![Laporan PKL ANAS [PDF]](https://pdfs.asia/img/200x200/laporan-pkl-anas.jpg)
10 0 4 MB
LAPORAN KERJA PRAKTEK SISTEM PENGAMAN PADA KOMPRESOR 58-K-101C DI PT. PERTAMINA RU VI BALONGAN
Laporan Kerja Praktek ini disusun sebagai salah satu Syarat untuk mengambil Tugas Akhir
Disusun oleh Nama
: Anas Hindrianto
No. Pokok
: 4615210004
JURUSAN TEKNIK ELEKTRO FAKULTAS TEKNIK – UNIVERSITAS PANCASILA 2018
LEMBAR PERSETUJUAN SISTEM PENGAMAN PADA KOMPRESOR 58-K-101C DI PT. PERTAMINA RU VI BALONGAN
Jakarta, ...................................... Mengetahui
Menyetujui Ketua Jurusan Teknik Elektro
Dosen Pembimbing FTUP
Vector Anggit Pratomo, ST.MT
Ir. Duta Widhya Sasmojo, MT
i
LEMBAR PENGESAHAN SISTEM PENGAMAN PADA KOMPRESOR 58-K-101C DI PT. PERTAMINA RU VI BALONGAN
Balongan, 23 Februari 2018
Laporan ini telah diperiksa dan disetujui oleh :
Pembimbing Kerja Praktek
Maintenance Area IV Section Head
(Richard Siregar)
(Komang Arie Ronny Wijaya)
Mengetahui dan Menyetujui, Senior Officer BP Refinery
(Rosnamora Harahap)
ii
KATA PENGANTAR Puji dan syukur panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah menganugrahkan banyak nikmat sehingga dapat menyelesaikan kerja praktek dan menyusun laporan kerja praktek dari awal hingga akhir di PT Pertamina RU-VI Balongan pada 1-28 Februari 2018. Laporan kerja praktek ini dibuat untuk memenuhi persyaratan kelulusan pada mata kuliah kerja praktek yang telah dilaksanakan di PT Pertamina RU-VI Balongan, Indramayu. Penulis berharap dengan adanya kerja praktek ini dapat menambah wawasan, pengalaman dan bekal materi yang cukup untuk dunia kerja yang dihadapi ketika terjun di dunia kerja nanti. Dalam kerja praktek ini penulis mengambil tema “Sistem Pengaman Pada Kompresor 58-K-101C di PT. PERTAMINA RU VI Balongan”. Laporan kerja praktek ini disusun berdasarkan serangkaian kegiatan pembelajaran yang dilakukan saat kerja praktek. Kerja praktek merupakan suatu kegiatan yang bertujuan agar mahasiswa dapat mengenal dan mengetahui dunia kerja yang sebenarnya, menambah wawasan sesuai bidang ilmu yang dipelajari dan dapat mempelajari sistem pengaman pada suatu proses pengolahan khususnya pada Kompresor. Selama menjalani kerja praktek ini, penulis banyak mendapat bantuan dan bimbingan dari banyak pihak. Sehingga laporan ini pun dapat diselesaikan dengan baik. Oleh karena itu penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada : 1. Allah SWT atas limpahan rahmat, karunia, dan hidayah Nya yang telah diberikan selama ini. 2. Kedua orang tua kami tercinta yang telah membesarkan kami dengan penuh kasih sayang serta doa yang tiada hentinya. 3. Para dosen program studi S1 Teknik Elektro Universitas Pancasila:
Bapak Vector Anggit Pratomo, ST, MT selaku ketua jurusan Teknnik Elektro, Fakultas Teknik, Universitas Pancasila
Bapak Ir. Duta Widhya Sasmojo, ST, M.T selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek Lapangan
4. Ibu Rosnamora Harahap selaku senior Offcer BP RU VI Balongan. 5. Bapak Komang Arie Ronny Wijaya selaku Kepala Maintenance Area IV Section Head. 6. Bapak Richard Siregar selaku pembimbing utama Kerja Praktek Lapangan di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan.
