Pengertian Dari CAE [PDF]

Citation preview





Pengertian dari CAE (Computer Aided Engineering) :



Computer-aided engineering atau disingkat CAE merupakan penggunaan teknologi informasi untuk mendukung insinyur dalam menyelesaikan persoalan-persoalan seperti analisis, simulasi, desain, manufaktur, perencanaan, diagnosis, dan perbaikan.Untuk lebih sederhananya CAE merupakan sebuah kemampuan teknologi yang dapat menyelesaikan persoalan-persoalan teknik dalam satu platform. CAE merupakan teknologi penghitungan karakteristik dari suatu produk atau bagian dari suatu produk dengan bantuan computer. Dalam perencanaan atau perancangan suatu produk tidak cukup hanya dengan drawing atau gambar saja, tentunya juga diperlukan untuk mengetahui karakteristik dari produk yang dirancang tersebut baik secara mekanika-statis, dinamis, maupun thermal, dan karakteristik lainnya yaitu dengan cara menganalisa produk rancangan tersebut. 



Jelaskan pengertian dari sistem informasi manufaktur :



Sistem Informasi Manufaktur adalah suatu sistem berbasis komputer yang bekerja dalam hubungannya dengan sistem informasi fungsional lainnya untuk mendukung manajemen perusahaan dalam pemecahan masalah yang berhubungan dengan manufaktur produk perusahaan yang pada dasarnya tetap bertumpu pada input, proses dan output. Sistem ini digunakan untuk mendukung fungsi produksi yang meliputi seluruh kegiatan yang terkait dengan perencanaan dan pengendalian proses untuk memproduksi barang atau jasa Manufaktur, dalam arti yang paling luas, adalah proses merubah bahan baku menjadi produk. Proses ini meliputi perancangan produk, pemilihan material dan tahap‐tahap proses dimana produk tersebut dibuat. Definisi manufaktur secara umum adalah suatu aktifitas yang kompleks yang melibatkan berbagai variasi sumberdaya dan aktifitas



perancangan produk, pembelian, pemasaran,



mesin dan perkakas, manufacturing, penjualan, perancangan proses, production control, pengiriman material, support service, dan customer service. Ruang lingkup sistem informasi manufaktur meliputi Sistem perencanaan manufaktur, Rencana produksi, Rencana tenaga kerja, Rencana kebutuhan bahan baku dan Sistem pengendalian manufaktur. Sistem informasi manufaktur terdiri dari tiga susbsistem input dan empat subsistem



output berikut contoh skema atau model sistem informasi manufaktur :



1



Subsistem Input a



Sistem Informasi Akuntansi Tugas pengumpulan data yang menjelaskan operasi produksi paling baik dilaksanakan dengan menggunakan terminal pengumpulan data. Pegawai produksi memasukkan data ke dalam terminal dengan menggunakan kombinasi media (bar codes documents, dokumen dengan tanda pensil, dan kartu plastic dengan garis-garis catatan). Gambar di bawah ini menunjukkan dua belas terminal pengumpulan data yang terletak di seluruh pabrik.



b



Susbsistem Industrial Engineering Merupakan analsis system yang terlatih khusu yang mempelajari operasi manufaktur



dan



membuat



saran-saran



perbaikan.



Industrial



Engineering



mengkhususkan diri dalam ranangan dan operasi system fisik tetapi juga memahami system konseptual. c



Subsistem Intelejen Manufaktur



Subsistem intelejen manufaktur membuat manajemen manufaktur tetap mengetahui perkembangan terakhir mengenai sumber-sumber pekerjaan, material dan mesin. 2



Subsistem Output a



Subsistem Produksi Manajemen manufaktur menggunakan subsistem produksi terutama untuk mengelola proses produksi harian. Kegunaan lain adalah untuk membantu dalam pembangunan fasilitas produksi baru.



b



Subsistem Persediaan Manajemen manufaktur selalu bertanggung jawab atas persediaan bahan baku dan barang dalam proses. Tingkat persediaan bahan perusahaan sangat penting karena menggambarkan investasi yang besar.



c



Subsistem Kualitas Subsistem



kualitas



memiliki



definisi



yang



sangat



kompleks.



