![Laporan Kunjungan Industri C Kelompok [PDF]](https://pdfs.asia/img/200x200/laporan-kunjungan-industri-c-kelompok.jpg)
14 0 4 MB
LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN DI PT. SEMEN INDONESIA TUBAN DAN PT. YAKULT SURABAYA
KELAS C KELOMPOK
KetuaPeneliti Anggota Peneliti
: Sri Puji Riska Evi Andani (31601400976) : 1. Ridha Anisa T
(31601400962)
2. Suyanti
(31601400978)
3. Wigis Apriaji
(31601400986)
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS ISLAM SULTAN AGUNGSEMARANG 2015
KATA PENGANTAR Puji syukur kami panjatkan atas kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, atas karunia-Nya sehingga laporan kunjungan industri ini dapat terselesaikan. Laporan ini dibuat untuk memenuhi tugas mata kuliah kunjungan industri yang mana laporan ini di susun berdasarkan observasi yang dilakukan oleh peneliti di PT Semen Indonesia di Tuban, Jawa timur dan PT Yakult di Mojokerto, Jawa Timur. Kami mengucapkan terima kasih kepada Bapak dan Ibu dosen yang telah membantu dan membimbing dalam melaksanakan Kuliah Kerja Lapangan (KKL) dan penyusunan laporan ini sehingga kegiatan dapat berjalan dengan lancar dan laporan dapat terselesaikan. Maka dari itu kami mengucapkan terimakasih kepada: 1. Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan hidayahnya sehingga kita dapat menyelesaikan laporan kunjungan industri ini. 2. Hj. Dr. Sri Artini Dwi Prasetyawati ST, MT selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri yang telah memberikan restu untuk terlaksananya KKL pada mata kuliah kunjungan industri sehingga kegiatan dapat berjalan dengan lancar dan laporan terselesaikan. 3. Irwan Sukendar ST, MT selaku ketua jurusan Teknik Industri di Universitas Sultan Agung Semarang sekaligus sebagai pembimbing pada kegiatan Orientasi Bidang Studi. 4. Brav Deva Bernadi ST, MT selaku Dosen pembimbing dalam penyelesaian laporan kunjungan industri sehingga laporan ini dapat terselesaikan. 5. Orang tua kami yang telah membantu dan mendukung kegiatan di pembelajaran Orientasi Bidang Studi ini dan sekaligus memberikan restu untuk melaksanakan acara tersebut. 6. Teman-teman seangkatan yang telah membantu dan mendukung kami dalam mengerjakan laporan ini.
Demikian kami ucapakan terima kasih untuk semua yang telah memberikan dukungan dalam kegiatan KKL di PT Semen Indonesia dan PT Yakult serta dalam
penyelesaian laporannya. Dalam penulisan laporan ini masih banyak hal-hal yang harus di perbaiki sehingga penulis berharap kepada pembaca untuk memberikan saran dan kritikan pada laporan ini untuk pembuatan laporan kedepannya agar lebih baik lagi. Semarang, 7 Desember 2015 Penulis
(Sri Puji Riska Evi Andani )
PENGESAHAN Kuliah Kerja Lapangan Judul
: Laporan Kuliah Kerja Lapangan di PT.Semen Indonesia di Tuban, Jawa Timur dan PT. Yakult di Mojokerto, Jawa Timur
Kelas Kelompok
: C
Ketua Kelompok
: Sri Puji Riska Evi Andani (31601400976)
Anggota Kelompok
: 1. Ridha Anisa T
(31601400962)
2. Suyanti
(31601400978)
3. Wigis Apriaji
(31601400986) Semarang, 7 Desember 2015
Mengetahui Dosen Pembimbing
Ketua Kelompok
Brav Deva Bernadhi ,ST., MT
Sri Puji Riska Evi Andani
NIK. 210 615 045
NIM. 31601400976 Menyetujui : Ketua Jurusan Teknik Industri
Irwan Sukendar, ST,MT NIK. 210 600 002
DAFTAR ISI Halaman Sampul i Halaman Pengesahan ii Daftar Isi iii BabI. Pendahuluan 1 1.1 Tujuan KKL 1 1.2 Manfaat KKL 3 BabII. Sistem Perusahaan PT. Semen Indonesia Tuban..........................................2 2.1 Sistem Desain (Engineering)...................................................................4
2.2 Sistem PPC 4 2.3 SistemInventori 4 2.4 Sistem Produksi.......................................................................................4 2.5 SistemMaintenance.................................................................................4 2.6 Sistem Pengendalian Kualitas.................................................................4 2.7 SistemPemasaran.....................................................................................4 BabIII. Sistem Perusahaan PT. Yakult.....................................................................2 1.1 Sistem Desain (Engineering).......................................................................4 1.2 Sistem PPC 4 1.3 SistemInventori 4 1.4 Sistem Produksi 4 1.5 SistemMaintenance......................................................................................4 1.6 Sistem Pengendalian Kualitas......................................................................4 1.7 SistemPemasaran 4 BabIV. Pembahasan 2 4.1 PembahasanSistem Perusahaan PT. Semen Inonesia...................................4 4.2 PembahasanSistem Perusahaan PT. Semen Inonesia...................................4 BabV. Kesimpulan dan Saran .................................................................................2 5.1 Kesimpulan 4 5.2 Saran 4 Lampiran 2
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Kuliah Kerja Lapangan (KKL) adalah suatu kegiatan pembelajaran dalam suatu mata kuliah di universitas Sultan Agung semarang
lebih tepatnya di
Fakultas Teknologi Industri, KKL adalah salah satu mata kuliah yang wajib di ambil oleh para mahasiswa dan harus di laksanakan kegiatan pembelajarannya. Pelaksanaan KKL di laksanakan melalui kunjungan pembelajaran ke suatu tempat pembelajaran yang di arahkan untuk melakukan suatu tugas agar Mahasiswa dapat lebih mengenal atau mengetahui sejauh mana Ilmu teknologi dapat berkerja dan berkembang. Kegiatan KKL ini di laksakan di PT Semen Indonesia di Tuban, Jawa Timur dan PT Yakult di Mojokerto, Jawa timur. Di situ para mahasiswa melakukan observasi terhadap proses produksi dan lainnya yang ada di PT serta di jelaskan oleh pemandu yang ada di PT masing-masing. Laporan ini mengemukakan hal-hal penting dalam suatu Ilmu teknologi dengan melakukan suatu kunjungan Mahasiswa dapat memanfaatkan suatu kegiatan tersebut, Manfaat dari kunjungan tersebut adalah mahasiswa dapat mendapatkan wawan baru dan ilmu dari di PT Yakult dan Semen Indonesia. 1.2 Rumusan Masalah Berdasarkan uraian latar belakang tersebut, adapun rumusan masalahnya yaitu sebagai berikut : 1. Bagaiaman SistemDesain (Engineering) yang ada di PT Semen Indonesia dan PT Yakult Indonesia Persada ? 2. Bagaimana Sistem PPC dari PT Semen Indonesia dan PT Yakult Indonesia Persada ? 3. Bagaimana SistemInventori yang ada di PT Semen Indonesia dan PT Yakult Indonesia Persada ? 4. Bagaimana SistemProduksi yang ada di PT Semen Indonesia dan PT Yakult Indonesia Persada ? 5. Bagaiamana Sistem Maintenance dari PT Semen Indonesia dan PT Yakult Indonesia Persada ?
6. Bagaimana SistemPengendaliann Kualitas yang ada di PT Semen Indonesia dan PT Yakult Indonesia Persada ? 7. Bagaiaman bentuk SistemPemasaran yang ada di PT Semen Indonesia dan PT Yakult Indonesia Persada ? 1.3 Tujuan Adapun tujuan dari KKL Ini yaitu sebagai berikut: 1. Melakukan Kunjungan Industri ke PT. Semen Indonesia Tuban, Jawa Timur dan PT. Yakult di Mojokerto, Jawa Timur. 2. Melihat secara langsung sistem perusahaan di PT Semen Indonesia Tuban, 3.
Jawa Timur dan PT Yakult Mojokerto, Jawa Timur. Melakukan pembahasan sistem perusahaan pada PT. Semen Indonesia Tuban,
4.
Jawa Timur dan PT. Yakult di Mojokerto, Jawa Timur. Membuat Laporan KKL
1.4 Manfaat Adapun manfaat dari KKL yang telah dilakukan yaitu: 1. Mahasiswa bias melihat secara langsung sistem perusahaan PT. Semen 2.
Indonesia dan PT. Yakult. Mahasiswa bias belajar secara langsung sistem perusahaan PT. Semen
3.
Indonesia dan PT. Yakult Surabaya Mahasiswa bias menyiapkan diri untuk menempuh Praktek kerja
BAB II SISTEM PERUSAHAAN PT SEMEN INDONESIA TUBAN, JAWA TIMUR 2.1 Profil Pada PT SEMEN INDONESIA TUBAN
PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. sebagai salah satu BUMN yang bergerak dibidang pembuatan semen merupakan salah satu perusahaan yang dalam aktifitas produksinya sudah menerapkan kecanggihan dari teknologi sistem kontrol dan informasi yang berbasis komputer. Sehingga kuantitas produksi dapat meningkat dan melahirkan produk-produk semen dengan kualitas yang terkomputerisasi. Namun dalam penggunaanya, pemeliharaan sistem kontrol harus dilaksanakan secara rutin dan berkelanjutan untuk menjamin kelancaran proses produksi 2.2 Sistem Desain (Engineering) Terdapat 3 bagian unit kerja yang mempunyai masing-masing mesin pekerja diantaranya Crusher, RKC (Raw Mill, Kiln, Coal Mill) dan Finish Mill. Pembahasan masing-masing mesin kerja sebagai berikut: 1. Limestone Dan Clay Crushing / Crusher Berdasarkan prinsip kerja dari crusher, maka peralatan crushing material secara umum dapat dibagi menjadi 2 (dua) type yaitu : a. Compression Type Crusher Compression Type Crusher seperti Jaw Crusher dan Gyratory Crusher, dan Roller Crusher. Jaw Crusher dan Gyratory Crusher biasanya digunakan untuk meng-crushing material yang keras dan abrasive. Dan karena keterbasan reduction ratio sekitar 3:1 sampai 7:1, maka biasanya digunakan multiple stage crushing. Sedangkan Roller/Crusher dipakai untuk raw material yang kadar airnya
tinggi dan lengket. Untuk mendapatkan ratio sekitar 5:1 pada umumnya menggunakan 2 stage crushing.
Gambar 2.1 Jaw crusher dan jenis-jenis liner dari jaw crusher
b. Impact type Crusher Impact Type Crusher, disebut juga Fast Running Type Crusher, seperti Hammer Crusher dan Impact Crusher. Type Crusher ini sangat mudah dan sederhana bila dibandingkan dengan kemampuan dan kapasitasnya. Reduction Ratio untuk alat ini sampai dengan 50 : 1.