iii
7. Bapak Taufik Rahman, Bapak Adi Priyatna, Bapak Bobby Manurung Panjaitan selaku pembimbing lapangan. 8. Bapak Sugiarto selaku pembimbing Safety Induction di HSE 9. Bapak Yanto selaku HR PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan yang sangat berjasa dalam kelancaran kerja praktek. 10. Bapak dan Ibu yang telah memberikan saya tempat tinggal dan membantu saya selama tinggal di Balongan. 11. Serta semua pihak lainnya yang tidak bisa dituliskan penulis satu persatu, yang telah membantu selama pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan Penulisan menyadari bahwa laporan kerja praktek ini masih jauh dari sempurna dan memiliki banyak kekurangan. Oleh karena itu penulisan mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun untuk membantu memperbaiki kekurangan dalam pembuatan laporan kerja praktek ini. Akhir kata, penyusun berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak, khususnya bagi mahasiswa Teknik Elektro.
Balongan, 23 Februari 2018 Penulis,
Anas Hindrianto NPM : 415210004
iv
DAFTAR ISI LEMBAR PERSETUJUAN ................................................................................... i LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................................ii KATA PENGANTAR ............................................................................................ iii DAFTAR ISI ..........................................................................................................v DAFTAR TABEL .................................................................................................. viii DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. ix DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................... xi
BAB I PENDAHULUAN .........................................................................................1 1.1. Latar Belakang Masalah..................................................................................... 1 1.2. Pokok Permasalahan ......................................................................................... 1 1.3. Tujuan dan Manfaat Penulisan ........................................................................... 2 1.4. Pembatasan Masalah ........................................................................................ 2 1.5. Sistematika Penulisan ........................................................................................ 2
BAB II GAMBARAN PERUSAHAAN ....................................................................4 2.1. Sejarah Perusahaan .......................................................................................... 4 2.1.1. Sejarah Singkat PT Pertamina (Persero) ..................................................... 4 2.1.1.1.
Visi, Misi, Logo PT Pertamina (Persero) ............................................. 6
2.1.1.2.
Tata Nilai Perusahaan ........................................................................ 8
2.1.1.3.
Usaha PT Pertamina (Persero) .......................................................... 9
2.1.2. Sejarah Singkat PT Pertamina RU-VI Balongan ......................................... 11 2.1.2.1.
Tata Letak PT. Pertamina RU VI Balongan ....................................... 12
2.1.2.2.
Visi, Misi, Logo PT Pertamina RU-VI Balongan ................................. 15
2.2. Struktur Organisasi Perusahaan ....................................................................... 16 2.2.1. General Manager ....................................................................................... 16 2.2.2. Senior Man. Op & Manufacturing ............................................................... 17 2.2.3. Production-I Manager ................................................................................. 17 2.2.4. Production-II Manager ................................................................................ 17 2.2.5. Refinery Planning & Optimization Manager ................................................ 18 2.2.6. Maintenance Execution Manager ............................................................... 18 2.2.7. Maintenance Planning & Support Manager ................................................ 18 2.2.8. REL Manager ............................................................................................. 19 2.2.9. T/A (Turn-Around) Manager ....................................................................... 19
v
2.2.10. Engineering & Development Manager ........................................................ 19 2.2.11. HSE Manager ............................................................................................. 20 2.2.12. Procurement Manager ................................................................................ 20 2.2.13. General Affairs ........................................................................................... 20 2.3. Proses Produksi ................................................................................................ 20 2.3.1. Hydro Skimming Complex (HSC) ............................................................... 21 2.3.2. Distillation & Hydrotreating Complex (DHC) ............................................... 21 2.3.3. Residue Catalytic Cracker Complex (RCCC).............................................. 22
