![Laporan Magang ASEP TRIYANDA UNIVERSITAS NEGERI PADANG PDF [PDF]](https://pdfs.asia/img/200x200/laporan-magang-asep-triyanda-universitas-negeri-padang-pdf.jpg)
7 0 12 MB
LAPORAN PENGALAMAN INDUSTRI
Pekerjaan: TAMBANG TERBUKA BATUBARA PT KALIMANTAN PRIMA PERSADA SITE RANTAU KALIMANTAN SELATAN
Topik Bahasan: Kajian Teknis Geometri Peledakan Guna Mendapatkan Fragmentasi Batuan yang Sesuai dengan Ukuran Bucket Excavator Komatsu PC1250-SP pada Kegiatan Pembongkaran Lapisan Tanah Penutup (Overburden) di Pit Aghatis PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR, Rantau, Kalimantan Selatan
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Dalam menyelesaikan Program S-1 Teknik Pertambangan
Oleh: ASEP TRIYANDA TM/NIM : 2015/15137004 Konsentrasi : Pertambangan Umum Program Studi : S-1 Teknik Pertambangan Jurusan : Teknik Pertambangan FAKULTAS TEKNIK UIVERSITAS NEGERI PADANG PADANG 2019
BIODATA A. Data Diri Nama
: Asep Triyanda
BP/NIM
: 2015/15137004
Tempat/Tanggal Lahir
: Cimahi, 3 Januari 1997
Jenis Kelamin
: Laki-laki
Agama
: Islam
Nama Bapak
: Zulvit Antoni
Nama Ibu
: Tasvitawati
Jumlah Bersaudara
: 3 (Tiga)
Alamat
: Jl. Sawah pasir jorong simpang, Koto baru, Kubung, Kab. Solok, Sumatera barat, Indonesia : [email protected] / 085376735337
E-mail/HP B. Data Pendidikan 2003 – 2009
: SD Negeri 22 Koto Baru
2009 – 2012
: SMP Negeri 2 Kubung
2012 – 2015
: SMA Negeri 1 Kubung
2015 – Sekarang
: Teknik Pertambangan Universitas Negeri Padang
C. Laporan PLI Tempat PLI
: PT Kalimantan Prima Persada
Tanggal PLI
: 16 Juli s/d 27 Agustus 2018
Topik PLI
: Kajian Teknis Geometri Peledakan Guna Mendapatkan Fragmentasi Batuan yang Sesuai dengan Ukuran Bucket Excavator Komatsu PC1250-SP pada Kegiatan Pembongkaran Lapisan Tanah Penutup (Overburden) di Pit Aghatis PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR, Rantau, Kalimantan Selatan : 17 Juni 2019
Tanggal Desiminasi
Padang, 28 Juni 2019
Asep Triyanda 2015/15137004 ii
iii
vi iv
RINGKASAN PT Kalimantan Prima Persada merupakan perusahaan yang bergerak dalam jasa kontraktor pertambangan batubara. PT Kalimantan Prima Persada merupakan kontraktor pertambangan di PT Bhumi Rantau Energi selaku pemegang IUP OP (Izin Usaha Pertambangan Operasi Produksi) di Jobsite HJUR. Kegiatan penambangan Jobsite HJUR terletak di Desa Cabe, Rantau, Kabupaten Tapin, Kalimantan Selatan. Metode penambangan yang digunakan di Jobsite HJUR adalah metode tambang terbuka (open pit mining). Metode tambang terbuka yang diterapkan, membuat pembongkaran tanah penutup (overburdeni) menjadi salah satu aktivitas yang harus dilakukan dalam upaya pengambilan bahan galian. Peledakan merupakan kegiatan pemecahan batuan atau pemberaian suatu material menggunakan bahan peledak. Peledakan pada pembongkaran overburden yang dilakukan di Pit Aghatis Jobsite HJUR masih dikatakan belum memuaskan. Berdasarkan hasil pengamatan di lapangan, geometri peledakan yang diterapkan yaitu: burden 7 m, spasi 9 m, kedalaman lubang 6,3 m, stemming 2,4 m, powder colomn 3,4 m, dan gas bag 1,5 m. Dimana panjang dari burden, spacing, dan gas bag tidak pernah berubah meskipun arah struktur batuan pada area peledakan berbeda-beda. Menghasilkan fragmentasi peledakan berukuran boulder mencapai 43 % dari ukuran boulder yang ditetapkan perusahaan yaitu ≥ 90 cm atau 1/3 ukuran bucket excavator Komatsu PC1250-SP yang tidak melebihi 15%. Untuk mengurangi fragmentasi hasil peledakan yang berukuran boulder, maka diusulkan kajian teknis geometri peledakan baru berdasarkan rumus R.L Ash. Geometri peledakan usulan, yaitu: burden 5,4 m, spacing 8,6 m, stemming 3,8 m, subdrilling 1 meter, tinggi jenjang 8 m, kedalaman lubang ledak: 9 meter, (7) powder colomn 5,2 m, Gas bag 1,3 m, powder factor 0,26 kg/bcm. Hasil fragmentasi peledakan yang diharapkan berdasarkan perhitungan Kuz-Ram sebesar 14 %. Kata kunci: Overburden, Peledakan, fragmentasi, R.L Ash, Kuz-Ram
v
KATA PENGANTAR Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT yang telah memberikan rahmat, nikmat, karunia, dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Pengalaman Lapangan Industri (PLI) yang berjudul “Kajian TeknisGeometri Peledakan Guna Mendapatkan Fragmntasi Batuan yang Sesuai dengan Ukuran Bucket Excavator Komatsu PC1250-SP pada Kegiatan Pembongkaran Lapisan Tanah Penutup (Overburden) di Pit Aghatis PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR, Rantau, Kalimantan Selatan”. Kegiatan Praktek Lapangan Industri dilaksanakan di Rantau, Kalimantan Selatan pada tanggal 17 Juli – 19 Agustus 2017. Laporan PLI ini disusun sebagai salah satu syarat untuk memenuhi kurikulum yang ada pada Fakultas Teknik Program Studi S1 Teknik Pertambangan Universitas Negeri Padang. Laporan ini disusun berdasarkan pengamatan dilapangan, laporan hasil penelitian sebelumnya, literatur dari berbagai referensi yang ada kaitannya dengan pertambangan dan masukan berupa saran, kritik yang membangun dari segala pihak. Banyak pihak yang telah membantu, memberi dukungan, dan memperlancar pengerjaan dan penyelesaian laporan ini, baik secara langsung maupun tidak langsung. Untuk itu penulis mengucapkan terima kasih kepada: 1.
Orang tua dan keluarga penulis yang senantiasa memberi doa dan dukungan baik secara moril dan materi dan memberikan pengaruh besar dalam terlaksananya kegiatan PLI Penulis.
2.
Bapak Ali Basrah Pulungan, ST., MT., selaku Kepala Unit Hubungan Industri Fakultas Teknik Universitas Neger Padang.
3.
Bapak Drs. Raimon Kopa M.T, selaku Ketua Jurusan Teknik Pertambangan Fakultas Teknik Universitas Negeri Padang.
4.
Bapak Dr. Murad MS, M.T, selaku Koordinator PLI Jurusan Teknik Pertambangan Fakultas Teknik Universitas Neger Padang dan Dosen Pembimbing PLI, yang selalu membimbing dan memberikan masukan untuk penulis menyelesaikan laporan ini. vi
5.
Pak Hery Purnomo selaku Project Manager di PT Kalimantan Prima persada Jobsite HJUR.
6.
Pak Lay Agus R., selaku Departemen Head Produksi dan Pak Sarmadi selaku Section Head Produksi PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR.
7.
Pak Tono dan tim dari Departemen Engineering PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR.
8.
Pak Darmansyah, selaku Grup Leader/Supervisor Drilling and Blasting dan pembimbing penulis selama melakukan kegiatan PLI.
9.
Pak Iwan Saputra, Pak Rusdi, dan Pak Andri selaku mentor penulis selama melakukan kegiatan PLI.
10. Seluruh Staff dan Karyawan/i Departemen Produksi PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR. 11. Seluruh Staff dan Karyawan PT Kalimantan Prima Persada. 12. Dian Nur Ikhsan teman PLI dan seluruh teman-teman dari Universitas lain yang melakukan kegiatan kerja praktek di PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR. 13. Yulia Minara yang selalu memberikan motivasi dan semangat sehingga penulis dapat menyelesaikan kegiatan PLI dengan baik. 14. Senior dan teman-teman yang telah membantu dalam penulisan laporan ini. Penulis sangat menyadari bahwa Laporan PLI ini masih banyak kekurangan dan kelemahan. Oleh karena itu penulis sangat menerima kritik dan saran yang membangun agar laporan ini dapat bermanfaat bagi yang membaca.
Padang, 28 Juni 2019
Asep Triyanda 2015/15137004
vii
DAFTAR ISI Halaman HALAMAN JUDUL ...............................................................................
i
HALAMAN PENGESAHAN DARI PERUSAHAAN .........................
ii
HALAMAN PENGESAHAN DARI KAMPUS ...................................
iii
BIODATA ................................................................................................
iv
RINGKASAN ..........................................................................................
v
KATA PENGANTAR .............................................................................
vi
DAFTAR ISI ............................................................................................
viii
DAFTAR TABEL....................................................................................
xi
DAFTAR GAMBAR ...............................................................................
xii
DAFTAR LAMPIRAN ...........................................................................
xvi
BAB I PENDAHULUAN A. Latar Belakang Pengalaman Lapangan Industri ................ 1.
Tujuan Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri........................................................................
2.
2
Peserta Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri........................................................................
4.
2
Manfaat Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri........................................................................
3.
1
3
Tempat Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri........................................................................
4
B. Deskripsi Perusahaan.........................................................
4
1.
Sejarah Perusahaan .....................................................
4
2.
Identitas Perusahaan ...................................................
7
3.
Visi, Misi, dan Budaya Kerja PT Kalimantan Prima Persada ....................................
4.
8
Struktur Organisasi PT Kalimantan Prima Persada ....................................
viii
11
5.
Fasilitas dan Peralatan PT Kalimantan Prima Persada ....................................
14
C. Deskripsi Kegiatan Industri ...............................................
17
1.
Keadaan Umum Daerah .............................................
17
2.
Peralatan Tambang .....................................................
27
3.
Bentuk Kegiatan .........................................................
36
4.
Jam Kerja....................................................................
45
D. Perencanaan Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri ...............................................................................
45
E. Pelaksanaan Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri ...............................................................................
46
1.
Tahapan Pra-Pengalaman Lapangan Industri .............
46
2.
Tahap Pelaksanaan di Lapangan ................................
47
3.
Tahap Pasca Pengalaman Lapangan Industri .............
67
F. Hambatan dan Penyelesaian ..............................................
68
G. Temuan Menarik ...............................................................
69
BAB II TOPIK BAHASAN A. Latar Belakang Pemilihan Topik .......................................
73
B. Lokasi dan Waktu Penelitian .............................................
75
C. Kajian Teoritis ...................................................................
76
1.
Peledakan....................................................................
76
2.
Mekanisme Pecahnya Batuan AkibatPeledakan ........
78
3.
Sifat Fisik Bahan Peledak...........................................
81
4.
Karakter Detonator Bahan Peledak ............................
84
5.
Faktor yang Mempengaruhi Hasil Peledakan ............
85
6.
Geometri Peledakan Menurut R.I. Ash (1967) ...........
102
7.
Powder Factor............................................................
109
8.
Fragmentasi Hasil Peledakan Model Kuz-Ram .........
113
9.
Air Decking ................................................................
117
D. Proses Pelaksanaan Kegiatan ............................................
119
1.
Studi Literatur............................................................. ix
119
2.
Pengumpulan Data .....................................................
120
3.
Pengolahan Data .........................................................
121
4.
Menarik Kesimpulan dan Memberi Saran..................
122
E. Pembahasan/Analisis .........................................................
122
1.
Kondisi Umum Lokasi Penelitian ..............................
122
2.
Geometri Peledakan Aktual........................................
122
3.
Rangkaian Peledakan Aktual......................................
123
4.
Fragmentasi Hasil Peledakan Aktual .........................
125
5.
Indek Kemampuledakan Batuan (Blastability Index/BI) ................................................
6.
127
Rancangan Usulan Geometri Peledakan Berdasarkan Teori R.L. Ash dan Fragmentasi Hasil Peledakan yang Dihasilkan ........................................
7.
128
Perbandingan Hasil Peledakan Aktual dengan Peledakan Rancangan Usulan ....................................
135
BAB III PENUTUP A. Kesimpulan ........................................................................
146
B. Saran ..................................................................................
147
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
x
DAFTAR TABEL Tabel
Halaman
1.
Perencanaan kegiatan penulis ............................................................
45
2.
Lokasi penelitian ................................................................................
76
3.
Klasifikasi metode penggalian ...........................................................
78
4.
Bobot isi bahan peledak (Kramadibrata, 1998) .................................
82
5.
Hubungan antara kekerasan batuan dengan kuat tekan uniaksial .............................................................................................
87
6.
Klasifikasi jarak antar bidang lemah..................................................
88
7.
Time delay between row.....................................................................
102
8.
Hubungan Powder factor dengan beberapa jenis batuan ...................
110
9.
Penentuan faktor batuan berdasarkan pembobotan nilai Blastability Index (BI) ........................................................................
116
10. Geometri peledakan actual PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR .....................................................................................
124
11. Perhitungan fragmentasi hasil peledakan aktual PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR ....................................
126
12. Penentuan faktor batuan berdasarkan pembobotan Nilai Blastibility Index (BI) ........................................................................
127
13. Rancangan usulan geometri peledakan menurut teori R.L Ash .........
131
14. Parameter perhitungan fragmentasi hasil peledakan menggunakan Rumusan Kuz-Ram ............................................................................
132
15. Hasil perhitungan fragmentasi peledakan berdasarkan rumusan Kuz-Ram dari rancangan usulan geometri peledakan R.L Ash .........
133
16. Rancangan usulan geometri peledakan R.L Ash dan fragmentasi hasil peledakan ...................................................................................
134
17. Hasil akhir perbandingan peledakan aktual dengan peledakan rancangan usulan ................................................................................
xi
135
DAFTAR GAMBAR Gambar
Halaman
1.
Project Map PT Kalimantan Prima Persada di Pulau Kalimantan ....
7
2.
Logo PT Kalimantan Prima Persada ..................................................
8
3.
Slogan budaya kerja PT Kalimantan Prima Persada ..........................
10
4.
Struktur organisasi PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR .....................................................................................
5.
Sarana pemantauan guide leader PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR .............................................................
6.
11
15
Operation Control Room (OCR) PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR .............................................................
16
7.
Workshop PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR ...................
17
8.
Mal lokasi kerja (a) Peta topografi lokasi kerja
9.
(b) PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR ..............................
18
Grafik data curah hujan rata-rata tahun 2017.....................................
20
10. Peta kompleks geologi daerah Pulau Kalimantan (kiri) dan Peta geologi daerah Kalimantan Selatan (kanan) ..............................
21
11. Statigrafi Cekungan Barito ................................................................
22
12. Pelapisan batuanyang tersingkap di lokasi penelotian .......................
26
13. Batubara yang terdapat pada PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR .............................................................
26
14. Excavator Komatsu PC1250-SP ........................................................
27
15. Excavator Komatsu PC200 ................................................................
28
16. High dump truck Komatsu HD785 ....................................................
28
17. High dump truck Komatsu HD645 ....................................................
28
18. Dump truck Sacnia LD ......................................................................
29
19. Dump truck batubara Hino FM 260 JD ..............................................
29
20. Dump truck batubara Scania R580.....................................................
30
21. Blasthole drilling rig RIG Sendvik D245S ........................................
30
22. Motor grader Komatsu GD825A.......................................................
31
xii
23. Bulldozer Komatsu DZ85 ..................................................................
32
24. Tower lamp ........................................................................................
32
25. Water truck.........................................................................................
33
26. Compactor..........................................................................................
33
27. Fuel tank ...........................................................................................
34
28. Legra
...........................................................................................
34
29. Mobile Mixer/Manufacturing Unit (MMU) .......................................
35
30. Wheel loader ......................................................................................
35
31. Bussiness process PT Kalimantan Prima Persada..............................
36
32. Survey menggunakan total station (kiri); Patok informasi elevasi drill (kanan) ...........................................................................
37
33. Hasil peledakan land clearing............................................................
39
34. Pengupasan tanah pucuk (top soil) dengan Excavator PC200 ...........
40
35. Aktivitas pemboran overburden dengan alat blashole drill rig Sendvik D245S ..................................................................................
40
36. Aktivitas peledakan overburden ........................................................
41
37. Pengupasan dan pemuatan overburden ..............................................
42
38. Proses hauling overburden menuju disposal .....................................
42
39. Proses dumping hauler di disposal ....................................................
43
40. Proses pemuatan (loading) batubara ..................................................
44
41. Reklamasi Jobsite HJUR ...................................................................
45
42. Pemeriksaan Kesehatan......................................................................
49
43. Pelaksanaan induksi SHE (HIRA, TSP, dan First aid)......................
49
44. Orientasi dilapangan (crusher)...........................................................
50
45. Orientasi di area penambangan ..........................................................
50
46. Pelaksanaan safety talk mingguan......................................................
51
47. Pelaksanaan P5M setiap pagi dan malam sebelum mengawali2 Shift
52
48. Review hasil ketercapaian di akhir shift .............................................
52
49. Hasil cek lokasi dan elevasi aktual ....................................................
53
50. Tampak gambar top soil dan sub soil tanah yang telah dibuka .........
53
51. Pengupasan overburden secara langsung...........................................
55
xiii
52. Pengupasan overburden dengan Peledakan .......................................
55
53. Preparasi area pemboran ....................................................................
56
54. System drainage .................................................................................
57
55. Pemasangan titik drill ........................................................................
57
56. Hasil Pemboran ..................................................................................
58
57. Pemeriksaan kondisi dan kedalaman lubang ledak ............................
58
58. Safety cone, Bendera reflector, Sign dilarang masuk dan Papan informasi peledakan ...........................................................................
59
59. (kiri-kanan) Elektrik detonator dan In hole nonel detonator..............
60
60. (kiri-kanan) Surface Delay 109 ms dan 176 ms.................................
60
61. (kiri-kanan) Blasting machine dan lead wire .....................................
60
62. (kiri-kanan) Booster dan ANFO ........................................................
60
63. Priming antara Booster dengan In Hole Delay Detonator (500ms) .. 61 64. Proses Charging bahan peledak menggunakan MMU ......................
61
65. Penambangan Gas bag atau Air decking pada lubang ledak ............
62
66. Proses Tie Up .....................................................................................
63
67. Proses penyambungan elektrik detonator dengan sumbu nonel sebagai Inisiasi Point (IP) ..................................................................
64
68. Vibration monitor menggunakan Blastmade III ................................
65
69. Proses pengecilan batubara di crusher ...............................................
67
70. Batubara di stockpile ..........................................................................
67
71. Creater hasil peledakan di Pit Aghatis ..............................................
70
72. Gas femus hasil peledakan Pit Aghatis tanggal 1 Agustus 2018 .......
70
73. Jalan hauling yang memotong jalan warga ........................................
71
74. Antrian alat angkut overburden .........................................................
71
75. Setting fleet campuran antara HD 785 dan HD465 dengan loader Excavator PC1250-SP maupun excavator HITACHI ........................
71
76. Boulder hasil peledakan Pit Aghatis .................................................
72
77. Lokasi penelitian Pit Aghatis .............................................................
76
78. Mekanisme Percahaya Batuan Akibat Peledakan ..............................
81
79. Penurunan VOD ANFO Akibat Kandungan Air (Konya, 1990) .......
83
xiv
80. Pola Pemboran Square Pattern ..........................................................
89
81. Pola Pemboran Rectangular Pattern .................................................
90
82. Pola Pemboran Staggered Pattern .....................................................
90
83. Perbandingan lubang ledak tegak dan miring ....................................
91
84. Pola peledakan Box Cut .....................................................................
95
85. Pola peledakan V-Cut .........................................................................
95
86. Pola peledakan Corner Cut ................................................................
95
87. Formasi strike dan dip batuan ............................................................
98
88. Arah peledakan searah terhadap arah struktur batuan .......................
99
89. Arah peledakan berlawanan terhadap arah struktur batuan ...............
99
90. Arah peledakan berlawanan terhadap arah jurus bidang tidak menerus ..............................................................................................
