Laporan KP PT Krakatau Steel Tbk. [PDF]

Citation preview

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTEK ANALISIS PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) MENGGUNAKAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) DAN SIX BIG LOSSES PADA DIVISI HOT STRIP MILL Yang dipersiapkan dan Disusun oleh Rizky Agung Kurniawan 13522247 Cilegon, 30 Maret 2017. Menyetujui. Training Koordinator



Pembimbing Lapangan



Enggar Suryati Specialist SCI Produksi



Lili Setiawan Specialist SCI HSM Mengetahui,



Divisi Supply Chain



Dinas Developmrnt &



Improvement



Learning Administration



Efendi Arief Manager SCI



Agus Mulyadi Superintendent



KATA PENGANTAR



Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah Yang Maha Esa, atas berkat Rahmat, Ridho serta Hidayah-Nya Laporan Kerja Praktek ini dapat diselesaikan dengan baik dan tepat waktu yang telah ditentukan. Kerja praktek merupakan



kegiatan yang wajib dilaksanakan



oleh



mahasiswa Teknik Industri Universitas Islam Indonesia sebagai salah satu prasyarat untuk menyelesaikan pendidikan kesarjanaan. Laporan ini disusun berdasarkan pengamatan Penulis selama kerja praktek di PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. Cilegon. Bimbingan dan bantuan yang begitu banyak senantiasa datang secara moril maupun materiil kepada penulis, baik langsung maupun tidak langsung selama penyusunan Laporan Kerja Praktek ini. Oleh karena itu, pada kesempatan ini Penulis mengucapkan terimakasih kepada : 1. Dekan Fakultas Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia, Bapak Dr. Drs. Imam Djati Widodo M.Eng.Sc 2. Ketua Prodi Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia, Bapak Yuli Agusti Rochman S.T.,M.Eng. 3. Bapak Nashrullah Setiawan S.T., M.Sc, selaku dosen pembimbing Kerja Praktek atas kesabaran beliau dalam membimbing. 4. PT.Krakatau Steel divisi HSM yang telah memberikan kesempatan dan fasilitas untuk mempermudah penulis dalam pelaksanaan kegiatan kerja praktek. 5. Ibu Enggar Suryati sebagai Training Coordinator selama berada diperusahaan PT. Krakatau Steel.



6. Bapak Lili Setyawan sebagai pembimbing lapangan selama berada diperusahaan PT. Krakatau Steel. 7. Bapak Kurniawan yang telah banyak membantu dalam proses kerja praktek di PT. Krakatau Steel. 8. Kedua orangtua, kakak dan adik penulis yang telah banyak memberikan motivasi dan doa selama kegiatan Kerja Praktek berlangsung. 9. Muhammad Fauzhan, sebagai teman kerja praktek yang sangat banyak membantu dalam kerja praktek. Saya juga mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang terkait, yang telah membantu saya dalam menyelesaikan laporan ini. Semoga kebaikan yang diberikan oleh semua pihak kepada penulis menjadi amal sholeh yang senantiasa mendapat balasan dan kebaikan yang berlipat ganda dari Allah Subhana wa Ta’ala. Amin. Penulis menyadari bahwa penulisan Laporan Kerja Praktek ini masih jauh dari sempurna, untuk itu penulis mohon kritik, saran dan masukan yang bersifat membangun demi kesempurnaan penulisan dimasa yang akan datang.Akhir kata semoga Laporan Kerja Praktek ini dapat digunakan sebagai mana mestinya serta berguna bagi penulis khususnya dan bagi para pembaca yang berminat pada umumnya.



Cilegon, 30 Maret 2017



Rizky Agung Kurniawan



3



DAFTAR ISI LEMBAR PENGESAHAN......................................................................................i KATA PENGANTAR..............................................................................................ii DAFTAR ISI...........................................................................................................iv DAFTAR GAMBAR.............................................................................................vii DAFTAR TABEL..................................................................................................vii BAB I.......................................................................................................................1 PENDAHULUAN...................................................................................................1 1.1



Latar Belakang Kerja Praktek...................................................................1



1.2



Tujuan Kerja Praktek.................................................................................3



1.3



Batasan Kerja Praktek...............................................................................4



1.4



Manfaat Kerja Praktek...............................................................................4



1.5



Metode Pengumpulan Data Kerja Praktek................................................5



BAB II.....................................................................................................................6 DATA UMUM PERUSAHAAN.............................................................................6 2.1



Sejarah Berdirinya Perusahaan..................................................................6



2.2 Visi dan Misi Serta Tujuan Perusahaan.........................................................8 2.2.1



Visi :...................................................................................................9



2.2.2



Misi :..................................................................................................9



2.2.3



Tujuan :..............................................................................................9



2.3



Lokasi PT Krakatau Steel........................................................................11



2.4



Unit Kerja PT. Krakatau Steel.................................................................12



2.4.1 Pabrik Besi Spons.................................................................................12 2.4.2 Pabrik Billet Baja..................................................................................13 2.4.3 Pabrik Batang Kawat.............................................................................14 2.4.4 Pabrik Besi SLAB..................................................................................15 2.4.5 Pabrik Hot Strip Mill (HSM).................................................................17 2.4.6 Pabrik Cold Rolling Mill (CRM)...........................................................19 2.5 Anak Perusahaan di PT Krakatau Steel.....................................................20 2.5.1 PT. KHI Pipe Industri...........................................................................20 2.5.2 PT. Krakatau Wajatama........................................................................20 4



2.5.3 PT. Krakatau Daya Listrik ( PT. KDL )................................................21 2.5.4 PT. Krakatau Bandar Samudra (PT. KBS)...........................................21 2.5.5 PT. Krakatau Tirta Industri...................................................................21 2.5.6 PT. Krakatau Engineering....................................................................21 2.5.7 PT. Krakatau Information Technology.................................................21 2.5.8 PT. Kawasan Industrial Estate Cilegon (P.T KIEC).............................22 2.5.9 P.T Krakatau Medika (P.T KM)............................................................22 2.5.10 Meratus Iron Jaya & Steel..................................................................22 2.5.11 2.6



P.T Krakatau National Resources.....................................................22



Struktur Organisasi..................................................................................22



2.6.1 Direktur Logistik...................................................................................24 2.6.2 Direktur Produksi Riset Teknologi.......................................................25 2.6.3 Direktur Pemasaran..............................................................................25 2.6.4 Direktur Keuangan................................................................................25 2.6.5 Direktur SDM dan Pengembangan Usaha............................................25 2.6.6 Direktur Utama......................................................................................25 2.7.1 Status Karyawan...................................................................................26 2.7.2 Jam Kerja..............................................................................................26 2.7.3 Fasilitas Karyawan................................................................................27 BAB III..................................................................................................................29 DESKRIPSI SISTEM INDUSTRI........................................................................29 3.1



Gambaran Umum Divisi HSM................................................................29



3.1.1



Sejarah singkat Divisi HSM.............................................................29



3.1.2



Bahan Baku......................................................................................29



3.1.3



Mesin – mesin..................................................................................30



3.1.4



Proses Produksi................................................................................31



3.2



Penaganan Bahan Baku...........................................................................34



3.3



Penjadwalan tenaga kerja........................................................................35



3.4



Penjadwalan Mesin..................................................................................35



3.5



Manajemen Perawatan Mesin.................................................................35



3.6



Penanganan Material Handling...............................................................37



3.7



Pengendalian Kualitas.............................................................................37



3.8



Pengaturan Tata Letak Fasilitas...............................................................38



5



3.9



Pemasaran dan Distribusi........................................................................39



3.10 Sistem Informasi manajemen..................................................................40 BAB IV..................................................................................................................41 TUGAS KHUSUS.................................................................................................41 4.1



Deskripsi Permasalahan..........................................................................41



4.1.1 Perumusan Masalah................................................................................43 4.1.2



Tujuan Penelitian.................................................................................43



4.1.3



Batasan Masalah..................................................................................43



4.1.4



Metode Pemecahan Masalah...............................................................44



A. Flow Chart Pemecahan Masalah...............................................................44 B. Deskripsi Pemecahan Masalah..................................................................45 4.2



Landasan Teori........................................................................................47



4.2.1



Overall Equipment Effectiveness.....................................................47



4.2.2



Six Big Losses...................................................................................48



4.3



Analisis Overall Equipment Effectiveness..............................................52



4.3.1



Pengumpulan Data.............................................................................52



4.3.2



Pengolahan Data.............................................................................55



4.4



Analisis Six Big Losses............................................................................61



4.4.1



Pengumpulan Data...........................................................................61



4.4.2



Pengolahan Data..............................................................................63



BAB V...................................................................................................................64 PENUTUP.............................................................................................................64 5.1



Kesimpulan..............................................................................................64



5.2



Saran........................................................................................................66



DAFTAR PUSTAKA.............................................................................................67



6



DAFTAR GAMBAR Gambar 1 Letak Geografis PT Krakatau Steel.......................................................12 Gambar 2 Denah PT Krakatau Steel......................................................................12 Gambar 3 Proses Produksi Pabrik Besi Spons.......................................................14 Gambar 4 Proses Produksi pada Pabrik Billet Baja...............................................15 Gambar 5 Proses Produksi Pabrik Baja Batang Kawat..........................................16 Gambar 6 Proses Produksi Pabrik Coil Baja..........................................................17 Gambar 7 Proses Produksi Pabrik Baja Lembaran Panas......................................19 Gambar 8 Proses Produksi Pabrik Baja Lembaran Dingin....................................21 Gambar 9 Struktur Organisasi PT Krakatau Steel..................................................25 Gambar 10 Grafik Perbandingan data pada avaibility...........................................55 Gambar 11 Perbandingan Input Slab dengan Produksi..........................................55 Gambar 12 Diagram Pareto Six Big Losses...........................................................63 Gambar 13 Diagram Sebab Akibat pada Equipment Failure Loss........................64



DAFTAR TABEL Tabel 1Penjadwalan Tenaga kerja Non - Shift.......................................................36 Tabel 2 Waktu Kerja Pabrik Hot Strip Mill............................................................53 Tabel 3 Data Produksi Pabrik Hot Strip Mill.........................................................54 Tabel 4 Perhitungan Avaibility Ratio.....................................................................57 Tabel 5 Perhitungan Performance..........................................................................58 Tabel 6 Perhitungan Quality...................................................................................60 Tabel 7 Tabel Perhitungan Nilai OEE....................................................................61 Tabel 8 Data Six Big losses dalam menit...............................................................62 Tabel 9 Tabel Persentase Six Big Losses...............................................................62



7



BAB I PENDAHULUAN 1.1



Latar Belakang Kerja Praktek Kerja praktek merupakan salah satu program untuk lebih mendekatkan



dunia kampus dengan dunia industri. Kerja praktek ini harus ditempuh oleh setiap mahasiswa karena berguna untuk bekal sebelum terjun di dunia industri setelah lulus. Dengan program kerja praktek, mahasiswa diharapkan dapat mengetahui perkembangan teknologi dan industri yang relevan dengan program studinya. Pengetahuan, pemahaman, dan pengalaman tentang dunia industri yang didapatkan secara langsung melalui praktek industri akan membuka wacana bagi mahasiswa



jauh



lebih



nyata



sehingga



diharapkan



mahasiswa



dapat



mengimplementasikan serta memadukannya dengan ilmu pengetahuan yang telah diperoleh dalam perkuliahan. Dengan kerja praktek, diharapkan mampu membuka dan meningkatkan hubungan kerja sama yang erat antara lembaga pendidikan dengan industri. Teknik Industri merupakan jurusan keilmuan pada Fakultas Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia yang berusaha untuk mengintegrasikan aspek teknik dan aspek manajemen dalam suatu sistem industri demi tercapainya efektivitas dan efisiensi dalam sistem tersebut yang mana akan berdampak pada produktivitas perusahaan. Teknik Industri juga berhubungan dengan desain dan merupakan sistem yang terintegrasi antara manusia, informasi, mesin, material, dan peralatan yang digunakan. Teknik industri juga mempelajari bagaimana perilaku konsumen terhadap suatu produk yang dihasilkan oleh suatu perusahaan.



8



Kerja praktek (KP) adalah salah satu dari mata kuliah wajib Program Studi Teknik Industri FTI UII dengan bobot 3 sks yang harus ditempuh sebagai salah satu syarat untuk mengambil mata kuliah Tugas Akhir (TA). Selain itu, Kerja Praktek merupakan salah satu syarat kurikuler yang harus dilaksanakan oleh mahasiswa Fakultas Teknologi Industri, Universitas Islam Indonesia untuk dapat menyelesaikan program pendidikan Strata I (S1) Adapun alasan pemilihan tempat kerja praktek di PT. Krakatau Steel Cilegon karena perusahaan tersebut sudah menjadi salah satu pabrik baja terbesar dan terpadu di Indonesia yang beroperasi dari hulu hingga ke hilir. Oleh karena itu penulis ingin mengetahui secara kompleks tentang proses produksi yang menghasilkan berbagai macam produk akhir, menganalisis tentang produktivitas serta mengetahui bagaimana manajemen yang ada di dalam perusahaan tersebut, sehingga perusahaan dapat terus berkembang dan mampu bersaing dengan perusahaan lain yang sejenisnya. PT Krakatau Steel merupakan salah satu perusahaan industri baja dunia (word class) dan saat ini masih menjadi industri baja terbesar di Indonesia yang mencapai jutaan ton per tahunnya. Sebagai sebuah perusahaan industri yang besar, PT Krakatau Steel menggunakan perangkat lunak maupun keras untuk mendukung proses produksinya. Dari berbagai macam alat yang digunakan perawatan sangat diperlukan agar semua dapat berjalan dengan sempurna. Salah satunya pada Divisi Hot Strip Mill (HSM) di PT Krakatau Steel yang akan menjadi kajian dalam laporan kerja praktek ini. Pemilihan PT Krakatau Steel sebagai tempat untuk melaksanakan kerja praktek karena perusahaan ini merupakan perusahaan yang berkembang dalam bidang perindustrian dan termasuk dalam kelompok Badan Usaha Milik Negara Industri Strategis (BUMNIS) yang bergerak dalam lingkup bisnis industri baja terpadu dan industri perdagangan.



