![Laporan Modul 4 Praktikum SSI [PDF]](https://pdfs.asia/img/200x200/laporan-modul-4-praktikum-ssi.jpg)
11 0 4 MB
LAPORAN RESMI MODUL IV
SIMULASI SISTEM MANUFAKTUR
KELOMPOK : A-2 Nurlivia Safira Hartono
07.2018.1.03376
Hazballah Prima A.
07.2018.1.03414
Muhammad Iqbal I.
07.2018.1.03435
Dhea Fortuna
07.2018.1.03453
LABORATORIUM SIMULASI SISTEM INDUSTRI JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TKNNOLOGI INDUSTRI INSTITUT TEKNOLOGI ADHI TAMA SURABAYA 2021
1
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Perkembangan teknologi telah membawa banyak perubahan dalam dunia usaha di Indonesia. Peralatan canggih dan ditunjang dengan kemampuan untuk menerima teknologi dengan cepat membuat produksi barang dan jasa meningkat baik dalam jumlah, kualitas maupun jenisnya. Persaingan yang terus berkembang membuat perusahaan ban motor harus berusaha menempatkan produk di benak konsumen. Atribut pada pembuatan ban motor membuat konsumen dapat membedakan dan mengetahui kelebihan ban motor yang satu dengan yang lainnya. Kepuasan konsumen terhadap produk ban motor merupakan salah satu hal yang sangat penting untuk meraih pasar. Dalam praktikum ini khusunya pada modul 4 yang menggambarkan sebuah perusahaan bernama PT. ALOT yang memproduksi ban motor. Suatu perusahaan pasti mempunyai hambatan didalamnya, yang sering kita jumpai yaitu keterlambatan dalam proses produksi di setiap jenis produknya. Hal ini terkait dengan jangka waktu yang cukup singkat dan sumber daya manusia (SDM) serta peralatan permesinan yang harus menunjang sehingga dapat tercipta efisiensi dan efektifitas kerja. Dalam perusahaan PT. ALOT terdapat beberapa aktivitas atau stasiun kerja diantaranya proses mendisain, proses perakitan, proses inspeksi, perbaikan jika ban motpr belum sesuai dan packaging bila produk sudah lolos inspeksi dan sesuai dengan target yang diharapkan dan siap dikirim kepada konsumen pemesan. Pada perusahaan PT. ALOT perlu memperhatikan dalam hal mengevaluasi sistem produksi seperti, keterkaitan antara setiap proses produksi yang berjalan, adanya variabel produk ban motor yang berbagai macam, pekerjaan yang berulang, alokasi sumber daya dan lain-lain, yang menyebabkan kegagalan dalam mencapai hasil produksi dan mempengaruhi terhadap target yang ingin dicapai, sehingga perusahaan akan mendaptkan dampaknya seperti penurunan produksi dan kerugian berupa materi. 2
Dapat dilihat sesuai gambaran diatas perlu diadakanya perbaikan di PT. ALOT demi menjaga kelancaran proses produksi dengan mengevaluasi sistem produksinya, sehingga risiko kegagalan pemenuhan target dapat diminimalisir atau bahan tidak ada kegagalan target sehingga produktivitas perusahaan bisa meningkat. Oleh karena itu, praktikan akan mencoba menganalisa dari studi kasus yang telah diberikan oleh asisten. Dengan melakukan simulasi sistem dari permasalahan yang telah diidentifikasi, sehingga akan mengetahui ketidak seimbangan maupun kekurangan sistem pelayanan. Kemudian akan dilakukan perbaikan dari tiap komponen yang memungkinkan untuk dilakukan perubahan. Praktikum simulasi sistem pelayanan yang dilakukan di laboratorium simulasi sistem industri, pada hari kamis 08-04-2021 diharapkan dapat menjadi pembelajaran secara baik untuk masing-masing praktikan. 1.2 Rumusan Masalah Praktikum Adapun rumusan masalah pada praktikum ini adalah sebagai berikut : 1.
Bagaimana hasil analisa dengan model Simulasi pada perusahaan ban motor PT. ALOT dengan menggunakan software Arena?
2.
Bagaimana hasil analisa sesudah perbaikan dengan model Simulasi pada perusahaan ban motor PT. ALOT dengan menggunakan software Arena?
1.3 Tujuan Praktikum Adapun tujuan pada praktikum ini adalah sebagai berikut : 1.
Dapat memperoleh hasil analisa dengan model Simulasi pada perusahaan ban motor PT. ALOT dengan menggunakan software Arena.
2.
Dapat memperoleh hasil analisa sesudah perbaikan dengan model Simulasi pada perusahaan ban motor PT. ALOT dengan menggunakan software Arena.
3
1.4 Manfaat Praktikum Adapaun manfaat praktikum praktikum ini adalah sebagai berikut : 1.
Praktikan mampu mengoprasikan software Simulasi sistem industri berupa Arena versi 14.0.
2.
Praktikan dapat membuat model Simulasi proses produksi pada sebuah perusahaan manufaktur dengan menggunakan software Arena.
3.
Praktikan dapat membuat usulan perbaikan model Simulasi proses produksi sebuah perusahaan manufaktur agar bisa meningkatkan produktivitas sebuah perusahaan.
1.5 Batasan Masalah Praktikum Adapun batasan masalah yang digunakan dalam praktikum ini adalah sebagai berikut : 1.
Pengamatan dilakukan pada sistem manufaktur produksi ban motor pada PT. ALOT dengan data-data yang diberikan oleh asisten laboratorium.
2.
Pembuatan model Simulasi manufaktur dengan menggunakan software Arena 14.0.
3.
PT. ALOT hanya memproduksi ban motor.
1.6 Asumsi Praktikum Adapun asumsi yang digunakan dalam praktikum ini adalah sebagai berikut: 1.
Proses produksi pada PT. ALOT dilakukan secara terus menerus atau coutinues
2.
Bahan baku yang digunakan pada masing – masing jenis sandal merupakan bahan baku yang berbeda.
3.
Kemampuan masing-masing produksi sama.
4
BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Sistem Sistem adalah sekumpulan unsur atau elemen yang saling berkaitan dan saling mempengaruhi dalam melakukan kegiatan bersama untuk mencapai suatu tujuan. Sistem juga dapat diartikan sebagai suatu kebulatan yang kompleks dan terorganisir atau suatu himpunan maupun perpaduan hal – hal atau bagian – bagian yang membentuk suatu kebulatan/ keseluruhan yang kompleks atau utuh (Homnessy, 1997). Dan Simulasi juga banyak diartikan sebagai suatu susunan elemen yang membentuk suatu kegiatan atau suatu prosedur/skema yang berorientasi ke arah tujuan yang sama dengan melalui pengoperasian data dan atau energi dan atau materi ke dalam sewaktu–waktu untuk memperoleh suatu informasi dan atau energi dan atau materi Ernesty, (2002).Sistem merupakan seperangkat unsur yang saling terikat dalam suatu unsur yang saling terikat dalam suatu antar relasi diantara unsur–unsur tersebut dengan linkungan(Ludwig Von Bartalanfy, 1984). Jadi sistem bisa dikatakan suatu kumpulan komponen (entiti) yang berinteraksi dan beraksi antara atribut komponen atau entitinya untuk mencapai suatu akhir yang logis. Dari pengertian diatas dapat diambil suatu kesimpulan bahwa suatu sistem merupakan elemen yang saling berkaitan dan saling mempengaruhi dalam melakukan kegiatan bersama untuk mencapai suatu tujuan. 2.2 Karakterisrik sistem Karakteristik sebuah sistem adalah terdiri dari bagian-bagian yang saling berkaitan dan beroperasi untuk mencapai suatu tujuan. Sebuah sistem bukanlah seperangkat unsur yang tersusun secara tidak teratur, namun sistem terdiri dari unsur yang dapat dikenal untuk saling melengkapi karena memiliki maksud, tujuan dan sasaran tertentu. Suatu sistem menpunyai karakteristik atau sifat-sifat tertentu, yaitu mempunyai komponen-komponen (components), batas (boundary), lingkungan 5
luar sistem (environments), penghubung (interface), masukan (input), keluaran (output), pengolah (process), dan sasaran (objectives) atau tujuan (goal). Terkait dengan pengertian sistem, Jogiyanto (2001) berpendapat bahwa sistem adalah suatu kesatuan yang terdiri dari dua atau lebih komponen atau subsistem yang berinteraksi untuk mencapai suatu tujuan. 2.3 Model Model adalah alat yang sangat berguna untuk menganalisis maupun merancang sistem. Sebagai alat komunikasi yang sangat efisien, model dapat menunjukkan bagaimana suatu operasi bekerja dan mampu merangsang untuk berpikir bagaimana meningkatkan atau memperbaikinya. Model didefinisikan sebagai suatu deskripsi logis tentang bagaimana sistem bekerja atau komponen berinteraksi. Model sangat beragam, bisa dalam bentuk ikon, analog atau simbol. Model ikon meniru sistem nyata secara fisik, seperti globe dan planetarium. Model analog meniru sistem hanya dari perilakunya. Model simbol tidak meniru sistem secara fisik atau tidak memodelkan perilaku sistem, tapi memodelkan sistem berdasarkan logika. Dengan membuat model dari suatu sistem maka diharapkan dapat lebih mudah untuk melakukan analisis. Hal ini merupakan prinsip pemodelan yaitu bahwa pemodelan bertujuan untuk mempermudah analisis dan pengembangannya. 2.4 Simulasi Simulasi adalah proses implementasi model menjadi program komputer (software) atau rangkaian elektronik dan mengesekusi software tersebut sedemikian rupa sehingga perilakunya menirukan atau menyerupai sistem nyata (realitas) tertentu untuk tujuan mempelajari perilaku sistem, pelatihan atau permainan yang melibatkan sistem nyata. Simulasi adalah proses merancang model dari suatu sistem yang sebenarnya, mengadakan percobaan-percobaan terhadap model tersebut dan mengevaluasi hasil percobaan tersebut.