Gambar 2.2 Double rotor hammer crusher.
(a)
(b)
Gambar 2.3 Gambar impact crusher. Gambar (a) single impeller impact
crusher dan gambar (b) compound impact
crusher dengan primary dan secondary impeller.
Circumferential speed untuk Hammer Crusher sekitar 30-40 m/detik, sedangkan untuk Impact Crusher sekitar 30-50 m/detik. Penentuan kriteria abrasivines dan stickness (kelengkatan) raw material berdasarkan pada : a.
Untuk abrasivines dinyatakan oleh adanya kandungan silika bebas dalam raw material.
b.
Sedangkan derajat stickness raw material berdasarkan pada kandungan air dan komposisi mineraloginya.
2. Raw Mill (Penggilingan Material) Untuk penggilingan Raw Material di pabrik Tuban digunakan Vertical Roller Mill dengan tipe Fuller Loesche Mill Size LM-59.42, yang mempunyai Grinding Table dengan diameter 5,9 m, dan empat buah Grinding Roller (lihat Gb-2.21). Kapasitas terpasang dari Roller Mill adalah 600 MTPH. Raw Mill System untuk Fuller Loesche Mill tipe LM-59.42, dilengkapi dengan tiga buah Mill Fan system sehingga bisa disebut sebagai Air Swept Vertical Roller Mill. Raw material yang akan digiling di dalam Mill mempunyai kadar air 16% dengan ukuran material kurang dari 108 mm. Komposisi dari Raw Material adalah sebagai berikut : a.
Clay/Limestone Mix
: 84.46 % atau 507 MT.
b.
Corrective Limestone
: 13.51 % atau 81.10 MT.
c.
Silica Sand
: 1.59 % atau 9.54 MT.
d.
Iron Sand
: 0.44 % atau 2.64 MT.
3. Kiln Feed (Pembakaran Material)
Tepung baku produk dari Roller Mill dimasukkan ke dalam dua Blending Silo 412.BH1 dan 412.BI2, yang masing-masing berkapasitas 20.000 MT. Tipe Blending Silo adalah Continous Flow-Silo desain dari FLS, pemasukan tepung baku ke masing-masing Silo diatur secara bergantian dengan Timer setiap 36 menit. Tepung baku produk dari Roller Mill dimasukkan ke dalam setiap Blending Silo melalui lubang pemasukan yang diletakkan di pusat dari puncak masing-
masing Silo. CF-Silo berfungsi sebagai Mixing Chamber dan Storage Silo yang beroperasi secara Continue Flow Silo, artinya pengisian ke dalam Silo bersamaan dengan pengeluaran material dari dalam Silo.
Gambar 2.4 Homogenezing Chamber Silo dengan Feeding Arrangement Preheater Kiln
Prinsip dari proses pencampuran material berdasarkan atas perbedaan Layer Material yang bercampur sewaktu material tersebut dikeluarkan dari dalam Silo. Jadi proses Blending akan berjalan dengan baik bila terbentuk sebanyak mungkin Layer Material di dalam Silo dengan komposisi yang berbeda. Terbentuknya Layer di dalam Silo akibat adanya pengumpanan ke dalam kedua Silo lewat Air Slide Feed System yang bergantian, dengan ketebalan Layer maksimal satu meter. Layer-Layer Material yang terbentuk di dalam Silo akan bergabung dan tercampur sewaktu proses pengeluaran. Dasar dari Silo dibagi dalam 7 sektor heksagonal yang identik dan masingmasing dibagi lagi menjadi 6 segmen yang berbentuk segitiga, sehingga di Bottom atau dasar Silo terdiri dari 42 segmen. Pada semua segmen ditutup dengan Aeration Box yang masing-masing tidak tergantung pada yang lainnya artinya masing-masing Aeration Box berdiri sendiri. Supply udara untuk Aerasi atau Fluidizing pada tiga segmen Aeration Box dilakukan secara serempak oleh Rotary Blower yang terpisah atau berbeda. Atau dengan kata lain setiap segmen mendapat Aerasi dari satu Blower dan Aerasi yang terjadi pada ketiga segmen berjalan
serempak atau bersamaan waktunya. Jadi kebutuhan Aerasi untuk kedua Silo dilayani oleh 6 buah Rotary Blower 412.BL1 hingga 412.BL6. Di pusat masingmasing sektor terdapat lubang pengeluaran dan di atasnya dipasang Cone yang terbuat dari baja. Tujuan pemasangan Cone adalah untuk me-release Pressure yang ada di atas lubang pengeluaran agar pengeluaran tepung baku dari bagian yang diaerasi di daerah Bottom Silo terjamin kelancarannya. Prinsip kerja dari Homogenizing CF.Silo adalah berdasarkan pada efek pengeluaran Raw Meal (tepung baku) pada beberapa tempat pengeluaran yang terdapat di dalam dasar Silo dengan rate yang berbeda. Untuk memperoleh hasil pencampuran yang terbaik, perlu menjaga isi dari setiap Silo sedikitnya separuh dari kapasitas Silo atau 10.000 ton, sebab bila isi Silo kurang dari setengahnya, akan mengakibatkan proses pencampuran material menjadi tidak baik. 4. Suspension Preheater Tipe dari Suspension Preheater yang digunakan di PT. Semen Gresik Tuban adalah tipe Double String. Dimana setiap String pada Double String Preheater, terdiri dari empat Stage, masing-masing Cyclone dipasang secara seri satu di atas yang lain. Pada Cyclone paling atas atau Stage pertama terdapat dua Cyclone (Double Cyclone) yang dipasang secara pararel, penomoran Stage pada Cyclone dimulai dari atas ke bawah. Tujuan memasang Double Cyclone pada Stage pertama adalah untuk meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas dan material di dalam Preheater. Stage pertama sampai ketiga berfungsi sebagai pemanas awal umpan Kiln, sedangkan Stage keempat dipakai sebagai pemisah produk keluar dari Flash Calciner yang telah ter-calcinasi.
Gambar 2.5 Preheater ILC Kiln
Gambar 2.6
Preheater SLC Kiln
Perpindahan panas di dalam Cyclone, terbesar terjadi di dalam Riser Duct masing-masing Cyclone. Hal ini terjadi terutama karena beda suhu antara gas dan umpan Kiln masih cukup besar. Proses perpindahan panas antara gas panas dan material dingin berjalan secara Cocurrent atau searah. Pada Down Pipe masingmasing Cyclone dipasang Tipping Valve, sehingga ada sedikit material untuk melindungi agar tidak terjadi aliran gas lewat Down Pipe. Dinding bagian dalam Cyclone dan Calciner dilapisi oleh Refractory Brick dan Castable yang merupakan bahan atau material yang tahan terhadap panas dan aus. 5. Flash Calciner Umpan Kiln yang telah mengalami pemanasan awal di dalam Cyclone Stage satu sampai tiga dimasukkan ke dalam Calciner lewat Down Pipe Cyclone Stage tiga. ILC dan SLC Calciner dilengkapi Second Burner sehingga Calciner berfungsi sebagai Furnace. Umpan Kiln yang sebagian besar terdiri dari Limestone (Calcium Carbonat), akan mengalami penguraian menjadi Calcium Oxyde dan Carbon Dioxyde. Reaksinya sebagai berikut : CaCO3 ------------> CaO + O2. Kebutuhan bahan bakar batu bara pada kondisi operasi yang optimal untuk ILC Calciner adalah 3.8 ton/jam dengan Heat Consumption 24.3 x 10 kCal/jam, sedangkan untuk SLC Calciner adalah 16.8 ton/jam dengan Heat Consumption
108.0 x 10 kCal/jam. Temperatur operasi Furnace di dalam masing-masing Calciner diatur dan dijaga agar Rate Calcinasi minimal dapat mencapai 90%.
Gambar 2.7
Kiln
Exhaust Gas Kiln masuk ke dalam ILC Calciner secara Axial pada daerah Bottom Cone dan meninggalkan Calciner lewat atas Calciner dari arah samping menuju Cyclone ILC Stage-IV. Sedangkan untuk meningkatkan proses pencampuran bahan bakar, umpan Kiln dan gas panas di dalam ILC Calciner, pemasukan udara Tertiary pada Bottom Cone Calciner dibuat secara tangensial. Dengan masuknya udara Tertiary secara tangensial maka akan menghasilkan Swirel Effect atau efek putaran yang cukup di dalam Calciner, sehingga menaikkan Ratention Time partikel di dalam Calciner. Udara Tertiary masuk ke dalam SLC Calciner dari Tertiary Air Duct lewat Central Inlet Bottom Cone, dan Exhaust Gas Calciner meninggalkan Calciner lewat Outlet Cone pada bagian atas Calciner. Posisi Damper Tertiary Air Duct diatur sesuai dengan kebutuhan udara pembakar, untuk membakar bahan bakar di dalam kedua Calciner agar tercapai pembakaran yang sempurna. 6. Rotary Kiln Rotary Kiln merupakan silinder baja dengan diameter 5,6 m dan Panjangnya 84 m, dan ditumpu oleh tiga buah Tire. Setiap Tire ditumpu oleh sepasang Carrying Roller. Sudut kemiringan Rotary Kiln adalah 4%, dan bagian dalam
Rotary Kiln dilapisi batu tahan api. Umpan Kiln dari Cyclone Stage empat SLC yang telah mengalami Calcinasi di dalam Preheater masuk ke dalam Kiln pada Inlet Kiln. Material tersebut di dalam Kiln akan mengalami empat tahapan proses atau seolah-olah di dalam Kiln dibagi dalam empat zona tahapan proses yaitu : a. Calcina Zone (900 – 1000C), material yang belum ter-calcinasi di dalam Preheater akan mengalami Calcinasi lebih lanjut di dalam Calcining Zone. b.
Transition Zone (1000 – 1200C), material mulai berubah fasa dari fasa padat ke fasa cair.
c.
Sintering Zone (1200 – 1350C), pada daerah ini material akan meleleh (Sintering) membentuk mineral Clinker sebagai produk Kiln. Sintering Zone sering disebut juga sebagai Burning Zone. Cooling Zone, material akan mengalami pendinginan awal sebelum masuk ke
Cooler.