2



1.2



Tujuan Kerja Praktek Kerja praktek ini bertujuan untuk menambah wawasan mahasiswa



mengenai penerapan disiplin ilmu yang diperolehnya di bangku kuliah. Penerapan disiplin ilmu ini dirasa sangat penting karena ini yang diperoleh mahasiswa di bangku kuliah kurang penerapannya terhadap kenyataan di dunia kerja. Dengan adanya kerja praktek ini diharapkan mahasiswa mendapatkan tambahan ilmu pengetahuan yang tidak diperoleh di bangku kuliah. Selain itu, mahasiswa diharapkan memperoleh pengalaman yang bisa dijadikan bekal untuk memasuki dunia kerja dan juga mahasiswa diharapkan dapat mengikuti perkembangan teknologi sehingga tidak terjadi suatu kesenjangan antara teknologi maupun ilmu pengetahuan terbaru dalam dunia pendidikan dengan dunia industri yang akan dimasuki setelah selesai dari jenjang pendidikan akedemisnya. Adapun tujuan lain diadakannya kerja praktek ini adalah sebagai berikut: 1. Melaksanakan dengan baik salah satu mata kuliah wajib yakni Kerja Praktek (KP) untuk mahasiswa Program Studi Teknik Industri. 2. Memberikan pengalaman nyata tentang kondisi secara kongkrit, sehingga memperluas wawasan mahasiswa tentang dunia kerja secara nyata. 3. Memupuk kemampuan beradaptasi, berkomunikasi, dan memahami lebih dalam tentang tugas sebagai individu dan kelompok kerja. 4. Meningkatkan kemampuan mahasiswa secara mandiri dan kelompok dalam memecahkan masalah yang timbul di dalam bekerja. 5. Mengaplikasikan pengetahuan dan pemahaman mengenai keilmuan Teknik Industri serta melihat relevansinya di sistem perusahaan. 6. Mampu menganalisis permasalahan di perusahaan secara sederhana untuk kasus tertentu melalui tugas khusus dan memberikan solusi berdasarkan teori terkait yang telah didapatkan diperkuliahan.



3



7. Memahami



dan



mendapatkan



pengalaman



dengan



lingkungan



kerja



sebenarnya sehingga mampu memberikan umpan balik berupa perkembangan keilmuan di dalamnya. 1.3



Batasan Kerja Praktek



Karena keterbatasan waktu dan ilmu yang mahasiswa yang belum sempurna, maka dalam Kerja Praktek ini mahasiwa membatasinya seperti berikut ini : 1. Kerja Praktek dilakukan selama 1 bulan. 2. Mahasiswa wajib masuk setiap hari kerja yaitu Senin-Jumat (kurang lebih 25 hari kerja) 3. Pelaksanaan KP dilakukan secara berkelompok (terdiri dari 2 orang) 4. Penulisan laporan dikhususkan membahas tentang Pabrik Coil Baja dan divisi Hot Strip Mill (HSM) 5. Mahasiswa wajib menggunakan APD (Alat Pelindung Diri) ketika memasuki wilayah pabrik, khususnya Hot Strip Mill (HSM). 6. Mahasiswa hanya melakukan pengamatan dan penelitian terhadap tema yang telah disetujui oleh pihak perusahaan PT. Krakatau Steel Tbk. 7. Data yang digunakan adalah data pada rentang waktu Maret 2016 hingga Februari 2017



1.4



Manfaat Kerja Praktek



Untuk Mahasiswa : 1. Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk melihat, mengamati, membandingkan dan menganalisis serta menerapkan pengetahuan yang diperoleh di bangku kuliah dengan keadaan yang sebenarnya di dalam suatu kegiatan industri. 2. Dapat menciptakan hubungan yang harmonis antara pihak akademis dan industri untuk pengembangan sumber daya manusia.



4



3. Meningkatkan kepekaan mahasiswa terhadap problem dan penyeleseinnnya serta pengaplikasian ilmu pengetahuan terhadap problem yang ada. 4. Menjadikan



mahasiswa



mampu



untuk



belajar



memecahkan



suatu



permasalahan yang ada di sebuah divisi perusahaan dengan ilmu teknik Industri yang didapat di perkuliahan. Untuk Perusahaan : 1. Mendapatkan masukan-masukan dari



peserta



pekerja praktek



dalam



pemecahan masalah yang dihadapi oleh perusahaan tersebut sesuai bidang keilmuan Teknik Industri yang dimiliki oleh mahasiswa. 2. Sebagai salah satu sarana pertimbangan bagi perusahaan dalam hal penilaian kualitas mahasiswa yang pada akhirnya berhubungan pada penerimaan tenaga kerja baru yang fresh graduate.



1.5



Metode Pengumpulan Data Kerja Praktek



Dalam menyelesaikan beberapa masalah yang dihadapi, penulis perlu mencari sumber-sumber data yang diperlukan. Untuk mendapatkan data-data tersebut, penulis menggunakan beberapa metode, diantaranya: 1. Studi lapangan (observasi). Dilakukan dengan penelusuran langsung ke lapangan divisi Hot Strip Mill (HSM) dimana studi kasus yang diangkat akan dibahas. 2. Wawancara. Dilakukan dengan pihak-pihak yang terkait dalam pemecahan masalah tersebut. 3. Studi literatur. Dilakukan dengan penelusuran ke ruangan tempat penyimpanan data-data yang berhubungan dengan HRM, data-data teknik perusahaan, dan pencarian di modul-modul kuliah.



5



BAB II DATA UMUM PERUSAHAAN 2.1



Sejarah Berdirinya Perusahaan



PT Krakatau Steel merupakan perusahaan yang berbentuk Persero, dan bergerak dalam bidang manufaktur besi baja. PT Krakatau Steel (Persero) resmi berdiri berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia no. 35 tanggal 31 Agustus 1970 tentang Penyertaan Modal Negara Republik Indonesia untuk Pendirian Perusahaan Perseroan (Persero) PT Krakatau Steel, dengan maksud dan tujuan untuk menyelenggarakan penyelesaian pembangunan Proyek Baja Trikora serta mengembangkan industri baja dalam arti luas. Pendirian PT Krakatau Steel disahkan dengan Akta Notaris Tan Thong Kie no. 34 tanggal 23 Oktober 1971 di Jakarta, dan diperbaiki dengan naskah no. 25 tanggal 29 Desember 1971. Anggaran dasar perusahaan telah beberapa kali mengalami perubahan. Perubahan terakhir sesuai akta notaris Lenny Janis Ishak, SH. No. 7 tanggal 4 November 2002, mengenai perubahan anggaran dasar perusahaan tentang perubahan kepemilikan. Akta perubahan tersebut telah disahkan Menteri Kehakiman dan Hak Asasi Manusia dalam Surat Keputusan No. C- 03934HT.01.04.TH2003 tanggal 25 Februari 2003. Pembangunan industri baja ini dimulai dengan memanfaatkan sisa peralatan Proyek Baja Trikora, yakni untuk Pabrik Kawat Baja, Pabrik Baja Tulangan, dan Pabrik Baja Profil. Pabrik-pabrik ini diresmikan penggunaannya oleh Presiden Republik Indonesia, Soeharto. Pada tanggal 9 Oktober 1979, diresmikan penggunaan fasilitas – fasilitas Pabrik Besi Spons model Hylsa (kapasitas 1,5 juta ton per tahun), Pabrik Billet Baja (kapasitas 500.000 ton per tahun), Pabrik Batang Kawat (kapasitas 220.000 ton per tahun), serta fasilitas infrastruktur berupa Pusat Pembangkit Listrik Tenaga Uap 400 MW, Pusat Penjernihan Air (kapasitas 2000 liter/detik),



6



Pelabuhan Cigading serta Sistem Telekomunikasi. Tanggal 24 Februari 1983 diresmikan beroperasinya Pabrik Coil Baja (EAF), Pabrik Baja Lembaran Panas dan Pabrik Besi Spons unit 2 PT Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto. Ekspor perdana produk baja PT Krakatau Steel ke beberapa negara, seperti Jepang, Amerika, Inggris, India, Cina, Timur Tengah, Korea, dan ASEAN dilakukan pada tahun 1985. PT Krakatau Steel dan 9 BUMN strategis lain (PT Boma Bisma Indra, PT Dahana, PT INKA, PT INTI, PT IPTN, PT LEN, PT Barata Indonesia, PT Pindad, dan PT PAL) dikelompokkan dalam BPIS (Badan Pengelola Industri Strategis) berdasarkan Keppres RI nomor 44 tanggal 28 Agustus 1989. Penggabungan usaha (merger) PT Cold Rolling Mill Indonesia Utama (PT CRMIU) dan PT Krakatau Baja Permata (PT KBP) menjadi unit operasi PT Krakatau Steel, tanggal 1 Oktober 1991 (CRMIU didirikan 19 Februari 1983, dan diresmikan 1987). Tanggal 17 November 1994, PT Krakatau Steel mendapat Sertifikat ISO 9002. Tahun 1996, PT Krakatau Steel memisahkan unit-unit otonom (unit penunjang) menjadi anak-anak perusahaan: a) PLTU 400 MW menjadi PT Krakatau Daya Listrik. b) Penjernihan Air Krenceng menjadi PT Krakatau Tirta Industri. c) Pelabuhan Khusus Cigading menjadi PT Krakatau Bandar Samudera. d) Rumah Sakit Krakatau Steel menjadi PT Krakatau Medika. Bulan April 1997, PT Krakatau Steel mendapatkan Sertifikat ISO 14001. Lalu, berdasarkan PP No. 35/1998 tanggal 10 Agustus 1998, PT Krakatau Steel menjadi anak perusahaan PT Pakarya Industri (Persero). Tahun 1999, PT Pakarya Industri (Persero) berubah nama menjadi PT Bahana Pakarya Industri Strategis (BPIS) dengan total aset Rp 16 triliun. Beberapa tahun kemudian, Pemerintah melalui Forum RUPS Luar Biasa pada tanggal 28 Maret 2002 telah membubarkan PT BPIS. Pengalihan aset BUMNIS ke Pemerintah (Kantor Meneg BUMN sebagai pemegang kuasa Menteri Keuangan).



7



PT. Krakatau Steel merupakan Pabrik Baja terbesar di Indonesia. PT. Krakatau Steel yang menempati lokasi strategis di Cilegon didirikan pada tanggal 31 Agustus 1970, bertepatan dengan dikeluarkannya Peraturan Pemerintah RI No.35 tahun 1970 tentang Penyertaan Modal Negara Republik Indonesia untuk Pendirian Perusahaan Perseroan (Persero) PT. Krakatau Steel. Pembangunan industri baja ini dimulai dengan memanfaatkan sisa peralatan Proyek Baja Trikora. Pabrik ini diresmikan penggunaannya oleh Presiden Republik Indonesia pada tahun 1977. Pembangunan proyek besi baja Cilegon merupakan suatu realisasi dari persetujuan pokok kerja sama dalam bidang ekonomi dan teknik antara pemerintah RI dengan All Union Export Corporation Of Moskow. Proyek besi baja Cilegon yang kemudian disebut proyek baja TRIKORA secara resmi dimulai pembangunannya pada tanggal 20 Mei 1962 berdasarkan ketetapan MPRS No.2 / 1960. Proyek Baja ini sudah selesai pada tahun 1968, tetapi sejak meletusnya pemberontakan G30S/PKI pada tahun 1965, proyek ini terhenti dan terbengkalai. 2.2 Visi dan Misi Serta Tujuan Perusahaan Begitu pula halnya pada PT. Krakatau Steel, sejak pertama pembangunannya perusahaan yang bergerak di bidang pemroduksian baja ini telah mempunyai visi, misi serta tujuan. Adapun visi, misi serta tujuan PT. Krakatau Steel adalah sebagai berikut:



8



2.2.1 Visi : “Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia”. (An integrated steel company with competitive edges to grow continuously toward a leading global enterprise) 2.2.2 Misi : “Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran bangsa”. (Providing the best-quality steel products and related services for the prosperity of the nation) 2.2.3 Tujuan : Tahap I : Tahun 2004-2005 TURNAROUND, yaitu peningkatan daya saing perusahaan, berfokus pada perbaikan kondisi internal. a. Rekondisi pabrik untuk mencapai volume produksi sesuai kapasitas desain. b. Melakukan transformasi bisnis dan organisasi. c. Meningkatkan aktivitas trading. d. Meningkatkan cost-effectiveness. Tahap II : Tahun 2006-2008 SELECTED GROWTH, yaitu perusahaan yang melakukan investasi secara selektif pada sektor / segmen yang memberikan peningkatan nilai perusahaan (Company Value) . Sistem manajemen mutu produk PT. Krakatau Steel telah diukur secara nasional maupun internasional. Hal ini dibuktikan dengan perolehan berbagai sertifikasi mutu produk seperti : a. ISO 9002 b. JIS c. Standard SII.



