go.id/showpdf.php?u=Cwz64Bj9OPinOJI%2Bk4%2BRloz%2FFtdUIuPm 7dPnQTWo5xo%3D



Daniati, Dini. (2008). Analisis Pengelolaan Persediaan Bahan Baku (Studi Kasus pada Departemen Cor Divisi Tempa dan Cor PT.Pindad). Fakultas Ekonomi. Universitas Widyatama. Bandung. [Skripsi]. Diakses pada (Bab 2) : https://repository.widyatama.ac.id/xmlui/handle/123456789/7030



Fajrin, A. E., Slamet, H., Lestari, R.W. (2015). Permintaan Gula Rafinasi Pada Industri Makanan Minuman Dan Farmasi Di Indonesia. Agro Ekonomi. Vol. 26 (2):150158. Diakses pada: https://journal.ugm.ac.id/jae/article/viewFile/17267/11258 Gianti, I. dan Evanuarini, H. (2011). Pengaruh Penambahan Gula Dan Lama Penyimpanan Terhadap Kualitas Fisik Susu Fermentasi. Jurnal Ilmu Dan Teknologi Hasil Ternak. Vol. 6 (1):28–33. Diakses pada : http://jitek.ub.ac.id/index.php/jitek/article/download/95/94



Hidayati, E. dan Faturrahman. (2009). Perbandingan Produksi Asam Sitrat oleh Brevibacillus laterosporus pada Berbagai Konsentrasi Sumber Karbon Alami. ORYZA. Vol. 8 (1):109-119. Diakses pada : https://www.researchgate.net/profile/Ernin_Hidayati/publication/292437267_Perban dingan_produksi_asam_sitrat_oleh_Brevibacillus_laterosporus_pada_berbagai_konse ntrasi_sumber_karbon_alami/links/56aeb80208ae43a3980ea430/Perbandingan-



45



46



produksi-asam-sitrat-oleh-Brevibacillus-laterosporus-pada-berbagai-konsentrasisumber-karbon-alami.pdf



Menkes. (2012). Peraturan Menteri Kesehatan Nomor 033 Tahun 2012 Tentang Bahan Tambahan Pangan. Jakarta. Diakses pada : https://www.scribd.com/document/355410314/Permenkes-No-033-tahun-2012tentang-Bahan-Tambahan-Pangan-BTP-pdf



Muchransyah, M. H. Q dan Siti, R. (2016). Analisis Beban Kerja dan Kebutuhan Pegawai di Pusat Perpustakaan dan Penyebaran Teknologi Pertanian. Jurnal Manajemen dan Organisasi. Vol. 7 (2):83-97. Diakses pada: http://journal.ipb.ac.id/index.php/jmo/article/view/16566/12139



Mustafidah, C. dan Widjanarko, S.B. (2015). Umur Simpan Minuman Serbuk Berserat Dari Tepung Porang (Amorpophallus Oncophillus) dan Karagenan Melalui Pendekatan Kadar Air Kritis. Jurnal Pangan dan Agroindustri. Vol. 3 (2):650660. Diakses pada: http://jpa.ub.ac.id/index.php/jpa/article/view/186/192 Paramatattwa, C.Y. dan Budiani, S.R. (2012). Analisis Produktivitas Tenaga Kerja Sentra Industri Kecil Sektor Pangan Tahun 2005-2010 di Kabupaten Bantul. Jurnal Bumi Indonesia. Vol. 1 (3):401-410. Diakses pada : http://lib.geo.ugm.ac.id/ojs/index.php/jbi/article/view/108/105



Pradhitya, Y. W. (2010). Analisis Efisiensi Dan Efektivitas Faktor-Faktor Produksi Pada PT. Soelystyowaty Kusuma Textile Sragen. Manajemen Industri Fakultas Ekonomi. Universitas Sebelas Maret. Surakarta. [Skripsi]. Diakses pada: https://eprints.uns.ac.id/9651/1/157552408201010261.pdf



Rachma, Mellia. (2013). Hubungan Persepsi Kebijakan Lima Hari Kerja Dengan Produktivitas Pns Di Sekretariat Daerah Kabupaten Kulon Progo. Fakultas Ilmu Pendidikan. Universitas Negeri Yogyakarta. [Skripsi]. Diakses pada : https://core.ac.uk/download/pdf/33513403.pdf



