Laporan Pabrik Kelapa Sawit [PDF]

Citation preview

Beranda ▼ Minggu, 13 Maret 2011



LAPORAN BULANAN LAPORAN BULANAN Section : Pabrik PABRIK



Merupakan Tempat pengolahan hasil,dengan kemampuan proses menurut kapasitas dari pabrik tersebut dengan cos yang seefisien mungkin dan keuntungan yang sebesar-besarnya dan dengan losiss yang sekecil mungkin dan mampu melayani pada bulan puncak, Mendayagunakan seluruh sumber daya yang ada dipabrik Seperti Tenaga kerja, Mesin, Bahan baku. Serta meningkatkan SDM dengan cara Pelatihan, motivasi dan kepemimpinan yang bijak.



FUNGSI PABRIK KELAPA SAWIT: A. 1. Beroperasi secara lancar dan mampu melayani pada bulan puncak. 2. Menghasilkan minyak dan kernel semaksimal mungkin dengan kehilangan produksi seminimal mungkin. 3. Menghasilkan minyak dan kernel dengan mutu memenuhi standard dan selalu konsisten. 4. Biaya operasi rendah. B. Mendayagunakan seluruh sumber daya yang ada dipabrik. 1. Tenaga kerja. 2. Mesin.



3. Bahan baku. 4. Biaya terbatas



C. Meningkatkan kemampuan SDM melalui : 1. Pelatihan. 2. Motivasi. 3. Kepemimpinan.



PALM OIL MILL is Unique 



SELF ENERGY (fibre, cangkang, empty bunch untuk bahan bakar boiler).  NO Waste (Tidak ada yang terbuang; fibre dan cangkang untuk B3 ( Bahan Bakar Boiler ), Empty bunch untuk pupuk, effluent untuk pupuk cair).  BASIC PRINCIPAL : is Separation



WEIGHTBRIDGE:



Weightbridge merupakan tempat penimbangan atau untuk mengetahui tonase dari TBS, CPO, Kernel, Cangkang dan Tankos. Tata Cara Pengoprasian Timbangan:             



Kondisi harus bersih Cek kondisi timbangan dan kelistrikan Cek semua replas, surat jalan dll Hasil timbang harus di cek ulang Selisih penimbangan harus dicek Pastikan regristrasi lengkap Posisi timbangan awal harus zerro Saat penimbangan mobil masuk perlahan Pengecekan dan kalibrasi terjadwal. Posisikan beban di tengah-tengah; kiri-kanan, muka-belakang. Saat memasuki timbangan pelan-pelan tidak menimbulkan goncangan. Pastikan load cell dalam kondisi baik dan posisi kabelnya benar (tidak tertekuk). Bebas bergerak; tidak ada ganjalan dan dalam keadaan bersih.



Hal yang harus di perhatikan dalm penimbangan:   



SJ/SAB Afdeling /NP Security periksa muatan mobil Matikan mesin, sopir turun.



Tera ulang dilakukan setiap tahun oleh metrologidan Kalibrasi dengan batu timbangan dilakukan sekali dalam 3 bulan di bawah koordinasi Asst proses. Weight Bridge dibersihkan dan dicek setiap hari sebelum operasi pengecekan load cell, chasis dan earthing sistem timbangan dilakukan setiap bulan . Bagian-bagian dari Weight Bridge    



Load cell Platform (Alas) Indikator Software (PC)







Load Cell, yaitu pengubah gaya tekan menjadi sinyal listrik (transreducer).  Platform yang berfungsi sebagai penerima beban langsung dari kendaraan yang ditimbang.  Indikator yang berfungsi mengubah sinyal listrik menjadi data display secara digital  Seperangkat PC yang dilengkapi dengan Software Measy weight sebagai database dalam transaksi penimbangan



LOADING RAMP: Adalah tempat pembomgkaran TBS yang telah di timbang dan tempat pemilihan ( Greading ) TBS serta tempat menyimpan TBS sementara sebelum di Olah. Fungsi : 



Menerima dan memindahkan TBS ke Lori  Menyimpan sementara TBS  Menjamin Kontinunitas Pengolahan TBS Tujuan di lakukan Greading TBS :  Feedback kepada kebun mengenai mutu TBS.  Counter check terhadap grading TPH.  Gambaran mutu rata-rata TBS untuk pengendalian proses.  Acuan pembayaran TBS pihak 3.



Perhitungan denda buah mentah



50% x %Bh Mentah x Ton TBS.



buah busuk



25% x (%Bh Busuk – 5%) x Ton TBS



tandan kosong



100% x %TanKos x Ton TBS



tangkai panjang



1% x % Tangkai Panjang x Ton TBS



Tata Cara Grading TBS: No



Description



Grading Pabrik



1



Lokasi Grading



Loading Ramp



2



Contoh (Sample) :



1.



1.



Penentuan sample truck



2.



Unit Sample



c. Penentuan Random



Kebun sendiri (setiap afdeling – harus kena



grading).



2.



Jumlah truck yang digrading 10 % dari total truck yang masuk dipilih secara acak.



3.



Pihak ke 3 & plasma, setiap truck.



a. 100 jjg/truck diturunkan kelantai b. Selesai grading tuang ke kompartement, tidak di loader Tanpa System



Petugas



5 orang/hari Shift I : 3 orang Shift II : 2 orang



3



4



Kriteria Buah :



Brondol > 10







Buah Matang



Buah dalam ikut membrondol







Buah Busuk



BJR ≥ 8 kg bentuk V







Tangkai Panjang



BJR < 8 kg mepet tandan



Tidak mengandung sampah, pasir, tanah. Kondisi Buah



LORI: Tempat penampungan TBS dari Loadin Ramp yang kemudian untuk di antarkan ke Sterillizer untuk proses perebusan. Dengan kapasitas per lori ± 3.3ton. Tujuan Lory di bolong samping kiri-kanan dan bawah : 



Untuk memudahkan pemasukan panas ke TBS sampai bagian dalam dan mempermudah pengeluaran condensate. Pengisian Lori  Lori harus diisi sesuai dengan volumenya (kapasitas ijin 3,3 Ton)  Pemuatan TBS yang berlebihan dapat merusak dinding sterilizer karena TBS dapat terjatuh didalam perebusan.  Pemberian pelumas pada bushing relco yang terdapat di lori. Sebab jika roda tidak berputar gaya gesek terhadap railway dapat membuat penarikan yang lama dan tali capstan cepat putus.  Pembersihan lori maksimal seminggu sekali. JARINGAN REL (RAIL TRACK)  Jaringan rel ini digunakan sebagai fasilitator untuk pergerakan lori selama proses produksi berlangsung.  Jaringan rel harus selalu bersih dari brondolan atau benda-benda yang dapat mengganggu jalannya pergerakan lori. TRANSFER CARRIAGE: Transfer carriage system digunakan untuk proses transformasi lori berisi TBS dari jalur pengisian TBS ke jalur rebusan.