100
91. Geometri peledakan menurut teori R.L Ash ......................................
103
92. Letak air decking dalam percobaan R. Frank Chiappeta ...................
119
93. Distribusi energi kinetik yang dihasilkan oleh air decking (R. Frank Chiappeta) ..........................................................................
119
94. Grafik perbandingan fragmentasi lolos hasil peledakan aktual dengan peledakan usulan ...................................................................
xv
137
DAFTAR LAMPIRAN Lampiran
Halaman
1.
Timeframe kegiatan Pengalaman Lapangan Industri (PLI) ...............
142
2.
Data logbor PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR ................
144
3.
Spesifikasi alat gali muat excavator Komatsu PC1250-SP dan spesifikasi alat bor Sandvik D245S ...................................................
4.
Data geometri peledakan aktual Pit Aghatis PT Kalimantan Prima Persada Job Site HJUR, Rantau, Kalimantan Selatan ........................
5.
149
153
Pola peledakan dari kegiatan peledakan aktual tanggal 24 Juli – 5 Agustus 2018 Pit Aghatis.................................................
201
6.
Perhitungan fragmentasi hasil peledakan aktual di Pit Aghatis .........
211
7.
Rancangan usulan geometri peledakan berdasarkan teori R.L Ash untuk memperbaiki fragmentasi batuan hasil peledakan.....
xvi
214
BAB I PENDAHULUAN A. Latar Belakang Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri (PLI) merupakan sebuah program yang diadakan oleh pihak Unit Hubungan Industri (UHI). Kegiatan PLI merupakan sebuah mata kuliah wajib yang harus diambil oleh setiap Mahasiswa Jurusan Teknik Pertambangan Fakultas Teknik Universitas Negeri Padang, yang sudah memenuhi syarat-syarat yang sudah ditetapkan oleh pihak UHI. Salah satu syarat untuk jenjang pendidikan S1 harus sudah menyelesaikan Satuan Kredit Semester (SKS) sebanyak 120 SKS. Tujuan umum dari kegiatan PLI adalah untuk mendapatkan pengetahuan dan pengalaman praktis di lapangan industri pertambangan, menumbuhkan sikap disiplin di dalam dunia kerja dan etos kerja mahasiswa sebagai calon tenaga kerja profesional yang siap kerja, serta mampu membahas suatu topik yang ditemui di lapangan melalui metode analisis ilmiah ke dalam bentuk
suatu
laporan
perusahaan-perusahaan
PLI.
Kegiatan
pertambangan
dan
PLI
dilaksanakan
yang
bergerak
pada
dibidang
pertambangan. Dalam laporan ini, penulis melakukan kegiatan PLI di perusahaan PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR, Rantau, Kalimantan Selatan, Indonesia. PT Kalimantan Prima Persada (KPP) merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dibidang jasa kontraktor pertambangan baik mining service, hauling service dan port service. Aktivitas penambangan pada Jobsite
1
2
HJUR, berkerja sama dengan owner PT Bhumi Rantau Energi dalam penambangan batubara metode tambang terbuka (open pit mining). 1.
Tujuan Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri Tujuan dari dilaksanakannya kegiatan Pengalaman Lapangan Industri (PLI) ini, yaitu: a.
Meningkatkan keterampilan dan rasa percaya diri penulis dalam menghadapi dan memasuki dunia kerja nantinya.
b.
Mengaplikasikan ilmu yang telah penulis peroleh selama bangku perkuliahan di dunia kerja.
c.
Mendapatkan ilmu pengetahuan dan keterampilan terbaru dalam dunia industri yang tidak diperoleh dibangku kuliah.
d.
Dapat memberikan suatu sumbangan pikiran bagi perusahaan atau industri dari permasalahan yang ditemui.
e.
Melatih kedisiplinan dengan mematuhi peraturan yang berlaku pada perusahaan.
f.
Mampu menulis suatu laporan kegiatan pengalaman lapangan industri yang berisi pengalaman lapangan dan pengetahuan yang diperoleh serta menganalisisnya.
g.
Dapat mempresentasikan laporan kegiatan pengalaman lapangan industri yang telah dibuat di depan Dosen dan Mahasiswa.
2.
Manfaat Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri Adapun
manfaat
dilaksanakannya
Lapangan Industri (PLI) ini, yaitu: 2
kegiatan
Pengalaman
3
a.
Mahasiswa Mahasiswa dapat melihat langsung keterkaitan antara teori yang dipelajari di bangku kuliah dengan praktik di lapangan industri. Dan juga memberi pengalaman bagi mahasiswa tentang aktivitas di industri pertambangan, sehingga dengan pengalaman lapangan industri dapat mempersiapkan diri untuk menghadapi dunia kerja.
b.
Universitas Sesuai dengan buku pedoman PLI Fakultas Teknik Universitas Negeri Padang, bahwa untuk meningkatkan ilmu pengetahuan dan keterampilan dibidang teknologi dan kejuruan maka mahasiswa perlu dilibatkan langsung dalam berbagai kegiatan perusahaan serta dapat menjalin hubungan dengan pihak perusahaan.
c. Perusahaan Dengan harapan perusahaan mendapat suatu masukan dan perbandingan dalam meningkatkan produktivitasnya maupun metode dalam penambangan yang telah dilakukan, dari laporan pengalaman lapangan industri ini. 3.
Peserta Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri Berdasarkan surat balasan dari PT Kalimantan Prima Persada tanggal 29 Juni 2018 dengan nomor surat A25-0786KPHO/VI-18/EX mengenai izin praktik lapangan industri, perusahaan bersedia menerima saya untuk mengikuti kegiatan praktik lapangan di perusahaan.
3
4
4.
Tempat Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri Tempat pelaksanaan kegiatan Pengalaman Lapangan Industri (PLI) ditentukan dengan persyaratan sebagai berikut: a.
Perusahaan atau industri dalam melaksanakan kegiatan atau operasinya memerlukan tenaga kerja dan tenaga ahli dibidang teknik atau kejuruan.
b.
Perusahaan harus memiliki badan hukum yang bergerak dibidangnya.
c.
Perusahaan atau industri sedapat mungkin memiliki pusdiklat atau memiliki tenaga ahli yang bisa memberikan bimbingan atau informasi kepada mahasiswa selama mengadakan praktik lapangan industri.
d.
Memiliki kegiatan atau operasi yang dilakukan oleh perusahaan, agar mahasiswa
dapat
memperoleh
pengalaman
langsung
dalam
meningkatkan pengetahuan yang diperolehnya di bangku perkuliahan. Berdasarkan syarat tempat pelaksanaan kegiatan pengalaman lapangan Industri tersebut, maka PT Kalimantan Prima Persada layak untuk dijadikan sebagai tempat praktik lapangan industri bagi mahasiswa. B. Deskripsi Perusahaan 1.
Sejarah Perusahaan PT Kalimantan Prima Persada (KPP) merupakan anak perusahaan dari PT Pamapersada Nusantara (PAMA) yang didirikan pada tanggal 9 September 2003, berdasarkan akte notaris No. 57 yang dikeluarkan kantor notaris Noor Hasanah SH dan berdomisili di Banjarbaru, Kalimantan Selatan. KPP didirikan dengan maksud sebagai second layer 4
5
PAMA dalam menjawab kebutuhan custumer skala menengah ke bawah akan jasa mining contractor yang bonafit dan profesional. Semenjak berdiri di tahun 1993 pendapatan PAMA sudah berkembang dari US $ 66 Mil menjadi US $ 357 Mil di tahun 2003. Saat itu klien-klien PAMA adalah perusahaan-perusahaan produsen batubara kelas besar Indonesia, kebanyakan diantaranya adalah para investor asing. Terhadap kondisi tersebut manajemen PAMA justru melihatnya sebagai potential problem, karena dengan keterbatasan infrastruktur yang ada PAMA memprediksikan apabila tidak melakukan improvisasi maka di masa mendatang perkembangan pasarnya kemungkinan dapat terhambat. Mengantisipasi hal tersebut, tercetuslah ide untuk membentuk sebuah anak perusahaan yang bisa mengambil pasar yang berbeda dari yang telah dimilikinya sekarang. Yaitu pasar dengan produsen-produsen yang memiliki konsesi batubara berkategori kecil sehingga medium, yang memang mulai berkembang saat itu. Sebagai
nilai
tambahnya
dari
induk
perusahaan
yang
membuatnya, KPP dilahirkan dengan mengusung ide segar yang ditujukan untuk menerapkan suatu konsep Mining Developer yakni sebuah pelayanan jasa dibidang pertambangan batubara yang bergerak mulai dari proses A-Z (A to Z). Mulai dari proses Mine Predevelopment (Feasibility study & ekplorasi) hingga proses penjualan (marketing & sales). Dalam perjalan waktu konsep Mining Developer berubah menjadi Integrated
5
6
Mining Service dengan tiga bisnis utama, yaitu jasa kontraktor pertambangan, jasa pelabuhan, dan pengolahan jalan angkut. Dalam kedudukannya sebagai salah satu anggota dari ASTRA Affiliadted Company (Affco), KPP berasal dari rumpun industri ASTRA Heavy Equipment Mining & Energi Group yang pada awalnya diprakasai oleh Uneted Tractors (UT). Selain berasal dari PAMA, saham kepemilikan KPP dimiliki pula oleh PT Unite Tractors Engineering. Secara spesifik komposisinya adalah 99,9 % dimiliki oleh PT Pamapersada Nusantara dan 0,1 % oleh PT United Tractors Engineering. Sejak pertama kali didirikan, KPP telah mengalami pertumbuhan yang sangat signifikan walaupun bisa dikatakan masih tergolong muda. Berdasarkan jumlah sumber daya manusianya, dalam waktu 12 tahun KPP sudah berkembang hingga lebih dari 40 kali lipatnya. Sedangkan secara revenue, diakhir 2014 KPP telah berhasil mencapai pendapatan sebesar 3,5 Milyar Dollar jauh berpuluh kali lipat dari revenue yang didapakan di tahun 2003 ketika KPP baru berdiri. Sebagai Mining Contractor, KPP menawarkan jasa kepada pemegang kuasa Penambangan dimulai dari proses persiapan pembukaan wilayah kerja baru, operasional ekploitasi komoditas (mining operation), pengangkutan komoditas (hauling process), dan proses reklamasi tambang. Sedangkan sebagai Port Service, KPP menyediakan pelayanan proses jual-beli batubara, manajemen Port Stockyard, manajemen shipping & loading, hingga proses transshipment ke mother vessel. 6
7
Semenjak didirikan, proyek KPP beroperasi di wilayah Kalimantan Selatan, Kalimantan Tengah, dan Kalimantan Timur. Hingga ini beberapa proyek yang masih dilakukan diantaranya adalah: a.
Rantau Mining Project
b.
Rantau Port Project
c.
Asam-Asam Mining Project
d.
Pama Adaro Hauling Project
e.
Indexim Mining Project
f.
Malinau Mining Project
g.
Asmin Bara Baronang Hauling Project
h.
Telen Orbit Prima Hauling Project
Sumber: PT Kalimantan Prima Persada
Gambar 1. Project map PT Kalimantan Prima Persada di Pulau Kalimantan 2.
Identitas Perusahaan a.
Nama perusahaan : PT Kalimantan Prima Persada
b.
Alamat
: Jl. Rawa Gelam I No. 9, Kawasan Industri Pulo Gadung, Jakarta Timur 13930, Indonesia. 7
8
Jl. A, Yani Km. 30,5 No. Rt. 005 Rw. 002 Kel. Guntung Payung Kec. Landasan Ulin Banjarbaru, Kalimantan Selatan. c.
Website
: http://www.kppmining.com
d.
Logo
:
Sumber: Website PT Kalimantan Prima Persada
Gambar 2. Logo PT Kalimantan Prima Persada 3.
Visi, Misi dan Budaya Kerja PT Kalimantan Prima Persada a.
Visi Menjadi perusahaan jasa pertambangan terintegrasi yang terbesar di Indonesia melalui CARES: 1) Komitmen terhadap kualitas dan pengiriman produk yang tepat waktu. 2) Kepedulian terhadap kualitas hidup karyawan dan masyarakat sekitar. 3) Kemampuan rekayasa tambang yang dapat diandalkan. 4) Manajemen tambang yang efektif dan efisien. 5) Kesadaran
terhadap
keselamatan,
kesehatan
kerja,
dan
lingkungan hidup (K3LH). b.
Misi 1) Memberikan pelayanan dalam industri pertambangan melalui jasa kontraktor tambang, manajemen pelabuhan dan manajemen 8
9
jalan angkut, pengolahan batubara dan dengan kualitas terbaik, harga yang kompetitif, dan ketepatan pengiriman. 2) Meningkatkan penciptaan nilai bagi pemegang saham. 3) Membangun kompetensi dan rasa memiliki dalam diri karyawan melalui lingkungan yang cerdas. 4) Menciptakan hubungan yang saling menguntungkan dengan para pemangku kepentingan. 5) Membangun perilaku kerja yang mengutamakan Keselamatan, Kesehatan kerja, dan Lingkungan hidup. c.
Budaya kerja Budaya kerja PT Kalimantan Prima Persada disingkat dengan kata CISS, yaitu: 1) Competence Dapat diandalkan dengan semangat menjadi yang terbaik untuk memberikan nilai tambah terhadap semua pihak. 2) Integrity Dapat dipercaya dengan prinsip memegang teguh kejujuran, tanggung jawab, keterbukaan, dan kedisiplinan. 3) Synergy Dapat bekerja sama, menghargai perbedaan dengan menyatukan keunggulan masing-masing sebagai sebuah kekuatan yang mengutamakan kebersamaan serta kegembiraan untuk mencapai hasil yang berlipat ganda. 9
10
4) Safety Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja, peduli lingkungan hidup, dan memberdayakan masyarakat sekitar.
Sumber: PT Kalimantan Prima Persada
Gambar 3. Slogan budaya kerja PT Kalimantan Prima Persada
10
11
4.
Struktur Organisasi PT Kalimantan Prima Persada Project Manager
Plant Departement
HCGS Departement
FAT Departement
SM Departement
Produktion Departement
SHE Departement
Engineering Departement
Departemen Head
Section Head
CPP GL
Pit Service GL
Production GL
Drilling & Blasting
Road and maintenance GL
MPIS GL
Commodity Handling GL
Sumber: PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR
11
11
Gambar 4. Struktur organisasi PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR
12
Pada Jobsite HJUR Rantau, PT Kalimantan Prima Persada memiliki struktur organisasi perusahaan yang dipimpin oleh satu orang Project Manager yaitu Bapak Heri Purnomo. Di bawah kepemimpinan beliau, terdapat 7 buah departemen yang dipimpin oleh seorang Department Head, sebagai berikut: a.
Supply Management Department (SM) Departemen ini dipimpin oleh Bapak Didik. Departemen SM bertugas penyimpanan, pembelian, dan pengawasan semua kebutuhan yang menunjang kebelancaran produksi. Contoh kebutuhan yang menunjang
kebelancaran
produksi
adalah
bahan
peledak,
unit/peralatan tambang, perangkat komputer, alat-alat safety, bahan bakar, dll. b.
Finance, Accounting, and Taxes Department (FAT) Departemen ini dipimpin oleh Bapak Tri. Departemen FAT bertugas untuk mengawasi pemasukan dan pengeluaran dari perusahaan, pembayaran pajak kepada negara, dan asset validation.
c.
Human Capital and General Services Department (HCGS) Departemen ini dipimpin oleh Bapak Askur. Departemen HCGS bertugas untuk mengurus kontrak karyawan hingga karyawan tersebut resign atau PHK, memberikan gaji kepada karyawan, jasa keamanan (security), melakukan training terhadap karyawan, sarana dan prasarana untuk karyawan, serta hubungan dengan masyarakat sekitar.
13
d.
Safety, Health, and Environtment Department (SHE) Departemen ini dipimpin oleh Bapak Hartobi. Departemen SHE bertugas untuk membuat dan memastikan setiap pekerjaan yang dilakukan sudah memenuhi Standard Operasional Pekerjaan (SOP) keselamatan yang baik, mengadakan inspeksi kesehatan kepada karyawan baik itu makanan maupun jam tidur, serta memastikan industri
pertambangan
yang
dilakukan
tidak
mencemarkan
lingkungan. e.
Production Department Departemen ini dipimimpin oleh Bapak Lay Agus R dengan Section Head Pak Idam Sarmadi. Sebagai pimpinan departemen produksi bertugas untuk memastikan pekerjaan yang dilakukan setiap harinya dapat memenuhi target produksi. Tugas dari departemen ini mengeksekusi setiap pekerjaan yang dirancang oleh bagian engineering department dengan bantuan operator yang di arahkan oleh Grup Leader produksi. Untuk mengejar target produksi batubara maupun overbarden yang telah ditetapkan oleh owner, departemen ini bekerja selama 24 jam yang dibagi menjadi 2 shift, masing-masing shift bekerja selama 12 jam.
f.
Engineering Department Departemen ini dipimpin oleh Bapak Eko Chandra Widodo dan membawahi tiga divisi. Pertama, monitoring and controlling yang bertugas untuk menganalisa data dan mengevaluasi hasil kinerja dari
14
engineer maupun produksi setiap harinya. Kedua, mine plan yang bertugas untuk rancangan desain setiap kegiatan penambangan, mulai dari rancangan tahunan hingga rancangan harian. Divisi mine plan dipimpinan oleh Pak Tono. Ketiga, survey bertugas untuk melakukan peninjauan lapangan dan memastikan plan yang telah dibuat oleh mine plan dapat terlaksana. g.
Plant Department Departemen ini dipimpin oleh Bapak Herianto. Departemen ini bertugas untuk menyediakan service untuk unit-unit alat berat dan melakukan controlling terhadap keadaan semua unit.
5.
Fasilitas dan Peralatan PT Kalimantan Prima Persada Setiap perusahaan memberikan berbagai fasilitas dan peralatan yang menunjang keberhasilan produksi maupun kesejahteraan karyawan. PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR memberikan fasilitas dan peralatan yang mendukung kegiatan penambangan beserta kesejahteraan karyawan, seperti: a.
Mess PT Kalimantan Prima Persada meyediakan mess/penginapan bagi karyawannya di lokasi tambang maupun di bandara. Tempat penginapan sudah dilengkapi dengan mesjid, caterring, loundry, wifi, kantin, alat penunjang olah raga dan lainnya yang menunjang kesejahteraan karyawan.
15
b.
Sarana Sarana berguna untuk pemantauan Guide Leader (GL) di lokasi kegiatan penambangan dan penjemputan karyawan dari mess ke lokasi kerja maupun penjemputan mekanik dari workshop ke tempat perbaikan alat berat. Contoh sarana yang digunakan oleh GL dalam pemantauan kegiatan operasional penambangan dapat dilihat pada Gambar 5.
Gambar 5. Sarana pemantauan guide leader PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR c.
Operation Control Room (OCR) OCR atau yang disebut dengan Operation Control Room merupakan tempat bertukarnya informasi yang sedang dilakukan oleh operator atau kendala apa yang sedang terjadi dengan operator baik itu operator excavator, high dump truck, dan drilling di area penambangan. Dan selain itu OCR menjadi tempat mengolah data sementara untuk melihat sejauh mana produksi yang dilakukan setiap hari. OCR berada di lokasi penambangan yang dapat dilihat pada Gambar 6.
16
Gambar 6. Operation Control Room (OCR) PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR d.
Peralatan tambang Merupakan peralatan yang mendukung kelancaran aktivitas penambangan. Peralatan tambang yang dimiliki oleh PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR mulai dari excavator, hight dump truck, dump truck, drilltech, mobile mixing unit, water truck, grader, bullduzer, whell loader, belt conveyor, tower lamp, compactor, dan masih banyak lagi. Semua peralatan yang digunakan akan dijalaskan lebih rinci di deskripsi kegiatan.
e.
Workshop Tempat perbaikan alat berat dan alat-alat yang digunakan untuk kegiatan produksi. Workshop PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR dapat dilihat pada Gambar 7.
17
Gambar 7. Workshop PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR C. Deskripsi Kegiatan Industri 1.
Keadaan Umum Daerah a.