Ramadhia, M dan Ichan. (2018). Pengolahan Lidah Buaya (Aloe Vera) Menjadi Granul Effervescent sebagai Minuman Kesehatan dan Analisis Peningkatan Nilai Ekonomisnya. Jurnal Ekonomi Bisnis dan Kewirausahaan. Vol. 7 (2):149-167. Diakses pada : http://jurnal.untan.ac.id/index.php/JJ/article/view/25991/pdf Saparinto, C dan Diana, H. (2006). Bahan Tambahan Pangan. Penerbit Kanisius. Yogyakarta. Diakses pada : https://books.google.co.id/books?id=5WsQ_Wk3cm8C&pg=PA31&lpg=PA31&dq=Seny awa+anti+kempal+biasanya+merupakan+garamgaram+anhidrat+yang+bersifat+cepat+terhidrasi+dengan+mengikat+air,+atau+senyaw asenyawa+yang+dapat+mengikat+air+melalui+pengikatan+di+permukaan+(surface+adh



47



esion)+tanpa+menjadi+basah+dan+menggumpal.+pdf&source=bl&ots=q_aNc8Wi9w& sig=TW__QRQo4A4DOHOSuFO0mJtO04U&hl=en&sa=X#v=onepage&q=Senyawa%20a nti%20kempal%20biasanya%20merupakan%20garamgaram%20anhidrat%20yang%20bersifat%20cepat%20terhidrasi%20dengan%20mengik at%20air%2C%20atau%20senyawasenyawa%20yang%20dapat%20mengikat%20air%20melalui%20pengikatan%20di%20p ermukaan%20(surface%20adhesion)%20tanpa%20menjadi%20basah%20dan%20meng gumpal.%20pdf&f=false



Tague, N. R. (2005). The Quality Toolbox 2th ed. ASQ Quality Press. Wisconsin. Diakses pada : http://www.orion2020.org/archivo/calidad/1a/calidad_toolbox.pdf Wahid, A. dan Rahmad, A. (2016). Perhitungan Total Produktifitas Maintenance (TPM) pada Mesin Bobin dengan Pendekatan Overall Equipment Effectivenes (OEE) di PT XY. Journal Knowledge Industrial Engineering. Vol. 3 (3):40-49. Diakses pada : https://zenodo.org/record/1221437/files/873-2847-1-SM.pdf



9.



LAMPIRAN



Lampiran 1. Struktur Organisasi di PT Marimas Putera Kencana



Departemen Pemasaran



Departemen R&D (Research & Development)



Departemen Personalia



Departemen PPIC (Product Planning and Inventory Control) Departemen QC (Quality Control)



Wakil Direktur



Departemen Keuangan



Departemen Pengolahan



Departemen Pengemasan



Departemen Teknik dan Engineering



Departemen Umum



Departemen Pembelian



48



Direktur



49



Sistem organisasi di PT Marimas Putera Kencana menerapkan adanya struktur organisasi yang terdapat pembagian kerja didalamnya. Tujuannya yaitu pekerja lebih memahami pekerjaan yang dilakukan, mengetahui fokus kerjanya dan bertanggung jawab dalam pelaksanaan tugas-tugasnya. a.



Direktur Seorang direktur memiliki tugas dan tanggung jawab untuk menentukan sasaran perusahaan, memimpin rapat tinjauan mengenai sistem manajemen mutu secara periodik, menyediakan sumber daya untuk kelangsungan sistem mutu yang diterapkan, memastikan kebijakan mutu telah dipahami dan dilaksanakan oleh seluruh staf juga karyawan serta memberikan persetujuan terhadap daftar pemasok bahan baku dan produk yang telah diracang oleh staf dari internal perusahaan.



b.



Wakil Direktur Seorang wakil direktur memiliki tugas dan tanggung jawab untuk menggantikan tugas direktur jika berhalangan hadir di tempat seperti pengambilan keputusan dan persetujuan.



c.



Manajer Departemen Pemasaran Seorang manajer Dep. Pemasaran memiliki tugas dan tanggung jawab untuk mengetahui dan mengikuti perkembangan pasar produk termasuk kondisi pesaing (mutu produk pesaing), mengenalkan dan mempromosikan produk kepada masyarakat dengan menerbitkan dokumen penunjang pemasaran produk, mengerti kebutuhan konsumen, menerima dan menindaklanjuti tanggapan balik konsumen terhadap produk, melaksanakan kegiatan pemasaran, penawaran serta membuat kontrak penjualan dan pemesanan.



d.



Manajer Departemen R&D (Research & Development) Seorang manajer Dep. R&D memiliki tugas dan tanggung jawab untuk mengembangkan produk dengan membuat inovasi-inovasi produk baru, menguji produk baru hasil pengembangan, mengkoordinasi perancangan produk dan perencanaan mutu sebagai standar inspeksi, mengumpulkan informasi sebagai pemenuhan persyaratan resmi.



50



e.