STERILLIZER



Uap Panas yang ada di sterilizer dihasilkan dari Boiler yang kemudian diteruskan ke Back Pressure Vessel, dan dari BPV di teruskan lagi ke sterilizer. Steam yang di gunakan untuk perebusan berasal dari BPV dengan tekanan 2,8 – 3. 5bar dan temperatur 135 – 145OC Fungsi : adalah tempat untuk merebus TBS yang bertujuan : 1. Menonaktifkan enzim 2. Memudahkan lepasnya brondolan dari janjang 3. Mengurangi kadar air (dehidrasi) 4. Mengubah komposisi dari mesocarp sehingga proses pelumatan dan klarifikasi efisien 5. Dehidrasi nut sehingga kernel lekang dari cangkangnya Faktor yang menentukan rebusan:  Temperature  Preasure  Time  Kualitas TBS & ukuran TBS  System perebusan. Hal yang harus di perhatikan:  Sistem perebusan :Triple peak  Siklus perebusan (tutup ke tutup pintu) : 90 – 115 menit  Tekanan perebusan : 2,8 – 3,2 bar Proses control  Oil losses kondensat : < 1 %  (abs losses kondensat) : < 1 Kg/Ton TBS) Triple Peak: Keterangan: O – A = Deaerasi A – B = Perebusan Peak 1 (2 bar) B – C = 1st Blow-down (buang steam sampai 0 bar) – buang kondensat C – D = Deaerasi D – E = Perebusan Peak 2 (2,8 bar) E – F = 2nd Blow-down (buang steam sampai 0 bar) – buang kondensat F – G = Deaerasi G – H = Perebusan Peak 3 (2,8 – 3,2 bar) H – I = Holding Time I–J



= Exhaust - Buang Kondensat



J – K = Blow-off (buang steam sampai 0 bar)



Perubahan Yang Terjadi Dengan menggunakan sistem perebusan triple peak, mengakibatkan TBS yang terebus secara merata, karena uap panas tersebar merata dengan tekanan yang berbeda di setiap titik puncak (peak). Uap pertama yang masuk memindahkan panas secara konveksi ke dalam buah di bagian luar, kemudian didalam TBS panas yang masuk dipinndahkan kembali secara konduksi ke bagian yang lebih dalam. Uap yang yang diterima setiap lapisan buah tidak sama dan semakin kedalam, perpindahan panas semakin berkurang (Heat Transfer Law). Sistem triple peak ini digunakan karena akibat perebusan terjadi perubahan TBS secara fisika dan kimia, antara lain : 1. Secara fisika Buah menjadi lunak, kadar air semakin berkurang dan sangat membantu dalam memudahkan lepasnya brondolan dari tandan, karena uap panas menyebabkan susutnya serat TBS dan inti sawit yang terdapat didalamnya. Kemudian penyusutan buah tersebut mengakibatkan terjadinya goncangan pada buah, karena perubahan tekanan yang cepat. 2. Secara kimia Enzim-enzim yang merugikan mati akibat suhu yang tinggi, air yang menguap mengakibatkan bersatunya sel-sel minyak yang ada di dalam TBS. Indikasi rebusan kurang sempurna: 



Banyak fiber lengket pada nut  Broken nut tinggi  Brondolan masih banyak melekat di janjangan  Rendemen rendah.  Losses tinggi Bagian – bagian sterilizer dan fungsinya : 1. Main Steam Inlet Valve : Sebagai katup pemasukan uap (steam) terletak dibagian atas pressure vessel, diameter pipa 6 " 2. Auxilary Steam Inlet Valve: Sebagai pemasukan steam bertekanan rendah untuk menjaga tekanan dalam pressure vessel stabil. Sehingga tidak terpengaruh pada penggunaan steam pada aplikasi alat lain dalam pabrik. 3. Exhaust Valve: Digunakan untuk membuang steam ke atmosfir melalui corong pembuangan. 4. Deaeration Valve: Sebagai saluran pembuangan udara panas saat akan start atau selama proses saat pindah puncak 5. Condensate Valve: Saluran pembuangan condensate pada akhir proses.



6. Safety Valve: Sebagai katup pengaman yang akan berfungsi apabila tekanan dalam pressure vessel ini melebihi kapasitas penyetelan klep yang didasari oleh design pressure pabrik pembuatnya. Katup disetel pada tekanan 3.2 Bar. 7. steam spreader adalah untuk distribusi steam sehingga merata didalam sterilizer. 8. Silencer Adalah saluran pembuangan uap yang masih mengandung kondensate ke udara. Fungsinya untuk mengurangi kebisingan akibat keluarnya udara bertekanan. 9. Blow Down Chamber Adalah saluran pembuangan uap dari pipa exhaust yang hanya berisi uap saja. 10. Condensate Pit Adalah tempat penampungan kondensate, dibuat bertingkat yang berfungsi sebagai pemisah endapan. 11. Basculator Adalah alat yang berguna untuk mengetahui produksi kondensate yang dihasilkan perhari. 12. Compresor Alat ini digunakan untuk membuka dan menutup valve secara semi otomatis. 13. Blow off silincer, saluran pembuagan uap dari pipa exhaust yang hanya berisi uap saja Tujuan Deaerasi adalah Membuang udara di dalam sterilizer karena :  Udara dapat menghambat pertukaran panas dari steam ke TBS sehingga perebusan TBS tidak sempurna  Adanya udara dalam sterilizer akan mengurangi tekanan steam akibat efek Tekanan Parsial sehingga tekanan yang dibutuhkan tidak tercapai dan steam tidak dapat menembus bagian dalam buah Tujuan By Pass Kondensat :  Untuk membuang kondensat secara kontinyu sehingga kondensat tidak terakumulasi pada lantai dalam sterilizer yang akan berakibat buah terendam kondensat dan oil losses ex kondensat tinggi Steam Trap : untuk mengefisienkan penggunaan steam dengan cara menahan steam lalu membuang steam yang telah terkondensasi (berfase Cair) Troughput Sterilizer



CHAIN MAN Stasiun chainman adalah stasiun penghubung antara stasiun rebusan dengan stasiun thresing atau penebahan yang lokasinya berada di railtrack. Yang brtujuan untuk melakukan proses pemasangan rantai hoisting crane pada ring lori dan proses pengembalian lori kosong ke loading ramp. Alat-Alat pada ChainMan    



Capstan Lori Tali capstan atau sling winch Rail track ( jalur rel )



HOISTING CRAN Hoisting crank merupakan alat untuk mengangkat lori yang berisi TBS hasil rebusan untuk di tuangkan ke Autovider.



THRESHER, PRESS, DEGESTER. Alat Alat utama pada stasiun Thresher: 1. Autovider



7. Top cross conveyor



2. Threser



8. distribuitng conveyor



3. Incleaned Empty Bunch conv. 4. Conveyor bellow



10. Digester



5. Bottom cross conveyor 6. Fruit elevator



9. Fruit recycling conveyor



11. Press



12. Cbc (cake breaker conveyor)



Komponen utama Screw Conveyor : 1. Body conveyor 2. Ribon (screw)



6. Hanger bearing 7. Flange bearing



3. Liner



8. Elektro motor dan gearbox



4. Shaft



9. Flexible Coupling



5. Baut join Komponen utama Elevator : 1. Body



6. Baut Join



2. Liner



7. Elektro motor dan gearbox



3. Rantai



8. Flexible Coupling



4. Bucket 5. Bearing



AUTOVIDER Mengumpan Tandan masak ( TBS hasil rebusan) ke Thresher sesuai kapasitas pabrik secara kontinyu dengan bantuan scraper. Cara kerja: TBS hasil rebusan yang ditumpahkan dari lory ke dalam auto feeder didorong secara perlahan –lahan (35 rpm) oleh scraper hingga jatuh ke dalam Thresher Drum. Kecepatan Auto Fedeer diatur sesuai dengan



kapasitas pabrik, hal ini bisa dilihat dari pemenuhan kebutuhan terhadap digester dan press. Maksimal pengisian Auto fedeer sebanyak 2 lory.