Lokasi kerja Lokasi penambangan batubara PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR secara administratif terletak di Desa Cabe, Rantau, Kabupaten Tapin, provinsi Kalimantan Selatan. Owner PT Bhumi Rantau Energi dengan wilayah Izin Usaha Pertambangan Operasi Produksi (IUP OP) No.1425/30/DJB/2004 yang diterbitkan pada tanggal 1 September 2004. Lokasi kerja PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR dapat dilihat pada Gambar 8.
18
(a)
(b) Sumber: PT Kalimantan Prima Persada
Gambar 8. Map lokasi kerja (a) Peta topografi lokasi kerja (b) PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR
19
b.
Kesampaian daerah Lokasi PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR dapat ditempuh dengan rute perjalanan sebagai berikut: 1) Dari Padang menggunakan transportasi udara di Bandara Internasional
Minangkabau
(BIM)
menuju
Bandara
Soekarno-Hatta Jakarta selama 1 jam 45 menit. 2) Kemudian dari Bandara Soekarno-Hatta menuju Bandara Syamsudin
Noor
Banjar
Baru
dengan
menggunakan
transportasi udara ditempuh dalam waktu 1 jam 45 menit. 3) Dari Banjar Baru menuju bagian timur memasuki Kabupaten Tapin, lokasi tambang PT Kalimantan Prima Persada dengan menggunakan transportasi darat dengan menggunakan mobil selama 3 jam perjalanan. c.
Keadaan lingkungan Keadaan sekitar daerah PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR, umumnya perbukitan dan perkebunan karet penduduk sekitar. Dan juga terdapat tambang rakyat disekitarnya.
d.
Penduduk Penduduk sekitar PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR adalah masyarakat asli dan pendatang. Masyarakat asli merupakan masyarakat Banjarmasin dan Banjarbaru. Sedangkan masyarakat pendatang kebanyakan dari pulau jawa sedangkan masyarakat Sumatera atau Kalimantan lainnya hanya sedikit.
20
e.
Iklim dan curah hujan Seperti halnya daerah lain di Indonesia, Rantau dan sekitarnya beriklim tropis yang dipengaruhi oleh dua musim yaitu musim kemarau dan musim hujan. Musim hujan terjadi pada bulan November sampai dengan bulan Juli, sedangkan musim kemarau terjadi pada bulan Juli sampai dengan bulan Oktober. Daerah Rantau memiliki curah hujan yang lumayan tinggi dan sedang yang dapat dilihat pada gambar 9.
CURAH HUJAN (MM)
Data Curah Hujan Rata -rata Tahun 2017 600
514
500
507
396
400
300 200
224.5 160.8
206.5 87.6
130.6 127.7 74.6
100
111 30.6
0
BULAN
Sumber: Departement Engineering (2018)
Gambar 9. Grafik data curah hujan rata-rata tahun 2017 f.
Keadaan geologi dan geomorfologi Secara
regional
daerah
penambangan
batubara
PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR termasuk dalam lingkungan pengendapan Cekungan Barito yang terbentuk pada kala Miosen Tengah. Cekungan Barito terdiri dari batuan tersier yang membagi stratigrafi dimulai dari tua ke muda yaitu: satuan Pra Tersier, Formasi Tanjung, Formasi Berai, Formasi Warukin, dan Formasi
21
Dohor. Berdasarkan data laporan hasil ekplorasi PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR pada Cekungan Barito, batubara diketahui berada pada Formasi Warukin Atas, dimana hampir seluruh daerah penambangan tertutup oleh batuan Formasi Warukin Atas. Peta geologi daerah penelitian bisa dilihat pada Gambar 10.
Lokasi Penelitian
Sumber: PT Kalimantan Prima Persada
Gambar 10. Peta kompleks geologi daerah pulau Kalimantan (kiri) dan peta geologi daerah Kalimantan Selatan (kanan) Formasi Warukin Atas di hampir seluruh wilayah penambangan Jobsite HJUR, didominisi batu lempung dan batu pasir dengan sisipan batu lanau dan batubara. Formasi Warukin secara litologi terdiri dari batu pasir, batu lanau dan batubara yang diendapkan pada lingkungan fluviatil, rawa sampai delatik. Ketebalan dari formasi ini mencapai 2500 meter di lapangan minyak Tanjung, pada bagian bawah ditemukan fosil Flosculina bontangensis yang menunjukkan Kala Miosen tengah. Formasi Warukin diendapkan
22
secara selaras di atas Formasi Berai dan pada bagian bawah dari formasi ini sering dijumpai sisipan batu gamping berlapis yang menunjukkan perubahan berangsur dari Formasi Berai.
Sumber: Departement Engineering, 2010
Gambar 11. Statigrafi Cekungan Barito Dan secara morfografi daerah penelitian ini terdiri dari perbukitan. Secara morfometri memiliki kelerengan antara 16-40% dengan ketinggian antara 40-150 m. Secara morfostruktur dikontrol oleh struktur homoklin. Berdasarkan atas aspek morfografi,
23
morfometri dan morfostruktur, maka geomorfologi daerah penelitian merupakan perbukitan homoklin berlereng curam menengah. Daerah penelitian secara umum dapat dibagi menjadi 2 (dua) satuan morfologi yaitu satuan morfologi perbukitan bergelombang dan satuan morfologi pedataran. Satuan morfologi perbukitan bergelombang
berupa
perbukitan
homoklin,
tinggian,
dan
punggungan yang membentuk perbukitan dengan ketinggian berkisar antara 35-150 m di atas permukaan laut (dpl). Batuan penyusunnya terdiri dari batu lempung, batu pasir kuarsa, batu lanau dengan sisipan batubara. Satuan morfologi pedataran berupa dataran alluvial terletak di sebelah barat dengan ketinggian 10 – 35 m di atas permukaan air laut (dpl). Menempati daerah aliran sungai. Batuan penyusunnya terdiri dari batu pasir, batu lempung, batu lanau dan hasil pelapukan batuan yang lebih tua serta endapan sungai. Secara keseluruhan daerah berupa dataran dan perbukitan akibat dari tenaga endogen dan eksogen. Perbukitan terjadi akibat gaya pengangkatan dari bawah permukaan, sedangkan pada dataran bekerja erosi yang sangat kuat oleh sungai. Sehingga untuk batuan yang resisten terhadap erosi dan pelapukan lebih kuat, membentuk perbukitan dan batuan yang resisten sehingga cenderung membentuk dataran karena mengalami orogenesa. Pola
pengaliran pada
daerah penelitian menyerupai
cabang-cabang pohon. Hal ini mencerminkan kekerasan batuan yang
24
sama. Pola pengaliran di daerah penelitian merupakan pola dari dendritik. Pola dendritik terjadi karena pengaruh topografi dan struktur. Bentuk lembah yang berkembang di daerah penelitian adalah “V” lemah. Bentuk lembah “V” lemah menunjukkan litologi penyusun daerah penelitian berukuran butir halus yang mudah terkena pengikisan atau penggerusan pada dasar lembah oleh material yang mengalami. g.
Genesa bahan galian Batuan yang tersingkap di daerah praktek lapangan terdiri dari Formasi Warukin Atas. Litologi di formasi ini terdiri dari perselingan antara batu lempung dan batu lanau dengan sisipan batu pasir dan batubara. Berikut adalah karakteristik umum dari litologi penyusun: 1) Batu lempung Batu lempung, warna abu-abu kecoklatan sampai coklat keputihan, kekerasan lunak-padu, menyerpih, mengandung sisipan-sisipan batubara, struktur massif. Berdasarkan data logbor perusahaan ketebalan batu lempung mulai dari beberapa sentimeter sampai 16,6 meter. 2) Batu lanau Batu lanau, warna abu-abu muda sampai abu-abu tua, lunak-keras, padu, kadang menyerpih, berserat karbon, struktur sedimen parallel laminasi dan masif. Material penyusun berupa
25
pasir dalam massa kuarsa yang tersemenkan oleh silika. Berdasarkan data logbor perusahaan ketebalan lapisan batu lanau dimulai dari beberapa sentimeter sampai 7,3 meter, rata-rata berada pada ketebalan 2,5 meter. 3) Batu Pasir Batu pasir, warna abu-abu muda sampai abu-abu keputihan,
berbutir
halus-kasar,
membundar-menyudut
tanggung, mudah hancur-keras, komponennya kuarsa kadang mengandung coal chip dengan semen silika dan oksida besi. Struktur sedimen yang berkembang berupa parallel laminasi, ripple dan reverse graded bedding. Berdasarkan data logbor perusahaan ketebalan dari batu pasir dimulai dari beberapa sentimeter hingga 8,4 meter. 4) Batubara Batubara, warna hitam, kusam, bagian bawah agak mengkilap,
pecahan
menyudut,
dan
mengotori
tangan.
Berdasarkan data logbor perusahaan ketebalan dari batubara dimulai dari beberapa sentimeter sampai 13,3 meter. Arah jurusan perlapisan Formasi Warukin Atas berkisar dari N18°E-N217°E dan kemiringan berkisar dari 25°-45°. Berdasarkan variasi litologi yang terdapat pada daerah penelitian, yang berupa data singkapan maka daerah ini tersusun oleh
26
satuan batu lempung. Perlapisan batuan yang tersingkap pada lokasi penelitian dapat dilihat pada Gambar 12.
Gambar 12. Perlapisan batuan yang tersingkap di lokasi penelitian h.
Kualitas Batubara Kualitas batubara yang terdapat di PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR yaitu berjenis sub bituminous dapat dilihat pada Gambar 13. Dengan berwarna hitam, kusam, bagian bawah agak mengkilap, pecahan menyudut dan memiliki kandungan kalori 3800-4200 Kkal.
Gambar 13. Batubara yang terdapat pada PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR
27
2.
Peralatan Tambang Peralatan
tambang
sangat
dibutuhkan
dalam
akitvitas
penambangan, baik itu alat tambang utama maupun alat tambang penunjang. Adapun alat-alat yang digunakan oleh PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR, sebagai berikut: a.
Alat utama 1) Excavator Excavator atau mesin penggeruk merupakan alat berat yang digunakan untuk menggali dan memuat material (loading), mengangkat material (lifting), mengikis tebing dan pembuatan jenjang, serta meratakan (grading). Ada beberapa jenis excavator yang digunakan dalam aktivitas penambangan Jobsite HJUR, antara lain: Excavator Komatsu type PC1250-SP, PC750, PC400, PC300, PC200, dan excavator Hitachi type EX1200. Excavator yang digunakan perusahaan dapat dilihat pada Gambar 14 dan 15.
Gambar 14. Excavator Komatsu PC1250-SP
28
Gambar 15. Excavator Komatsu PC200 2) High Dump Truck (HD) High dump truck berfungsi untuk mengangkut atau memindahkan material overburden maupun interburden keluar lokasi tambang. Jenis high dump truck yang digunakan perusahaan yaitu: Komatsu type HD465 dan Komatsu type HD785, yang dapat dilihat pada Gambar 16 dan 17.
Gambar 16. High dump truck Komatsu HD785
Gambar 17. High dump truck Komatsu HD645
29
3) Dump truck LD Dump truck LD berfungsi untuk mengangkut atau memindahkan material top soil ke banksoil yang telah disediakan. Jenis dump truck LD yang digunakan perusahaan adalah Scania LD seperti Gambar 18.
Gambar 18. Dump truck Scania LD 4) Dump truck batubara Dump truck batubara berfungsi untuk memindahkan material batubara dari pit menuju stockpile dan dari stockpile menuju port. Dump truck batubara yang digunakan untuk kegiatan pit menuju stockpile adalah Hino type FM 260 JD dengan kapasitas 28 ton seperti Gambar 19. Dan dump truck yang digunakan untuk memindah material batubara dari stockpile menuju port adalah Scania R580 seperti pada Gambar 20.
Gambar 19. Dump truck batubara Hino FM 260 JD
30
Gambar 20. Dump truck batubara Scania R580 5) Blasthole Drilling rig Blasthole drilling rig merupakan kesatuan alat bor yang berfungsi untuk pembuatan lubang ledak pada pengeboran. Blasthole drilling rig yang digunakan oleh perusahaan berjenis Sendvik D245S dengan diameter 7
7 8
inch dengan kedalaman
pemboran 9 meter. Alat bor yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 21.
Gambar 21. Blasthole drilling rig Sendvik D245S b.
Alat penunjang Untuk membantu kelancaran alat-alat tambang utama, maka dibutuhkan alat lainnya yang bersifat sebagai penunjang operasi dan produksi tambang yang dikenal sebagai alat penunjang tambang.
31
Berikut alat penunjang tambang yang ada di lokasi penambangan PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR: 1) Motor grader Motor grader adalah alat yang berfungsi untuk mengupas, memetong, dan meratakan sesuatu pekerjaan tanah, misalnya pada pembuatan jalan. Motor grader yang digunakan berjenis Komatsu type GD825A, yang dapat dilihat pada Gambar 22.
Gambar 22. Motor grader Komatsu GD825A 2) Bulldozer Bulldozer merupakan salah satu alat berat yang berkerja mendorong, menggali, menggusur, mertakan, menarik beban dan menimbun (Digging, cutting/filling, pushing, spreading, grading, skidding, dll). Dozer biasanya juga dilengkapi dengan alat ripper yang berfungsi untuk memberai dengan menggunakan kuku yang berada pada bagian belakangnya. Bulldozer yang digunakan perusahaan berjenis Komatsu DZ85 seperti Gambar 23.
32
Gambar 23. Bulldozer Komatsu DZ85 3) Tower lamp Tower lamp merupakan sarana penerangan minimum yang diadakan untuk membantu operasional dalam melaksanakan aktivitas dimalam hari. Tower lamp ini digunakan pada malam hari dan dipasang disemua tempat yang dianggap diperlukan penerangan. Tower lamp yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 24.
Gambar 24. Tower lamp 4) Water truck Water Truck merupakan truk pengangkut air yang berfungsi untuk penyiraman di jalan tambang yang bertujuan untuk mengurangi debu pada saat musim panas dan kondisi jalan
33
yang berdebu. Water truck yang digunakan perusahaan dapat dilihat pada Gambar 25.
Gambar 25. Water truck 5) Compactor Compactor merupakan alat pemadat tanah atau material jalan untuk mencapai tingkat kepadatan tanah yang sesuai dengan aktivitas hauling. Compactor yang digunakan oleh perusahaan dapat dilihat pada Gambar 26.
Gambar 26. Compactor 6) Fuel truck Fuel truck merupakan truk pengangkut bahan bakar yang telah difilterasi ke lokasi unit yang membutuhkan penambahan bahan bakar/fuel, sehingga dapat membantu
34
optimalisasi
penambangan.
Fuel
truck
yang
digunakan
perusahaan dapat dilihat pada Gambar 27.
Gambar 27. Fuel tank 7) Legra Legra merupakan alat yang digunakan untuk memompa air yang terdapat didalam lubang ledak. Jenis legra yang digunakan perusahan telah digabungkan dengan sarana seperi pada Gambar 28.
Gambar 28. Legra 8) Mobile Mixer/Manufacturing Unit (MMU) Mobile mixer/manufacturing unit adalah alat yang digunakan untuk pengisian lubang ledak secara mekanis. MMU
35
yang digunakan oleh perusahaan menggunakan bahan peledak amunium nitrat dengan campuran solar, seperti Gambar 29.
Gambar 29. Mobile Mixer/Manufacturing Unit (MMU) 9) Wheel loader Wheel loader merupakan alat yang digunakan untuk mengangkat material yang akan dimuat kedalam angkut. Wheel loader beroperasi pada daerah yang keras dan rata, kering tidak licin karena traksi derah basah akan rendah. Pada perusahaan PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR wheel loader digunakan pada area stockpile. Wheel loader yang digunakan berjenis komatsu seperti pada Gambar 30.
Gambar 30. Wheel loader
36
3.
Bentuk Kegiatan Berdasarkan Bussiness Process PT Kalimantan Prima Persada (Gambar 31), bentuk kegiatan yang dilakukan pada Jobsite HJUR meliputi: Survey lapangan, pembukaan lahan dan pengupasan tanah pucuk, pemboran dan peledakan overburden, pengupasan dan pemuatan overburden, reklamasi,
pengangkutan penambangan
overburden, batubara,
penimbunan
pemecahan
overburden,
batubara,
dan
pengangkutan batubara dari stockpile ke port.
Sumber: PT Kalimantan Prima Persada
Gambar 31. Bussiness process PT Kalimantan Prima Persada a.
Survey lapangan Survey lapangan merupakan tahap yang sangat penting dalam merencanakan daerah yang akan ditambang ataupun sedang ditambang. Tujuan dari survey lapangan adalah mengetahui keadaan lingkungan dan kemajuan dari tambang tersebut, sehingga
37
perencanaan
aktivitas
penambangan
dapat
berjalan
dengan
semaksimal mungkin. Survey lapangan yang dilakukan perusahaan PT Kalimantan Prima Persada pada Jobsite HJUR, dilakukan secara berkelanjutan (continue) untuk memantau sejauh mana kemajuan suatu tambang dan mengetahui apakah yang dikerjakan pada aktivitas penambangan sudah sesuai dengan yang direncanakan. Survey dilakukan 2 kali sehari pada pagi dan sore hari oleh Team Survey dari Departemen Engineering. Data dari survey langsung diserahkan ke Departemen Engineering untuk melihat hasil perkembangan actual di lokasi penambangan. Survey lapangan yang dilakukan juga bertujuan untuk memberi tanda/patok yang berisikan informasi kepada pihak team produksi. Kegiata survey di PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR dapat dilihat pada Gambar 32.
Gambar 32. Survey menggunakan total station (kiri);Patok informasi elavasi drill (kanan)
38
b.
Pembukaan lahan dan pengupasan tanah pucuk (top soil) Pembukaan lahan merupakan kegitan awal dari aktivitas penambangan yang sering disebut dengan land clearing. Land clearing adalah proses pembersihan lahan sebelum aktivitas penambangan dimulai. Tahapan pekerjaan land clearing umumnya diawali dengan mempersiapkan lahan, yaitu mulai dari pemotongan pepohonan hutan sampai pembabatan. Tujuan land clearing untuk membersihkan daerah yang akan ditambang tersebut sehingga kegiatan penambangan dapat dilakukan dengan mudah tanpa harus terganggu. Kegiatan land clearing biasanya dilakukan dengan menggunakan alat berat yaitu Bulldozer. PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR melakukan kegiatan land clearing pada siang hari, setelah Team survey memberikan batas yang jelas untuk daerah yang akan di buka. Tanda batas tersebut berupa patok kayu dengan pita berwarna. Metode yang digunakan adalah metode countur dan metode zig zag, karena metode itu cocok untuk daerah penambangan berbukit dan datar. Peralatan atau alat yang digunakan oleh perusahaan untuk aktivitas land clearing yaitu Bulldozer. Hasil kegiatan land clearing pada Pit Ahgatis Jobsite HJUR dapat dilihat pada Gambar 33.
39
Gambar 33. Hasil pelaksanaan land clearing Setelah dilakukan kegiatan land clearing, maka selanjutnya dilakukan pengupasan tanah pucuk (top soil) yang berada pada bagian paling atas dengan ketebalan 30 cm. Pada lapisan ini kaya dengan bahan organik, humus dan menjadikannya sebagai lapisan paling subur dengan warna cendrung lebih gelap. Pengupasan top soil dilakukan sampai batas lapisan sub soil yaitu lapisan batuan penutup yang tidak mengandung unsur hara. Pengupasan top soil yang dilakukan PT Kalimantan Prima Persada pada Jobsite HJUR menggunakan alat excavator Komatsu type PC200. Kemudian dimuat ke alat berat dump truck berjenis Scania LD dan diangkut ke tempat penyimpanan top soil yaitu bank soil. Top soil yang terkumpul untuk selanjutnya akan dipergunakan sebagai lapisan teratas pada lahan disposal yang telah berakhir dan memasuki tahapan reklamasi. Proses kegiatan pengupasan top soil dapat dilihat pada Gambar 34.
40
Gambar 34. Pengupasan tanah pucuk (top soil) dengan excavator Komatsu PC200 c.
Pemboran dan peledakan overburden Pemboran merupakan suatu kegiatan pembuatan lubang ledak pada lapisan overburden yang digunakan sebagai tempat untuk memasukkan isian bahan peledak. Kegiatan pemboran yang dilakukan oleh PT Kalimantan Prima Persada pada Jobsite HJUR menggunakan alat blasthole drill rig berjenis Sendvik D245S dengan diameter 7
7 8
inch dan kedalam pemboran 9 meter. Aktivitas pemboran yang
dilakukan perusahaan dapat dilihat pada Gambar 35.