BAB III DASAR TEORI .........................................................................................24 3.1. Instrumentasi .................................................................................................... 24 3.1.1. Instrumentasi Pengendalian dan Pengukuran ............................................ 24 3.1.2. Fungsi Instrumentasi Pada Industri ............................................................ 24 3.1.3. Variabel-variabel Proses ............................................................................ 25 3.2. Kompresor ........................................................................................................ 27 3.2.1. Klasifikasi Kompresor ................................................................................. 28 3.2.2. Kompresor Perpindahan Positif .................................................................. 28 3.2.2.1. Kompresor piston/ torak (Reciprocating).............................................. 28 3.2.2.2. Kompresor putar (Rotary) .................................................................... 31 3.2.3. Kompresor Dinamis .................................................................................... 32 3.2.3.1. Sentrifugal ........................................................................................... 32 3.2.3.2. Aksial................................................................................................... 32 3.3. Sistem Pengaman ............................................................................................. 33 3.4. Peralatan Instrumentasi Sistem Pengaman....................................................... 34 3.4.1. Switch (saklar) ............................................................................................ 34 3.4.2. Transmitter ................................................................................................. 34 3.4.3. Programmable Logic controller (PLC)......................................................... 35 3.4.4. Solenoid valve ............................................................................................ 36 3.4.5. Control valve .............................................................................................. 37 3.5. Gerbang Logika................................................................................................. 38 3.5.1. Gerbang AND............................................................................................. 38 3.5.2. Gerbang OR ............................................................................................... 38 3.5.3. Gerbang NOT ............................................................................................. 39 3.5.4. Gerbang NAND .......................................................................................... 39 3.5.5. Gerbang NOR ............................................................................................ 40 3.5.6. Flip Flop (Reset Set Flip Flop) ................................................................... 40
vi
BAB IV PEMBAHASAN........................................................................................41 4.1. Kompresor 58-K-101C ..................................................................................... 41 4.1.1. Prinsip kerja 58-K-101C ............................................................................. 42
4.2. Parameter sistem pengaman kompresor 58-K-101C ....................................... 43 4.2.1. Sistem Pengaman Vibrasi .......................................................................... 43 4.2.2. Sistem Pengaman Inlet Oil Temperature .................................................... 44 4.2.3. Sistem Pengaman Inlet Oil Pressure .......................................................... 44 4.2.4. Sistem Pengaman Drive Speed.................................................................. 44
4.3. Cara kerja sistem pengaman kompresor 58-K-101C....................................... 44 4.4. Analisa logic diagram alarm ........................................................................... 45 4.4.1. Logic Diagram Vibration ............................................................................. 45 4.4.2. Logic Diagram Inlet Oil Temperature .......................................................... 45 4.4.3. Logic Diagram Inlet Oil Pressure ................................................................ 46 4.4.4. Logic Diagram Drive Speed ........................................................................ 46
4.5. Logic diagram shutdown/ trip .......................................................................... 47 4.5.1.
Logic Diagram Temperature .................................................................... 47
4.5.2.
Logic Diagram Inlet Oil Pressure ............................................................. 48
4.5.3.
Logic Diagram Vibration........................................................................... 48
4.5.4.
Logic Diagram Drive Speed ..................................................................... 49
4.5.5.
Handswitch Emergency Stop ................................................................... 49
4.6. Instrumentasi sistem pengaman kompresor 58-K-101C .................................. 50 4.6.1.
LVT dan HVT .......................................................................................... 50
4.6.2.
Inlet Oil Temperature Transmitter ........................................................... 51
4.6.3.
Inlet Oil Pressure Transmitter ................................................................. 52
4.6.4.
Drive Speed Transmitter. ........................................................................ 53
4.6.5.
Solenoid Valve ........................................................................................ 53
4.6.6.
Main Stop Valve ...................................................................................... 54
4.6.7.
Handswitch ............................................................................................. 55
4.6.8.