Manajer Departemen Personalia Seorang manajer Dep. Personalia memiliki tugas dan tanggung jawab untuk membuka lowongan tenaga kerja sesuai kebutuhan perusahaan, merekrut tenaga kerja sesuai prosedur yang telah ditetapkan, menjadwalkan kebutuhan pelatihan bagi tenaga kerja bersama manajer departemen, memastikan tenaga kerja telah mendapat pelatihan dan pengetahuan mengenai bidang kerjanya, membuat dan mengaplikasikan peraturan perusahaan pada seluruh tenaga kerja.



f.



Manajer Departemen Product Planning and Inventory Control (PPIC) Seorang manajer Dep. PPIC memiliki tugas dan tanggung jawab untuk membuat jadwal produksi termasuk jenis dan target jumlah produk yang harus dihasilkan, mengawasi kegiatan produksi melalui pencapaian hasil jumlah produk dengan target yang telah ditetapkan, bekerjasama dengan departemen pemasaran mengenai kesiapan produk untuk dipasarkan serta menghitung dan merencanakan persediaan bahan-bahan yang dibutuhkan untuk produksi.



g.



Manajer Departemen Quality Control (QC) Seorang manajer Dep. QC memiliki tugas dan tanggung jawab untuk mengawasi prosedur penerimaan dan pengolahan bahan, melakukan inspeksi terhadap bahan setengah jadi dan produk akhir, melakukan pemeriksaan dan pengujian terhadap produk melalui pengambilan sampel yang dapat mencegah adanya produk cacat sampai pada konsumen.



h.



Manajer Departemen Keuangan Seorang manajer Dep. Keuangan memiliki tugas dan tanggung jawab untuk menyusun laporan keuangan bulanan dan tahunan, memastikan adanya keseimbangan neraca kas yang masuk dan keluar, serta membuat keputusan perbelanjaan bahan produksi.



i.



Manajer Departemen Pengolahan Seorang manajer Dep. Pengolahan memiliki tugas dan tanggung jawab untuk memantau dan mengontrol agar proses produksi berjalan dengan baik tanpa



51



gangguan, mengkoreksi dan melakukan tindakan pencegahan jika diperlukan apabila proses produksi tidak berjalan lancar, memastikan jadwal produksi telah terlaksana dan tercapainya target produksi, memastikan semua bahan dan alat produksi telah digunakan juga beroperasi sesuai prosedur, serta menciptakan lingkungan dan suasana kerja yang mendukung proses produksi.



j.



Manajer Departemen Pengemasan Seorang manajer Dep. Pengemasan memiliki tugas dan tanggung jawab untuk memastikan kesesuaian spesifikasi mesin pengemas yang digunakan untuk proses produksi.



k.



Manajer Departemen Teknik dan Engineering Seorang manajer Dep. Teknik dan Engineering memiliki tugas dan tanggung jawab untuk memantau performa mesin-mesin produksi, melakukan perawatan mesin secara berkala, membuat jadwal perawatan mesin dan memperbaiki mesin yang mengalami kendala, meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin produksi, serta mengevaluasi pembelian suku cadang mesin produksi.



l.



Manajer Departemen Umum Seorang manajer Dep. Umum memiliki tugas dan tanggung jawab untuk mengaplikasikan program K3 dan pengendalian lingkungan, merawat prasarana perusahaan, serta menyediakan sarana transportasi untuk tenaga kerja.



m.



Manajer Departemen Pembelian Seorang manajer Dep. Pembelian memiliki tugas dan tanggung jawab untuk memilih dan mengevaluasi supplier, mengatur dan mengkoordinasi pengadaan barang, mengesahkan surat pembelian, menyampaikan tanggapan dan kritik kepada supplier serta menjamin adanya upaya penyelesaian.



52



Lampiran 2. Tenaga Kerja Menurut Tugas dan Bidang Kerjanya Pembagian tenaga kerja berdasarkan tugas yang dimiliki sesuai bidang kerjanya, yaitu: a.



Administrasi Seorang administrasi memiliki tugas untuk mencatat data-data produksi termasuk jumlah bahan baku, jumlah produk jadi yang dikemas dan jumlah produk cacat atau reject.



b.



Operator Seorang operator memiliki tugas untuk memasang bagian-bagian mesin, mengoperasikan mesin dan memperbaiki apabila mesin mengalami gangguan atau kerusakan selama mesin bekerja. Adapula Ka-Ru dan Multitalent yang bertugas untuk mengawasi dan menggantikan operator, serta membantu operator apabila mengalami kesulitan dalam memperbaiki mesin.



c.



Tenaga Isi (filler) Seorang filler memiliki tugas untuk mengisikan bahan setengah jadi dari moving hopper melalui ruang filler ke mesin pengemas di ruang pengemasan.



d.