6
2.5 Kelebihan dan Kekurangan Simulasi Kelebihan Simulasi antara lain: 1.
Menghemat waktu.
2.
Dapat dihentikan sesuai dengan jumlah data yang dikehendaki.
3.
Mudah diulang–ulang dengan random number yang berubah.
4.
Simulasi adalah satu–satunya cara yang dapat digunakan untuk mengatasi masalah jika: a. Sistem nyata sulit diamati secara langsung Contoh: jalur penerbangan pesawat ruang angkasa atau satelit. b. Solusi analitik tidak bisa dikembangkan, karena sistem sangat kompleks. c. Pengamatan sistem secara langsung tidak dimungkinan, karena: -
Sangat mahal.
-
Memakan waktu yang sangat lama.
-
Akan merusak sistem yang berjalan.
Kelemahan Simulasi antara lain: 1.
Simulasi tidak akurat, teknik ini bukan proses optimasi dan tidak menghasilkan sebuah jawaban tetapi hanya menghasilkan sekumpulan output dari sitem pada berbagai kondisi yang berbeda. Dalam banyak kasus, ketelitiannya sulit diukur.
2.
Model Simulasi yang baik bisa jadi sangat mahal, bahkan sering dibutuhkan waktu bertahun–tahun untuk mengembangkan model yang sesuai.
3.
Tidak semua situasi dapat dievaluasi dengan Simulasi, hanya situasi yang mengandung ketidakpastian yang dapat dievaluasi dengan Simulasi. Karena tanpa komponen acak semua eksperimen Simulasi akan menghasilkan jawaban yang sama.
4.
Simulasi
menghasilkan
cara
untuk
mengevaluasi
solusi,
bukan
menghasilkan cara untuk memecahkan masalah. 5.
Jadi sebelum perlu diketahui dulu solusi atau pendekatan solusi yang akan diuji.
7
2.6
ACD (Activity Cycle Diagram) Activity Cycle Diagram adalah salah satu cara yang dipakai untuk
memodelkan interaksi dari suatu entity pada sistem dengan struktur antrian yang cukup besar dan dominan. Activity Cycle Diagram dilengkapi dengan gambar yang mampu mendeskripsikan interaksi–interaksi antara entity dan mampu menggambarkan kondisi sistem dari tiap entity, selain itu ACD mampu menunjukkan logic atau cara kerja dari suatu sistem. Tabel 2.1 Simbol Kegiatan ACD Simbol
Nama
Keterangan
Activity State
Menunjukkan aktivitas dengan waktu kejadian tertentu.
Dead State
Menunjukkan tidak adanya aktivitas atau delay.
Condition
Menunjukkan adanya alternatif dua kemungkinan.
Generate
Menunjukkan pembangkit kedatangan.
Terminate
Menunjukkan adanya entity yang keluar dari sistem.
Arrow
Menunjukkan Hubungan dan arah proses operasi.
8
2.7
Event Graph Event Graphs disusun menggunakan dua tipe entity, yaitu node dan anak
panah. Tiap event dipresentasikan oleh sebuah node, dimana tiap eventnode mewakil transisi state yang berhubungan dengan event. Panah digambarkan mempunyai arah dan dipresentasikan jadwal dari event satu ke event lainnya. Tiap panah dapat mempunyai dua attribute yang berhubungan dengan kondisi dari panah dan timedelay. Jika suatu panah mempunyai timedelay = t, kemudian event yang dijadwalkan terjadi pada waktu Simulasi (currenttime) ditambah t unit waktu. Hubungan tersebut dapat dilihat pada gambar 2.1.
t A
B
Gambar 2.1 Bangunan dasar EventGraphs 2.8 Rich picture Rich picture adalah penggambaran sistem atau situasi dengan menggunakan gambar–gambar. Gambar keseluruhan dari orang, objek, proses, struktur dan masalah pada keseluruhan proses bisnis yang ada di perusahaan. Rich picture digunakan untuk menggambarkan keseluruhan proses bisnis secara jelas dengan gambar dan hubungan antara gambar tersebut dengan penjelasan singkat agar orang yang melihat dapat dengan mudah untuk mengerti dan memahami maksud dari gambar tersebut. Adapun manfaat dari Rich picture yaitu: 1.
Alat yang ideal untuk berkomunikasi mengenai situasi yang rumit dan bermasalah.
2.
Keterkaitan antar elemen serta hubungan yang terjalin secara langsung/ tidak dan lebih mudah untuk dilihat.
3.
Memudahkan
identifikasi
pemilik
masalah
dan
membantu
dalam
mengidentifikasi potensi masalah dan konflik. 4.
Membantu dalam pembuatan batasan dan cakupan masalah.
9
2.9
Jenis-jenis Simulasi Dilihat dari segi bentuk dan jenisnya, Simulasi ini dapat mengambil bentuk
di antaranya seperti : a. Sosiodrama adalah permainan yang dilakukan dengan bertitik tolak dari permasalahan social, baik yang berkaitan dengan hubungan antar manusia seperti pergaulan remaja yang nakal, dan gambaran kehidupan yang
kacau
balau.
Sosiodrama
digunakan
untuk
memberikan
pemahaman dan penghayatan akan masalah-masalah sosial serta mengembangkan kemampuan siswa untuk memecahkan. b. Psikodrama adalah sebuah kegiatan pengajaran yang bertitik tolak dari permasalahan yang lebih menyangkut psikologi manusia atau dalam hubungan antara manusia, seperti situasi keluarga yang sedih karena orang tuanya tiba-tiba meninggal dunia, sedangkan anaknya masih banyak yang kecil dan membutuhkan bimbingan dan biaya. Psikodrama dilakukan dengan tujuan sebagai terapi, yaitu agar individu atau peserta didik memperoleh insight (pemahaman) yang lebih baik tentang dirinya, menemukan konsep diri, serta menyatakan reaksi terhadap tekanantekanan yang dialaminya. c. Role Playing atau bermain peran adalah jenis metode Simulasi yang bertitik tolak dari permasalahan yang berhubungan dengan tujuan untuk mengkreasi kembali peristiwa-peristiwa sejarah masa lalu, mengkreasi kemungkinan-kemungkinan masa depan, mengekspos kejadian-kejadian masa kini, dan seterusnya. Permainan peran tersebut misalnya berkenaan dengan gambaran cara memberikan penyuluhan dalam pelaksanaan program keluarga berencana dan sebagainya. d. Peer teaching adalah termasuk metode Simulasi yang digunakan guru dalam memberikan pengalaman mengajar bagi para calon guru. Tujuannya adalah agar dengan pengalaman mengajar tiruan ini, diharapkan ia dapat memiliki pengalaman tentang cara mengajar yang sesungguhnya.
