![Laporan Magang Proses Pembuatan Kayu Lapis Di PT - SAL [PDF]](https://pdfs.asia/img/200x200/laporan-magang-proses-pembuatan-kayu-lapis-di-pt-sal.jpg)
14 0 4 MB
KATA PENGANTAR Puji dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan segala karunia-Nya serta kemudahan yang diberikan-Nya sehingga penulis bisa menyelesaikan laporan kegiatan magang yang berjudul “Proses Pembuatan Kayu Lapis (Plywood) di PT. Sambas Alam Lestari Desa Tambatan Kecamatan Teluk Keramat Kabupaten Sambas” dengan baik dan semaksimal mungkin. Dalam pelaksanaan dan penyusunan laporan kegiatan magang, penulis banyak mendapat bantuan secara materil maupun moril. Pada kesempatan ini, penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada: 1. Orang tua tercinta dan saudara saya yang telah memberikan dukungan, motivasi dan do’a terbaik mereka. 2. Bapak Dr. Ir. H. Gusti Hardiansyah, M.Sc, QAM, IPU selaku Dekan Fakultas Kehutanan Universitas Tanjungpura 3. Ibu Reine Suci Wulandari, S.Hut, MP selaku Ketua Jurusan Fakultas Kehutanan Universitas Tanjungpura 4. Bapak Dr. Slamet Rifanjani, S.Hut, MP selaku dosen Pembimbing Akademik Fakultas Kehutanan Universitas Tanjungpura 5. Ibu Dr. Dina Setyawati, S.Hut, M.Si selaku dosen pembimbing magang yang telah banyak membantu dalam penyelesaian laporan magang. 6. Pihak perusahaan PT. Sambas Alam Lestari Kabupaten Sambas, Kalimantan Barat 7. Bapak Ir. Yunus Fuinardy CH selaku Komisaris PT. Sambas Alam Lestari 8. Bapak Wilfrid Siswanto Ardiansyah selaku Direktur PT. Sambas Alam Lestari 9. Bapak Suwanto selaku Kepala Pabrik dan Kepala Produksi serta supervisor PT. Sambas Alam Lestari 10. Kak Ermawati selaku Kepala Kantor yang bersedia membantu kami selama pelaksanaan magang 11. Kak Anisa dan Bang Riki selaku Admin Kantor yang selalu bersedia mengajarkan kami tentang administrasi keperluan produksi. 12. Kak Eva, Kak Elsa, Pak Amat, Pak Agus, Yogi, Bang Ira, Pak Marno, Pak Wandi selaku Staff Perusahaan yang bersedia membantu kami ketika berada di pabrik.
i
13. Karyawan dan pekerja di PT. Sambas Alam Lestari yang telah memberikan kesempatan kepada kami untuk belajar dan wawancara. 14. Teman terbaik magang PT. Sambas Alam Lestari yaitu Frido, Hidayat, Pardi, Susilawati, Siti dan Yogi yang membantu, serta memberikan semangat selama pelaksanaan magang. Penulis menyadari bahwa laporan kegiatan magang ini masih banyak kekurangan dan perlu penyempurnaan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan kritik dari berbagai pihak. Penulis berharap semoga laporan magang ini dapat memberikan manfaat dan informasi yang dibutuhkan oleh pembaca.
Pontianak, 26 November 2019 Penulis
Habibi NIM. G1011161164
ii
DAFTAR ISI Halaman KATA PENGANTAR ..................................................................................................
i
DAFTAR ISI ................................................................................................................ iii DAFTAR GAMBAR .................................................................................................... vi DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................ vii BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................. 1 1.1 Latar Belakang .................................................................................................... 1 1.2 Tujuan ................................................................................................................. 2 1.3 Manfaat ............................................................................................................... 3 BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................... 4 2.1 Kayu Lapis .......................................................................................................... 4 2.2 Bahan Baku ......................................................................................................... 5 2.3 Perekat ................................................................................................................ 6 2.4 Mesin Pembuatan Kayu Lapis ............................................................................ 8 2.5 Proses Pembuatan Kayu Lapis ............................................................................ 10 BAB III GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ........................................................ 12 3.1 Visi dan Misi PT. Sambas Alam Lestari ............................................................. 12 3.1.1 Visi ............................................................................................................... 12 3.1.2 Misi............................................................................................................... 12 3.2 Sejarah PT. Sambas Alam Lestari ...................................................................... 12 3.3 Komitmen PT. Sambas Alam Lestari ................................................................. 13 3.4 Lokasi Geografis PT. Sambas Alam Lestari ....................................................... 14 3.5 Struktur Organisasi ............................................................................................. 14 3.6 Bahan Baku ......................................................................................................... 15 3.7 Tenaga Kerja PT. Sambas Alam Lestari ............................................................. 15 3.8 Pemasaran ........................................................................................................... 15 BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN PELAKSANAAN MAGANG ..................... 16 4.1 Sistem Magang ................................................................................................... 16 4.2 Hasil dan Pembahasan ........................................................................................ 17
iii
4.2.1 Log Pond dan Log Yard ............................................................................ 17 4.2.2 Penyortiran ............................................................................................... 18 4.2.3 Pemotongan Log (Log Cutting) ................................................................ 19 4.2.4 Pengupasan Kulit (Debarking) ................................................................. 20 4.2.5 Pengupasan Log Menjadi Finir ................................................................ 20 4.2.6 Penyusunan Finir Basah ........................................................................... 21 4.2.7 Pemotongan Poly ...................................................................................... 22 4.2.8 Pengeringan Finir ..................................................................................... 22 4.2.9 Reparasi Finir ........................................................................................... 23 4.2.10 Penyusunan Face Veneer dan Back Veneer ........................................... 24 4.2.11 Pelaburan Perekat (Glue Spreading) ...................................................... 24 4.2.12 Pengempaan Dingin (Cold Press) .......................................................... 25 4.2.13 Pengempaan Panas (Hot Press) .............................................................. 26 4.2.14 Pemotongan Sisi (Sizing) ........................................................................ 27 4.2.15 Pengamplasan (Sanding) ........................................................................ 27 4.2.16 Pemilahan (Grading) .............................................................................. 28 4.2.17 Pengemasan (Packing) ........................................................................... 29 4.3 Pengalaman Positif yang Diperoleh Selama Magang ......................................... 30 4.4 Tantangan Selama Magang ................................................................................. 30 BAB V PENUTUP ........................................................................................................ 31 5.1 Kesimpulan ......................................................................................................... 31 5.2 Saran ................................................................................................................... 31 DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................... 33
iv
DAFTAR TABEL No
Judul Tabel
Halaman
1. Kelas Kualitas Finir ................................................................................................ 5 2. Formulasi Perekat Urea Formaldehida Untuk Kayu Lapis .................................... 7 3. Jumlah Tenaga Kerja PT.Sambas Alam Lestari .................................................... 15 4. Standar Kualitas Peruntukkan Log ........................................................................ 18 5. Formulasi Perekat Urea Formaldehida Dalam satu Pengadukan .......................... 25 6. Daftar Harga Plywood ........................................................................................... 28 7. Jumlah Pcs/Palet Kayu Lapis Berdasarkan Ketebalan .......................................... 29
v
DAFTAR GAMBAR No
Judul Gambar
Halaman
1. Proses Pemindahan Log ....................................................................................
17
2. Log yard.............................................................................................................
18
3. Penyortiran ........................................................................................................
19
4. Log Cutting ........................................................................................................
20
5. Pengupasan Kulit (Log Debarking) ...................................................................
20
6. Pengupasan Log Menjadi Finir..........................................................................
21
7. Penyusunan Finir Basah ....................................................................................
22
8. Pemotongan Poly ...............................................................................................
22
9. Pengeringan Finir ..............................................................................................
23
10. Reparasi Face/Back ...........................................................................................
24
11. Reparasi Core ....................................................................................................
24
12. Penyusunan Face/Back ......................................................................................
24
13. Pelaburan Perekat ..............................................................................................
25
14. Perakitan Lapisan ..............................................................................................
25
15. Pengempaan Dingin (Cold Press) .....................................................................
26
16. Pengempaan Panas (Hot Press) .........................................................................
26
17. Pemotongan Sisi (Sizing) ...................................................................................
27
18. Pengamplasan (Sanding) ...................................................................................
27
19. Grading..............................................................................................................
28
20. Packing ..............................................................................................................