Gambar 2.8
Rotary Kiln
Kebutuhan bahan bakar atau panas untuk reaksi pembentukan terak di dalam Kiln adalah sekitar 40% dari total bahan bakar seluruhnya dan sisanya yang 60 % digunakan di Preheater. Agar diperoleh kualitas Clinker yang baik, maka bentuk api dan temperatur reaksi di daerah Sintering Zone dijaga sekitar 1400o - 1500o Untuk mendapatkan Loading Factor yang sesuai dan tepat dengan umpan ratarata, maka kecepatan putaran Kiln harus disesuaikan. 7. Clinker Cooler Clinker panas yang keluar dari Kiln dengan temperatur sekitar 1400oC turun ke Cooler, dan didinginkan di dalam Reciprocating Grate Cooler yang terdiri dari
9 Compartment. Sebagai media pendingin diambil dari udara luar yang dihembuskan ke dalam Undergrate Cooler atau Compartment oleh 14 buah Cooling Fan. Clinker hasil pendinginan keluar dari Cooler dengan temperatur 82oC. Clinker yang berukuran besar sebelum keluar dari Cooler dihancurkan dahulu oleh Clinker Breaker. 8. Control dari Pyroprocessing System Sistem kontrol pada Pyroprocessing merupakan gabungan antara pengontrolan secara automatis dan manual. Untuk menaikkan dan menurunkan umpan rat-rata Kiln diatur (di-set) oleh operator, dan secara automatis Feed Kiln akan berubah naik atau turun sesuai dengan ratio dari Feed dengan Feed Kiln. Atau dengan kata lain penambahan Kiln Feed akan sinkron dengan kenaikan Feed Kiln agar Kiln Loading terjaga konstan. Penambahan atau pengurangan kecepatan putaran SP.Fan dikontrol secara manual agar kandungan oksigen dalam sistem terjaga sesuai dengan target yaitu sekitar 2,5 - 3 %. 9. Coal Mill / Coal Storage Dan Grinding Coal Grinding yang digunakan merupakan type RollerMill, size LM26.30D atau Air Swept Vertical Roller Mill, yang didesain mampu menghasilkan produk batu bara halus 55 MT/jam, dengan kehalusan 80% lolos ayakan 90 mikron. Kapasitas Coal Mill sangat dipengaruhi oleh kualitas Raw Coal yang terdiri dari kadar air dan kekerasan (HGI). Material masuk mill dengan kadar air maksimal sampai 15%, dan sumber panas yang digunakan selama proses pengeringan dan penggilingan berasal dari exit gas Preheater. 10. Finish Grinding (Penggilingan Akhir) Clinker Grinding System terdiri dari dari dua buah Finish Mill dengan system Closed Circuit yang dilengkapi Roller Press dan didesain mampu menghasilkan produk semen type-1 sebanyak 2 x 215 MT/jam. Dan bila mill beroperasi tanpa Roller Press maka kapasitas masing-masing mill sekitar 130 T/jam. Clinker Grinding Desain Traylor Shell Supported Rotary Grinding ini mempunyai ukuran diamater 4,8 meter dan panjang 13 m, kebutuhan power untuk setiap Drive Motor adalah 4900 Kw.
Gambar 2.9 Roller Press
2.1
Sistem PPC Adapun system PPC pada PT Semen Indonesia yaitu di antaranya : 2.2.1 Perencanaan Produksi Dalam pembuatan semen memiliki bahan baku yaitu batu kapur,tanah liat,pasir silika,pasir besi dan bahan penunjang lainnya.Dan pembungkus atau kantong semen dibuat dengan bahan baku bahan kertas kraft yang dilem maupun di jahit tergantng dengan pesanan bentuk kantong. Berikut adalah tahapan pembuatan semen : 1. Quarry ( Penambangan ): Bahan tambang berupa batu kapur, batu silika,tanah liat, dan materialmaterial lain yang mengandung kalsium, silikon,alumunium,dan besi oksida yang diekstarksi menggunakan drilling dan blasting. a. Penambangan Batu Kapur: Membuang lapisan atas tanah Pengeboran Membuat lubang dengan bor untuk tempat Peledakan Blasting ( peledakan ) Dengan teknik electrical detonation. b. Penambangan Batu Silika Penambangan silika tidak membutuhkan peledakan karena batuan silika merupakan butiran yang saling lepas dan tidak terikat satu sama lain. Penambangan dilakukan dengan pendorongan batu silika menggunakan dozer ke tepi tebing dan jatuh di loading area. 1) Penambangan Tanah Liat: Penambangan Tanah Liat Dilakukan dengan pengerukan pada lapisan permukaan tanah dengan excavator yang diawali dengan pembuatan jalan dengan sistem selokan selang seling. 2) Crushing
Pemecahan material material hasil penambangan menjadi ukuran yang lebih kecil dengan menggunakan crusher. Batu kapur dari ukuran < 1 m → < 50 m Batu silika dari ukuran < 40 cm→ < 200 mm 3) Conveying: Bahan mentah ditransportasikan dari area penambangan ke lokasi pabrik untuk diproses lebih lanjut dengan menggunakan belt conveyor. 4) Raw Mill ( Penggilingan Bahan Baku ): Proses Basah Penggilingan dilakukan dalam raw mill dengan menambahkan sejumlah air kemudian dihasilkan slurry dengan kadar air 34-38 %.Material-material ditambah air diumpankan ke dalam raw mill. Karena adanya putaran, material akan bergerak dari satu kamar ke kamar berikutnya.Pada kamar 1 terjadi proses pemecahan dan kamar 2/3 terjadi gesekan sehingga campuran bahan mentah menjadi slurry. Proses Kering Terjadi di Duodan Mill yang terdiri dari Drying Chamber, Compt 1, dan Compt 2. Material-material dimasukkan bersamaan dengan dialirkannnya gas panas yang berasal dari suspension preheater dan menara pendingin. Pada ruangan pengering terdapat filter yang berfungsi untuk mengangkut dan menaburkan material sehingga gas panas dan material berkontaminasi secara merata sehingga efisiensi dapat tercapai. Terjadi pemisahan material kasar dan halus dalam separator. 5) Homogenisasi Proses Basah Slurry dicampur di mixing basin,kemudian slurry dialirkan ke tabung koreksi; proses pengoreksian. Proses Kering Terjadi di blending silo dengan sistem aliran corong. 6) Pembakaran/ Pembentukan Clinker Pembakaran/ Pembentukan Clinker terjadi di dalam kiln. Kiln adalah alat berbentuk tabung yang di dalamnya terdapat semburan api. Kiln di design untuk memaksimalkan efisiensi dari perpindahan panas yang berasal dari pembakaran bahan bakar. 7) Pengemasan Setelah semua tahapan dan semen sudah jadi maka tahap selanjutnya 2.2.2
pengemasan semen pada kantong-kantong yang sudah disiapkan. Pengendalian produksi Pada PT Semen Indonesia perusahaan menerapkan sistem warehouse
dimana merupakan area yang berfungsi menyimpan barang untuk produksi
atau hasil produksi dalam jumlah dan rentang waktu tertentu yang kemudian didistribusikan ke lokasi yang dituju berdasrkan permintaan. Sehingga segala proses
yang
terjadi
didalamnya
berupa
pengiriman,
penerimaaan,
penyimpanan, pergerkan dan pengambilan terkonrol dengan baik. 2.2 Sistem Inventori 1. Setiap tahun membuat KAP 2. Prinsip kerja sudah terdapat pembagian pada masing-masing sehingga tidak adanya penumpukan semen . 2.3 SistemProduksi 1. Bahan Baku PT. Semen Gresik Tbk. bergerak dalam bidang produksi semen. Semen yang diproduksi ada dua macam yaitu semen jenis OPC (Ordinary Portland Cement) dan semen jenis PPC (Pozzoland Portland Cement). Dalam produksi semen terdapat bahan baku utama dan bahan koreksi. Bahan baku utama meliputi batu kapur dan tanah liat. Sedangkan bahan koreksi meliputi pasir silica dan pasir besi. Bahan baku dan bahan koreksi tersebut dicampur dan diproses sehingga menghasilkan Terak. Untuk memproduksi semen jenis OPC dibutuhkan pencampuran terak dengan Gypsum. Sedangkan untuk memproduksi semen jenis PPC dibutuhkan pencampuran Terak, Gypsum dan Trass. Karena sebagian besar produksi pabrik berupa debu (dust) dan dapat diolah kembali sehingga dapat menggurangi pencemaran lingkungan dan menghemat sumber daya alam. 2. Bahan Baku Utama a. Batu Kapur CaCO3 (80%) Diperoleh dari tambang batu kapur milik perusahaan sendiri yang berada tidak jauh dari lokasi pabrik. Prosentase komposisi kandungan batu kapur sebagai berikut : 1) Batu Kapur Halus sebesar 60% 2) Batu Kapur Kasar sebesar 40% b. Tanah Liat 2SiO2.Al2O3.2H2O (15%) Diperoleh dari tambang Tanah Liat milik perusahaan sendiri yang berada tidak jauh dari lokasi pabrik. Untuk pembuatan semen, yang diperlukan adalah Al2O3-nya, sehingga tanah liat dengan kadar Al2O3 yang tinggi sangat baik untuk bahan baku pembuatan semen. Sedangkan bila kadar SiO 2nya melebihi
separuh dari jumlah Al2O3 maka tanah liat itu termasuk jelek. Di alam, tanah liat biasanya mengandung SiO2 sebesar 46.5 %, sehingga termasuk baik. c. Bahan Koreksi atau Penunjang Bahan Baku Koreksi/Penunjang semen terbagi menjadi dua bagian yaitu pada saat proses awal dan pada proses pencampuran di akhir. Bahan koreksi yang digunakan mempunyai fungsi untuk menyeimbangkan unsur kimia yang terdapat dalam batu kapur dan tanah liat agar memperoleh hasil sesuai kebutuhan dan jenis dari semen yang akan dibuat. Macam-macam bahan Koreksi yang ditambahkan adalah sebagai berikut: 1) Bahan Baku Koreksi pada saat awal produksi. a) Pasir Silika SiO2 (4%) Pada umumnya prosentase silika kurang dari 100% karena tercampur dengan logam-logam lainnya. Untuk pembuatan semen itu sendiri memerlukan kadar 80, jika kurang dari 80% maka sudah tidak dapat digunakan untuk pembuatan semen dan telah bersifat tanah liat. b) Pasir Besi FeO3 (1%) Keadaan pasir besi selalu bercampur dengan SiO 2, bila kadar FeO3 sampai 80 % sudah termasuk baik. Selama ini pasir yang dipakai antara 60 - 80 % FeO3. Pasir besi ini berfungsi sebagai penghantar panas dalam pembuatan terak (clinker) dari umpan kiln, dan karena itu bersifat menggumpal dan berat jenisnya paling tinggi dari bahan baku yang ada. Bahan Baku Koreksi pada saat akhir pencampuran produksi. a. Batu Gips (CaSO4.2H2O) Batu Gips (Gypsum) digunakan sebagai bahan campuran pada terak sebagai penghambat reaksi (cement retarder) untuk selanjutnya digiling pada finish mill. b. Trass (SiO2, Al2O3, Fe2O3, H2O, CaO, MgO) Trass merupakan hasil pelapukan endapan vulkanik sebagian besar mengandung silica, besi dan alumina dengan ikatan gugus oksida. Sifat dari Trass meliputi warna : putih kemerahan, kecoklatan, kehitaman, kelabu, kekuning-kuningan, coklat tua, coklat muda, abu-abu. Dalam
keadaan sendiri tidak mempunyai sifat mengeras, bila ditambah kapur tohor dan air akan memiliki masa seperti semen dan tidak larut dalam air. Hal ini disebabkan karena senyawa silica aktif dan senyawa alumina reaktif dengan reaksi : 2Al2O3 2SiO2 + 7Ca(OH)2 ---> 3CaO2SiO2H2O + 2(2CaOAl2O3SiO2 2H2O) Mengerasnya semen pozzoland lebih lambat dari Portland meskipun kekuatannya bertambah terus Trass tahan terhadap agregat alkalin, nilai penyusutan dan pemuaian kecil, kelulusan air kecil (kedap air), tahan terhadap asam tanah maupun air laut, sifat lentur tidak mudah retak. 3. Proses Produksi Proses pembuatan semen di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. terdapat 5 tahapan pembuatan (operation process chart lihat di lampiran 2), yaitu: a. Tahap Penyiapan Bahan Baku b. Tahap Penggilingan Bahan Baku c. Tahap Pembakaran d. Tahap Penggilingan Akhir e. Tahap Pengemasan Keterangan : a.