Selain
itu
peer
teaching
merupakan
kegiatan
10
pembelajaran yang dilakukan seorang siswa kepada siswa lainnya dan salah satu siswa itu lebih memahami materi pembelajaran. 2.10 Prinsip Simulasi Agar Pemakaian Simulasi dapat mencapai tujuan yang diharapkan, maka dalam pelaksanaanya memperhatikan prinsip-prinsip sebagai berikut: 1. Simulasi itu dilakukan oleh kelompok peserta didik dan setiap kelompok mendapat kesempatan untuk melaksanakan Simulasi yang sama maupun berbeda. 2. Semua peserta didik harus dilibatkan sesuai peranannya 3. Penentuan topik dapat dibicarakan bersama 4. Petunjuk Simulasi terlebih dahulu disiapkan secara terperinci atau secara garis besarnya, tergantung pada bentuk dan tujuan Simulasi 5. Dalam kegiatan Simulasi hendaknya mencakup semua ranah pembelajaran, baik kognitif, afektif maupun psikomotorik 6. Simulasi adalah latihan keterampilan agar dapat menghadapi kenyataan dengan baik 7. Simulasi harus menggambarkan situasi yang lengkap dan proses yang berurutan yang diperkiran terjadi dalam situasi yang sesungguhnya. 8. Hendaknya dapat diusahakan terintegrasinya beberapa ilmu, terjadinya proses sebab akibat, pemecahan masalah dan sebagainya. Prinsip-prinsip tersebut harus menjadi acuan dalam pelaksanaan simulasi agar benar-benara dapat dilakukan sesuai konsep simulasi dalam berbagai bentuknya. Prinsip ini berlaku dalam setiap mata pelajaran dan standar kompetensi yang sesuai dengan prinsip-prinsip tersebut yang berhubungan dengan peristiwa nyata. Oleh sebab itu untuk memilih materi atau topik mana yang akan digunakan dengan metode simulasi sangat bergantung pada karakteristik dan prinsip-prinsip simulasi dihubungkan dengan karakteristik mata pelajaran sebagaimana dijelaskan di atas. Oleh sebab itu tidak semua mata pelajaran, kompetensi dasar, indikator, dan topik pembelajaran berbagai mata 11
pelajaran dapat digunakan dengan simulasi. Disinilah pentingnya pemahaman dan analisa guru tentang karakteristik dan prinsip metode simulasi dihubungkan dengan karakteristik mata pelajaran setiap kompetensi dasarnya. 2.11 Dasar-dasar Simulasi dengan menggunakan Software Arena14.0 Arena
adalah
sebuah
discrete
event
simulation
software
yang
dikembangkan oleh Rockwell Automation. Arena saat ini sudah digunakan oleh lebih dari 350.000 users, baik di dunia bisnis, industri, maupun akademia. Dengan menggunakan Software Arena 14.0, kita bisa men simulasikan proses bisnis, proses produksi, sistem logistik, transportasi, dan lain-lain. 1. Kemampuan umum Software Arena 14.0 adalah paket Simulasi general purpose yang memiliki kemampuan untuk memodelkan: Sistem Manufaktur: - Flowlines - Assembly Lines - Job Shop - AS/RS Warehousing - Fork Trucks - Automated Guided Vehicles (AGV) - Conveyors Sistem Non-Manufaktur: - Paper Flow - Health Care (Rumah sakit) - Maintenance System - Computer Networks - Retail & Restaurant Facilities - Transportation & Logistic - System Business Process Reengineering (BPR)
12
2. Fungsi-fungsi dasar dalam arena Arena adalah paket Simulasi dalam ‘a complete windowing system’. － Pemodelan dengan Arena bersifat ‘Object-oriented modeling’. － Arena
memberikan
kemudahan
dalam
menggambarkan
dan
mendeskripsikan model dengan menggunakan blok-blok yang disebut dengan modul. － Modul-modul ini dibedakan berdasarkan logika fungsinya kedalam 3 kelompok pane lyang disebut arena template. Selain arena template, terdapat juga siman Template (Blocks dan Elements) serta panel-panel dasar draw untuk menggambar background statis dan text, animate yang berisi
fungsi-fungsi
animasi,
dan
run
untuk menjalankan
dan
mengendalikan Simulasi serta melihat statistik hasil Simulasi. － Untuk mempermudah membangun modelnya, Arena menggunakan Graphical User Interface (GUI) yang secara otomatis memberikan bentuk-bentuk pemodelan dengan mengurangi pekerjaan menulis.
3. Konsep template - Modul Adalah sebuah konstruksi pemodelan independen yang digunakan untuk membangun bagian dari sebuah model Simulasi lengkap. - Panel Adalah satu set modul-modul yang dirancang untuk memodelkan sistemsistem khusus. - Template Adalah satu atau lebih panel yang merangkum semua konstruksi pemodelan yang dibutuhkan untuk memodelkan sistem-sistem khusus.
13
4. Template pada arena a. Common Panel - Terdiri dari fungsi-fungsi dasar untuk memodelkan semua sistem. - Isinya meliputi aspek Logic dan Data Modules. - Isinya merupakan modul-modul pemodelan tingkat tinggi (highestlevel). b. Transfer Panel - Terdiri dari alat transfer seperti Transporter dan Conveyor. c. Support Panel - Terdiri dari modul-modul khusus dan konstruksi pemodelan tingkat rendah (Lower-level) 5. Animasi dalam Arena a. Pictures Simbol yang digunakan untuk animasi entity. Setiap simbol memiliki nama atau gambar yang unik. Begitu sebuah entity selesai diproses, gambarnya dapat diubah menjadi sebuah simbol baru. “picture” dapat didefinisikan sebagai sebuah atribut. b. Resources Simbol resource dapat berubah untuk menunjukkan statusnya (idle, busy, inactive). Status resource ini sifatnya user-defined. c. Queues dan Storages Simbol area menunggu (tempat antrian) digunakan untuk menunjukkan tempat setiap entity mengantri. Queues berwarna biru muda dan Storage berwarna biru tua dan berbentuk T. d. Routes Digunakan untuk menggambarkan path (arah) yang diikuti oleh aliran entity dari satu station ke station lainnya.
14
e. Transporters, Distances, dan Links - Animasi transporter memperlihatkan gerakan ‘free-path’ transporter dari satu station ke station lainnya, atau ‘guided’ transporter dari satu ‘intersection’ ke ‘intersection’ lainnya. - Untuk ‘free-path’ transporter, Distances dalam panel Transfer digunakan untuk mendefinisikan path yang diikuti oleh transporter dalam animasi antar dua station. - Untuk ‘guided’ transporter, digunakan Links (dalam network)
untuk
menyatakan path yang diikuti oleh transporter antar intersection. Guided transporter akan mengikuti path terpendek (shortest path) dalam network . f. Conveyors dan Segments Conveyor (accumulating atau non-accumulating) dapat dianimasi dengan
mendefinisikan
path
yang
diikuti
oleh
entity
dengan
menggunakan modul Segmen untuk menghubungkan antar dua station dan jaraknya. 7. Analisis Statistik a. Arena dilengkapi dengan kemampuan untuk melakukan uji distribusi dari waktu proses, waktu antar kerusakan mesin, loading/unloading time, dan lain-lain, yang akan digunakan sebagai input kedalam model Simulasi. Untuk menguji distribusi dari data statistik digunakan Input Processor. Buat data menggunakan ASCII text file dengan format bebas (misal dengan text editor, word processor, atau spreadsheet). Setiap data dipisahkan oleh satu atau lebih blank space, tabs atau linefeeds. Penamaan filenya dengan menggunakan extension dst [namafile.dst]. b. Arena juga mampu untuk men-generate suatu distribusi. c. Jenis-jenis distribusi dan formatnya: - EXPONENTIAL(mean) atau EXPO(mean), untuk waktu antar kedatangan, waktu antar kerusakan mesin, dan lain-lain.