29
vi
DAFTAR LAMPIRAN No
Judul Lampiran
Halaman
1. Surat Permohonan Izin Magang ........................................................................
34
2. Surat Izin Magang .............................................................................................
35
3. Surat Keterangan Jalan ......................................................................................
36
4. Surat Keterangan Magang .................................................................................
37
5. Jurnal Kegiatan Harian ......................................................................................
38
6. Struktur Organisasi ............................................................................................
43
7. Denah Kantor .....................................................................................................
44
8. Denah Lokasi Pabrik .........................................................................................
45
9. Lay Out Machine ...............................................................................................
46
vii
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Menurut Prayitno (2012) dalam Riki (2017), industri pengolahan kayu merupakan industri yang mengolah kayu atau bahan berkayu (hasil hutan atau hasil perkebunan, limbah pertanian dan lainnya) menjadi berbagai bentuk produk baik yang masih menampakkan sifat fisik kayu maupun produk yang sudah tidak menampakkan sifat fisik kayu. Produk industri perkayuan yang masih menampakkan sifat fisik kayu adalah kayu gergajian, kayu lapis, papan partikel, dan lain-lain. Produk industri perkayuan yang tidak menampakkan sifat fisik kayu adalah pulp dan kertas, produk kimia dari kayu seperti etanol, asap cair, poliphenol dan produk lainnya. Industri pengolahan kayu yang pertama kali ada di Indonesia adalah industri penggergajian kayu. Kayu gergajian yang dihasilkan dapat dijadikan sebagai kayu pertukangan, mebel, dan bangunan. Seiring berkembangnya zaman, teknologi yang digunakan untuk industri pengolahan kayu juga semakin berkembang sehingga industri penggergajian beralih menjadi industri kayu lapis. Menurut Haygreen dan Bowyer (1989), kayu lapis adalah produk panel finir-finir kayu yang direkat bersama sehingga arah serat sejumlah finirnya tegak lurus dan yang lainnya sejajar sumbu panjang panel. Perkembangan industri kayu lapis dimulai setelah tahun 1930-an yang ditandai dengan penggunaan kempa panas dari Eropa dan perekat resin sintetis sebagai perkembangan teknik yang berperan penting pada perkembangan kayu lapis. Di Indonesia sendiri, perkembangan industri kayu lapis terjadi sekitar tahun 1980-an semenjak diberlakukannya larangan ekspor kayu bulat oleh pemerintah. Pada tahun tersebut kondisi hutan sangat mendukung perkembangan industri kayu lapis, karena kebutuhan bahan baku kayu yang berdiameter besar berasal dari hutan alam masih cukup melimpah. Namun, berbeda dengan kondisi sekarang hutan alam tidak mampu lagi mensuplai kayu yang berdiameter besar untuk bahan baku industri kayu lapis sehingga mengakibatkan terancamnya keberadaan industri kayu lapis. Ketersediaan bahan baku berkualitas dari hutan alam semakin menurun telah membuat para pelaku industri kayu lapis mulai berfikir mengenai efesiensi dan regulasi terhadap bahan baku
1
(log) untuk membuat kayu lapis. Dengan perbaikan dan peningkatan teknologi telah berhasil meningkatkan rendemen finir yang dihasilkan. Persyaratan log berdiameter besar sudah tidak menjadi faktor utama lagi karena pemanfaatan log berdiameter kecil sudah bisa digunakan dalam pembuatan kayu lapis dengan menggunakan spindles. Spindles mampu meminimalisasi diameter log yang tersisa setelah proses pengupasan (Iswanto, 2009). Dalam rangka memantapkan materi perkuliahan yang didapatkan di bangku perkuliahan maka penulis melakukan kegiatan magang di PT. Sambas Alam Lestari dengan judul ‘’Proses Pembuatan Kayu Lapis (Plywood) di PT. Sambas Alam Lestari Desa Tambatan Kecamatan Teluk Keramat Kabupaten Sambas’’ selama satu bulan untuk menambah pengalaman. Dengan demikian mahasiswa mendapatkan pengalaman dan pengertian mengenai perusahaan atau industri tertentu sesuai dengan keahliannya ialah dengan bekerja sebagai anggota tenaga kerja diperusahaan atau industri tersebut. Dengan pengalaman bekerja ini diharapkan para mahasiswa mampu mengaitkan antara pengetahuan akademik dengan pengetahuan praktis dan mampu menghimpun data mengenai suatu kajian pokok dalam bidang keahliannya sehingga mahasiswa dapat lebih memahami apa yg telah di pelajari di bangku perkuliahan. PT. Sambas Alam Lestari merupakan salah satu industri pengolahan kayu lapis yang ada di Kalimantan Barat yang menggunakan kayu berdiameter kecil sebagai bahan bakunya. Pada pembuatan kayu lapis kayu yang digunakan sebagai bahan baku utama nya adalah kayu sengon dan sebagian kayu jabon. Pemasaran hasil produksi dari PT. Sambas Alam Lestari ini masih bersifat lokal yaitu masih sekitar Kalimantan Barat. Pemasaran meliputi daerah Pontianak, Sui. Pinyuh, Mempawah, Singkawang, Sambas, Tambatan, Sebata’an, Tanjung Bakau, dan wilayah-wilayah yang masih bisa dijangkau pengirimannya.
1.2 Tujuan Adapun tujuan dari magang di PT. Sambas Alam Lestari Desa Tambatan Kecamatan Teluk Keramat Kabupaten Sambas adalah sebagai berikut : a. Membandingkan hasil teori yang telah diperoleh pada bangku perkuliahan dengan keadaan sebenarnya pada kegiatan di lapangan.
2
b. Melihat secara langsung tahapan demi tahapan mengenai proses pembuatan kayu lapis (plywood). 1.3 Manfaat Adapun manfaat dari pelaksanaan magang tersebut adalah : a. Mahasiswa magang Agar dapat mengetahui dan melihat langsung proses pembuatan kayu lapis (plywood) itu sendiri, mulai dari pengerjaannya sampai pada proses pengepakan dan penyimpanan di dalam gudang untuk selanjutnya didistribusikan. Dapat membandingkan teori yang telah didapatkan dengan apa yang dirasakan dan diamati secara langsung di lapangan, sehingga diperoleh pengetahuan baru untuk pembelajaran selanjutnya. Melatih dan mengembangkan potensi penulis dengan merasakan atau melakukan langsung proses-proses kegiatan pembuatan plywood itu sendiri, sehingga mahasiswa dapat memperoleh pengalaman dan keterampilandari kegiatan yang dilakukan.
b. Perguruan Tinggi Agar Universitas Tanjungpura menghasilkan lulusan yang siap pakai serta mampu mengatasi berbagai macam permasalahan yang sangat kompleks dan dapat memberikan pemecahan akan masalah yang dihadapi.
c. Perusahaan Memberikan pengalaman serta pengamatan secara langsung di lapangan kepada setiap mahasiswa yang mengadakan magang tentang bagaimana prosesproses dalam pembuatan kayu lapis itu sendiri dan mengajarkan mahasiswa untuk dapat mengidentifikasi masalah apa saja yang dihadapi atau yang terdapat dilapangan, sehingga dari apa yang telah dirasakan kemudian memicuh mahasiswa mengembangkan inovasi terbarukan yang dapat menjadikan masukan untuk perusahaan bersangkutan menjadi lebih baik.
3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Kayu Lapis Kayu lapis adalah suatu produk yang diperoleh dengan cara menyusun bersilangan tegak lurus bersilangan lembaran vinir yang diikat dengan perekat, minimal 3 (tiga) lapis (SNI, 1992). Tsoumis (1991) dalam Iswanto (2009) mengemukakan bahwa, kayu lapis adalah produk panel yang terbuat dengan merekatkan sejumlah lembaran vinir atau merekatkan lembaran vinir pada kayu gergajian, dimana kayu gergajian sebagai bagian intinya/core (yang lebih dikenal sebagai wood core plywood). Arah serat pada lembaran vinir untuk face dan core adalah saling tegak lurus, sedangkan antar lembaran vinir untuk face saling sejajar. Haygreen dan Bowyer (1989) mengemukakan bahwa kayu lapis merupakan produk panel finir-finir kayu yang direkat bersama sehingga arah serat sejumlah finirnya tegak lurus dan yang lainnya sejajar sumbu panjang panil. Pada kebanyakan tipe kayu lapis, serat setiap dua lapisan sekali diletakkan sejajar yang pertama. Hali ini untuk menjaga keseimbangan dari satu sisi panil ke yang lainnya. Jumlah finir yang digunakan biasanya ganjil (3, 5, 7, dst), namun ada sejumlah kayu lapis yang diproduksi dengan jumlah finir genap misalnya kayu lapis dari jenis softwood yang terbuat dari 4 atau 6 finir dalam hal ini dua finir sebagai bagian core diletakkan sejajar. Finir adalah lembaran kayu tipis dari 0,24 mm sampai 6 mm yang diperoleh dari penyayatan (pengupasan) log kayu jenis-jenis tertentu dengan ketebalan sama dan lebih kecil dari 6 mm. Menurut Standar Nasional Indonesia (1999), finir dibagi dalam 3 bagian, yaitu : 1) Finir muka (Face), adalah finir yang diletakkan pada bagian muka kayu lapis dan mempunyai kelas yang lebih baik. 2) Finir belakang (Back), adalah finir yang ditempatkan pada bagian belakang kayu lapis. 3) Finir inti (Core), adalah finir yang ditempatkan sebagai lapisan bagian tengah kayu lapis. Haygreen dan Bowyer (1989) mengemukakan bahwa terdapat 4 jenis kualitas finir yang dilihat dari ciri fisik meliputi permukaan atas finir dan cacat mata kayu. Kualitas
4
finir mempengaruhi kualitas kayu lapis yang akan berdampak pada harga jual kayu lapis dan penggunaanya. Kelas kualitas finir disajikan pada Tabel 1. Tabel 1. Kelas Kualitas Finir Kelas kualitas A B C D
Ciri-ciri Halus dan dapat dicat. Dapat digunakan untuk penyempurnaan alami dalam pemakain-pemakaian yang kurang permintaan. Permukaan padat. Sumbat mata kayu maksimal 1 inchi. Terdapat sejumlah pecahan kecil yang masih diizinkan. Mata kayu kuat sampai 1,5 inchi. Lebar mata kayu total masih dalam batas yang ditetapkan. Lubang mata kayu 2,5 inchi. Lebar serat melintang 0,5 inchi lebih besar dalam batas yang ditetapkan. Pecahan terbatas diperbolehkan dan dipergunakan untuk interior.
