Laporan PBG Stevi [PDF]

Citation preview

EVALUASI KINERJA UNIT CRUSHING PLANT DAN PERALATAN PENDUKUNG UNTUK MENCAPAI TARGET PRODUKSI HARIAN PADA PT. BUMA KUMAWA DIKAMPUNG HARAPAN DISTRIK SENTANI TIMUR KABUPATEN JAYAPURA



Oleh : STEVI R. RONSUMBRE 20180611044093



PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS CENDERAWASIH JAYAPURA 2021



ABSTRAK



PT Buma Kumawa merupakan salah satu Perusahaan Pertambangan yang bergerak dalam industri penambangan batu andesit (sirtu) pada Kabupaten Jayapura. PT Buma Kumawa terletak di Kampung Harapan, Distrik Sentani Timur, Kabupaten Jayapura. Praktikum lapangan ini dilakukan berfokus pada evaluasi kinerja Crushing Plant dan Peralatan pendukung dalam upaya optimalisasi target produksi guna tercapainya target sebesar 100 ton/hari. Kapasitas teoritis dan kapasitas sesungguhnya dari peralatan pendukung maupun unit crushing plant itu sendiri yang dijadikan sebagai parameter untuk pencapaian nilai produksi tersebut. Dimana didapatkan hasil dari praktikum ini nilai produksi sebesar 68,85 ton/hari dalam hal ini target produksi harian tidak tercapai karena ketidakserasian alat pendukung dan Unit Crusher dimana alat pendukung bekerja penuh sedangkan crusher tidak optimal. Sehingga untuk mencapai target perusahaan sebesar 100 ton/hari tidak dapat tercapai



Kata kunci : Crushing Plant, Peralatan Pendukung, Produksi, Keserasian alat



i



KATA PENGANTAR Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkah dan karunia yang telah diberikan sehingga penulisan Laporan Pengolahan Bahan Galian ini dapat terselesaikan dengan tepat pada waktunya. Walaupun dalam pembuatan laporan ini penulis banyak mengalami hambatan seperti dalam proses pencarian dan pengumpulan data. Tersajinya laporan kami ini berkat adanya bantuan dari pihak lain, baik berupa nasehat, bimbingan, dan kritikan. Sehingga dengan kerendahan hati, kami mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu. Tidak lupa pula kami berterima kasih kepada Ibu Felice Deglardini, S.T, M.T selaku dosen pengampuh yang telah memberikan kami bimbingan dalam menyusun laporan ini. Penyusun menyadari bahwa laporan ini masih memiliki banyak kekurangan oleh sebab itu saran dan kritikan yang membangun sangat di harapkan demi kesempurnaan laporan ini.



Jayapura, 24 April 2021



Penulis



ii



DAFTAR ISI



ABSTRAK..........................................................................................................................i KATA PENGANTAR........................................................................................................ii DAFTAR ISI.....................................................................................................................iii DAFTAR GAMBAR........................................................................................................vi DAFTAR TABEL............................................................................................................vii DAFTAR LAMPIRAN...................................................................................................viii BAB 1 PENDAHULUAN.................................................................................................1 1.1



Latar Belakang...................................................................................................1



1.2



Rumusan Masalah..............................................................................................1



1.3



Batasan Masalah.................................................................................................2



1.4



Tujuan dan Manfaat............................................................................................2



1.4.1



Tujuan........................................................................................................2



1.4.2



Manfaat Praktikum.....................................................................................2



1.5.



Keadaan Lingkungan Penelitian PT. Buma Kumawa.........................................3



1.5.1



Profil PT Buma Kumawa...........................................................................3



1.5.2



Lokasi Crushing Plant dan Kesampaian Daerah.........................................3



1.5.3 Keadaan Geologi Regional...............................................................................5 1.5.4 Keadaan Topografi............................................................................................6 1.5.5 Morfologi..........................................................................................................6 1.5.6 Statigrafi Batuan................................................................................................6 1.5.7 Iklim..................................................................................................................7 BAB II LANDASAN TEORI............................................................................................8 2.1 2.1.1 2.2



Pengolahan Bahan Galian...................................................................................8 Klasifikasi Pengolahan Bahan Galian.........................................................9 Metode Pengolahan Bahan Galian....................................................................11



2.2.1 Tahapan Pengolahan Bahan Galian Secara Lengkap.......................................11 2.3 Proses Kominusi.....................................................................................................23



iii



2.3.1 Unit Crushing Plant.........................................................................................23 2.3.2 Belt Conveyor.................................................................................................28 2.3.3 Vibrating Screen..............................................................................................28 2.4



Proses Kerja Alat Pendukung...........................................................................29



2.4.1 Wheel Loader..................................................................................................29 2.4.2 Excavator........................................................................................................30 2.4.3 Dump Truck....................................................................................................31 BAB III METODOLOGI PENELITIAN.........................................................................32 3.1



Rencana Penelitian...........................................................................................32



3.2



Peralatan dan Bahan Penelitian........................................................................34



3.2.1 Peralatan Penelitian.........................................................................................34 3.2.2 Bahan Penelitian..............................................................................................34 3.3



Metode Penelitian.............................................................................................34



3.3.1



Pelaksanaan Penelitian.............................................................................34



3.3.2



Tahapan Pengambilan Data......................................................................34



3.3.3



Tahapan Analisis dan Pengolahan Data....................................................35



3.4



Diagram Alir Penelitian....................................................................................35



3.5



Waktu Penelitian..............................................................................................36



BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN..........................................................................37 4.1



Hasil Penelitian................................................................................................37



4.1.1



Menganalisis Produktuvitas aktual alat pendukung..................................37



4.1.2



Menganalisis Produktivitas unit crushing plant........................................44



4.2



Pembahasan......................................................................................................48



4.2.1. Siklus Pengolahan PT.Buma Kumawa...........................................................48 4.2.2. Perhitungan Unit Crushing.............................................................................49 4.2.3. Perhitungan Belt Conveyor............................................................................49 4.2.4. Perhitungan Vibrating Screen.........................................................................50 4.2.5



Perhitungan Kinerja Alat..........................................................................51



4.2.6



Analisis Neraca Bahan Pada Unit Crushing..............................................52



4.2.7



Produktivitas Aktual Unit Crushing Plant................................................52



4.2.8



Waktu Hambatan Unit Crushing Plant......................................................52



iv



4.2.9



Keserasian Alat Pendukung dan Unit Crushing Plant...............................53



4.2.10



Evaluasi Produksi Harian yang dicapai oleh PT.Buma Kumawa..............53



BAB V PENUTUP...........................................................................................................54 5.1



Kesimpulan......................................................................................................54



5.2



Saran................................................................................................................54



DAFTAR PUSTAKA......................................................................................................55 LAMPIRAN.....................................................................................................................56



v



DAFTAR GAMBAR Gambar 1. 1 Lokasi Crushing Plant pada PT Buma Kumawa..........................................13 Gambar 1. 2 Peta Geologi lembar jayapura Pegunungan Cycloops dan Sekitarnya.........14



Y Gambar 2. 1 Tahapan Pengolahan Bahan Galian.............................................................20 Gambar 2. 2 Unit Crushing Plant.....................................................................................34 Gambar 2. 3 Hopper.........................................................................................................34 Gambar 2. 4 Jaw Crusher.................................................................................................35 Gambar 2. 5 Cone Crusher...............................................................................................36 Gambar 2. 6 Belt Conveyor..............................................................................................37 Gambar 2. 7 Vibrating Screen..........................................................................................38 Gambar 2. 8 Wheel Loader..............................................................................................39 Gambar 2. 9 Excavator.....................................................................................................40 Gambar 2. 10 Dump Truck..............................................................................................40



vi



DAFTAR TABEL YTabel 4. 1 Waktu Edar Excavator....................................................................................... Tabel 4. 2 Waktu Edar Dump Truck menuju crushing plant 1.........................................49 Tabel 4. 3 Waktu edar dump truck menuju crushing plant 2............................................50 Tabel 4. 4 Waktu edar Wheel Loader dari Crushing P.....................................................50 Tabel 4. 5 Waktu edar Wheel Loader dari Crushing Plant 2............................................51 Tabel 4. 6 Dimensi Belt Conveyor pada unit Crushing Plant 1........................................53 Tabel 4. 7 Dimensi Belt Conveyor pada unit crushing plant 2.........................................54 Tabel 4. 8 Waktu hambatan karena faktor manusia..........................................................61 Tabel 4. 9 Waktu hambatan karena faktor alat.................................................................61



vii



DAFTAR LAMPIRAN



viii



BAB 1 PENDAHULUAN 1.1



Latar Belakang Kegiatan penambangan yang dilakukan oleh PT. Buma Kumawa memiliki target produksi sebesar ± m3/bulan atau sebesar ton/bulan. Namun dalam realisasi kegiatan penambangan produksinya tidak sesuai dari target yang direncanangkan, yaitu hanya sebesar ± m3/bulan atau sebesar ton/bulan, sehingga tidak dapat mencapai target yang terlah ditetapkan . Oleh karena itu, perlu melakukan beberapa analisa teknis terhadap hal-hal yang menyebabkan terhambatnya produksi dan melakukan perubahan teknis untuk mencapai produksi perusahaan .Tidak tercapainya produksi tersebut disebabkan oleh beberapa hal,seperti setting dari unit peremuk (crusher) belum sesuai, waktu kerja efektif belum tercapai, dan aliran proses peremukan batuan belum baik pada sistem operasi yang telah diterapkan. Berdasarkan keadaan tersebut, maka perlu dilakukan penelitian dan pengkajian teknis unit peremuk (crushing plant) yang beroperasi. Mulai dari mengetahui kapasitas sesungguhnya dengan kapasitas sesuai teori dari peralatan (crusher) yang digunakan,hingga penentuan jam kerja efektif dipakai sebagai parameter di dalam faktor produksi tersebut. Sehingga dapat diambil suatu kesimpulan tentang pengoperasian peralatan untuk meningkatkan produksi . Dari uraian di atas maka dapat diambil suatu rumusan masalah, yaitu apa faktor yang mempengaruhi tidak tercapainya produksi , bagaimana cara menentukan waktu kerja efektif agar dapat memenuhi target produksi yang telah ditetapkan dan Usahausaha apa saja yang dapat dilakukan untuk meningkatkan produksi. Untuk menjaga konsentrasi penelitian agar tidak keluar dari fokus pembahasan masalah, maka penelitian dibatasi pada pembahasan mengenai keadaan setting



unit



peremuk



batuan



penggunaannya,pembahasan



(crushing



mengenai



plant)



produktifitas



dan



efektifitas



aliran



proses



peremukan pada sistem operasi yang telah diterapkanserta perhitungan waktu kerja efektif pengoperasian alat peremuk batuan (crusher).Adapun



1



tujuan yang akan dicapai dari penilitian ini ialah mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhiproduksi granodiorit dari pengoperasian peralatanpada unit peremuk (crushing plant), menentukanwaktu kerja efektif pada kegiatan



yang



sedangberlangsung



agar



dapat



memenuhi



target



produksiyang telah ditetapkan dan merencanakan sertamenentukan usahausaha yang dapat dilakukan untukmeningkatkan produksi pada alat unit peremuk(crushing plant).