15
- NORMAL(mean,stdev) atau NORM(mean,stdev), untuk waktu proses, perbaikan mesin, dan lain-lain. - TRIANGULAR(min,mode,max) atau TRIA(min,mode,max) untuk waktu proses, dan lain-lain. - UNIFORM(min,max) atau UNIF(min,max). - ERLANG(mean, k) di mana mean = exponential mean dan k = parameter Erlang. - GAMMA(beta,alpha) di mana beta = scale parameter dan alpha = shape parameter. - LOGNORMAL(mean,stdev) di mana mean = lognormal mean dan stdev = lognormal standard deviation. - POISSON(mean) - WEIBULL(beta,alpha) di mana beta = scale parameter dan alpha = shape parameter. - DISCRETE (P1,V1,P2,V2, ...) di mana Pk = cummulative probability dan Vk = values of independent random variable. d. Modul Statistic digunakan untuk mendefinisikan statistik yang akan dicatat selama Simulasi dan hasilnya ditulis oleh Arena Output Processor. e. Analisis statistik yang digunakan untuk output Simulasi dibagi menjadi 5 jenis, Time Persistent, Tallies, Counters, Outputs, dan Frequencies. - Time Persistent Statistic Digunakan untuk mencatat sample mean, coefficient of variation, minimum, maximum, dan final value. Perhitungannya bersifat timeweighted, misalnya mean berhubungan dengan nilai variabel dan waktu yang dicatat dalam nilai mean tersebut. Contoh statistik jenis ini adalah utilisasi resource, panjang antrian, level inventory. - Tally Statistics Digunakan untuk melihat hubungan data-data input dalam simulasi sebagi proyeksi output dalam fungsi pelayanan melalui metode chi
16
square. Meliputi nilai-nilai sample mean, coefficient of variation, minimum, maximum, dan jumlah observasi. Perhitungannya tidak melibatkan masalah waktu saat kapan suatu observasi terjadi. Contoh statistik ini adalah untuk flowtime. - Counter Digunakan untuk memperoleh count-based statistics. Contohnya untuk menghitung jumlah produk yang selesai diproses, banyaknya part yang di-rework, jumlah terjadinya kerusakan mesin, dan lain-lain. - Individual counter Digunakan untuk memperoleh perhitungan tunggal dalam simulasi menggunakan Software Arena 2.0 pada modul depart. - Individual set member Digunakan untuk memperoleh perhitungan disetiap bagian yang diproses atau yang di rework . - Outputs Digunakan untuk mendefinisikan semua expression di mana nilainilainya akan dicatat dalam summary report pada setiap replikasi. - Frequencies Digunakan untuk mencatat frekuensi terjadinya variabel dari timepersistent atau expression. Masalah
yang
penting
dalam
pencatatan
statistik
adalah
mengusahakan agar nilai yang diperoleh merupakan output dari sistem dalam kondisi steady state. Dalam kondisi ini varians akan sangat kecil sehingga dapat mereduksi banyaknya replikasi yang harus dilakukan. Kondisi steady state dapat diidentifikasi dengan cara menjalankan Simulasi kita dalam satuan waktu Simulasi yang cukup lama kemudian mengamati plot statistik tertentu. Nilai yang relatif flat menunjukkan saat sistem bersangkutan telah mencapai steady state. Misalnya pengamatan terhadap flowtime, throughput, dan lain-lain. 17
8. Komponen model dalam Arena: - Entityes - Resources - Control Logic - Statistics. 9. Jenis-jenis entity: - Physical Object: part atau product, paperwork, customer, pasien, dan lainlain. - Logical Entityes: failure control, requests, system control, staff break, etc. 10. Jenis-jenis Resources: - Resource terbatas (constrained resources): mesin-mesin, ruangan (space), meja, bed rumah sakit, dan lain-lain. - Material Handling: forklift, truck, AGV, conveyor, kursi roda, dan lainlain. - Staffing: operator, dokter, waiters, material handlers, dan lain-lain. 11. Jenis-jenis Control Logic: - Order release - Dispatching - Sequencing - Assembly - Queue priority - Resource priority 12. Jenis-jenis Statistik: - Resource Utilization: busy, idle, failed, etc. - Waiting Time: queue, material handling, assembly, etc. - Cycle Time: throughput, area, resource, etc. - Production Rates: product, area, shift, etc. - Performance: due dates, inventory, overtime, etc.
18
13. Konsep dan Terminologi a.
Entity Entity dapat berupa orang, object, atau sesuatu yang bergerak dan berpindah tempat melalui sistem yang menyebabkan perubahan status sistem.Contoh: customer yang mendatangi restoran, part yang diproses di suatu mesin.
b. Attribut Entity Di dalam sistem, mungkin terdapat beberapa jenis entity, masing-masing memiliki
karakteristik
unik
yang
disebut
atribut.
Atribut
merepresentasikan nilai yang didefinisikan yang berhubungan dengan sebuah entity, misalnya tipe customer, ukuran produk, waktu kedatangan job, dan lain-lain. Setiap entity memiliki sejumlah atribut yang sama tetapi mungkin dengan nilai yang berbeda-beda (setiap orang memiliki warna rambut (atribut) tetapi ada yang pirang (nilai atribut), hitam, dan lain-lain. Perubahan entity hanya dipengaruhi perubahan pada atributnya. c. Variabel dan Ekspresi (Expressions) Satu set nilai yang dapat berubah dan merupakan representasi dari nilainilai yang menjabarkan keadaan dari sistem dan bukan karakteristik sebuah entity. Variabel berupa nilai real, sedangkan ekspresi berupa distribusi atau simbol nama. Variabel dapat di-assign selama runtime (dalam model atau interactive debugger). Sedangkan ekspresi tidak dapat di-assign selama rumtime. Contoh: arrival rate, current inventory level, jumlah job dalam system, dan lain-lain. d. Station Station digunakan untuk merepresentasikan area tempat berlangsungnya suatu proses dalam sistem yang kita modelkan. Dengan station menjadikan upaya pemodelan lebih mudah (manageable), menjadi kerangka (framework) untuk mengendalikan aliran entity, dan menjadi alat untuk memodelkan perpindahan entity. Contoh: machining area, servicecounter, gudang, dan lain-lain. e. Station set 19
Stationset
digunakan
untuk
memberikan
kemampuan
untuk
mendefinisikan setstation area tempat berlangsungnya suatu proses dalam sistem yang kita modelkan. f. Resources Resource adalah sebuah atau beberapa constrain (obyek) identik, disebut unit resource, yang dialokasikan untuk entity. Kapasitas resource dinyatakan dengan banyaknya resource yang identik. Resource dapat berupa mesin-mesin, orang, area penyimpanan. g. Queue Area menunggu di mana gerakan dari entity dihentikan untuk sementara. Contoh: komponen-komponen yang menunggu untuk diproses pada mesin yang sedang sibuk. h. Route Adalah jalur/arah pergerakan dari entity dari suatu station ke station lainnya. Routing mengasumsikan bahwa pergerakan entity dari station ke station lainnya memerlukan waktu. i. Schedule Di dalam sistem, kapasitas sebuah resource pada setiap saat dapat berubah (bervariasi). Schedule didefinisikan oleh suatu urutan nilai berpasangan yang menyatakan kapasitas resource dan durasinya. Contoh: sebuah mesin mempunyai kapasitas 3 selama 480 unit waktu, diikuti oleh kapasitas 1 untuk 360 unit waktu. j. Connect Connect adalah terhubung atau dengan kata lain menghubungkan stasiun ke stasiun lainnya. Connect mengasumsikan bahwa pergerakan entiti dari stasiun ke stasiun lainnya telah terdapat waktu yang telah ditentukan sebelumnya.
20
14. The Common Panel Logic Modules a. Arrive: untuk meng-create kedatangan entity ke dalam sistem. b. Depart: untuk men-disposeentity yang meninggalkan sistem. c. Server: untuk menyatakanresource dan pembatas resource. d. Inspect: memberikan kemampuan membagi status entity (sebagai fraksi yang baik, rusak atau rework) untuk suatu alternatif modul. e. Advanced Server: memberikan tambahan kemampuan diluar server dasar (Enter+Process+Leave). f. Process: bagian constrained resource dari Advanced server. g. Enter: bagian entry dalam Advanced server. h. Leave: bagian keluar dari Advanced server. 15. The Common Panel Data Modules a. Expressions: dapat digunakan untuk pendefinisian umum dari ekspresiekspresi (global definition of expressions). b. Queue: untuk pendefinisian tambahan queue. c. Recipes: untuk spesifikasi data lokasi dependen (specification of location-dependen data). d. Resource: untuk penambahan definisi dari resource-resources. e. Sequences: untuk spesifikasi sequence dari entity. f. Sets: memberikan kemampuan untuk mendefinisikan setresourceresource, queue, dan lain-lain. g. Simulate: pendefinisian nama project, eksperimentasi dan informasiinformasi lain yang relevan. h. Statics: memberikan kemampuan untuk mendefinisikan dan request tambahan statistics. i. Storage: untuk mendefinisikan storage tambahan. j. Variables: untuk mendefinisikan globalvariable.
21
16. Manfaat number of replication tinggi. Yaitu sebagai acuan untuk tingkat akurasi ketelitian pada Simulasi software Arena 14.0. Jika nilai number of replication semakin tinggi maka akurasi pada sistem juga semakin besar. 17. Penjelasan distribusi eksponensial dan gambar. Distribusi probabilitas eksponensial merupakan pengujian digunakan untuk melakukan perkiraan atau prediksi dengan hanya membutuhkan perkiraan rata-rata populasi, karena dalam distribusi eksponensial memiliki standar deviasi sama dengan rata-rata. Distribusi ini termasuk ke dalam distribusi kontinyu. Ciri dari distribusi ini adalah kurvanya mempunyai ekor di sebelah kanan dan nilai x dimulai dari 0 sampai tak hingga.
Gambar 2.2 Kurva Distribusi Eksponensial
22
BAB III METODE PENELITIAN 3.1 Flowchart Metode Praktikum Mulai Identifikasi Masalah
Tahap identifikasi
Tujuan Praktikum
masalah dan tujuan
Studi Literatur
Tahap
Pengumpulan Data: Data diperoleh dari masing-masing asisten Laboratorium berupa Soal Contoh Kasus
Pengumpulan data
Pengolahan Data: Pengolahan data dengan menggunakan software arena 14.0, ACD Sistem, Event Graph, Rich picture
Tahap Pengolahan Datadan perbaikan
.