9



Selain adanya visi dan misi tersebut, PT. Krakatau Steel juga memiliki nilai yang senantiasa selalu ditanamkan pada pekerjanya. Nilai-nilai tersebut Competence, Integrity, Reliable, dan Innovative yang selanjutnya disingkat (C-I-R-I) dimana dapat dijelaskan secara lebih singkat sebagai berikut :







Competence Mencerminkan kepercayaan akan kemampuan diri serta semngat untuk meningkatkan pengetahuan, ketrampilan, keahlian, dan sikap mental demi peningkatan kinerja yang berkesinambungan.







Integrity Mencerminkan komitmen yang tinggi terhadap setiap kesepakatan, aturan dan ketentuan serta undang-undang yang betrlaku, melulaui loyalitas profesi dalam memperjuangkan kepentingan perushaan.







Reliable Mencerminkan kesiapan, kecepatan dan tanggap dalam merespon komitmen dan janji, dengan mesinergikan berbagai kemampuan untuk meningkatkan kepuasan dan kepercayaan pelanggan.







Innovative Mencerminkan kemauan dan kemampuan untuk menciptakan gagasan baru dan implementasi yang lebih baik dalam memperbaiki kualitas proses dan hasil kerja diatas standar.



Perusahaan ini juga memiliki budaya kerja yang tertanam pada setiap divisi dan pabrik. Budaya tersebut dikenal dengan istilah 5R yang berbunyi seperti berikut : Ringkas



: Tidak ada barang yang tidak diperlukan di area kerja



Rapi



: Setiap barang mempunyai tempat dan status yang jelas



Resik



: Memeriksa dan membersihkan sumber penyebab kotor area kerja



Rawat



: Mempertahankan kondisi optimum dari ringkas, rapi dan resik.



Rajin



: Membudayakan Ringkas,rapi, resik, rawat menjadi kebiasaan



baik



10



2.3



Lokasi PT Krakatau Steel



PT. Krakatau Steel terletak di kawasan industri Krakatau, tepatnya di Jalan Industri No. 5 PO BOX 14 Cilegon 42435. Selain itu PT Krakatau Steel juga memiliki kantor pusat yang terletak di Wisma Baja, Jalan Gatot Subroto Kavling 54 Jakarta.



Gambar 1 Letak Geografis PT Krakatau Steel



Alasan dipilihnya Cilegon, Banten sebagai lokasi pabrik adalah untuk mempermudah pengangkutan bahan baku dengan kapal karena lokasinya yang dekat dengan laut. Selain itu Cilegon, Banten juga dekat dengan daerah pemasaran (Ibukota Jakarta). Tanah yang ada cukup luas, sumber air cukup, dan adanya jaringan kereta api dan jalan raya yang memadai untuk transportasi merupakan pertimbangan lain dipilihnya Cilegon, Banten sebagai lokasi pabrik



Gambar 2 Denah PT Krakatau Steel



11



2.4



Unit Kerja PT. Krakatau Steel



PT. Krakatau Steel Memiliki 7 Unit kerja yang bergerak di dalam pabrik baja terpadu, unit-unitnya sebagai berikut: 2.4.1 Pabrik Besi Spons Pabrik Besi Spons (PBS) merupakan pabrik yang menangani pengolahan biji besi menjadi besi spons. Biji besi yang dioleh pada Pabrik Besi Spons (PBS) sebagian didapat dari anak perusahaan PT Krakatau Steel yaitu PT Meratus Jaya di Kalimantan dan sebagian lagi didapat dari impor biji besi dari Brasil dan negaranegara lain. Biji besi pada Pabrik Besi Spons (PBS) akan mengalami proses Direct Reduction (DR) hingga diperoleh besi spons sebagai bahan baku baja. Proses reduksi dilakukan dengan menambahkan gas alam dan batu kapur pada biji besi dan direaksikan di dalam reaktor. Hasil dari reaksi adalah berupa besi spons dengan kadar Fe antara 87-95 %. Teknologi yang digunakan untuk mereduksi biji besi bernama HYL teknologi yang berasal dari Mexico. Saat ini Pabrik Besi Spons (PBS) didukung oleh teknologi HYL I yang mulai beroperasi tahun 1979 dan teknologi HYL III yang mulai beroperasi tahun 1994. Saat ini sedang direncanakan penggantian HYL I dengan teknologi yang lebih canggih bernama Blast Furnace. Blast Furnace sampai saat ini sedang dalam proses pembangunan kemungkinan akan mulai beroperasi pada April 2017, saat ini telah melakukan persiapan/pemanasan sebelum memulai dalam produksi yang besar. HYL III beroperasi dengan menggunakan proses yang berkesinambungan (continuous process) dengan 2 shaft reactors yang memiliki kapasitas 1.500.000 ton besi spons setiap tahunnya. Besi spons yang dihasilkan pada Pabrik Besi Spons (PBS) selanjutnya akan diteruskan ke Pabrik Billet Baja dan Pabrik Coil Baja sebagai bahan baku



12



pembuatan Billet dan Coil pada masing-masing pabrik. Pengangkutan besi spons dari Pabrik Besi Spons (PBS) ke Pabrik Billet Baja dan Pabrik Coil Baja dilakukan dengan menggunakan konveyor.



Gambar 3 Proses Produksi Pabrik Besi Spons



2.4.2 Pabrik Billet Baja Pabrik Billet Baja atau Billet Steel Plant (BSP) merupakan pabrik yang mengolah besi spons menjadi billet baja. Billet baja merupakan baja dengan penampang persegi dan berbentuk seperti balok kayu panjang. Pabrik Billet Baja atau Billet Steel Plant (BSP) mendapat bahan baku (raw material) dari Pabrik Besi Spons (PBS) berupa besi spons yang kemudian dicampur dengan besi tua atau scrap. Besi spons dan scrap dicampur dengan takaran tertentu dan dimasukkan dalam dapur listrik untuk dilebur menjadi satu. Hasil dari dapur listrik adalah baja cair. Baja cair kemudian dicetak dengan menggunakan mesin tuang continuous menjadi billet baja. Pabrik Billet Baja atau Billet Steel Plant (BSP) menghasilkan 3 jenis varian produk billet dengan dimensi 120 mm x 120 mm x 12000 mm, 110 mm x 110 mm x 12000 mm, 130 mm x 130 mm x 12000 mm. Sebagian produk Pabrik Billet Baja atau Billet Steel Plant (BSP) dipasarkan langsung kepada konsumen dan sebagian lainnya digunakan sebagai bahan baku Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod). Pabrik Billet Baja



13



atau Billet Steel Plant (BSP) mulai beroperasi pada tahun 1979 dengan mengadopsi teknologi dari Jerman bernama MAN GHH teknologi. Pabrik Billet Baja atau Billet Steel Plant (BSP) memiliki kapasitas 600000 ton per tahun. Pabrik Billet Baja atau Billet Steel Plant (BSP) memiliki fasilitas berupa 4 buah electric furnaces (EAF) dan 4 buah mesin tuang continuous.



Gambar 4 Proses Produksi pada Pabrik Billet Baja



2.4.3 Pabrik Batang Kawat Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill) adalah pabrik yang menghasilkan batang kawat, terdiri dari dua macam produk yaitu kawat baja polos dan kawat baja yang sudah dilindungi zat pelindung anti karat. Pabrik Baja Batang Kawat atau Wire Rod Plant (WRM) merupakan pabrik yang mengolah billet baja menjadi kawat baja. Pabrik Baja Batang Kawat atau Wire Rod Plant (WRM) mulai beroperasi pada tahun 1979 dengan kapasitas produksi 200.000 ton per tahun. Pabrik Baja Batang Kawat atau Wire Rod Plant (WRM) melakukan modernisasi pada tahun 1992 dan 1995 untuk meningkatkan kapasitas produksi menjadi 300.000 ton per tahun. Di tahun 1999 dengan penambahan strand dan modifikasi dari fasilitas, Pabrik Baja Batang Kawat atau Wire Rod Plant (WRM) saat ini mampu memproduksi 450.000 ton wire rod setiap tahunnya.



14



Wire Rod Plant (WRM) memiliki fasilitas di antaranya, 1 unit Reheating Furnace, 1 unit Roughing Mill, 1 unit Intermediate Strand dan 1 unit Finishing Strand. Produk pabrik batang kawat juga merupakan bahan baku dari pabrikpabrik seperti pabrik, kawat las, kawat paku, tali baja, dan lain sebagainya.



Gambar 5 Proses Produksi Pabrik Baja Batang Kawat 2.4.4 Pabrik Besi SLAB Pabrik Slab Baja atau Slab Steel Plant (SSP) merupakan pabrik yang mengolah besi spons menjadi slab baja. Slab baja merupakan baja dengan penampang seperti lembaran kasur sehingga sering disebut kasur baja. Proses pada Pabrik Slab Baja atau Slab Steel Plant (SSP) sama dengan pada Pabrik Billet Baja atau Billet Steel Plant (BSP) yang mendapat bahan baku (raw material) dari Pabrik Besi Spons (PBS) berupa besi spons yang kemudian dicampur dengan besi tua atau scrap. Besi spons dan scrap dicampur dengan takaran tertentu dan dimasukkan dalam dapur listrik untuk dilebur menjadi satu.



15



Hasil dari dapur listrik adalah baja cair. Baja cair kemudian dicetak dengan menggunakan mesin tuang kontinu menjadi slab baja. PT Krakatau Steel memiliki 2 unit produksi slab baja yaitu Pabrik Slab Baja atau Slab Steel Plant 1 (SSP 1) dan Pabrik Slab Baja atau Slab Steel Plant 2 (SSP 2). Pabrik Slab Baja atau Slab Steel Plant 1 (SSP 1) mulai beroperasi pada tahun 1983 dengan menerapkan teknologi Jerman MAN GHH teknologi. Kapasitas produksi Pabrik Slab Baja atau Slab Steel Plant 1 (SSP 1) adalah 1.000.000 ton per tahun. Pabrik Slab Baja atau Slab Steel Plant 2 (SSP 2) mulai beroperasi pada tahun 1993 dengan menerapkan teknologi Austrian Voest Alpine. Kapasitas produksi Pabrik Slab Baja atau Slab Steel Plant 2 (SSP 2) adalah 800.000 ton per tahun. Kedua Pabrik Slab Baja atau Slab Steel Plant (SSP) memiliki 6 electric furnaces (EAF) dan 3 mesin tuang kontinu. Spesifikasi produk hasil dari Pabrik Slab Baja atau Slab Steel Plant (SSP) adalah slab baja dengan dimensi 600-1500 mm x 200 mm x 12000 mm. Hasil dari Pabrik Slab Baja atau Slab Steel Plant (SSP) sebagian akan dipasarkan langsung pada konsumen dan sebagian lagi menjadi bahan baku untuk Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM). Slab baja kemudian akan dipanaskan dan di roll kembali pada Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM).



Gambar 6 Proses Produksi Pabrik Coil Baja 16



Pabrik Baja Lembaran (Slab Steel Plant) adalah pabrik yang membuat baja lembaran persegi panjang dengan ukuran : a. Tebal 200 mm b. Lebar 950-2080 mm c. Panjang di atas 12 m d. Berat maksimum 30 ton 2.4.5 Pabrik Hot Strip Mill (HSM) Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill) adalah pabrik yang menghasilkan baja lembaran dalam gulungan tebal (Hot Rolling Coil) dan pelat baja. Untuk Hot Rolling. Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) merupakan pabrik yang mengolah coil baja menjadi baja lembaran panas. Proses pengolahan coil baja menjadi baja lembaran panas melalui proses pengerollan. Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) mulai beroperasi pada tahun 1983 dengan menerapkan Jerman SMS teknologi. Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) telah mengalami revitalisasi yang selesai pada bulan April 2011 dan saat ini memiliki kapasitas produksi 2.400.000 ton per tahun. Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) memiliki fasilitas produksi seperti, a. 2 unit Reheating Furnace b. 1 unit Roughing Strand c. 6 unit Finishing Strand d. 2 unit Down Coiler e. Sizing Press



17



Output dari Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) sebagian akan dijual kepada konsumen dan sebagian lainnya akan menjadi bahan baku (raw material ) dari Pabrik Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM). Produk yang dihasilkan pada Hot Strip Mill sebagai berikut : 







Coil, dengan spesifikasi ukuran : a. Ketebalan



: 1,8 – 25 mm



b. Lebar



: 600 – 2080 mm



c. Diameter (inner)



: 760 mm



d. Diameter (outer)



: 2200 mm



e. Berat



: 5- 30 ton



Plate, dengan spesifikasi ukuran : a. Ketebalan



: 6 – 25 mm



b. Lebar



: 600 – 2080 mm



c. Panjang d. Berat



: 1500 – 12000 mm : 7,5 ton



Gambar 7 Proses Produksi Pabrik Baja Lembaran Panas



18



2.4.6 Pabrik Cold Rolling Mill (CRM) Pabrik Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM) merupakan pabrik yang mengolah baja lembaran panas menjadi baja lembaran dingin. Proses pengolahan baja lembaran panas menjadi baja lembaran dingin melalui proses pengerollan. Pabrik Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM) bergabung menjadi salah satu unit produksi PT Krakatau Steel sejak tahun 1991. Pabrik Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM) ini menerapkan teknologi CLECIM dari Prancis. Pabrik Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM) saat ini memiliki kapasitas produksi 950.000 ton per tahun. Pabrik Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM) memiliki fasilitas produksi seperti, a. 1 unit CPL (Continuous Picking Line) b. 1 unit CTCM (Continuous Tandem Cold Mill) c. 1 unit ECL (Electronic Cleaning Line) d. 1 unit CAL (Continuous Annelling Line) e. 1 unit BAF (Batch Annealling Furnace) f. 1 unit TPM (Temper Press Mill) g. 1 unit PRP (Preparation Line) h. 1 unit REC (Recoiling Line) i. 1 unit SHR (Shearing Line) j. 1 unit SLT (Sitting Line) Output dari Pabrik Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM) dapat berupa CRC (Cold Rolled Coil) atau CRS (Cold Rolled Sheet) serta produk lain sesuai pesanan konsumen.