1.2



Rumusan Masalah



Adapun Rumusan Masalah dalam Praktikum ini adalah :



1. Apakah hasil produksi Unit Crushing Plant pada PT Buma Kumawa sesuai



dengan target produksi yang telah ditentukan?



2. Apakah kinerja dari peralatan Unit Crushing Plant pada PT Buma Kumawa



sudah termasuk optimal untuk mencapai target produksi?



3. Apakah kinerja dari peralatan pendukung pada PT Buma Kumawa sudah



termasuk optimal untuk mencapai target produksi?



4. Apakah faktor-faktor yang dapat mempengaruhi kinerja alat peremuk?



2



5. bagaimana cara menentukan waktu kerja efektif agar dapat memenuhi target produksi yang telah ditetapkan. 1.3



Batasan Masalah



Untuk membatasi permasalahan didalam pembahasan sehingga sesuai dengan tujuan penelitian, maka dilakukan batasan-batasan masalah sebagai berikut:



1. Praktikum Lapangan dilakukan pada 2 Unit Crushing Plant pada tanggal 7 April 2021.



2. Evaluasi alat crushing plant berdasarkan pada perbandingan antara



kapasitas nyata dan kapasitas teoritis dari alat yang digunakan.



3. Kegiatan Praktikum lapangan ini tidak membahas mengenai biaya, seperti biaya produksi dan lain lain. 1.4



Tujuan dan Manfaat 1.4.1



Tujuan



Praktikum ini memiliki tujuan yang ingin dicapai diantaranya adalah:



1. Mengetahui nilai produksi dari unit Crushing Plant pada PT Buma Kumawa dalam upaya pencapaian target produksi.



2. Mengevaluasi kinerja alat Crushing Plant yang digunakan masih



bisa dioptimalkan berdasarkan kapasitas teoritis dan aktual.



3



3. Menganalisa masalah yang menjadi penyebab tidak tercapainya



target produksi pada PT Buma Kumawa. 1.4.2



Manfaat Praktikum



Dalam Praktikum ini, diharapkan dapat diperoleh manfaat sebagai



berikut:



1. Sebagai pengaplikasian ilmu yang didapat dalam mata kuliah



Pengolahan Bahan Galian dan meningkatkan kemampuan dan



Pengetahuan dalam Studi Teknik Pertambangan



2. Menjalin kerjasama antara Universitas dan Perusahaan



3. Memberikan saran kepada perusahaan agar dapat mengetahui



penyebab-penyebab tidak tercapainya target produksi, dengan



melakukan pengamatan langsung dilapangan yang berdasarkan



pada karakteristik material dan spesifikasi alat yang digunakan. 1.5.



Keadaan Lingkungan Penelitian PT. Buma Kumawa 1.5.1



Profil PT Buma Kumawa



PT Buma Kumawa merupakan Perusahaan Pertambangan yang



4



bergerak dalam industri penambangan batu andesit (sirtu) yang terletak pada kampung Harapan, Distrik Sentani Timur, Kabupaten Jayapura. Berikut ini adalah Profil PT Buma Kumawa



Badan Hukum



: Buma Kumawa



Lokasi



:Kota Jayapura (Perub)



Alamat



:



Telepon



:



BN



:101



TBN



:79556



Tahun Terbit



:2016



Notaris



:Maryatie Simanjuntak, SH



Tipe Badan Hukum :PT No SK



:AHU-0022417.AH.01.02.TAHUN 2016



Tanggal SK



:26 November 2016



No Akta



:23



Tanggal Akta



:22 November 2016



5



1.5.2



Lokasi Crushing Plant dan Kesampaian Daerah



Pada PT Buma Kumawa terdapat 2 Unit Crushing Plant, Unit Crushing Plant 1 secara geografis terletak pada Koordinat lokasi 2°34'35.55”S dan 140°33'57.56"T dengan berjarak sekitar 52 meter terletak Unit Crushing Plant 2 pada koordinat lokasi



2°34'36.56"S dan



140°33'56.12"T. Daerah praktikum ini dapat ditempuh melalui jalan darat dengan menggunakan kendaraan beroda dua atau beroda empat dengan jarak tempuh ± 15 km dari kampus fakultas teknik Universitas Cenderawasih dan waktu yang dibutuhkan adalah ± 30 menit.



Gambar 1. 1 Lokasi Crushing Plant pada PT Buma Kumawa



6



Lokasi praktikum ini berbatasan langsung dengan :







Sebelah Timur



: Areal Stadion Utama Lukas Enembe







Sebelah Selatan



: Jalan Raya Utama Sentani-Abepura







Sebelah Barat



: Kampung Nefaar







Sebelah Utara



: Areal Lahan Pertanian



7



1.5.3 Keadaan Geologi Regional



Menurut peta geologi Lembar Jayapura (Suwarna dan Noya, 1995) daerah eksplorasi termasuk ke dalam Kelompok Malihan Cycloop (Ptmc). Kelompok ini memiliki umur Pra-tersier atau sekitar 65 Juta Tahun yang lalu. Kelompok ini terdiri dari sekis, setempat genes, filit, amfibolit, unakit, batu pualam, aktinolit, dan hornfels. Sekis, bersusunan karbonat-klorit, klorit-muskovit,



muskovit-epidot,



glaukopan,



aktinolit-epidot



klorit,



kloritaktinolit-staurolit, klorit-aktinolit, aktinolit-tremolit, aktinolit-kianit, aktinolit-kuarsa dan klorit-biotit, urat-urat kuarsa setebal 50 cm; setempat mineral sulfida akibat terobosan granit sebelum sekis mengalami alih tempat, fasies sekis hijau yang terbentuk pada tekanan tinggi bersuhu rendah dan mungkin berhubungan erat dengan sesar naik.



Gambar 1. 2 Peta Geologi lembar jayapura Pegunungan Cycloops dan Sekitarnya (Modifikasi Surwana & Noya, 1995)



8



Sekitar Daromena terlihat sisa batuan diorit. Filit, sisipan dalam sekis. Amfibolit, berupa bongkah besar. Batu pualam, putih susu; mineral kalsit, sedikit kuarsa dan pirit. Unakit, kristalin, kuarsa, epidot, klorit hasil ubahan mineral



mafik,



felspar



yang



umumnya



terubah



menjadi



serisit



sedikitmagnetit.



Hornfels aktinolit, kuarsa bertekstur mozaik, aktinolit, klorit, muskovit, magnetit. Satuan batuan bersentuhan tektonik dengan batuan ultramafic.Seumur dengan Kelompok Malihan Cycloops (pTmc) terdapat kelompok Ultramafik (um) yang terdiri dari Hazburgit, serpentinit dan dunit. Satuan batuan ini terbreksikan, terkekarkan dan tersenpentinkan. Bersentuhan tektonik dengan Kelompok Malihan Cycloops. Pada bagian selatan Kelompok Malihan Cycloop adalah Alluvium dan Endapan Pantai (Qa) dan Kipas Alluvium (Qf). Alluvium dan Endapan Pantai (Qa) terdiri dari kerakal, kerikil, pasir, lanau dan lumpur di lingkungan rawa dan pantai. Kipas Alluvium (Qf) terdiri dari Alluvium kasar dan fanglomerat, terpilah buruk, terutama terdiri dari pasir, kerakal, kerikil dan batuan ultramafik dan malihan. 1.5.4 Keadaan Topografi



Keadaan Topografi Daerah penelitian sangat bervariasi mulai dataran rendah dengan lereng yang landai sampai dengan daerah bergununggunung. Secara topografi, wilayah daerah penelitian lebih didominasi kemiringan lereng yang curam (16-25 %) sedangkan daerah ketinggian dareah bagian besar berada di bawah 100 meter diatas permukaan air laut. 1.5.5 Morfologi



Berdasarkan hasil pengamatan pada lokasi penelitian. Morfologi



9



yang ada didaerah penelitian terdiri dari perbukitan dengan keadaan vegetasi heterogen. 1.5.6 Statigrafi Batuan



Sebaran batuan yang terdapat dan menyusun pada daerah penelitian dengan kondisi sebaran batuan di dominasi oleh batuan Sedimen seperti



kalkarenit setempat yang terdolomitsasi, batupasir sedang dan juga ada batugamping fosilkoral, cangkang moluska. 1.5.7 Iklim



Seperti iklim didaerah Indonesia pada umumnya, iklim pada lokasi



penelitian yang terletak di Kabupaten Jayapura adalah beriklim tropis



10



BAB II LANDASAN TEORI 2.1



Pengolahan Bahan Galian



Pengolahan bahan galian (mineral dressing) adalah istilah umum yang digunakan untuk mengolah semua jenis bahan galian hasil tambang yang berupamineral, batuan, bijih atau bahan galian lainnya yang ditambang atau diambil dari endapan-endapan alam pada kulit bumi. Untuk dipisahkan menjadi



produk-produk berupa satu macam atau lebih bagian mineral yang



dikehendaki, yang terdapatnya bersama sama di alam. Mineral yang dikehendaki biasanya disebut dengan mineral berhargakarena memiliki nilai ekonomis (concentrate),



sedangkan



mineral



yang



tidak dikehendaki disebut mineral



buangan (waste). Pada akhir proses pengolahan akan diperoleh dua macam hasil,



yaitu



konsentrat



yang



sebagian



besar



terdiri



dari mineralyang



diinginkan, dan tailing yakni terdiri mineral tidak diinginkan.



Teknologi pengolahan bahan galian yang dapat juga disebut mineral processing technology dapat dibagi dalam 2 macam, yaitu :



1. Mineral



Dressing,yaitu



proses



pengolahan



bahan



galian



atau



mineraluntuk memisahkan mineral berharga dari mineral pengotornya yang tidak berharga dengan memanfaatkan perbedaan sifat-sifat fisik dari mineral tersebut, tanpa merubah identitas kimia dan fisiknya.



2. Extractive Metallurgy, juga merupakan proses pengolahan bahan galian atau mineral dimana dalam prosesnya memanfaatkan sifat fisik dan



sifatkimia atau dapat dikelompokan menjadi pyrometalurgi dan



hydrometalurgi.