Gambar 35. Aktivitas pemboran overburden dengan alat blasthole drill rig Sendvik D245S
41
Setelah aktivitas pemboran selesai, maka aktivitas peledakan dapat dilakukan. Aktivitas peledakan merupakan kegiatan pemecahan suatu material (batuan) dengan menggunakan bahan peledak. Kegiatan peledakan yang dilakukan perusahaan bertujuan untuk memberaikan lapisan penutup (overburden), sehingga penggalian overburden sesuai dengan produktivitas alat excavator yang digunakan. Aktivitas pedakan yang dilakukan oleh perusahaan dapat dilihat pada Gambar 36.
Gambar 36. Aktivitas peledakan overburden d.
Pengupasan dan pemuatan overburden/interburden Overburden merupakan lapisan penutup yang bersifat tidak memiliki humus yang menutup lapisan batubara yang tidak memiliki nilai ekonomis. Sedangkan Interburden merupakan lapisan batuan diantara dua seam batubara. Pengupasan lapisan batuan penutup ini biasanya dilakukan dengan alat berat yaitu Excavator. Sedangkan untuk alat muat lapisan overburden yang telah dikupas/digali, menggunakan alat berat Higth Dump Truck (HD). Kegiatan
42
pengupasan dan pemuatan overburden di PT Kalimantan Prima Persada pada Jobsite HJUR dapat dilihat pada Gambar 37.
Gambar 37. Pengupasan dan pemuatan overburden e.
Pengangkutan overburden (hauling) Kegiatan
pengangkutan
lapisan
tanah
penutup
(overburden/interburden) dilakukan dengan menggunakan alat angkut Komatsu HD785 yang berkapasitas 100 ton atau 45 bcm dan HD465 berkapasitas 50 ton atau 22,5 bcm. Overburden diangkut oleh hauler menuju ke disposal/waste dump area. Kegiatan hauling overburden di PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR dapat dilihat pada Gambar 38.
Gambar 38. Proses hauling overburden menuju disposal
43
f.
Penimbunan overburden Tahapan penimbunan atau yang lebih dikenal dengan dumping merupakan kegiatan yang dilakukan setelah pasca pengangkutan. Kegiatan penimbunan overburden di PT Kalimantan Prima Persada pada Jobsite HJUR terdapat bulldozer yang merapikan dan meratakan pada proses penimbunan overburden di disposal. Selain itu tinggi jenjang disposal yang dirancang setinggi 5 meter. Proses dumping overburden pada area disposal WD Krakatau dapat dilihat pada Gambar 39.
Gambar 39. Proses dumping hauler di disposal g.
Penggalian, Pemuatan dan Pengangkutan Batubara Kegiatan penggalian, pemuatan dan pengangkutan batubara merupakan kegiatan penambangan inti yang dilakukan setelah pegupasan overburden, sehingga bahan galian berupa batubara dapat ditambang. Kegiatan penggalian batubara dilakukan menggunakan excavator. Sedangkan untuk alat muat batubara menggunakan Dump Truck (DT). Setelah proses loading batubara selanjutnya tahap
44
pengangkutan (hauling) batubara menuju stockpile. Sebelum itu batubara harus ditimbang agar dapat mengetahui volume batubara yang telah tertambang. Kemudian batubara diangkut menuju crusher yaitu tempat memperkecil ukuran batubara sesuai dengan permintaan konsumen. Setelah itu batubara disimpan di stockpile yaitu tempat penyimpanan sementara batubara sebelum dibawa menuju pelabuhan. Proses pemuatan batubara dilihat pada Gambar 40.
Gambar 40. Proses pemuatan (loading) batubara h.
Reklamasi Reklamasi merupakan kegiatan penanaman kembali wilayah bekas tambang setelah dilakukan rangkaian kegiatan penambangan yang bertujuan untuk mengembalikan zona awal berupa hutan dengan berbagai jenis tanaman yang tumbuh dilokasi tersebut. Reklamasi di IUP PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR dilakukan oleh owner yaitu PT Bhumi Rantau Energi. Hasil kegiatan reklamasi pada Jobsite HJUR dapat dilihat pada Gambar 41.
45
Gambar 41. Reklamasi Jobsite HJUR 4.
Jam Kerja Pada PT Kalimantan Prima Persada job site HJUR terdapat tiga Pit yang masih beroperasi, yaitu Pit Agathis Utara, Pit Mahoni Utara dan Pit Mahoni Selatan. Dengah Jam kerja kegiatan penambangan dilakukan dua shift kerja yaitu pukul 07.00 – 19.00 WITA dan pukul 19.00 – 07.00 WITA.
D. Perencanaan Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri Sesuai dengan proposal permohonan praktek lapangan industri pada tanggal 1 Juli 2018 sampai dengan 27 Agustus 2018 yang diajukan penulis kepada PT Kalimantan Prima Persada dengan perincian kegiatan yang direncanakan sebagai berikut: Tabel 1. Perencanaan kegiatan penulis No
Kegiatan
1 Orientasi Lapangan 2 Pengamatan Lapangan Pengumpulan Data 3 Lapangan Penyusunan Laporan 4 dan Presentasi 5 Presentasi Laporan
1
2
Minggu ke3 4 5 6
7
8
46
Jadwal dan lama kegiatan ini dapat berubah sesuai kondisi di perusahaan. Ada juga perencanaan kegiatan yang baru berdasarkan topik bahasan yang diarahkan oleh departeman produksi pusat sebelum kegiatan pada Jobsite HJUR, timeframe baru dapat dilihat pada Lampiran 1. E. Pelaksanaan Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri Kegiatan Pengalaman Lapangan Industri (PLI) terdiri dari rangkaian kegiatan yang berhubungan antara satu dengan yang lainnya, mulai dari awal sampai pada tahap penyusunan laporan. Adapun tahapan kegiatan yang dilakukan yaitu sebagai berikut: 1.
Tahap Pra-Pengalaman Lapangan Industri Pada tahap ini penulis memulai kegiatan dengan mempersiapkan berbagai hal yang diperlukan untuk mengikuti kegiatan Pengalaman Lapangan Industri (PLI) yaitu: a.
Mengikuti Coaching atau pembekalan PLI di Fakultas Teknik Universitas Negeri Padang dan di Jurusan Teknik Pertambangan Universitas Negeri Padang.
b.
Memiliki tabungan SKS sebanyak 120 SKS untuk program Sarjana.
c.
Meminta surat permohonan kepada koordinator PLI di jurusan sekaligus perekomendasian dosen pembimbing.
d.
Menyerahkan surat tersebut kepada Unit Hubungan Industri (UHI) untuk pembuatan surat permohonan pelaksanaan PLI.
e.
Pihak UHI membuat surat permohonan ke perusahaan/industri.
f.
Penulis mengirim surat permohonan ke perusahaan/industri.
47
g.
Perusahaan menerima penulis untuk melaksanakan praktik lapangan industri.
h.
Penulis melapor dan berkonsultasi dengan dosen pembimbing sebelum berangkat ke perusahaan.
i.
Komunikasi dengan pihak KPHO tentang keberangkatan. Pada tanggal 09 – 15 Juli 2018 dikantor PT Kalimantan Prima Persada (KPHO) untuk jadwal keberangkatan menuju site penambangan.
2.
Tahap Pelaksanaan Pengalaman Lapangan Industri Pelaksanaan Pengalaman Lapangan Industri (PLI) dimulai dari tanggal 9 Juli – 25 Agustus 2018. Adapun tahapan kegiatan yang dilakukan penulis di lapangan tempat melaksanakan PLI adalah sebagai berikut: a.
Kegiatan orientasi 1) Pada tanggal 9 - 13 Juli 2018, penulis berada di kantor pusat PT Kalimantan Prima Persada (KPP) daerah Kawasan Industri Pulo Gadung, Jakarta Timur. Aktivitas yang penulis lakukan adalah registrasi, perkenalan bagian Departemen Produksi, perkenalan aktivitas pertambangan yang dilakukan oleh perusahaan KPP, pengarahan dan pendalaman pengetahuan aktivitas yang akan dilakukan di Jobsite HJUR, dan membuat timeframe yang baru atau jadwal kegiatan yang baru. 2) Pada tanggal 15 Juli 2018, penulis sampai di Kalimantan Selatan. Disini penulis menginap di Mess Ulin KPP yang tidak jauh dari
48
bandara Hasanuddin Noor, sebelum menuju Jobsite HJUR, dikarenakan sarana untuk hari minggu tidak ada yang menuju Jobsite HJUR. 3) Pada tanggal 17 Juli 2018, hari pertama penulis melaksanakan kegiaatan orientasi PLI yang dilakukan di kantor Jobsite HJUR. Tahap
pertama
yang
penulis
lakukan
yaitu
regestrasi
di departemen HCGS dan regestrasi induksi SHE (Hazard Identification Risk Assessment (HIRA), TSP, dan first aid). Kemudian penulis melakukan perkenalan dengan kepala dan staf bagian departemen HCGS, SHE, Produksi, dan Engineering. Dan perkenalan dengan project manager Jobsite HJUR. Setelah itu penulis melakukan kegiatan pemeriksaan kesehatan yang bertujuan untuk menegetahui kesahatan kondisi fisik dari setiap orang yang akan meleksanakan pekerjaan tambang dan sebagai pertolongan pertama apabila terjadi kecelakaan, dapat dilihat pada Gambar 42. Dan penulis mengikuti kegiatan departemen Engineering di kantor selama 3 hari, mulai dari perkenalan sampai kegiatan apa saja yang dilakukan oleh departemen Engineering.
49
Gambar 42. Pemeriksaan kesehatan 4) Pada tanggal 19 Juli 2018 penulis mengikuti induksi SHE (HIRA, TSP, dan first aid) seperti Gambar 43. Kemudian pengambilan Mine & Port Permit dan Alat Pelindung Diri (APD) di departemen SHE.
Gambar 43. Pelaksanaan induksi SHE (HIRA, TSP, dan First aid) 5) Selanjutnya penulis mengikuti kegiatan orientasi lapangan yang diarahkan oleh pembimbing lapangan selama tiga hari. Kegiatan orientasi dilapangan dapat dilihat pada Gambar 44 dan 45.
50
Gambar 44. Orientasi dilapangan (crusher)
Gambar 45. Orientasi di area penambangan b.
Kegiatan harian Pada hari-hari selanjutnya, penulis ikut serta dalam kegiatan yang dilakukan Departemen Produksi, baik itu dalam kegiatan yang dilaksanakan di kantor maupun kegiatan yang dilaksanakan di lapangan. 1) Kegiatan safety talk dan P5M Kegiatan safety talk adalah kegiatan yang rutin dilakukan setiap hari rabu pukul 06.30 WITA dan dipimpin oleh Safety and Health Environment (SHE) Department. Kegiatan ini dilakukan oleh semua
karyawan kantor dan lapangan.
51
Keselamatan di area tambang adalah suatu hal yang paling utama maka dengan komitmen yang tinggi PT Kalimantan Prima Persada, melakukan berbagai cara untuk meminimalkan kejadian kecelakaan di area pertambangan. Kegiatan safety talk adalah penyampaian materi tentang isu-isu kesahatan dan juga membahas kecelakaan kerja yang terjadi di tambang, sebagai bahan pembelajaran agar hal yang sama tidak terjadi. Kegiatan safety talk juga merupakan tempat dimana para pekerja dapat saling melaporkan kegiatan tidak aman dan bertanya tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja Lingkungan (K3L). P5M hampir sama seperti safety talk tetapi P5M dilaksanakan setiap awal shift bertujuan untuk mengingatkan tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja Lingkungan Hidup (K3LH). Berikut kegiatan safety talk dan P5M dapat dilihat pada Gambar 46 dan 47.
Gambar 46. Pelaksanaan safety talk mingguan
52
Gambar 47. Pelaksanaan P5M setiap pagi dan malam sebelum mengawali shift 2) Kegiatan review hasil ketercapaian diakhir shift Kegiatan review hasil ketercapaian merupakan salah satu cara menggevalusi hasil dan hal-hal apa saja yang telah dilaksanakan selama 1 shift dan hambatan apa saja yang terjadi serta bagaimana pemecahan masalah hambatan pada shift tersebut. kegiatan review shift dapat dilihat pada Gambar 48.
Gambar 48. Review hasil ketercapaian di akhir shift 3) Kegiatan survey Kegiatan survey merupakan rangkaian kegiatan dari Team Survey dan MOCO bagian Engineering Department. Pada
53
kegiatan ini penulis melakukan pengukuran elevasi actual pada pit untuk mengecek apakah sudah sesuai dengan request level (RL) yang ditetapkan oleh owner (Gambar 49).
Gambar 49. Hasil cek lokasi dan elevasi actual 4) Kegiatan pengamatan pengupasan tanah pucuk (Top soil) Kegiatan pengupasan tanah pucuk pada Jobsite HJUR, ditentukan oleh owner dengan ketebalan 0,5-1 meter yang berada pada bagian paling atas. Pengupasan top soil dilakukan sampai batas lapisan sub soil. Untuk top soil berwarna kecoklatan pekat yang agak sedikit berbeda dengan tanah pucuk pada umumnya dan tanah agak kemerahan merupakan sub soil (Gambar 50).
Top soil
Sub soil Gambar 50. Tampak gambar top soil dan sub soil tanah yang telah dibuka
54
5) Kegiatan pengamatan pengupasan tanah penutup (Overburden) Kegiatan pengupasan overburden dimulai dari kegiatan stripping. Stripping merupakan kegiatan pengupasan overburden dimana lapisan overburden tersebut masih jauh dari lapisan batubara. Setelah stripping maka kegiatan selanjutnya adalah kegiatan
expose
batubara.
Expose
merupakan
kegiatan
pengupasan overburden untuk membuka lapisan batubara. Kegiatan ini dilakukakan dengan menggunakan excavator Komatsu PC1250-SP dengan kapastitas bucket 6,7 m3 dan excavator Hitachi EX1200. Kemudian dimuat kedalam High Dumptruck (HD) type Komatsu HD465 berkapasitas 22,5 BCM dan HD785 berkapasitas 45 BCM. Selanjutnya diangkut menuju disposal. Dengan kapasitas HD tersebut, excavator melakukan 4 sampai 5 kali tuang untuk mengisi penuh satu HD465 dan 8 sampai 10 kali tuang untuk mengisi penuh HD785. Jika material sedikit keras dan tidak mampu menggunakan excavator, maka harus dilakukan peledakan untuk membongkar overburden tersebut. Metode pemuatan (loading) yang sering diterapkan adalah top loading (banch loading), dimana posisi alat muat lebih tinggi dibandingkan dengan posisi alat angkutnya. Metode ini memiliki keuntungan diantaranya operator excavator lebih leluasa menempatkan material yang hendak diangkut pada vessel
55
alat angkutnya. Selain itu waktu siklus untuk alat muatpun juga akan semakin singkat. Pengupasan overburden pada Jobsite HJUR terbagi atas: a)
Pengupasan overburden seacara langsung
Gambar 51. Pengupasan overburden secara langsung b) Pengupasan overburden dengan peledakan
Gambar 52. Pengupasan overburden dengan Peledakan 6) Kegiatan pengamatan pemboran Kegiatan pemboran yang dilakukan pada Jobsite HJUR Rantau bertujuan untuk pembuatan lubang peledakan. Alat yang digunakan untuk pemboran adalah Sendvik D245S. Sedangkan arah pemboran yang digunakan adalah pemboran vertikal, karena dipakai untuk peledakan jenjang. Untuk pola pemboran yang digunakan adalah pola pemboran selang-seling (stragereed
56
pattern), yang dimana baris pertama dan baris kedua tidak sejajar, akan tetapi selang-seling dari baris ketiga sejajar dengan pertama dan begitu seterusnya. Dalam pelaksanaan kegiatan pemboran yang penulis laksanakan selama praktek di perusahan KPP jobsite HJUR, dapat penulis jelaskan sebagai berikut: a)
Membuat drill design sebagai acuan berapa banyak lubang bor yang dapat dibuat di lokasi yang akan diledakan.
b) Pembersihan lokasi (prepare area) menggunakan alat bulldozer dan greder sebagai finishing area drilling, yang dapat dilihat pada gambar 53.
Gambar 53. Prepare area pemboran c)
Pembuatan tanggul pengaman (bundwall) pada batasan pemboran dengan tinggi 1 meter. Tanggul ini bertujuan sebagai melindungi area peledakan agar alat berat tidak melewati area yang sudah di preparasi.
d) Membentuk system drainage dengan baik, sehingga tidak ada genangan air pada lokasi pemboran, seperti pada dilihat Gambar 54. Genangan air pada area pemboran akan
57
mengakibatkan lubang collapse, alat drill amblas, dan geometri pemboran dapat berubah.
Gambar 54. System drainage e)
Memasang titik (mark up) untuk sebagai titik rencana yang akan di bor. Pemasang titik dilakukan oleh tiga orang dengan menggunakan tali telah diukur panjangnya sesuai burden dan spasi, yang dapat dilihat pada gambar 55.
Gambar 55. Pemasangan titik drill f)
Pemasangan safety line berwarna merah putih pada batasan pemboran.
g) Aktivitas pemboran sesuai dengan mark up. h) Check hasil pemboran, dapat dilihat pada Gambar 56 dan membuat laporan pemboran (Drilling Report).
58
Gambar 56. Hasil Pemboran
Gambar 57. Pemeriksaan kondisi dan kedalaman lubang ledak 7) Kegiatan pengamatan peledakan Kegiatan peledakan yang dilaksanakan oleh perusahaan PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR bertujuan untuk memberaikan overburden yang lebih keras dan padat. Pola peladakan yang sering digunakan adalah Cornet cut/Eschelon, dan ada juga menggunakan pola peledakan Box Cut (fish bone) dan V-Cut untuk struktur batuan tertentu. Untuk geometri peledakan yang digunakan dengan burden 7 meter, spasi 9 meter, dan powder factor rata-rata 0,15 kg/m3. Sedangkan untuk kedalam lubang ledak tergantung dari penurunan elavasi yang
59
diminta oleh mine plan, biasanya kedalaman lubang ledak berkisar antara 3-8 meter. Sama seperti halnya pekerjaan pengeboran. Pekerjaan peledakan terdiri dari tahapan-tahapan pekerjaan agar peledakan dilakukan dengan baik dan benar. Tahapan-tahapan proses peledakan dijelaskan sebagai berikut: a)
Persiapan peledakan merupakan tahapan awal untuk mempersiapkan lokasi peledakan. Persiapan peledakan meliputi pemasangan bendera reflector, safety cone, meletakkan sign dilarang masuk, pemasangan bendera merah-putih dan papan informasi peledakan (Gambar 58). Kemudian persiapan komponen-komponen untuk peledakan seperti detonator, surface delay, blasting machine, lead wire, booster dan ANFO yang terdapat dalam MMU (Gambar 59, 60, 61, dan 62).
Gambar 58. Safety cone, bendera reflector, sign dilarang masuk dan papan informasi peledakan
60
Gambar 59. (kiri-kanan) Elektrik detonator dan in hole nonel detonator
Gambar 60. (kiri-kanan) Surface delay 109 ms dan 176 ms
Gambar 61. (kiri-kanan) Blasting machine dan lead wire
Gambar 62. (kiri-kanan) Booster dan ANFO b) Priming merupakan kegiatan perakitan antara booster dan in hole delay (500 ms). Booster merupakan bahan peledak
61
berbentuk cartridge berupa pasta atau keras yang sudah diisi oleh detonator (Gambar 63). Terdapat tiga cara untuk meletakkan priming didalam lubang ledak yaitu:
Bottom priming, diletakkan di bagian dasar bahan peledak dalam lubang ledak,
Middle priming, diletakkan di bagian tengah lubang ledak,
Collar priming, diletakkan di bagian atas lubang ledak.
Gambar 63. Priming antara booster dengan in hole delay detonator (500ms) c)
Charging merupakan kegiatan pengisian bahan peledak kedalam lubang ledak. Lubang ledak akan diisi ANFO menggunakan MMU dapat dilihat pada Gambar 64.