THRESHER Fungsi: untuk mrontokan atau melepaskan brondolan dari janjangnya DENGAN Rpm Yang telah di sesuakian dengan material yang ada,Rpm yang di gunakan 23 - 24. Cara Kerja TBS hasil rebusan yang diumpankan ke dalam threser yang sedang berputar dengan putaran (rpm) tertentu dibanting berulang-ulang dengan bantuan lifting bar atau gigi buaya dalam threser. Akibat dari bantingan threser tersebut brondolan akan lepas dari janjangnya. Janjang kosong akan keluar dari threser dengan bantuan lifting bar didalamnya Bagian-Bagiaan dari Thresher: 1. 2. 3. 4. 5.



T-Bar Spider arm Lifting Bar Bearing Tie rod



Incleaned Empty Bunch conv. Fungsi : Menerima Tandan kosong dari Threser dan kemudian mendistribusikannya ke mobil angkutan tandan kosong untuk kemudian diaplikasikan di lapangan. Cara Kerja : Tandan kosong dari threser didorong scraper dengan kecepatan dan daya tertentu sesuai kapasitas pabrik. Apabila beban conveyor terlalu berat (overload) bisa mengakibatkan conveyor trip. Conveyor bellow Fungsi: Menerima brondolan yang sudah terpipil dari threser untuk kemudian di bawa ke bottom cross conveyor. Cara Kerja: Brondolan yang ada dalam conveyor ini dibawa dengan sistem screw yang berputar dimana memiliki kapasitas/beban tertentu sesuai dengan kapasitas elektro motor yang digunakan. Apabila brondolan atau beban yang dibawa terlalu berat melebihi kapasitas elektromotor maka conveyor tidak dapat berputar atau trip. Banyak atau sedikitnya feeding brondolan (beban) ke dalam conveyor ini tergantung umpan TBS yang sudah direbus kedalam threser. Umpan kedalam threser harus merata dan kontinyu dan hal ini tergantung pada saat penuangan di crane atau tipper.



Bottom cross conveyor Fungsi: Menerima brondolan dari conveyor bellow threser untuk kemudian didistribusikan ke fruit elevator. Apabila menggunakan dua fruit elevator (pabrik operasi 2 line) maka pembagian brondolan harus merata ke dalam masing-masing fruit elevator. Pembagian feeding biasanya dengan menggunakan sliding door. Cara Kerja: Brondolan yang ada dalam conveyor ini dibawa dengan sistem screw yang berputar dimana memiliki kapasitas/beban tertentu sesuai dengan kapasitas elektro motor yang digunakan. Apabila brondolan atau beban yang dibawa terlalu berat melebihi kapasitas elektromotor maka conveyor tidak dapat berputar atau trip. Fruit elevator Fungsi: Membawa brondolan conveyor.



dari



bottom



cross



conveyor



menuju



top



cross



Cara Kerja: Fruit elevator terdiri dari bucket-bucket yang terpasang di chain atau rantai. Chain berputar vertikal digerakkan elektro motor. Brondolan yang sudah terisi dibucket akan diangkat dan ditumpahkan menuju top cross conveyor. Bucket terisi brondolan tidak boleh melebihi penuh, karena hal ini akan melebihi kapasitas fruit elevator dan mengakibatkan bucket cepat robek. Top Cross Conveyor Fungsi: Membawa brondolan dari fruit elevator menuju digester feed conveyor. Cara Kerja: Brondolan yang ada dalam conveyor ini dibawa dengan sistem screw yang berputar dimana memiliki kapasitas/beban tertentu sesuai dengan kapasitas elektro motor yang digunakan. Apabila brondolan atau beban yang dibawa terlalu berat melebihi kapasitas elektromotor maka conveyor tidak dapat berputar atau trip. Distribuitng Conveyor Fungsi: Membawa brondolan dari top cross conveyor untuk diisi ke masing- masing digester secara bergantian. Pengisian digester dilakukan dengan membuka tutup sliding door yang ada di digester feed conveyor. Cara Kerja: Brondolan yang ada dalam conveyor ini dibawa dengan sistem screw yang berputar dimana memiliki kapasitas/beban tertentu sesuai dengan kapasitas elektro motor yang digunakan. Apabila brondolan atau beban yang dibawa terlalu berat melebihi kapasitas elektromotor maka conveyor tidak dapat berputar atau trip. Fruit recycling conveyor Fungsi: Menampung sisa brondolan yang berlebih dari digester feed conveyor apabila terjadi keadaan dimana posisi digester sudah terisi penuh atau keadaan tertentu. Brondolan ini akan dibawa dan dikembalikan lagi menuju bottom cross conveyor.



Cara Kerja: Brondolan yang ada dalam conveyor ini dibawa dengan sistem screw yang berputar dimana memiliki kapasitas/beban tertentu sesuai dengan kapasitas elektro motor yang digunakan. Apabila brondolan atau beban yang dibawa terlalu berat melebihi kapasitas elektromotor maka conveyor tidak dapat berputar atau trip.



DEGESTER FUNGSI : 1. Melumatkan buah atau brondolan sehingga akan memudahkan saat proses pengepresan. 2. Pada saat yang bersamaan berfungsi untuk memecah sel-sel minyak. Sehingga digester merupakan tempat pertama proses pemisahan minyak dari mesocarp atau daging buah minyak yang keluar di sebut dengan Virgin Oil. 3. Mendorong buah atau brondolan menuju mesin press dengan menggunakanExpeler Arm. Cara Kerja: Buah yang masuk kedalam digester akan dilumatkan oleh pisau-pisau (long arm dan short arm) yang berputar, yang ada didalamnya. Oleh karena itu saat operasi digester harus minimal ¾ penuh, agar buah atau brondolan mengenai keseluruh pisau sehingga proses pelumatan akan sempurna. Setelah dilumatkan kemudian buah didorong oleh pisau pendorong (expeller arm) menuju press. Bagian-Bagian dari Degester: 1. Square shaft 2. V-Block



6. Sliding door 7. Temperature Gauge



3. Short Arm



8. Cute Fruit



4. Long Arm 5. Expeler Arm



Hal Yang Harus Di Perhatikan: 1. 2. 3.



Level digester : > ¾ dari volume Temperatur : 90 - 95 o C Drain digester harus lancar



PRESS Fungsi Memisahkan minyak kasar (crude oil) dari daging buah (mesocarp) Cara Kerja:



:



Brondolan/buah rebus yang sudah dilumatkan dalam digester masuk kedalam mesin press untuk dilakukan pengepresan. Pengepresan dilakukan dengan sistem tekanan hidrolik dimana buah akan keluar dengan bantuan worm screw dan diujung sudah terpasang adjusting cone yang siap menekan atau mengepress buah. Tekanan hidrolik dapat disetel sesuai dengan hasil keluaran press (press cake) yang akan dicapai baik oil loss in fibre atau broken nut. Keluaran dari press terdiri dari press cake dan crude oil. Bagian-Bagian dari Press 1. Worm screw



8. Main shaft



2. Press cage



9. Coupling



3. Tie rod



10. Gearbox



4. Adjusting cone 5. Cone guide



11. Electro motor 12. Pulley



6. Lengthening shaft



13. V-belt



7. Hydrolick Cylinder



Spur



gear



14.