PLC (Progammable Logic Controller)...................................................... 55
BAB V PENUTUP 1. Kesimpulan ......................................................................................................... 57 2. Penutup .............................................................................................................. 57
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................58 LAMPIRAN ...........................................................................................................59
vii
DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Sejarah perkembangan PT PERTAMINA (Persero) ........................................... 6 Tabel 2.2 Kapasitas produksi kilang PT. Pertamina (Persero) ......................................... 10 Tabel 3.1 Gerbang AND ................................................................................................. 38 Tabel 3.2 Gerbang OR..................................................................................................... 39 Tabel 3.3 Gerbang NOT .................................................................................................. 39 Tabel 3.4 Gerbang NAND ............................................................................................... 39 Tabel 3.5 Gerbang NOR .................................................................................................. 40 Tabel 3.5 Flip Flop RS .................................................................................................... 40
viii
DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Logo PT Pertamina ....................................................................................... 7 Gambar 2.2 Kilang Minyak Pertamina RU-VI Balongan .................................................. 11 Gambar 2.3 Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ........................................ 13 Gambar 2.4 Letak Geografis PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ..................... 13 Gambar 2.5 Logo Pertamina RU-VI Balongan ................................................................ 16 Gambar 2.6 Blok Diagram Unit Proses Pertamina RU-VI Balongan ................................ 22 Gambar 3.1 Klasifikasi Kompresor ................................................................................. 28 Gambar 3.2 Kompresor piston kerja tunggal ................................................................... 29 Gambar 3.3 Kompresor piston kerja ganda ..................................................................... 30 Gambar 3.4 Kompresor diafragma .................................................................................. 30 Gambar 3.5 Kompresor Rotari Baling-baling Geser ........................................................ 31 Gambar 3.6 Kompresor Sekrup ...................................................................................... 31 Gambar 3.7 Kompresor Sentrifugal................................................................................. 32 Gambar 3.8 Kompresor Aksial ........................................................................................ 32 Gambar 3.9 Berbagai Kondisi Operasi ............................................................................ 33 Gambar 3.10 Switch ....................................................................................................... 34 Gambar 3.11 Transmitter ................................................................................................ 35 Gambar 3.12 PLC Mikro (Sebelah Kiri), PLC Modular (Sebelah Kanan) ......................... 36 Gambar 3.13 Cara kerja Solenoid Valve ......................................................................... 36 Gambar 3.14 Aksi pada Control Valve ............................................................................ 37 Gambar 3.15 Gerbang AND............................................................................................ 38 Gambar 3.16 Gerbang OR .............................................................................................. 39 Gambar 3.17 Gerbang NOT............................................................................................ 39 Gambar 3.18 Gerbang NAND ......................................................................................... 39 Gambar 3.19 Gerbang NOR ........................................................................................... 40 Gambar 3.20 Flip Flop RS .............................................................................................. 40 Gambar 4.1 Kompresor 58-K-101C ................................................................................ 41 Gambar 4.2 Diagram alir Kmpresor 58-K-101C .............................................................. 42 Gambar 4.3 Skema Pemasangan Parameter Pengaman ............................................... 43 Gambar 4.4 Analisa Logic Diagram Alarm ...................................................................... 45 Gambar 4.5 Logic Diagram Shutdown/Trip ..................................................................... 47 Gambar 4,6 High speed pinion Vibration Transmitter ( HVT ) ......................................... 50 Gambar 4,7 Low speed pinion Vibration Transmitter (LVT) ............................................. 51 Gambar 4.8 Inlet Oil Temperature Transmitter ................................................................ 52 Gambar 4.9 Inlet Oil Pressure Transmitter ...................................................................... 52
ix
Gambar 4.10 Drive Speed Transmitter ........................................................................... 53 Gambar 4.11 Solenoid Valve .......................................................................................... 54 Gambar 4.12 Main Stop Valve ........................................................................................ 54 Gambar 4.13 Handswitch ............................................................................................... 55 Gambar 4.14 PLC (Progammable Logic Controller) ........................................................ 56
x
DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1 Symbol dalam P & ID Kompresor Lampiran 2 P & ID Kompresor Lampiran 3 P & ID Vibration and Drive Speed Lampiran 4 P & ID Diagram Pressure and Temperature Inlet Oil Lampiran 5 Detail Kompresor 58-K-101C Lampiran 6 Diagram Alir UTILITIES Lampiran 7 Diagram Start UP UTILITIES
xi
BAB I PENDAHULUAN 1.1.