Sumber: Haygreen dan Bowyer (1989)
2.2 Bahan Baku Beberapa jenis kayu di Indonesia yang dapat digunakan untuk bahan baku pembuatan kayu lapis yaitu jenis kayu sengon, meranti, jabon, keruing, merbau, singkir, kapur, kempas, nyatoh, mersawa, melapi, dan lain-lain. Burhanudin (1984) dalam Riki (2017) mengatakan bahwa bahan baku yang digunakan untuk pembuatan kayu lapis adalah jenis daun lebar, akan tetapi dapat juga dari jenis kayu daun jarum. Bahan baku yang digunakan untuk finir muka, finir belakang dan finir inti adalah kayu yang mempunyai berat jenis 0,4-0,7. Kayu yang dibuat finir adalah dari jenis-jenis kayu yang lunak, ringan, kelas kuat dan kelas awetnya sekitar II-IV dan bila dikupas tidak mudah pecah. Persyaratan umum kayu sebagai bahan baku kayu lapis (plywood) adalah: 1) Lapisan pertama face veneer a) Berdiameter minimal 45 cm b) Lapisan luar yang visualnya bagus c) Posisi letaknya memanjang d) Utuh dengan mutu yang bagus e) Log harus lurus, bulat dan silindris 2) Lapisan kedua core veneer a) Posisi letaknya melintang b) Diameter minimal 45 cm c) Log minimal 85% sillindris 5
d) Boleh ada sambungan e) Tidak boleh pecah, kasar, busuk, lubang, tersisip, dan bertindih 3) Lapisan ketiga back veneer a) Lapisan luar boleh kurang bagus b) Boleh sambungan, agak kasar, dan ada lubang gerek Adapun jenis kayu yang digunakan sebagai bahan baku kayu lapis di PT. Sambas Alam Lestari adalah jenis kayu sengon dengan diameter minimal 10 cm. Sengon (Paraserianthes falcataria) merupakan kayu serba guna untuk konstruksi ringan, kerajinan tangan, kotak cerutu, veneer, kayu lapis, korek api, pulp, dan sebagainya. Kayu sengon termasuk kelas awet IV - V dan kelas kuat IV - V dengan berat jenis 0,33 (0,24 - 0,49). Kayunya lunak dan mempunyai nilai penyusutan dalam arah radial dan tangensial berturut-turut 2,5 % dan 5,2 % (basah sampai kering tanur). Kayunya mudah digergaji, tetapi tidak semudah kayu meranti merah dan dapat dikeringkan dengan cepat tanpa cacat yang berarti. Cacat pengeringan yang lazim misalnya kayunya melengkung (Martawijaya, et al 1989)
2.3 Perekat Menurut Salomon & Schonlau (1951) dalam Sumimi (2015) perekat adalah bahan yang mampu menyambungkan atau menyatukan kedua permukaan benda yang terpisah sehingga mempunyai kekuatan yang memadai saat dikenai beban tertentu. Menurut Blomquis, et al (1983) dalam Ruhendi, et al (2007) perekat dibagi menjadi 2 bagian, yaitu: 1) Perekat alami adalah perekat yang berasal dari alam baik tumbuhan maupun hewan. Perekat terdiri dari perekat nabati dan perekat hewani. Jenis perekat nabati misalnya tanin, dan pati. Sedangkan perekat hewani misalnya kasein, albumin dan gelatin. 2) Perekat sintetis adalah perekat buatan yang berasal dari unsur-unsur kimia. Perekat sintetis terdiri dari 2 golongan, yaitu thermosetting dan thermoplastik. Perekat thermosetting seperti Urea Formaldehida (UF), Fenol Formaldehida (PF), Resorsinol Formaldehida dan Melamin Formaldehida (MF). Sedangkan perekat thermoplastik seperti Polivinil Asetat (PV Ac), Polivinil Alkohol (PVA), dan Polivinil Formal.
6
Perekat urea formaldehida adalah perekat tebal yang akan mengering menjadi padat tak berwarna. Perekat Urea Formaldehida sangat ekonomis dan mengering cepat tetapi tidak cocok untuk kondisi basah. Untuk alasan ini, perekat urea formaldehida banyak digunakan untuk panel-panel dimaksudkan penggunaan nonstruktural seperti papan partikel dan kayu lapis. Perekat kayu merupakan campuran dari beberapa komponen yang secara kimia aktif bersifat inteheren dan bervariasi dalam proporsi terhadap perekat dasar. Formulasi perekat berfungsi untuk mengetahui mutu dan kualitas campuran untuk membantu proses penyiapan perekat campuran. Formulasi perekat urea formaldehida untuk kayu lapis disajikan pada Tabel 2. Tabel 2. Formulasi Perekat Urea Formaldehida Untuk Kayu Lapis No 1 2 3 4
Bahan Urea Formaldehida cair Pengeras (NH4Cl) Ekstender (tepung industri) Air
Berat Bagian 100 0,5 20 5
Sumber: Ruhendi, et al (2007)
Pizzi (1994) dalam Iswanto (2009) mengemukakan bahwa perekat UF merupakan hasil reaksi polimer kondensasi dari formaldehida dengan urea. Keuntungan dari perekat UF antara lain larut air, keras, tidak mudah terbakar, sifat panasnya baik, tidak berwarna ketika mengeras serta harganya murah. Hiziroglu (2007) dalam Iswanto (2009) mengemukakan beberapa karakteristik dari perekat urea formaldehida antara lain: 1) pH: 7.98 2) Titik didih: 1000C 3) Berat jenis: 1.27 4) Solid content: 64.8% 5) Viskositas: 292 cps Vick (1999) dalam Haloho (2018) mengemukakan bahwa perekat urea formaldehida ada yang berbentuk serbuk atau cair, berwarna putih, garis rekatnya tidak berwarna dan lebih durable apabila dikombinasikan dengan melamin. Penggunaan perekat ini adalah untuk kayu lapis, meubel, papan serat dan papan partikel. Tsoumis (1991) dalam Haloho (2018) mengemukakan bahwa urea formaldehida tersedia dalam bentuk cair atau serbuk. Resin ini mengeras pada suhu 95-130ºC. Urea
7
formaldehida tidak cocok dipakai untuk eksterior, namun kinerjanya dapat diperbaiki dengan penambahan melamin formaldehida atau resorsinol formaldehida sekitar 1020%. Hasil sambungan dengan urea formaldehida tidak berwarna sampai berwarna coklat terang. Kelemahan dari urea formaldehida antara lain tidak tahan air serta menyebabkan emisi formaldehida yang berdampak pada kesehatan
2.4 Mesin Pembuatan Kayu Lapis Hermawan (2011) dalam Erli (2014) menyatakan bahwa mesin yang digunakan dalam proses pembuatan kayu lapis adalah sebagai berikut: 1) Chainsaw adalah mesin untuk pemotongan kayu bulat agar sesuai dengan panjang mesin rotary 2) Debarker Machine adalah mesin yang digunakan untuk menghilangkan kulit kayu, baik kulit lunak atau keras yang dapat mempengaruhi terhadap mesin pengupas. 3) Rotary Machine adalah mesin yang digunakan untuk mengupas kayu bulat menjadi finir sesuai dengan ukuran. 4) Reeling adalah alat untuk menggulung finir dan finir yang terputus-putus dipisahkan, sedangkan untuk finir yang digulung akan dilepaskan kembali setelah proses selanjutnya. 5) Arisun Clipper adalah alat yang digunakan untuk memotong-motong finir yang masih basah. 6) Continous Dryer adalah mesin yang digunakan untuk mengeringkan finir sampai kadar air yang dikehendaki, sehingga dapat memudahkan dalam proses perekatan 7) Automatic Veneer Clipper adalah alat yang digunakan untuk memotong ukuran lembaran finir dengan lebar tertentu, dan juga memotong bagian-bagian yang cacat dari face dan back secara otomatis. Alat ini terletak di belakang continous dryer. 8) Roller Dryer adalah alat yang digunakan untuk mengeringkan core yang umumnya lebih tebal jika dibandingkan dengan ketebalan face atau back sehingga dicapai kadar air finir sesuai dengan keinginan. Finir-finir yang akan dikeringkan bergerak diantara roll-roll yang memberikan tekanan terhadap finir tersebut, sehingga finir kering yang keluar tidak akan bergelombang.