Hal Yang harus di Perhatikan pada Press: No



Parameter



Standard



1



Oil In Fiber (DB)



7-7.5%



2



Broken Nut



< 18%



3



Kernel In Fiber



< 2%



4



Tekanan Hidraulik cone



30 - 70Kg/cm2



5



Ampere motor press



30 - 38 Ampere



CBC ( Cake Breaker Conveyor ) Fungsi: Memecahkan gumpalan fiber dan nut (press cake) hasil dari keluaran press sehingga akan memudahkan pemisahan fiber dan nut pada depericarper (fiber cylone). Cara Kerja: Conveyor di putarkan Oleh Motor dengan Rpm yang telah di tentukan kemudian Gumpalan fiber dan nut (press cake) akan dipecahhkan dengan sistem conveyor Horisontal, Sehingga gumpalan-gumpalan press



cake akan terpisah yang selnjutkan akan di salurkan ke depericarper dan fiper dan nut yang halus akan terhisap dan di tampun di fiber cyclone.



Sanda Trap Tank Sand Trap Tank yaitu untuk menampung Crude Oil dari Press dengan cara pengendapan agar kotorankotaran yang terikut mengendap sebelum di saring pada Vibrating Screen. Temperatur yang harus di jaga adalah 90 – 95oC.



KERNEL STASIUN Stasiun Kernel adalah tempat pengolahan nut untuk dip roses menjadi kernel dengan losses serendah mungkin. Bagian-Bagian dari stasiun kernel: 1. PrimaryDepercarper. 2. Secondary depericarper.



7. LTDS 1



13. Fiber cyclone



8. LTDS 2



14. HEATER BANK



3. Nut Polishing Drum.



9.Vibrating Through



4. Nut Greaging Drum.



10. Hydro Cyclone



5. Nut Hopper. 6. Ripple Mill.



11. Kernel Driyer 12. Kernel Bunker ( silo )



PrimaryDepercarper Fungsi: Untuk menhhisap fiber dan Nut yang ringan yang dari CBC ( Cake Breaker Conveyor ) kemudian di tamping ke fiber cyclone. Secondary depericarper Fungsi: Untuk menghisap fiber halus, nut ringan dan untuk mengeliminasi nut dura yang kemudian nut dura jatuh ke bawah.



Nut Polishing Drum



Fungsi: Melicinkan permukaan nut dari ekor fibre yang masih menempel sehinggamempermudah pemecahan nut di ripple mill. Cara Kerja: Conveyor yang ada di dalam nut polishing drum berputar yang di putarkan oleh motor sehingga nut ikut maju searah berputarnya conveyor sehingga permukaan menggesek ke dinding nut polishing drum. Rpm Nut Polishing Drum 23-25



Nut Greaging Drum Fungsi: Untuk memilih Nut yang berdiameter (Ө) kecil , sedang dan besar yang bertujuan untuk mengefisienkan kerja Ripple Mill Rpm Nut Greaging Drum 24-25 Nut Hopper Fungsi: Untuk menampun nut yang telah di pilih oleh Nut Greaging Drum sebelum dip roses / di pecah di Ripple Mill.



FIDER: Fungsi: Untuk mengumpan ke Ripple Mill dan untuk memilih besi dengan magnet agar tidak masuk ke Ripple Mill yang bertujuan untuk mengefisienkan kerja Ripple Mill.



Ripple Mill Fungsi: Untuk memecah cangkang dari nut agar kernel dapat dipisahkan Cara Kerja:



Ripple Mill di putar kan Oleh motor dan nut dingilas dan di himpit oleh rotor bar dan stator bar sehingga nut pecah dan kernel lekang dari cangkangnya. Bagian-Bagian Ripple Mill: 1. Rotary Fider 2. Chute



7. Adjusting Bearing Plate 13. Ripple Plate 8. Rotor Shaft



14.Pully



3.Electro motor



9.Rotor Bar



4.Magnetic Trap



10.Stator Bar



5.Flange Bearing



11.Rotor Disc Plate



6. Jack screw



15.Belt



12.Side Plate



Note: Efisiensi Ripple Mill ≥ 95%



LTDS 1 Fungsi: Memisahkan kernel utuh, kernel pecah + cangkang, cangkang halus. Kernel utuh digrading di vibrating through untuk dikirim ke wet kernel conveyor. Kernel pecah + cangkang dipolish di cracked mixture polishing drum Cangkang halus ditampung di shell hooper. LTDS 2 Fungsi: Memisahkan kernel pecah,cangkang yang tersisa dari proses LTDS 1 kemudian di proses di Hydro Cyclone dengan media air. Cara Kerja LTDS:



Ketika masuk di separating column, kernel yang mempunyai masa lebih berat (kernel utuh) dan nut yang belum pecah akan jatuh ke vibrating trough, kemudian kernel akan lolos dari saringan dan masuk ke wet kernel conveyor. Lalu untuk nut yang utuh akan diumpankan lagi ke nut elevator.



Untuk kernel pecah, setengah pecah atau cangkang yang dapat melawan gaya gravitasi akan terhisap ke atas. Kemudian diumpankan melaui airlock menuju cracked mixture polishing drum, sedangkan untuk shell yang ringan akan terhisap keluar menuju cyclone dan akhirnya masuk ke fiber shell conveyor. Cracked mixture dari polishing drum dilakukan pemisahan secara pneumatik lagi pada LTDS-2. Sama seperti pemisahan sebelumnya, fraksi berat dari cracked mixture tersebut diumpankan ke hydro-cyclone dengan menggunakan rotary air-lock.



Vibrating Through Fungsi: Untuk memeilih Kernel Dan Nut yang telah dip roses di Ripple Mill Cara Kerja: Vibrating Through di getarkan oleh motor sehinggan Vibrating Through bergetar sehinga kernel masuk lewat sela-sela Vibrating Through dan Nut yang masih utuh masuk ke Nut Elevator.



Hydro Cyclone Fungsi: Sebagai pemisah kernel pecah dan cangkang/shell dengan menggunakan media air, Air bersih yang digunakan diperoleh dari water treatment plan. Dan air limbah hasil pengolahan di hydrocyclone dibuang ke sediment pond di Unit Pengolahan Limbah Cair . Cara Kerja: Cracked mixture yang berasal dari LTDS 2 masuk ke bak yang berisi air. Masa yang telah bercampur dengan air tersebut kemudian dipompa menuju ke kernel cone. Di dalam Kernel Cone, air yang mengandung cracked mixture tersebut akan membentuk pusaran akibat tekanan yang dari pompa dan ujung keluaran yang membentuk kerucut (cone). Akibat gerakan cyclone tersebut, shell yang mempunyai berat jenis lebih besar akan terdorong ke dinding hydrocyclone dan keluar melalui cone hydrocyclone, sedangkan kernel dengan berat jenis lebih ringan akan mengumpul di tengan kemudian naik ke-atas dan masuk ke Vortex Finder dan akhirnya keluar menuju washing drum.