LATAR BELAKANG MASALAH Industri minyak dan gas merupakan salah satu sektor industri yang sangat vital di Indonesia, dimana industri ini merupakan penghasil bahan bakar yang digunakan untuk berbagai aktivitas masyarakat. Pada industri pengolahan migas terdapat banyak peralatan yang menunjang kualitas produk. Peralatan di industri migas ini tentu memiliki fungsi yang sangat berarti bagi perusahaan, bila terjadi kerusakan maka proses pengolahannya akan berhenti. Jika proses produksi berhenti industri tersebut tentu mengalami kerugian yang banyak sehingga target yang ingin dicapai pun juga tidak terpenuhi. Maka pada industri-industri migas diperlukan variabel dan parameter yang cukup untuk memonitor kondisi operasi kilang secara berkelanjutan. Sehingga sistem instrumentasi pengaman inilah yang dilengkapi sistem alarm sebagai peringatan dini bagi operator kilang jika terjadi kondisi tidak normal, atau melakukan stop operasi jika kondisi dianggap kritis dan berbahaya untuk mencegah hal-hal yang lebih fatal yang berakibat kerugian pada perusahaan. Salah satu alat yang digunakan untuk menunjang produksi perusahaan yaitu kompresor. Kompresor adalah mesin atau alat mekanik yang berfungsi untuk meningkatkan tekanan atau memampatkan fluida gas atau udara. Kompresor beroperasi guna menyalurkan kebutuhan udara yang sudah terkompresi dengan tekanan jumlah tertentu ke peralatan-peralatan pada proses migas. Karena pentingnya kompresor didalam proses pengolahan maka perlu sistem pengaman untuk menjaga kompresor agar bekerja sesuai set pointnya dan sebagai langkah awal antisipasi jika terjadi troubleshooting. Karena
pentingnya
sistem
pengaman
ini, penulis
mendasari
untuk
mempelajari, mengamati dan menulis hasil pengamatan dengan judul “Sistem Pengaman Pada Kompresor 58-K-101C di PT Pertamina RU VI Balongan”.
1.2.
POKOK PERMASALAHAN Pokok permasalahan hanya menyinggung sistem operasi kompresor secara umum, peralatan instrumentasi yang digunakan sebagai sistem pengaman pada kompresor dan tentang cara kerja sistem pengaman yang digunakan pada kompresor 58-K-101C. 1
2
1.3. 1.3.1.
TUJUAN DAN MANFAAT PENULISAN Tujuan Adapun tujuan dari pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah : 1. Memperkenalkan kondisi dan situasi dunia kerja kepada mahasiswa, sehingga mahasiswa memiliki pengalaman dan dapat beradaptasi dengan cepat. 2. Mahasiswa dapat mengaplikasikan ilmu yang diperoleh di bangku kuliah. 3. Memenuhi mata kuliah Kerja Praktek di Jurusan Teknik Elektro Universitas Pancasila.
1.3.2.
Manfaat Manfaat yang didapat dari Kerja Praktek ini adalah agar Mahasiswa dapat mengaplikasikan pengetahuan yang didapat di bangku kuliah dan juga mendapat berbagai pengalaman yang mungkin dapat diaplikaskan di dunia kerja nanti.
1.4.
BATASAN MASALAH Batasan masalah yang dialami antara lain adalah :
Pembahasan yang hanya menyinggung sistem operasi kompresor 58-K101C secara umum dengan gambar.
Pembahasan hanya menyangkut peralatan instrumentasi yang digunakan sebagai sistem pengaman pada kompresor 58-K-101C.
Pembahasan membahas tentang cara kerja sistem pengaman yang digunakan pada kompresor 58-K-101C.
1.5.
SISTEMATIKA PENULISAN BAB I
: Pendahuluan Berisikan latar belakang masalah, pokok permasalahan, tujuan dan manfaat penulisan, pembatasan masalah, dan sistematika penulisan.
BAB II
: Gambaran Umum Perusahaan Berisikan sejarah perusahaan, struktur organisasi perusahaan dan proses produksi.
BAB III
: Landasan Teori Berisikan
tentang
pengertian
dasar
kompresor,
kompresor
sentrifugal, tinjauan umum tentang instrumentasi, sistem pengaman,
3 peralatan instrumentasi pada sistem pengaman, parameter sistem pengaman dan gerbang logika yang digunakan. BAB IV
: Pembahasan Berisikan
tentang
penjelasan
kompresor
58-K-101C,
operasi
kompresor, sistem pengaman kompresor, cara kerja kompresor, analisa logic diagram sistem pengaman dan peralatan instrumentasi sebagai pengaman kompresor. BAB V
: Penutup Berisikan kesimpulan dan saran dari pelaksanan kerja praktek.
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. 2.1.1.