8
9) Vinir Cutter adalah alat yang digunakan untuk memotong finir saat proses reparasi. 10) Core Builder adalah mesin yang digunakan untuk menyambung core. Potonganpotongan kecil core kering hasil pengeringan dari roller dryer akan disambung menjadi lembaran besar sesuai spesifikasi yang dipersyaratkan. 11) Back Composer adalah mesin yang digunakan untuk menyambung back. Potongan-potongan finir kecil dari continous dryer akan disambung-sambung sehingga diperoleh finir sesuai yang dipersyaratkan. 12) Glue Mixer adalah mesin yang digunakan untuk mengaduk campuran perekat. 13) Glue Spreader adalah mesin yang digunakan melaburkan perekat. Mesin ini juga merupakan tempat perakitan kayu lapis, finir core diberikan campuran perekat pada permukaan atas dan bawah, sedangkan face dan back akan dilapiskan diatas dan dibawah core tersebut. 14) Cold Press adalah mesin pengempaan dingin yang bertujuan untuk mengeluarkan perekat yang berlebihan pada lapisan finir yang disusun menjadi kayu lapis agar tebalnya rata. Semakin lama pengempaan diberikan, maka semakin tinggi keteguhan rekat pada kayu lapis. Tetapi secara umum, waktu yang paling baik untuk proses pengempaan dingin adalah 20-30 menit . 15) Hot Press adalah mesin pengempaan panas yang berfungsi untuk mematangkan perekat agar ikatan perekat antar finir akan lebih kuat dan untuk menguapkan kandungan air yang ada. Lamanya pengempaan tergantung pada tebal tipisnya kayu lapis. 16) Boiler adalah alat yang berupa tungku yang dapat menghasilkan uap air yang akan dialirkan ke hot press dan dryer. 17) Sizer adalah mesin yang digunakan untuk memotong pinggir dan ujung kayu lapis setelah kayu lapis keluar dari mesin kempa panas (hot press). Pemotongan pinggir dan ujung dilakukan pada kedua sisi kayu lapis. 18) Sander adalah mesin yang digunakan untuk menghaluskan kayu lapis (bekas pendempulan, serat terangkat, kekasaran bekas pemotongan dan cacat lainnya). Mesin ini bekerja dengan 3 tahapan yaitu : meratakan, menghilangkan serabut, dan melicinkan.
9
2.5 Proses Pembuatan Kayu Lapis Massijaya (2006) dalam Riki (2017) mengemukakan bahwa urutan proses dalam pembuatan kayu lapis adalah sebagai berikut: 1) Seleksi log Log yang akan dipergunakan sebagai kayu lapis diseleksi mulai dari ukuran, bentuk, dan kondisinya terhadap cacat-cacat yang masih diperbolehkan. 2) Perlakuan awal pada log Perlakuan awal ini ditujukan untuk memudahkan dalam proses pengupasan log, terutama untuk kayu yang memiliki kerapatan tinggi. Beberapa perlakuan awal pada log diantaranya adalah pemanasan log (dengan air panas, uap panas, uap panas bertekanan tinggi, listrik, memaksa air/ uap panas masuk dari arah longitudinal. 3) Pengupasan Ada tiga metode pengupasan finir yaitu (1) Rotary cutting / pelling, (2) Slicing / sayat, (3) Sawing. Proses pelling memproduksi lembaran finir yang kontinyu, sedangkan slicing memproduksi lembaran finir yang terputus. Pelling kebanyakan dipergunakan dalam pembuatan kayu lapis tipe ordinary sedangkan slicing untuk fancy plywood. Finir yang diproduksi dengan proses rotary cutting menghasilkan dua sisi yaitu sisi luar (tight side) dan sisi dalam (loose side). Bagian loose side ini merupakan bagian yang terdapat retak akibat pengupasan yang dikenal dengan leathe check. 4) Penyortiran finir Kegiatan ini dilakukan untuk menseleksi finir setelah proses pengupasan, finir dipisahkan antara yang rusak dengan yang tidak serta finir untuk bagian face dan core. 5) Pengeringan Finir Kegiatan ini dilakukan dengan tujuan untuk mengurangi kadar air finir sehingga dapat menghindarkan terjadinya blister pada kayu lapis setelah dilakukan pengempaan panas. Tsoumis (1991) mengemukakan bahwa temperatur dalam pengeringan finir sekitar 60-1800C tergantung pada jenis kayu, kadar air awalnya, ketebalan finir.
10
6) Perekatan Aplikasi pelaburan perekat pada kayu lapis dilakukan dengan cara roller coater, curtain coater, spry coater, atau liquid and foam extruder. Perekat yang dapat dipergunakan dalam pembuatan kayu lapis antara lain Fenol Formaldehida (PF), Urea Formaldehida (UF), Melamine Urea Formaldehida (MUF), Polyurethane dan Isocyanat. 7) Pengempaan Pengempaan dikelompokkan menjadi 2 (dua) yaitu hot press (kempa panas) dan cold press (kempa dingin). Sebagian besar kayu lapis diproduksi dengan menggunakan kempa panas. Besarnya tekanan
berkisar antara 100-250 psi
tergantung pada kerapatan kayunya. Untuk jenis kayu berkerapatan rendah (100150 psi), untuk jenis kayu berkerapatan sedang (150-200 psi) serta untuk kayu berkerapatan tinggi (200-250 psi). Besarnya temperatur pengempaan tergantung pada jenis perekat yang digunakan. Urea Formaldehida (120ºC) dan Fenol Formaldehida (150ºC). Kempa dingin dilakukan apabila perekat yang dipakai adalah perekat alami atau perekat sintetik yang mengeras pada suhu ruang. Besarnya tekanan pada pengempaan dingin berkisar antara 150-350 psi tergantung pada kerapatan kayu. Penggunaan pengempaan dingin (tekanan mekanik ataupun klem) sulit untuk mendapatkan keseragaman ketebalan pada kayu lapis yang dibuat. 8) Pengkondisian Pengkondisian dilakukan bertujuan untuk mengurangi sisa tegangan akibat proses pengempaan serta menyesuaikan dengan kondisi lingkungan. Biasanya dilakukan selama 1-2 minggu.
11
BAB III GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
3.1 Visi dan Misi PT. Sambas Alam Lestari 3.1.1 Visi Membangun kesadaran masyarakat untuk menanam tanaman pada lahan kosong atau mendayagunakan lahan kritis serta lahan yang tidak produktif dengan jenis tanaman hutan dan tanaman serbaguna lainnya, sehingga akan mengurangi volume degradasi lahan rusak dan kritis. 3.1.2 Misi 1) Meningkatkan pendapatan masyarakat 2) Meningkatkan penerimaan negara 3) Meningkatkan penerimaan devisa negara 4) Menyediakan lapangan kerja 5) Meningkatkan produktivitas, nilai tambah, dan daya saing 6) Memenuhi kebutuhan konsumsi dan bahan baku industri dalam negeri 7) Mengoptimalkan pengelolaan sumber daya alam secara berkelanjutan
3.2 Sejarah PT. Sambas Alam Lestari PT. Sambas Alam Lestari didirikan oleh Ir. Yunus Fuinardy Ch dan Wilfrid Siswanto Ardiansyah pada tanggal 1 Maret 2013 di Desa Tambatan, Kecamatan Teluk Keramat,
Kabupaten
Sambas,
Provinsi
Kalimantan
Barat
untuk
membantu
perekonomian masyarakat setempat, karena dulunya Desa Tambatan dinilai memiliki perekonomian yang terpuruk sehingga membuat direktur PT. Sambas Alam Lestari tergerak hatinya untuk mendirikan perusahaan ini. Pembangunan perusahaan, membutuhkan usaha yang sangat maksimal, karena lahan yang akan dibangun lokasi perusahaan belum bisa didapatkan. Tetapi setelah melalui musyawarah dengan kepala Desa Tambatan dan beberapa warga lahan ini mendapat persetujuan untuk dibangun sebuah pabrik. Awalnya perekonomian masyarakat Desa Tambatan sangat rendah dan nilai sosial di kalangan masyarakat juga sangat memprihatinkan. Pada awal beroperasinya perusahaan ini, PT. Sambas Alam Lestari mempunyai karyawan yang masih sedikit berkisar ± 8
12
orang. Pada tahun 2015 PT. Sambas Alam Lestari mulai memproduksi kayu lapis dan jumlah karyawannya semakin meningkat. Kondisi pabrik juga semakin besar. PT. Sambas Alam Lestari merupakan satu-satunya perusahan yang memproduksi kayu lapis di Kalimantan Barat yang memakai kayu sengon sebagai bahan bakunya. Sengon merupakan tanaman dengan pertumbuhan yang cepat, daya serap pasar tinggi, nilai ekonomis tinggi, dan tingkat adaptasi terhadap lahan sangat baik, serta tingkat perawatannya sangat mudah. Selain itu, keunggulan sengon secara fisik antara lain tinggi pohon yang mencapai 45 meter dengan tinggi bebas cabang 30 meter dan bertekstur halus, diameter pohon sampai 160 cm, batang lurus berbentuk silindris, tajuk tinggi dengan cabang mendatar. Semakin lama jumlah pekerja di perusahaan ini semakin banyak dan pekerjanya berasal dari daerah setempat yaitu warga Desa Tambatan. Alasan pihak perusahaan mengambil kebijakan hanya warga setempat yang bisa bekerja di perusahaan, karena dilatarbelakangi oleh kondisi perekonomian masyarakat setempat. Kemudian pihak perusahaan berkomitmen untuk memperbaiki perekonomian masyarakat setempat agar dapat memajukan dan memakmurkan masyarakat Desa Tambatan.