Semua



hal



berhubungandengan kualitas, baik waktu, biaya, performa kerja, maupun pemilihan supplier. d



Subsistem biaya Subsistem biaya dapat berisi program-program yang menyiapkan laporan periodic maupun khusus.Laporan periodic dapat dicetak dan dibagikan, atau dapat disimpan di dalam bentuk yang telah disusun sebelumnya dalam database untuk diambil nanti.



Manfaat digunakannya sistem informasi manufaktur di dalam perusahaan adalah : a. Hasil produksi pada perusahaan lebih cepat dan tepat waktu karena sistem informasi manufaktur menggunakan komputer sebagai alat prosesnya. b. Perusahaan lebih cepat memperoleh informasi yang akurat dan terpercaya. c. Arsip lebih terstruktur karena menggunakan sistem database. d. Sistem informasi manufaktur yang berupa fisik robotik, hasil produksi semakin cepat, tepat dan berkurangnya jumlah sisa bahan yang tidak terpakai. 



Jelaskan pengertian dari CAM (Computer Aided Manufacaturing)



CAM atau Computer Aided Manufacturing merupakan teknologi perencanaan, pengaturan, dan pengonrolan pembuatan produk dengan bantuan computer. System CAM mencakup bidang-



bidang keahlian seperti CAPP (Computer Aided Process Planning atau persiapan pekerjaan yang dibantu dengan komputer), pemrograman NC (Numerical Control) dan pemrograman robot, pembuatan instruksi pekerjaan, perencanaan material dan penyediaan perkakas potong dan alatalat penjepit, serta mencakup juga FMS (system computer untuk pengontrolan system produksi yang fleksibel). Saat ini, pabrik-pabrik besar telah menerapkan teknologi CAM. Computer-Aided Manufacturing (CAM) penerapan komputer dalam proses produksi. Komputer berperan sebagai pengendali atas beberapa mesin produksi sehingga produksi dapat berjalan lebih cepat dan presisi yang lebih tinggi daripada jika pekerja manusia yang mengendalikan. Salah satu bagian yang paling berkembang dari CAM adalah NC.Ini adalah teknik menggunakan instruksi-instruksi yang terprogram untuk mengontrol sebuah peralatan mesin yang menggerinda, memotong, melakukan proses milling, menekuk, melubangi atau mengubahbahan mentah menjadi barang jadi.Sejumlah instruksi NC berdasarkan data geometris dari basis data CAD, ditambah informasi tambahan dari operator. Contoh software CAM yang sudah beredar seperti : -



MasterCAM. Catia. ProEngieneering Dan lain sebagainya.







Sebutkan berbagai sistem dalam fungsi produksi :



fungsi produksi adalah fungsi yang menentukan output dari perusahaan untuk semua kombinasi masukan. Sebuah fungsi meta-produksi (kadang-kadang fungsi metaproduction) membandingkan praktek entitas yang ada mengkonversi input menjadi output untuk menentukan fungsi praktek produksi yang paling efisien dari entitas yang ada, apakah praktik produksi yang paling efisien layak atau produksi praktek yang paling efisien yang sebenarnya.



[ 3]Klarifikasi diperlukan



Dalam kedua



kasus, output maksimum dari suatu proses produksi teknologi-ditentukan adalah fungsi matematika dari satu atau lebih masukan. Dengan kata lain, diberikan himpunan semua kombinasi teknis layak output dan input, hanya mencakup kombinasi output maksimum untuk satu set input tertentu akan merupakan fungsi produksi. Atau, fungsi produksi dapat didefinisikan sebagai spesifikasi persyaratan masukan minimum yang diperlukan untuk menghasilkan jumlah