Gambar 64. Proses charging bahan peledak ANFO menggunakan MMU
62
d) Penambahan gas bag/air decking pada lubang ledak yang kedalaman lubang ledaknya sama atau lebih dari 6 meter. Gas bag yang digunakan pada Jobsite HJUR dibuat dari plastik kondom yang diisi udara dengan panjang 1,5 meter dapat dilihat pada Gambar 65. Penambahan gas bag bertujuan untuk mengurangi isian bahan peledak. Pada umumnya letak gas bag yang diterapkan adalah di atas bahan peladak atau antara stemming dan isian bahan peledak.
Gambar 65. Penambahan gas bag atau air decking pada lubang ledak e)
Pengisian penyumbat atau stemming merupakan kegiatan pengisian material penyumbat di dalam lubang ledak. Fungsi dari stemming yaitu untuk menahan energi peledakan dan mendistribusikan energi tersebut secara horizontal. Material stemming yang digunakan perusahaan yaitu drill cut atau hasil cutting dari pemboran.
f)
Tie Up merupakan proses perangkaian nonel sesuai dengan pola peledakan yang sesuai dengan perencanaan sebelumnya (Gambar 66). Penggunaan nonel pada rangkaian peledakan
63
memberikan beberapa keuntungan diantaranya sebagai berikut:
Aman dari resiko arus liar dan frekuensi radio,
Tidak sensitif terhadap panas dan benturan, baik di dalam lubang maupun permukaan,
Waktu tunda lebih presisi dan bervariasi dibanding dengan detonator listrik,
Tidak ada pengaruh negatif terhadap bahan peledak di dalam lubang ledak,
Tahan terhadap air bertekanan tinggi, dan
Lentur atau tidak mudah patah walaupun pada musim dingin. Perangkaian ini terdiri dari penyambungan surface
delay ke in hole delay yang sudah terpasang di lubang ledak. Sumbu nonel yang digunakan yaitu surface delay 109 ms pada control line dan 176 ms pada echelon. Untuk penyambungan Inisiasi Point (IP) ke blasting machine menggunakan eletrik detenator (Gambar 67).
Gambar 66. Proses Tie Up
64
Gambar 67. Proses penyambungan eletrik detenator dengan sumbu nonel sebagai Inisiasi Point (IP) g) Evakuasi dan instalasi vibration monitor Hasil perangkaian diperiksa kembali oleh juru ledak untuk memastikan rangkaian peledakan terpasang dengan baik dan benar. Maka proses selanjutnya yaitu melakukan evakuasi terhadap para pekerja dan alat-alat tambang yang berada di sekitar area peledakan. Vibration monitor merupakan alat yang digunakan untuk mengukur getaran yang ditimbulkan oleh suatu peledakan, perusahaan menggunakan vibration monitor jenis Blastmate III dapat dilihat pada Gambar 68. Alat ini terdiri dari beberapa komponen yaitu monitor, geophone, dan microphone. Geophone berfungsi untuk mengukur getaran sedangkan microphone berfungsi untuk mengukur air blast.
65
Gambar 68. Vibration monitor menggunakan Blastmate III h) Meledakkan Setelah dilakukan perangkaian, pengecekan ulang rangkaian, dan evakuasi maka peledakan siap dilakukan. Sumbu-sumbu nonel dihubungkan dengan lead wire berdasarkan pola peledakan yang direncanakan kemudian ujung lead wire dihubungkan dengan alat pemicu ledakan atau blasting machine. Setelah keadaan di sekitar lokasi steril dari karyawan dan alat-alat tambang maka juru ledak akan menginformasikan peledakan melalui semua channel radio dan juga melakukan hitungan mundur 5, 4, 3, 2, 1 dan juru ledak akan menekan tombol blasting machine. i)
Pengecekan Hasil Peledakan Pengecekan hasil peledakan ke lokasi bertujuan untuk melihat kemungkinan terjadinya gagal ledak. Jika tidak ada gagal ledak, maka kondisi dinyatakan aman maka kegiatan dapat dilanjutkan kembali. Pengecekan ini
66
dilakukan oleh juru ledak dan asisten juru ledak, biasanya pengecekan dilakukan setelah 5 menit usai peledakan. j)
Kemudian juru ledak membuat laporan peledakan (blasting report).
8) Kegiatan pengamatan penggalian, pemuatan dan pengangkutan Batubara Penggalian batubara menggunakan excavator Komatsu PC400 yang memiliki kuku untuk seam batubara yang tebal, sedangkan yang tipis menggunakan excavator Komatsu PC300. Lalu dimuat ke dalam Dump Truck (DT) Hino type FM 260 JD, kemudian
batubara
diangkut
menuju
stockpile.
Proses
pengangkutan batubara dilakukan oleh sub kontraktor (subkon) yang bekerja sama dengan PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR. Subkon tersebut antara lain: PT Semarang Setia Persada (SSP) dan PT RA. Sebelum batubara disimpan di stockpile maka batubara harus dibawa ke timbangan untuk dapat mengetahui volume batubara, setelah itu langsung dibawa menuju crusher untuk memperkecil ukuran batubara sesuai dengan permintaan konsumen. Proses pengecilan batubara pada crusher dan stockpile batubara pada Jobsite HJUR, dapat dilihat pada Gambar berikut.
67
Gambar 69. Proses pengecilan batubara di crusher
Gambar 70. Batubara di stockpile c.
Mengumpulkan data untuk dijadikan topik bahasan laporan PLI.
d.
Penulis memulai menulis laporan kegiatan PLI selama melaksanakan kegiatan di perusahaan. Dalam penulisan laporan, penulis dibimbing oleh pembimbing supervisor.
e.
Penulis melakukan presentasi laporan praktek kerja lapangan selama di perusahaan KPP, jobsite HJUR.
3.
Tahap Pasca Pengalaman Lapangan Industri Adapun kegiatan dilakukan pasca Pengalaman Lapangan Industri (PLI) adalah sebagai berikut: a.
Setelah selesai melaksanakan kegiatan PLI, penulis kembali ke kampus dan melapor kepada Dosen pembimbing bahwa baru selesai melaksanakan kegiatan.
68
b.
Penulis menyerahkan laporan PLI dan formulir penilaian supervisor kepada Dosen pembimbing dan menujukan catatan harian selama kegiatan.
c.
Melakukan bimbingan dengan Dosen pembimbing mengenai laporan PLI yang telah dibuat.
d.
Selanjutnya mempresentasikan laporan PLI di Jurusan Teknik Pertambangan Fakultas Teknik Universitas Negeri Padang.
F. Hambatan dan Penyelesaian Selama kegiatan Pengalaman Lapangan Industri (PLI), terdapat beberapa hambatan yang penulis ditemui dalam pelaksanaan kegiatan yaitu: 1.
Keterlambatan dari pihak perusahaan (KPHO) dalam mengirim surat balasan sehingga keberangkatan pada jadwal yang telah dikonfirmasi perusahaan jadi tertunda. Untuk penyelesaian penulis menunggu surat balasan dari perusaaan dan mengurus dengan cepat semua keperluan yang ada di kampus kemudian langsung berangkat.
2.
Kondisi cuaca yang buruk seperti hujan lebat dan tebalnya kabut yang ada di lokasi proyek sehingga membatasi jarak pandang. Hal ini menyebabkan penulis tidak diberikan izin sementara waktu untuk melakukan kegiatan di lokasi penambangan, karena dikhawatirkan terjadi hal-hal yang tidak diinginkan. Sehingga penulis menghabiskan waktu di Operation Control Room (OCR) departemen produksi. Namun, hal ini penulis manfaatkan untuk belajar dan berdiskusi dengan Grup Leader (GL) yang berada di OCR Departemen Produksi.
69
3.
Cutinya Section Head (SH) departemen produksi yang merupakan pembimbing selama kegiatan di lapangan yang membuat penulis mengalami keterbatasan untuk konsultasi. Sehingga penulis hanya berkonsultasi dengan supervisor/GL dan Team produksi.
4.
Keterbatasan transportasi Team blasting saat menuju lokasi peledakan dari Operation Control Room (OCR), yang hanya mempunyai 1 unit mobil sarana untuk mobilisasi Team blasting. Hal ini dapat diatasi dengan cara berkoordinasi diantara karyawan yang akan pergi ke lokasi peledakan sampai waktunya kembali atau menunggu hingga adanya sarana Team produksi yang bisa mengantar ke lokasi peledakan.
5.
Lokasi peledakan yang berbeda membuat penulis tidak dapat mengamati sekaligus kegiatan peledakan di lokasi yang lainnya. Untuk mendapatkan informasi mengenai lokasi peledakan yang lainnya, penulis menanyakan kepada Team blasting yang berada pada lokasi tersebut secara detail dan meminta daily report blasting pada hari tersebut.
G. Temuan Menarik Selama melaksanakan kegiatan PLI di PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR, penulis menemukan beberapa temuan menarik diantaranya: 1.
Adanya creater yaitu kawah yang terdapat di dalam tanah dari hasil peledakan di Pit Aghatis (Gambar 71). Meski tidak semua lubang hasil peledakan menghasilkan creater. Namun karena adanya creater dari hasil peledakan akan membuat resiko terjadinya amblas pada alat angkut dan alat muat.
70
Gambar 71. Creater hasil peledakan di Pit Aghatis 2.
Masih terdapatnya gas femus saat peledakan yang berwarna kuning tua/orange (Gambar 72). Gas femus ini merupakan gas berbahaya apabila terhirup oleh makhluk hidup.
Gambar 72. Gas femus hasil peledakan Pit Aghatis tanggal 1 Agustus 2018 3.
Adanya jalan warga yang dilewati dalam aktivitas hauling batubara dari Pit penambangan menuju stockpile, sehingga hauler terhambat jika ada warga yang lewat, karena warga perioritas utama untuk melewati jalan (Gambar 73). Pada persimpangan tersebut terdapat security untuk mengatur dan mengamankan persimpangan untuk selalu mendahulukan warga untuk lewat. Pemotongan jalan itu telah disepakati oleh pihak warga dan perusahaan.
71
Gambar 73. Jalan hauling yang memotong jalan warga 4.
Terjadinya antrian alat angkut overburden, dapat dilihat pada Gambar 74.
Gambar 74. Antrian alat angkut overburden 5.
Adanya setting fleet pada loader dan hauler pengupasan overbarden yang dipasangkan bervariasi, yaitu beda kapasitas High Dump Truck (HD), sehingga untuk menghitung produktivitas alat gali-muat sedikit susah (Gambar 75).
Gambar 75. Setting fleet campuran antara HD785 dan HD465 dengan loader excavator PC1250-SP maupun excavator HITACHI
72
6.
Dari berberapa hasil peledakan di Pit Aghatis terdapat fragmentasi yang dikatakan boulder melebihi 15% dari target boulder, yang sesuai dengan kapasitas bucket alat gali excavator Komatsu PC1250-SP (Gambar 76). Sehingga membuat diging time alat gali menjadi lama dan tidak sesuai dengan spesifikasi alat gali.
Gambar 76. Boulder hasil peledakan Pit Aghatis Berdasarkan beberapa temuan menarik yang penulis temui di lapangan, penulis tertarik mengambil topik bahasan tentang peledakan dalam laporan Pengalaman Lapangan Industri (PLI). Dengan judul topik bahasan “Kajian Teknis Geometri Peledakan Guna Mendapatkan Fragmentasi Batuan yang Sesuai dengan Ukuran Bucket Excavator Komatsu PC1250-SP pada Kegiatan Pembongkaran Lapisan Tanah Penutup (Overburden) di Pit Aghatis PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR, Rantau, Kalimantan Selatan”.
73
BAB II TOPIK BAHASAN A. Latar Belakang Penulisan Topik PT Kalimantan Prima Persada merupakan perusahaan yang bergerak dalam jasa kontraktor pertambangan, yang telah bekerja sama dengan banyak perusahaan batubara di Indonesia, salah satunya adalah PT Bhumi Rantau Energi yang berada di Desa Cabe, Rantau, Kabupaten Tapin, Kalimantan Selatan. Adapun metode penambangan yang digunakan adalah metode tambang terbuka (open pit mining). Metode tambang terbuka yang diterapkan oleh perusahaan, membuat pembongkaran tanah penutup (overburdeni) menjadi salah satu aktivitas yang harus dilakukan dalam upaya pengambilan bahan galian berupa batubara. Pembongkaran tanah penutup di PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR menggunakan metode peledakan. Pemilihan metode peledakan dikarenakan nilai kekerasan batuan penutup yang tinggi, sehingga tidak bisa secara langsung dibongkar (metode free digging) ataupun dengan metode ripping & dozing. Peledakan merupakan kegiatan pemecahan batuan atau pemberaian suatu material menggunakan bahan peledak. Menurut Singgih, dkk dalam Auaradha (2019: 4) “Keberhasilan suatu peledakan dapat dilihat dari target produksi yang terpenuhi, efisiensi penggunaan bahan peledak untuk memperoleh sejumlah volume batuan yang terbongkar (powder factor), diperoleh fragmentasi batuan hasil peledakan dengan sedikit bongkahan (25 Sumber: Kramadibrata (2000) 2.
Alat
Pengeboran dan Peledakan
Mekanisme Pecahnya Batuan Akibat Peledakan Menurut Diktat Angkatan VI dalam Sahrul (2018: 24) menyatakan bahwa “Proses pecahnya batuan akibat energi ledakan dapat dibagi dalam tiga tingkat, yaitu proses pemecah tingkat I (dynamic loading), proses pemecahan tingkat II (quasi-static loading) dan proses pemecahan tingkat III (release of loading)”.
79
a.
Proses pemecahan batuan tingkat I (dynamic loading) Pada saat bahan peledak diledakkan di dalam lubang tembak, maka terbentuk temperatur dan tekanan yang tinggi. Hal ini mengakibatkan hancurnya batuan di sekitar lubang tembak. Hal ini menimbulkan adanya gelombang kejut (shock wave) yang merambat menjauhi lubang ledak dengan kecepatan antara 3000-5000 m/detik, sehingga menimbulkan tegangan tangensial yang mengakibatkan adanya rekahan menjari mengarah keluar di sekitar lubang tembak. Rekah pertama menjalar terjadi dalam waktu 1-2 ms.
b.
Proses pemecahan batuan tingkat II (quasi-static loading) Tekanan sehubungan dengan gelombang kejut yang meningkatkan lubang ledak pada proses pemecahan tingkat I adalah positif. Apabila mencapai bidang bebas akan dipantulkan, tekanan akan turun dengan cepat, kemudian berubah menjadi negatif dan timbul gelombang tarik. Gelombang tarik (tensile wave) ini merambat kembali di dalam batuan. Oleh karena batuan lebih kecil ketahanannya terhadap tarikan daripada tekanan, maka akan terjadi rekahan–rekahan primer (primary failure cracks) disebabkan karena tegangan tarik (tensile stress) dari gelombang yang dipantulkan. Apabila tegangan tarik cukup kuat akan menyebabkan slambing atau spalling pada bidang bebas. Dalam proses pemecahan tingkat I dan tingkat II fungsi dari gelombang kejut adalah menyiapkan batuan dengan sejumlah rekahan–rekahan kecil. Secara teoritis energi
80
gelombang kejut jumlahnya antara 5-15 % dari energi total bahan peledak. Jadi gelombang kejut menyediakan kesiapan dasar untuk proses pemecahan tingkat akhir. c.
Proses pemecahan batuan tingkat tiga (Release of Loading) Dibawah pengaruh takanan yang sangat tinggi dari gas–gas hasil peledakan maka rekahan radial primer (tingkat II) akan diperlebar secara cepat oleh kombinasi efek dari tegangan tarik disebabkan kompresi radial dan pembajian (pneumatic wedging). Apabila massa batuan di depan lubang ledak gagal dalam mempertahankan posisinya bergerak ke depan maka tegangan tekan tinggi yang berada dalam batuan akan dilepaskan (unloaded) seperti spiral kawat yang ditekan kemudian dilepaskan. Efek dari terlepasnya batuan (unloading) adalah menyebabkan tegangan tarik tinggi dalam massa batuan yang akan melanjutkan pemecahan hasil yang telah terjadi pada proses pemecahan tingkat II. Rekahan hasil dalam pemecahan tingkat II menyebabkan bidang–bidang lemah untuk memulai reaksi–reaksi fragmentasi utama pada proses peledakan. Dengan tingkatan yang berbeda-beda, fragmentasi batuan dapat
disebabkan oleh gerakan-gerakan tertentu. Batuan yang rapuh (brittle) dapat dilenturkan dan direkahkan dan gerekan-gerakan shearing, tearing, colliding dan tumbling dapat mematahkan batuan, terutama disepanjang kekar yang rapat dan tertutup. Mekanisme pecahnya batuan akibat peledakan diperlihatkan pada Gambar 78.
81
Bidang Bebas
Pada tahap pertama terjadi penghancuran batuan disekitar lubang ledak dan diteruskannya energi ledakan kesegala arah.
Retakan disekitar lubang ledak Energi ledakanmenghancurkan batuan disekitar lubang ledak Energi ledakan diteruskan kesegala arah
Pada tahap kedua energi ledakan yang bergerak sampai bidang bebas menghancurkan batuan pada dinding jenjang tersebut
Bidang Bebas
Pecahnya batuan pada dinding jenjang diakibatkan tegangan tarik : Tegangan tangensial
: Tegangan radial.
Bidang Bebas
Pada tahap terakhir, energi ledakan yang dipantulkan oleh bidang bebas pada tahap sebelumnya, danekspansi gas akan menghancurkan batuandengan lebih sempurna
Lubang ledak Batas bidang bebas
Sumber: Sahrul (2018: 25) Gambar 78. Mekanisme pecahnya batuan akibat peledakan 3.
Sifat Fisik Bahan Peledak Sifat fisik bahan peledak merupakan suatu kenampakan nyata dari sifat bahan peledak ketika menghadapi perubahan kondisi lingkungan sekitarnya. Ada beberapa sifat bahan peledak yang perlu diketahui antara lain:
82
a.
Densitas Densitas merupakan angka yang menyatakan perbandingan berat per volume. Banyaknya massa bahan peledak yang terdapat dalam lubang tembak tergantung dari besarnya nilai densitas bahan peledak yang digunakan. Dengan semakin besar densitas bahan peledak maka energi peledakan yang dihasilkan juga akan semakin besar. Densitas dari berbagai bahan peledak menurut Kramadibrata dapat dilihat pada Tabel 4. Tabel 4. Bobot isi bahan peledak BobotIsi Bahan Peledak Bahan Peledak (ton/m3) ANFO lepas 0,75-0,85 Emulsi ANFO pneumatik 0,80-1,10 Campuran Emulsi ANFO BI rendah 0,20-0,75 Water Gels &Sluries Sumber: Kramadibrata (2000)
b.
Bobot Isi (ton/m3) 1,1-1,3 1,0-1,35 1,0-1,3
Sensitifity (kepekaan) Merupakan sifat yang menunjukkan tingkat kemudahan inisiasi bahan peledak atau ukuran minimal booster yang diperlukan. Ada beberapa macam kepekaan yaitu : 1) Sensitifity to shock (Impact), yaitu kepekaan bahan peledak terhadap benturan. 2) Sensitifity to head, yaitu kepekaan bahan peledak terhadap panas (suhu). 3) Sensitifity to initiation, yaitu kepekaan bahan peledak terhadap ledakan pendahuluan (initiator).
83
4) Sensitifity to cap, yaitu kepekaan bahan peledak terhadap gelombang ledakan yang letaknya berjauhan. c.
Water resistance Merupakan kemampuan bahan peledak untuk menahan perembesan air, dinyatakan dalam jam lamanya bahan peledak dalam air dan tetap mampu diledakkan dengan baik.
4000
VOD, m/s
3500 3000 2500 2000 1500 0
2
4
6
8
10
Kandungan air, %
Sumber: Modul Kursus Juru Ledak kelas II (2004) Gambar 79. Penurunan VOD ANFO akibat kandungan air d.
Chemical stability Merupakan ukuran kestabilan bahan peledak dalam penyimpanan.
e.
Fumes charactertic Merupakan sifat bahan peledak yang menggambarkan banyak sedikitnya gas sesudah peledakan. Gas hasil peledakan yang diinginkan adalah uap air (H2O), karbondioksida (CO2), dan nitrogen
84
(N2). Akan tetapi akibat tidak terjadi oxygen balance maka akan menghasilkan gas-gas beracun yang tidak diinginkan seperti CO (karbon monoksida) akibat neraca oksigen negatif dan NO 2 (nitrogen oksida) akibat neraca oksigen positif. 4.