Perbaikan Data : 1. Perancangan Model Usulan 2. Simulasi Model Usulan
Tahap Analisa Tahap Kesimpulan
Analisa Data Simulasi Model Usulan Kesimpulan dan Saran Selesai Gambar 3.1 Flow Chart Metode Penelitian 23
3.2 Tahap – Tahap Metode Praktikum 3.2.1 Identifikasi Masalah Dan Tujuan Praktikum Mengidentifikasi masalah dilakukan untuk menjawab persoalan dari rumusan masalah yang ada dan mencapai tujuan yang diinginkan, yang berhubungan dengan sistem, model dan pendekatan Simulasi. 3.2.2 Tujuan Penelitian Dari permasalahan yang telah dirumuskan diatas maka menjadi sebuah tujuan yang harus dicapai pada penelitian ini dan untuk penyelesaian masalah yang telah dirumuskan pada tahap sebelumnya. 3.2.3 Tinjauan Pustaka Pada kegiatan tinjauan pustaka dilakukan pada penyampaian materi dikelas atau secara individu dilakukan melalui berbagai sumber. 3.2.4 Pengumpulan Data Dalam kegiatan praktikum ini, proses pengumpulan data dilakukan secara langsung pada saat praktikum berlangsung. Asisten praktikum memberikan sebuah studi kasus yang kemudian dijadikan dasar dalam pengumpulan dan pengolahan data. Adapun sistem yang dijadikan contoh kasus disini adalah proses produksi ban motor yang ada di PT. ALOT. 3.2.5 Pengolahan Data Dalam tahap ini data yang telah diperoleh dari kegiatan pengumpulan data akan diolah dengan menggunakan teori dan perhitungan yang sudah dipelajari dalam literatur. Selain itu, dengan bantuan software Arena 14.0 kita melakukan pembuatan model dari sistem nyata yang kemudian di Simulasikan hingga mendapat output yang diinginkan, seperti rata – rata waktu menunggu konsumen dan lain sebagainya.
24
3.2.6 Analisa dan Interpretasi Data Dari hasil pengolahan data yang telah dilakukan dengan software Arena versi 14.0, dilakukan analisa terhadap hasil tersebut apakah sudah sesuai dengan hasil yang diharapkan. Begitu pula pada usulan perbaikan, apakah sudah terjadi peningkatan dari model sebelumnya atau belum. Bila sudah sesuai akan bisa menjadi keterangan yang jelas untuk data analisa dan interpretasi sehingga mudah dipahami.
3.2.7 Kesimpulan dan Saran Langkah ini merupakan langkah terakhir, hasil dari pengolahan data dan analisa akan digunakan untuk menarik kesimpulan agar bisa diperoleh ringkasan jawaban dari perumusan masalah dan tujuan.
25
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Deskripsi Sistem Pada perusahaan PT. ALOT, diketahui produksi ban motor. Kedatangan bahan baku untuk produk ban motor di area produksi dengan waktu 20 menit berdistribusi eksponensial. Pada proses pertama, dilakukan bunbury dari bahan baku dengan waktu 30 menit berdistribusi eksponensial. Selanjutnya dilakukan proses ban semi manufaktur dengan waktu 15 menit berdistribusi eksponensial. Dalam proses ketiga yaitu proses perakitan ban dengan waktu 30 menit dengan standar deviasi 1.0 berdistribusi normal. Setelah dilakukan perakitan ban dilakukan inspeksi terlebih dahulu sebelum masuk ke proses selanjutnya yaitu untuk inspeksi perakitan ban dengan waktu 10 menit berdistribusi eksponensial dengan tingkat kegagalan 5%. Proses keempat yaitu dilakukan pengerasan ban dengan waktu 8 menit berdistribusi eksponensial. Lalu proses kelima yaitu dilakukan finishing dengan waktu 10 menit berdistribusi eksponensial dengan tingkat keberhasilan 85%.
26
4.2
Komponen Sistem Tabel 4.1 Komponen Sistem System
Entity Operator Banbury (permanent)
Operator Tyre Semi Manufacturing (permanet) Operator Tyre Building Produksi (permanet) Ban Motor pada PT. ALOT
Attribute
Activity
ID-card dan seragam
Memixing bahan baku yang sudah di tentukan formulanya.
ID-card dan seragam
ID-card dan seragam
Operator pemeriksan (permanent)
ID-card dan seragam
Operator packaging (permanent)
ID-card dan seragam
Pembentukan bahan baku yang sudah di mixing. penggabungan atau assembly bagian-bagian ban. Memeriksa atau menginspeksi produk yang sudah didisain, dipotong, di bentuk dan dirakit Mengemas Produk ban motor yang telah lolos pemeriksaan
Event Mulai proses dan selesai proses Mulai proses dan selesai proses Mulai proses dan selesai proses
State of Variable Jumlah, operator yang bekerja, dan idle Jumlah, operator yang bekerja, dan idle Jumlah, operator yang bekerja, dan idle
Mulai proses dan seslesai proses
Jumlah, operator yang bekerja, dan idle
Mulai proses dan selesai proses
Jumlah, operator yang bekerja, dan idle
27
4.3
Tujuan Sistem Adapun tujuan dari sistem ini adalah sebagai berikut:
1.
Memenuhi kebutuhan dan keinginan pelanggan terhadap produk ban motor.
2.
Memproduksi berbagai macam ban motor yang sesuai dengan kebutuhan dan keinginan pelanggan.
3.
4.4
Mendapatkan profit dari hasil penjualan produk ban motor kepada pelanggan. Batasan Sistem Adapun batasan pada sistem ini adalah sebagai berikut:
1.
Perusahaan PT. ALOT hanya memproduksi satu macam yaitu ban motor.
2.
PT. ALOT terdapat 5 stasiun kerja pada keseluruhan produk ban motor yang di produksi yaitu Banbury, Tyre Semi Manufacturing, Tyre Building, pemeriksaan dan pengemasan.
4.5
Asumsi Adapun asumsi dalam sistem ini adalah sebagai berikut:
1.
Proses produksi pada PT. ALOT dilakukan secara terus menerus atau coutinues bahan baku yang sudah ditentukan.
2. 4.6
Kemampuan masing-masing produksi sama Upaya Untuk Mencapai Tujuan Adapun upaya untuk mencapai tujuan pada sistem ini adalah sebagai berikut:
1.
PT. ALOT melakukan proses produksi dari bahan mentah hingga menjadi produk yang di inginkan, yaitu berupa ban motor.
2.
PT. ALOT merekrut tenaga kerja agar proses produksi bisa berjalan seperti yang diharapkan.
3.
PT. ALOT menjual hasil produksi kepada pelanggan untuk mendapatkan profit yang berupa finansial.
28
4.
PT. ALOT mendistribusikan hasil produksi hingga sampai ke tangan konsumen.
4.7
Proses Sistem Adapun proses dalam sistem ini adalah sebagai berikut:
1.
Supplier mengirim bahan baku ke pabrik untuk di proses menjadi produk jadi.
2.
Pihak pabrik melakukan pemeriksaan terhadap bahan baku yang dikirim oleh supplier.
3.
Setelah bahan baku sampai dipabrik, selanjutnya bahan baku masuk ke proses mixing untuk mendapatkan bahan yang diharapkan.
4.
Selanjutnya, bahan baku yang telah di pola masuk ke proses pembentukan sesuai dengan desain yang sudah ada.
5.
Selanjutnya, bahan baku yang telah dipotong masuk ke proses perakitan. Disini, bahan baku yang sudah ada akan dirakit untuk membentuk produk jadi yang berupa ban motor.
6.
Selanjutnya, ban motor tersebut masuk ke proses inspeksi, jika ban motor tersebut lolos, maka ban motor tersebut langsung menuju ke proses selanjutnya. Namun jika tidak lolos pemeriksaan langsung keluar dari proses produksi.
7.
Bagi produk yang lolos dari pemeriksaan, selanjutnya ban motor tersebut masuk ke proses packaging untuk disimpan.
4.8
Hasil Dari Sistem Adapun hasil dari sistem ini adalah sebagai berikut:
1.
Terbentuknya ban motor yang berupa produk nyata untuk di distribusikan.
2.
Pendapatan profit perusahaan dari hasil penjualan produk ban motor tersebut. Limbah atau sisa bahan baku dari hasil produksi yang tidak dapat
3.
dimanfaatkan lagi.
29
4.9
Tolak Ukur Keberhasilan Sistem Ada pun tolak ukur dari keberhasilan sistem ini adalah sebagai berikut:
1.
Terpenuhnya permintaan konsumen terhadap kebutuhan dan keinginan produk ban motor.
2.
Tidak ada keluhan dari konsumen terhadap produk yang dikonsumsinya.
3.
Permintaan yang semakin meningkat membuktikan bahwa produk yang di produksi oleh PT. ALOT mendapatkan kepercayaan dari konsumen.