output yang ditunjuk, mengingat teknologi yang tersedia.Hal ini biasanya dianggap bahwa fungsi produksi yang unik dapat dibangun untuk setiap teknologi produksi. Ada empat fungsi terpenting dalam sistem produksi adalah : a. Proses pengolahan, merupakan metode atau teknik yang digunakan untuk pengolahan masukan (inputs). b. Jasa-jasa penunjang, merupakan sarana yang berupa pengorganisasian yang perlu untuk penetapan teknik dan metode yang akan dijalankan, sehingga proses pengolahan dapat dilaksanakan secara efektif dan efisien. c. Perencanaan, merupakan penetapan keterkaitan dan pengorganisasian dari kegiatan produksi dan operasi yang akan dilakukan dalam suatu dasar waktu atau periode tertentu. d. Pengendalian atau perawatan, merupakan fungsi untuk menjamin terlaksananya kegiatan sesuai dengan yang direncanakan, sehingga maksud dan tujuan untuk penggunaan dan pengolahan masukan (inputs) pada kenyataannya dapat dilaksanakan. Sistem produksi mempunyai masukan yang dapat berupa bahan baku, komponen bagian produk,barang setengah jadi, formulir-formulir, para pemesan atau langganan dan dari para konsumen. Keluaran dari sistem produksi dapat berupa barang jadi, barang setengah jadi bahanbahan kimia, pelayanan kepada pembeli yang telah selesai di proses. 



Gambarkan skema dari CIM (Computer integrated Manufacturing)



CIM merupakan computer yang di intergrasikan dalam proses operasi untuk membantu pekerja menciptakan produk berkualitas tinggi, meningkatkan produktivitas, memenuhi kebutuhan konsumen lebih cepat dan fleksibel. CIM terdiri dari beberapa jenis yaitu : a. CAM Digunakan untuk mendesain proses produksi dan mengontrol peralatan mesin dan aliran material melalui otomatisasi. b. CAD (Computer Aided Design) Merupakan sistem elektronik berupa computer desktop yang hebat dan software grafik untuk memudahkan desainer ukuran geometris untuk mendesain peralatan atau produk baru menggantikan proses tradisional, CAM atau CAD mengintegrasikan fungsi desain dan manufaktur dengan menterjemahkan spesifikasi desain final intruski detail. c. Mesin NC (Numerically controlled) Merupakan peralatan mesin yang besar, di program untuk menghasilkan peralatan dalam berbagai ukuran. d. Robot



Mesin yang di gunakan untuk menjalankan berbagai tugas yang sudah di input. e. Material Handling Otomatis Merupakan proses penggerakan, pengemasan sampai penyimpanan produk secara otomatis. Berikut skema dari CIM :







Jelaskan implementasi CIM (Computer Integrated Manufacturing) menurut O’BrienImplementasi CIM (O’Brien, 2001)



1. Menyederhanakan proses produksi, perancangan produk, organisasi pabrik sebagai dasar yang penting untuk pengotomasian dan pengintegrasian. 2. Mengotomasikan produksi dan fungsi-fungsi bisnis yang mendukungnya dengan komputer, mesin dan robot. 3. Mengintegrasikan seluruh proses produksi dan pendukungnya dengan memakai komputer, jaringan komunikasi dan teknologi informasi yang lain.



Computer Integrated Manufacturing (CIM) juga sebagai filosofi manajemen yang menyatakan bahwa semua teknologi produksi dan informasi harus bekerja sama. CIM adalah suatu cara memandang sumber daya produksi perusahaan sebagai satu system tunggal serta mendefinisikan, membiayai, mengelola, dan mengkoordinasikan semua proyek perbaikan berdasarkan cara mereka mempengaruhi keseluruhan system. CIM adalah suatu pandangan sistem dari produksi daripada pandangan per bagian dari masa lampau, yang hanya berkaitan dengan bagian-bagian secara terpisah. Jika diterapkan sepenuhnya di perusahaan manufaktur, CIM mengintegrasikan sistem produksi fisik dan sistem informasi.CAD menyediakan hubungan antara dua jenis system utama, menghasilkan spesifikasi rancangan yang digunakan untuk memandu CAM dan Robotik dalam sistem fisik. Subsistem informasi yang menggambarkan kaitan terkuat dengan CAD adalah system informasi manufaktur, sistem informasi eksekutif dan subsistem organisasi lain.