Karakter Detonasi Bahan Peledak Karakter detonasi menggambarkan prilaku suatu bahan peledak ketika meledak untuk menghancurkan batuan. Beberapa karakter detonasi yang penting diketahui meliputi: a.
Kekuatan bahan peledak (strenght) Kekuatan bahan peledak berkaitan dengan energi yang mampu dihasilkan oleh suatu bahan peledak. Pada hakekatnya kekuatan suatu bahan peledak tergantung pada campuran kimiawi yang mampu menghasilkan energi panas ketika terjadi inisiasi. Terdapat dua jenis sebutan kekuatan bahan peledak komersial yang selalu dicantumkan pada spesifikasi bahan peledak oleh pabrik pembuatnya, yaitu kekuatan absolut dan relatif.
b.
Kecepatan detonasi (detonation velocity) Kecepatan detonasi disebut juga dengan velocity of detonation atau VoD merupakan laju rambatan gelombang detonasi sepanjang bahan peledak dengan satuan millimeter per sekon (mm/s) atau feet per second (fps). Kecepatan detonasi bahan peledak harus melebihi kecepatan suara massa batuan (impedance matching), sehingga akan menimbulkan energi kejut (shock energy) yang mampu
85
memecahkan batuan. Untuk peledakan pada batuan keras dipakai bahan peledak yang mempunyai kecepatan detonasi tinggi (sifat shattering effect) dan pada batuan lemah dipakai bahan peledak yang kecepatan detonasinya rendah (sifat heaving effect). c.
Tekanan detonasi (detonation velocity) Tekanan detonasi adalah penyebaran tekanan golombang ledakan dalam kolom isian bahan peledak, dinyatakan dengan kilobar (kb). Tekanan akibat ledakan di sekitar dinding lubang ledak intensitasnya tergantung pada jenis bahan peledak (kekuatan, bobot isi, VoD), derajat pengurungan, jumlah dan temperatur gas hasil ledakan.
d.
Tekanan lubang bor/peledakan (borehole pressure) Merupakan tekanan dari gas hasil peledakan yang akan mendorong batuan terlempar dan terlepas dari batuan induknya. Menurut Bandhari dalam Modul Kajian Juru Ledak Kelas II (2004) “Tekanan peledakan sebesar 45% dari tekanan detonasinya. Nilai tekanan peledakan lebih kecil dari tekanan detonasi, tetapi energinya lebih besar oleh karena itu tekanan peledakan adalah tekanan yang bertugas untuk memindahkan massa batuan yang telah dihancurkan oleh tekanan detonasi sebelumnya”.
5.
Faktor yang Mempengaruhi Hasil Peledakan Faktor yang mempengaruhi dalam hasil peledakan terbagi dua yaitu: factor yang tidak dapat dikendalikan dan faktor yang dapat
86
dikendalikan oleh manusia, karena proses terjadi secara alamiah. Faktorfaktor tersebut antara lain: a.
Faktor yang tidak dapat dikendalikan 1) Kondisi cuaca 2) Air bawah permukaan 3) Sifat fisik batuan a)
Specific Grafity Influence (SGI) SGI adalah sifat batuan terkait berat jenis dan porositas. Batuan dengan bobot isi kecil pada umumnya lebih mudah mengalami deformasi dan memerlukan energi peledakan yang rendah untuk pemecahannya.
b) Hardness Sifat mekanis batuan yang berhubungan dengan kekuatannya adalah kuat tekan uniaksial dan kekerasan batuan. Kuat tekan uniaksial batuan merupakan ukuran kemampuan batuan untuk menahan beban atau gaya yang bekerja pada arah uniaksial. Kekerasan dapat dipakai dalam menyatakan besarnya tegangan yang diperlukan untuk menyebabkan kerusakan pada batuan. Skala mosh merupakan ukuran daya tahan mineral terhadap goresan (scratching). Kekerasan relatif dari suatu mineral dapat ditetapkan dengan membandingkan mineral tersebut dengan urutan mineral yang dipakai sebagai standar
87
kekerasan. Mohs telah membuat skala kekerasan mineral secara kualitatif. Tabel 5. Hubungan antara kekerasan batuan dengan kuat tekan uniaksial Kekerasan Kuat Tekan Klasifikasi (Skala Mohs) Uniaksial (Mpa) Sangat Keras >7 >200 Keras 6-7 120-200 Agak Keras 4,5-6 60-120 Agak Lunak 3-4,5 30-60 Lunak 2-3 10-30 Sangat Lunak 1-2 < 10 Sumber: Sahrul (2018: 29) 4) Bidang lemah massa batuan a)
Rock Massa Description (RMD) RMD merupakan parameter ruang digunakan untuk menunjukkan kualitas massa batuan dengan melakukan pengamatan terhadap struktur batuan yang melakukan pengamatan terhadap struktur batuan dan hancurnya (muckpile). RMD dikategorikan ke dalam 3 kelas, yaitu rapuh (powdery/friable), struktur blok terkekarkan (blocky), dan sangat pejal (totally massive).
b) Joint Plane Spacing (JPS) JPS adalah jarak tegak lurus antar dua bidang lemah yang berurutan.
Attewel dalam Sahrul (2018: 29)
mengklasifikasikan jarak antar bidang lemah seperti terlihat pada Tabel 6.
88
Tabel 6. Klasifikasi jarak antar bidang lemah Deskripsi
Struktur Bidang
Spasi Sangat Perlapisan Sangat Tebal Lebar Spasi Lebar Perlapisan Tebal Spasi Moderat Perlapisan Sedang Lebar Spasi Dekat Perlapisan Tipis Spasi Sangat Perlapisan Sangat Tipis Dekat Spasi Ekstrim Laminasi Tipis Dekat (Sedimentasi) Sumber: Sahrul (2018; 30) c)
Jarak (mm) >2000 600-2000 200-600 60-200 20-60 < 20
Joint Plane Orientation (JPO) Dalam operasi peledakan, orientasi bidang lemah pada massa batuan dapat mengakibatkan hal-hal berikut: (1). Horizontal (orientasi bidang diskontinuitas sejajar bidang bebas), menghasilkan kemantapan lereng dan arah lemparan yang terkontrol. (2). Dip out of face (orientasi bidang diskontinuitas ke arah pit), menyebabkan ketidakmantapan lereng dan menghasilkan backbreak berlebih. (3). Strike normal to face (orientasi bidang diskontinuitas menyudut terhadap bidang bebas), akan menghasilkan muka jenjang berblok-blok dan terjadi hancuran yang berlebih. (4). Dip into face (orientasi bidang diskontinuitas kearah massa batuan), menyebabkan toe tidak hancur dan potensi batuan akan mengganggu.
89
b.
Faktor yang dapat dikendalikan 1) Parameter bahan peledak Parameter dari bahan peledak yang dapat dikontrol mulai dari densitas bahan peledak, kekuatan bahan peledak, kecepatan detonasi bahan peledak, energi bahan peledak, dan ketahanan terhadap air. 2) Pola pemboran Pola pemboran merupakan suatu pola pada kegiatan pemboran dengan menempatkan lubang-lubang ledak secara sistematis. Berdasarkan letak lubang bor maka pola pemboran pada umummnya dibedakan menjadi tiga macam, yaitu: a) Pola bujursangkar (square pattern), yaitu jarak burden dan spasi sama.
Sumber: Modul Kursus Juru Ledak Kelas II (2004) Gambar 80. Pola pemboran square pattern b) Pola persegi panjang (rectangular pattern), yaitu jarak spasi dalam satu baris lebih besar dibanding burden.
90
Sumber: Modul Kursus Juru Ledak Kelas II (2004) Gambar 81. Pola pemboran rectangular pattern c) Pola zig-zag (staggered pattern), yaitu antar lubang bor dibuat zig-zag yang berasal dari pola bujursangkar maupun persegi panjang.
Sumber: Modul Kursus Juru Ledak Kelas II (2004) Gambar 82. Pola pemboran staggered pattern 3) Arah kemiringan lubang ledak Arah dan kemiringan lubang ledak ada dua, yaitu arah pemboran tegak dan arah pemboran miring. Menurut Mc Gregor dalam Modul Kursus Juru Ledak Kelas II (2004) “kemiringan lubang ledak antara 10o-20o dari bidang vertikal yang biasa digunakan pada tambang terbuka yang telah memberikan hasil
91
yang baik. Kedua metode arah kemiringan tersebut memiliki kelebihan dan kekurangan masing-masing”. Perbandingan keduanya terlihat pada Gambar 83 berikut ini.
B
B
α
T
T B H
H
L
L PC
PC
J
J
a. Lubang ledak vertikal
b. Lubang ledak miring
Sumber: Modul Kursus Juru Ledak Kelas II (2004) Gambar 83. Perbandingan lubang ledak tegak dan miring Perbandingan
antara
kedua
arah
pemboran
baik
keuntungan maupun kerugian sebagai berikut : a)
Keuntungan dan kerugian untuk arah lubang tembak miring. (1) Keuntungan dari sistem pemboran miring adalah :
Fragmentasi hasil peledakan lebih baik dan seragam.
Dinding dan lantai jenjang yang dihasilkan relatif lebih rata dan mengurangi terjadinya pecah berlebihan pada batas baris lubang tembak bagian belakang (back break).
Memperkecil bahaya longsoran pada jenjang, sehingga keamanan untuk para pekerja dan alat lebih aman.
92
Bidang bebas yang terbentuk menjadi lebih lebar.
Powder factor lebih rendah, ketika gelombang kejut yang dipantulkan untuk menghancurkan batuanpada lantai jenjang lebih efisisen.
Produktifitas wheel loader tinggi karena tumpukan hasil peledakan (muckpile) lebih rendah dan seragam.
Subdrilling lebih pendek, sehingga penggunaan energi peledakan lebih efisien dan getaran yang dihasilkan lebih kecil.
(2) Kerugian dari sistem pemboran miring adalah :
Kesulitan dalam penempatan sudut kemiringan yang sama antar lubang tembak serta dibutuhkan lebih banyak ketelitian dalam pembuatan lubang bor.
Panjang lubang ledak dan waktu yang dibutuhkan untuk pemboran lebih panjang.
Pada pemboran lubang ledak dalam, sudut deviasi yang dibentuk akan semakin besar.
b) Keuntungan dan kerugian untuk sistem pemboran tegak (1) Keuntungan lubang ledak tegak adalah :
Pemboran dapat dilakukan dengan lebih mudah dan lebih akurat.
93
Untuk tinggi jenjang sama panjang lubang ledak dan akan lebih pendek jika dibanding dengan lubang ledak miring.
(2) Kerugian lubang ledak tegak adalah :
Kemungkinan timbulnya tonjolan pada
lantai
jenjang (remnant toe) besar
Kemungkinan timbulnya retakan ke belakang jenjang (back break) dan getaran tanah lebih besar.
Lebih banyak menghasilkan bongkah pada daerah di sekitar stemming.
4) Diameter lubang ledak Ukuran lubang ledak sangat penting dalam proses peledakan, karena mempengaruhi dalam penentuan jarak burden dan jumlah isian bahan peledak yang digunakan pada setiap lubangnya. Untuk diameter lubang kecil, maka energi yang dihasilkan juga akan kecil, sehingga jarak antar lubang bor ke bidang bebas sebaiknya kecil juga, dengan maksud energi ledakan cukup dan tidak berlebihan untuk menghancurkan jenjang, sehingga tidak menimbulkan efek vibrasi dan flyrock berlebihan. Diameter lubang ledak juga mempengaruhi terhadap panjang stemming, lebih fragmentasi
jauh
lagi
dapat
mempengaruhi
batuan hasil peledakan. Stemming yang terlalu
94
panjang dapat mengakibatkan terbentuknya bongkah apabila energi ledakan tidak mampu untuk menghancurkan batuan disekitar stemming tersebut, apabila jarak stemming terlalu kecil maka akan mengakibatkan adanya flyrock dan fragmentasi yang terlalu kecil. Material stemming yang baik berupa kerikil dan batu split berukuran 0.5-1 cm, agar setelah dipadatkan butirannya akan saling mengunci. 5) Geometri peledakan Geometri peledakan terdiri dari burden, spacing, stemming, subdrill, Charge Leght, dan kedalaman lubang ledak. Terdapat beberapa cara untuk menghitung geometri peledakan yang telah diperkenalkan oleh para ahli, antara lain: Anderson (1952), Pearse (1955), R.L. Ash (1963), Langefors (1978), Konya (1972), Foldesi (1980), Olofsson (1990), Rustan (1990) dan lainnya. Cara-cara tersebut menyajikan batasan konstanta untuk menentukan dan menghitung geometri peledakan, terutama menentukan ukuran burden berdasarkan diameter lubang tembak, kondisi batuan setempat dan jenis bahan peledak. Produsen bahan peledak juga memberikan cara cobacoba (rule of thumb) untuk menentukan geometri peledakan, diantaranya ICI Explosive, Dyno Wesfarmer Explosives, Atlas Powder Company, Sasol SMX Explosives Engineers Field Guide dan lain-lain. Dengan memahami sejumlah rumus baik yang
95
diberikan oleh para akhli maupun cara coba-coba akan menambah keyakinan bahwa percobaan untuk mendapatkan geometri peledakan yang tepat pada suatu lokasi perlu dilakukan. Karena berbagai rumus yang diperkenalkan oleh para ahli tersebut merupakan rumus empiris yang berdasarkan pendekatan suatu model. 6) Pola peledakan Pola peledakan merupakan urutan waktu peledakan antara lubang-lubang bor dalam suatu baris dengan lubang bor pada baris berikutnya ataupun lubang-lubang bor yang satu dengan lubang lubang bor lainya. Pola peledakan ini ditentukan berdasarkan urutan waktu peledakan serta arah runtuhan material yang diharapkan. Berdasarkan arah runtuhan batuan, pola peledakan dapat dibedakan: a)
Box cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuanya ke depan dan membentuk kotak.
Sumber: Modul Kursus Juru Ledak Kelas II (2004) Gambar 84. Pola peledakan Box Cut
96
b) ”V” Cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan dan membentuk huruf V.
Sumber: Modul Kursus Juru Ledak Kelas II (2004) Gambar 85. Pola peledakan V-Cut c)
Corner Cut, yaitu peledakan yang arah runtuhanya ke salah satu sudut dari bidang bebasnya.
Sumber: Modul Kursus Juru Ledak Kelas II (2004) Gambar 86. Pola peledakan Corner Cut Berdasarkan urutan waktu peledakan serentak, maka pola peledakan diklasifikasikan sebagai beriut: a)
Pola peledakan serentak, yaitu suatu pola yang menerapkan peledakan secara serentak untuk semua lubang ledak.
b) Pola peledakan beruntun, yaitu suatu pola yang menerapkan peledakan dengan waktu tunda antara baris satu dengan baris lainya. Setiap lubang ledak yang akan diledakkan harus memiliki ruang yang cukup kearah bidang bebas terdekat agar
97
energi terkonsentrasi secara maksimal sehingga lubang ledak akan terdesak, mengembang, dan pecah. Secara teoritis, dengan adanya tiga bidang bebas (free face) maka kuat tarik batuan akan berkurang sehingga meningkatkan energi ledakan untuk pemecahan batuan dengan syarat lokasi dua bidang bebasnya memiliki jarak yang sama terhadap lubang ledak. 7) Arah Peledakan Menurut R.L Ash dalam Modul Kursus Juru Ledak Kelas II (2004) “Arah peledakan yang baik untuk menghasilkan fragmentasi yang seragam, arah peledakan menuju sudut tumpul perpotongan antara arah umum kekar mayor dengan kekar minor, dengan demikian penggunaan energi bahan peledak akan lebih baik karena tidak terjadi penerobosan energi. Apabila arah penerobosan menuju arah ke sudut lancip maka akan terjadi penerobosan energi peledakan dari bahan peledak melalui rekahan-rekahan yang ada. Hal ini akan mengakibatkan terjadinya pengurangan energi peledakan untuk menghancurkan batuan, sebagai akibatnya akan terbentuk blok-blok”. Arah peledakan harus memperhatikan struktur batuan dan karakeristik batuan lainnya agar mendapatkan suatu kondisi yang optimal saat pemboran dan peledakan. Apabila hal ini kurang diperhatikan maka dapat terjadi boulder, back break, dan sebagainya. Struktur batuan terdiri dari kekar dan bidang
98
ketidakmenerusan yang lainnya yang merupakan bidang lemah. Pada umumnya diekpresikan dengan kemiringan (dip) dan arah kemiringan (dip direction) terlihat pada Gambar 87. Sedapat mungkin kondisi struktur batuan yang memberikan keuntungan pada peledakan.
Sumber: Materi Advance D&B (2016) Gambar 87. Formasi strike dan dip batuan Ada beberapa kondisi arah peledakan berdasarkan struktur batuan yaitu: a)
Arah peledakan searah terhadap arah struktur batuan. Akan memberikan penggunaan energy peledakan yang baik, sehingga memberikan pengaruh
pengangkatan akibat
peledakan lebih mudah, memudahkan proses pemuatan, lantai pit yang lebih rata dan halus. Kerugian dari arah peledakan ini adalah terdapatnya back break yang banyak, adanya potensi terjadinya kelongsoran bidang, dan lereng yang ditinggalkan tidak rata.
99
Sumber: Materi Advance D&B (2016) Gambar 88. Arah peledakan searah terhadap arah struktur batuan b) Arah peledakan berlawan terhadap arah struktur batuan. Back break yang terjadi sedikit karena perlapisan miring kearah dinding wall. Kerugian dari arah peledakan ini antara lain: pengaruh pengangkatan akibat peledakan kurang/kecil sehingga menghasilkan muck yang lebih tinggi, lebih sulit untuk proses pemuatan dan lantai pit akan lebih kasar.
Sumber: Materi Advance D&B (2016) Gambar 89. Arah peledakan berlawanan terhadap arah struktur batuan
100
c)
Arah peledakan berlawanan terhadap arah jurus bidang bidang tidak menerus (strike). Hasil peledakan yang terjadi buruk seperti: Saw-tooth floor formation (pembentukan lantai jenjang gergaji) sebagai akibat dari berbagai reaksi peledakan oleh berbagai jenis batuan yang terletak berselang seling pada lantai jenjang sehigga lantai jenjang tidak rata, pada umumnya banyak terjadi back break, pemukaan kerja yang tidak menguntungkan dan fragmentasi tidak seragam.
Sumber: Materi Advance D&B (2016) Gambar 90. Arah peledakan berlawanan terhadap arah jurus bidang bidang tidak menerus 8) Waktu Tunda Waktu tunda merupakan penundaan waktu peledakan untuk peledakan antara baris yang depan dengan baris di belakangnya dengan menggunakan delay detonator. Keuntungan melakukan peledakan dengan waktu tunda ialah:
101
a)
Fragmentasi batuan hasil peledakan akan lebih seragam dan baik
b) Mengurangi timbulnya getaran tanah dan flyrock c)
Mengurangi jumlah muatan yang meledak secara bersamaan
d) Menyediakan bidang bebas baru untuk peledakan berikutnya e)
Arah lemparan dapat diatur
f)
Mengurangi airblast
g) Batuan hasil peledakan (muckpile) tidak menumpuk terlalu tinggi. Tujuan penyalaan dengan waktu tunda adalah untuk mengurangi jumlah muatan yang meledak dalam waktu yang bersamaan, dan memberikan tenggang waktu pada material yang dekat dengan bidang bebas untuk dapat meledak secara sempurna serta untuk menyediakan ruang atau bidang bebas baru bagi baris lubang tembak berikutnya. Bila waktu tunda antar baris terlalu pendek maka beban muatan dalam baris depan akan menghalangi pergeseran dari baris berikutnya, sehingga kemungkinan material pada baris kedua akan tersembur ke arah vertikal membentuk tumpukan. Akibatnya tumpukan material hasil peledakan (muckpile) menjadi sangat tinggi dan kurang stabil dan akan menyulitkan dalam kegiatan pemuatan. Tetapi bila waktu tundanya terlalu lama maka produk hasil bongkaran akan terlempar jauh ke depan
102
serta kemungkinan besar akan terjadi flyrock. Hal ini disebabkan tidak ada dinding batuan yang berfungsi sebagai penahan lemparan batuan di belakangnya. Penentuan waktu tunda peledakan dapat digunakan rumusan sebagai berikut: Tr = TR x B ............................................................................. (1) Keterangan: Tr = waktu tunda (ms) TR = konstanta waktu antar baris. B
= burden (m) Konstanta waktu tunda didasarkan pada hasil peledakan
yang diinginkan. Nilai konstanta waktu tunda dapat dilihat pada Tabel 7. Tabel 7. Time delay between row TRConstant Result (ms/m ) 6,5 Violet, excessive air blast, backbreak,etc. High pile close to face, moderate air 8,0 blast, backbreak Average pile height, average air blast 11,5 and backbreak 16,5 Scattered pile with minimum backbreak Sumber: Modul Kursus Juru Ledak Kelas II (2004) 6.