Pada umumnya mineral-mineral tersebut terbentuknya dialam secara bersamaan dengan batuan induknya, sehingga mineral diinginkan dan mineral



11



tidak diinginkan sebagai pengotor terdapat bersama-sama. Keberadaan mineral yangterdapat di alam yang selalu berasosiasi dengan mineral lain, membuat mineral-mineral tersebut tidak dapat langsung dipakai dalam industri. Untuk itu diperlukansuatu proses untuk memisahkan mineral yang diinginkan dari mineral lainnya agar kualitas dari mineral tersebut dapat ditingkatkan dan memenuhi persyaratan sebagai bahan baku untuk industri, sebagai bahan baku untuk proses ekstraksilogam selanjutnya. Pada dasarnya langkah-langkah proses pengolahan bahangalian terdiri atas 2, yaitu :



1.Comminution (Pengecilan Ukuran) Proses pengecilan ukuran batuan mineral



untuk



melepaskan



atau membebaskan



mineral-mineral



diinginkan dari ikatan mineral yang tidak diinginkan, sehingga terjadi pelepasan masing-masing butiran mineral tersebut, yang disebut liberasi.



2.Sizing (Penyeragaman Ukuran) Proses penyeragaman ukuran partikel dengan cara memisahkan menjadi beberapa fraksi dengan menggunakan proses pengayakan atau classifier.



3.Concentration (Konsentrasi) Proses konsentrasi untuk memisahkan mineral diinginkan dari mineral tidak diinginkan jenis,



sifat



kemagnetan,



berdasarkan



berat,



sifat permukaan mineral. 4.Dewatering



(Pemisahan Cairan) Proses pemisahan air dari zat padat dengan cara thickening,filtering dan drying. 2.1.1



Klasifikasi Pengolahan Bahan Galian



Klasifikasi



adalah



proses



pemisahan



partikel



berdasarkan



kecepatan pengendapannya dalam suatu media (udara atau air). Klasifikasi dilakukan dalam suatu alat yang disebut classifier.



Produk dari proses klasifikasi ada 2 (dua), yaitu :



12



a. Produk yang berukuran kecil/halus (slimes) mengalir di bagian atas disebut overflow.



b. Produk yang berukuran lebih besar/kasar (sand) mengendap di bagian bawah (dasar) disebut underflow.



Proses pemisahan dalam classifier dapat terjadi dalam tiga cara (concept), yaitu :



1. Partition concept



2. Tapping concept



3. Rein concept



Berdasarkan kepentingan industry dan pemanfaatannya, bahan galian dapat dibedakan :



1.



Bijih (Ore) : bahan galian dengan mineral tertentu terkonsentrasi dalam jumlah yang cukup untuk diolah / diekstrak logamnya dengan menguntungkan. Mineral Bijih (Ore Mineral atau Mineral Berharga) → mineral dari mana logamnya diekstrak, mineral lainnya → mineral gangue (mineral tidak berharga). Bijih diklasifikasikan sebagai : a.



Bijih Native : logam dalam bijih berada dalam bentuk unsur seperti emas (Au) dan tembaga (Cu).



b.



Bijih Sulfida : mineral bijih berkomposisi sulfide, seperti: chalcopyrite CuFeS2, galena PbS, sphalerite ZnS.



13



c.



Bijih Oksida : mineral bijih berkomposisi oksida, karbonat, sulfat atau silikat. Contoh: hematit Fe2O3, garnirit H2 (NiMg)SiO4, Azurit 2CuCO3.Cu(OH)2.



d.



Bijih Kompleks : bijih yang mengandung lebih dari satu mineral berharga, misalnya bijih sulfide yang mengandung galena, chalcopyrite dan sphalerite disebut bijih kompleks sulfide Pb, Cu, Zn.



2.



Mineral Fuel (Bahan Bakar) Bahan galian yang dimanfaatkan sebagai sumber energy seperti batubara dan minyak bumi.



3.



Bahan Galian Industri atau Non-Metallic Mineral Bahan galian yang secara keseluruhannya dimanfaatkan oleh karena memiliki sifat-sifat fisik tertentu seperti kekuatan, kehalusan, keindahan, dsb.



14



2.2



Metode Pengolahan Bahan Galian 2.2.1 Tahapan Pengolahan Bahan Galian Secara Lengkap



Gambar 2. 1 Tahapan Pengolahan Bahan Galian



Tahap-tahap utama dalam proses pengolahan bahan galian terdiri dari :



1. Kominusi atau Reduksi Ukuran Kominusi atau pengecilan ukuran merupakan tahap awal dalam proses PBG yang bertujuan untuk : a. Membebaskan / meliberasi mineral berharga dari material pengotornya.



15



b. Menghasilkan ukuran dan bentuk partikel yang sesuai dengan kebutuhan pada proses berikutnya. c. Memperluas permukaan partikel agar dapat mempercepat kontak dengan zat lain, misalnya reagen flotasi. Kominusi ada 2 (dua) macam, yaitu : -



Peremukan / pemecahan (crushing)



-



Penggerusan / penghalusan (grinding)



Disamping itu kominusi, baik peremukan maupun penggerusan, bisa terdiri dari beberapa tahap, yaitu : a. Tahap pertama / primer (primary stage) b. Tahap kedua / sekunder (secondary stage) c. Tahap ketiga / tersier (tertiary stage) d. Kadang-kadang ada tahap keempat / kwarter (quaternary stage)



A. Peremukan / Pemecahan (Crushing)



Peremukan adalah proses reduksi ukuran dari bahan galian / bijih yang langsung dari tambang (ROM = run of mine) dan berukuran besar-besar (diameter sekitar 100 cm) menjadi ukuran 20-25 cm bahkan bisa sampai ukuran 2,5 cm.



Peralatan yang dipakai antara lain adalah :



a. Jaw crusher b. Gyratory crusher c. Cone crusher d. Roll crusher e. Impact crusher f. Rotary breaker g. Hammer mill



16



B. Penggerusan / Penghalusan (Grinding) Penggerusan adalah proses lanjutan pengecilan ukuran dari yang sudah berukuran 2,5 cm menjadi ukuran yang lebih halus. Pada proses penggerusan dibutuhkan media penggerusan yang antara lain terdiri dari : a. Bola-bola baja atau keramik (steel or ceramic balls). Batangbatang baja (steel rods). b. Campuran bola-bola baja dan bahan galian atau bijihnya sendiri yang disebut semi autagenous mill (SAG). c. Tanpa media penggerus, hanya bahan galian atau bijihnya yang saling menggerus dan disebut autogenous mill. Peralatan penggerusan yang dipergunakan adalah : d. Ball mill dengan media penggerus berupa bola-bola baja atau keramik. e. Rod mill dengan media penggerus berupa batang-batang baja. Semi autogenous mill (SAG) bila media penggerusnya sebagian adalah bahan galian atau bijihnya sendiri. f. Autogenous mill bila media penggerusnya adalah bahan galian atau bijihnya sendiri. 2. Pemisahan Berdasarkan Ukuran Setelah bahan galian atau bijih diremuk dan digerus, maka akan diperoleh bermacam-macam ukuran partikel. Oleh sebab itu harus dilakukan pemisahan berdasarkan ukuran partikel agar sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan pada proses pengolahan yang berikutnya. A. Pengayakan / Penyaringan (Screening / Sieving) Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik berdasarkan perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam skala industri, sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium. Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu : a. Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize).



17



b. Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan (undersize). Saringan (sieve) yang sering dipakai di laboratorium adalah : a. Hand sieve b. Vibrating sieve series / Tyler vibrating sive c. Sieve shaker / rotap d. Wet and dry sieving Sedangkan ayakan (screen) yang berskala industri antara lain : a. Stationary grizzly b. Roll grizzly c. Sieve bend d. Revolving screen e. Vibrating screen (single deck, double deck, triple deck, etc.) f. Shaking screen g. Rotary shifter B. Klasifikasi (Classification) Klasifikasi



adalah



proses



pemisahan



partikel



berdasarkan



kecepatan pengendapannya dalam suatu media (udara atau air). Klasifikasi dilakukan dalam suatu alat yang disebut classifier. Produk dari proses klasifikasi ada 2 (dua), yaitu : a. Produk yang berukuran kecil/halus (slimes) mengalir di bagian atas disebut overflow. b. Produk yang berukuran lebih besar/kasar (sand) mengendap di bagian bawah (dasar) disebut underflow. Proses pemisahan dalam classifier dapat terjadi dalam tiga cara (concept), yaitu : a. Partition concept



b. Tapping concept



c. Rein concept 18



Hal ini dapat berlangsung apabila sejumlah partikel dengan bermacam-macam ukuran jatuh bebas di dalam suatu media atau fluida (udara atau air), maka setiap partikel akan menerima gaya berat dan gaya gesek dari media. Pada saat kecepatan gerak partikel menjadi rendah (tenang/laminer), ukuran partikel yang besar-besar mengendap lebih dahulu, kemudian diikuti oleh ukuran-ukuran yang lebih kecil, sedang yang terhalus (antara lain slimes) akan tidak sempat mengendap. Peralatan yang umum dipakai dalam proses klasifikasi adalah : a. Scrubber b. Log washer c. Sloping tank classifier (rake, spiral & drag) d. Hydraulic bowl classifier e. Hydraulic clindrical tank classifier f. Hydraulic cone classifier g. Counter current classifier h. Pocket classifier i. Hydrocyclone j. Air separator k. Solid bowl l. centrifuge Elutriator



3. Peningkatan Kadar atau Konsentrasi Agar bahan galian yang mutu atau kadarnya rendah (marginal) dapat diolah lebih lanjut, yaitu diambil (di-ekstrak) logamnya, maka kadar bahan galian itu harus ditingkatkan dengan proses konsentrasi. Sifat-sifat fisik mineral yang dapat dimanfaatkan dalam proses konsentrasi adalah : a. Perbedaan berat jenis atau kerapatan untuk proses konsentrasi gravitasi dan media berat. b. Perbedaan sifat kelistrikan untuk proses konsentrasi elektrostatik. c. Perbedaan sifat kemagnetan untuk proses konsentrasi magnetik.



19



d. Perbedaan sifat permukaan partikel untuk proses flotasi.Proses peningkatan kadar itu ada bermacam-macam, antara lain :



a. Pemilahan (Sorting) Bila ukuran bongkahnya cukup besar, maka pemisahan dilakukan dengan tangan (manual), artinya yang terlihat bukan mineral berharga dipisahkan untuk dibuang. b. Konsentrasi Gravitasi (Gravity Concentration) Yaitu pemisahan mineral berdasarkan perbedaan berat jenis dalam suatu media fluida, jadi sebenarnya juga memanfaatkan perbedaan kecepatan pengendapan mineral-mineral yang ada.



Ada 3 (tiga) cara pemisahan



secara gravitasi bila dilihat dari segi gerakan fluidanya, yaitu : - Fluida tenang, contoh dense medium separation (DMS) atau heavy medium separation (HMS). - Aliran fluida horisontal, contoh sluice box, shaking table dan spiral concentration. - Aliran fluida vertikal, contoh jengkek (jig). Bila jumlah partikel (mineral) di dalam fluida relatif sedikit, maka akan terjadi pengendapan bebas (free settling). Tetapi bila jumlah partikel banyak gerakannya akan terhambat sehingga terbentuk stratifikasi yang terdiri dari 3 (tiga) tahap sebagai berikut: a. Hindered settling classification klasifikasi pengendapannya terhalang. b. Differential acceleration pada awal pengendapan ; artinya partikel yang berat mengendap lebih dahulu. c. Consolidation trickling pada akhir pengendapan ; partikel-partikel kecil berusaha mengatur diri di antara partikel-partikel besar sesuai dengan berat jenisnya. Produk dari proses konsentrasi gravitasi ada 3 (tiga), yaitu : -



Konsentrat (concentrate) yang terdiri dari kumpulan mineral berharga dengan kadar tinggi.