Skema : Sistem Informasi manufaktur yang mencakup perencanaan, pengendalian dan sistem pemrosesan transaksi : Sistem Perencanaan Manufaktur  



Rencana Produsi Rencana Tenaga Kerja Rencana Kebutuhan Bahan Baku







Sistem Pngendalian Manufaktur           



Penjadwalan Produksi Perencanaan kebutuhan bahan baku Perencanaan kebutuhan kapasitas Engineering Produktivitas tenaga kerja Produktivitas mesin Perawatan Pengendalian bengkel kerja Pengendalian kualitas Pengendalian proses Pengendalian mesin dan robotika



Pelaporan bengkel kerja   



Pengendalian bahan baku Penggunaan mesin Pelaporan tenaga kerja



Inspeksi   



Rework Pengendalian kualitas Custom specification



Pemrosesan Perintah Kerja  



Pemeliharaan Sediaan suku cadang Sejarah mesin







Definisi ROP (ReOrder Point) adalah :



Reorder point (ROP) yaitu, batas/titik jumlah pemesanan kembali. ROP berguna untuk mengetahui kapan suatu perusahaan mengadakan pemesanan. Terjadi apabila jumlah persediaan yang terdapat dalam stock berkurang terus sehingga harus ditentukan berapa banyak batas minimal tingkat persediaan yang harus dipertimbangkan sehingga tidak terjadi kekurangan persediaan. Jumlah yang diharapkan tersebut dihitung selama masa tenggang, ditambah dengan persediaan pengaman (safety stock) yang biasanya mengacu kepada probabilitas atau kemungkinan terjadinya kekurangan stok selama masa tenggang (lead time). Untuk tingkat pelayanan dari siklus pemesanan, semakin besar tingkat permintaan atau masa tenggang menyebabkan jumlah safety stock harus lebih banyak sehingga dapat memenuhi tingkat pelayanan yang diinginkan. Contoh Bila permintaan dan masa tenggang konstan. Pemakaian beras 5 kg /hari, beras dikirim sampai diterima 5 hari setelah pemesanan. Kapan harus melakukan pemesanan ? Diketahui : d = kebutuhan konstan = 5 kg / hari Jawab : LT = Massa Tenggang/tunggu = 5 hari Tex Box : ROP = d x LT



= 5 kg x 5 hari = 25 kg



dilakukan apabila sediaan beras minimal / ROP = 25 kg. 



Sebutkan perbedaan antara MRP (Material Requirements Planning) dan MRP II (



Material Resource Planning) : 1. Material Resource Planning Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan. (Orlicky,et al., 1994).



Material requirements planning (MRP) adalah sebuah metodologi dan sistem yang digunakan untuk merencanakan dan mengatur proses manufaktur. Dapat diartikan pula yaitu sebuah sistem informasi yang memberikan informasi jenis bahan yang mana yang diperlukan untuk membuat sebuah unit dengan waktu tertentu yang mana terangkum dalam bill of material (daftar kebutuhan bahan). Kunci dari sistem data base MRP adalah BOM yang berisi tentang produk– produk yang akan diproses. MRP adalah sekumpulan teknik yang menggunakan BOM, data inventori dan jadwal produksi utama (dengan menggunakan waktu rata–rata lead time) untuk menghitung kebutuhan dari material.Hal ini dapat dijadikan rekomendasi acuan untuk pemesanan kembali material.Sistem MRP dimulai dengan produk yang disusun dalam jadwal produksi utama dan menentukan jumlah serta waktu dari semua komponen dan material yang dibutuhkan untuk membuat suatu produk. Metodologi MRP ini dikembangkan pada tahun 1970an dengan menggunakan teknologi komputer. MRP bekerja dari lead time baik ekstrenal maupun internal yang dinamis dan setiap hari dapat berubah–ubah. MRP juga dapat mengasumsikan kapasitas tak terbatas yang mana tidak realistis dan sulit untuk diatur. Hasil akhir proses manufaktur pada umumnya berupa peningkatan inventori yang disebabkan karena pembuatan bagian yang salah dan untuk hal inilah MRP dirancang. MRP, yang memanfaatkan metodologi pemesanan dengan fase waktu, merupakan sistem yang mengasumsikan permintaan bukannya bereaksi terhadap permintaan yang benar seperti dalam teknologi Demand Flow. Saat dikerjakan dengan proses peramalan, hal ini bereaksi kepada proses peramalan yang tidak pasti dan memproduksi bagian yang diharapkan akan diperlukan. MRP akan menggambarkan apa dan kapan dibutuhkan, dengan mempunyai akses terhadap inventori tertentu dan komitmen pre existing inventori untuk pesanan lain terhadap konsumen lain, akan mengindikasikan produk yang dibutuhkan untuk dipesan untuk memenuhi pesanan ini. 2. Material Requirements Planning Material requirements planning (MRP II) adalah sistem informasi yang mengintegrasikan semua proses manufaktur dan applikasi yang terkait, termasuk pendukung keputusan dan Material requirements planning (MRP), akutansi serta distribusi.MRP II dikembangkan sebagai generasi kedua dari MRP dan hal ini menonjolkan sistem loop tertutup, perencanaan produksi menjalankan penjadwalan utama yang mana dijalankan berdasarkan perencanaan material dari input hingga perencanaan kapasitas. Dalam operasi MRP II, peramalan dikombinasikan dan disesuaikan dengan pesanan konsumen dan merujuk dari modul penjadwalan utama. Saat