SEJARAH PERUSAHAAN Sejarah Singkat PT Pertamina (Persero) Minyak bumi masih menjadi komoditas utama di Indonesia sampai saat ini, baik sebagai sumber energi maupun sebagai bahan dasar produk turunan untuk pemenuhan kebutuhan masyarakat. Proses pengolahan minyak bumi menjadi produk dengan nilai ekonomi tinggi merupakan tujuan utama dari perusahaan-perusahaan yang bergerak dalam bidang eksplorasi sampai dengan industri petrokimia hilir. Pengelolaan sumber daya ini diatur oleh negara untuk kemakmuran rakyat seperti yang tertuang dalam UUD 1945 pasal 33 ayat 3. Hal ini ditujukan untuk menghindari praktek monopoli dan mis-eksploitasi kekayaan alam yang berujung pada kesengsaraan rakyat. Usaha pengeboran minyak di Indonesia pertama kali dilakukan oleh Jan Raerink pada tahun 1871 di Cibodas dekat Majalengka (Jawa Barat), namun usaha tersebut mengalami kegagalan. Kemudian dilanjutkan oleh Aeilo Jan Zykler yang melakukan pengeboran di Telaga Tiga (Sumatera Utara) dan pada tanggal 15 Juni 1885 berhasil ditemukan sumber minyak komersial yang pertama di Indonesia. Sejak itu berturut-turut ditemukan sumber minyak bumi di Kruka (Jawa Timur) tahun 1887, Ledok Cepu (Jawa Tengah) pada tahun 1901, Pamusian Tarakan tahun 1905 dan di Talang Akar Pendopo (Sumatera Selatan) tahun 1921. Penemuan-penemuan dari penghasil minyak yang lain mendorong keinginan maskapai perusahaan asing seperti Royal Deutsche Company, Shell, Stanvac, Caltexdan maskapai-maskapai lainnya untuk turut serta dalam usaha pengeboran minyak di Indonesia. Terjadi
beberapa
perubahan
pengelolaan
perusahaan
minyak
di
Indonesia pasca kemerdekaan Indonesia. Pada tanggal 10 Desember 1957, atas perintah Mayjen Dr. Ibnu Soetowo, PT EMTSU diubah menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional (PT PERMINA). Kemudian dengan PP No. 198/1961 PT PERMINA dilebur menjadi PN PERMINA. Pada tanggal 20 Agustus 1968 berdasarkan PP No. 27/1968, PN PERMINA dan PN PERTAMINA dijadikan satu perusahaan yang bernama Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Negara (PN PERTAMINA). Sebagai
4
5
landasan kerja baru, lahirlah UU No. 8/1971 pada tanggal 15 September 1971. Sejak itu, nama PN PERTAMINA diubah menjadi PT. PERTAMINA, dan dengan PP No. 31/2003 PT. PERTAMINA menjadi (Persero), yang merupakan satu-satunya perusahaan minyak nasional yang berwenang mengelola semua bentuk kegiatan di bidang industri perminyakan di Indonesia. Pada 10 Desember 2005, sebagai bagian dari upaya menghadapi persaingan bisnis, PT Pertamina mengubah logo dari lambang kuda laut menjadi anak panah dengan tiga warna dasar hijau-biru-merah. Logo tersebut menunjukkan unsur kedinamisan serta mengisyaratkan wawasan lingkungan yang diterapkan dalam aktivitas usaha Perseroan. Selanjutnya pada 20 Juli 2006, PT Pertamina mencanangkan program transformasi perusahaan dengan 2 tema besar yakni fundamental dan bisnis. Untuk lebih memantapkan program transformasi itu, pada 10 Desember 2007 PT Pertamina mengubah visi perusahaan yaitu, “Menjadi Perusahaan Minyak Nasional Kelas Dunia”. Menyikapi perkembangan global yang berlaku, Pertamina mengupayakan perluasan bidang usaha dari minyakdan gas menuju ke arah pengembangan energi baru dan terbarukan, berlandaskan hal tersebut di tahun 2012 Pertamina menetapkan visi baru perusahaannya yaitu, “Menjadi Perusahaan Energi Nasional Kelas Dunia”. Berikut ini adalah kronologis sejarah berdirinya PT Pertamina (Persero):
6
T
1945
a b e l
:
Berdirinya Republik
Perusahaan
Indonesia
Tambang
(PTMNRI)
di
Minyak
Negara
Tarakan,
yang
merupakan perusahaan minyak nasional pertama di Indonesia.