19



Gambar 8 Proses Produksi Pabrik Baja Lembaran Dingin 2.5 Anak Perusahaan di PT Krakatau Steel Untuk menjalankan bisnisnya PT. Krakatau Steel memiliki beberapa anak perusahaan, antara lain: 2.5.1 PT. KHI Pipe Industri PT KHI



didirikan



pada



bulan



Januari



1973



dan



bertujuan



untuk



memproduksi pipa kualitas tinggi yang akan memenuhi tuntutan industri minyak dan gas yang terus meningkat dan proyek konstruksi besar lainnya. 2.5.2 PT. Krakatau Wajatama Didirikan



pada



tahun



1992,



memproduksi



berbagai



produk



Baja



Batangan yang berkualitas tinggi, seperti : INP, IWF, H-Beam, U-Channel dan LAngles, Baja Tulangan (Deformed dan Plain Bars)



serta Kawat Baja.



Perusahaan ini memiliki tiga fasilitas terbaik yang menerapkan pedoman kualitas untuk menjamin bahwa PT Krakatau Wajatama hanya memproduksi



20



yang terbaik untuk kepuasan pelanggan.



Fasilitas produksi tersebut adalah



section will, bar will dan cold wire drawing. 2.5.3 PT. Krakatau Daya Listrik ( PT. KDL ) PT. Krakatau Daya Listrik merupakan perusahaan yang mengoperasikan pembangkit listrik guna menyuplai semua kebutuhan listrik yang diperlukan oleh P.T Krakatau Steel. 2.5.4 PT. Krakatau Bandar Samudra (PT. KBS) PT. Krakatau Bandar Samudera merupakan perusahaan yang mengoperasikan pelabuhan khusus Cigading, sebagai tempat bongkar muat produk dan berbagai komoditi keperluan P.T Krakatau Steel. 2.5.5 PT. Krakatau Tirta Industri PT. Krakatau Tirta Industri merupakan perusahaan yang menyuplai semua kebutuhan air bersih pada industri P.T Krakatau Steel. 2.5.6 PT. Krakatau Engineering PT. Krakatau Engineering Corporation bergerak dalam bidang



Engineering,



konstruksi, proyek manajemen dan prediktif maintenance. 2.5.7 PT. Krakatau Information Technology PT. Krakatau Information Technology merupakan perusahaan yang mendukung pengembangan teknologi informasi.



21



2.5.8 PT. Kawasan Industrial Estate Cilegon (P.T KIEC) PT. Krakatau Industrial Estate Cilegon merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pengelolaan jasa kawasan industri, dan Hotel. 2.5.9 P.T Krakatau Medika (P.T KM) PT. Krakatau Medika merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pelayanan kesehatan (Rumah Sakit P.T Krakatau Steel). 2.5.10 Meratus Iron Jaya & Steel PT. Meratus Iron Jaya & Steel merupakan perusahaan penyuplai biji besi PT. Krakatau Steel. 2.5.11



P.T Krakatau National Resources



Merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pengadaan baik dalam internal KS ataupun ke perusahaan eksternal 2.6 Struktur Organisasi Struktur Organisasi PT Krakatau Steel dipimpin oleh seorang Direktur Utama. Jabatan direktur utama di dalam struktur organisasi PT Krakatau Steel tidak termasuk dalam struktur kepegawaian karena diangkat langsung oleh menteri perindustrian republik Indonesia. Tugas direktur utama adalah untuk mengelola segala aset milik PT Krakatau Steel berupa unit-unit produksi beserta dengan tenaga kerja yang dimiliki PT Krakatau Steel. Direktur utama PT Krakatau Steel membawahi enam orang direktur. Keenam orang direktur tersebut adalah direktur logistik, direktur produki dan riset teknologi, direktur pemasaran, direktur keuangan, direktur sumber daya manusia dan pengembangan usaha, Selain itu



22



direktur utama juga membawahi corporate secretary, head chief internal audit, serta assistant to direktur utama. Masing-masing direktur bidang membawahi beberapa general manager (GM). Direktur Logistik membawahi GM Logistic Planning dan GM Procurement. Direktur produksi dan riset teknologi membawahi GM Quality Assurance, GM Iron & Steel Making, GM Rolling Mill, GM Research &Technology, GM Control Maintenance & Facilities, GM Production Planning & Supply Chain Management serta GM Health Safety & Environment. Direktur Pemasaran membawahi GM Sales I & II serta GM Marketing. Direktur Keuangan membawahi GM Accounting, GM Corporate Finance, GM Subsidiaries Company, GM Business Enabler IT/IS Planning & Cont. serta Head of Investor Relation. Direktur Sumber Daya Manusia dan Pengembangan Usaha membawahi GM Human Capital Planning and Development, GM Corporate Planning and Business Development, GM Blast Furnace Project, serta Manager Project Management. GM Human Capital Maintenance and Administration, GM Security and General Affair, serta Manager Community Development. Bagan struktur organisasi PT Krakatau Steel ditunjukkan pada gambar 3.1. Pada bagan struktur organisasi merupakan tipe garis di mana tanggung jawab dan wewenang serta pertanggungjawaban dari performa kerja seseorang ditentukan oleh satu jalur komando.



23



Gambar 9 Struktur Organisasi PT Krakatau Steel



2.6.1 Direktur Logistik Bertugas untuk merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kebijakan di bidang logistik, menyiapkan prasarana penunjang kawasan industri dan prasarana utama, mengatur dan mengurus kontrak kerja, mengelola operasi-operasi keperluan pabrik dan kawasan industri, melakukan riset tentang teknologi produksi.



24



2.6.2 Direktur Produksi Riset Teknologi Bertugas untuk merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kebijakan mengenai produksi, pengoperasian fasilitas serta prasarana produksi, dan mengatur kegiatan produksi agar mendapatkan keuntungan dalam jangka panjang, perawatan sarana produksi dan metalurgi. 2.6.3 Direktur Pemasaran Bertugas untuk merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kebijakan mengenai pemasaran produk baik untuk dalam maupun luar negeri. 2.6.4 Direktur Keuangan Bertugas untuk merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kebijakan mengenai keuangan pada perusahaan. 2.6.5 Direktur SDM dan Pengembangan Usaha Bertugas untuk merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kebijakan mengenai personalia, kesehatan, kesejahteraan, pendidikan, dan pelatihan kerja serta hubungan kemasyarakatan, administrasi pengelolaan kawasan, keamanan, dan keselamatan kerja. Selain itu juga bertugas menangani pembelian kebutuhan bahan baku, dan bahan pembantu serta pergudangan. 2.6.6 Direktur Utama Direktur Utama sebagai pelaksana kebijakan dibidang penyelenggaraan dan pelaksanaan kegiatan diseluruh pabrik. Direktur utama bertugas merencanakan, merumuskan dan melaksanakan seluruh kebijakan yang berkaitan dengan pelaksanaan kegiatan perusahaan



25



2.7 Manajemen Sumber Daya Manusia 2.7.1 Status Karyawan Status karyawan di PT Krakatau Steel dibedakan menjadi dua golongan yaitu karyawan organik dan karyawan non-organik, perbedaan antara dua golongan tersebut antara lain adalah : 1.



Karyawan Organik



Karyawan organik merupakan karyawan PT Krakatau Steel yang bersifat karyawan tetap yang diangkat karena memenuhi kriteria yang ditetapkan oleh direksi perusahaan. Karyawan organik PT Krakatau Steel dapat bekerja dalam jangka panjang dan memiliki status sebagai karyawan BUMN. Tenaga staf dan karyawan biasa termasuk dalam golongan karyawan organik. 2.



Karyawan Non-Organik



Karyawan Non-organik merupakan karyawan PT Krakatau Steel yang diperkerjakan hanya dalam waktu tertentu saja. Karyawan Nonorganik PT Krakatau Steel terdiri dari karyawan lepas dan karyawan honorer. Karyawan lepas dan karyawan honorer bekerja pada PT Krakatau Steel selama jangka waktu tertentu sesuai kontrak kerja yang disepakati di awal masa kerja. Karyawan Non- organik didapat oleh PT Krakatau Steel dari labour supply.



2.7.2 Jam Kerja PT Krakatau Steel memiliki jam kerja bagi karyawannya yang dibedakan menjadi dua yaitu jam kerja bagi karyawan non-shift dan jam kerja bagi karyawan shift. PT Krakatau Steel beroperasi selama 24 jam sehari dengan pembagian jam kerja sebagai berikut :



26



1. Karyawan Non-shift Waktu kerja bagi karyawan non-shift adalah 8 jam kerja per hari. Jam kerja dimulai dari pukul 08.00 sampai dengan pukul 16.30. Istirahat kerja dimulai dari pukul 12.00 sampai dengan pukul 12.30 Khusus pada hari Jumat: Jam kerja dimulai dari pukul 08.00 sampai dengan pukul 17.00. Istirahat kerja dimulai dari pukul 11.30 sampai dengan pukul 12.30 Hari Sabtu dan minggu adalah hari libur untuk karyawan non-shift. 2.



Karyawan Shift



Waktu kerja bagi karyawan shift adalah 8 jam kerja per shift. Pembagian jam kerja karyawan shift adalah sebagai berikut : Shift I : Jam kerja dimulai pukul 22.00 – 06.00 Shift II : Jam kerja dimulai pukul 06.00 – 14.00 Shift III : Jam kerja dimulai pukul 14.00 – 22.00 Sistem kerja karyawan shift dilakukan dengan 4 grup shift, di mana dalam sehari 3 grup shift masuk dan 1 grup shift lainnya dapat libur dari pekerjaannya. Selain pembagian jam kerja PT Krakatau Steel juga mengatur mengenai waktu lembur dan waktu cuti. Waktu lembur dilakukan secara kondisional tergantung perintah. Ada 2 macam waktu cuti yaitu cuti tahunan dan cuti besar. Cuti tahunan diberikan selama 12 hari kerja setiap tahunnya. Cuti besar diberikan 4 tahun sekali selama 1 bulan kerja. 2.7.3 Fasilitas Karyawan PT Krakatau Steel sebagai sebuah perusahaan memiliki perhatian yang tinggi terhadap kesejahteraan para karyawannya. Kesejahteraan karyawan merupakan faktor yang sangat berkaitan erat dengan performa kinerja dari karyawan. Karyawan akan bekerja dengan performa terbaiknya jika dirinya telah mendapat jaminan mengenai kesejahteraan hidupnya dan hal ini juga berlaku sebaliknya.



27



PT Krakatau



Steel



menyadari



hubungan



positif



antara



tingkat



kesejahteraan dan performa kerja. Oleh karena itu PT Krakatau Steel sebisa mungkin memberikan pemenuhan kebutuhan yang dibutuhkan oleh para karyawan berupa fasilitas sebagai berikut : 1. Pendidikan 2. Kesehatan 3. Hunian perumahan 4. Transportasi antar-jemput 5. Tempat Ibadah 6. Tempat Rekreasi 7. Tunjangan Pemberian fasilitas-fasilitas pemenuhan kebutuhan karyawan tidak hanya diberikan kepada karyawan secara individu namun juga kepada keluarga karyawan.



BAB III DESKRIPSI SISTEM INDUSTRI 3.1



Gambaran Umum Divisi HSM



3.1.1 Sejarah singkat Divisi HSM Pabrik divisi HSM (Hot Strip Mill) merupakan salah satu unit produksi PT. Krakatau Steel dalam usaha perluasan pabrik baja terbesar di Indonesia. Pabrik ini mulai dibangun pada tanggal 15 september 1979, kemudian diperluas pada tahun 1982 serta diresmikan pada tanggal 24 februari 1983 oleh presiden Soeharto yang sekaligus mulai dioperasikannya pabrik ini dengan kapasitas produksi satu juta ton per tahun. Divisi HSM merupakan unit produksi PT.



28



Krakatau Steel yang paling baru dan modern karena sebagian besar kontrolnya menggunakan komputerisasi. Pabirik divisi HSM ini mengahasilkan baja lembaran berbentuk coil, plate dan sheet. Dengan ketebalan 1,8 – 25 mm dari hasil pemanasan slab yang dilanjutkan dengan pengerollan. Pada tahun 1984 divisi HSM berhasil membuat pipa Grade L-X 52 yang digunakan untuk pipa minyak bawah air yang kemudia mendapat sertifikat ISO 9002, ISO 14000 untuk lingkungan dan llyod Certificate untuk pengakuan internasional terhadap kualitas produksi plat kapal. Pada tahun 1984 divisi HSM telah melampaui batas produksi shift (Design Capacity Shift). Pada tahun 2005 divis HSM mentargetkan memproduksi 1.800.00 ton produk yang terdiri dari HRC, Plate, dan Sheet. Pecanangan target produksi ini dilakukan bertepatan dengan ulang tahun pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas (HSM) yang ke 22 pada tanggal 24 Februari 2005 lalu. 3.1.2 Bahan Baku Bahan baku utama HSM adalah Slab produksi dari divisi Slab Steel Plant (SSP). Akan tetapi sekarang SSP dan juga BSP sudah tidak beroperasi dikarenakan lebih besarnya biaya produksi slab dan billet daripada harga penjualan produk, sehingga alternatif yang digunakan adalah mengambil dari produksi Krakatau Posco dan mengimpor bahan baku slab dari china agar dapat memenuhi kebutuhan produksi dan juga kebutuhan dari konsumen. Adapun spesifikasi ukuran slab tersebut adalah sebagai berikut : 1. 2. 3. 4. 5.