30
4.10
Rich Picture
Gambar 4.1 Proses Pembuatan Ban Motor di PT. ALOT
4.11
ACD Activity Cycle Diagram a. ACD permanent (diarena)
Gambar 4.2 ACD Permanent Proses Produksi Ban Motor di PT. A Keterangan: X1 = Proses mixing bahan baku yang telah ditentukan formulanya X2 = Proses Pembentukan bahan baku yang telah di mixing. X3 = Proses Penggabungan atau assembly bagian-bagian ban. X4 = Proses Pemeriksaan (inspeksi) X5 = Proses Packing I = Antrian
207
b. ACD Temporary (diarena)
Gambar 4.3 ACD Temporary Proses Produksi Ban Motor di PT. ALOT Keterangan : •
A
= Kedatangan Bahan Baku
•
X1
= Proses mixing bahan baku yang telah ditentukan formulanya.
•
X2
= Proses Pembentukan bahan baku yang telah di mixing.
•
X3
= Proses Penggabungan atau assembly bagian-bagian ban.
•
X4
= Proses Pemeriksaan (inspeksi)
•
X5
= Proses Packing
•
D
= Barang keluar dari proses
208
c.
ACD Sistem (diarena)
Gambar 4.4 ACD System Proses Produksi Sandal di PT.A Keterangan : A X1
= Kedatangan Bahan Baku = Proses mixing bahan baku yang telah ditentukan formulanya.
X2
= Proses Pembentukan bahan baku yang telah di mixing.
X3
= Proses Penggabungan atau assembly bagian-bagian ban.
X4
= Proses Pemeriksaan (inspeksi)
X5
= Proses Packing
I
= Antrian dalam proses
D
= Barang jadi keluar dari proses 209
4.12
Event Graph (diarena)
Gambar 4.5 Event Graph Keterangan: 1. Kedatangan bahan baku ban motor. 2. Mulai melakukan proses mixing bahan baku yang telah ditentukan formulanya. 3. Selesai melakukan proses mixing. 4. Mulai melakukan proses pembentukan bahan baku yang telah di mixing. 5. Selesai melakukan proses pembentukan ban motor. 6. Mulai melakukan proses penggabungan atau assembly bagian-bagian ban. 7. Selesai melakukan proses penggabungan bagian-bagian ban. 8. Mulai Melakukan proses pemeriksaan (inspeksi). 9. Selesai melakukan proses pemeriksaan (inspeksi). 10. Mulai melakukan proses packing. 11. Selesai melakukan proses packing. 12. Keluar Sistem Produksi TBA
=Time between of arrive (rata-rata waktu pelanggan masuk
Tq1
kedalam sistem)
= Time of queue (bahan baku karet mengantri untuk proses mixing)
Tq2
= Time of queue (bahan baku karet mengantri untuk pembentukan ban motor)
Tq3
= Time of queue (ban yang sudah masuk di proses penggabungan bagian-bagian ban)
Tq4
= Time of queue (ban yang sudah masuk di proses penggabungan
mengantri
untuk
proses
pemeriksaan
(inspeksi)) Tq5
= Time of queue (ban yang sudah masuk di proses pemeriksaan mengantri untuk proses packing)
P>1
=Server sedang melakukan proses
Q>0
= Ada produk yang mengantri
Q+
= Antrian bertambah
Q-
= Antrian berkurang
4.13 Langkah-langkah Gambar Proses Hasil Software Membuat sebuah model sederhana yang telah dipahami pada saat pengolahan data, seperti tampilan model dibawah ini:
Gambar 4.6 Simulasi sistem produksi ban motor pada PT. ALOT
Adapun langkah-langkah dalam pembuatan simulasi sistem produksi ban motor pada PT. ALOT adalah sebagai berikut: 1.
Modul Arrive Bahan Baku ban motor
Gambar 4.7 Modul Arrive Bahan Baku 1. Enter Data Pilih station karena hanya ada satu jalan untuk mendapatkan satu pelayanan, untuk mengisi station kita masukkan nama yaitu material datang. 2. Arrival Data a. Batchsize adalah golongan jumlah customer yang datang, contoh: isikan 1. b. Time between adalah waktu antar kedatangan dari customer dengan rata-rata kedatangan 20 menit dan berdistribusi exponensial, masukkan (EXPO (20)).
3. Leave Data Pilih connect untuk menghubungkan arrive (customer) dengan modul proses. 2.
Proses Banbury (Mixing bahan baku pembuatan ban motor)
Gambar 4.8 Proses Banbury (Mixing bahan baku pembuatan ban motor). a. Enter Data Untuk mengisi queue label kita masukan nama dari proses, isikan dengan “Banbury” sebagai masukan.
b. Process Data Process time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses Banbury. Maka dari itu kolom process time isikan angka (EXPO (30)) berdistribusi eksponensial, kemudian ok.
3.
Proses pembentukan bahan baku yang telah di mixing.
Gambar 4.9 Proses pembentukan bahan baku yang telah di mixing. a. Enter Data Untuk mengisi queue label kita masukan nama dari proses, isikan dengan “proses ban” sebagai masukan. b. Process Data Process time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses ban. Maka dari itu kolom process time isikan angka 15 berdistribusi eksponensial, kemudian ok.
4.
Proses perakitan ban
Gambar 4.10 Process Perakitan ban a. Enter Data Untuk mengisi queue label kita masukan nama dari proses, isikan dengan “perakitan ban” sebagai masukan. b. Process Data Process time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses perakitan ban. Maka dari itu pada kolom process time isikan angka: 30, 1 yang berdistribusi normal, kemudian ok.
5.
Inspeksi Perakitan
Gambar 4.11 Modul Process Inspeksi Perakitan a. Enter Data Untuk mengisi queue label kita masukan nama dari proses, isikan dengan “inspeksi perakitan” sebagai masukan.
b. Process Data Process time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses inspeksi perakitan. Maka dari itu pada kolom process time isikan angka: (EXPO(10)) yang berdistribusi eksponensial dengan tingkat kegagalan 5% kemudian ok.
6.
Proses Pengerasan Ban
Gambar 4.12 Process Pengerasan Ban c. Enter Data Untuk mengisi queue label kita masukan nama dari proses, isikan dengan “pengerasan ban” sebagai masukan. d. Process Data Process time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses perakitan ban. Maka dari itu pada kolom process time isikan angka: 8 yang berdistribusi eksponensial, kemudian ok.
7.
Finishing
Gambar 4.13 Modul Process Finishing c. Enter Data Untuk mengisi queue label kita masukan nama dari proses, isikan dengan “Finishing” sebagai masukan.
d. Process Data Process time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses finishing. Maka dari itu pada kolom process time isikan angka: (EXPO(10)) yang berdistribusi eksponensial dengan tingkat kegagalan 15% kemudian ok.
8.
Depart Produk jadi
Gambar 4.14 Depart a. Enter Data Pada kolom station tuliskan “keluar sistem” b. Count Pilih none c. Tally Pilih none Kemudian OK.
Untuk langkah selanjutnya setelah model dari sistem dibuat adalah sebagai berikut: a. Check Setelah model dibuat secara lengkap dan sudah dihubungkan (connect). Klik tombol check yang ada pada toolbar untuk mengecek apakah model yang sudah dibuat mengalami error atau tidak. Berikut tombol centang yang ada pada toolbar.
Gambar 4.15 Icon Check b. Run/Go Kemudian setelah keluar dialog box yang mengindikasikan bahwa tidak ada yang error pada model. Maka selanjutnya klik run/go, gambar icon run seperti berikut.
. Gambar 4.16 Icon Run/Go Tunggulah beberapa menit unuk proses simulasi model yang dijalankan tersebut sampai muncul kontak konfirmasi yang menyatakan apakah ingin melihat tampilan dari hasil simulasi model yang dijalankan tersebut. Contoh tampilan dari hasil simulasi model tersebut seperti dibawah ini:
4.14 Hasil Sebelum Perbaikan Dari Model Sistem Dengan Software Arena
Gambar 4.17 Model Simulasi Proses Pembuatan Ban Motor
Gambar 4.18 Category Overview (Key Peformance Indicators) Number out rata-rata sebesar 5 entity yang keluar dari sistem, artinya dari studi kasus proses produksi ban motor sistem hanya mampu melayani 5 ban motor.
Gambar 4.19 Category Overview (Waiting Time Dan Number Waiting) Queue waiting time, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu pada banbury adalah sebesar 51.6305 menit. Rata-rata waaktu tunggu pada proses finishing adalah 0.5713 menit sedangkan pada inspeksi perakitan 0.3426 menit. Pada proses pengerasan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 0.2328 menit, lalu pada proses perakitan ban sebesar 14.7785 menit dan pada proses ban sebesar 1.1975 menit. Queue number waiting, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu pada banbury adalah sebesar 3.0733 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses finishing adalah 0.01414663 menit sedangkan pada inspeksi perakitan rata-rata waktu tunggu 0.00532153 menit. Pada proses pengerasan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 0.00362062 menit, lalu pada proses perakitan ban sebesar 0.4247 menit dan pada proses ban sebesar 0.2413 menit.