Tahap Penyiapan Bahan Baku Bahan baku semen terdiri dari empat komponen yaitu: batu kapur 80%,
tanah liat 15%, pasir silika 4% dan pasir besi 1%. Sebagai sumber utama bahan baku semen tersebut, yang terdiri dari batu kapur dan tanah liat yang berasal dari tambang di sekitar pabrik. Proses Alur Material di Limestone dan Clay Crushing Imestone dibawa dari quarry oleh Dump truck dan diumpankan ke dalam Hopper Crusher 232.HPI dan 232.HP2, yang masing-masing kapasitasnya 75 MT. Di dalam Crusher 232.CRT dan 232.CR2, limestone akan mengalami size reduction. Di mana limestone yang berupa bongkahan-bongkahan besar dengan ukuran 1200 x 1200 mm, akan dihancurkan menjadi produk crusher yang berukuran 95% minus 108 mm, sedangkan sisanya berupa material halus, 90 mm akan jatuh lewat Wobber Feeder. Produk dan kedua Crusher yang jatuh ke Belt Conveyor 242.BC1 dan 242.BC2, akan bercampur dalam Belt Conveyor 242.BC3, dan dimasukkan ke dalam Surge Bin 242.FB1 yang kemudian dikeluarkan melalui
Apron Feeder 242.AC1 turun ke Belt Conveyor 242.BC4, dan ditimbang oleh Belt Scale Schenk Weighing System 242.BW1. Clay dibawa dari quarry oleh Dump Truck diumpankan ke dalam Clay Hopper 252.HP1 dan dipotong-potong oleh Clay Crusher 252.CR1. Produk Clay ditimbang di Belt Conveyor 252.BC1 oleh Belt Scale 252.BW1.
(a)
(b)
Gambar 2.10 Proses size reduction yang dilakukan oleh impact crusher. Gambar (a) Double impeller impact crusher dan (b) single impeller crusher
Produk Limestone Crusher dicampur dengan produk Clay Crusher yang telah tertimbang Belt Scale 252.BW1, dibawa ke Limestone Clay Mix Storage melalui Belt Conveyor 242.BC3, 242.BC4, 242.BC5, 242.BC6. Campuran Limestone dan Clay dari Belt Conveyor 242.BC6 masuk ke dalam Roller Press 242.CR1 dan turun ke Belt Conveyor 242.BC7, 242.BC8, 242.BC9 dan Tripper 242.TR1 untuk disimpan di dalam Limestone Mix Storage yang kapasitasnya 100.000 MT. Limestone dan Clay produk dari Crusher dibawa Belt Conveyor untuk disimpan di dalam Limestone / Clay Mix Storage dengan metode Chevron, cara ini merupakan metode yang paling umum digunakan pada
Stock Pailing tipe
Longitudinal Preblending Bed. Dimana material ditimbun secara selapis demi selapis ke atas sehingga membentuk prisma segitiga. Panjang total tumpukan sama dengan panjang Preblending Bed. Peralatan untuk Stacking (penumpukan) pada tipe Preblending Bed, menggunakan Tripper yang dipasang pada atap dari bangunan Storage. Luas bangunan dari Storage adalah 48,8 x 354 m, yang kapasitasnya 100.000 MT, dibagi menjadi dua Stock Pile yang masing-masing 50.000 MT Limestone / Clay
Mix dilengkapi dengan Reclaimer tipe Bridge Scrapper dengan Harrow. Jarak antara rel yang satu dengan yang lainnya untuk Bridge Reclaimer adalah 39 m.
Gambar 2.11 Blending bed reclaiming dengan bucket.
Produk Limestone Crusher yang telah tertimbang dapat pula dibawa ke Limestone Conical Pile Storage yang berkapasitas 7.200 MT, yang berupa High Grade Limestone berfungsi sebagai Limestone koreksi. Pada awalnya Limestone dan Clay Crusher diatur untuk menghasilkan campuran antara Limestone dan Clay dengan perbandingan 4 : 1. Perbandingan ini disesuaikan dengan standar yang telah ditentukan untuk memperoleh campuran yang sesuai dengan standar umpan Kiln. b. Tahap Penggilingan bahan baku Setelah selesai tahap penyiapan bahan baku kemudian masuk pada tahap penggilingan bahan baku. Prosesnya meliputi: Proses Alur Raw Mill Limestone / clay mix, Silica sand, dan Iron sand keluar dari masing-masing Bin sebelum masuk ke dalam Belt Conveyor 332.BC1 ditimbang dahulu oleh Mix WeighFeeder 332.WF1, Silica WeighFeeder 332.WF4, Iron Sand WeighFeeder 332.WF3 sesuai dengan proporsi komposisi standar umpan Kiln yang disyaratkan. Kebutuhan High Grade Limestone sebagai material koreksi juga ditimbang dengan WeighFeeder 332.WF2. Keempat material tersebut dengan total rate 600
MT/jam, kadar air 16% selanjutnya diumpankan ke Roller Mill melalui Belt Conveyor 332.BC1, 332.BC2, dan Triple Gate 342.TG1. Kebutuhan udara panas pada Raw Mill System untuk pengeringan selama penggilingan Raw Material, digunakan sisa udara panas dari Preheater dan Clinker Cooler. Selain itu Raw Mill system dilengkapi pula dengan Air Heater 342.AH1, bila panas dari Preheater dan Clinker Cooler tidak mencukupi atau bila kondisi Kiln tidak jalan. Produk yang keluar dari Roller Mill adalah dengan kehalusan 90% lolos ayakan 90 micron dan kadar air kurang dari 1%. Produk raw Mill kemudian dibawa oleh aliran udara panas ke dalam 4-FLS 6300 Cyclones 342.CN1 sampai dengan 342.CN4 akibat tarikan Mill Fan 342.FN4 dan 342.FN5, dimana 93% dari material akan terpisahkan dari aliran udara. Gas yang keluar dari Cyclone lewat melalui kedua Mill Fan 342.FN4 dan 342.FN5, kemudian dilepaskan ke Stack 342.SK1 melalui Electrostatic Precipitator 342.EP1. Sisa produk yang masih ada di dalam gas panas tersebut diambil oleh EP. sedangkan gas yang telah bersih terus ke EP.Fan 342.FN6 dan dibuang ke udara bebas lewat Stack 342.SK1. Kedua produk dari Cyclone dan EP dibawa oleh Air Slide, Screw Conveyor, dan Bucket Elevator ke Blending Silo. Produk dari Roller Mill sebelum disimpan ke dalam Blending Silo diambil dulu sample-nya melalui alat Sampler 352.SM1, yang terdapat pada Air Slide 352.AS1 dan dibawa ke Laboratorium untuk dianalisa oleh Sample Transport 342.ST1. Reject dari Raw Mill sekitar 143 MT/jam, dikembalikan lagi ke dalam sistem lewat Belt Conveyor 342.BC5 & 342.BC1 dan Belt Conveyor 342.BC6 dan 342.BC2, masuk ke Belt Conveyor 342.BC3, Bucket Elevator 342.BE1 dan bersama-sama Fresh Feed masuk ke Belt Conveyor 342.BC4. Bila Roller Mill tidak beroperasi, gas panas dari Preheater dan Clinker Cooler dikeluarkan lewat Conditioning Tower. Untuk menurunkan temperatur gas panas tersebut, maka Conditioning Tower dilengkapi dengan Spray Water. Normal temperatur gas panas yang keluar Preheater dan Clinker Cooler adalah 329oC dan 410oC. Normal temperatur gas panas yang masuk ke Electrostatic Precipitator pada kondisi Mill jalan 90oC dan Raw Mill Down 150oC, sedangkan batas
minimal dan maksimal temperatur gas masuk Electrostatic Precipitator adalah 85oC dan 350oC. Selama Raw Mill Down, debu dari Conditioning Tower dan Electrostatic Precipitator di-transport ke Blending Silo 412.BS1 atau 412.BS2 melalui 352.BE2, 352.AS9, dan 352.BE1. c.