3.1.3



Ketebalan Lebar Panjang Berat Transferbar max



: 200 mm (continuous casting slab) : 940 – 2040 mm : Max 12000 mm : Max 30 ton : 45 mm



Mesin – mesin Mesin – mesin yang dipergunakan di HSM terbagi menjadi tiga, yaitu :



29



a. Peralatan produksi utama, yang terdiri dari satu line produksi dengan mesin yang terintegrasi meliputi furnace, water discaller, sizing press, vertical edger, roughing mill, thermopanel, crop shear, finishing stands, laminar cooling dan down coiler. b. Peralatan penunjang meliputi electric recorder, mechanic, lubricated, hydraulic, pneumatic, transpoerter, roller table dll. c. Peralatan penanganan hasil produksi yang terdiri atas :  Shearing line 1 : untuk membuat plate atau sheet dengan 



ketebalan 5 - 25 mm dan panjang maksimal 12 m. Shearing line 2 : untuk melakukan slitting, trimming yaitu membagi lebar strip menjadi 2 atau lebih sepanjang strip dan dapat juga membuat sheet dengan ketebalan 1,5 – 8 mm dan panjang maksimal 6m.



30



3.1.4



Proses Produksi Proses produksi dibagi menjadi 7 tahapan adalah sebagai berikut:



Tahap 1 Proses produksi dimulai dengan masuknya slab dari storage ke atas cold roll table. Selanjutnya slab masuk dalam furnace untuk dipanaskan sampai dengan suhu sekitar 1200o C hingga 1400o C. Terdapat juga dua tipe furnace yaitu : 



Tipe Pusher Merupakan furnace dengan teknologi dari Jerman, dimana untuk memasukkan slab ke dalam furnace dilakukan dengan cara mendorong slab ke dalam furnace.







Tipe walking beam Merupakan furnace buatan Stein Heurtey, Perancis. Pada furnace tipe ini, slab dimasukkan dengan cara mengangkat dan menggeser slab ke dalam furnace



menggunakan



walking



beam.



Keunggulan



furnace



ini



dibandingkan sebelumnya adalah furnace ini masih mampu mengeluarkan slab dari dalam tungku walaupun sudah tidak ada lagi penambahan slab ke dalam tungku pada input furnace. Kedua tipe furnace ini menggunakan bahan bakar baker natural gas. Selain itu, untuk tipe pusher menggunakan bahan bakar residu yang terlebih dahulu dipanaskan dengan boiler. Sedangkan untuk tipe walking beam menggunakan bahan bakar solar dengan kapasitas masing-masing furnace ini adalah 300 ton per jam. Tahap 2 Setelah slab mencapai panas yang diinginkan, slab keluar di atas roller table menuju mesin sizing press. Sebelum memasuki sizing press, slab membara dibersihkan di water discaller dari scale dan kerak yang terbentuk karena reaksi kimia yang terjadi didalam furnace. Air disemprotkan dengan tekanan 180 bar



31



untuk melepaskan primary scale dan kerak. Pada sizing press lebar slab direduksi sesuai pesanan. Alat yang dibeli dari jepang ini juga berfungsi meringankan kerja vertical edger dalam mempertahankan lebar slab. Suhu pengerjaan pada tahap ini sekitar 1080o C. Tahap 3 Selanjutnya slab yang telah direduksi lebarnya meluncur diatas roller table menuju mesin selanjutnya. Pada bagian ini terintegrasi tiga alat sekaligus, yaitu water discaller untuk membersihkan secondary scale yang masih tersisa, kemudian masuk ke vertical edger roll untuk menjaga lebarnya, kemudian langsung masuk kedalam roughing mill untuk dibentuk menjadi vorband atau transferbar (baja lembaran yang lebih tipis dan panjang). Pada roughing mill slab di roll 5 – 9 kali sampai didapatkan ketebalan yang sesuai dengan pesanan. Slab dibersihkan dari scale dan kerak pada pengerolan maju yang pertama dan terakhir. Tahap 4 Produk dari pengerjaan tahap tiga diatas disebut vorband atau transferbar. Selanjutnya vorband menuju crop shear dengan dilewatkan dalam thermopanel. Alat ini merupakan hasil kreatifitas PT. Krakatau steel sendiri dimana fungsinya adalah mengurangi kalor yang terbuang sebelum vorband masuk crop shear, karena ketidaksesuain suhu akan menyebabkan pengerjaan kurang sempurna atau bahkan cacat. Crop shear adalah alat yang berfungsi memotong kepala dan ekor vorband/strip agar mudah masuk ke dalam finishing stands. Kepala dan ekor vorband/strip biasanya melengkung ke atas, bawah atau bengkok kiri/kanan. Jika tidak dipotong, ini akan meyulitkan saat memasuki finishing stands. Akibat lebih parah adalah dapat merusak kinerja roll. Tahap 5 Strip memasuki finishing stands merupakan 6 roll continue dimana fungsinya adalah untuk menghaluskan permukaan strip. Penghalusan juga menggunakan mesin roll, tetapi tentu saja dengan beban yang diringankan sehingga reduksi tebalnya sangat kecil. Pada akhir pengerolan, strip melewati



32



electric recorder yang berfungsi merekam segala kondisi dari strip meliputi dimensi (tebal,lebar), suhu dan kondisi permukaan untuk selanjutnya tercatat dalam sistem komputer sebagai status produk sampai dengan proses ini



Tahap 6 Selanjutnya strip meluncur pelan melewati laminar cooling untuk didinginkan suhunya hingga 600o C. Proses pendinginan menggunakan media air disemprotkan dari atas dan dari bawah dengan tekanan tertentu. Akhirnya strip sampai di down coiler untuk di gulung menjadi coil. Ada 2 mesin down coiler yang tersedia dan bekerja bergantian. Setelah selesei kemudian Hot Roller Coil mengalami inspeksi dimensi dan inspeksi visual. Sampai disini proses utama telah selesei.



Tahap 7 Selanjutnya HRC dipindahkan ke gudang dengan transporter untuk didinginkan. Setelah melewati proses ini kemudian coil akan mengalami Penanganan Hasil Produksi (PHP). Coil dingin memili 4 alternatif perlakuan :  Dikirim langsung ke Divisi Cold Rolling Mill (CRM) untuk diproses 



lanjut. Diproses di Hot Skin Pass Mill untuk menghaluskan permukaan, kemudian



 



di recoiling. Masuk shearing line 1 untuk dibuat plate. Masuk shearing line 2 untuk mengalami slitting, trimming atau dibuat sheet. Slitting adalah membuka kembali gulungan coil menjadi strip, kemudian memotong lebar strip memanjang. Satu strip bisa dibuat 2 atau lebih coil yang lebih kecil lebarnya. Trimming adalah memotong tepian strip agar lurus.sebagai catatan bahwa semua produk akan mengalami final inspection terlebih dahulu sebelum dikirim kepada konsumen.



33



3.2



Penaganan Bahan Baku Untuk menghasilkan produk HRC yang berkualitas, maka diberlakukan



proses standarisasi kualitas bahan baku. Proses standarisasi dilakukan dengan pemeriksaan terhadap bahan baku Baja Slab yang meliputi lebar, panjang dan ukuran lainnya harus disesuaikan dengan permintaan konsumen dan secara visual yang dilakukan oleh bagian SSP (Slab Steel Plant). Bagian yang mengatur proyek kerja yang harus dilakukan oleh Divisi HSM (Hot Strip Mill) dan Bagian Quality Control selalu standby pada awal proses produksi. Sebelum masuk ke bagian furnace, bahan baku yang didapat dari pabrik slab atau impor yang berada pada Slab yard langsung dicek bagian Quality Control dalam waktu ± 50 detik untuk setiap satu slab dan dilihat secara visual melalu alat bantu kamera kecil dan komputer inspeksi otomatis. Untuk menghasilkan produk yang berkualitas dilakukan standarisasi bahan baku baja slab sesuai dengan spesifikasinya, selain itu juga diberikan toleransi produk untuk mencegah terjadinya kecacatan yang fatal. Adapun batas-batas toleransi yang diberikan sebagai berikut : i. Ketebalan ii. Lebar iii. Panjang iv. Camber v. Flatness vi. Concavity dan convexity



: ± 15 mm : ± 30 mm : ± 100 mm : max 1% dari total panjang produk : max 1.5% dari total panjang produk : max 15 mm



Dalam ukuran panjang, slab dibagi menjadi dalam beberapa length group antara lain : i. Length group 1 : 4500 – 6000 mm ii. Length group 2 : 6700 – 8600 mm iii. Length group 3 : 8600 – 10500 mm iv. Length group 4 : 10500 – 12000 mm 3.3



Penjadwalan tenaga kerja Untuk meningkatkan produktifitas pabrik dalam memenuhi permintaan



pasar. Pihak manajemen PT.Krakatau Steel (Persero) menerapkan sistem penjadwalan kerja shift dan non-shift. Hal ini berlaku juga di HSM dengan jadwal kerja shift sebagai berikut : 34



Shift 1 Shift 2 Shift 3



: Pukul 06.00 – 14.00 : Pukul 14.00 – 22.00 : Pukul 22.00 – 06.00



Sedangkan untuk jadwal kerja non-shift adalah sebagai berikut :



Hari



Jam Kerja



Jam Istirahat



Senin s/d Kamis



07.30 s/d 16.30



12.00 s/d 13.00



Jumat



07.30 s/d 16.30



12.00 s/d 13.00



Tabel 1Penjadwalan Tenaga kerja Non - Shift 3.4



Penjadwalan Mesin Penjadwalan mesin diperusahaan ini dilakukan sesuai



dengan banyaknya jumlah produksi yang dipesa, karena PT. Krakatau Steel yang dalam memproduksi produk menggunakan sistem make to order. Dengan demikian perusahaan melakukan penjadwalan mesin sesuai spesifikasi produk yang dijadwalkan. Pada saat order, mesin akan beroperasi secara total (lembur). Akan tetapi pada saat longgar memungkinkan tidak produksi sama sekali dalam 1 hari. Untuk waktu setup mesin memerlukan waktu 2.5 – 3 jam. Mesin akan berhenti operasi apabila terjadinya break down atau produksi telah mencapat target. 3.5



Manajemen Perawatan Mesin Proses produksi dapat berjalan melakukan sesuai dengan yang diharapkan.



Salah satu jalan yang tepat adalah dengan melakukan pemeliharaan dan perawatan mesin produksi secara berkala bagian ini merupakan salah satu bidang kerja bagian maintenance yang dalam pelaksanaannya bagian ini mempunyai hubungan langsung dengan bagian produksi. Bagian produksi menginformasikan adanya kelainan atau kerusakaan yang terjadi pada mesin produksi kebagian perawatan. Selain dengan cara mengamati mesin produksi, kelainan atau kerusakan yang terjadi dapat dideteksi dari adanya cacat pada produk yang



35



dihasilkan, disamping dari bagian produksi program perawatan dapat diperoleh dari data – data komputer. Perawatan yang dilaksanakan di PT. Krakatau steel (persero) dapat dibedakan dalam dua macam yaitu : 1. Preventive Maintanance Merupakan kegiatan pemeliharaan dan perawatan terhadap mesin maupun alat – alat yang lainnya untuk mencegah timbulnya kerusakan atau gangguan yang tak terduga sehingga dapat menimbulkan efek yang buruk pada produk. Preventive Maintenance dapat dilakukan dengan dua cara yaitu : a. Kegiatan pemeliharaan secara rutin yang dijadwalkan sesuai dengan waktu tinggal perlatan berdasarkan informasi manual kegiatan yang meliputi greasing, penggantian oli, pembersihan dll. b. Mengamati keadaan dan kondisi dari peralatan proses yang berlangsung dan dari hasil pengamatan ini dibuatkan daftar peralatan yang akan diperbaiki atau di reparasi saat perawatan. 2. Break Down Maintanance Merupakan kegiatan perbaikan terhadap mesin – mesin produksi bila mengalami kerusakan saat proses sedang berlangsung. Perlaksanaan break down juga dilakukan pada setiap bagian yang berhungan dengan perlatan produksi. Jika kerusakan pada suatu perlatan maka peralatan cadangan yang selalu siap segera dioperasikan. Tentunya untuk beberapa saat proses porduksi akan terganggun dan berhenti, saat terjadinya pemindahan dari peralatan yang mengalami kerusakan ke peralatan pengganti waktu berhentinya proses ini diusahaan sesingkat mungkin, karena hal ini sangat mempengaruhi proses produksi dan dapat menyebabkan kerugian yang cukup besar. Peralatan yang mengalami kerusakan pada saat proses berlangsung segera diganti dan diadakan perbaikan guna menjaga kemungkinan kerusakan pada perlatan pengganti atau jika tidak memungkinakn maka perbaikan secara menyeluruh dilakukan pada saat hari perawatan.



36



3.6



Penanganan Material Handling Untuk penanganan bahan baku yang ada di HSM menggunakan beberapa



alat sesuai dengan kebutuhan, antara lain : 1. Coil car digunakan untuk membawa HRC ke user secara langsung atau ke CRM 2. Crane untuk memindahkan atau mengatur Coil 3. Forklift untuk memindahkan coil dan plate tetapi hanya memuat satu coil atau satu tumpukan plate saja dengan berat tertentu.