3.3 Komitmen PT. Sambas Alam Lestari PT.Sambas Alam Lestari mempunyai komitmen dalam mendirikan perusahaan ini, yaitu: 1) Memajukan masyarakat setempat dengan menggalakkan menanam sengon. Dengan menggalakkan tanaman sengon diharapkan mampu membantu masyarakat sekitar dalam permasalahan ekonomi, dimana dalam penanaman sengon ini masyarakat dapat mengambil bibit sengon yang dijual oleh perusahaan dan membayarnya setelah sengon tersebut dipanen. 2) Memberikan contoh pada masyarakat setempat untuk menanam sengon. Berdirinya PT. Sambas Alam Lestari yang memproduksi kayu lapis dari kayu sengon dapat memberikan contoh pada masyarakat setempat untuk menanam dan membudidayakan pohon sengon di lahannya masing-masing. Selain itu, perusahaan juga menanam kayu sengon di sekitar perusahaan dengan tujuan untuk menyakinkan pada masyarakat bahwa menanam pohon sengon itu tidak sulit.
13
3) Penyerapan tenaga kerja PT. Sambas Alam Lestari merupakan perusahaan yang menyediakan lowongan pekerjaan bagi masyarakat setempat dengan tujuan untuk memajukan Desa Tambatan dan memakmurkan masyarakatnya.
3.4 Lokasi Geografis PT. Sambas Alam Lestari PT.Sambas Alam Lestari terletak di Dusun Sebataan RT 001 RW 001, Desa Tambatan, Kecamatan Teluk Keramat, Kabupaten Sambas, Provinsi Kalimantan Barat. Secara geografis PT. Sambas Alam Lestari berada pada 1025’286”N log014’08.2”E. Letak ini diambil menggunakan GPS Handphone perusahaan. PT. Sambas Alam Lestari berbatasan langsung dengan 1) Sebelah barat berbatasan dengan sungai Sambas Besar 2) Sebelah timur berbatasan dengan pemukiman penduduk Desa Tambatan 3) Sebelah utara berbatasan dengan pemkiman penduduk Desa Kubangga 4) Sebelah selatan berbatasan dengan pemkiman penduduk Desa Sepadu Letak PT. Sambas Alam Lestari tidak terlalu jauh dari pusat kota Sambas, hanya memakan waktu ±20 menit. Jalur yang bisa ditempuh untuk menuju PT. Sambas Alam Lestari yaitu jalur darat dan jalur sungai.
3.5 Struktur Organisasi Susunan pengurus PT. Sambas Alam Lestari adalah: Komisaris
: Ir. Yunus Fuinardy Ch
Direktur
: Wilfrid Siswanto Ardiansyah
Kepala Kantor
: Ermawati
Kepala Pabrik
: Suwanto (Chun-lin)
Admin Kantor
: Anisa dan Riki
Humas/ Personalia/Keuangan : Tini Mekanik/Elektrik
: Suwandi, Mulyadi, Yogi dan Anwar
Perlengkapan
: Eva
Sektor I
: Elsa
Sektor II
: Marno
Sektor III
: Amat
14
3.6 Bahan Baku PT. Sambas Alam Lestari untuk pembuatan kayu lapis yang menggunakan kayu bulat jenis kayu sengon dengan diameter minimal 10 cm, dengan panjang 260 cm untuk face/back dan 130 cm untuk core. Sedangkan untuk diameter ˂10 cm akan dibuat balken. Kayu bulat tersebut didapat dari masyarakat sekitar dan daerah terdekat seperti: Temajuk, Galing, Teluk Keramat, Sambas, Subah, Bengkayang, Sanggau Ledo, dan Singkawang.
3.7 Tenaga Kerja PT. Sambas Alam Lestari Tenaga kerja PT. Sambas Alam Lestari disajikan pada Tabel 3. Tabel 3. Jumlah Tenaga Kerja PT.Sambas Alam Lestari No. 1 2 3
Asal Rekrutmen Lokal Desa Tambatan Lokal Kab. Sambas Non Lokal TOTAL
Jumlah Tenaga Kerja (orang) 115 25 3 143
Keterangan Desa Tambatan Di luar Desa Tambatan Di luar Kab. Sambas
Sumber: PT. Sambas Alam Lestari
3.8 Pemasaran Pemasaran hasil produksi PT. Sambas Alam Lestari masih bersifat lokal, yaitu masih di sekitar Kalimantan Barat meliputi daerah Perigi Parit, Tanjung Bakau, Sebataan, Tambatan, Sekura, Sambas, Sungai Pinyuh, Mempawah, Singkawang, dan Pontianak. Pemasaran kayu lapis pada wilayah yang bisa dijangkau pengirimannya.