Gambar 4.20 Category Overview (Instantaneous Utilization) Resource instantaneous utilization dan number busy dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 0.9263 menit. Ratarata waktu tunggu pada proses finishing adalah 0.1670 menit sedangkan pada inspeksi perakitan 0.1932 menit. Pada proses pengerasan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 0.1277 menit, lalu pada proses perakitan ban sebesar 0.6244 menit dan pada proses ban sebesar 0.3938 menit. Number scheduled, rata-rata waktu tunggu untuk semua proses adalah 1.000 menit.
Gambar 4.21 Category Overview (Scheduled Utilization dan Total Number Zeized) Scheduled Utilization , dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 0.9263 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses finishing adalah 0.1670 menit sedangkan pada inspeksi perakitan 0.1932 menit. Pada proses pengerasan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 0.1277 menit, lalu pada proses perakitan ban sebesar 0.6244 menit dan pada proses ban sebesar 0.3938 menit. Total Number Zeized, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 9.4400 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses finishing adalah 5.2000 menit sedangkan pada inspeksi perakitan 5.9200 menit. Pada proses pengerasan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 5.4800 menit, lalu pada proses perakitan ban sebesar 6.6400 menit dan pada proses ban sebesar 7.9600 menit.
4.14 Langkah – langkah Gambar proses hasil perbaikan pada Software Usulan perbaikan dari sistem ini. Dari hasil analisa yang kami lakukan bahwa waktu dalam semua proses sangat memakan waktu lama, selain itu pada beberapa bagian proses yang sama kemampuan dalam lama pelayanan berbeda oleh karena itu kami mengusulkan perbaikan pada sistem ini untuk mempercepat proses pelayanan pada sistem ini dan juga menyamakan waktu pelayanan pada bagian yang sama. Adapun langkah perbaikan pada sistem ini adalah sebagai berikut: 4.14.1 Hasil Simulasi Perbaikan Sistem (1) Dengan Mengurangi Waktu Proses Bunbury
Gambar 4.22 Simulasi sistem produksi ban motor pada PT. ALOT
Gambar 4.23 Perbaikan sistem (1) Dengan Mengurangi Waktu Proses bunbury a.
Enter Data
Untuk mengisi queue label kita masukan nama dari proses, isikan dengan “Banbury” sebagai masukan.
b. Process Data Process time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses Banbury. Maka dari itu kolom process time isikan angka (EXPO (20)) berdistribusi eksponensial, kemudian ok.
Gambar 4.24 Category Overview Key Peformance Indicators (Perbaikan 1) Sebelum melakukan perbaikan hasil dari rata-rata number out pada sistem ini adalah 5, setelah dilakukan perbaikan number out pada sistem ini naik menjadi 6. Artinya sistem ini yang sebelumnya rata-rata hanya mampu memproduksi 5 ban motor, namun setelah dilakukan perbaikan pada proses pelayanan kini ratarata produksi ban motor yang mampu di produksi oleh sistem ini naik menjadi 6 ban motor.
Gambar 4.25 Category Overview (Waiting Time Dan Number Waiting) Queue waiting time, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 27.3249 menit. Rata-rata waaktu tunggu pada proses finishing adalah 1.3001 menit sedangkan pada inspeksi perakitan 0.4590 menit.
Pada proses pengerasan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 0.6781 menit, lalu pada proses perakitan ban sebesar 26.4781 menit dan pada proses ban sebesar 12.7938 menit. Queue number waiting, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 1.5398 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses finishing adalah 0.03185095 menit sedangkan pada inspeksi perakitan 0.01173181 menit. Pada proses pengerasan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 0.01414915 menit, lalu pada proses perakitan ban sebesar 1.1199 menit dan pada proses ban sebesar 0.5905 menit.
Gambar 4.26 Category Overview (Instantaneous Utilization) Resource instantaneous utilization dan number busy dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 0.8116 menit. Ratarata waktu tunggu pada proses finishing adalah 0.2091 menit sedangkan pada inspeksi perakitan 0.2522 menit. Pada proses pengerasan ban rata-rata waktu
tunggu sebesar 0.1718 menit, lalu pada proses perakitan ban sebesar 0.7551 menit dan pada proses ban sebesar 0.5938 menit. Number scheduled, rata-rata waktu tunggu untuk semua proses adalah 1.000 menit.
Gambar 4.27 Category Overview (Scheduled Utilization dan Total Number Seized ) Scheduled Utilization, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 0.8116 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses finishing adalah 0.2091 menit sedangkan pada inspeksi perakitan 0.2522 menit. Pada proses pengerasan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 0.1718 menit, lalu pada proses perakitan ban sebesar 0.7551 menit dan pada proses ban sebesar 0.5938 menit.
Total Number Seized, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 13.5600 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses finishing adalah 6.0400 menit sedangkan pada inspeksi perakitan 7.0000 menit. Pada proses pengerasan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 6.3600 menit, lalu pada proses perakitan ban sebesar 8.0800 menit dan pada proses ban sebesar 11.9600 menit.
4.14.2 Hasil Simulasi Perbaikan Sistem (2) Dengan Mengurangi waktu Proses Ban
Gambar 4.28 Simulasi sistem produksi ban motor pada PT. ALOT
Gambar 4.29 Perbaikan sistem (2) Dengan Mengurangi Waktu Proses Proses Ban a. Enter Data Untuk mengisi queue label kita masukan nama dari proses, isikan dengan “Proses Ban” sebagai masukan.
b. Process Data Process time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses ban. Maka dari itu kolom process time isikan angka (EXPO (10)) berdistribusi eksponensial, kemudian ok.
Gambar 4.30 Category Overview Key Peformance Indicators (Perbaikan 2) Sebelum melakukan perbaikan hasil dari rata-rata number out pada sistem ini adalah 5, setelah dilakukan perbaikan number out pada sistem ini naik menjadi 7. Artinya sistem ini yang sebelumnya rata-rata hanya mampu memproduksi 5 ban motor, namun setelah dilakukan perbaikan pada proses pelayanan kini ratarata produksi ban motor yang mampu di produksi oleh sistem ini naik menjadi 7 ban motor.
Gambar 4.31 Category Overview (Waiting Time Dan Number Waiting) Queue waiting time, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 34.1224 menit dan pada finishing sebesar 0.8047 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses inspeksi perakitan adalah 0.1527 menit sedangkan pada pengerasan ban 0.4001 menit. Pada proses perakitan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 0.24.0550 menit, lalu pada proses ban sebesar 3.0401 menit.
Queue number waiting, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 1.9598 menit dan pada finishing sebesar 0.01966024 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses inspeksi perakitan adalah 0.00379615 menit sedangkan pada pengerasan ban 0.00943767 menit. Pada proses perakitan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 1.0099 menit, lalu pada proses ban sebesar 0.1532 menit.
Gambar 4.32 Category Overview (Instantaneous Utilization) Resource instantaneous utilization dan number busy dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 0,8522 menit dan rata-rata finishing sebesar 0,1934 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses inspeksi perakitan adalah 0.2217 menit sedangkan pada pengerasan ban 0.1653 menit. Pada proses perakitan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 0.7649 menit, lalu pada proses ban sebesar 0.3295 menit. Number scheduled, rata-rata waktu tunggu untuk semua proses adalah 1.000 menit.
Gambar 4.33 Category Overview (Scheduled Utilization dan Total Number Seized) Scheduled Utilization, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 0.8522 menit dan finishing sebesar 0.1934 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses inspeksi perakitan adalah 0.2217 menit sedangkan pada pengerasan ban 0.1653 menit. Pada proses perakitan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 0.7649 menit, lalu pada proses ban sebesar 0.3295 menit. Total Number Seized, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 12.1600 menit dan finishing sebesar 6.5200 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses inspeksi perakitan adalah 7.2400 menit sedangkan pada pengerasan ban 6.6400 menit. Pada proses perakitan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 8.1600 menit, lalu pada proses ban sebesar 10.9200 menit.
4.14.3 Hasil Simulasi Perbaikan Sistem (3) Dengan Mengurangi Waktu Proses
Gambar 4.34 Simulasi sistem produksi ban motor pada PT. ALOT
Gambar 4.35 Perbaikan sistem (3) Dengan Mengurangi Waktu Proses Pengerasan Ban a. Enter Data Untuk mengisi queue label kita masukan nama dari proses, isikan dengan “Pengerasan Ban” sebagai masukan.
b. Process Data Process time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses pengerasan ban. Maka dari itu kolom process time isikan angka (EXPO (8)) berdistribusi eksponensial, kemudian ok.
Gambar 4.36 Category Overview Key Peformance Indicators (Perbaikan 3) Sebelum melakukan perbaikan hasil dari rata-rata number out pada sistem ini adalah 5, setelah dilakukan perbaikan number out pada sistem ini naik menjadi 8. Artinya sistem ini yang sebelumnya rata-rata hanya mampu memproduksi 5 ban motor, namun setelah dilakukan perbaikan pada proses pelayanan kini ratarata produksi ban motor yang mampu di produksi oleh sistem ini naik menjadi 8 ban motor.