Bagian-Bagian dari Hydro Cyclone: 1. Pipa feeding, 2. Kompartemen : sekat, box dan pipa overflow, pipa & valve drain, chute kernel, chute shell



3. Pompa : pipa isap, discharge, pulley, belt, 4. Hydrocyclone :Dome, ring, vortex finder 5. Rotary Washing drum/vibrating screen, shaft, bearing, sprocket,& chain, elektromotor, gearbox. Vibrating through 6. Vortex : Dom, Ring, Vortex Vinder, cone.



Kernel Driyer Fungsi: Tempat untuk mengeringkan kernel produksi sehingga kandungan air ( Moisture ) dalam kernel 7-7,5 %. Cara Kerja: Kernel produksi yang masuk ke dalam kernel dryer akan dipanasi dengan bantuan heater bank yang menghembuskan udara panas melalui louvred bad yang memiliki kisi-kisi kemudian kernel rotasi / bergerak dengan lambat hingga sampai ke dek bawah ditransmisikan oleh scraper untuk menjaga tingkat ketebalan. Hal yang di perhatikan: : Atas 65 – 70O C



Temperature



: Bawah 75 – 80OC Moisture & Dirt Ketebalan Broken Kernel Rotasi kernel



: 7 – 7,5%



: ± 10cm : 1% tergantung syarat mana yang terpenuhi terlebih dahulu  



CPO dipisahkan menurut FFA-nya (Golden,Super, dan normal pd storage tank berbeda) Periksa keadaan valve & sambungan pipa tidak boleh ada kebocoran



EFFLUENT TREATMENT Fungsi utama Kolam Limbah: 1. Mengolah seliruh limbah cair yang di hasilkan oleh pabrik untuk menurunkan beban polatan yang terkandung dalam limbah cair sampai mencapai baku mutu limbah cair yang di peroleh untuk di buang ke badan penerima. 2. Mempersiapkan terbentuknya biosolid yang dapat di gunakan sebagai pupuk jika limbah cair untuk Land Aplikasi. 3. Utuk mempersipakan di mungkinkannya limbah cair dapat daur ulang aairnya untuk keperluan proses pengolahan. Sumber Utama Limbah Cair Pada PKS: 1. Kondensat rebusan : 15 – 20 % 2. Stasiun klarifikasi : 70 – 75 % 3. Hydrocyclone : 5 – 10 % 4. Sludge separator : 0.6 m3/Ton TBS Jenis-jenis kolam pada Effluent Treatment. 1. Kolam pendinginan (cooling pond) 2. Kolam pencampur (Mixing pond) 3. Kolam An-Aerobic (An-aerobic pond)



4. Kolam kontak (contact pond) 5. Kolam aerasi (aerobic pond) Fungsi dari masing – masing kolam limbah: Proses pengolahan limbah cair ini dengan menggunakan beberapa jenis pengolahan limbah cair yang mempunyai fungsi masing – masing (tersendiri) diantaranya yaitu:



1. Kolam pendinginan (cooling pond) Fungsi : untuk mendinginkan suhu limbah cair tersebut dari 70 – 80 oC menjadi sekitar 40 – 45 oC, sehingga bakteri Mesophilic dapat berkembang dengan baik



2. Kolam pencampur (Mixing pond) Fungsi : sebagai tempat proses pra kondisi limbah sebelum masuk kedalam An-Aerobic, dimana terjadi proses pencampuran antara limbah cair dan lumpur yang bertujuan agar bakteri yang telah aktif pada lumpur yang berasal dari an-aerobic pond dapat bercampur dengan limbah cair tersebut sehingga proses pengaktifan bakteri bisa lebih cepat.



3. Kolam An-Aerobic (An-aerobic pond) Fungsi sebagai tempat terjadinya proses penguraian bahan organic oleh bakteri an-aerobic. Dimana pemeriksaan PH VFA dan Alkalinity harus dilakukan setiap hariagar dapat dikontrol apakah kolam anaerobic beropersai dengan baik atau tidak Kolam An-Aerobic dikatakan beropersi dengan baik bila: a. PH : 8,8 – 7,2 b. VFA : (500 – 1000) mg/liter c. Alkalinity : 4000 mg/liter 4. Kolam kontak (contact pond) Fungsi : sebagai tempat terjadinya proses pemisahan solid yang terikut bersama supernatant. Setelah terjadi proses pemisahan supernatant dialirkan ke supernatant pond dan solid dipompakan ke an-aerobic pond atau lansung ke mixing pond.



5. Kolam aerasi (aerobic pond)



Fungsi : Sebagai tempat tahap terakhir terjadinya proses pengolahan umpan yakni terjadi proses penguraian bahan organik oleh bakteri oleh bakteri aerob dengan bantuan aerator.



Standar Baku Mutu Limbah a PH 6-9 b



BOD



100



c



COD



350



d



TSS



250



e



Total Nitrogen



50



f



Oil & Lemak



25



Istilah-Istilah Dalam EFFLUENT : 1. PH Derrajat keasaman limbah dinyatakan dengan PH yang merupakan parameter kondisi limbah. Prinsip: Derajat kesaman di tetapkan dengan menggunakan PH meter. 2. Alkalintas Tingkat kealkalian dari limbah yang di sebabkan oleh garam CaLo3 atau garam alkali tanah lainnya. Prinsip : Alkalintas dapat di tetapkan dengan mereaksikan logam alkali yang terdapat dalam air limbah dengan asam sulfat 3. VFA Asam lemak mudah menguap adalah asam asam yang dapat menguap pada suhu air mendidih. Prinsip : VFA dapt di pisahkan dengan metode destilasi 4. Penetapan padatan total Jumlah padatan total yang terkandung dalam limbah yang terdiri dari padatan melyang dan padatan mengendap. Prinsip: dapat di ketahui dengan memisahkan padatan dengan cairan melui proses penguapan. 5. penetapan kadar minyak dengan lemak ( Fatty Matter ): Lemak dan gemuk yang terdapat dalam oil ialah lipida yang berasal dari nabati maupun minyak bumi sebagai pelumas yang di gunakan dalam proses pengolahan.



Prinsip : Lemak lurut dengan baik pada pelrut minyak seperti heksan dan dapat di pisahkan dengan cara extraksi pelarut. 6. Suspended Solid : Zat-zat yang terdapat dalam cairan yang sifatnya melayang dan stabil. Prinsip: Padata melayang dapat di tetapkan dengan cara penimbangan residu hasil penguapan. 7. BOD: Angka yang menunjukan jumlah bahan organik yang terkandung dalam air setara dengan O2yang dui butuhkan mikroba untuk merombaknya. Prinsip : Jumlah O2 yang di butuhkan mikroba dapat di ketahui berdasarkan selisih jumlah O2 yang di berikan dengan sisa O2 terlarut dalam air limbah. 8. Penetapan Cemical O2 Demand : Jumlah mgr O2 yang di butuhkan untuk mengoksidasi zat organik dan anorganik dalam satu liter air limbah dengan menggunakan oksidator dikromat. Prinsip analisa: Oksidasi zat-zat organik dan anorganik secara refleksi selama 2 jam dengan potasium dikhromat dan asm sulfat pekat di bantu dengan katalisator perak netral. Kelebihan pottasium dikhromat di titrasi dengan ferro amonium sulfat dengan dedikator orthophendtroline. Titrasi ini di akhiri setelah terbentuk kompleks ferro berwarna merah bata. 9. Penetapan N-NH3 NH3 tersapat dalam air limbah keadaan bebas yang terbentuk NH4OH dan garam organik dengan mudah berurai menjadi NH3. Prinsip : NH3 dalam air limbah mudah lepas akibat pengaruh panas dengan katalisator lemah.



