Sejarah 6S [PDF]

Citation preview

Sejarah 6S 6S adalah metode yang digunakan untuk menjaga lingkungan kerja bersih. Teratur dan aman. 6S berasal dari pilar manufaktur ramping yaitu 5S, 6S merupakan pengembangan 5S dengan adanya penambahan elemen safety. Lima elemen S pertama diambill dari sistem produksi Toyota, lalu S keenam ditambahkan oleh Universal Coordinated Time untuk menjamin keamanan di lingkungan kerja. Enam pilar ini umumnya digunakan sebagai langkah awal perusahaan dalam upaya melakukan peningkatan berkelanjutan (Anvari, Zulkifli dan Yusuff, 2011). Metode ini dari beberapa literatur diyakini lahir di Jepang yang awal mulanya muncul pada pasca Perang Dunia II, kemuduan dikembangkan oleh Takashi Osada pada awal tahun 1980an (Tiwari, 2014). Kemudian metode yang juga dikenal senagai filosofi di Jepang in dikembangkan kembali oleh Hiroyuki Hirano pada tahun 1990 sebagai 5pilar dalam visual workplace yang mana dijadikan pendekatan produksi Toyota (The Origin of 5S, 2013). Sistem Produksi Toyota adalah organisasi pertama yang dikenal pertamkali menerapkan 5S. Versi awal adalah 3S, berkembang menjadi 4S (Ohno, 1988). Perusahaan Boeing di Amerika lalu mengejar strategi kelas dunia melalui penerapan 5S (Anvari, Zulkifli dan Yusuff, 2011). Akar dari 5S yang kini berkembang menjadi 6S juga muncul dari pengamatan manajer Jepang terhadap hasil karya dua pelopor warga amerika, Federick W. Taylor (1911) dan Henry Ford (1922). Taylor menulis artikel “The Principle of Scintific Management” dan Henry Ford menerapkan program CANADO di perusahaan Ford. CANDO merupakan akronim dari clean up, arranging, neatness, discipline dan ongoing improvement (Roll, 2005).



Proses implementasi 6S Proses implementasi 6S dalam organisasi memerlukan langkah-langkah sebagai berikut: 1. Persiapan a) Budaya perusahaan



b) Tim inti c) Tujuan dan keseriusan proyek d) Pemimpin proyek e) Implementasi rencana dan adanya sumber daya f) Komunikasi internal proyek (Constantin, M, T & I.C, 2011). 2. Initial Audit atau evaluasi permasalahan a) Mengobservasi dan mendokumentasi kondisi terkini perusahaan b) Membentuk tim yang terdiri dari anggota multidisipliner (Constantin, M, T & I.C, 2011). 3. Edukasi a) Membuat semua orang terlibat b) Membuat proposal untuk peningkatan c) Mengatasi masalah sebelum memulai c) Presentasi dari rencana implementasi (Constantin, M, T & I.C, 2011). 4. Melaksanakan langkah-langkah dari Prinsip 6S d) Masing-masing



huruf



“S”



mewakili



salah



satu



aturan



dalam



mengorganisir lingkungan kerja agar karyawan dapat bekerja dengan nyaman efisien dan efekti, dengan cara mengidentifikasi dan menyimpan alat-alat yang sering digunakan dengan benar serta menjaga kerapian area dan peralatan Constantin, M, T & I.C, 2011). Berikut adalah tujuan implementasi dari masing-masing huruf S yang ada 1) Sort (Seiri) Tujuan



dari



sortir



adalah



untuk



mengurangi



kerugian



dengan



menyingkirkan seluruh barang tak terpakai (Juran & feo, 2010) juga menghindari peralatan hilang (Tiwari, 2014). 2) Set in order ( Seiton) Tujuannya adalah untuk efisiensi karena memudahkan pencarial alat dan material (Juran & Feo, 2010) serta meningkatkan kemanan (Tiwari, 2014). 3) Shine (Seisho) Tujuannya adalah untuk menjamin kebersihan lingkungan kerja (Juran & Feo, 2010) juga reduksi kecelakaan dan pemeliharaan mesin yang lebih baik (Tiwari, 2014). 4) Standardize (Seiketsu)



Tujuannya untuk mereduksi variabel dan membentuk kebiasaan (Juran & Feo, 2010). 5) Sustain (Shitsuke) Tujuannya untuk menciptakan kondisi agar mempertahankan komitmen terhadap pelaksanaan 6S (Juran & Feo, 2010). Caranya dengan meningkatkan komunikasi antara karyawan dan level manajerial (Tiwari, 2014). 6) Safety Tujuannya mengurangi tingat kecelakaan dan menjamin keselamatan selama proses operasional berjalan. Keselamatan meningkatkan kepuasan karyawan sehingga proses produksi dapat berjalan secara produktif (Tiwari, 2014) 6S adalah metode yang dengan sukses dapat diimplementasikan adi area produksi atau manufaktur dan area kantor. Lingkungan kerja yang nyaman dan bersih akan menimbulkan lingkungan kerja yang baik, meningkatkan produktivitas, mengurangi biaya, memastikan keamanan atau dengan kata lain meminimalisir seluruh keborosan. Secara esensial, pemborosan juga termasuk kerugian ekonom atau finansial dan kerugian waktu (Constantin, M,T, & I.C, 2011). Organisasi yang telah menerapkan 5S atau kini berkembang menjadi 6S dalam pelaksanaannya memiliki tingkat kematangan pelaksanaan yang berbeda-beda . tingkat kematangan implementasu metode ini dapat dilihat dari matriks tingkat maturity 5S sebagai berikut