Tenaga Sobek Seorang tenaga sobek memiliki tugas untuk menyobek kemasan produk reject dan memisahkan antara bahan setengah jadi dengan kemasannya.



e.



Tenaga Sortir Seorang tenaga sortir memiliki tugas untuk memisahkan produk jadi yang telah diinspeksi oleh staf Quality Control.



f.



Pengepakan Seorang packer dan operator wrapp memiliki tugas untuk menyusun rentengan kemasan produk jadi ke mesin pengemas sekunder sehingga produk dikemas dalam kemasan plastik. Sedangkan cartoner memiliki tugas untuk mengemas produk yang telah dikemas dalam kemasan plastik ke dalam kemasan tersier yaitu karton.



53



g.



Staf QC Seorang staf QC memiliki tugas untuk melakukan inspeksi terhadap bahan setengah jadi, produk jadi dan semua bahan yang digunakan dalam produksi (bahan baku dan bahan penolong) sehingga dapat menjamin kualitas produk yang dihasilkan.



h.



Teknisi Seorang teknisi memiliki tugas untuk melakukan perawatan mesin dan memperbaiki mesin yang mengalami kerusakan.



i.



Water spider (WS) Seorang WS memiliki tugas untuk mengambil, mengangkut sampah dan produk reject dari semua unit pengemasan (primer dan sekunder) lalu menimbang dan mencatat beratnya.



Lampiran 3. Hasil Efisiensi, Produktivitas dan Sampah Etiket Ketiga Regu Kerja Tabel 5. Efisiensi Mesin Single Lane Regu



G



Tanggal 16/07/2018 17/07/2018 18/07/2018 19/07/2018 20/07/2018



Efisiensi Mesin (%) 97,543 97,365 97,293 95,406 97,614



Rata-rata Efisiensi Mesin (%)



97,044



A



23/07/2018 24/07/2018 25/07/2018 26/07/2018 27/07/2018



97,550 98,860 96,895 98,394 95,913



97,522



H



30/07/2018 31/07/2018 01/08/2018 02/08/2018 03/08/2018



97,507 98,768 96,011 97,685 97,343



97,463



Tabel 6. Produktivitas Regu Kerja



Regu



Tanggal



Output Aktual (karton)



G



16/07/2018 17/07/2018 18/07/2018 19/07/2018 20/07/2018



831 1003 1067 1100 1037



Produktivitas Kerja (karton/jam/SDM) 7,5204 9,0769 9,6561 9,9548 9,3846



A



23/07/2018 24/07/2018 25/07/2018 26/07/2018 27/07/2018



1001 1076 1067 1131 758



9,0588 9,7376 9,6561 10,2353 6,8597



9,110



H



30/07/2018 31/07/2018 01/08/2018 02/08/2018 03/08/2018



925 1214 1188 1161 1085



8,3710 10,9864 10,7511 10,5068 9,8190



10,087



54



Rata-rata Produktivitas Kerja (karton/jam/SDM)



9,119



55



Tabel 7. Sampah Etiket Regu Kerja Sampah Sampah Sobek Setting (kg) (kg) 8,53 5,98 7,88 3,75 2,80 3,25 7,93 4,34 7,24 3,67



Regu



Tanggal



G



16/07/2018 17/07/2018 18/07/2018 19/07/2018 20/07/2018



A



23/07/2018 24/07/2018 25/07/2018 26/07/2018 27/07/2018



7,51 4,05 2,72 6,47 6,29



H



30/07/2018 31/07/2018 01/08/2018 02/08/2018 03/08/2018



4,96 4,72 4,91 5,96 4,02



14,51 11,63 6,05 12,27 10,91



Output Aktual (karton) 831 1003 1067 1100 1037



5,14 2,94 3,44 3,30 4,25



12,65 6,99 6,16 9,77 10,54



1001 1076 1067 1131 758



720720 774720 768240 814320 545760



576,576 619,776 614,592 651,456 436,608



2,147 1,115 0,992 1,478 2,357



1,618



5,94 2,40 3,64 2,70 4,70



10,90 7,12 8,55 8,66 8,72



925 1214 1188 1161 1085



666000 874080 855360 835920 781200



532,800 699,264 684,288 668,736 624,960



2,005 1,008 1,234 1,278 1,376



1,380



Total Sampah Etiket (kg)



Output Etiket yang Aktual Terpakai (sachet) (kg) 598320 478,656 722160 577,728 768240 614,592 792000 633,600 746640 597,312



Sampah Etiket (%) 2,942 1,973 0,975 1,900 1,794



Rata-rata Sampah Etiket (%)



1,917



Lampiran 4. Diagram Analisa Faktor yang Mempengaruhi Efisiensi Mesin



56



Lampiran 5. Daftar Presensi Kerja Praktek



57



58



59