-



Amang (middling) yaitu konsentrat yang masih kotor.



20



-



Ampas (tailing) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang harus dibuang.



Peralatan konsentrasi gravitasi yang banyak dipakai adalah : -



Jengkek (jig) dengan bermacam-macam rekacipta (design).



-



Meja goyang (shaking table).



-



Konsentrator spiral (Humprey spiral concentrator).



-



Palong / sakan (sluice box).



A. Konsentrasi dengan Media Berat (Dense/Heavy Medium Separation) Merupakan proses konsentrasi yang bertujuan untuk memisahkan mineral-mineral berharga yang lebih berat dari pengotornya yang terdiri dari mineral-mineral ringan dengan menggunakan medium pemisah yang berat jenisnya lebih besar dari air (berat jenisnya >1). Produk dari proses konsentrasi ini adalah : a. Endapan (sink) yang terdiri dari mineral-mineral berharga yang berat. b. Apungan (float) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang ringan. Media pemisah yang pernah dipakai antara lain : a. Air + magnetit halus dengan kerapatan 1,25 – 2,20 ton/m3. b. Air + ferrosilikon dengan kerapatan 2,90 – 3,40 ton/m3. d. Air + magnetit + ferrosilikon dengan kerapatan 2,20 – 2,90. e. Larutan berat seperti tetra bromo ethana (b.j. = 2,96), bromoform (b.j. = 2,85) dan methylene jodida (b.j. = 3,32). Tetapi larutan berat ini harganya mahal, oleh sebab itu hanya dipakai untuk percobaanpercobaan di laboratorium. Peralatan yang biasa dipakai adalah gravity dense/heavy medium separators yang berdasarkan bentuknya ada 2 (dua) macam, yaitu : a. Drum separator karena bentuknya silindris. b. Cone separator karena bentuknya seperti corongan. B. Konsentrasi Elektrostatik (Electrostatic Concentration)



21



Merupakan proses konsentrasi dengan memanfaatkan perbedaan sifat konduktor (mudah menghantarkan arus listrik) dan non-konduktor (nir konduktor) dari mineral. Kendala proses konsentrasi ini adalah : a. Hanya sesuai untuk proses konsentrasi dengan jumlah umpan yang tidak terlalu besar. b. Karena prosesnya harus kering, maka timbul masalah dengan debu yang berterbangan. Mineral-mineral yang bersifat konduktor antara lain adalah : a. Magnetit (Fe3 O4) b. Kasiterit (Sn O2) c. Ilmenit (Fe Ti O3) d. Molibdenit (Mo S2) e. Wolframit [(Fe, M) WO4] f. Galena (Pb S) g. Pirit (Fe S2) Produk dari proses konsentrasi ini adalah : a. Mineral-mineral konduktor sebagai konsentrat. b. Mineral-mineral non-konduktor sebagai ampas (tailing). Peralatan yang biasa dipakai adalah : a. Electrodynamic separator (high tension separator). b. Electrostatic separator yang terdiri dari : - plate electrostatic separator - screen electrostatic separator



C. Konsentrasi Magnetik (Magnetic Concentration) Adalah proses konsentrasi yang memanfaatkan perbedaan sifat kemagnetan (magnetic susceptibility) yang dimiliki mineral. Sifat kemagnetan bahan galian ada 3 (tiga) macam, yaitu : a. Ferromagnetic, yaitu bahan galian (mineral) yang sangat kuat untuk ditarik oleh medan magnet. Misalnya magnetit (Fe3 O4).



22



b. Paramagnetic, yaitu bahan galian yang dapat tertarik oleh medan magnet. Contohnya hematit (Fe2 O3), ilmenit (Se Ti O3) dan pyrhotit (Fe S). c. Diamagnetic, yaitu bahan galian yang tak tertarik oleh medan magnet. Misalnya : kwarsa (Si O2) dan feldspar [(Na, K, Al) Si3 O8]. Jadi produk dari proses konsentrasi yang berlangsung basah ini adalah : a. Mineral-mineral magnetik sebagai konsentrat. b. Mineral-mineral non-magnetik sebagai ampas (tailing). Peralatan yang dipakai disebut magnetic separator yang terdiri dari : a. Induced roll dry magnetic separator. b. Wet drum low intensity magnetic separator yang arah aliran dapat : - concurrent - countercurrent - counter rotation



Sedang letak magnetnya bisa :



-



Suspended magnets



-



Suspended magnets with continuous removal



-



Cobbing drum



D. Konsentrasi Secara Flotasi (Flotation Concentration)



Merupakan proses konsentrasi berdasarkan sifat “senang terhadap udara” atau “takut terhadap air” (hydrophobic). Pada umumnya mineralmineral oksida dan sulfida akan tenggelam bila dicelupkan ke dalam air, karena permukaan mineral-mineral itu bersifat “suka akan air” (hydrophilic). Tetapi beberapa mineral sulfida, antara lain kalkopirit (Cu Fe S2), galena (Pb S), dan sfalerit (Zn S) mudah diubah sifat



23



permukaannya dari suka air menjadi suka udara dengan menambahkan reagen yang terdiri dari senyawa hidrokarbon. Sejumlah reagen kimia yang sering digunakan dalam proses flotasi adalah :



a. Pembuih (frother) yang berfungsi sebagai pen-stabil gelembunggelembung udara. Misalnya : methyl isobuthyl carbinol (MIBC), minyak pinus, dan terpentin. b. Kolektor / pengumpul (collector) yang bisa mengubah sifat permukaan mineral yang semula suka air menjadi suka udara. Contohnya : xanthate, thiocarbonilid, asam oleik, dll. c. Penekan / pencegah (depresant) yang berguna untuk mencegah agar mineral pengotor tidak ikut menempel pada udara dan ikut terapung. Misalnya : Zn SO4 untuk menekan Zn S. d. Pengatur keasaman (pH regulator) yang berfungsi untuk mengatur tingkat keasaman proses flotasi. Misalnya : HCl, HNO3, Ca (OH)3, NH4 OH, dll. Produk flotasi ada 3 (tiga) macam, yaitu : a. Konsentrat (concentrate) yang berupa mineral-mineral yang ikut terapung



(mineral-mineral



apungan)



dengan



gelembung-



gelembung udara. b. Amang (middling) yang merupakan mineral-mineral apungan yang masih mengandung banyak mineral-mineral pengotor. c. Ampas (tailing) yang tenggelam terdiri dari mineral-mineral pengotor. Peralatan yang biasa dipakai adalah : a. Mechanical flotation yang terdiri dari berbagai variasi antara lain : 1. Agitair cell 2. Denver cell 3. Krupp cell 4. Outokumpu cell 5. Wemco-Fagregren cell



24



b. Pneumatic flotation yang terdiri dari variasi :



1. Column cell 2. Cyclo cell 3. Davcra cell 4. Flotaire cell 4. Pengurangan Kadar Air Kegiatan ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air yang ada pada konsentrat yang diperoleh dengan proses basah, misalnya proses konsentrasi gravitasi dan flotasi. Cara-cara pengawa-airan ini ada 3 (tiga), yaitu :



A. Cara Pengentalan / Pemekatan (Thickening) Konsentrat yang berupa lumpur dimasukkan ke dalam bejana bulat. Bagian yang pekat mengendap ke bawah disebut underflow, sedangkan bagian yang encer atau airnya mengalir di bagian atas disebut overflow. Kedua produk itu dikeluarkan secara terus menerus (continuous). Peralatan yang biasa dipakai adalah : 1. Rake thickener. 2. Deep cone thickener. 3. Free flow thickener. b. Cara Penapisan / Pengawa-airan (Filtration) Dengan cara pengentalan kadar airnya masih cukup tinggi, maka bagian yang pekat dari pengentalan dimasukkan ke penapis yang disertai dengan pengisapan, sehingga jumlah air yang terisap akan banyak. Dengan demikian akan dapat dipisahkan padatan dari airnya. Peralatan yang dipakai adalah : a. Vacuum (suction) filters yang terdiri dari : 1. intermitten, misalnya Moore leaf filter. 2. Continuous ada beberapa tipe, yaitu :



25



- bentuk silindris / tromol (drum type), misalnya : Oliver filter, Dorrco filter. - bentuk cakram (disk type) berputar, contohnya : American filter. - bentuk lembaran berputar (revolving leaf type), contohnya : Oliver filter. - bentuk meja (desk type), misalnya : Caldecott sand table filter. b. Pressure filter, misalnya : - Merrill plate and frame filter - Kelly pressure filter - Burt revolving filter B. Pengeringan (Drying) Yaitu proses untuk membuang seluruh kandung air dari padatan yang



berasal



dari



konsentrat



dengan



cara



penguapan



(evaporization/evaporation). Peralatan atau cara yang dipakai ada bermacam-macam, yaitu : a. Hearth type drying/air dried/air baked, yaitu pengeringan yang dilakukan di atas lantai oleh sinar matahari dan harus sering diaduk (dibolak-balik). b. Shaft drier, ada dua macam, yaitu : - tower drier, material (mineral) yang basah dijatuhkan di dalam saluran silindris vertikal yang dialiri udara panas (80o – 100o). - rotary drier, material yang basah dialirkan ke dalam silinder panjang yang diputar pada posisi agak miring dan dialiri udara panas yang berlawanan arah. - Film type drier (atmospheric drum drier) ; silinder baja yang di dalamnya dialiri uap air (steam). Jarang dipakai. - Spray drier, material halus yang basah dan disemburkan ke dalam ruangan panas ; material yang kering akan terkumpul di bagian bawah ruangan. Cara ini juga jarang dipakai. 5. Penanganan Material



26



Bahan galian (mineral/bijih) yang mengalami PBG harus ditangani dengan cepat dan seksama, baik yang berupa konsentrat basah dan kering maupun yang berbentuk ampas (tailing). A. Penanganan Material Padat Kering (Dry Solid Handling) Bila masih berupa bahan galian hasil penambangan (ROM), maka harus ditumpuk di tempat yang sudah ditentukan yang di sekelilingnya telah dilengkapi dengan saluran penyaliran (drainage system). Tetapi jika sudah berupa konsentrat, maka harus disimpan di dalam gudang yang tertutup sebelum sempat diproses lebih lanjut. B. Penanganan Lumpur (Slurry Handling)



Bila lumpur itu sudah



mengandung mineral berharga yang kadarnya tinggi, maka dapat segera dimasukkan ke pemekat (thickener) atau penapis (filter). Jika masih agak kotor (middling), maka harus diproses dengan alat khusus yang sesuai. C. Penanganan / Pembuangan Ampas (Tailing Disposal) Kegiatan ini yang paling sulit penanganannya karena : a. Jumlahnya (volumenya) sangat banyak, antara 70% – 90% dari material yang ditambang.



b. Kadang-kadang mengandung bahan berbahaya dan beracun (B3).



c. Sulit mencarikan lahan yang cocok untuk menimbun ampas bila metode penambangan timbun-balik (back fill mining method) tak dapat segera dilakukan, sehingga kadang-kadang harus dibuatkan kolam pengendap. Oleh sebab itu pembuangan ampas ini seringkali menjadi



komponen



kegiatan



penambangan



yang



meminta



pemikiran khusus sepanjang umur tambang.