Gambar 4.37 Category Overview (Waiting Time Dan Number Waiting) Queue waiting time, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 29.6030 menit dan pada finishing sebesar 1.3345 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses inspeksi perakitan adalah 1.4053 menit sedangkan pada pengerasan ban sebesar 0.9087 menit. Pada proses perakitan ban rata-rata waktu tunggu 12.0313 menit, lalu pada proses ban sebesar 3.5369 menit. Queue number waiting, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 1.8111 menit dan pada finishing sebesar 0.04674236 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses inspeksi perakitan adalah 0.04396260 menit sedangkan pada pengerasan ban 0.02969651 menit. Pada proses perakitan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 0.5339 menit, lalu pada proses ban sebesar 0.1573 menit.
Gambar 4.38 Category Overview (Instantaneous Utilization) Resource instantaneous utilization dan number busy dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 0.8013 menit dan rata-rata finishing sebesar 0.2419 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses inspeksi perakitan adalah 0.3181 menit sedangkan pada pengerasan ban sebesar 0.2060 menit. Pada proses perakitan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 0.6381 menit, lalu pada proses ban sebesar 0.3383 menit. Number scheduled, rata-rata waktu tunggu untuk semua proses adalah 1.000 menit.
Gambar 4.39 Category Overview (Scheduled Utilization dan Total Number Seized) Scheduled Utilization, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 0.8013 menit dan finishing sebesar 0.2419 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses inspeksi perakitan adalah 0.3181 menit sedangkan pada pengerasan ban sebesar 0.2060 menit. Pada proses perakitan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 0.6381 menit, lalu pada proses ban sebesar 0.3383 menit. Total Number Seized, dari hasil simulasi software rata-rata waktu tunggu pada bunbury adalah sebesar 12.4400 menit dan finishing sebesar 7.9200 menit. Rata-rata waktu tunggu pada proses inspeksi perakitan adalah 9.0400 menit
sedangkan pada pengerasan ban 8.4400 menit. Pada proses perakitan ban rata-rata waktu tunggu sebesar 9.8800 menit, lalu pada proses ban sebesar 11.2000 menit.
BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN 5.1 Pengisian Modul Pada Simulasi Software Arena 14.0 Berikut merupakan waktu proses yang ada pada modular baik sebelum dan sesudah perbaikan. Tabel 5.1 Perbandingan Hasil Modul Pada Simulasi Software Arena 14.0 Sebelum Perbaikan Modul
Setelah Perbaikan 1
Setelah Perbaikan 2
Setelah Perbaikan 3
Distribusi
Nilai
Modul
Distribusi
Nilai
Modul
Distribusi
Nilai
Modul
Distribusi
Nilai
Arrive
Eksponensial
20
Arrive
Eksponensial
20
Arrive
Eksponensial
20
Arrive
Eksponensial
20
Proses
Eksponensial
30
Proses
Eksponensial
20
Proses
Eksponensial
20
Proses
Eksponensial
20
Proses
Eksponensial
15
Proses
Eksponensial
10
Proses
Eksponensial
10
Proses
Eksponensial
10
Proses
Normal
30 ; 1
Proses
Normal
20 ; 2
Proses
Normal
30 ; 1
Proses
Normal
20 ; 2
Inspect
Eksponensia
10 ; 0.05
Inspect
Eksponensia
10 ; 0.05
Inspect
Eksponensia
10 ; 0.05
Inspect
Eksponensia
10 ; 0.05
Proses
Eksponensial
8
Proses
Eksponensia
8
Proses
Eksponensia
8
Proses
Eksponensia
6
Tabel 5.1 Perbandingan Hasil Modul Pada Simulasi Software Arena 14.0 (Lanjutan) Sebelum Perbaikan Modul
Distribusi
Setelah Perbaikan 1 Nilai
Modul
Inspect
Eksponensial 10 ; 0.15 Inspect
Depart
Depart
Setelah Perbaikan 2
Distribusi
Nilai
Modul
Eksponensial
10 ; 0.15
Inspect Depart
Distribusi
Setelah Perbaikan 3 Nilai
Modul
Distribusi
Nilai
Eksponensial 10 ; 0.15
Inspect
Eksponensial
10 ; 0.15
Depart
Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa ada beberapa perubahan pengisian modul pada simulasi sistem manufaktur proses produksi ban motor di PT. ALOT dengan menggunakan software Arena 14.0. Pada perbaikan 1 untuk modul proses batasan waktunya dipercepat agar menghindari penumpukan antrian pada modul proses, seperti halnya pada proses bunbury sebelum perbaikan membutuhkan waktu pelayanan selama 30 menit, setelah perbaikan menjadi 20 menit. Pada perbaikan 2 untuk modul proses batasan waktunya dipercepat agar menghindari penumpukan antrian pada modul proses, seperti halnya pada proses ban sebelum perbaikan membutuhkan waktu pelayanan selama 15 menit, setelah perbaikan menjadi 10 menit. Lalu pada perbaikan 3 ini sama halnya dengan perbaikan sebelumnya yaitu dengan mengurangi waktu pelayanan pada modul proses yaitu pada proses pengerasan ban sebelum perbaikan membutuhkan waktu pelayanan selama 8 menit, setelah perbaikan menjadi 6 menit.
5.2 Perbandingan Hasil Simulasi Software Arena 14.0 Sebelum dan Setelah Perbaikan Berikut merupakan perbandingan hasil run software Arena 14.0 baik sebelum dan sesudah perbaikan. Tabel 5.2 Perbandingan Hasil Simulasi Sebelum dan Setelah Perbaikan Sebelum Perbaikan
Setelah Perbaikan 1
Setelah Perbaikan 2
Setelah Perbaikan 3
5 produk/menit
6 produk/menit
7 produk/menit
8 produk/menit
Sebelum Perbaikan
Setelah Perbaikan 1
Setelah Perbaikan 2
Setelah Perbaikan 3
51.6305 menit
27.3249 menit
34.1224 menit
29.6030 menit
Finishing
0.5713 menit
1.3001 menit
0.8047 menit
1.3345 menit
Inspeksi Perakitan
0.3426 menit
0.4590 menit
0.1527 menit
1.4053 menit
Pengerasan Ban
0.2328 menit
0.6781 menit
0.4001 menit
0.9087 menit
Perakitan Ban
14.7785 menit
26.4781 menit
24.0550 menit
12.0313 menit
Proses Ban
7.1975 menit
12.7938 menit
3.0401menit
3.5369 menit
Sebelum Perbaikan
Setelah Perbaikan 1
Setelah Perbaikan 2
Setelah Perbaikan 3
3.0733 menit/produk
1.5398 menit/produk
1.9598 menit/produk
1.81111 menit/produk
Rata-rata keluaran sistem Rata-rata waiting time Proses Bunbury
Rata-rata Number Waiting Proses Bunbury
Tabel 5.2 Perbandingan Hasil Simulasi Sebelum dan Setelah Perbaikan (Lanjutan) Finishing
0.01414663 menit/produk
0.03185095 menit/produk
0.01966024 menit/produk
0.04674236 menit/produk
Inspeksi Perakitan
0.00532153 menit/produk
0.01173181 menit/produk
0.00379615 menit/produk
0.04396260 menit/produk
Pengerasan Ban
0.00362062 menit/produk
0.01414915 menit/produk
0.00943767 menit/produk
0.02969651 menit/produk
Perakitan Ban
0.4247 menit/produk
1.1199 menit/produk
1.0099 menit/produk
0.5339 menit/produk
Proses Ban
0.2413 menit/produk
0.5905 menit/produk
0.1532 menit/produk
0.1573 menit/produk
Dari tabel diatas dapat dilihat perbandingan keluaran dari Simulasi yang dilakukan menggunakan software Arena 14.0 dan dari tabel tersebut terlihat bahwa output mengalami kenaikan dari yang sebelum perbaikan sebanyak 5 unit menjadi 8 unit setelah dilakukan perbaikan.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan Adapun kesimpulan yang dapat kami simpulkan dari praktikum modul 4 ini adalah sebagai berikut: 1.
Dari hasil simulasi menggunakan software Arena versi 10.0 didapatkan output sebesar 8 produk.
2.
Dari hasil simulasi menggunakan software Arena versi 10.0 didapatkan perbandingan output sebesar 5 sebelum perbaikan dan setelah perbaikan yang didapatkan 8 produk dengan mengurangi waktu proses.
6.2
Saran Saran untuk perusahaan ban motor PT.ALOT memakai usulan
peningkatan kecepatan pelayanan dengan mengurangi tiap-tiap process time sehingga akan didapat hasil pelayanan yang maksimal dan tingkat produktivitas perusahaan akan meningkat.