WATER TREATMENT PLAN



KLARIFIKASI AIR Tujuan : Untuk memisahkan padatan tersuspensi dengan air, padatan tersuspensi (suspended solid),padatan halus (kekeruhan dan warna) dan jugakoloid. sehingga didapatkan air yang jernih



Tahap klarifikasi : 



Koagulasi  Flokulasi  sedimantasi Koagulasi Proses penetralan partikel-partikel sehingga tidak saling tolak menolak, dan dapat diendapkan Parameter : 



pH  Pengadukan  Contact time Hasil reaksi : micro floc (partikel bukan koloid yang sangat halus) Bahan kimia pembentuk flock 



Alum (Tawas),  Soda Aluminat  Ferrosulfat PAC (Poly Aluminium Clorida) Faktor yang mempengaruh :  Zeta Potensial (perbedaan muatan)  Energi kinetik (proses pencampuran) Flokulasi Merupakan kelanjutan dari koagulasi Micro floc yang telah terbentuk diikat menjadi floc yang lebih besar dan cepat mengendap. Dibantu dengan pengadukan lambat dan Injeksi flocculant dilakukan sebelum masuk clarifier. Flokulan merupakan bahan kimia untuk memperbesar flock, yang bertujuan dapat mengurangi beban kerja unit lain pada water treatment. Faktor yang berpengaruh : 



Energi input, waktu dan intensitas  Banyaknya padatan (tumbukan)  Laju reaksi (proses pencampuran) Faktor Yang Berpengaruh Terhadap Proses Koagulasi Dan Flokulasi 1. Dosis bahan kimia 2. pH  Nilai pH optimal untuk proses klarifikasi dengan alum adalah 5.5 – 8.0  Nilai pH optimal untuk ferri sulfat adalah 8.0 – 11.0 Penambahan flokulan seperti alum akanmenurunkan pH, sehingga penambahan bahan kimia lain sering digunakan untuk mengatur pH, seperti :  Limie (Ca(OH)2), selain mengatur pH juga membantu pembentukan flock  Soda (Na2(CO3))  Caustic Soda (NaOH)







Kaporit, juga berfungsi membunuh bakteri Titik injeksi bahan kimia  Titik injeksi alum (sebagai koagulan) minimal 12 meter dari clarifier, jika perlu ditambah static mixer  Titik injeksi soda ash (penyesuai pH) agak terpisah dari titik injeksi alum  Titik injeksi flokulan menjelang unit clarifier  Alum bekerja optimal pada pH 5 – 7,5 dan tidak efektif pada pH > 8  Jika pH raw water < 5 lakukan injeksi soda ash sebelum injeksi alum



BAK SEDIMEN Fungsi : Merupakan bak penampungan air yang berasal dari raw water dan telah diinjeksi : 1. Soda : untuk menaikkan PH 2. Tawas : untuk menjernihkan air Amerflok : untuk membentuk flokulan



CLARIFIER TANK Fungsi : Merupakan tanki penampungan air yang digunakan untuk proses pengendapan kotoran. Air hasil dari pengendapan dialirkan secara overflow ke bak concrete Prinsip : Floc yang terbentuk lebih berat sehingga mengendap ke dasar tangki, sedangkan air jernih akan terkumpul di bagian atas tangki dan selanjutnya mengalir keluar Hal yang perlu di perhatikan dalam pengoerasian: 1. Feeding dari raw water, tidak boleh terlalu banyak (± 3 ulir) agar floc yang mengendap tidak penuh dan membaur. 2. Apakah terjadi pembentukan Flock pada Clarifier Water Tank. 3. setiap 2 -3 jam sekali lumpur yang mengendap melebihi ketinggian harus di keluarkan. 4. Proses penetralan partikel-partikel sehingga tidak saling tolak menolak, sehingga dapat diendapkan (Koagulasi). 5. Floc ukuran kecil yang telah terbentuk terikat menjadi floc yang lebih besar, sehingga cepat mengendap (Flokulasi)



BAK KONKRET



Merupakan tempat penampungan air dari saluran: 1. 2. 3. 4. 5. 6.



By pass raw water puma. overflow clarifier water tank sedimentation water pump. over flow water tower tank percabangan pipa proses air pendingin turbin.



Yang kemudian di pompakan untuk: 1. 2.



Sand filter Hydrant



SAND FILTER Fungsi : Merupakan tanki tempat menyaring kotoran terakhir pada proses pengolahan air. Yaitu dengan menggunakan pasir kwarsa sebagai media saringnya. Cara kerja Sand Filter: 1. Air dari Bak konkret di pompakan oleh clarifier pump ke sand filter dengan tekanan untuk satu pompa 2 sand filter : inlet = 30 psi outlet : 28 psi 2. Air masuk kedalam sand filter melalui cone secara merata. 3. Air kebawah melalui proses penyaringan antara lain: 1. Grade fine sand (pasir halus) 2. Grade koarsa sand (Pasir kuarsa) 3. Gravel (kerikil) 4. Nozzle sand filter 4. Air keluar dari sand filter melalui pipa bagian bawah, selisih antara tekanan inlet dan tekanan outlet lebih dari 5 psi. 5. Kemudian air menuju water tower yang selanjutnya siap didistribusikan Komposisi Sand Filter, volume pasir (50 – 75)% dari volume tangki   



Batu kerikil kasar, diameter : (2,0 – 4,0) mm Batu kerikil halus, diameter : (0,8 – 2,0) mm Pasir kwarsa, diameter : (0,5 – 0,7) mm.



WATER TOWER



Fungsi : Untuk menampung air yang telah disaring oleh sand filter kemudian di distribusikan ke: 1. feed water boiler 2. Air proses 3. Air domestic 4. By pass untuk backwash sand filter Hal – hal yang perlu di perhatikan:



1. Over flow ke bak konkret terjadi bila volume air dewater tower telah kelebihan setelah di distribusi ke proses dan boiler, sehingga pengoperasian clarifier pump harus disesuaikan 2. lampu indicator menyala bilamana Kondisi air dewater tower ± ½ dari kapasitas sehingga dengan cepat dilakukan pengisian dengan menghidupkan semua clarifer pump dan operasional 4 sand filter 3. Pastikan tower water tank terisi penuh setiap saat. 4. Tower Water Tank harus dicuci serta dilakukan pengecatan secara berkala agar tidak berkarat. CHEMICAL DOSING PUMP Fungsi : Menginjeksikan bahan kimia (Soda dan alum) dengan dosis yang tetap kedalam air baku, dan Bahan kimia harus diinjeksikan sebelum air baku masuk ke Clarifier water tank. Untuk menjamin pompa selalu dalam kondisi baik, perlu diperhatiakan :    



Foot Valve Kebocoran instalasi pipa/selang Getaran/suara pompa Kondisi membran atau seal (sesuai dengan pompa yang digunakan).