27



2.3 Proses Kominusi



Kominusi adalah suatu proses untuk mengubah ukuran suatu bahan galian menjadi lebih kecil,hal ini bertujuan untuk memisahkan atau melepaskan bahan galian tersebut dari mineral pengotor yang melekat bersamanya.



Pada prinsipnya tujuan operasi pengecilan ukuran bijih, mineral atau bahan galian adalah:



1. Membebaskan ikatan mineral berharga dari gangue-nya.



2. Menyiapkan ukuran umpan sesuai dengan ukuran operasi konsentrasi atau ukuran pemisahan.



3. Mengekspos permukaan mineral berharga, Untuk proses hyrometalurgi tidak perlu benar-benar bebas dari gangue.



4. Memenuhi keinginan konsumen atau tahapan berikutnya.



Salah satu besaran yang penting dalam operasi kominusi adalah rasio ukuran bijih awal terhadap ukuran bijih hasil atau produk, atau biasa disebut dengan reduction ratio atau rasio reduksi. Nilai Reduction ratio akan berpengaruh terhadap kapasitas produksi dan juga berpengaruh terhadap energi produksi. Pada operasi crushing, rediction ratio biasanya berkisar antara dua sampai dengan sembilan.



Untuk pengecilan ukuran yang menggunakan Jaw crusher atau cone crusher akan lebih efisien jika menerapkan reduction ratio sekitar tujuh. Pada operasi grinding atau penggerusan reduction rasio bisa mencapai lebih daripada 200. Artinya ukuran umpan 200 kali lebih besar daripada ukuran produk. 28



2.3.1 Unit Crushing Plant



Kominusi atau pengecilan ukuran (size reduction) adalah proses pemecahan batuan secara mekanis sebagai langkah pertama yang biasa dilakukan dalam proses pengolahan bahan galian. Proses kominusi merupakan



tahapan



penting



dalam



berbagai



macam



teknologi



pengoperasian bahan galian.



Pengecilan ukuran batuan secara mekanis dilakukan dalam dua tahap yang disebut Crushing dan Grinding. Batasan tegas untuk membedakan keduanya sulit dilakukan, kecuali untuk mengatakan bahwa yang terakhir adalah langkah pemecahan untuk memperoleh hasil yang lebih halus dari yang pertama. Adapun gaya-gaya yang bekerja pada kominusi adalah :



A. Compression Gaya Compression atau gaya tekan yang terjadi diantara dua peremuk, yang mana gaya tersebut dilakukan pada salah satu atau kedua peremuk tersebut. Adapun alat yang biasa menggunakan metode ini adalah Jaw Crusher. B. Impact Gaya banting suatu objek terhadap objek lainnya atau gaya tekan yang dilakukan dengan kecepatan yang sangat cepat. Adapun alat yang biasa menggunakan metode ini adalah Hammer Crusher. C. Attrition Atrittion adalah gaya yang terjadi dari hasil penggerusan oleh dua media peremuk yang keras dan relative meluncur terhadap yang lain. D. Shear Shear merupakan suatu fenomena pemotongan yang terjadi akibat dari gaya gesekan.



29



Faktor yang harus diperhatikan dalam proses kominusi adalah:



1. Mudah atau sukarnya bahan galian tersebut remuk (brittleness) 2. Struktur atau bentuk bahan galian jika pecah (fracture) 3. Kekerasan bahan galian yang akan diproses (hardness) 4. Berat jenis bahan galian yang akan diproses (density)



Unit crushing plant pada umumnya terdiri dari rangkaian alat seperti Hopper, Feeder, Primary Crusher, Secondary Crusher, Screen, dan Belt Conveyor, namun juga ada beberapa alat lain yang dapat digunakan sesuai dengan kebutuhan pengolahan.



Gambar 2. 2 Unit Crushing Plant



1. Hopper



Hopper merupakan suatu alat yang berfungsi untuk menampung material dari tambang (run of mine) sebelum material tersebut dimasukkan



30



ke dalam alat peremuk (crusher) batu. Dengan menampung material terlebih dahulu, maka pemberian umpan pada crusher dapat dilakukan secara kontinu (Reisner, W, 1971).



Gambar 2. 3 Hopper



31



2. Feeder



Fedeer adalah komponen dari peralatan pemecah batu yang berfungsi mengatur aliran dan pemisah bahan-bahan serta penerima bahan baku (raw materials). Fungsi utama feeder adalah mengatur aliran bahan batuan yang masuk ke dalam pemecah batu.



3. Jaw Crusher



Jaw crusher terdiri dari dua tipe, yaitu jaw crusher dengan poros engsel di atas yang disebut blake jaw dan jaw crusher dengan poros engsel di bawah yang disebut dodge jaw. Kegunaan jaw crusher adalah untuk memecahkan bongkah-bongkah yang sangat kasar. Proses pemecahan dengan alat pemecah yang melawan bagian yang tidak bergerak, gerakannya seperti rahang yang sedang mengunyah. Penghancuran akan terjadi apabila crusher melampaui batas plastis dari material yang dihancurkan.



Gambar 2. 4 Jaw Crusher



32



4. Cone Crusher



Cone crusher digunakan dalam industri metalurgi, konstruksi, pembangunan jalan, kimia dan industri fosfat. Cone crusher sangat tepat untuk batu dan bijih keras dan setengah keras, seperti bijih besi, bijih tembaga, batu kapur, kuarsa, granite, gritstone, andesit dan sebagainya. Material yang dihasilkan oleh cone crusher di antaranya yaitu Coarse Aggregate (split) dan Stone Dust (abu batu). Pemanfaatan agregat dalam proyek konstruksi sangat luas, salah satu pemanfaatan agregat adalah sebagai bahan dasar pembuat beton dan campuran aspal. Selain itu juga digunakan sebagai bahan pembuat jalan.



Gambar 2. 5 Cone Crusher 33



5. Screening



Screening adalah proses pengelompokkan mineral berdasarkan ukuran lubang ayakan sehingga ukurannya seragam. Alat untuk melakukan screening disebut screen. Screen sendiri merupakan alat pengayakan yang permukaannya memiliki lubang yang banyak dengan ukuran tertentu yang bisa disesuaikan. Digunakan untuk pemilahan ukuran butir material dengan cara melewatkan material dari atas ayakan, material yang lebih kecil dari lubang ayakan dapat lolos ke bawah ayakan sebagai produk halus (undersize), sedangkan partikel yang lebih kasar dari ukuran ayakan akan tertahan di atas ayakan sebagai produk kasar (oversize).



34



2.3.2 Belt Conveyor



Belt conveyor pada unit crushing plant digunakan sebagai alat angkut untuk memindahkan material dari satu tempat ke tempat yang lainnya. Sehingga pemilihan belt conveyor harus sesuai dengan kondisi peralatan lainnya agar kapasitas dapat dapat dimanfaatkan secara maksimal sehingga produksi dapat tercapai dengan baik.



Gambar 2. 6 Belt Conveyor



35



2.3.3 Vibrating Screen



Pengayakan merupakan satuan proses pemisahan dari berbagai ukuran bahan untuk dipisahkan ke dalam 2 atau 3 kategori dengan menggunakan ayakan. Setiap kategori yang keluar dari ayakan mempunyai ukuran yang seragam. Vibrating Screen merupakan suatu peralatan dengan gerak mekanik yang memanfaatkan gaya-gaya eksitasi guna memisahkan material berdasarkan ukuran butir material yang dikehendaki. Pada umumnya



pengayak



getar



mengunakan



poros



eksentris



untuk



menghasilkan gaya eksitasi



Getaran yang terjadi di ayakan getar merupakan gerak bolak-balik yang menimbulkan efek gerak memantul (bumping) pada bahan atau material yang diproses. Gerak partikel di atas ayakan terbagi dalam 3 area utama sebagai fungsi dari panjang ayakan yaitu hubungan partikel terhadap laju aliran bahan, fase pembentukan fraksi dan fase pemisahan.



Aliran material sepanjang ayakan akan membentuk lapisan material yang ketebalannya merupakan fungsi dari laju aliran material tersebut. Partikel dengan ukuran yang lebih kecil cenderung untuk berada di lapisan bawah. Partikel berukuran lebih besar akan membentuk lapisan ganda (double layer) konsentrasi tinggi di atas ayakan.



Gambar 2. 7 Vibrating Screen 36



2.4



Proses Kerja Alat Pendukung 2.4.1 Wheel Loader



Wheel loader adalah alat pemuat beroda karet (ban), penggunaannya hampir sama dengan dozer shovel. Perbedaannya terletak pada landasan kerjanya, dimana landasan kerja untuk wheel loader harus relatif rata, kering dan kokoh. Dipergunakan terutama pada pengoperasian yang menuntut kecepatan & mobilitas tinggi, serta tidak diperlukan traksi yang besar (umumnya material yang dikerjakan dalam keadaan gembur dan tidak berat). Alat ini memuat material yang sudah terkumpul pada belt conveyor lalu dibawa kepada stockpile.



Wheel loader bekerja dengan gerakan dasar pada bucket dan gerakan bucket yang penting ialah menurunkan bucket diatas permukaan tanah, mendorong ke depan (memuat/menggusur), mengangkat bucket, membawa dan membuang muatan.



37



Gambar 2. 8 Wheel Loader



2.4.2 Excavator



Definisi Excavator Excavator adalah alat berat yang dipergunakan untuk menggali dan mengangkut (loading and unloading) suatu material (tanah,



batubara,



pasir



dan



lain-lainnya).



Berdasarkan



sistem



penggeraknya, excavator dibedakan menjadi dua yaitu



1. Sistem Tali, pada saat sekarang jarang digunakan karena kurang efisien dalam operasionalnya.



38



2. Sistem Hidrolik dengan media utama fluida, banyak digunakan dan terus mengalami perkembangan yang disebabkan efisiensi yang lebih baik, operasional yang lebih mudah dan perawatan yang sederhana. Untuk selanjutnya excavator yang dimaksud oleh penulis adalah excavator dengan sistem penggerak hidrolik (hydraulic excavator).