Tahap Pembakaran Material yang keluar dari Silo merupakan umpan Kiln, dikirim ke Kiln Feed
Bin 422.BI1 yang letaknya di bawah Silo. Kapasitasnya masing-masing Kiln Feed Bin minimal sesuai dengan kebutuhan Kiln selama 12 menit atau sebesar 83,4 ton. Kiln Feed Bin dilengkapi dengan Load Cell untuk memelihara level material di dalamnya, dan dilengkapi pula dengan Aeration Blower. Material yang keluar dari kedua Silo menuju masing-masing Kiln Feed Bin melalui Air Slide 412.AS1 dan 412.AS2, masuk ke dalam Junction Box 412.JB1 dan 412.JB2. Dari Feed Bin 422.BI1 dan 422.BI2 umpan Kiln dibawa melalui Air Slide 422.AS1 atau 422.AS2 dan 422.AS3 atau 422.AS4 ke Air Slide 422.AS5 atau 422.AS6 menuju Bucket Elevator 422.BE1 atau 422.BE2. Dari Bucket 422.BE1 atau 422.BE2 material dibawa oleh Air Slide 422.ASA atau 422.ASB menuju Air Slide 422.AS7. Pada Air Slide 422.AS7 umpan Kiln dibagi dua menuju ILC dan SLC oleh Splitter Gate 422.SP1. Material yang masuk ke ILC sebelumnya ditimbang oleh Flow Meter 422.FM1, dan hasil timbangan 422.FM1 akan mengatur bukaan dari 422.SP1. Pada Kiln Feeding System ini dilengkapi dengan sarana untuk recycle umpan Kiln selama Kiln dalam periode Heating-up, yang bertujuan untuk mempersiapkan umpan Kiln sebelum Feeding. Umpan Kiln dapat di-recycle melalui salah satu Bucket Elevator 422.BE1 dan 422.BE2 menuju Blending Silo 422.BI1 atau 422.BI2 lewat Air Slide 422.AS9 dan 422.ASC atau 422.ASD. Bucket Elevator 422.BI1 dapat pula digunakan untuk men-transfer Dust dari EP Mill menuju Silo sewaktu Roller Mill Down. d. Tahap Penggilingan akhir Clinker, Trass dan Gypsum keluar dari masing-masing bin ditimbang dulu dengan Weighfeeder 543.WF3, 543.WF2 dan 543.WF1, kemudian dibawa ke Surge Bin 543.BI1 oleh Belt Conveyor 543.BC1. Bucket Elev. 543.BE1, dan Belt
Conv. 543.BC2. Proporsi dari clinker dan gypsum bila tanpa trass adalah sebagai berikut: 1)
Rate dari clinker
: 204 T/jam
2)
Rate dari gypsum
: 10,7 T/jam
Material dari Surge Bin 543.BI1 diumpankan ke Roll Crusher 543.CR1 untuk dihancurkan kemudian dibawa Belt Conveyor 543.BC3 dan diumpankan ke dalam Finish Mill 543.BM1. Sebagai material yang dihancurkan disirkulasi dengan Belt Conveyor 543.BC4, dicampur dengan umpan baru dari Bucket Elev.543.BE1 masuk ke dalam Surge Bin 543.BI1. Apabila Roller Crusher 543.CR1 rusak, material dari Belt Conv.543.BC2 bisa diumpankan langsung ke Finish Mill dengan membuka Two Way Gate 543.GA1. Belt Conveyor 543.BC2 dilengkapi dengan Magnetic Separator 543.MS1 dan Metal Detector 543.MD1 untuk mengambil material asing atau metal yang ikut tarbawa. Pada Surge Bin 543.BI1 dilengkapi dengan alat penimbang Load Cell dan kapasitas bin 40 MT. Material yang berupa campuran clinker dan gypsum masuk hydrailic Roller Crusher dengan rate 506T/jam, yang diumpankan ke dalam Finish Mill sebanyak 52215 T/jam, sedangkan sisanya yang 219 T/jam disirkulasi ke Surge Bin. Produk dari Finish Mill 543.BM1 dikirim ke O-Sepa Separator 543.SR1 melalui Air Slide 543.AS1, Bucket Elev. 543.BE2 dan Air Slide 543.AS2 untuk dipisahkan antara partikel yang halus dan kasar. Partikel yang kasar keluar dari bottom O-Sepa Separator dibawa oleh Air Slide 543.AS3, diumpankan kembali ke dalam Finish Mill untuk digiling ulang bersama-sama umpan baru. Material yang halus dibawa oleh aliran udara ke dalam Cyclone 543. CN1 dan Fuller Plenum Dust Collector 543.BF3,di sini partikel yang halus dipisahkan dari udaranya. Produk dari cyclone 543.CN1 dicampur dengan produk dari Dust Collector 543.BF3 yang merupakan semen diumpankan ke Air Slide 543.AS5. Dari Air Slide 543.AS5, 543.AS8, diumpankan ke dalam Bucket Elev. 543.BE1, atau Air Slide 543.AS5 , 543.AS6, dan 543.AS7 dimasukkan ke dalam Bucket Elev. 543.BE2. Dari Bucket Elev. 543.BE1 dimasukan ke dalam Cement Silo # 3 dan # 4, melalui Air Slide 562.AS1 atau ke Cement Silo # 1 & # 2 melalui
Air Slide 562.AS2. Pengisian ke masing-masing ke Cement Silo dapat diatur melalui Diverter Valve 562.DV1 sampai 562.DV6. Material di dalam Finish Mill dapat mengalir, akibat adanya tarikan Dust Collector Fan 543.FNC. Untuk memperoleh kehalusan produk semen dapat dillakukan dengan mengatur speed dari separator, dan mengatur volume udara di dalam separator melalui Separator Fan 543.FN7. Kehalusan produk Finish Mill yang dipersyaratkan berdasarkan disain adalah 3.200 bline, tetapi plant standart untuk PT Semen Gresik (Persero) adalah 3.000 bline. Temperatur produk semen yang keluar Finish Mill dapat dikontrol melalui Mill Fanting System dan untuk yang berada di dalam Finis Mill bisa dilakukan melalui Water Spraying System 543.WS1. Mill Fan Sistem dan Water Spray System mengontrol temperatur produk yang keluar Mill agar dijaga tidak boleh lebih dari 107oC. Selanjutnya pendinginan dilakukan selama pemisahan di dalam O-Sepa Separator sehingga temperatur produk akhir semen type-1 berkurang menjadi 96oC. Untuk Finish Grinding System prosesnya sama dengan Finish Grinding. e. Tahap Pengemasan Tahap pengantongan semen dimulai dari silo penyimpanan semen, yaitu 1, 2, 3, dan 4 dimana masing–masing silo ini berkapasitas 18.000 ton. Alur proses semen dari keempat silo ini dibagi menjadi dua jalur, yaitu jalur pertama untuk material yang keluar dari silo 1 & 2, dan jalur kedua untuk material yang keluar Dari silo 3 dan 4. Material yang keluar dari silo–silo ini diatur oleh pengendali aliran pada masing–masing silo dengan masa pergantian pengendali adalah 8–12 menit. Dari silo material di hembuskan udara untuk dibawa dengan air slide menuju dari dua bucket elevator berkapasitas 500 ton/jam. Dari bucket elevator di lewatkan pengayak getar untuk memisahkan semen dengan material asing. Setelah diayak, semen dibawa ke bin pusat yang berjumlah dua buah dan proses akan dilakukan ke dua bin ini akan dilakukan bergantian. Aliran semen setelah melewati bin pusat akan terbagi menjadi dua, yaitu aliran untuk semen curah
(semen yang langsung dimasukkan kedalam mobil, biasanya untuk proyek besar) dan semen yang akan dijual dalam bentuk kantong. Aliran semen curah dilanjutkan ke air slide 1 dan 2 kemudian ke bin semen curah, kemudian ke truk khusus yang akan membawa semen kepada konsumen. Sedangkan aliran semen kantong setelah melewati bin Pusat, semen akan dibawa dengan air slide untuk diteruskan ke rotary feeder dan akhirnya ke rato packer. Pada alat ini terdapat spot tube yaitu semacam suntikan untuk memasukkan semen kedalam kantong. Pemasukan semen ke dalam kantong ini telah diatur dengan rentang berat 49 ,75 kg atau dengan 50,75 kg. Jika berat semen kurang dari 49,25 maka semen yang sudah dalam kantong tersebut terpantau dengan penimbang dan semen tersebut akan dikeluarkan melalui bagian reject. Semen yang tidak lolos ini akan dibawa ke ayak, kemudian dibawa ke screw conveyor untuk dikembalikan ke bucket elevator. Semen yang lolos uji akan dibawa ke belt conveyor, kemudian ke truk dan siap di distribusikan kepada konsumen. 2.4 Sistem Maintenance Sistem maintenance yang dilakukan pada PT. Semen Indonesia dilakukan oleh regu yang ditentukan. Penentuan jumlah regu yang dipakai ditentukan oleh kepala seksi perawatan. Dan dalam satu regu tersebut terdiri atas tenaga kerja dalam bidang mekanik, bigang listrik, dan bidang kebersihan. Adapun tugas pada bagian maintenance pada Perusahaan Semen Gresik dikelompokkan menjadi 3 bagian yaitu : 1. Preventif maintenance Kegiatan yang bertujuan untuk menjaga agar mesin atau peralatan tetap berjalan tanpa mengalami kerusakan. Perbaikan mesin dilakukan pada saat sebelum terjadinya kerusakan. 2. Corrective maintenance Kegiatan perawatan yang dilakukan setelah peralatan produksi (mesin ) mengalami kerusakan. 3. Improvement maintenance Kegiatan perawatan dengan cara memodifikasi mesin – mesin yang ada atau menambah mesin dengan tujuan untuk memudahkan pemeliharaan.
2.5 Sistem Pengendalian Kualitas Untuk mengecek kualitas produk yang dihasilkan oleh sebuah mesin maka diperlukan suatu pengontrolan kualitas produk itu sendiri. Dimana pengontrolan kualitas tersebut dibagi menjadi 5 macam/ jenis yaitu: 1. Pengontrolan kualitas pada penyediaan bahan baku seperti : a. Pemeriksaan Batu kapur b. Pemeriksaan Tanah liat c. Pemeriksaan Pasir silica d. Pemeriksaan Pasir besi 2. Pengontrolan kualitas pada saat penggilingan bahan baku seperti : Campuran 3. 4. 5.
Harus Merata Pengontrolan kualitas pada saat pembakaran seperti: a. Suhu Pembakaran b. Kualitas Terak Pengontrolan kualitas pada saat penggilingan akhir seperti: a. Kehalusan b. Kandungan SO3 Pengontrolan kualitas pada saat pengemasan seperti: Kualitas Kantong Semen
2.6 SistemPemasaran Pemimpin pasar di industri semen nasional, PT Semen Gresik Tbk (SMGR), menyiapkan tiga strategi soal distribusi produk untuk memperkokoh posisinya sebagai market leader. 1. Memperbanyak packing plant dalam rangka menekan biaya logistik agar harga semen perusahaan terjangkau dan bersaing dengan para kompetitor. 2. Mendirikan pelabuhan khusus (special sea port) semen untuk menjamin kelancaran distribusi dan kecepatan waktu bongkar muat. 3. Senantiasa membina hubungan bisnis yang saling menguntungkan dengan distributor yang memiliki gudang di berbagai lokasi. Saat ini perseroan mempunyai 361 distributor dengan persebaran wilayah di seluruh Indonesia.
BAB III SISTEM PERUSAHAAN PT YAKULT INDONESIA PERSADA MOJOKERTO, JAWA TIMUR 3.1 Profil Perusahaan PT Yakult Indonesia Persada PT.Yakult merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang produksi susu fermentasi. Perusahaan ini didirikan pada tanggal 2 Februari 1990. Pabrik Yakult mulai berproduksi pada bulan Januari tahun 1991 dengan menggunakan dana Penanaman Modal Asing 100% dari Yakult Jepang. Yakult adalah minuman susu Fermentasi.