15
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN PELAKSANAAN MAGANG
4.1 Sistem Magang Metode pelaksanaan magang dilakukan dengan cara bekerja langsung di lapangan yaitu di persemaian sengon dan pabrik. Dalam kegiatan magang ini kami melakukan kegiatan kerja langsung, pengamatan, dan tanya jawab dengan pekerja dan staff perusahaan. Kegiatan magang di PT. Sambas Alam Lestari dilaksanakan selama 1 (satu) bulan terhitung dari tanggal 8 Juli sampai 8 Agustus 2019 (Terlampir jurnal harian). Kegiatan Magang dilaksanakan setiap hari kerja kecuali hari Sabtu dan Minggu. Jam kerja disesuaikan dengan jam kerja karyawan dari hari Senin sampai hari Jum’at mulai jam 07.00 sampai 11.00 WIB lalu dilanjutkan kembali jam 12.30 sampai 16.30 WIB. Kegiatan magang ini terfokus pada bagian proses pembuatan kayu lapis mulai dari log yard sampai kegiatan packing. Selain itu, saya juga ditempatkan di bagian persemaian untuk membibitkan dan memelihara bibit sengon. Kegiatan yang dilakukan selama magang meliputi: 1) Pengenalan alat yang berada di dalam pabrik 2) Mengangkut log dari log yard sampai ke log debarker 3) Menyambut log setelah dikupas dari log debarker 4) Menyambut finir setelah dari rotary 5) Penyusunan finir 6) Pembongkaran finir 7) Repair face, back, dan core 8) Pengeleman (glue spreader) 9) Pengempaan (kempa dingin dan kempa panas) 10) Sizing 11) Sanding 12) Grading 13) Packing
16
4.2 Hasil dan Pembahasan Dari hasil kegiatan magang yang dilakukan di PT. Sambas Alam Lestari, proses pembuatan kayu lapis terdiri dari persiapan bahan baku kayu bentuk log hingga pengemasan yang telah melalui beberapa proses yaitu: 4.2.1 Log Pond dan Log Yard PT. Sambas Alam Lestari menempatkan seluruh kayu yang dibeli dari masyarakat yang menggunakan jalur air, terkumpul di log pond yang berada di sungai dengan luas sekitar 100 m2. Dari log pond kayu akan dipindahkan ke log yard menggunakan mesin hoist. Kayu akan disusun lalu diikat di sungai oleh satu orang kemudian diangkat menggunakan mesin hoist dan disambut oleh satu orang lalu dipindahkan ke log yard untuk dilakukan penyortiran dan pemotongan. Dibagian ini saya tidak membantu mengerjakan karena harus turun ke sungai dan sangat berbahaya pada saat penyambutan kayu yang diangkat menggunakan mesin hoist. Mungkin sebaiknya perusahaan memberikan helm pada pekerja untuk keamanan pada saat kayu di angkat menggunakan hoist. Berbeda dengan di PT. Harjohn Timber Ltd yang kayunya diambil dari hutan, untuk jenis kayu terapung maka akan dibuat rakit dan ditarik dengan kapal air untuk dibawa ke log pond, sedangkan untuk kayu tenggelam dibawa menggunakan ponton/tongkang (Erli, 2014). Proses pemindahan log dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Proses Pemindahan Log Log yard merupakan tempat penyimpanan log-log yang akan disortir dan dipotong. Log yard memiliki luas sekitar 400 m2, seluruh kayu yang dibeli dari penjual yang lewat jalur darat ditempatkan di log yard. Disini kayu akan diukur diameternya, dilakukan penyortiran dan pemotongan pada kayu. Kayu yang sudah dipotong maupun disortir
17
selanjutnya akan dibawa menggunakan alat yaitu lowry (alat muat kayu), kayu diangkat dan disusun di lowry oleh pekerja berdasarkan panjang kayu. Selanjutnya kayu tersebut didorong dan dibawa ke log debarker. Di bagian ini saya membantu mengangkat kayu ke lowry yang selanjutnya dibawa ke log debarker untuk pengupasan kulit luar. Karena diameter kayu yang cukup besar dan berat, saya harus lebih hati-hati pada saat mengangkat kayu ke lowry untuk menghindari kecelakaan kerja. Log yard dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Log yard Log yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan kayu lapis mempunyai standar yang disajikan pada Tabel 4. Tabel 4. Standar Kualitas Peruntukkan Log Item Mata Kayu Busuk Retak Lubang Busuk Hati Bengkok
Face Tidak Boleh Tidak Boleh Tidak Boleh Tidak Boleh Tidak Boleh Tidak Boleh
Peruntukan Back Sedikit Tidak Boleh Tidak Boleh Tidak Boleh Tidak Boleh Tidak Boleh
Core Boleh Sedikit Sedikit Tidak Boleh Tidak Boleh Tidak Boleh
Sumber : PT. SAL
4.2.2
Penyortiran
Penyortiran dilakukan setelah kayu ditempatkan di log yard, pekerja juga akan mengukur diameter kayu. Penyortiran kayu bulat dilakukan oleh 2 pekerja ahli yang disebut Ganish. Kayu untuk face veneer dan back veneer adalah kayu tersebut harus lurus, bulat dan silindris, tidak terdapat cacat kayu, serta tidak terdapat mata kayu tidak sehat. Sementara kayu untuk core veneer adalah kayu minimal 85% silindris, boleh ada
18
cacat berupa mata kayu sehat dan bengkok tetapi tidak bengkok parabola. Diameter kayu yang digunakan untuk face veneer dan back veneer yaitu diameter diatas 20 cm, sedangkan untuk core veneer yaitu diameter 10 cm keatas. Sementara itu, untuk kayu yang mempunyai cacat seperti busuk hati, pecah gelang, mata kayu busuk, pecah memanjang, serat berputar, dan bengkok serta diameter dibawah 10 cm akan digunakan sebagai bahan baku untuk produk lain seperti balken dan stick finir. Di bagian ini saya tidak melakukan penyortiran karena harus ahli dibidangnya. Penyortiran dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. Penyortiran 4.2.3
Pemotongan Log (Log Cutting)
Pemotongan log bertujuan untuk mendapatkan hasil potongan yang sesuai standar produksi, yaitu 160 cm dan 260 cm. Pemotongan ini harus memperhatikan ketepatan ukuran. Untuk kayu yang diameternya ˂30 cm dipotong dengan ukuran 130 cm, sedangkan untuk kayu yang diameternya diatas 30 cm dipotong dengan ukuran 260 cm. Selain melakukan pemotongan pada kayu, pekerja juga memotong mata kayu atau cabang yang menonjol agar kayu tersebut lurus untuk memudahkan pada proses pengupasan. Pemotongan menggunakan chainsaw yang hanya dilakukan oleh pekerja yang ahli. Pemotongan log menggunakan Chainsaw dapat dilihat pada Gambar 4.
19
Gambar 4. Log Cutting
4.2.4
Pengupasan Kulit (Debarking)
Selanjutnya log-log tersebut kemudian diangkut dan dibawa ke mesin pengupas log (Log Debarker). Kayu tersebut harus dikupas kulit luarnya menggunakan mesin log debarker, ini bertujuan untuk membersihkan kulit luar kayu dari kotoran, lumpur, pasir, batu dan sebagainya. Di bagian ini saya hanya mengamati prosesnya, karena harus dilakukan oleh operator yang ahli. Pengupasan kulit dapat dilihat pada Gambar 5.
Gambar 5. Pengupasan Kulit 4.2.5
Pengupasan Log Menjadi Finir
Log yang sudah yang sudah dikupas kulitnya, kemudian dimasukkan ke dalam rotary 8 feet dan 9 feet untuk face veneer dan back veneer. Sedangkan untuk core veneer menggunakan rotary 4 feet. Perbedaan rotary yang digunakan berdasarkan finir yang dihasilkan disesuaikan dengan ukuran panjang bahan bakunya. Kayu yang sudah dikupas kulit luarnya selanjutnya akan diproses di mesin rotary untuk menghasilkan lembaran finir dengan ketebalan 0,5 mm dan 1 mm untuk face veneer dan back veneer, sedangkan core veneer tebalnya 1,8 mm dan 2,4 mm. Lembaran-lembaran finir tersebut
20
masih dalam keadaan basah. Di bagian ini saya ditugaskan untuk menyambut lembaran finir face dan back yang keluar dari mesin rotary, proses ini cukup sulit karena lembaran-lembaran finir tersebut keluar dengan cepat dan juga lembaran-lembaran finir tersebut sangat tipis sehingga sulit dalam memegangnya. Di PT. SAL lembaran finir sudah terpotong dengan ukuran tertentu, tidak seperti di PT. Harjohn Timber Ltd yang dalam lembaran panjang yang kemudian digulung lalu dibawa ke Continous Dryer untuk di keringkan (Erli, 2014). Pengupasan log menjadi finir dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 6. Pengupasan Log Menjadi Finir
4.2.6
Penyusunan Finir Basah
Finir yang masih basah disusun rapi dan rata untuk memudahkan dalam proses pengeringan. Dalam penyusunan finir harus disesuaikan dengan peruntukannya. Hal ini dimaksudkan untuk mendapatkan hasil yang baik dan merata. Susunan finir yang ditumpuk harus diselingi dengan stick agar memudahkan dan mempercepat pengeringan serta untuk menghindari tumbuhya jamur pada lembaran finir. Untuk core veneer disusun sebanyak 60 lapis per palet sedangkan untuk face dan back veneer disusun 80 lapis per palet. Dibagian ini saya turut membantu dalam penyusunan finir. Ini berbeda dengan di PT. Harjohn Timber Ltd, karena di PT. SAL ini tidak terdapat mesin Continous Dryer untuk proses pengeringan (Erli, 2014). Penyusunan finir basah dapat dilihat pada Gambar 7.
21
Gambar 7. Penyusunan Finir Basah 4.2.7
Pemotongan Poly
Di PT. SAL core veneer yang rusak akan dipotong dan dijadikan short core dan hasil potongan disebut poly. Pemotongan poly merupakan pemotongan sisi samping dan sisi ujung pada finir, ukuran panjang finir hasil pemotongan poly yaitu 65 cm dan 130 cm. Alat pemotongan poly penggunaannya menggunakan tangan ataupun kaki. Tujuan dari pemotongan ini adalah untuk meratakan sisi-sisi finir agar memudahkan penyusunan finir. Pemotongan poly dapat dilihat pada Gambar 8.
Gambar 8. Pemotongan Poly 4.2.8
Pengeringan Finir
Di PT. SAL pengeringan finir menggunakan Kiln Dryer atau yang biasa disebut KD. Setelah disusun kemudian finir dibawa menggunakan forklift untuk dimasukkan ke dalam ke dalam ruangan Kiln Dryer untuk proses pengeringan. Semua finir face, back, dan core dimasukkan ke dalam satu ruangan. Suhu yang digunakan dalam KD adalah maksimal 600C, disimpan selama ± 3 hari sampai lembaran finir mencapai kadar air 1012 %, pengecekan kadar air menggunakan alat yaitu moisture meter. Tujuan lain dari pengeringan adalah untuk menambah kekuatan finir dan memudahkan pengerjaan pada 22
saat perekatan. Setelah ±3 hari, semua finir dikeluarkan dari ruangan Kiln Dryer untuk
dilakukan pembongkaran, di bagian ini saya turut membantu dengan mengeluarkan stick-stick kayu yang tadinya digunakan untuk penyusunan finir. Untuk pembongkaran core veneer harus di bedakan antara core grade A dan core grade B, untuk core grade A adalah finir yang bebas mata kayu, tidak bolong sedangkan untuk core grade B boleh ada mata kayu dan juga bolong. Pengeringan menggunakan mesin KD lebih lama karena hanya mengandalkan suhu panas dari boiler, dibandingkan dengan Continous Dryer yang digunakan oleh PT. Harjohn Timber Ltd yang hanya membutuhkan waktu 10-25 menit (Erli, 2014). Pengeringan finir dapat dilihat pada Gambar 9.