Fungsi dari Excavator secara umum adalah:



1. Mengerjakan kegiatan pertambangan.



2. Pembukaan lahan hutan untuk lahan pertanian.



3. Pembuatan jalan perintis.



4. Pembuatan parit dan saluran irigasi.



5. Mengerjakan kegiatan kehutanan.



39



Gambar 2. 9 Excavator



2.4.3 Dump Truck Dump truck merupakan alat berat yang berfungsi untuk mengangkut atau memindahkan material pada jarak menengah sampai jarak jauh (> 500m). Dump Truck biasa digunakan untuk mengangkut material alam seperti tanah, pasir, batu split, dan juga material olahan seperti beton kering pada proyek konstruksi. Umumnya material yang dimuat pada dump truck oleh alat pemuat seperti excavator backhoe atau loader. Untuk membongkar muatan material bak dump truck dapat terbuka dengan bantuan sistem hidrolik.



Gambar 2. 10 Dump Truck 40



BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1



Rencana Penelitian



Rencana penelitian Rabu, 7 april 2021. Penelitian di lokasi PT. BUMA KUMAWA DI KAMPUNG HARAPAN DISTRIK SENTANI TIMUR KABUPATEN JAYAPURA, titik kumpul di depan pom bensin expo pukul 07.00 WIT dan kemudian mengendarai sepeda motor ke perusahaan kurang lebih 15 menit kemudian mulai penelitian Evaluasi kinerja unit crushing plant dan peralatan pendukung untuk mencapai target produksi harian pada pukul 09.3116.00 WIT NO



1



2



3



KEGIATA N



Persiapan



Studi Kepustakaan



Metode Penelitian



KETERANGAN



HASIL



1. Mencari, mengumpulkan Pustaka dan melakukan studi literatur. 2. Surat ijin penelitian yang dikeluarkan oleh fakultas yang ditujukan kepada instansi lokasi penelitian.



Surat ijin penelitian



Membaca dan memahami buku-buku kepustakaan dan jurnal ilmiah yang berisi teori Photocopy buku dan serta pendapat dari penulis jurnal ilmiah buku yang akan dijadikan sebagai referensi referensi sebagai landasan teori yang merupakan hasil analisis dari hasil penelitian. Observa si



Pengamatan langsung dilapangan



Memahami metode yang digunakan



Dokume ntasi



Mengumpulkan dokumen-dokumen terkait penelitian dan mengambil atau memotret gambar



Lampiran pada penelitian



41



lokasi penelitian



4



5



Data Yang Diteliti



Pengolahan Data



Penyusunan Laporan



1. Data primer merupakan data yang di peroleh langsung dari lapangan atau dari tempat penelitian, seperti waktu cycle time, waktu kerja perusahaan, hasil produksi unit crushing plant. 2. Data sekunder adalah data yang di ambil dari data profil perusahaan, luasan area penambangan, kondisi geologi daerah penelitian.



Menggunakan perhitungan produksi unit crushing plant, belt conveyor, vibrating screen, kinerja alat serta waktu hambatan unit crushing plant dan cycle time.



1. 2. 3. 4. 5.



Data-data yang didapat dilapangan



1. Perhtiungan cycle time 2. Perhitungan efisiensi kerja alat mekanis. 3. Perhitungan produksi unit crushing plant, belt conveyor, vibrating screen dan kinerja alat.



1. Latar Belakang, Permasalahan, Bab I Pendahuluan Tujuan, Manfaat Bab II Landasan Teori dan Keadaan Bab III Metodologi Daerah Penelitian Penelitian Bab IV Hasil Dan 2. Dasar Teori Pembahasan 3. Rencana Bab V Penutup Penelitian, Bahan Dan Peralatan, 42



Tahapan, Metode dan Teknik Penelitian 4. Hasil dan Pembahasan 5. Kesimpulan dan Saran . 3.2



Peralatan dan Bahan Penelitian 3.2.1 Peralatan Penelitian



1. Papan data



2. Alat tulis



3. Roll meter



4. Table



5. Stopwatch 3.2.2 Bahan Penelitian



1. Kertas A4



2. Tabel Pengisian Data



43



3.3



Metode Penelitian 3.3.1



Pelaksanaan Penelitian



1. Persiapan Dan Literatur 2. Pengambilan Data 3. Pengolahan Data 3.3.2



Tahapan Pengambilan Data



Tahap pengumpulan data dimulai dengan studi literatur yaitu mencari bahan-bahan pustaka yang dipakai untuk menghimpun data-data atau sumber-sumber yang berhubungan dengan topic yang diangkat dalam suatu penelitian.



Selanjutnya orientasi lapangan dengan melakukan peninjauan langsung ke lapangan dan untuk mengamati langsung kondisi daerah yang akan dilakukan penelitian serta dapat mengangkat permasalah yang ada untuk dijadikan topic dalam suatu penelitian.



Kemudian pengambilan data lapangan yaitu data primer dan data sekunder.



1. Data primer berupa waktu edar alat support, dimensi ukuran crushing plant, kecepatan belt conveyor dan ketersediaan crushing plant. 2. Data sekunder berupa spesifikasi peralatan mekanis yang digunakan, data target produksi peremukan batu andesit, actual jam kerja dan rekapitulasi unit alat-alat berat. 3.3.3



Tahapan Analisis dan Pengolahan Data Pengolahan dan analisis data yang ada untuk mendapatkan pemecahan dari permasalahan yang akan dibahas, dari yang telah



44



didapat kemudian diolah dengan menggunakan perangkat lunak computer



Excel,



dan



selanjutnya



melakukan



perhitungan-



perhitungan menggunakan rumusrumus yang telah ada seperti : Menganalisis ketersediaan alat unit peremuk, jam kerja efektif alat, menganalisis



produktivitas



teoritis



actual



dan



terkoreksi,



menganalisis waktu hambatan.



3.4



Diagram Alir Penelitian Persiapan -



Pengurusan Surat Peneltiain



Pengambilan Data



Data Primer -



Data Cyle Time Alat Mekanis Data Waktu Kerja Perusahaan Data Kapasitas Alat Gali Muat Dan Angkut Data Perhitungan Unit Crushing Plant Data Perhitungan Belt Conveyor Data Perhitungan Vibrating Screen



Data Sekunder -



Kondisi Geologi Topografi Daerah Penelitian Profil Perusahaan Data Iklim Cuaca Dan Curah Hujan (BMKG Dok II)



45



Pengolahan Data -



Perhitungan Unit Crushing Plant



-



Perhitungan Belt Conveyor



-



Perhitungan Vibrating Screen



Hasil -



Analisis Produktifitas Aktual Alat Pendukung



-



Analisis Produktifitas Unit Crushing Plant



-



Analisis Neraca Bahan Pada Unit Crushing



Kesimpulan Dan Saran



3.5



Waktu Penelitian Kumpul menuju lokasi penelitian pada pukul 07.00 WIT, kemudian



sampai di lokasi penelitian pukul 08.00 WIT, Mulai penelitian dari jam 09.3112.00 WIT, kemudian makan siang pukul 12.00-13.00 WIT, lalu lanjut dari jam 13.00-16.00 WIT.



46



BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1



Hasil Penelitian 4.1.1



Menganalisis Produktuvitas aktual alat pendukung 4.1.1.1 Spesifikasi alat yang digunakan



1. Dump Truck



a. Merek Alat : Mitsubishi



b. Tipe Alat



: Ragasa 120 PS



c. Tipe Mesin



: Mesin 4D34, 3908cc, 120ps, 274nm, 5MT FE449E (warna kabin krem)



d. Daya Mesin :



e. Kapasitas Tangki BBM :



2. Excavator



a. Merek Alat : Caterpillar



b. Tipe Alat



: 320D



c. Tipe Mesin



: CAT ® 3066 TA



d. Daya Mesin : 103 kW/ 138 HP



e. Kapasitas Tangki BBM : 410 L / 108 gal



47



3. Wheel Loader



a. Merek Alat : Caterpillar



b. Tipe Alat



: 924H



c. Tipe Mesin



: C6.6



d. Daya Mesin : 128 HP



e. Kapasitas Tangki BBM : 59.4 gal 4.1.1.2 Kapasitas Alat



1. Dump Truck



:



2. Excavator



: 0.9 m3 / 1.18 yd3



3. Wheel Loader



: 1.5m3 / 2 yd3



48



4.1.1.3 Waktu Edar alat pendukung



1. Excavator Tabel 4. 1 Waktu Edar Excavator No



Gali



Swing Isi



Menumpah



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30



2 4 3 3 6,22 5 5,41 4,38 4,25 6,16 4,62 4,62 6,25 6,02 6,21 8,63 5,44 4,43 6,47 3,34 6,13 5,53 4,25 5,91 5,65 6,75 5,90 8 6,19 4,90



2 3 2 3 2,60 4,23 8,59 3,69 3,69 7,16 3,32 3,69 3,22 2,81 3,47 6,41 3,69 2,82 3,9 4,1 3,887 17,30 5 4,1 4,53 4,68 5,25 6,37 4,75 4,75



3,47 7,81 3,84 4,87 4,12 3,37 4,75 3,26 4 3,12 3,12 4,78 3,56 3,63 4,29 3,80 3,86 5,75 5 3,91 3,84 4,99 3,34 3,68 7,42 2,93 2,54 3,74 2,97 4,15



Swing Kosong 3,13 2,65 3,05 3,13 3,94 3,21 3,63 3,13 4,26 3,53 3,53 4,43 4,02 4,02 4,02 4,57 4 2,57 4 3,68 4,57 3,53 4,17 4,25 2,90 3,14 4 3,75 4,18 4,38



Waktu Edar 10,6 17,46 11,49 14 16,88 15,81 21,97 12,85 16,33 18,06 16,13 17,52 17,55 15,88 18,29 23,41 16,59 15,27 19,37 15,03 18,41 31,35 16,76 17,94 22,5 17,24 17,69 21,86 18,09 17,88



49



31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67



5,72 5,44 5,44 5,72 3,68 5,53 5,53 3,81 4,92 5,72 3,21 2,66 2,50 6,54 4,15 6,10 2,97 5,50 6,12 5,72 3,78 3,53 6,63 4,52 7,50 4,88 6,42 5,25 5,68 4,50 8,69 5,28 5,38 4,26 4,44 5,31 3,50



4,51 5,31 3,50 4,2 4,85 4,06 4,50 4,43 4,16 4,94 4 3,69 6 3,59 4,24 6,02 4,31 3,24 5,63 4,34 6,75 5,08 5,25 4,05 4,77 4 7,95 4,13 5 6,70 4,03 5,69 5,69 5,15 4,40 5,10 5,46



2,93 3,06 4 3,99 5,13 2,81 3,75 3,78 2,17 3,44 2,52 2,10 2,27 3,63 3,31 3,63 1,84 3,09 2,80 3,06 3 3,44 3 4,31 4,09 3,37 3,20 3,62 2,87 8,84 3,07 3,21 3,81 3,54 3,60 3,78 5,79