Geometri Peledakan Menurut R.L Ash Richard L. Ash membuat suatu perhitungan geometri peledakan jenjangan berdasarkan pengalaman yang telah dilakukan dengan berbagai kondisi yang berbeda jenis batuan yang berbeda. Sehingga R.L Ash berhasil mengajukan rumusan empirik yang dapat digunakan sebagai
103
pedoman dalam rancangan awal suatu peledakan batuan. Berikut ini adalah gambar geometri peledakan menurut teori R.L Ash dalam Sahrul (2018: 33).
Sumber: Modul Kursus Juru Ledak Kelas II (2004) Gambar 91. Geometri peledakan menurut teori R.L Ash a.
Burden (B) Burden adalah jarak tegak lurus antara lubang dengan bidang bebas yang panjangnya tergantung pada karakteristik batuan. Menentukan ukuran burden merupakan langkah awal agar fragmentasi batuan hasil peledakan, vibarasi, airblast, dapat mendapatkan hasil yang optimal. Burden diturunkan berdasarkan diameter lubang ledak atau diameter mata bor atau diameter dodol bahan peledak. Untuk menentukan burden, R.L Ash mendasarkan pada acuan yang dibuat
104
secara empirik, yaitu adanya batuan standar dan bahan peledak standar. Batuan standar adalah batuan yang mempunyai sifat berat jenis atau densitas 160 lb/cuft (2,65 ton/m 3), tidak lain dari densitas batuan rata-rata.Bahan peledak standar adalah bahan peledak yang mempunyai berat jenis (SG) 1,20 dan kecepatan detonasi (Ve) 12.000 fps (3.657,60m/det). Apabila batuan yang akan diledakan sama dengan batuan standar dan bahan peledak yang terpakai adalah bahan peledak standar, maka digunakan burden ratio (Kb) yaitu 30. Tetapi bila batuan yang akan diledakan tidak sama dengan batuan standar dan bahan peledak yang digunakan bukan bahan peledakan yang standar, maka harga Kb-Standar itu harus dikoreksi menggunakan faktor penyesuaian (adjustment factor), jika : De = diameter lubang ledak (inchi) B
= burden
Be = Burden Ratio B
=
Kb x De 12
ft ................................................................................. (2)
Atau B
=
Kb x De 39,30
m ................................................................................. (3)
Maka, Kb Terkoreksi = 30 x Af1 x af2 .............................................................................................(4) Af1 = adjusment factor untuk batuan yang diledakkan. Af2 = adjusment factor untuk bahan peledak yang dipakai.
105
Dengan: Af1 = ( Af2 = (
Dstd 1/3 D
)
................................................................................. (5)
SG. Ve2 SGstd . Ve std2
1/3
) ..................................................................... (6)
Keterangan: Ve
= VOD bahan peledak yang dipakai (ANFO = 14.000 fps)
SG
= berat jenis bahan peledak yang dipakai (ANFO = 0,8)
D
= bobot isi batuan yang diledakan (lb/cuft)
Dst
= bobot isi batuan standar (160 lb/cuft)
SGstd = berat jenis bahan peledak standar (1,20) Vestd = VOD bahan peledak standar (12.000 fps) Kbstd = burden ratio standard (30) Jadi, B
=
Kb(terkoreksi)x De 39,30
m ..................................................................... (7)
Jarak burden yang baik adalah jarak dimana energi ledakan bisa menekan batuan secara maksimal sehingga pecahnya batuan sesuai dengan fragmentasi yang direncanakan dengan mengupayakan sekecil mungkin terjadinya batuan terbang, bongkah, dan retaknya batuan pada batas akhir jenjang. b.
Spacing (S) Spacing adalah jarak antar lubang ledak dirangkai dalam satu baris dan diukur terhadap bidang bebas. S
= Ks x B .................................................................................... (8)
106
Keterangan: Ks = Spacing ratio (1,00-2,00) B
= Burden (m) Spacing yang lebih kecil dari ketentuan akan menyebabkan
ukuran batuan hasil peledakan terlalu hancur. Tetapi jika spacing lebih besar dari ketentuan akan menyebabkan bongkah (boulder)yang banyak dan tonjolan (toe) diantara dua lubang ledak setelah peledakan. Berdasarkan cara urutan peledakanya, pedoman penentuan spacing adalah sebagai berikut : 1) Peledakan serentak, S = 2B 2) Peledakan beruntun dengan delay interval lama (second delay) S=B 3) Peledakan dengan millisecond delay, S antara 1B hingga 2B. 4) Peledakan terdapat kekar yang tidak saling tegak lurus, S antara 1,2B hingga 1,8B 5) Peledakan dengan pola equilateral dan beruntun tiap lubang ledak dalam baris yang sama, S = 1,15B c.
Stemming (T) Stemming adalah lubang ledak bagian atas yang tidak diisi bahan peledak, tetapi biasanya diisi oleh cutting hasil pemboran atau material berukuran kerikil (lebih baik) dan dipadatkan di atas bahan peledak. Stemming berfungsi untuk:
107
1) Meningkatkan confining pressure dari akumulasi gas hasil peledakan. 2) Menyeimbangkan tekanan didaerah stemming. 3) Mengurangi gas hasil proses kimia bahan peledak. 4) Mengontrol kemungkinan terjadinya airblast dan flyrock. Untuk menghitung panjang stemming perlu ditentukan dulu stemming ratio (Kt), yaitu perbandingan panjang stemming dengan burden. Biasanya Kt standar yang dipakai 0,70 dan ini cukup untuk mengontrol airblast, flyrock, dan stress balance. Apabila Kt < 1 maka akan terjadi cratering atau backbreaks, terutama pada systemcollar primming. Untuk menghitung stemming dipakai persamaan: T
= Kt x B .................................................................................... (9)
Keterangan : Kt = stemming ratio (0,70-1,00) T d.
= stemming (m)
Kedalaman lubang ledak Kedalaman lubang ledak tidak boleh lebih kecil dari ukuran burden untuk menghindari terjadinya overbreaks dan cratering. Kedalaman lubang ledak biasanya disesuaikan dengan tingkat produksi (kapasitas alat muat) dan pertimbangan geoteknik. Menurut Ash (1967), kedalaman lubang ledak berdasarkan pada hole depth ratio (Kh) yang harganya antara 1,50-4,00. Hal ini serupa dengan
108
stifness ratio. Hubungan kedalaman lubang ledak dengan burden adalah sebagai berikut : Kh = H / B ...................................................................................... (10) Keterangan: Kh = hole depth ratio H e.
= kedalaman lubang ledak (m)N
Subdrilling (J) Subdrilling merupakan jarak pemboran lubang peledakan yang melebihi batas lantai jenjang bagian bawah. Subdrilling perlu untuk menghindari problem tonjolan (toe) pada lantai, agar jenjang terbongkar tepat pada batas lantai jenjang sehingga didapat lantai jenjang yang rata setelah peledakan, karena dibagian ini merupakan tempat yang sukar diledakan. Panjang subdrilling diperoleh dengan menentukan harga subdrilling ratio (Kj) yang besarnya tidak lebih kecil dari 0,20. Untuk batuan masif biasanya dipakai Kj sebesar 0,30. Hubungan Kj dengan burden
diekspresikan dengan persamaan
sebagai berikut. J
= Kj x B .................................................................................. (11)
Keterangan : Kj = subdrilling ratio (0,2-0,4) J
= subdrilling (m)
109
d.
Charge Leght (PC) Charge Leght/Panjang kolom isian merupakan hasil pengurangan dari kedalaman lubang ledak dengan panjang stemming, yang merupakan panjang kolom isian bahan peledak. Persamaan: PC = H – T .................................................................................... (12) Keterangan: PC = panjang kolom isian (m)
7.
H
= kedalaman lubang ledak (m)
T
= stemming (m)
Powder Factor Powder factor menunjukkan jumlah bahan peledak (kg) yang dipakai untuk memperoleh satu satuan volume atau berat fragmentasi peledakan, jadi satuannya biasa kg/m³ atau kg/ton. Dalam Modul Kursus Juru Ledak Kelas II (2004) mengatakan bahwa “Pemanfaatan powder factor cenderung mengarah pada nilai ekonomis suatu proses peledakan karena berkaitan dengan harga bahan peledak yang digunakan dan perolehan fragmentasi peledakan yang akan dijual”. Tolak ukur dalam menetapkan angka powder factor, yaitu: a.
Ukuran fragmentasi hasil peledakan yang memuaskan, artinya tidak terlalu banyak bongkahan (boulder) atau terlalu kecil. Terlalu banyak bongkahan harus dilakukan peledakan ulang (secondary blasting) yang berarti terdapat tambahan biaya, sebaliknya bila fragmentasi
110
terlalu kecil berarti boros bahan peledak dan tentu biayanya pun tinggi. Ukuran fragmentasi harus sesuai dengan proses selanjutnya, antara lain ukuran mangkok alat muat atau ukuran umpan (feed) mesin peremuk batu (crusher). b.
Keselamatan kerja peledakan, artinya disamping berhemat juga keselamatan karyawan dan masyarakat disekitarnya harus terjamin.
c.
Lingkungan, yaitu dampak negatif peledakan yang menganggu kenyamanan masyarakat sekitarnya harus dikurangi. Dampak negatif tersebut getaran yang berlebihan, getaran yang menyakitkan telinga. Pada Tabel 8 menjelaskan mengenai hubungan nilai powder
factor yang tepat dengan jenis batuan yang akan diledakan. Tabel 8. Hubungan powder factor dengan beberapa jenis batuan No.
Batuan Fat soft clay, heavy clay, morainic clay, slate clay, 1 heavy loam, coarse grit Marl, brown coal, gypsum, tuff, pumice stone, 2 anthracite, soft limestone, diatomite Clayey sandstone, conglomerate, hard clay shale, 3 marly limestone, anhydrite, micaceous shale Granites, gneisses, synites, limestone, sandstone, 4 siderite, magnesite, dolomite, marble Coarse-grained granite, serpentine, audisite and 5 basalt, weathered gneiss, trachyte Hard gneiss, diabase, porphyrite, trachyte, 6 granite- gneiss, diorite, quartz Andesite, basalt, hornfels, hard diabase, diorite, 7 gabbro, gabbro diabase Sumber: Sahrul (2018: 41) a.
PF (Kg/m3) 0,3-0,5 0,35-0,55 0,45-0,6 0,6-0,7 0,7-0,75 0,85 0,9
Perhitungan volume yang diledakkan Volume batuan yang akan diledakkan tergantung pada
111
dimensi burden, spasi, tinggi jenjang dan jumlah lubang ledak yang tersedia. Dimensi atau ukuran spasi, burden, tinggi jenjang memberikan peranan penting terhadap besar kecilnya volume peledakan. Adapun rumus perhitungan volume yang akan diledakaan yaitu sebagai berikut: V = B x S x L x n ....................................................................... (13) Sumber: Modul Kursus Juru Ledak Kelas II (2004) Keterangan:
b.
V
= Volume Peledakan (m3)
B
= Burden (m)
S
= Spasi (m)
L
= Tinggi Jenjang (m)
n
= Jumlah Lubang Ledak
Perhitungan jumlah bahan peledak 1) Densitas pengisian bahan peledak (loading density) Loading density yaitu jumlah bahan peledak setiap meter kedalaman kolom lubang ledak. Densitas pengisian digunakan untuk menghitung jumlah bahan peledak yang diperlukan setiap kali peledakan. Adapun persamaan untuk menghitung densitas pengisian bahan peledak yaitu : 1
de = 4 x 3,14 (De)2 x SG x 1000 (De=Meter) ...................... (14) Sumber: Modul Kursus Juru Ledak Kelas II (2004) Keterangan: de = Loading Density (Kg/m)
112
De = Diameter Lubang Ledak SG = Specific Gravity (gr/cc) 2) Berat bahan peledak tiap lubang ledak (charge weight) Berat bahan peledak dalam kolom isian bahan peledak merupakan fungsi dari density bahan peledak, diameter bahan peledak dan panjang kolom isian bahan peledak. Adapun persamaan untuk menghitung berat bahan peledak yaitu: E = PC x de ......................................................................... (15) Sumber: Singgih (2006: 71) Keterangan: E = Berat Bahan Peledak Dalam Lubang Ledak (Kg) PC = Panjang Kolom Isian (m) de = Densitas Pengisian Bahan Peledak (kg/m) c.
Perhitungan Powder Factor (PF) Powder factor (PF) didefinisikan sebagai perbandingan jumlah bahan peledak yang dipakai dengan volume peledakan, jadi satuannya kg/m³. Karena volume peledakan dapat pula dikonversi dengan berat, maka pernyataan PF bisa pula menjadi jumlah bahan peledak yang digunakan dibagi berat peledakan atau kg/ton. Untuk perhitungan berdasarkan volume (m3) tiap lubang ledak dihitung dengan menggunakan persamaan sebagai berikut: 𝐸
PF = 𝑉 ........................................................................................... (16) Sumber: Singgih Saptono (2006: 72)
113
Keterangan: PF = Powder Factor (Kg/m3) E = Berat Bahan Peledak Dalam Kolom Lubang Ledak (Kg) V = Volume Yang Akan Diledakkan (m3) 8.
Fragmentasi Hasil Peledakan Model Kuz-Ram Fragmentasi hasil peledakan merupakan salah satu petunjuk untuk dapat mengetahui keberhasilan dari suatu peledakan selain powder Factor (PF). Karena apabila dalam suatu peledakan, PF tercapai tetapi tidak menghasilkan ukuran fragmentasi yang diinginkan, maka peledakan tersebut belum bisa dikatakan berhasil. Berdasarkan Kuznetzov dalam Singgih (2016: 76) “Ukuran fragmentasi, TNT, dan struktur geologi batuan dapat digunakan untuk mencari powder factor”. Dalam percobaannya pada batuan di Kimberlite dengan berbagai ukuran diameter lubang ledak, pola peledakan, dan kecermatan pemboran. Dimana persamaannya sebagai berikut: 𝑉 0.8 𝐸 −0,633 ................................................................................................ ...............(17) ) 𝑋𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 = 𝐴 ( ) 𝑥 𝑄 0.167𝑥 ( 𝑄 115 Sumber: Singgih (2006:76) Keterangan: X
= Ukuran rata-rata fragmentasi batuan (cm)
A
= Faktor batuan
V
= Volume batuan yang terbongkar (V = B x S x L)
Q
= Berat bahan peledak tiap lubang ledak (kg)
E
= Relative weight strength (ANFO = 100 ; TNT = 115)
114
Di dalam persamaan yang dikemukakan oleh Kuznetzov, yang dimodifikasi oleh Cunningham ada batasan-batasan yang harus diperhatikan. Adapun batasan tersebut adalah sebagai berikut: a.
Penerapan nisbah S/B untuk pemboran, tanpa waktu tunda tidak boleh lebih dari dua.
b.
Penyalaan dan pengaturan waktu tunda peledakan harus disusun sedemikian rupa, sehingga upaya untuk mendapatkan hasil peledakan (fragmentasi) yang baik, dan tidak terjadi misfire.
c.
Bahan peledak harus menghasilkan energi yang cukup serta dalam perhitungan menggunakan relative weight strength. Kurva Rosin-Rammler secara umum telah diakui sebagai rujukan
penggambaran tingkat fragmentasi batuan hasil peledakan. Suatu titik pada kurva tersebut, yaitu ukuran mesh dengan 50 % kelolosan diberikan oleh persamaan Kuznetzov. Faktor-faktor yang diperlukan untuk menentukan kurva Rosin–Rammler adalah eksponen “n” dalam persamaan: 𝑋𝑚𝑒𝑎𝑛 𝑋𝑐 = ............................................................................................................... (18) (0,693)1/𝑛 𝑛 (19) 𝑅............................................................................................................... = 𝑒 −(𝑥/𝑋𝑐)
Sumber: Singgih (2006:77) Keterangan: R
= Perbandingan material yang tertinggal pada ayakan
x
= Ukuran ayakan (cm)
n
= Indeks Keseragaman
e
= ephsilon (2.718)
115
Xc = Karekteristik Batuan Untuk mendapatkan nilai tersebut, hasil perhitungan dengan persamaan Lownds yang dianalisis dan digambarkan berdasarkan persamaan regresinya dan nilai “n” sangat tergantung pada ketetepan pemboran, nisbah burden, dan ukuran lubang ledak, pola pemboran, nisbah spasi dan burden serta nisbah panjang isian dan tinggi jenjang. 𝑛 = (2,2 − 14
𝐵 𝐷𝑒
)𝑥 (
1+𝑆/𝐵 0,5 2
)
𝑊
𝑃𝐶
𝐵
𝐿
𝑥 (1 − ) 𝑥 ( ).................................(20)
Sumber: Singgih (2006:77) Keterangan: De = Diameter bahan peledak atau lubang ledak (mm) B
= Burden (m)
W = Standar deviasi pemboran (m) S
= Spacing (m)
S/B = Nisbah spasi dan burden L
= Tinggi jenjang (m)
PC = Panjang isian bahan peledak (m) Nilai “n” mengindikasikan tingkat keseragaman distribusi ukuran fragmentasi hasil peledakan. Kisaran nilai “n”yang normal untuk fregmentasi peledakan antara 0,75 sampai 1,5. Apabila nilai “n” semakin besar maka ukuran fragmentasi semakin seragam, sedangkan sebaliknya nilai “n” rendah mengindikasikan ukuran fragmentasi yang kurang seragam. W adalah standar deviasi dari kesalahan pengeboran (m), Gustafsson menyarankan 3 cm/meter lubang bor sebagai diterima nomor untuk pengeboran rusak atau penyimpangan drillhole.
116
Salah satu data masukan untuk model Kuz-Ram adalah faktor batuan yang diperoleh dari indeks kemampuledakan atau Blastibility Index (BI). Nilai BI ditentukan dari penjumlahan bobot lima parameter yang ditentukan oleh Lilly seperti yang tertera dalam Tabel 9 berikut. Tabel 9. Penentuan faktor batuan berdasarkan pembobotan nilai Blastability Index (BI) No Parameter Pembobotan 1 Rock Mass Description (RMD) Powdery/friable 10 Blocky 20 Totally massive 50 2 Joint plane spacing (JPS) Close (spasi < 0,1 m) 10 Intermediate (spasi 0,1-1 m) 20 Wide (spasi > 1 m) 50 3 Joint plane orientation (JPO) Horizontal 10 Dip out of face 20 Strike normal to face 30 Dip into face 40 SGI = 25 x Bobot isi – 50 4 Specific grafity influence (SGI) 1-10 (mosh scale) 5 Hardness (H) Sumber: Sahrul (2018: 46) Hubungan antara kelima parameter tersebut terhadap BI dapat dilihat pada persamaan berikut: BI = 0,5 x ( RMD + JPS + JPO + SGI + H) ....................................... (21) Sumber: Sahrul (2018: 47) Keterangan: BI
= Blastibility Index 1 untuk batuan rapuh 7 untuk batuan agak kompak/medium strength
117
10 untuk batuan kompak/keras dengan sisipan yang rapat berjoint intensif 13 untuk batuan kompak/keras dengan sedikit joint atau sisipan sebaiknya antara 8-12 (Cunningham, 1983) RMD = Rock Mass Description JPS = Joint Mass Description JPO = Joint Plane Orientation SGI = Specific Gravity Influence H
= Hardness Persamaan yang memberikan hubungan antara faktor batuan
dengan kemampuledakan suatu batuan adalah sebagai berikut: RF = 0,12 x BI ..................................................................................... (22) Sumber: Sahrul (2018: 47) Keterangan: RF = Faktor batuan (Rock Factor) BI = Blastibility Index 9.