Gambar 9. Pengeringan Finir 4.2.9
Reparasi Finir
Setelah proses pengeringan, semua finir tersebut harus direparasi apabila terdapat mata kayu, pecah, dan bolong. Bagian-bagian finir yang pecah dapat langsung dirapatkan dengan menggunakan finir tape, dan pada bagian yang terdapat bolong bisa disisipkan finir. Di bagian ini saya turut membantu reparasi, untuk finir yang pecah bisa langsung disambung dengan finir tape, sedangkan bagian finir yang bolong akan disisipkan finir untuk ditambal kemudian diberi finir tape agar melekat. Pekerjaan ini dilakukan oleh 2 orang dalam satu meja. Hasil reparasi dalam satu hari tergantung finir yang direparasi, karena untuk finir yang memiliki banyak kerusakan akan lebih memperlambat pengerjaan. Reparasi finir dapat dilihat pada Gambar 10 dan 11.
23
Gambar 10. Reparasi Face/Back
Gambar 11. Reparasi Core
4.2.10 Penyusunan Face Veneer dan Back Veneer Finir face dan back selanjutnya akan disusun. Penyusunan ini bertujuan untuk memisahkan finir yang digunakan untuk bagian face dan finir untuk bagian back agar memudahkan pada saat perakitan lapisan. Finir yang digunakan untuk bagian face yaitu finir yang permukaannya bagus dan tidak ada cacat atau hanya sedikit cacat. Sedangkan untuk finir bagian back adalah finir yang terdapat sambungan dan terdapat banyak tambalan. Pekerjaan ini dilakukan oleh 2 orang, selanjutnya finir tersebut dibawa ke bagian glue spreading untuk direkatkan bersama core. Penyusunan Face Veneer dan Back Veneer dapat dilihat pada Gambar 12.
Gambar 12. Penyusunan Face/Back 4.2.11 Pelaburan Perekat (Glue Spreading) Pada proses ini core veneer dilaburi perekat menggunakan mesin glue spreader. Core veneer akan dilaburi perekat pada dua permukaannya menggunakan mesin glue spreader yang kemudian akan direkatkan bersama face veneer dan back veneer. Untuk setiap ketebalan kayu lapis yang dibuat memiliki susunan lapisan yang berbeda. Di
24
bagian ini saya turut membantu dengan menyambut core veneer yang keluar dari mesin glue spreader yang kemudian diletakkan di meja untuk di rekatkan bersama face veneer dan back veneer. Satu meja ini dikerjakan oleh 2 orang pekerja. Pelaburan perekat dan perakitan lapisan dapat dilihat pada Gambar 13 dan Gambar 14. Perekat yang terlabur berasal dari glue mixer yang merupakan mesin pengaduk yang mempersiapkan campuran lem yang terdiri dari urea formaldehida, tepung terigu, amonium klorida, dan air. Proses pencampuran dilakukan secara mekanis selama ± 1 jam. Formulasi bahan perekat yang digunakan dalam satu kali pengadukan disajikan pada Tabel 5 sebagai berikut : Tabel 5. Formulasi Perekat Urea Formaldehida Dalam satu Pengadukan Bahan Urea Formaldehida (UF) Tepung Terigu Amonium klorida (NH4Cl) Air
Jumlah satuan 150 kg 25 kg 80 gr 2 liter
Sumber: PT. SAL
Gambar 13. Pelaburan Perekat
Gambar 14. Perakitan Lapisan
4.2.12 Pengempaan Dingin (Cold Press) Pengempaan dingin merupakan pengempaan awal terhadap susunan finir yang sudah direkatkan. Ini bertujuan untuk meratakan perekat pada seluruh permukaan finir dan memaksa perekat masuk ke dalam pori-pori kayu. Karena ini merupakan pengempaan awal maka rata-rata lama pengempaan ±1 jam dan tekanan yang digunakan yaitu 60 kg/cm2.
25
Ini berbeda jauh dengan di PT. Harjohn Timber Ltd tekanan yang diberikan hanya 8.5 - 9 kg/cm2 dengan lama pengempaan 30 - 40 menit (Erli, 2104). Pengempaan dingin dapat dilihat pada Gambar 15.
Gambar 15. Pengempaan Dingin (Cold Press) 4.2.13 Pengempaan Panas (Hot Press) Setelah melewati proses pengempaan awal, selanjutnya kayu lapis tersebut harus diberikan lagi pengempaan panas untuk mematangkan perekat sehingga daya rekatnya menjadi maksimal dan menguapkan sisa air yang tersisa dalam kayu lapis. Pengempaan panas dilakukan selama ± 7 menit dengan tekanan yang digunakan yaitu 50 kg/cm2. Suhu yang digunakan pada suhu 1100 C – 1200 C. Di bagian ini saya turut membantu dengan memasukkan bahan ke mesin kempa, dalam satu kali pengempaan ada 15 bahan yang dimasukkan. Karena bahan yang tebal dan perekat belum masuk secara merata pada lapisan finir, ini cukup menyulitkan pada saat proses memasukkan bahan ke dalam mesin kempa. Dan pada saat proses mengeluarkan bahan dari mesin kempa, mata akan terasa perih karena terpapar emisi dari formaldehida, seharusnya pekerja diberikan kacamata transparan. Pengempaan panas dapat dilihat pada Gambar 16.
Gambar 16. Pengempaan Panas (Hot Press)
26
4.2.14 Pemotongan Sisi (Sizing) Pemotongan sisi dilakukan
pada kedua sisi panjang dan sisi lebar kayu lapis
menggunakan mesin Double Sizer. Tujuan dari proses ini adalah untuk mendapatkan kayu lapis dengan ukuran yang sesuai dengan yang ditentukan atau diinginkan. Ukuran kayu lapis setelah dipotong yaitu 244 cm x 122 cm. Di bagian ini saya hanya membantu membuang sampah dari potongan kayu lapis, karena pekerjanya sudah 4 orang. Pemotongan sisi pada kayu lapis dapat dilihat pada Gambar 17.
Gambar 17. Pemotongan Sisi (Sizing) 4.2.15 Pengamplasan (Sanding) Proses selanjutnya adalah pengamplasan pada kayu lapis yang bertujuan untuk mendapatkan kayu lapis dengan permukaan yang halus sehingga dapat menambah kualitas kayu lapis. Sebelum kayu lapis diamplas, terlebih dahulu operator mengatur kecepatannya dan mengecek amplas yang digunakan agar tidak memperngaruhi kualitas kayu. Sanding terdiri dari 3 pekerja. Satu orang diantaranya sebagai operator dan 2 orang lainnya bertugas untuk menyambut kayu lapis dari mesin sander. Pengamplasan dapat dilihat pada Gambar 18.