penjadwalan utama telah ditetapkan maka proses MRP akan dibagi dalam bill of material (BOM) biasanya setiap akhir pekan dan mengembangkan permintaan material. Permintaan material membutuhkan modul perencanaan kapasitas yang mana menguji jadwal yang dikembangkan oleh MRP serta menguji kapasitas tertentu. Loop feedback ini membuat dua alternatif yaitu : menambah kapasitas atau penyesuaian jadwal utama. Keseimbangan inventori on hand dan work in process dimasukkan sebagai proses regeneratif. Efek utama MRP II dalam operasi manufaktur yaitu : mengurangi inventori, dapat memprediksikan secara akurat waktu penyampaian (delivery time), menghitung jumlah biaya secara akurat dalam setiap tahapan dari proses manufaktur, pengembangan penggunaan dari fasilitas manufaktur, merespon secara cepat kondisi yang berubah, mengkontrol setiap tahapan produksi. MRP II merupakan sistem yang didasarkan pada MRP yang mana memperbolehkan manufaktur untuk mengoptimasi material, pengadaan material, proses manufaktur, dll, dan menyediakan laporan keuangan serta perencanaan. MRP II merupakan metode untuk perencanaan efektif dari semua sumber dari perusahaan manufaktur, yang mana terdiri atas perencanaan operasional dalam suatu unit, perencamaam keuangan dan mempunyai kemampuan simulasi untuk menjawab pertanyaan “what if” ( bagaimana jika). Ada beberapa pengertian dari MRP, antara lain adalah sebagai berikut : a



Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan



b



material tersebut dijadwalkan. (Orlicky,et al., 1994). Material Requirement Planning (MRP) merupakan sistem informasi berbasis komputer yang didisain untuk memesan dan menjadwalkan permintaan (raw material, komponen dan



sub



assemblies)



dengan



cara



yang



terkoordinasi.(Oden,et



al.,



1998)



3. Material Requirement Planning (MRP) merupakan aktivitas perencanaan material untuk Seluruh komponen dan raw material (bahan baku) yang dibutuhkan sesuai dengan Jadwal Produksi Induk (JPI) yang sama halnya dengan demand / permintaan per komponen (John A. White, et al., 1987). Ada empat tahap dalam proses perencanaan kebutuhan material, tahapan tersebut adalah sebagai berikut :



1



Netting (Perhitungan kebutuhan bersih) Netting adalah proses perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih



antara kebutuhan kotor denagan keadaan persediaan. 2 Lotting (Penentuan ukuran pemesanan) Lotting adalah menentukan besarnya pesanan setiap individu berdasarkan pada hasil 3



perhitungan netting. Offsetting (Penetapan besarnya waktu ancang-ancang Offsetting bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melaksanakan rencana



4



pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih yang diinginkan lead time. Exploding (Perhitungan selanjutnya untuk level di bawahnya) Exploding adalah proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat level dibawahnya, berdasarkan pada rencana pemesanan