3.7



Pengendalian Kualitas Baja plat berbentuk coil yang telah selesai diproduksi selanjutnya diakan



dilakukan pemotongan, contoh baja plat untuk diteliti dan diperiksa di Laboratorium guna mengetahui kualitas produk yang dihasilkan. Karakteristik kualitas dan kecacatan yang terjadi terdiri dari : 1. Size merupakan cacat yang terjadi karena kesalahan dalam ukuran yang tidak sesuai atau melewati batas toleransi. Menyebabkan produk memiliki ketebalan yang tidak sesuai dengan spesifikasi konsumen. 2. Coil Form merupakan cacat yang terjadi karena bentuk gulungan coil yang tidak baik. Menyebabkan produk coil menjadi oval, membentuk teleskop, melipat kedalam atau keluar dan melonggar yang tidak sesuai dengan spesifikasi. 3. Damage Edge adalah jenis cacat fisik yang berada dipinggir coil yang terjadi karena alat yang kurang perawatan, sehingga pada pinggir plat berbentuk kurang rapi. 4. Surface Defect adalah jenis cacat fisik permukaan yang terjadi dalam proses, karena kesalahan pada mesing yang kurang perawatan sehingga menyebabkan permukaan yang kasar, kotor, laminasi, roll cacat terbakar pada plat coil.



37



5. SSP Defect merupakan jenis cacat yang terjadi akibat bahan baku cacat atau bahan baku yang kurang baik kualitasnya sehingga terjadi retakan pada sisi plat coil. 6. PHP Defect merupakan jenis cacat yang terjadi pada saat perpindahaan produk, dikarenakan benturan dalam perpindahan produk atau produk terjatuh pada saat diangkat dengan menggunakan crane.



3.8



Pengaturan Tata Letak Fasilitas PT. Krakatau Steel terletak sekitar 110 km dari Jakarta dengan luas



keseluruhannya 350 ha yang merupakan kawan industri krakatau, tepatnya dijalan industri No. 5 PO BOX 14 cilegon 42435. Kantor pusat PT. Krakatau Steel terletak di Wisma Baja, dan Gatot subroto kavling 54 Jakarta. Adapun yang menjadi pertimbangan pemilihan lokasi pabrik adalah : a. Dekat dengan laut, sehingga dapat memudahkan pengangkutan bahan baku dan produk menggunakan kapal. b. Dekat dengan daerah pemasaran (ibukota). c. Tanah yang tersedia untuk pabrik cukup luas. d. Sumber air memadai. e. Adanya jaringan rel kereta api dan jalan raya yang memadai untuk pengangkutan. Berdasarkan mata angin, PT. Krakatau Steel dibatasi oleh : a. Arah utara berbatasan dengan kawansan Industri Krakatau. b. Arah selatan berbatasan dengan Jalan Raya Anyer. c. Arah barat berbatasan dengan Selat sunda. d. Arah timur berbatasan dengan kawasan Industri Krakatau. Tujuan tata letas fasilitas pabrik adalah sebagai berikut : a. Memudahkan jalur transportasi dalam pabri untuk menujang proses produksi dan pengankutan bahan baku serta produk.



38



b. Memudahkan pengendalian proses produksi karena adanya pengelompokan peralatan dan bangunan selektif berdasarkan proses masing – masing. c. Adanya bengkel dalam kawasan pabrik sehingga memudahkan perbaikan, perawatan dan pembersihan alat. d. Jalan yang cukup luas sehingga memudahkan pekerja bergerak dan menjamin keselamatan kerja kayawan.



3.9



Pemasaran dan Distribusi PT.



Krakatau



Steel



Tbk



dalam



meningkatkan



penjualan



dan



mempertahankan pertumbuhan pasar yang semakin ketat, maka perushaan menggunakan strategi pemasaran dalam bersaing dengan perushaan lain, yaitu : 1. Produk yang dihasilkan dapat memenuhi kriteria calon pembeli atau konsumen. 2. Permintaan pasar yang semakin tinggi maka perusahaan harus mempertahan dan meningkatkan kualitas. 3. Munculnya produk saingan merupakan tantangan bagi perusahaan. 4. Memberikan pelayanan sebaik mungkin kepada pelanggan seperti tentang mutu dan kualitas produk serta ketepatan waktu pengiriman. 5. Civitas PT. Krakatau Steel seperti karyawan, tenaga ahli, serta tenaga staff terampil harus dapat saling bersinergi membangun perusahaan menjadi yang terbaik.



3.10



Sistem Informasi manajemen



PT. Krakatau Steel memiliki komitmen yang tinggi dalam hal peningkatan peran teknologi informasi dalam mengintegrasikan proses bisnisnya dan meningkatkan budaya perusahaan, serta mengintegrasikan sistem informasinya, PT. Krakatau Steel telah memutuskan untuk menggunakan software SAP sebagai



39



alatnya selain itu untuk penyempurnaan bisnis prosesnya yang melalui stream lining. Penyediaan akan software tersebut pihat KS bekerja sama dengan salah satu dari anak perusahaannya bergerak dibidang IT yaitu PT Krakatau Information Technology. Arah penerapan dari SAP antara lain mendukung lingkungan bisnis yang fleksibel, menghilangkan aktivitas tidak bernilai, mengadopsi pelatihan terbaik optimal, peningkatan pelayanan pelanggan, menurunkan biaya administratif, memberikan streamline proses, mendukung akses informasi, menyediakan interface sederhana dan pengelolaan persedian yang baik. Pihak PT. Krakatau Steel juga mengarahkan penerapan SAP secara keseluruhan dari fungsional perusahaan yang meliputi sales dan distribution, plant mantenance, project system, production planning, quality management, financing & controlling dan human resources. Disini juga menerapkan pada lingkup teknisnya dalam hal pendukung kelancaran dari proses penerapan SAP melalui sisi teknologinya yaitu lingkup jaringan & client, basis, online software support dan hardware.



40



BAB IV TUGAS KHUSUS



4.1



Deskripsi Permasalahan Kemajuan dan perkembangan industri di era globalisai ini begitu cepat



dalam mengalami perkembangan dan perbaikan terhadap kinerja perusahaan. Atas dasar itu perusahaan dituntut untuk mampu bersaing dengan perusahaan lain yang memiliki kompetensi kinerja yang semakin baik. Efektifitas dan efesiensi dalam proses produksi merupakan salah satu faktor yang dapat membantu perusahaan untuk dapat meningkatakan produktifitasnya.



Produktivitas yang



baik akan sangat berpengaruh pada target produksi bagi perusahaan. Produktivitas adalah perbandingan antara output (barang dan jasa) dibagi dengan satu atau lebih input (seperti tenaga kerja, modal, atau manajemen). Ukuran produktivitas adalah cara yang terbaik untuk mengevaluasi kemampuan suatu negara menyediakan standar hidup yang baik bagi penduduknya. Hanya lewat penambahan produktivitaslah standar kehidupan dapat membaik Barry Render dan Jay Heizer (2007: 17) Efektifitas adalah hasil produksi maksimal dari sistem pada periode tertentu yang dapat diharapkan perusahaan untuk menghasilkan berbagai produk, dengan metode penjadwalan, cara pemeliharaan dan standar mutu tertentu. Efisiensi adalah ukuran output actual dengan kapasitas efektif. Barry Render dan Jay Heizer (2007:373) Efisiensi erat kaitannya dengan keuntungan suatu perusahaan, maka perusahaan akan berusaha semaksimal mungkin untuk melakukan efisiensi tanpa mengorbankan pelayanan terhadap konsumen. Efisiensi yang dilakukan dalam



41



perusahaan mengisyaratkan bahwa perusahaan tersebut sudah menggunakan manajemen modern untuk pelaksanaan kegiatan operasional. Kualitas merupakan suatu keistimewaan atau keunggulan-keunggulan (features) suatu produk yang memenuhi kebutuhan konsumen dan bebas dari cacat. Berdasarkan pernyataan diatas, kualitas berfokus kepada kepuasan pelanggan berdasarkan tingkat kecacatan dari suatu produk. Agar kualitas produk dapat sesuai standar yang telah ditetapkan maka perusahaan harus mampu mengelolanya dengan baik yaitu dengan melakukan pengendalian kualitas. Pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, yang aktivitas itu diukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkan dengan spesifikasi atau persyaratan, dan mengambil tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dengan standar (Montogomery, alih bahasa Zanzawi, 1990). Produk baja yang dihasilkan berupa hot rolled coil, plate dan sheet. Dengan kapasitas produksi yang besar maka ditunjang dengan efektifitas dan efesiensi mesin yang baik karena apabila dalam proses produksi terdapat kendala pada mesin akan menimbulkan permasalaah bagi perusahaan khususnya pada segi produksi yang dapat terhambat. Kemungkinan diatas dapat diminimalisir dengan cara mencari tahu kendala yang terjadi di bagian mana agar tepat sasaran dalam perbaikannya.



42



4.1.1 Perumusan Masalah Setelah melakukan beberapa kali observasi dan pengambilan data di divisi Hot Strip Mill maka dapat di rumuskan beberapa masalah yakni sebagai berikut: 1. Bagaimana proses produksi yang diterapkan divisi Hot Strip Mill di PT. Krakatau Steel ? 2. Kendala – kendala apa saja yang ada dalam proses produksi baja lembaran panas di Hot Strip Mill selama periode Maret 2016 – Februari 2017? 3. Berapa besar kapasitas efektif yang ada di divisi Hot Strip Mill selama periode Maret 2016 – Februari 2016 4.1.2 Tujuan Penelitian Adapun tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Mengetahui proses produksi dan mesin-mesin yang digunakan dalam produksi di Hot Strip Mill. 2. Mengetahui kendala – kendala dalam proses produksi baja lembaran panas di Hot Strip Mill. 3. Mengetahui besarnya kapasitas efektif dan efesiensi mesin yang dimiliki pada pabrik Hot Strip Mill. 4.1.3



Batasan Masalah



Adapun batasan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Penelitian ini dilakukan di PT. Karakatau Steel (Persero) di divisi Hot Strip Mill yang dilaksanakan pada tanggal 7 Maret – 7 April 2017. 2. Data yang digunakan merupakan data hasil inspeksi oleh divisi quality control dan supply chain improvement untuk produksi divisi Hot Strip Mill dengan rentang bulan Maret 2016 sampai Februari 2017. 3. Metode yang yang diterapkan adalah Overall Equipment Effectiveness. 4. Diasumsikan kondisi perusahaan dalam keadaan optimal.



43



4.1.4



Metode Pemecahan Masalah



A. Flow Chart Pemecahan Masalah Berikut ini adalah gambar flow chart penelitian unttuk pemecahan masalah.



Mulai



Observasi lapangan



Studi literatur



Identifikasi masalah , Perumusan Masalah , Tujuan Penelitian dan Batasan Masalah Pengumpulan data Data Primer :Metode Wawancara dan Observasi : Literatur pendukung Data Skunder



Pengolahan data 1.Identifikasi data yang termasuk dalam avaibility Indetifikasi 2. data yang termasuk dalam performance Identifikasi 3. data yang termasuk p dalam quality Perhitungan 4. nilai overall equipment effectiveness . 5. Pembuatan diagram pareto pada six big losses 6. Pembuatan diagram Fishbone



Analisa dan pembahasan



Kesimpulan dan saran Flow ChartPenelitian



44



B. Deskripsi Pemecahan Masalah a.



Mulai. Merupakan tahapan pertama berupa persiapan langkah apa yang akan dilakukan terkait penelitian.



b.



Studi lapangan. Studi lapangan merupakan langkah awal yang dilakukan sebelum melakukan penelitian. Dimana pada tahapan ini dilakukan untuk mendapatkan informasi mengenai perusahaan terkait penelitian,



c.



Studi literatur. Studi literatur merupakan pencarian informasi berupa definisi, teori dan metode-metode yang berupa tinjauan pustaka yang dapat menjadi landasan dalam menyelesaikan permasalahan pada penelitian yang akan dilakukan.



d.



Identifikasi masalah, Perumusan masalah, Tujuan , dan Batasan Masalah. Pada tahapi ini dilakuakan identifikasi masalah tentang apa yang terjai di lapangan dalam hal ini perusahaan terkait dengan penelitian yang dilakuakan setelah melakukan observasi dan pencarian literatur terkait masalah yang akan diteliti yang kemudian akan dirumuskan kedalam perumusan masalah. Kemudian dari rumusan masalah tersebut dilakukan penetapan tujuan yang menjadi acuan apa yang akan dilakukan agar masalah tersebut dapat diselesaikan. Setelah menetapkan tujuan lalu memberikan pembatasan masalah agar tidak semakin melebar dan fokus pada pembahasan yang berhubungan dengan penelitian ini.



e. Pengumpulan Data. Setelah ditetapkan permasalahan apa yang akan dilteliti kemudian dilakukan pengumpulan data terkait penelitian yang akan dilakukan. Pada penelitian ini data yang dikumpulkan berupa data primer dan data skunder.