Penemu susu fermentasi ini adalah
ahlimikrobiologi Jepang bernama Dr.Minoru Shirota. Beliau berasal dari Kyoto Imperial University-Jepang. Pada Tahun 1921 Dr.Minoru Shirota meneliti bakteri baik dan berguna yang kemudian dinamakan L.caseiShirota strain. Bakteri ini berhasil dikembang biakan pada tahun 1930 .Pengenalan bakteri ini dilakukan pada tahun 1935.Pusat penelitian susu fermentasi ini berada di Yakult Central Institut yang didirikan tahun 1967. Tigaratus tenagaahli melakukan penelitian tentang manfaat bakteri yang menguntungkan bagi manusia. Di samping itu, Dr. Minoru Shirota juga memperkuatnya sehingga menjadi strain baru yang unggul. Karena itu, berbeda dengan bakteri lain, bakteri ini dapat menaklukkan berbagai hambatan fisiologis seperti asam lambung dan cairan empedu sehingga dapat mencapai dan bertahan hidup dalam usus manusia. Dari dalam usus bakteri ini membantu meningkatkan kesehatan kita dengan cara mengaktifkan sel-sel kekebalan, meningkatkan jumlah bakteri berguna, dan mengurangi jumlah bakteri yang merugikan.
Gambar 3. 1 Bakteri Lactobacillus Casei Shirota Strain
Yakult terdiri dari 2 jenis yaitu Yakult Original dan Yakult Ace. Yakult Original mengandung lebihdari 6,5 milyar bakteri L.casei Shirota strain sedangkan Yakult Ace mengandung lebih dari 30 milyar L.casei Shirota strain ditambah dengan kalsium dan vitamin. Yakult Ace ini sangat dianjurkan bagi lansia dan orang-orang yang sedang dalam kondisi kesehatan menurun. Yakult Ace langsung diimpordari Malaysia sertahanya dijual di super market yang besarseperti Giant, Hypermart, danCarefour. Yakult mempunyai tagline, Cintai Ususmu MinumYakult Tiap Hari.Yakult memilih tagline ini tentu saja sangat berarti. Cintai usus adalah cara baru untuk peduli terhadap diri sendiri. Usus adalah organ tubuh yang penting agar tubuh menjadi bugar, kuat, dan segar. Jika usus kita baik maka kitapun bias hidup dengan baik pula. Keistimewaan Yakult diantaranya :tanpa menggunakan bahan pengawet, tanpa zat pewarna, hanya memiliki satu rasa dan satu warna, dibua tsecara higienis, ISO 22000 (tahun 2005), ISO 9001 (tahun 2008), serta mendapatkan pengakuan dari badan POM MUI yang diperbarui setiap 2 tahun sekali. Yakult merupakan pelopor minuman probiotik yaitu padat tahun 1930. Probiotik adalah bakteri baik yang bermanfaat bagi tubuh.Yakult memfokuskan diri sebagai minuman kesehatan sehingga sangat memperhatikan kualitas produknya.Masa kadaluarsa Yakult hanya 40 hari sejak diproses dari pabrik. Hal ini membuat produk yang ada di pasaran adalah produk yang segar dan baik. Yakult hanya bias disimpan dalam suhu 00 – 100 Celcius. Yakult mempunyai tiga prinsip, yaitu :mencegah lebih baik dari pada mengobati, usus yang sehat adalah kunci dari kesehatan, dan harga murah. PT Yakult memiliki berbagai sistem untuk kelangsungan berproduksi yaitu sebagai berikut: 3.2 Sistem Desain (Engineering) Sistem desain mesin/tangki yang digunakan untuk proses produksi di PT Yakult memiliki tangki yang besar, dengan pembersihan rutin setiap 1 minggu sekali setelah berproduksi dan dibersihkan secara manual yaitu dibersihkan oleh
karyawan. Di dalam tangki produksi ada tangga untuk memudahkan pembersihan ketika karyawan masuk kedalam dengan cara dilap. Botol yakult didesain dan diproduksi sendiri. Desain dari botol awal pertama berdiri dengan dengan bahan kaca. Dan sekarang desain botolnya dengan menggunakan bahan bijih plastik.
Gambar 3.2 Model botol kemasan minuman Yakult pada awal dan sekarang.
3.3 Sistem PPC Adapun sistem PPC yang ada di PT Yakult Indonesia persada yaitu sebagai berikut : 3.3.1 Perencanaan Produksi PT Yakult menghasilkan produk dalam volume tinggi tetapi variasi rendah. Strategi proses yang dipilih adaah fokus pada produk. PT Yakult hanya memiliki sati jenis produk. Dalam pembuatan Yakult, bahan baku yang digunakan adalah bakteri L.casei Shirota strain, susu bubuk skim, glukosa dan sukrosa, air dan perisa yakult. Sedangkan bahan yang digunakan untuk membuat botolnya adalah bijih plastik dan tutupnya dibuat menggunakan alumunium foil. Untuk menghasilkan yakult, perusahaan melakukan beberapa tahap proses produksi:
Gambar 3.3 Proses Produksi di PT Yakult
1.
Pembibitan Bakteri Pada proses pembibitan bakteri ini dilakukan secara manual. Saat pembibitan, susu bubuk di sterilkan sehingga warnanya berubah menjadi coklat. Kemudian suhunya didinginkan dan dimasukan ke tempat
2.
penampungan besar dan didiamkan selama satu hari. Pelarutan Pada tahap ini, susu bubuk skim dan glukosa dilarutkan dengan air dan di sterilisasi dengan tangki yang berfungsi untuk melarutkan susu bubuk skim dan glukosa sampai membentuk gumpalan-gumpalan halus. Dan selanjutnya akan dilarutkan kembali di tangki yang ukurannya lebih besar dari sebelumnya. Hasil dari tahap ini adalah yakult konsentrat.
3.
Pengkulturan Bakteri Pada tahap ini proses pengkulturan, bibit bakteri L.casei Shirota strain dikulturkan untuk mendapatkan jumlah bakteri yang ditentukan, supaya
4.
mendapatkan cita rasa khas yakult. Pencampuran Pada tahap ini glukosa yang sudah larut dimasukkan dalam tangki yang akan dialirkan kedalam tangki dengan sinar UV untuk menyatakan kultur
5.
bakteri L.casei Shirota strain hidup dengan larutan gula steril. Proses Pencetakan Botol menggunakan mesin berkualitas tinggi dengan sistem Injection Blow Moulding dan dengan bahan baku bijih plastik. Setiap mesin menghasilkan 18 botol, sehingga dalam satu jam dapat menghasilkan
6. 7.
11.000 botol. Kemudian dicetak dalam suhu 200°C kemudian dicetak. Penyimpanan botol dilakukan dengan filter udara Penataan Botol dan Pengisian Yakult Botol yang ada difilter udara akan masuk kedalam mesin atau botol mengalir di sebuah mesin otomatis untuk menta botol secara otomatis yang akan dibebersihkan pula dan selanjutnya siap diisi yakult. Setiap jam mesin mesin ini mampu mengisikan cairan yakult kedalam 45.000 botol dengan sistem hampa udara dan menutupnya secara otomatis, kemudian ditutup
8.
dengan alumunium foil. Pada tahap ini selanjutnya menggunakan banyak sekali mesin, diantaranya adalah selector mesin dan meesin printing. Semua botol akan diisi yakult dan ditutup dan kemudian diseleksi dan disortir. Jika pada botol yakult tidak ada cetakan tulisan maka yakult akan dibagikan untuk karyawan dan selanjutnya jika tutupnya terbuka maka akan buang untuk menjadi limbah
9.
cair yang akan diolah kembali oleh kawasan industri setempat. Pengemasan Pada tahap ini minuman dapat mengemas 5 botol yakult menjadi 1 pak multy dan selanjutnya menyatukan 10 pak multy menjadi 1 kemasan beisi 50 botol. Mesin pengemasan multy di cek kembali jika kurang rapi, kemasan akan dikemas ulang. Pada proses ini dilakukan dengan
10.
menggunakan dua jalur untuk pengemasannya. Penyimpanan
Untuk proses penyimpanan yakult yang sudah menjadi 1 kemasan akansecara otomatis dibawa oleh mesin pembawa pallet jika daya tampung nyayaitu 10.000 botol sudah terpenuhi maka akan masuk dalam cold storage 5°C. 11.
Distribusi PT Yakult memproduksi suatu produk yang mempunyai karakteristik sama
dan memungkinkan untuk diproses dalam sel kerja tertentu. Perencanaan kapasitas PT Yakult mempertimbangkan empat hal, yaitu peramalan permintaan secara akurat, adanya perubahan teknologi dan peningkatan kapasitas, tingkat operasi yang optimal, dan adanya perubahan-perubahan lain. PT Yakult Surabaya memiliki kapasitas yaitu sekitar 1.800.000 botol/ hari. 3.3.2 Pengendalian Produksi Penanganan persediaan bahan baku merupakan salah satu masalah bagi PT Yakult sehingga dibutuhkan strategi yang tepat untuk penanganan agar tidak terjadi kelebihan serta kekurangan bahan baku. Perusahaan harus dapat mengelola persediaan yang dimiliki sebaik mungkin sesuai dengan kebijakan-kebijakan manajemen perusahaan. Untuk menjamin agar pengelolaan persediaan sesuai dengan kebijakan manajemen perusahaan, maka dibutuhkan suatu system yang mampu menjamin tercapainya tujuan perusahaan. Sistem akuntansi persediaan bahan baku merupakan hal yang sangat penting untuk penanganan masalah ini. Perusahaan Yakult mempunyai beberapa tipe persediaan yaitu produk jadi, persediaan produk dalam proses, dan persediaan bahan habis pakai. PT Yakult menggunakan system dalam menjalankan operasi perusahaannya, tujuannya agar perusahaan dapat mencapai tingkat laba yang diinginkan. Sedangkan tujuan dari system persediaan bahan baku adalah agar proses penyediaan bahan baku berjalan lancer. Penerapan system persediaan bahan baku membuat perusahaan mendapatkan manfaat yang besar yaitu adanya keteraturan penyediaan bahan baku sehingga tanggung jawab lebih terkontrol. 3.4 Sistem Inventori
Pada persediaan di PT Yakult dalam proses inventorinya tidak menggunakan supply chain management dengan perusahaan lain karena segala sesuatunya di selesaikan sendiri dan bekerja dengan system ekspedisi dengan spesifikasi yang sudah ada. Bakteri yang di gunakan saja dikirim langsung dari pusat yaitu dari Jepang. 3.5 Sistem Produksi Setiap tahapan proses produksi Yakult harus memenuhi standar internasional secara ketat dan higienis untuk menjamin kualitas produk, dan proses produksi dilakukan dengan cara-cara yang ramah lingkungan. Pabrik Yakult menggunakan mesin otomatis dan system tertutup, yang merupakan standar bagi seluruh pabrik Yakult di penjuru dunia dan seluruh perlengkapan produksi menggunakan bahan stainless steel terbaik yang berkualitas. Untuk menghasilkan produk yang aman dengan kualitas terbaik, Yakult Indonesia menerapkan proses produksi berdasarkan manajemen keamanan pangan sesuai standar ISO 22000;2005. Selain itu, perusahaan telah mendapatkan sertifikat internasional ISO 9001:2008 untuk manajemen kualitas. Agar menjamin proses produksi serta penanganan produk Yakult yang benar-benar higienis, perusahaan ini telah menerapkan suatu standar prosedur operasi yang dibakukan.sebagai contoh, pintu masuk karyawan dilekngkapi dengan pembersih sepatu otomatis. Selain itum pintu-pintu di ruang produksi hanya dapat dibuka apabila karyawan telah mensucihamakan kedua tangannya. Setelah itu, sebelum memasuki ruangan produksi, karyawan kami harus melalui air shower, yang berfungsi untuk membersihkan rangkaian pakaian mereka dari kotoran yang menempel.