BOILER Fungsi : Sebagai penghasil steam untuk mengerakan turbin yang diperlukan untuk membangkitkan listrk dan keperluan proses pengolahan CPO.



Bagian – bagian Utama Boiler dan fungsinya.



1. Feed Water Pump Berfungsi sebagai alat utama untuk memompakan air masuk kedalam steam drum, pada prakteknya terdapat dua jenis penggerak untuk pompa ini yaitu dengan Elektro Motor dan Steam Turbin Pump. 2. Fuel Auto Rotary Feeder Berfungsi untuk memberikan feeding bahan bakar ke furnace agar bahan bakar masuk dengan lebih merata, kontinu dan tidak menggumpal/menumpuk, alat ini dapat diatur putarannya sehingga feeding bahan bakar dapat disesuaikan dengan kondisi pembakaran. 3. Steam Soot Blower Berfungsi untuk membersihkan generating tube dari jelaga/abu-abu hasil pembakaran bahan bakar yang menempel 4. Safety Valve Berfungsi untuk membuang kelebihan tekanan pada saat Boiler beroperasi normal, sebagai peralatan safety, valve ini memastikan boiler beroperasi dibawah tekanan kerja maksimal yang diizinkan. 5. Water Level Sigh Glass Berfungsi memberikan indikator langsung level air didalam Steam Drum. Ada beberapa jenis Sigh Glass antara lain : 



Reflex Glass  Reflex & Bi-Color Glass 6. Feed Check Valve Berfungsi sebagai valve isolasi utama feeding air kedalam steam drum dan check valvenya berfungsi menahan tekanan balik dari dalam boiler agar tidak balik ke feed water pump. 7. Blow Down Valve. Berfungsi untuk membuang / mengurangi air boiler dari Steam Drum pada saat boiler beroperasi normal,yang bertujuan untuk mengurangi konsentrasi suspended solid, dissolved solid dan silica dalam air boiler. 8. Steam Soot Blower alat untuk membersihkan kotoran yang menempel pada bagian luar pipa-pipa boiler dengan menggunakan steam kering (Steam Soot Blowing). 9. Main Steam & Check Valve Berfungsi sebagai valve pengatur utama output steam keluar dari Boiler dan Check Valve berfungsi untuk menghindari adanya tekanan balik kearah boiler. 10. Modulating Valve Unit Berfungsi untuk mengatur feeding air boiler ke dalam drum dengan menjaga level air boiler tetap pada posisi Normal Water Level



11. Induced Draught Fan (IDFan) Berfungsi untuk menghisap udara hasil pembakaran bahan bakar didalam Dapur Boiler (Furnace). 12. Fuel Feed Fan Berfungsi untuk mendorong bahan bakar kedalam furnace dan dengan adanya rotary puffing unit diharapkan bahan bakar dapat terdistribusi merata diseluruh fire grate 13. FD Fan / Primary Fan Berfungsi sebagai pensupply udara utama untuk proses pembakaran bahan bakar 14. Over Fire Fan / Secondary Fan Berfungsi untuk membuat aliran udara didalam furnace menjadi aliran cyclone sehingga bahan bakar terbakar lebih sempurna 15. Steam Drum Internal Berfungsi sebagai separator untuk memisahkan steam murni dan steam yang masih mengandung uap air sehingga didapat qualitas steam yang baik/kering. Separator tersebut terbagi 2 yaitu primary separator (cyclone type) dan secondary separator (demister atau scrabber type) 16. Internal Drum Water Separator Berfungsi memisahkan air yang belum dan sudah dipanaskan didalam drum sehingga air yang telah dipanaskan dan terbentuk steam tidak bercampur dengan air dingin yang baru masuk. Dengan demikian level air dapat dijaga tidak bergejolak yang disebabkan gelembung-gelembung steam yang terbentuk Komponen Pendukung Boiler Softener Tank Fungsi:



Menghilangkan hardness (calcium/caco3 dan magnesium/Mgco3) dari Air, dimana penghilangan hardness akan menurunkan pembentukan kerak di dalam boiler. Softener Tank berisi resin Penukar Ion sintetis dimana jika air melalui Lapisan ini, maka sodium akan digantikan dengan hardness yang ada di dalam air. Penghilangan Hardness ini akan menurunkan kemungkinan pembentukan kerak pada boiler



Prosesnya: Air (MgCO3 +CaCO3) masuk dalam softener akan melalui lapisan resin (Na Zcolite) dan terjadi pertukaran ion:



Reaksi: MG CO3 + Na Zcolite → Mg Zcolite + Na CO3 (terbilang)



Na CO3 + Ca Z colite Jika tidak trace menandakan bahwa Na Zcolite (resin) sudah lemah sehingga perlu adanya proses regenerasi (penambahan Na oleh NaCl)



Backwash Prosesnya:    



Air bersih dipaksa naik melalui lapisan resin dalam arah berlawanan dengan service Ini akan menghilangkan kotoran-kotoran yang mungkin terkumpul selama service Untuk melonggarkan lapisan resin Dapat mencegah pemadatan yang mengakibatkan pressure drop tinggi



Lama backwash



: 10 – 20 menit



Banyak air backwash



: 3773 – 7546 liter



Regenerasi Merupakan penambahan bahan kimia (garam) dimana akan mengembalikan kekuatan pertukaran ion dari permukaan resin



Reaksinya: Garam (NaCl) + MG-Zioute → Na zioute + MgCl (terbuang) Ca- Zioute (resin)



Lama regenerasi : 30 – 45 menit Kadar larutan garam



: 10 % berat



Jumlah garam100%



: 45 – 90 kg



Laja aliran garam : 405 – 945 liter



RINSING Pembilasan yang mana akan membersihkan seluruh bahan nimia dari seluruh lapisan resin Laju rinsing: 



Slow (60 menit) :1890 liter air bersih  fase (20 menit) : 1800 liter air bersih Laju aliran rensing  



Slow : 0,07 ltr/menit perliter resin fase : 0,2 ltr/menit per liter resin



Softened water Tank (SWT) Fungsi : Menampung soft water untuk menjaga kontinuitas suplai air umpan ke Boiler serta untuk persiapan awal pada saat pemanasan. Feed Deaerator Tank Adalah Tanki yang digunakan untuk menampung dan menaikkan temperatur air umpan boiler sebelum dilakukan proses penghilangan gas-gas terlarut pada vacuum deaerator dan dipompa ke boiler Vacuum Deaerator Tank Adalah Tanki yang digunakan untuk menghilangkan kandungan oksigen dalam air dengan cara penguapan air pada tekanan vacuum. Prinsip Kerja : Air dari feed water tank di alirkan ke dalam deaerator yang memiliki tekanan vacum. Spray Nozzle membentuk air menjadi butiran halus sehingga Oksigen dalam air mudah menguap, dan oksigen dan gas lain akan terhisap oleh aliran steam dari superheater dan keluar ke udara bebas. Pemisahan O2 dan gas lain dipengaruhi oleh: 1. 2. 3. 4. POWER HOUSE TURBIN UAP



Saluran keluar gas pada puncak deaerator vacuum Temperatura air feeding/ pengisi deaerator vacuum Tekanan aliran steam dari superheater Tekanan vacuum dalam deaerator vacuum



Turbin uap merupakan suatu penggerak mula yang mengubah energi potensial uap menjadi energi kinetik yang selanjutnya diubah menjadi energi mekanis dalam bentuk putaran poros turbin selanjutnya diteruskan pada generator sehingga dihasilkan energi listrik. CARA KERJA : Uap yang bertekanan (energi potensial) dialirkan melalui nozel sehingga dihasilkan uap yang terpancar dengan kecepatan tinggi (energi kinetis). Uap yang terpancar dengan kecepatan tinggi ini menumbuk sudu-sudu pada wheel hingga wheel berputar dan memutar poros turbin (energi mekanis). Putaran poros turbin ini memutar rotor alternator yang menghasilkan energi listrik.