45



Data primer yang dibutuhkan yaitu data terkait penelitian berupa data pengamatan langsung atau observasi lapangan dan data wawancara, dimana data pengamatan langsungnya yaitu berupa data proses yang terjadi dilapangan. Data sekunder dalam penelitian ini yaitu berupa data didapat dari study literature seperti jurnal, laporan, modul, buku yangterkait dengan tema yang diangkat dalam penelitian ini. f. Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan dengan melakukan beberapa tahapan, yaitu. a) Tahap I adalah melakukan identifikasi terhadap waktu kerja, waktu setup, waktu delay dan waktu produktif di Hot Strip Mill. b) Tahap II adalah melakukan identifikasi terhadap total produksi, kapasitas produksi aktual dan waktu produksi ideal di Hot Strip Mill. c) Tahap III adalah melakukan identifikasi input slab, total yield, DOO, yield ok di Hot Strip Mill. d) Tahap IV adalah melakukan perhitungan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness. e) Analisa dan Pembahasan Analisis dan pembahasan dilakukan setelah melakukan pengolahan data yang ada diamana pada tahap ini dapat diketahui faktor – faktor yang kurang dalam segi produktivitasnya. f) Kesimpulan dan Saran Berdasarkan uraian yang telah dipaparkan diatas, maka dapat menjawab seluruh permasalahan yang telah dirumuskan sebelumnya termasuk upaya-upaya yang harus dilakukan; g) Selesai



46



4.2



Landasan Teori



4.2.1



Overall Equipment Effectiveness Overall Equpment Effectiveness (OEE) adalah sebuah metrik yang



berfokus pada seberapa efektif suatu operasi produksi dijalankan. Hasil dinyatakan dalam bentuk yang bersifat umum sehingga memungkinkan perbandingan antara unit manufaktur di industri yang berbeda. Pengukuran OEE juga biasanya digunakan sebagai indikator kinerja utama (KPI) dalam implementasi lean manufacturing untuk memberikan indikator keberhasilan. OEE membagi performa dari manufacture menjadi tiga komponen yang diukur yaitu Availability, Performance, dan Quality. Tiap komponen menunjuk pada aspek proses yang di targetkan untuk improvement. Penghitungan OEE = Availability x Performance x Quality. Availability adalah indikator yang menunjukkan kehandalan mesin. Availability mengacu pada indicator lama waktu mesin downtime dan lama waktu untuk setup dan adjustment. Sedangkan performance mengacu pada indikator yang menunjukkan seberapa sering mesin idle, stoppages, dan mesin jalan dengan kecepatan rendah. Quality rate adalah indikator untuk seberapa banyak scrap atau rework pada sebuah proses, dan berapa banyak scrap yang terjadi saat mesin start up. 6 major losses ini akan terlihat secara jelas



dari



nilai



OEE



untuk



masing-masing



komponen.



Misalkan



availabilitynya rendah, maka improvement di fokuskan untuk meningkatkan uptime mesin dan mempercepat waktu setup. Performance improvement berfokus pada menghilangkan mesin idle karena ketidak sediaan material, stoppages, dan mesin jalan dengan kecepatan dibawah kapasitas normal. Quality rate akan berfokus untuk improvement dalam hal pencegahan produk scrap atau terjadinya rework. Beberapa hal yang bisa menyebabkan 6 major losses diantaranya: Setup time lama karena tidak adanya operator, tidak adanya material, changeover produk yang lama, adjustment mesin, warming 47



up, dsb. Unplanned downtime karena mesin rusak, tooling yang salah, atau terjadi perbaikan mesin diluar rencana. Minor stoppages karena mesin berhenti cukup sering meskipun durasinya tidak lama. Reduce speed karena operator yang tidak skill dan komponen mesin yang sudah aus. Serta scrap yang terjadi selama proses produksi. 4.2.2



Six Big Losses



Kegiatan dan tindakan tindakan yang di lakukan dalam memaksimalkan produksi tidak hanya berfokus pada pencegahan terjadinya kerusakan



pada



mesin/peralatan



dan



meminimalkan



downtime



mesin/peralatan akan tetapi banyak faktor yang menyebabkan kerugian akibat rendahnya efisiensi mesin/peralatan. Rendahnya produktifitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering di akibatkan oleh pengguna mesin/peralatan yang tidak efectif dan efesien terdapat pada enam faktor yang disebut kerugian besar(six big losses) Efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana sebaiknya sumber sumber daya yang digunakan dalam proses produksi ujntuk menghasilkan output. Efisiensi merupakan karakteristik proses mengukur performasi actual dari sumberdaya yang relatif terhadap standar yang di gunakan, ditetapkan. Sedangkan Efektifitas merupakan karasteristik lain dari proses mengukur derajat penyampaian output dari sistem produksi, wefectifitas di ukur dari actual output rasio terhadap output direncanakan. Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran system produksi yang hanya mengacu pada kwalitas output semata akan dapat menyesatkan, karena pengukuran ini tidak memperhatikan karesteristik utama dari proses yaitu:



kapasitas



efesiensi dam efektivitas. Menggunakan mesin /peralatan seefisien mungkin artinya adalah memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan produksi dengan tepat guna dan berdaya guna, Untuk dapat meningkatkan produtifitas mesin/peralatan yang digunakan maka perlu dilakukan analisis produktivitas 48



dan efesiensi mesin/peralatan pada six big losses. Adapun ke enam kerugian besar (six big losses) tersebut adalah sebagai berikut : 1. Kerugian karena kerusakan (breakdown), Kerusakan mesin atau peralatan



akan



menyebabkan



waktu



terbuang



sia-sia



yang



mengakibatkan kerugian bagi perusahaan akibat berkurangnya volume produksi atau kerugian material akibat produk yang dihasilkan cacat 2. Kerugian karena pemasangan dan penyetelan (setup and adjustment losses), Kerugian karena pemasangan dan penyetelan adalah semua waktu pemasangan dan waktu penyesuaian yang dibutuhkan untuk kegiatan-kegiatan mengganti suatu jenis produk ke ke jenis produk berikutnya untuk produksi selanjutnya. Dengan kata lain, total kebutuhan mesin tidak berproduksi guna mengganti peralatan. 3. Kerugian karena operasi berhenti (small stop), Kerugian karena mesin beroperasi tanpa beban maupun karena berhenti sesaat muncul jika faktor eksternal mengakibatkan mesin atau peralatan berhenti berulangulang atau beroperasi tanpa menghasilkan produk. 4. Kerugian karena penurunan kecepatan operasi (reduced speed), Menurunnya kecepatan produksi timbul jika kecepatan operasi actual lebih kecil dari kecepatan mesin yang telah dirancang beroperasi dalam kecepatan normal. 5. Kerugian karena produk cacat (process defect losses), Produk cacat yang dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material, mengurangi jumlah produksi, limbah produksi meningkatkan dan peningkatan biaya untuk pengerjaan ulang. Kerugian akibat pengerjaan ulang termasuk biaya tenaga kerja dan waktu yang dibutuhkan untuk berproduksi kembali.



49



6. Kerugian pada awal produksi (reduced yield losses), Kerugian ini timbul selama waktu yang dibutuhkan oleh mesin atau peralatan untuk menghasilkan produk baru dengan kualitas produk yang diharapkan. Kerugian yang timbul bergantung pada faktor seperti kondisi operasi yang tidak stabil, tidak tepatnya penanganan dan pemasangan peralatan ataupun operator tidak mengerti dengan kegiatan produksi yang dilakukan. Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) telah menetapkan standar benchmark yang dipraktekkan secara luas di seluruh dunia. Berikut Overall Effectiveness Equipment Benchmark : 



Jika OEE = 100%, produksi dianggap sempurna: hanya memproduksi produk tanpa cacat, bekerja dalam performance yang cepat, dan tidak ada downtime.







Jika OEE = 85%, produksi dianggap kelas dunia. Bagi banyak perusahaan, skor ini merupakan skor yang cocok untuk dijadikan goal long term.







Jika OEE = 60%, produksi dianggap wajar, tapi menunjukkan ada ruang yang besar untuk improvement.







Jika OEE = 40%, produksi dianggap memiliki skor yang rendah, tapi dalam kebanyakan kasus dapat dengan mudah di-improve melalui pengukuran langsung ( misalnya dengan menelusuri alasan – alasan downtime dan menangani sumber – sumber penyebab downtime secara teliti dan satu per satu.



50



Untuk standar benchmark world class yang dianjurkan JIPM, yaitu OEE = 85%, Tabel 2 menunjukkan skor yang perlu dicapai untuk masing-masing faktor OEE.



OEE Factor



World Class



Availability



90.0%



Performance



95.0%



Quality



99.9%



Overall OEE



85.0%



Standar benchmark world class OEE tersebut relatif karena pada beberapa buku dan perusahaan menunjukkan standar skor yang berbeda, standar word class ini selalu didorong lebih tinggi sejalan meningkatnya persaingan dan harapan.



51



4.3 Analisis Overall Equipment Effectiveness 4.3.1



Pengumpulan Data Pengumpulan data merupakan proses mengumpulkan data dan segala informasi yang dibutuhkan dalam penelitian, yaitu data hasil produksi, data produk cacat, data waktu delay,data waktu bongkar dan data waktu kerja data jumlah input bahan baku yang diperoleh dari catatan bagian produksi di pabrik Hot Strip Mill PT Krakatau Steel. Berikut adalah data-data yang akan digunakan dalam perhitungan nilai Overall Equipment Effectiveness :



Tabel 2 Waktu Kerja Pabrik Hot Strip Mill



52



Bulan Mar-16 Apr-16 Mei-16 Jun-16 Jul-16 Agu-16 Sep-16 Okt-16 Nov-16 Des-16 Jan-17 Feb-17



Input Slab (Ton) 192.518 176.526 111.032 127.241 182.050 189.540 148.387 151.372 149.204 167.660 168.378 164.707



Total Yield (Ton) 185.889 169.808 107.431 123.372 176.704 184.454 143.990 146.522 144.115 163.398 164.980 160.188



Yield Ok (Ton) 185.106 168.299 106.502 122.342 175.095 182.811 142.704 145.151 142.743 137.095 163.462 158.580



Tabel 3 Data Produksi Pabrik Hot Strip Mill



Bulan



Total Produksi (Ton)



Waktu Produktif (Menit)



Mar-16 Apr-16 Mei-16 Jun-16 Jul-16 Agu-16 Sep-16 Okt-16 Nov-16 Des-16 Jan-17 Feb-17



185.889 169.808 107.431 123.372 176.704 184.454 143.990 146.522 144.115 163.398 164.980 160.188



28.686 25.717 19.397 25.426 28.322 29.232 27.045 25.354 23.783 26.855 27.031 26.602



Kapasitas Produksi Aktual (Ton/Menit) 4,9 5,6 9,6 5,5 5,0 4,3 3,8 5,0 6,3 4,4 5,1 4,4



Waktu Produksi Ideal (Ton/Menit) 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5



Gambar 4.3 Tabel Kapasitas Produksi Pabrik Hot Strip Mill



53



Berdasarkan tiga tabel di atas maka dapat dibuat grafik untuk melihat perbandingan waktu kerja dibandingkan dengan waktu produktif, dan input slab dibandingkan dengan jumlah yang dihasilkan dalam satuan ton.



Perbandingan data Avaibility 50,000 40,000 30,000 20,000 10,000 0 42461 42522 42583 42644 42705 42767 42430 42491 42552 42614 42675 42736 Waktu Kerja (menit)



Waktu Setup (menit)



Waktu Delay (menit)



Waktu Bongkar (menit)



Waktu Produktif (menit)



Gambar 10 Grafik Perbandingan data pada avaibility



Perbandingan data Quality 200,000 180,000 160,000 140,000 120,000 100,000 80,000 60,000 40,000 20,000 0 42461 42522 42583 42644 42705 42767 42430 42491 42552 42614 42675 42736 Input Slab (Ton)



Total Yield (Ton)



Yield Ok (Ton)



Gambar 11 Perbandingan Input Slab dengan Produksi 54



4.3.2



Pengolahan Data Setelah seluruh data seperti jam kerja produksi, jumlah produksi, jumlah produk cacat dan waktu delay pada pabrik Hot Strip Mill telah didapat, maka dapat dihitung tingkat efektifitasnya. Untuk menghitung tingkat efektifitas diperlukan nilai avaibility, performance, dan quality. 1. Avaibility Rumus dan perhitungan avaibility bulan Maret 2016 adalah sebagai berikut : Waktu Produktif Waktu Kerja



Avaibility



=



Waktu Produktif



=a–b



Waktu Produktif



= a – ( c + d + e)



x 100%



= 41.162 – ( 1.888 + 10.928 + 290) = 28.686 Keterangan : a = waktu kerja b = total downtime c = waktu setup d = waktu delay e = waktu bongkar



Avaibility



=



Waktu Kerja Waktu Produktif



=



28.686 41.162



x 100%



x 100%



= 69,7 %



55



Dengan cara yang sama perhitungan avaibility untuk bulan selanjutnya, yaitu bulan April 2016 - Februari 2017 dapat dilihat pada tabel dibawah ini.



Tabel 4 Perhitungan Avaibility Ratio Pada tabel perhitungan avaibility ratio dapat diketahui bahwa nilai avaibility pabrik Hot Strip Mill mengalami pergerakan yang fluktuatif. Naik turunnya nilai avaibility dipengaruhi oleh besarnya delay time, setup time dan unloading time yang terjadi yang rata-rata disebabkan karena baik maintenance mesin dan idle time. Pada bulan Mei 2016 didapatkan nilai avaibility terkecil, yaitu 46%, yang artinya hanya 46% waktu yang digunakan untuk produksi dari total waktu kerja yang ada, hal ini disebabkan karena tingginya waktu delay untuk unloading activity, waktu unloading activity terbesar terjadi pada mesin furnace dikarenakan slab masih digudang belum masuk kedalam dapur furnace. Hal ini merupakan kejadian fatal berakibat pada terlambatnya proses produksi di mesin – mesin selanjutnya.