Gambar 3.4 Aturan sistem kerja di PT Yakult
Tabel 3.1 Alat-alat yang Digunakan dalam Memproduksi Minuman Yakult
Alat Homoginizer
Fungsi Alat yang digunakan untuk menghaluskan gumpalan susu hasil fermentasi menjadi lembut.
Blending pump
Alat untuk menyatukan yakult konsentrat dengan air yang telah disterilkan dalam surge tank untuk selanjutnya dikirim ke ruang pembotolan. Air yang digunakan air steril yang telah mengalami proses ozonisasi
Tangki Penyimpanan
menggunakan sinar uv. Susu hasil fermentasi
(Kapasitas 24000
yang telah homogen
Liter = 730000 botol
dicampur dengan larutan
Gambar
yakult)
gula yang telah steril, hasil tersebut disebut yakult konsentrat. Yakult tersebut disimpan sementara sebelum dibotolkan.
UHT
Mensterilkan atau
(Kapasitas 12000
membunuh semua
Liter/jam)
mikroba dalam susu.
HTST
Mensterilkan atau
(Kapasitas 12000
membunuh semua
Liter/jam)
mikroba dalam larutan gula.
Tangki Fermentasi
Hasil sterilisasi
(Kapasitas 24000
menggunakan UHT
Liter)
dimasukkan ke dalam tank yang terbuat dari stainless steel berkualitas tinggi. Kemudian difermentasi dengan Lactobacillus
Tangki Pembibitan
casei Shirota strain. sebagai tempat untuk
(seed tank)
menyiapkan dan memgembangbiakan bibit bakteri Lactobacillus casei Shirota Strain.
Tangki Pelarutan
untuk mencampurkan bahan-bahan utama yaitu susu bubuk skim dan glukosa dicampur dengan air dan ditampung dalam tangki pelarutan.
Mesin Pembuat
alat untuk membuat
Botol (Injection and
botol yakult dengan
blow)
sistem injeksi dan blowing.
Mesin Pengisian
alat untuk mengisi minuman yakult ke dalam botol dan sekaligus dilakukan pencetakan informasi yang ada seperti kandungan nutrisi, tanggal kadaluwarsa, dll.
Mesin Pengepakan
sebagai
alat
mengemas
untuk
botol-botol
yang sudah terisi ke dalam kemasan dimana 1 kemasan terdiri dari 6 botol Yakult.
Mesin Pendingin
untuk
(ruang pendingin)
kemasan botol
menyimpan yang Yakult
berisi dalam
kondisi dingin sehingga dapat menjaga kualitas dari produk yakult yang akan dipasarkan.
Gambar 3.5 Rangkaian alat kerja di PT Yakult
Pembahasan Alat-alat 2.9 Proses pembuatan seed starter Proses pembuatan seed starter bertujuan untuk memperbanyak bakteri, proses ini dilakukan dengan mencampurkan skim milk powder dan glukosa yang dilarutkan dengan air di dalam seed tanki dengan kapasitas 250 liter, tanki ini sebelumnya telah mengalami sterilisasi. Terdapat dua proses sterilisasi tanki seed yaitu secara manual (dicuci oleh pegawai menggunakan sabun) dan secara otomatis (disteam). Setelah proses pelarutan, campuran tersebut disterilisasi dan di fermentasi dengan penambahan Lactobacillus casei Shirota strain, proses fermentasi ini dilakukan dengan suhu 37oC selama 24 jam, kemudian hasil fermentasi ini dipindahkan dan disimpan sementara ke dalam dua tanki yaitu tanki 7D (7 hari penyimpanan) dan 5D (5 hari penyimpanan), tujuan dari proses penyimpanan ini agar bakteri tersebut dorman. Proses pembibitan ini dilakukan didalam ruang pembibitan khusus dengan keadaan lantai yang basah, lantai tersebut diberi desinfektan agar tidak terjadi kontaminasi dengan lingkungan sekitar. 2.10 Proses Pembuatan Susu Fermentasi Proses pembuatan susu fermentasi ini dengan mencampurkan susu bubuk skim dan glukosa yang dilarutkan dengan menggunakan air panas di dalam silo tank, pencampuran susu bubuk skim dan glukosa ini digunakan sebagi nutrisi untuk pertumbuhan bakteri Lactobacillus casei Shirota strain. setelah
proses pencampuran, larutan tersebut difilter dan ditransfer ke dalam mesin Ultra High Temperatur (UHT) untuk disterilisasi dengan temperature 120 oC. Sterilisasi dengan menggunakan mesin UHT ini bertujuan untuk membunuh mikroba di dalam susu. Susu steril tersebut dimasukkan ke dalam culture tank lalu dialirkan bakteri untuk fermentasi, proses fermentasi ini dilakukan selama seminggu dengan suhu 37oC, pada proses fermentasi ini bakteri akan mengasilkan asam laktat yang memberikan rasa asam pada larutan. Selain itu penambahan gula juga dilakukan agar memberikan rasa manis pada larutan, gula putih dilarutkan dengan air menggunakan mesin High Temperature Short Time (HTST), penggunaan mesin HTST ini bertujuan untuk membunuh mikroba di dalam larutan gula. Setelah itu untuk mendapatkan warna khas yakult susu tersebut dipanaskan dengan suhu sekitar 98oC, berdasarkan proses diatas didapatlah yakult konsentrat dengan tekstur kental, kemudian yakult konsentrat tersebut dihomogenisasi dengan menggunakan mesin homogizer. 2.11
Proses Sterilisasi Air Pencampur Air yang digunakan dalam proses pembuatan minuman yakult ini telah
dilakukan proses ozonisasi dan proses sterilisasi dengan mesin ultraviolet (UV) dan ditampung sebagai air steril didalam water tank. 2.12 Proses Mixing Proses mixing adalah proses pencampuran antara yacon (yakult konsentrat) dengan air steril pada mesin Blending pump. Hasil pencampuran dari mesin blending pump ini dimasukkan ke dalam surge tank untuk selanjutnya dimasukkan ke dalam botol pengemasan. 2.13 Proses Pembotolan dan Pengepakan Pembuatan botol dilakukan dengan system Injection Iomodick, pembuatan botol ini menggunakan biji plastic dengan jenis Polistyrene sebanyak 3,34 gram. Pencetakan botol-botol yakult dilakukan di dalam mesin moulding. Mesin moulding tersebut selalu dilakukan pengecekan selama 6 bulan sekali (overroll).
Setiap
proses
pencetakan
botol
yakult
mesin
moulding
menghasilkan 18 buah botol dalam 6 detik setiap jam nya. Yakult yang telah siap dibotolkan secara otomatis oleh mesin pengisi dan ditutup menggunakan Aluminium Foil, setiap botol memiliki volume 65 ml. yakult yang telah
dibotolkan tersebut selanjutnya dikemas menjadi kemasan Multi yang terdiri dari 5 botol/pak dan dikemas lagi menjadi kemasan repack yang terdiri dari 10 pak multi. Pengemasan ini menggunakan plastic dengan 2 warna, yaitu plastic warna bening dan plastic warna biru. Pengepakan menggunakan plastic warna biru artinya produk tersebut siap dipasarkan, namun plastic warna bening artinya produk tersebut harus disimpan untuk dilakukan analisis kimia, fisik, mikrobiologi, dan organoleptik. Analisis mikrobiologi tersebut dilakukan inokulasi bakteri dari sampel yakult ke dalam cawan petri, kemudian di beri media Spesific Count (SPC) yang berwarna biru, Yeast Complete (YC) berwarna kuning, Desoxycholate Agar (DESO) berwarna abu-abu, MRS Agar yang berwarna hijau. Kemudian hasil inkubasi dari media tersebut amati dibawah mikroskop dengan pembesaran 1000x. 2.14 Penyimpanan dingin Yakult-yakult yang sudah dikemas selanjutnya disimpan di dalam cool storage dengan suhu 0-10oC. Produk minuman kesehatan Yakult sangat sensitif terhadap temperatur. Perubahan temperatur sangat berpengaruh terhadap bakteri Lactobacillus casei Shirota strain yang terdapat dalam minuman Yakult. Bakteri Yakult harus dipertahankan hidup, karenanya harus diusahakan agar setelah dibotolkan, bakteri-bakteri tersebut tidak lagi melakukan proses fermentasinya. Untuk itu Yakult harus selalu disimpan didalam pendingin (dibawah 10°C) karena penyimpanan didalam pendingin akan menjaga bakteri Yakult tetap non aktif hal ini berkaitan dengan mutu minuman Yakult tersebut. 3.6
Sistem Maintenance PT Yakult menggunakan banyak mesin yang kompleks dalam proses
pembuatannya sehingga membutuhkan dan investasi yang besar maupun biaya operasional. Untuk itu strategi dan kebijakan pemeliharaan diperlukan agar semua peralatan yang beroperasi di dalam system tidak mengalami kegagalan dalam pengoperasiannya.Upaya pengoptimalan pemeliharaan telah sering dilakukan, semuanya bertujuan untuk menjaga keandalan dan ketersediaan system.Oleh karena itu teknik pemeliharaan pada PT Yakult lebih banyak di konsentrasikan
pada pemeliharaan pencegahan untuk menghindari kerusakan yang lebih serius. Pada pembersihan untuk memelihara mesin produksi, mesin /tangki dibersihkan setiap hari secara manual setiap selesai proses produksi selama 5 hari kerja dan untuk pembersihan secara keseluruhan dilakukan setiap 2 bulan sekali. 3.7 Sistem Pengendalian Kualitas Pengendalian mutu merupakan pengawasan terhadap kualitas yang dilakukan pada setiap tahap proses pembuatan produk, mulai dari tahap bahan baku yang datang sampai dengan produk jadi yang siap untuk dikonsumsi. Pengawasan mutu PT Yakult dibagi menjadi tiga bagian yaitu : 2.15
Pengawasan mutu bahan baku Dimulai dari bahan baku datang, selama proses berlangsung sampai
kadaluarsa yakult akan diperhatikan standar mutunya pada PT Yakult. Untuk melakukan inspeksi terhadap barang yang datang sebelum disimpan sementara di gudang atau sebelum dipakai proses produksi. Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengidentifikasi barang atau bahan baku yang masuk apakah sesuai dengan spec yang distandarkan. Karena biasanya bahan baku yang masuk jumlahnya banyak maka yang dapat dilakukan pemeriksaan adalah dengan sampling. Sampling dilakukan dengan tingkat kepercayaan tergantung pada keadaan bahan baku. 2.16 Pengawasan mutu selama proses produksi Pengawasan mutu selama proses produksi dilakukan oleh Quality Control Process yaitu melakukan system pengendalian mutu proses produksi secara harian dan melakukan analisa organoleptik, bahan baku, bahan dalam proses dan barang jadi pada proses produksi serta melaksanakan pengendalian mutu harian. Pengawasan mutu selama proses dimaksudkan untuk mengawasi dan mengendalikan system pengendalian mutu terhadap proses produksi sehingga dihasilkan produk yang berkualitas dan memenuhi standar mutu. 2.17
Pengawasan mutu barang jadi Pengawasan mutu barang jadi atau akhir dilakukan oleh Quality Control
Finished good, yaitu melaksanakan system pengendalian mutu produk akhir
dan memonitoring penyimpanan barang jadi di gudang dan melakukan pemeriksaan kualitas organoleptik selama disimpan. Pengendalian kualitas dilakukan pada setiap tahap proses pembuatan produk, mulai dari tahap bahan baku yang dating sampai dengan produk jadi yang siap untuk di konsumsi. 3.8 Sistem Pemasaran Proses Distribusi minuman Yakult ini menggunakan dua jenis system, yaitu system direct sales dan system Yakult Lady. 1.