3,82 3,69 3,53 4,10 3,58 3,38 4,18 3,37 4,07 3,09 4,42 3,37 3,62 4,50 3,45 3,92 3,54 4,32 3,54 3,77 2,89 4,33 3,54 3,77 2,89 3,61 4,26 4,26 3,61 4 3,69 4,10 4,99 3,69 3,85 4,38 4,09



20,01 16,48 16.47 18.01 17.24 15.78 17.96 15.39 15.32 17.19 14.15 11.82 14.39 18.26 15.15 19.67 12.66 16.15 18.09 16.89 16.42 16.38 18.42 16.65 19.25 15.86 21.83 17.26 17.16 24.04 19.48 18.28 19.87 16.64 16.29 18.57 18.84



50



68 69 70 71 72 73 74 75



8,50 7,28 6,50 4,99 3,54 5,60 4,28 6,29



2,43 4,23 3,25 5,05 4 3,58 6,25 5,64



2,65 2,38 3,1 2,54 3,98 4,21 2,45 2,32



3,77 4,20 3,40 4,1 4,12 3,98 4,42 3,01



17.35 18.09 16.25 16.68 15.64 17.37 17.4 17.26



2. Dump Truck



A. Menuju Crushing Plant 1 Tabel 4. 2 Waktu Edar Dump Truck menuju crushing plant 1



No



Muat



Angkut



Kembali Menumpah kosong



Waktu edar



1



28,44



60,69



16,69



55,13



160,95



2



39,37



61,12



18,53



66,78



185,8



3



38,28



67,75



19,15



87,78



212,96



4



39,5



76,18



22,62



96,69



234,99



5



35,12



110,38



19,47



84,16



249,13



6



46



74,78



36,12



91,97



248,87



7



32,44



73



27,22



72,33



204,99



8



32,88



78,44



20,41



64,09



195,82



51



9



32,44



60,82



18,22



71,15



182,63



10



41,41



56,67



17,41



56,73



172,22



11



40,78



62,22



21,09



73,94



198,03



43,22



72,22



23,25



63,23



201,92



12



52



B. Menuju Crushing Plant 2 Tabel 4. 3 Waktu edar dump truck menuju crushing plant 2



No Muat



Angkut Menumpah Kembali kosong



Waktu edar



1



32,96



80,21



15,88



48,65



177,7



2



40,87



83,62



16,94



53,53



194,96



3



44,09



84,06



16,01



47,93



192,09



4



49,97



113,66



17



66,28



246,91



5



44,66



108,75



20,81



86,17



260,39



6



42,91



93,69



36,12



59,84



232,56



7



39,78



82,75



25,81



47,72



196,06



8



34,72



80,22



21,06



45,19



181,19



9



36,63



74



24,87



49,62



185,12



10



39,25



94,09



22,72



59,12



215,18



11



43,41



74,56



23,38



59,64



200,99



12



45,84



82,66



19,66



47,16



195,32



3. Wheel Loader



53



- Dari Crushing Plant 1 Tabel 4. 4 Waktu edar Wheel Loader dari Crushing P



NO



Muat (detik)



Angkut (detik)



Menumpah (detik)



Kembali Kosong (detik)



Waktu Edar (detik)



1



10,21



21



2,7



21,05



54,96



2



9,42



26



3,5



17,56



56,48



3



11,9



16,1



3,71



20,15



51,86



4



6,72



25,03



3,81



17,38



52,94



5



8,43



40,28



2,49



22,66



73,86



6



7,78



43,03



3,58



29,19



83,58



7



5,69



42,75



3,14



32,61



84,19



8



5,59



28,67



4,21



27,66



66,13



9



6,54



43,37



3,04



32,47



85,42



10



5,1



41,78



4,78



24,19



75,85



11



7,81



42,1



3,87



18



71,78



12



4,41



26,92



3,03



27,91



62,27



13



2,94



25,9



2,58



17,87



49,29



14



10,31



24,75



2,9



21,53



59,49



54



15



13,32



26,69



4,37



22,22



66,6



16



18,03



28,53



2,35



20,87



69,78



17



22,16



25,22



2,04



20,44



69,86



18



11,99



27,03



4,15



21,06



64,23



19



5,38



43,88



3,13



33,56



85,95



20



7,31



43,47



4,37



21,31



76,46



21



8,25



42,16



5,09



31,84



87,34



22



8,25



43,52



4,13



24,81



80,71



23



9,78



46,87



6,56



34,81



98,02



24



7,43



44,28



3,84



33



88,55



25



6,53



42,78



3,33



29



81,64



26



7,97



32,01



2,55



22,22



64,75



27



9,18



35,82



2,44



6,66



54,1



28



22,66



39,66



3,27



42,99



108,58



29



6,53



23,37



9,27



9,42



48,59



30



14,32



18,33



1,5



18,19



52,34



55



31



19,91



21,37



1,68



23



65,96



32



23,06



16,97



1,5



20,09



61,62



33



12,62



19,16



1,9



43,44



77,12



-Dari Crushing Plant 2 Tabel 4. 5 Waktu edar Wheel Loader dari Crushing Plant 2



NO



Muat (detik)



Angkut (detik)



Menumpah (detik)



Kembali Kosong (detik)



Waktu Edar (detik)



1



13,46



67,36



6,77



37,52



125,11



2



17,25



68,12



9,34



38,15



132,86



3



12,29



65,52



8,5



39,09



125,4



4



14,76



62,1



5,13



52,08



134,07



5



21,75



67,01



7,24



71,4



167,4



6



18,65



70,03



4,5



65,09



158,27



7



16,4



70,11



4,6



52,45



143,56



8



15,58



62,77



3,78



41,74



123,87



9



15,75



63,02



5,97



50,78



135,52



56



10



13,69



62,13



5,41



47,64



128,87



11



10,8



58,99



4,78



46,4



120,97



12



11,49



37,33



4,44



50,21



103,47



13



16,35



40,15



3,38



46,7



106,58



14



16,38



50,05



4,97



46,24



117,64



15



19,12



55,25



4,97



42,12



121,46



16



17,45



55,64



6,41



36,21



115,71



17



17,37



45,06



6,37



38,2



107



18



16,53



50,88



4,41



36,86



108,68



19



16,37



35,85



5,22



34,12



91,56



20



17,13



36,43



5,29



37,5



96,35



21



16,67



47,85



4,49



36,56



105,57



22



18,32



63,4



5,34



41,4



128,46



23



17,26



55,06



7,88



39,28



119,48



24



9,43



70,28



4,73



40,62



125,06



25



15,73



52,34



6



56,28



130,35



57



26



16,39



71,62



4,66



41,69



134,36



27



17,47



49,65



4,87



30,44



102,43



28



15,39



54,16



4,27



30,89



104,71



29



18,27



54,26



5,78



32,56



110,87



30



19,07



55,43



6,16



38,02



118,68



31



19,12



68,48



4,56



30,02



122,18



4.1.1.4 Produksi Persiklus dari alat pendukung



1. Excavator



q = q1 x K



q = 0.9 x 1.0



q = 0.9



2. Wheel Loader



q = q1 x K



q = 1.5 x 1.0



58



q = 1.5



3. Dump Truck



q = q1 x K



q = 1,9 x 1,0



q = 1,9 4.1.1.5 Mengamati kondisi alat pendukung



Terdapat 3 alat pendukung pada PT Buma Kumawa yaitu Excavator, Dump Truck dan Wheel Loader. Dimana excavator yang dimiliki oleh PT Buma Kumawa sebanyak 1 unit dengan kondisi cukup baik, kemudian Dump Truck sebanyak 1 unit dengan kondisi cukup baik, begitu pula dengan Wheel Loader sebanyak 2 unit dengan kondisi 1 unit kurang baik dan 1 unit cukup baik. 4.1.2



Menganalisis Produktivitas unit crushing plant 4.1.2.1 Spesifikasi alat yang digunakan



Crushing Plant 1



1. Hooper



A. Lebar



: 3.06 m



B. Panjang



: 2.75 m



59



C. Tinggi



: 2.3 m



2. Belt Conveyor Tabel 4. 6 Dimensi Belt Conveyor pada unit Crushing Plant 1 No Panjang Conveyor . (m) 1. Belt 1 11,6 2. Belt 2 5,39 3. Belt 3 9,31 4. Belt 4 8,12 5. Belt 5 7,12 6. Belt 6 7,02 Belt Waktu Conveyo Jarak (s) (t) r 1 11,30 9,91 2 5,30 5,11 3 9,2 8,01 4 7,8 8,5 5 6,9 6,53 6 6,8 7,3



Lebar (cm) 45 45 45 40 40 40



Tebal (cm) 1 1 1 1 1 1



Kecepatan (v) 1.140262 1.037182 1.148564 0.917647 1.056662 0.931507



PLY 2 2 2 2 2 2 Luas Penampang Muatan 0,12 0,12 0,12 0,096 0,096 0,096



3. Jaw Crusher



Lebar



: 70 cm



Tinggi



:1m 60



Crushing Plant 2



1. Hooper



A. Lebar



: 3.2 m



B. Panjang



: 2,75 m



C. Tinggi



: 2,5 m



2. Belt Conveyor Tabel 4. 7 Dimensi Belt Conveyor pada unit crushing plant 2 No . 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.



Panjang (m) 1,5 14 8,02 6,76 8,3 8,22 8,11



Conveyor Belt 1 Belt 2 Belt 3 Belt 4 Belt 5 Belt 6 Belt 7



Lebar (cm) 60 60 60 60 40 40 40



Tebal (cm) 1 1 1 1 1 1 1



Belt Conveyor



Jarak (s)



Waktu (t)



Kecepatan (v)



1 2 3 4 5 6 7



13,1 1 7,7 6,5 8 8 8



12,32 3 8,63 8,96 9,87 8,62 9,50



0,33 1,06 0,89 0,73 0,81 0,93 0,85



PLY 2 2 2 2 2 2 2 Luas Penampang muatan 0,24 0,24 0,24 0,24 0,096 0,096 0,096



3. Jaw Crusher



61



Lebar



: 70 cm



Tinggi



:1m



4.1.2.2 Kapasitas Hooper



Kapasitas dari hopper bisa dihitung dengan rumus volume prisma. (Unit Crushing Plant 1)



Vh =



1 t ( L atas+ L bawah+ √ L atas+ L bawah) 3



Vh =



1 2,3( 8,4+1,925+ √ 8,4+1,925) 3



Vh = 9,47 m3



Setelah Volume Hooper didapatkan, maka kapasitas hooper bisa dihitung.



K = Vh x Bi



K = 9,47 x 2.6



K = 24,62 ton



Kapasitas dari hopper bisa dihitung dengan rumus volume prisma. (Unit Crushing Plant 2)



Vh =



1 t ( L atas+ L bawah+ √ L atas+ L bawah) 3



62



Vh =



1 2,5( 8,8+ 1,925+ √ 8,8+1,925) 3



Vh = 11,615 m3



Setelah Volume Hooper didapatkan, maka kapasitas hooper bisa dihitung.