56



2. Performance Rumus perhitungan performance bulan Maret 2016 adalah sebagai berikut : Performance



=



ACP IRT



x 100%



Keterangan : ACP = Actual Capacity Production IRT = Ideal Run Time (Waktu Produksi Ideal) ACP (ton/menit)



=



Total Produksi Waktu Produktif



=



185.889 28.686



= 4,9 ton/menit Performance



=



ACP IRT



=



6,5 5



x 100% x 100%



= 130% Dengan cara yang sama perhitungan performance rate untuk bulan selanjutnya, yaitu bulan April 2016 – Februari 2017. Hasil perhitungan performance rate dapat dilihat pada tabel dibawah ini. Tabel 5 Perhitungan Performance



57



Pada tabel perhitungan performance rate dapat diketahui nilai performance rate pada pabrik Hot Strip Mill pada bulan Juni 2016 mendapatkan nilai 97% terendah dibandingkan bulan-bulan lainnya, akan tetapi dalam segi performa semuanya dalam keadaan yang konsisten dikarenakan di setiap bulannya termasuk dalam kategori performa mesin world class yaitu > 95% dengan rata-rata 119% kurun waktu 1 tahun. kedepannya pabrik Hot Strip Mill tetap bisa menjaga konsistensi performa mesin sehingga dapat menunjang produksi menjadi lebih baik dan dapat selalu memenuhi target produksi dari perusahaan.



3. Quality Rumus perhitungan quality pada bulan Maret 2016 adalah sebagai berikut : Quality Rate



=



YO TP



=



185.106 192.518



x 100% x 100%



= 96,1% Keterangan : YO = Yield Ok (Produk Jadi) 58



TP = Total Production (Input Slab) Dengan cara yang sama perhitungan quality rate untuk bulan selanjutnya, yaitu April 2016 – Februari 2017 dapat dilihat pada tabel berikut ini.



59



Tabel 6 Perhitungan Quality Pada tabel per hitungan dapat diketahui quality dari pabrik Hot Strip Mill cukup baik, karena rata-rata quality > 90%, akan tetapi di bulan Desember 2016 mengalami penurunan kualitas yang cukup signifikan mencapai 81,8% hal ini didapatkan karena reject quality and operation process memiliki skor yang cukup tinggi mengakibatkan perfoma mesin menurun, Pabrik Hot Strip Mill tetap harus melakukan evpealuasi terhadap kualitas produk yang dihasilkan, dengan cacat produk terbanyak adalah jenis cacat roll mark, yaitu cacat yang disebabkan karena permukaan roll pada mesin finishing mill yang tidak rata, hal ini disebabkan karena beberapa faktor, diantaranya adalah permukaan roll yang tidak rata karena ada benda asing yang masuk pada saat proses pengerollan, dan roll yang berlubang sehingga menimbulkan cacat pada surface atau permukaan produk yang menonjol. 4. Overall Equipment Effectiveness Jika nilai avaibility, performance, dan quality telah ditetapkan, maka langkah selanjtnya adalah melakukan perhitungan nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE).



60



Contoh perhitungan pada bulan Maret 2016 adalah sebagai berikut : OEE



= avaibility x performance x quality = 70% x 130% x 96% = 87%



Dengan cara yang sama perhitungan OEE untuk bulan selanjutnya yaitu bulan April 2016 – Februari 2017 dapat dilihat pada tabel berikut ini. Bulan Mar-16 Apr-16 Mei-16 Jun-16 Jul-16 Agu-16 Sep-16 Okt-16 Nov-16 Des-16 Jan-16 Feb-16 Rata - Rata



Availability 70% 69% 46% 61% 68% 72% 66% 62% 61% 65% 68% 63% 64%



Performance 130% 132% 111% 97% 125% 126% 106% 116% 121% 122% 122% 120% 119,0%



Quality 96% 95% 96% 96% 96% 96% 96% 96% 96% 82% 97% 96% 95%



OEE 87% 87% 49% 57% 81% 88% 68% 69% 71% 64% 81% 73% 73%



Tabel 7 Tabel Perhitungan Nilai OEE Berdasarkan hasil perhitungan OEE dapat dilihat bahwa rata-rata nilai efektifitas (OEE) pada pabrik Hot Strip Mill pada bulan Maret 2016 – Februari 2017 adalah 73%. pada kategori OEE menurut Japan Institute of Plant Maintenance (Seiichi,1988) nilai OEE ≥ 60 % maka produksi dianggap wajar akan tetapi menunjukan ada ruang besar untuk improvement. Dilihat dari hasil perhitungan salah satu faktor terbesar yang mempengaruhi nilai pada OEE adalah avaibility pada Pabrik Hot Strip Mill dengan rata-rata dalam 1 tahun < 65%. Dapat diketahui bahwa dalam kondisi waktu kerja sangat banyak memiliki waktu idle yang disebabkan oleh berbagai hal baik pada mesin, lingkungan dan operator.



61



4.4 Analisis Six Big Losses 4.4.1



Pengumpulan Data Setelah diperoleh nilai OEE, selanjutnya akan dilakukan proses identifikasi six big lossess selama 1 tahun. Dari data – data yang diperoleh, terdapat beberapa point yang termasuk seperti : Idling and Minor Stoppages Loss, Equipment Failure Loss, Rework and Yield Loss and Reduce Speed Loss. Berikut adalah tabel data yang di peroleh setiap bulannya pada divisi Hot Strip Mill :



Tabel 8 Data Six Big losses dalam menit Untuk membuat diagram pareto maka dibutuhkan total data masing – masing Faktor Six big Losses dan juga total dalam bentuk persentase, berikut ada persentase faktor six big losses pada divisi Hot Strip Mill :



Six Big Losses



Total Time Loss (menit)



Persentase (%)



Persentase Komulatif (%)



Equipment Failure Loss



129.045



58%



58%



62.034



28%



86%



21.071



10%



96%



9.236



4%



100%



Idling and Minor Stoppages Loss Reduce Speed Loss Rework and Yield Loss



Tabel 9 Tabel Persentase Six Big Losses



62



Dengan melakukan analisis pareto terhadap seluruh jenis losses, maka akan didapatkan akar permasalahan dapat diketahui sehingga dapat tepat sasaran dalam melakukan perbaikan kedepannya. Dari six big losses pada tabel sebelumnya dapat dilihat dengan jelas pengaruh terbesar dalam efektivitas pada Hot Strip Mill dan juga dari data tabel menunjukkan bahwa Equipment Failure Loss merupakan faktor dominan yang mempengaruhi nilai OEE.



Diagram Pareto Six Big Losses 140,000 120,000 100,000 80,000 60,000 40,000 20,000 0



120% 100% 80% 60% 40% 20% 0%



Total Time Loss (menit)



Persentase (%)



Gambar 12 Diagram Pareto Six Big Losses



63



4.4.2



Pengolahan Data



Gambar 13 Diagram Sebab Akibat pada Equipment Failure Loss Faktor – faktor penyebab six big losses



berpengaruh dalam penilaian



efektivitas dan produktivitas dalam perhitung OEE dilakukan dengan menggunakan diagram sebab akibat ( fishbone diagram). Berdasarkan diagram pareto yang telah dibuat didapatkan penyebab terbesar adalah faktor Equipment Failure Loss pada divisi Hot Strip Mill. Kerugian pada equipment failure loss sangat berpengaruh pada waktu produktif kerja karyawan dikarenakan berhentinya proses produksi akibat beberapa aspek dalam equipment failure loss dan juga mempengaruhi produktivitas pabrik terutama dalam nilai avaibility pada OEE. Beberapa penyebabnya adalah terjadi blackout (mati listrik) yang mengakibatkan set up ulang tiap pada control room, reject and lagger material, operation breakdown machine and maintenance breakdown machine.sehingga mengganggu aliran atau proses produksi untuk mencapai target. 64



BAB V PENUTUP



5.1 Kesimpulan 1. Perhitungan avaibility yang meliputi work time, setup time, unloading time, delay time and total downtime. didapatkan hasil perhitungan avibility pada pabrik Hot Strip Mill kurun waktu 1 tahun terakhir adalah 64% waktu produktif sedangkan 36% sisanya adalah waktu idle bagi karyawan karena proses produksi terhenti karena kendala tertentu. Untuk avaibility terendah terjadi pada bulan mei 2016 dengan nilai 46% hampir lebih dari 50% waktu kerja untuk produksi terhambat dan sangat tinggi waktu idle pada bulan tersebut. 2. Perhitungan performance yang meliputi total produksi, waktu produksi ideal dan waktu produktif kerja. Didapatkan hasil perhitungan bahwa performance terendah adalah 97% pada bulan juni 2016, untuk rata – rata dalam 1 tahun mendapatkan hasil yang sangat baik dengan nilai 119%. Terdapat standar penilaian performance yang merupakan tolak ukur apakah perusahaan telah memiliki performa mesin yang baik atau tidak. Standar untuk perfoma >95% adalah termasuk performa mesin world class. 3. Perhitungan quality yang meliputi total input slab dan yield ok (produk jadi). Didapatkan hasil perhitungan quality memiliki nilai rata – rata yang cukup baik, yaitu sebesar 95%, akan tetapi pada bulan desember 2016 mengalami penurunan yg cukup signifikan mencapai 82%. Hal ini terjadi karena banyak produk yang mengalami trouble pada operation process dan reject quality. Produk yang tidak sesuai spesifikasi mencapai 25.000 ton cukup banyak dalam jangka waktu 1 bulan, tetapi pabrik sendiri telah memiliki 3 cara untuk menanggulanginya yaitu : reject, ally order and downgrade product. 65



4. Perhitungan nilai overall equipment effectiveness terdiri atas 3 aspek yaitu avaibility, performance dan quality. Untuk pabrik Hot Strip Mill didapatkan nilai OEE rata2 pada bulan Maret 2016 – Februari 2017 adalah sebesar 73%. Jika OEE = 60%, produksi dianggap wajar, tapi menunjukkan ada ruang yang besar untuk improvement, dan Jika OEE = 85%, produksi dianggap kelas dunia. Bagi banyak perusahaan, skor ini merupakan skor yang cocok untuk dijadikan goal long term. Pada Hot Strip Mill memiliki nilai 73% berada diantara 60% – X – 85%. Sehingga dapat dinilai bahwa telah memiliki nilai yang baik dan dapat mencapai produksi kelas dunia dengan perbaikan terutama pada waktu kerja dan produktif kerja. 5. Pada diagram pareto faktor big losses yang paling dominan terjadi pada equipment failure loss dalam kurun waktu 1 tahun sekitar 58% , tertinggi dari faktor – faktor lain seperti idling and minor stoppages loss, reduce speed loss an rework and yield loss. 6. Pada tahap selanjutnya dilanjutkan mengidentifikasi faktor penyebab dari equipment failure loss menggunakan diagram sebab akibat (fishbone). Faktor – faktornya adalah sebagai berikut mesin, metode, manusia dan lingkungan. Penyebab terbesarnya karena maintenance yg menunggu kompenen mesin rusak, operator kurang teliti dalam pengambilan material sehingga tidak sesuai dengan spesifikasi dan hal hal tidak terduga yang menyebabkan blackout pada proses produksi.



66



5.2 Saran Rekomendasi perbaikan untuk permasalah Eqipment Failure Loss diuraikan sebagai berikut penerapannya : 1. Melakukan pengecekan dan perbaikan secara rutin terhadap faktorfaktor yang berkaitan dengan proses produksi seperti mesin, komputer, dan operator. 2. Memberikan pelatihan secara rutin kepada operator agar dapat menekankan pengurangan waktu delay secara maksimal. 3. Melakukan briefing sebelum pergantian shift, dengan memberikan list order, list target dan spesifikasi slab yang akan diproses kepada operator. 4. Mengganti kompenen mesin dan alat yang sudah melebihi umur pakai karena dapat menurunkan produktivitas. 5. Selalu menerapkan keselamatan kerja dimanapun dan kapanpun agar dapat meningkatkan kinerja perusahaan yang aman dan memiliki kualitas yang tinggi. 6. Meningkatkan efektifitas dan produktivitas pekerja agar jam produktif kerja maksimal sehingga perusahaan dapat mencapai target produksi yang baik dan efesien, agar dapat mengurangi jam idle pada waktu kerja. 7. Melakukan predictive maintenance pada mesin dan memberikan pengetahuan dasar pada operator agar dapat memperbaiki titik rawan breakdown. 8. Melakukan pencekkan berkala saat slab akan mulai diproses, untuk mengurangi kesalahan pengambilan slab oleh operator. 9. Melakukan pengecekkan berkala untuk memastikan settingan mesin dilakukan dengan benar serta membersihkan lingkungan sekitar secara berkala. 10. Menerapkan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke).



67



DAFTAR PUSTAKA



Betrianis dan Robby Suhendra, (2005). Pengukuran Nilai Overall Equipment Effectiveness Sebagai Dasar Usaha Perbaikan Proses Manufaktur Pada Lini Produksi (Studi Kasus pada Stamping Production Division Sebuah Industri Otomotif), Jurnal Teknik Industri. Patmoko, Ignatius Heri, 2011. Analisis Nilai Overall Equipment Effectiveness Sebagai Dasar Perbaikan Kinerja Excavator Komatsu PC800-7 di Tambang Nikel PT.X. Jurnal Teknik Industri, Universitas Indonesia, Depok. Hutagaol, Henry Joy, 2009. Penerapan Total Productive Maintenance untuk Peningkatan Efisiensi Produksi dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness di PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para. Jurnal Teknik Industri, Universitas Sumatera Utara, Medan. Rinawati, D.I.; Dewi, N.C. 2014. “Analisis penerapan total productive maintenance (TPM) menggunakan overall equipment effectiveness (OEE) dan six big losses pada mesin Cavitec di PT. Essentra Surabaya.” Prosiding SNATIF Ke-1 Tahun 2014, Kudus: Universitas Muria Rahmad, R.;Pratikto, P.; Wahyudi, S. 2012. “Penerapan overall equipment effectiveness (OEE) dalam implementasi total productive maintenance (TPM)”. Jurnal Rekayasa Mesin, Vol. 3 (3), pp. 431-437



68