Sistem direct sales Sistem ini digunakan untuk mendistribusikan Yakult ke toko-toko, supermarket,
koperasi,
kantin
dan
lain-lain.
Distribusi
dilakukan
menggunakan mobil berpendingin. Sampai Mei 2007, PT. Yakult Indonesia Persada mempunyai 37 ( tigapuluh tujuh ) cabang atau TKU ( tempat kegiatan usaha ) yang melayani outlet-outlet yang tersebar di Jawa, Bali, 2.
Sumatera, Kalimantan & Sulawesi. Sistem Yakult Lady Melalui sistem ini Yakult didistribusikan oleh ibu-ibu rumah tangga kepada masyarakat di lingkungan tempat tinggal mereka. Ketika melayani masyarakat, Yakult Lady juga melakukan propaganda yang berisi tentang penjelasan mengenai manfaat Yakult. Saat ini PT. Yakult Indonesia Persada memiliki kurang lebih 1100 Yakult Lady yang tersebar di 93 center-center di seluruh Jakarta, Bogor, Depok, Tangerang, Bekasi, Serang, Cilegon, Bandung, Purwakarta, Cirebon, Semarang, Yogyakarta, Surabaya, Medan, Bali dan Palembang.
BAB IV PEMBAHASAN 4.1 Pembahasan Sistem Perusahaan PT. Semen Inonesia Setelah kita mengetahuai berbagai sistem yang tedapat pada PT Semen Indonesia atau pada bahasan ini kita mengambil data pada PT Semen Gresik maka kita dapat membahas sistem yang terdapat pada perusahaan tersebut 1. Kekurangan dari PT Semen Gresik Sebagai perusahaan semen pasti terdapat banyak aktivitas penambangan dan pembabatan hutan di area yang akan dijadikan lahan untuk mengambil bahan baku.Pasti akan berdampak adanya lobang-lobang hasil dari penggalian dan juga penggundulan hutan.Selain itu adanya debu juga salah satu dampak yang dihasilkan oleh pabrik semen. 2. Keunggulan dari PT Semen Gresik a. Jangkauan Distribusi Keunggulan jaringan distribusi Perseroan didukung oleh 30 unit gudang penyangga, pengoperasian 22 packing plant di lokasi yang strategik dan tersebar di seluruh wilayah Indonesia serta didukungoleh 361 distributor nasional untuk menjamin kelancaran pasokan semen ke seluruh penjuru Nusantara.Perseroan saat ini sedang membangun 3 packing plant tambahan di beberapa lokasi prospek. Hingga tahun 2016 Perseroan merencanakan tambahan 12 unit packing plant. Tujuan pembangunan packing plant tersebut adalah: • Efisiensi biaya transportasi, distribusi dan pengantongan. • Menjamin kontinuitas pasokan semen di wilayah pemasaran Perseroan.
• Perluasan pasar. b. Bahan Baku Area-area tambang Perseroan memiliki cadangan bahan baku dengan kualitas terbaik dan dalam jumlah besar, sehingga menjamin kelangsungan produksi semen di seluruh pabrik Perseroan dalam jangka panjang. c. Brand Image Perseroan memiliki empat merk yang lekat di hati konsumen, yaitu Semen Gresik, Semen Padang, Semen Tonasa dan Thang Long Cement. Perseroan menguasai pangsa pasar domestik terbesar yang mencapai sekitar 44 %, menunjukkan keunggulan reputasi yang mencerminkan kekuatan corporate dan brand image Perseroan. d. Kualitas standart mutu ISO 1) Cara memperbaiki kekurangan PT Semen Gresik memiliki cara untuk mengatasi kekuarangan sebagai berikut : a) Penghijauan Penghijauan kembali hutan yang telah ditebang milik Perhutani dengan menggantinya di tanah lain,misalkan perusahaan mengambil 1 hektar hutan maka perusahaan akan mengganti 2x dari pengambilan tersebut. b) Pengairan Bekas Penggalian Penggalian terutama penggalian tanah liat ketika tanah liat tersebut sudah dalam masa tidak dapat digunakan lagi akan menghasilkan lubang besar.Dengan adanya hal ini perusahaan memanfaatkan lubang bekas penggalian tersebut untuk diberi air dan dapat dimanfaatkan sebagai perairan untuk penduduk disekitarnya.Sudah terbukti disana bahwa biasanya penduduk hanya menanam padi satukali dalam setahu dikarenakan sawah mereka jenis sawah tadah hujan dengan adanya pemanfaatan bekas penggalian ini penduduk dapat menanam padi hingga tiga kali dalam setahun karena air sudah tersedia dan dapat menjadi pengairan warga sekitar.
c) Tenaga Kerja Perusahaan mengerti dengan adanya pembangunan pabrik semen pasti akan mengganggu masyarakat sekitarnya,dengan begitu perusahaan mengmbil penduduk disekitar pabrik untuk dapat diajak kerjasama dalam hal bekerja.Mereka diambil dan dipekerjakan di pabrik sehingga ada timbal balik antara penduduk dengan pabrik semen. 4.2 Pembahasan Sistem Perusahaan PT. Yakult Sistem perusahaan yang ada pada PT. Yakult meliputi berbagai system. Pada sistem desain (engineer) bermula dari desain kemasan botol yakut yang terbuat dari kaca, saat ini sudah bertranformasi menggunakan biji plastik. Dalam pembuatan botol, perusahaan yakult memproduksi sendiri. Mulai dari pengolahan biji plastik hingga menjadi botol siap pakai. Alas an kenapa PT Yakult bertransformasi ke botol plastik dikarenakan dengan penggunaan botol plastik yang didesain secara khusus dapat membantu pada proses pengolahan limbah. Yaitu dengancara menenggelamkan botol yakult kedalam limbah cair sehingga akan menjadi tempat menempelnya bakteri sehingga air kembali bersih. Selain itu, sistem produksi yang ada pada PT Yakult sudah menggunakan mesin yang modern dan higienis. Dengan penggunaan mesin tersebut, maka perusahaan tidak memerlukan karyawan produksi yang begitu banyak. Serta adanya penerapan K3 dan maintenance yang bergitu modern secara kontinu. Dan juga PT Yakult menerapkan system pemasaran yang begitu menarik. Yaitu dengan adanya dua sistem yaitu direct sales dan yakult lady. Hal ini menunjukkan bahawa Yakult memeiliki strategi pemasaran yang inovatif. Hal inilah yang membuat Yakult hingga saat ini sudah memilik cabang di 33 negara. Dan hingga saat ini Yakult masih memimpin pangsa pasar dalam produk sekelasnya, Tagline Yakult sendiri saat ini yaitu “Cintai ususmu, minum Yakult setiap hari” tagline tersebeut sebelumnya berupa “minum dua, setipa hari” selain itu Yakult juga mengusung tiga konsep utama, yaitu : 1. Mencegah lebih baik dari pada mengobati
2. Usus sehat adalah kunci utama umur panjang 3. Harga yang terjangkau
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Adapun kesimpulan yang didapatakan dari KKL ke PT Semen Indonesia dan PT Yakult adalah sebagai berikut : 1. PT Semen Indonesia merupakan perusahaan multinasional pertama yang dimiliki oleh Indonesia. Saat ini Semen Indonesia memiliki pangasa pasr lebih dari 40% dan dipastikan meningkat setiap tahunnya. Melakukan sistem K3 yang bisa dikatan cukup baik walupun perlu ditingkatkan kembali. Diakrenakan masih banyaknya debu yang tersebar diluar lantai produksi. Dan juga
Semen
Indonesia
menerapkan
suistanable
development
untuk
penghijauan dan sosial. 2. PT Yakult nisa disebut perusahaan yang berorientasi untuk memberikan kesehatan kepada konsumen melalui minuman probiotik. Serta perusahaaan meiliki system pemasaran dan produksi yang matang dan bagus. Memiliki pangsa pasar ke berbagai Negara. Mengingat karena PT Yakult sendiri memiliki pusat perusahaan di Jepang. Dan di pangsa pasar Yakult bisa dikatan tidak memiliki competitor yang kuat. Serta Yakult berhasil menciptakan brand image yang bagus. Hal ini dibuktikan, walapun muncul produk-produk sejenis jarang yang bisa bertahan lama dan Yakult tetap menjadi pilihan pertama. 5.2 Saran Adapun saran yang dapat disampaikan kepada dua perusahaan yang telah dikunjungi yaitu PT Semen Indonesia dan PT Yakult yaitu : 1. Untuk Pt Semen Indonesia, diharapakan perusahaan terus melakukan ekspansi untuk mencapai pangsa pasr global.
2. Penangnana debu pada PT Semen Indonesia yang masih perlu adanya perhatian khusus. Dikarenakan masih banyak ditemui debu debu yang ada pada luar lantai produksi 3. Untuk PT Yakult dirasa susdah baik karena QC yang diterapkan sudah baik serta K3 juga sudah baik. Untuk pengolahan limbah PT Yakult menjadikan hal ersebut sebagai poin penting. 4. Melakukan terobosan-terobosan yang lebih inovatif, guna mengantisipasi adanya competitor baru yang lebih inovatif
Lampiran- lampiran : 1. Foto-foto di PT Semen Indonesia Tuban, Jawa Timur a. Pabrik bagian Depan
b. . Bahan Baku
c. Proses Produksi
2. Foto-foto di PT Yakult