Gambar 18. Pengamplasan (Sanding)
27
4.2.16 Pemilahan (Grading) Grading merupakan penyeleksian pada kayu lapis untuk menentukan grade kualitasnya. Penyeleksian kayu lapis secara visual dengan memeriksa seluruh permukaan dan isi kayu lapis dari cacat atau kerusakan. Di bagian ini saya ikut membantu dengan mendempul pada bagian permukaan yang cacat sedangkan kayu lapis yang terdapat core berlubang maka ditambal menggunakan potongan finir agar terlihat rapi. Dibagian ini terdapat 5 orang pekerja, mereka bertugas menentukan grade kayu lapis, untuk yang terdapat banyak cacat dikategorikan sebagai grade B, sedangkan kayu lapis yang sedikit cacat bahkan tidak ada cacat sama sekali dikategorikan sebagai grade A. Proses grading dapat dilihat pada Gambar 19. Tabel 6. Daftar Harga Plywood Ketebalan 3 mm 4 mm 6 mm 8 mm 9 mm 10 mm 12 mm 15 mm 18 mm
Harga Satuan / Jlh Lembar Jumlah Harga / Harga Satuan Jumlah Harga / Lembar (A) / Palet Palet (A) / Lembar (B) Palet (B) Rp 51.000 Rp 63.000 Rp 84.000 Rp 116.000 Rp 132.000 Rp 148.000 Rp 153.000 Rp 195.000 Rp 226.000
250 200 125 110 90 80 70 60 50
Rp 12.750.000 Rp 12.600.000 Rp 10.500.000 Rp 12.760.000 Rp 11.880.000 Rp 11.840.000 Rp 10.710.000 Rp 11.700.000 Rp 11.300.000
Rp 57.000 Rp 76.000 Rp 105.000 Rp 119.000 Rp 134.000 Rp 138.000 Rp 176.000 Rp 204.000
Rp 11.400.000 Rp 9.500.000 Rp 11.550.000 Rp 10.710.000 Rp 10.720.000 Rp 9.660.000 Rp 10.560.000 Rp 10.200.000
Sumber : PT.SAL
Gambar 19. Grading
28
4.2.17 Pengemasan (Packing) Semua kayu lapis yang sudah melewati proses grading selanjutnya akan dilakukan pengemasan. Setiap kayu lapis yang telah dikemas harus terdiri dari kayu lapis yang mempunyai ketebalan yang sama. Hasil pengemasan dapat dilihat pada Gambar 20. Setelah dipacking, kemudian diberi label atau keterangan sebagai berikut: 1) Size (ukuran) 2) Jumlah pcs 3) Tanggal produksi Dari tahapan-tahapan produksi yang telah dilakukan, hasil akhir dari proses tersebut adalah berupa kayu lapis dengan berbagai macam ketebalan ukuran. Jumlah pcs/palet dapat dilihat pada Tabel 7. Tabel 7. Jumlah Pcs/Palet Kayu Lapis Berdasarkan Ketebalan Ukuran 3 mm 4 mm 6 mm 7,5 mm 9 mm 10 mm 12 mm 15 mm 18 mm
Jumlah pcs/palet 250 200 125 110 90 80 70 60 50
Sumber : PT. SAL
Gambar 20. Packing
29
4.3 Pengalaman Positif yang Diperoleh Selama Magang Pengalaman positif yang didapat selama kegiatan magang di PT. Sambas Alam Lestari adalah dapat memperoleh ilmu pengetahuan tentang proses pembuatan kayu lapis, dapat menambah ilmu tentang penyemaian bibit sengon, mendapat ilmu tentang bagimana cara perhitungan kubikasi kayu dan perhitungan log sengon yang di beli, dapat menambah wawasan tentang dunia kerja, dan dapat bersosialisasi dengan masyarakat Desa Tambatan tentang perekonomiannya.. Selain itu, saya juga mendapat banyak pengalaman yang mereka bagi kepada saya untuk bekal setelah menyelesaikan perkuliahan program S1 dari pihak-pihak perusahaan seperti komisariat, direktur, kepala produksi, dan staff-staff pabrik lainnya.
4.4 Tantangan Selama Magang Tantangan yang dirasakan selama pelaksanaan magang adalah tidak terbiasa pada pekerjan yang berat seperti ketika saya berada di bagian log yard dimana log yang memiliki diameter > 40 cm diangkat ke lowry untuk dibawa ke log debarker. Jadi saya harus menahan rasa ngilu di tangan ketika mengangkat log karena selama 2 hari saya berada di bagian tersebut untuk mengangkat log yang diameternya besar. Dan juga tentang bagaimana saya mengatur waktu untuk istirahat disiang hari. Waktu masuk ke dalam pabrik jam 12.30 WIB membuat saya harus terbiasa untuk tidak tidur disiang hari.
30
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan Dari hasil Magang di PT. Sambas Alam Lestari maka penulis dapat menyimpulkan beberapa hal sebagai berikut: 1) Secara umum, proses produksi kayu lapis di PT. Sambas Alam Lestari sudah sangat baik. Hanya terdapat sedikit perbedaan jika dilihat secara teori diperkuliahan dan yang ada dilapangan. 2) Proses pembuatan kayu lapis di PT. Sambas Alam Lestari dimulai dari persiapan bahan baku, kemudian log dipotong. Setelah itu pengupasan kulit menggunakan mesin log debarker. Selanjutnya log dibawa ke mesin rotary untuk menghasilkan lembaran-lembaran finir. Finir yang tidak rusak disusun rapi, sedangkan finir yang rusak (afkir) dipotong poly untuk menghasilkan short core. Kemudian finir dibawa ke ruang pengering. Finir yang sudah dikeringkan kemudian direparasi. Kemudian finir face dan back di susun kembali. Kemudian dilanjutkan pelaburan perekat pada core dan disusun dengan finir face dan back sesuai ketentuan produksi untuk menghasilkan kayu lapis. Setelah itu dikempa dingin dan kempa panas. Tahap selanjutnya adalah pemotongan kayu lapis dan dilanjutkan dengan pengamplasan untuk mendapatkan permukaan kayu lapis agar lebih halus. Kemudian proses selanjutnya adalah grading dan diakhiri dengan proses pengemasan kayu lapis. 3) PT. Sambas Alam Lestari masih banyak dilakukan secara manual yaitu dalam proses pengerjaannya dan kurangnya alat yang membantu pengerjaan agar lebih cepat.
5.2 Saran 1) Pihak perusahaan sebaiknya lebih memperhatikan keamanan dan keselamatan kerja terutama pada bagian hoist dan pengangkutan log dengan menyediakan helm pengaman.
31
2) Pihak perusahaan sebaiknya perlu mengingatkan kembali kepada tenaga kerja terutama di bagian kempa panas untuk menggunakan kaca mata putih transparan untuk menghindari emisi formaldehida. 3) Sebaiknya perlu dilakukan pengecekan rutin pada mesin-mesin yang mungkin cepat aus untuk mengurangi resiko kecelakaan kerja. 4) Sebaiknya perlu dilakukan pengujian laboratorium pada kayu lapis. 5) Limbah-limbah produksi kayu lapis seperti kulit batang, empulur, serbuk gergaji, serpihan kayu, sisa potongan gergajian dan kayu yang pecah dapat dijadikan sebagai briket arang dan papan partikel.
32
DAFTAR PUSTAKA Erli. 2014. Laporan Magang Proses Produksi dan Pengawasan Hasil Produksi PT. Harjohn Timber Ltd Unit Industri Kumpai Provinsi Kalimantan Barat. Fakultas Kehutanan, Universitas Tanjungpura. Haloho, KS. 2018. Skripsi Pengaruh Kadar Perekat Urea Formaldehida Terhadap Sifat Fisika Dan Mekanika Papan Partikel Limbah Gergaji Kayu Alau (Dacrydium spp.). Fakultas Pertanian, Universitas Palangka Raya Haygreen, JG dan JL. Bowyer. 1989. Hasil Hutan dan Ilmu Kayu, Suatu Pengantar. Hadikusumo SA. Penerjemah; Prawirohatmodjo S, Editor. Yogyakarta: Gadjah Mada University Press. Iswanto, Apri Heri. 2009. Kayu Lapis (Plywood). USU e-Repository. Martawijaya, A., Kartasujana, Y.I. Mandang, S.A. Prawira dan K. Kadir, 1989. Atlas Kayu Indonesia Jilid II. Badan Penelitian dan Pengembangan Kehutanan. Departemen Kehutanan Indonesia. Bogor. Praptoyo H, Puspitasari R. 2012. Variasi Sifat Anatomi Kayu Sengon (Paraserienthes falcataria (L) Nielsen) Dari 2 Jenis Permudaan Yang Berbeda. Jurnal Teknologi Hasil Hutan 33-41. Riki. 2017. Laporan Magang Proses Pembuatan Kayu Lapis PT. Sambas Alam Lestari. Fakultas Kehutanan, Universitas Tanjungpura. Ruhendi, S. 2007. Analisis Perekat Kayu. Fakultas Kehutanan Institut Pertanian Bogor. Bogor. SNI. 1992. Standar Nasional Indonesia untuk Kayu Lapis (SNI 01-2704-1992). Sumimi. 2015. Laporan Magang Kegiatan Pengawasan Mutu Produksi Kayu Lapis PT. Harjohn Timber Ltd Unit Industri Kumpai. Fakultas Kehutanan, Universitas Tanjungpura. Supendi. 2012. Laporan Praktek Kerja Lapangan (PKL) Pada Pt. Sejahtera Usaha Bersama Jombang Jawa Timur. Program Studi Teknologi Hasil Hutan, Jurusan Teknologi Pertanian, Politeknik Pertanian Negeri Samarinda.
33
Lampiran 1. Surat Permohonan Izin Magang
34
Lampiran 2. Surat Izin Magang
35
Lampiran 3. Surat Keterangan Jalan
36
Lampiran 4. Surat Keterangan Magang
37
Lampiran 5. Jurnal Kegiatan Harian
38
39
40
41
42
Lampiran 6. Struktur Organisasi
43
Lampiran 7. Denah Kantor
44
Lampiran 8. Denah Lokasi Pabrik
45
Lampiran 9. Lay Out Machine
46