K = Vh x Bi



K = 11,615 x 2.6



K = 30,19 ton 4.1.2.3 Kapasitas Belt Conveyor



1. Unit Crushing Plant 1



Kapasitas Belt pada Unit Crushing 1 berturut-turut dari belt 1 sampai 6 adalah sebagai berikut 8,20 ton/jam, 7,41 ton/jam, 8,26 ton/jam, 5,07 ton/jam, 4,71 ton/jam dan 5,35 ton/jam



2. Unit Crushing Plant 2



Kapasitas Belt pada Unit Crushing 2 berturut-turut dari belt 1 sampai 7 adalah sebagai berikut 4,75 ton/jam, 15,26 ton/jam12,81 ton/jam, 10,51 ton/jam, 4,66 ton/jam, 5,35 ton/jam dan 4,89 ton/jam 4.1.2.4 Kapasitas Jaw Crusher



T = 0,6 x L x S 63



= 0,6 x 2,75 x 0,75



= 1,23 ton/jam 4.1.2.5 Waktu Kerja Unit Crushing Waktu Tersedia 8 jam



Repair



Standby



Produksi



-



3 jam



5 jam



4.1.2.6 Waktu Kerja Belt Conveyor Waktu Tersedia 8 jam



Repair



Standby



Produksi



-



3 jam



5 jam



4.1.2.7 Produksi Persiklus Unit Crushing Plant



Produksi pada Unit Crushing Plant 1 adalah sebesar 8,52 ton/jam dan Produksi pada Unit Crushing Plant 2 adalah sebesar 4,95 ton/jam 4.1.2.8 Mengamati Kondisi dari Vibrating Screen



Vibrating screen pada PT Buma Kumawa dibagi menjadi 3 macam ukuran produk dengan ukuran 23mm, 20mm dan abu batu dengan kondisi cukup baik.



64



4.2



Pembahasan 4.2.1. Siklus Pengolahan PT.Buma Kumawa PEMUATAN UMPAN



PENGANGKUTAN UMPAN



PROSES KOMINUSI MENGGUNAKAN JAW CRUSHER



UMPAN DI TAMPUNG DI HOPPER



PROSES PENGAYAKAN PADA VIBRATING SCREEN



PRODUK DIHASILKAN DALAM 3 UKURAN



65



4.2.2. Perhitungan Unit Crushing



- Crushing Plant 1



Produksi alat gali muat =



3600 x 3,9 x 0,5714 x 0,075 70,6



= 8,52 ton/jam



- Crushing Plant 2



Produksi alat gali muat =



3600 x 3,9 x 0,5714 x 0,075 121,5



= 4,95 ton/jam 4.2.3. Perhitungan Belt Conveyor



1. Unit Crushing Plant 1



Qt = 60 x A x V



a. Belt 1



= 60 x 0,12 x 1, 14



= 8,20 ton/jam



b. Belt 2



66



= 60 x 0,12 x 1,03



= 7,41 ton/jam



c. Belt 3



= 60 x 0,12 x 1,148



= 8,26 ton/jam



d. Belt 4



= 60 x 0,096 x 0,91



= 5,07 ton/jam



e. Belt 5



= 60 x 0,096 x 1,05



= 4,71 ton/jam



f. Belt 6



= 60 x 0,096 x 0,93



= 5,35 ton/jam



2. Unit Crushing Plant 2 67



Qt = 60 x A x V



a. Belt 1



= 60 x 0,24 x 0,33



= 4,75 ton/jam



b. Belt 2



= 60 x 0,24 x 1,06



= 15,26 ton/jam



c. Belt 3



= 60 x 0,24 x 0,89



= 12,81 ton/jam



d. Belt 4



= 60 x 0,24 x 0,73



= 10,51 ton/jam



e. Belt 5



= 60 x 0,096 x 0,81 68



= 4,66 ton/jam



f. Belt 6



= 60 x 0,096 x 0,93



= 5,35 ton/jam



g. Belt 7



= 60 x 0,096 x 0,85



= 4,89 ton/jam 4.2.4. Perhitungan Vibrating Screen



C=AxBxGxVxHxExMxOxDxTxW



69



4.2.5



Perhitungan Kinerja Alat 4.2.5.1 Mechanical Availabity



=



8 x 100 % 8+0



= 100 % 4.2.5.2 Physical Availability



=



8+ 2.5 x 100% 8+0+2.5



= 100 % 4.2.5.3 Use of Availability



=



8 x 100% 8+6



70



= 57,14 % 4.2.5.4 Effective of Utilization (EUT)



8 x 100% 8+0+6



=



= 57,14 % 4.2.5.5 Waktu Hambatan 1. Hambatan karena faktor manusia No . 1



Jenis Hambatan



Waktu



Terlambat memulai pekerjaan



1.5 jam



2. Hambatan karena faktor alat No . 1 2 4.2.6



Jenis Hambatan



Waktu



Kerusakan Alat pada Unit Crushing alat Waktu Tunggu



1,5 jam 3 jam



Analisis Neraca Bahan Pada Unit Crushing - Unit Crushing Plant 1



T=F-K



T = 48 ton – 42,6



71



T = 5,4 Ton



- Unit Crushing Plant 2



T=F-K



T = 48 ton – 24,75



T = 23,25 Ton 4.2.7



Produktivitas Aktual Unit Crushing Plant



Produksi per hari



= 100 ton



Waktu Efektif kerja



= 8 jam/hari



Produksi per bulan



= 100 ton x 30 hari = 3000 ton/bulan



Waktu efektif kerja selama sebulan = 240 jam/bulan



Produktivitas aktual Unit Crushing Plant pada PT Buma Kumawa



= 4.2.8



3000ton = 12.5 ton/jam 240 jam



Waktu Hambatan Unit Crushing Plant



1. Hambatan karena faktor manusia Tabel 4. 8 Waktu hambatan karena faktor manusia No. 1



Jenis Hambatan Terlambat memulai pekerjaan



Waktu 1.5 jam



72



2. Hambatan karena faktor alat Tabel 4. 9 Waktu hambatan karena faktor alat No. 1 4.2.9



Jenis Hambatan Unit Crushing Plant 1 mengalami kerusakan



Waktu 1,5 jam



Keserasian Alat Pendukung dan Unit Crushing Plant Mf =



=



produksi aktual alat pendukung Target produksi crushing plant 65,85 100



= 0,6585



Yang artinya excavator bekerja penuh sedangkan crusher tidak optimal. Sehingga untuk mencapai target perusahaan sebesar 100 ton/hari maka nilai keserasian antara alat support dengan crusher seharusnya sebesar 1. 4.2.10 Evaluasi Produksi Harian yang dicapai oleh PT.Buma Kumawa Untuk evaluasi produksi harian yang dicapai oleh PT. Buma Kumawa



dapat



disimpulkan



bahwa



untuk



produksi



yang



ditargetkan yaitu sebesar 100 ton/hari. Akan tetapi hasil produksi yang dapat dihasilkan oleh PT. Buma Kumawa adalah hanya sebesar 68,85ton/hari. Dan hal jumlah ini masih kurang dengan target produksi yang diingin kan oleh perusahaan.



73



BAB V PENUTUP 5.1



Kesimpulan



Adapun kesimpulan yang didapat dari praktikum lapangan adalah sebagai berikut :



1. Produksi Harian pada PT Buma Kumawa adalah sebesar 68,85ton/hari



2. Kinerja alat pada PT Buma Kumawa untuk alat pendukung sendiri sudah bekerja cukup baik dan untuk Unit Crushing Plant sendiri bekerja kurang optimal atau bisa dikatakan agak lambat terutama dalam proses kominusi, maka dari itu perlu peremajaan pada Unit Crushing Plant.



3. Produksi dari PT Buma Kumawa yang telah dihitung adalah sebesar 68,85 ton/hari dengan target produksi adalah sebesar 100ton/hari, dalam hal ini target produksi harian tidak tercapai karena ketidakserasian alat pendukung dan Unit Crusher dimana alat pendukung bekerja penuh sedangkan crusher tidak optimal. Sehingga untuk mencapai target perusahaan sebesar 100 ton/hari tidak dapat tercapai



74



5.2



Saran



Adapun Saran yang dapat penulis sampaikan adalah sebagai berikut :



1. Perlunya evaluasi lebih lagi sebelum melakukan praktikum agar mahasiswa dapat lebih siap dalam melakukan praktikum.



2. Lebih memperhatikan perlengkapan K3 bagi Pekerja maupun mahasiswa yang melakukan praktikum di areal perusahaan.



75



DAFTAR PUSTAKA Biz,Ardha.2010.PengertianTeori,TujuanProsesOperasiKominusi.https://ardra.biz/sainteknologi/mineral/pengolahan-mineral/kominusi-operasi-pengecilan-ukuran/ (diakses April 2021) Mujianto,Harris,



Miftahul



Rahmi.2019.



PENGARUH



SUDUT



KEMIRINGAN



(INKLINASI) TERHADAP UNJUK KERJA AYAKAN GETAR (VIBRATING SCREEN).2(2).2. Polsri.2015.TinjauanPustaka.http://eprints.polsri.ac.id/1597/3/BAB%202.pdf(diakses April 2021) Polsri.2015.TinjauanPustaka.http://eprints.polsri.ac.id/1844/3/BAB%202.pdf(diakses April 2021) Sugiarto,Retno,Sri WIdayati dan A.Machali Muchsin.2017. Evaluasi Kerja Unit Crushing Plant dalam Upaya Pencapaian Target Produksi Andesit di CV Panghegar, Desa Cilalawi,



Kecamatan



Sukatani,



Kabupaten



Purwakarta,



Provinsi



Jawa



Barat.2(2).3. UII,Repository.2018.LandasanTeori.https://dspace.uii.ac.id/bitstream/handle/123456789/ 12129/BAB%203.pdf?sequence=11&isAllowed=y (DiaksesApril 2021) Ummat,Repository.2020.Evaluasi



Kinerja



Unit



Crushing



Plant.



http://repository.ummat.ac.id/1272/1/TA%20DANANG%20COVER-BAB %20III.pdf (Diakses April 2021) Unhas,Tambang.2009.PengolahanBahanGalian.https://tambangunhas.wordpress.com/tag/ pengolahan-bahan-galian/ (Diakses April 2021) Unisba,repository.2017.Landasan



Teori.https://docplayer.info/34067431-Bab-iii-



landasan-teori.html (diakses April 2021) https://tambangunhas.wordpress.com/tag/pengolahan-bahan-galian/



76



LAMPIRAN



Lampiran A Foto Lapangan



Lampiran B Foto lapangan



77



Lampiran C Foto lapangan



Lampiran D Foto lapangan



78