Bagian-Bagian utama Turbin: 1. Inlet Steam Pipe. 6. Gearbox 2. Quick Action Stop Valve. 7. Governor 3. Adjusting Valve.



8. Alternator



4. Wheel & Nozel Casing. 5. Exhaust Steam Pipe.



9. Oil Cooler 10. Oil Filter



Safety system OIL TEMPERATUR SENSOR Berfungsi untuk mencegah terjadinya over heat pada oil pelumas turbin yang dapat merusak kualitas oil dan menurunkan kemampuan oil untuk menyerap panas. Pada saat oil turbin panasnya mencapai 70 0C maka turbin akan trip.



BACK PRESSURE VESSEL (BPV) Merupakan tabung bertekanan sebagai penampung steam sisa proses pemutaran turbin yang mana nantinya steam tetap dijaga sebagai steam basah karena air yang ada didalamnya. Steam dalam BPV akan dipakai dan didistribusikan untuk kebutuhan proses dan perebusan. CARA KERJA :



Steam di dalam BPV diatur pada tekanan 3,0 – 3,4 kg/cm2 dengan mengeset safety valve atau automatic blow-off. Untuk menjamin suply steam ke BPV maka pada by pass steam dari boiler dipasang make up valve. Make up valve akan membuka pada tekanan 3,0 kg/cm2 dan menutup pada tekanan 3,4 kg/cm2. Steam didistribusikan melalui perpipaan dengan membuka globe valve. Valve yang ada harus teridentifikasi mengingat banyaknya valve yang ada di BPV.



safety valve BPV dilengkapi minimal satu safety valve yang berfungsi untuk membuang tekanan lebih, agar BPV bekerja pada tekanan kerja yang diizinkan (safety). Sigh glass Sigh glass yang berfungsi untuk mengontrol level air di dalam BPV. Adapun guna air tersebut adalah untuk meningkatkan volume uap dan mengubah uap kering menjadi uap basah. Dimana pada saat terjadi kontak antara uap kering dan air, air akan berubah pase menjadi uap basah dan uap kering berubah pase menjadi uap basah juga. Selama BPV beroperasi pastikan antara lain: 1. Safety valve dapat berfungsi yakni dapat blow up pada tekanan diatas 3,5 bar 2. Tidak ada kebocoran pada valve-valve dan pipa –pipa steam. Bila terdapat kebocoran, beri tanda dan laporkan ke maintenance.



GENERATOR SET FUNGSI : Pembangkit energi listrik dengan penggerak mesin diesel. Terdiri dari dua komponen utama yaitu : engine dan alternator. CARA KERJA : Dorongan yang terjadi pada piston akibat proses thermis di dalam ruang bakar memutar poros mesin (energi mekanis). Putaran poros mesin ini memutar rotor alternator, sehingga membangkitkan energi listrik. Bagian-Bagian Utama GENSET 1. ALTERNATOR



11. Radiator



2. Feed pump



12. Water Pump



3. fuel filter



13. Thermostat



4. F uel Injection Pump (FIP) 5. Nozel



14. Corrosion Resistor



15. Supercharger



6. Governor



16. After Cooler



7. Oil pump



17. Air Cleaner



8. Oil filter 9. Oil cooler 10. Regulator Valve



18. Intake Manifold 19. Exhaust Manifold 20. Mufler & Exhaust Pipe



MATERIAL BALANCE Pengertian: Material Balance adalah analisan yang di lakukan Untuk mengetahui presentasi/kandungan minyak yang terdapat dalam janjangan TBS. Langkah-Langkah: 1. Timbang TBS sebelum di rebus dan catat beratnya. 2. Lakukan perebusan TBS ke sterilizer 3. Timbang kembali TBS yang telah di rebus dan catat beratnya. 4. Rontokan buah yang telah di rebus dengan memisahkan dan menimbang dari masingmasing: 1. Brondolan luar 2. Brondolan dalam 3. Pc normal 4. Pc abnormal 5. Calix dan 6. Janjang kosong. 5. Timbang masing-masing ( Brondolan luar, Brondolan dalam , Pc normal, Pc abnormal, Calix dan Janjang kosong) 6. Ambil dari sample masing-masing dengan berat ± 10 gram.  Untuk brondolan luar dan brondolan dalam , kupas mesocrep.  Pecahkan Nut dan pisahkan kernel dan Shell / cangkang



7. Timbang wadah kosong 8. Timbang sample + wadah sebelum di Oven. 9. Masukan Oven selama ± 6jam dengan temperture 102OC. 10. Dinginkan sample yang telah di oven di desikator selama ± 30 menit. 11. Timbang sample yang telah di dinginkan di desikator. 12. Lakukan Extraksi dari masing-masing sample sampai cairan heksan berwarna jernih seperti semula. 13. Masukan Oven Oil yang masuk ke Bottom Plas selama ± 1 jam. 14. Dinginkan di desikator selama ± 30 menit. 15. Timbang Oil yang telah di oven dan di dinginkan. 16. Hitung hasil.



Peralatan-peralatan analisa 1. Timbangan/neraca 8. Desikator 2. Oven 9. Electro mantel 3. cawan porselin 4. crue crable 5. tabung ukur



10. bottom plas 11. timble extraksi 12. kondensor



6. breaker glass



13. socklet



7. Hot Plate



Cara perhitungan Rendemen



Cara Perhitungan FFA



Cara perhitungan Dirt



Cara perhitungan moistur



Cara perhitunga kotora pada kernel (Dirt Kernel)



NUT HISTOGRAM Tujuan: Nut histogaram di lakukan untuk menyeting space antara rotor bar dengan stator Riple mill yang brtujuan agar kerja riple mill efisien, artinya nut yang di pecah, kernel dan cangkang tidak tetap melekat atau pun masih utuh dan kernel pun tidah pecah, hal ini juga di dukung oleh hole pada Nut greading drum. ………………………. Mahasiswa/i,



( Budi Susanto )



……………………….



……………………….



Pembimbing Industri,



Pembimbing Akademik,



( …………………………. )



( ..................................... )



Java Borneo Date Minggu, Maret 13, 2011 Berbagi



Tidak ada komentar: Posting Komentar Jangan lupa komentarnya.....



Link ke posting ini Buat sebuah Link



‹ › Beranda



Lihat versi web Diberdayakan oleh Blogger.