Air Decking Menurut Pat Mc Laughin dalam jurnal Muhammad (2016: 417) “Air decking merupakan istilah yang digunakan untuk ruang kosong yang terdapat pada lubang ledak yang telah diisi bahan peledak, ruang berisi udara kosong ini sengaja diciptakan untuk berbagai macam tujuan”. Dalam materi advance drill and blast (2016) mengatakan “Air decking berguna saat terjadi peledakan akan terjadi pembebanan terhadap batuan dan berefek akan meningkatkan propagasi. Dan juga untuk
118
memperluas sistem rekahan batuan tersebut tersedia gas bertekanan yang membantu ground movement”. Dalam percobaan dan pengembangan yang dilakukan oleh International Technologies, LLC oleh R. Frank Chiappeta menemukan kesimpulan dari hasil penggunaan Air Decking kajian di lapangan, sebagai berikut: a.
Menghilangkan subdrill yang selanjutnya menurunkan cost
b.
Menurunkan getaran akibat peledakan sebanyak 33%
c.
Mengurangi fragmentasi hasil peledakan sebanyak 25%
d.
Air decking tidak membawa pengaruh significant terhadap kualitas fragmentasi selama masih dalam range pengurangan explosive dari 10% - 40% total kolom charge
e.
Mengurangi pemakaian bahan peledak dari 16% - 25%
f.
Tekanan di dasar lubang bias minimal 2 kali lipat lebih besar dari tekanan awal atau detonasi awal di dasar lubang.
Sumber: Materi Advance D&B (2016) Gambar 92. Letak air decking dalam percobaan R. Frank Chiappeta
119
Sumber: Materi Advance D&B (2016) Gambar 93. Distribusi energi kinetik yang dihasilkan oleh air decking (R. Frank Chiappeta) D. Proses Pelaksanaan Kegiatan 1.
Studi Literatur Mempelajari teori-teori yang berhubungan dengan materi yang akan dibahas di lapangan melalui buku-buku, seperti buku teknik peledakan oleh Singgih Saptono, Kursus Juru Ledak Kelas II oleh ESDM, Drilling and Blasting oleh
KPP, Materi Advance D&B, Geoteknik
Tambang, laporan-laporan penilitian dan literatur-literatur tentang teknik peledakan. 2.
Pengumpulan Data Pengumpulan data yang dilakukan dengan mempelajari literatur dan orientasi lapangan. Data yang diambil berupa data primer dan data sekunder. Data primer adalah data yang langsung diambil dari pengamatan yang dilakukan langsung di tempat penelitian dilakukan. Sedangkan data sekunder adalah data yang diambil studi literatur yang diambil dari laporan
120
perusahaan, seperti laporan pengeluaran jumlah bahan peledak dan data lubang bor. Untuk pengambilan kedua data yang dilakukan meliputi: a. Data primer Data primer merupakan data yang diperoleh secara langsung dari hasil pengamatan di lapangan, seperti: 1) Geometri peledakan aktual 2) Penggunaan Powder Factor (PF) 3) Pengamatan dan perhitungan pada fragmentasi hasil peledakan menggunakan rumus Kuz-Ram 4) Penggunaan Gas bag 5) Deskripsi batuan penelitian 6) Foto-foto kegiatan aktual. b. Data sekunder Data
sekunder
merupakan
data
pendukung
yang
berhubungan dengan pengamatan hasil observasi penelitian yang telah dilakukan perusahaan dan kajian teoristis menurut sumber buku yang penulis baca. Data-data tersebut terdiri dari: 1) Literatur 2) Peta topografi PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR dalam format AutoCad dan foto udara Pit Aghatis 3) Data logbor PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR (Lampiran 2) 4) Parameter klasifikasi massa batuan penutup
121
5) Spesifikasi bahan peledak yang digunakan perusahaan 6) Teknik peledakan yang diterapkan 7) Keadaan geologi 8) Karakteristik batuan 9) Spesifikasi alat bor Sandvik D245S dan alat gali excavator komatsu PC1250-SP (Lampiran 3). 3.
Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan dengan cara melakukan perhitungan secara teoritis, sehingga mendapatkan rancangan peledakan untuk pertimbangan kajian teknis dan ekonomis yang dibutuhkan. Data primer dan sekunder yang didapat diolah untuk mencari: a.
Penggunaan gas bag yang baik sesuai geometri peledakan
b. Parameter Blastibility Index (BI) c.
Distribusi fragmentasi batuan aktual dan usulan
d. Indeks keseragaman fragmentasi aktual dan usulan
4.
e.
Ukuran rata-rata fragmentasi aktual dan usulan
f.
Usulan geometri peledakan
Menarik Kesimpulan dan Memberi Saran Setelah dilakukan pengumpulan, pengolahan, dan analisa data, maka didapat kesimpulan dan alternatif untuk rancangan teknis geometri peledakan dengan fragmentasi ukuran boulder yang lebih kecil pada peledakan di Pit Aghatis, serta memberikan rekomendasi output bagi perusahaan.
122
E. Pembahasan dan Analisis Data 1.
Kondisi Umum Lokasi Penilitian Pengupasan batuan penutup seam A dan seam B batubara pada Pit Aghatis dilakukan dengan peledakan. Arah jurusan perlapisan pada daerah
lokasi
penelitian
adalah
N18°E/288°S
dengan
sudut
kemiringan 30°. Secara statigrafis batuan yang tersingkap di daerah penyelidikan terdiri dari Formasi Warukin Atas yang berada pada Cekungan Barito. Litologi di formasi ini terdiri dari perselingan antara batu lempung dan batu pasir dengan sisipan batu lanau dan batubara. 2.
Geomeri Peledakan Aktual Berdasarkan hasil pengamatan di lapangan adapun rata-rata geometri peledakan aktual yang digunakan oleh perusahaan pada kegiatan peledakan di Pit Agatis yaitu:
Burden (B)
=7m
Spasi (S)
=9m
Kedalaman lubang ledak (H)
= 6,3 m
Stemming (T)
= 2,4 m
Panjang kolom isian (PC)
= 3,8 m
Gas bag/air decking
= 1,5 m
Diameter lubang ledak (De)
= 200 mm
Powder factor (PF)
= 0,15
Selain melakukan pengamatan terhadap desain geometri peledakan aktual yang digunakan perusahaan dalam kegiatan peledakan,
123
penulis juga melakukan pengukuran terhadap geometri peledakan aktual perusahaan dari tanggal 24 Juli 2018 - 5 Agustus 2018, adapun hasil pengukuran terhadap geometri peledakan aktual bisa dilihat pada Tabel 10 dan data pengukuran bisa dilihat pada Lampiran 4. 3.
Rangkaian Peledakan Aktual Adapun rangkaian peledakan yang sering digunakan oleh PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR dalam kegiatan peledakan yaitu menggunakan rangkaian peledakan Echelon karena dari beberapa kali pengamatan kegiatan peledakan yang dilakukan kebanyakan menggunakan rangkaian peledakan Echelon meskipun terkadang juga menggunakan rangkaian
peledakan lain seperti box cut dan v-cut
tergantung dari area peledakan yang akan diledakkan. Waktu tunda yang digunakan adalah 109 ms, 176 ms dan 500 ms untuk inhole delay. Untuk rangkaian pola peledakan yang digunakan perusahaan di Pit Aghatis pada tanggal 25 Juli - 5 Agustus 2018 bisa dilihat pada Lampiran 5.
124
Tabel 10. Geometri peledakan aktual PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR
124
125 4.
Fragmentasi Hasil Peledakan Aktual Fragmentasi hasil peledakan yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu maksimal berukuran 90 cm, karena ukuran 1/3 dari bucket excavator PC1250-SP mencapai 90 cm, lebih dari itu dikatakan boulder dengan presentase maksimal yang diizinkan 15%. Kalau melebihi dari ukuran maksimal fragmentasi bisa menganggu proses pemuatan material hasil peledakan oleh alat gali muat ke alat angkut. Berdasarkan hasil pengamatan terhadap fragmentasi hasil peledakan aktual yang dilakukan oleh PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR di Pit Aghatis, penulis menemukan masih banyaknya fragmentasi hasil peledakan yang ukurannya melebihi dari 90 cm sehingga menyebabkan proses pemuatan alat gali muat ke alat angkut terganggu. Perhitungan fragmentasi hasil peledakan aktual dilakukan dengan cara memasukan rata-rata dari nilai geometri data aktual yang didapat kedalam model Kuz-Ram. Sehingga didapat nilai fragmentasi lolos ukuran dibawah 90 cm dan fragmentasi yang di anggap boulder atau yang tertahan ukuran melebihi 90 cm (Lampiran 6). Hasil perhitungan fragmentasi aktual di Pit Aghatis yang ukuran melebihi 90 cm dapat dilihat pada Tabel 11.
126
Tabel 11. Perhitungan fragmentasi hasil peledakan aktual PT Kalimantan Prima Persada Jobsite HJUR Peledakan Pit Aghatis Tanggal (Periode Juli 2018 - Agustus 2018) No
1 2
3 4
5
Parameter Geometri Peledakan
faktor Batuan (A) Rata-rata Fragmentasi (Xratarata) Indek Keseragaman (n) Karakteristik batuan (Xc) Persentase Fragmentasi Hasil Peledakan Ukuran Boulder (Ukuran ≥90 cm)
24 Juli
25 Juli
26 Juli
28 Juli
30 Juli
31 Juli
1 Agustus
2 Agustus
4 Agustus
5 Agustus
Blok 29
Blok 31
Blok 30
Blok 31
Blok 31
Blok 31
Blok 30
Blok 29
Blok 30
Blok 29
Blok 29
Blok 31
Blok 30
6.54
6.12
6.12
6.57
6.12
5.97
6.12
6.12
5.97
5.97
6.12
6.57
5.97
73.53
66.41
65.69
62.17
58.19
55.76
55.76
53.23
58.79
61.04
66.70
70.30
55.43
0.96
1.06
1.01
1.14
1.13
1.17
1.22
1.37
1.09
1.09
1.04
1.03
1.23
107.5 6
93.95
94.29
85.67
80.44
76.36
75.24
69.55
82.29
85.42
95.06
100.28
74.77
43%
38%
39%
35%
32%
30%
29%
24%
33%
35%
39%
41%
29%
126
127 5.
Indek Kemampuledakan Batuan (Blastability Index/BI) Indek kemampuledakan batuan pada daerah penelitian, menurut Lilly (1986) diperoleh dari penjumlahan harga-harga yang representatif dari kelima parameter yaitu deskripsi massa batuan, spasi bidang kekar, orientasi bidang kekar, pengaruh specific gravity, dan kekerasan. Nilai blastability index (BI) daerah penelitian dapat dilihat pada Tabel 12. Tabel 12. Penentuan Faktor Batuan Berdasarkan Pembobotan Nilai Blastability Index (BI) No Parameter Pembobotan 1 Rock Mass Description (RMD) Powdery/friable 10 Blocky 20 Totally massive 50 2 Joint Plane Spacing (JPS) Close (spasi < 0,1 m) 10 Intermediate (spasi 0,1 – 1 m) 20 Wide (spasi > 1 m) 50 3 Joint Plane Orientation (JPO) Horizontal 10 Dip out of face 20 Strike normal to face 30 Dip into face 40 7,5 4 Specific Grafity Influence ( SGI ) 4,5 5 Hardness ( H ) 51 6 Blastability Index (BI)
Rock Mass Description (RMD) ditentukan berdasarkan kondisi batuan pada Pit Aghatis, dimana batuan penyusun overburden secara umum adalah batuan claystone dan sandstone. Dengan kondisi RMD adalah blocky yang lapisan batuan berbentuk blok-blok. Sedangkan kondisi Joint Plane Spacing (JPS) yaitu jarak tegak lurus antar dua bidang
128 lemah yang berurutan dari lokasi penelitian memiliki struktur bidang perlapisan yang tebal dengan jarak lebih dari 1 meter, maka JPS tergolong kedalam wide > 1 m karena memiliki spasi yang lebar. Untuk kondisi Join Plane Orientation (Orientasi bidang lemah) pada Pit Aghatis daerah yang akan diledakan pada umumnya termasuk Dip out of face yang dimana arah orientasi bidang lemah ke arah pit, sehingga nilai JPO didapatkan adalah dip out of face dengan bobot sebesar 20. Sedangkan batuan sandstone di lokasi penilitian memiliki bobot isi yang tertinggi dengan nilai 2,3 gr/cc dan dengan kekerasan yang agak Lunak antara 3-4,5 skala mosh. Kerena hal tersebut batuan sandstone dijadikan sebagai acuan dari nilai Specific Grafity Influence (SGI) dan Harness (H) dengan perolehan nilai 7,5 dan 4,5. Indeks Peledakan (BI)
= 0,5 x (RMD+JPS+JPO+SGI+H) = 0,5 x ( 20 + 50 +20 + 7,5 + 4,5) = 51
Faktor Batuan
(A)
= BI x 0,12 = 51 x 0,12 = 6,12
6.
Rancangan Usulan Geometri Peledakan Berdasarkan Teori R.L Ash dan Fragmentasi Hasil Peledakan yang Dihasilkan R.L Ash membuat rumusan perhitungan geometri peledakan jenjang berdasarkan pengalaman empirik yang diperoleh diberbagai tempat dengan jenis pekerjaan dan batuan yang berbeda-beda. Sehingga R.L Ash berhasil mengajukan empirik yang digunakan sebagai pedoman
129 dalam rancangan awal peledakan batuan. Faktor koreksi untuk geometri ini adalah kesesuaian terhadap batuan standar dan bahan peledak standar. Menurut Koesnaryo yang menyatakan bahwa suatu operasi peledakan dinyatakan berhasil dengan baik pada kegiatan penambangan apabila diperoleh fragmentasi ukuran merata dengan sedikit bongkah (kurang dari 15%). Dengan pernyataan Koesnaryo penulis mengambil titik optimum fragmentasi hasil peledakan yaitu 14%, maka dari itu dalam perancangan teknis geometri peledakan berdasarkan rumusan R.L Ash, fragmentasi hasil peledakan yang berukuran boulder maksimal sebesar 14%. Untuk perhitungan fragmentasi hasil peledakan yaitu menggunakan rumusan Kuz-Ram. Selain itu, dalam perancangan teknis geometri peledakan juga mempertimbangkan faktor kemampuan alat pemboran yang digunakan pada proses peledakan di Pit Aghatis dimana alat pemboran hanya bisa sampai pada kedalaman pemboran maksimal yaitu rata-rata 9 meter. Dalam menentukan distibusi ukuran fragmentasi batuan hasil peledakan berdasarkan rumusan Kuz-Ram yaitu mempertimbangkan nilai dari pembobotan batuan, karena dalam menghitung fragmentasi batuan peledakan, parameter terpenting yang harus diketahui yaitu nilai dari faktor batuan (Rock Factor). a.
Rancangan usulan geometri peledakan R.L Ash Adapun rancangan usulan geometri peledakan yang penulis sarankan untuk perusahaan yaitu rancangan usulan geometri
130 peledakan berdasarkan teori R.L Ash. Adapun pertimbangan rancangan geometri peledakan menurut teori R.L Ash yaitu mempertimbangkan terhadap densitas material di lapangan serta berdasarkan pertimbangan densitas bahan peledak yang digunakan dan juga pertimbangan penggunaan Gas bag berdasarkan panjang isian bahan peledak yang digunakan, dimana selama ini penerapan geometri peledakan yang diterapkan di Pit Aghatis, belum mempertimbangkan isian Gas bag berdasarkan panjang isian bahan peledak untuk densitas material serta densitas bahan peledak yang digunakan. Dari hasil perhitungan yang dilakukan maka didapatkanlah beberapa rekomendasi geometri peledakan berdasarkan teori R.L Ash yang bisa memperbaiki hasil fragmentasi peledakan di Pit Aghatis, seperti Tabel 13 berikut ini. Adapun hasil perhitungan rancangan usulan geometri peledakan berdasarkan teori R.L. Ash bisa dilihat pada Lampiran 7.
131 Tabel 13. Rancangan usulan geometri peledakan menurut teori R.L Ash Geometri Peledakan No Parameter Rekomendasi Ke1 2 3 4 5 1 Burden (B) 5,4 m 5,4 m 5,4 m 5,4 m 5,4 m 2 Spacing (S) 6,5 m 7,0 m 7,6 m 8,1 m 8,6 m 3 Stemming (T) 4,3 m 4,2 m 4,1 m 3,9 m 3,8 m 4 subdrilling (J) 1m 1m 1m 1m 1m kedalaman 5 lubang Ledak 9m 9m 9m 9m 9m (H) Tinggi Jenjang 6 8m 8m 8m 8m 8m (L) Powder 7 4,7 m 4,8 m 5,0 m 5,1 m 5,2 m Colomn (PC) 8 Gas Bag 1,2 m 1,2 m 1,2 m 1,3 m 1,3 m Loading 25,13 25,13 25,13 25,13 25,13 9 Density (de) kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m Total ANFO 88.19 90.23 93.28 95.32 98.37 10 Perlubang (E) kg kg kg kg kg Volume 279.94 303.26 326.59 349.92 373.25 11 Pembongkaran m3 m3 m3 m3 m3 (V) Powder 12 0.32 0.30 0.29 0.27 0.26 Faktor (PF)
b.
Perhitungan fragmentasi hasil rancangan usulan geometri peledakan R.L Ash berdasarkan rumusan Kuz-Ram Adapun parameter perhitungan yang harus diketahui terlebih dahulu sebelum melakukan perhitungan fragmentasi hasil peledakan menggunakan rumusan Kuz-Ram bisa dilihat pada Tabel 14.
132 Tabel 14. Parameter perhitungan fragmentasi hasil peledakan menggunakan rumusan Kuz-Ram Geometri Peledakan Rekomendasi KeNo Parameter 1 2 3 4 5 Diameter 200 200 200 200 200 1 lubang (De) mm mm mm mm mm 2 Burden (B) 5,4 m 5,4 m 5,4 m 5,4 m 5,4 m 3 Spacing (S) 6,5 m 7,0 m 7,6 m 8,1 m 8,6 m 4 Stemming (T) 4,3 m 4,2 m 4,1 m 3,9 m 3,8 m kedalaman 5 lubang Ledak 9m 9m 9m 9m 9m (H) Tinggi Jenjang 6 8m 8m 8m 8m 8m (L) Powder 7 4,7 m 4,8 m 5,0 m 5,1 m 5,2 m Colomn (PC) 8 Gas Bag 1,2 m 1,2 m 1,2 m 1,3 m 1,3 m Loading 25,13 25,13 25,13 25,13 25,13 9 Density (de) kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m Berat Bahan Peledak Tiap 88,19 90,23 93,28 95,32 98,37 10 Lubang Ledak kg kg kg kg kg Q = PC x de (E) Volume Pembongkara 279,94 303,26 326,59 349,92 373,25 11 n (V) m3 m3 m3 m3 m3 (V = B x S x L) faktor Batuan 12 6,12 6,12 6,12 6,12 6,12 (A) Relative Weight 13 100 100 100 100 100 Strangth (E ANFO = 100) Standar 14 Deviasi 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 Pemboran (W) Nisbah Spasi dan Burden 15 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 (A') Rumus: S/B
133 Adapun hasil perhitungan fragmentasi peledakan dari rumusan Kuz-Ram bisa dilihat pada Tabel 15. Sementara itu, untuk perhitungan
fragmentasi
hasil
peledakan
bisa
dilihat
pada
Lampiran 8. Tabel 15. Hasil perhitungan fragmentasi peledakan berdasarkan rumusan Kuz-Ram dari rancangan usulan geometri peledakan R.L Ash No
Parameter 1
1 2 3
4
Ukuran Rata-Rata Fragmentasi Hasil 35.6 Peledakan (Xrata-rata) Indeks Keseragaman 1.11 Ukuran (n) Karekteristik Batuan 49.50 (Xc) Persentase Fragmentasi Hasil 14% Peledakan Ukuran Boulder (≥90 cm)
Nilai Rekomendasi ke2 3 4
5
37.4
38.9
40.5
41.8
1.16
1.23
1.28
1.35
51.27
52.38
53.94
54.88
15%
14%
15%
14%
Berdasarkan Tabel 15 di atas, terlihat bahwasanya hasil perhitungan fragmentasi peledakan dengan rumusan Kuz-Ram dari rancangan usulan geometri peledakan teori R.L Ash memberikan hasil fragmentasi peledakan yang baik hal ini terlihat dari ukuran rata-rata fragmentasi hasil peledakan dari kelima rekomendasi geometri peledakan yang diusulkan yaitu