April 1954
2
: PT PTMNRI → Tambang Minyak Sumatera Utara
. 1
10 Desember 1957 S e j
1 Januari 1959 a r a
Februari 1961 h
(TMSU) : TMSU berubah menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional (PT PERMINA) : NVNIAM berubah menjadi PT Pertambangan Minyak Indonesia (PT PERMINDO) : PT PERMINDO berubah menjadi Perusahaan Negara Pertambangan Minyak (PN PERTAMIN) yang berfungsi
p e
1 Juli 1961
sebagai satu-satunya distributor minyak di Indonesia. : PT PERMINA dijadikan PN PERMINA (PP No. 198/1961)
r k 1968 20 Agustus e m b a
: Peleburan PN PERMINA dan PN PERTAMIN menjadi Perusahaan
Pertambangan
Minyak
dan
Gas
Bumi
Nasional (PN PERTAMINA) sesuai PP No. 27/1968
n
15 September 1971 g a n 17 September 2003
: PN PERTAMINA berubah menjadi PT. PERTAMINA berdasarkan UU No. 8/1971 : PT. PERTAMINA menjadi PT. PERTAMINA (Persero) sesuai PP No. 31/2003
P T PERTAMINA (Persero)
7
2.1.1.1.
Visi, Misi dan Logo PT Pertamina (Persero) Visi, Misi, Tata Nilai dan Logo PT Pertamina (Persero) adalah : 1. Visi PT Pertamina (Persero) “Menjadi Perusahaan Energi Nasional Kelas Dunia” 2. Misi PT Pertamina (Persero) “Menjalankan Usaha Minyak, Gas, Serta Energi Baru dan Terbarukan Secara Terintegrasi, Berdasarkan Prinsip-Prinsip Komersial Yang Kuat”.
3. Logo PT Pertamina (Persero) Pemikiran perubahan logo sudah dimulai sejak 1976 setelah terjadi krisis Pertamina. Pemikiran tersebut diperkuat melalui tim restrukturisasi Pertamina tahun 2000 (Tim Citra). Akan tetapi, program tersebut tidak sempat terlaksana karena adanya perubahan kebijakan atau pergantian dewan direksi. Wacana
8
perubahan logo tetap berlangsung sampai dengan terbentuknya PT.
PERTAMINA (PERSERO)
pergantian
logo
yaitu
agar
pada tahun 2003. membangun
Adapun
semangat
baru,
mendukung coorporate culture bagi semua pekerja, mendapatkan image yang lebih baik diantara global oil and gas companies serta mendorong daya saing dalam menghadapi perubahan-perubahan yang terjadi, antara lain : 1.
Perubahan peranan dan status hukum perusahaan menjadi
perseroan. 2.
Perubahan strategi perusahaan untuk menghadapi banyak
persaingan pasca PSO serta semakin banyak terbentuknya entitas bisnis baru di bidang hulu dan hilir. Sukses korporasi yang berkinerja sangat tinggi, sangat dipengaruhi oleh ide-ide baru, kemampuan berimajinasi dan kecepatan
berinovasi.
Mengkombinasikan
ketiganya
dalam
sebuah perilaku dan disiplin korporasi adalah tantangan prestasi setiap pemain global. PERTAMINA memiliki kebulatan tekad itu, rahasianya, mencari satu perekat yang mampu merangkul ketiganya dan menjadikan satu kesatuan energy “Semangat Terbarukan” itulah yang diharapkan menjadi glora energy kedepan.
Gambar 2.1 Logo PT Pertamina
Logo PT Pertamina yang baru diresmikan pada tanggal 10 Desember 2005 dalam HUT ke-48 PT Pertamina memiliki makna : a.
Elemen logo yang membentuk huruf P yang secara keseluruhan merupakan representasi dari bentuk anak panah, dimaksudkan sebagai PT Pertamina yang bergerak maju dan progresif.
b.
Warna-warna yang berani menunjukkan langkah besar yang diambil PT Pertamina dan aspirasi perusahaan terhadap masa
9
depan yang positif dan dinamis, dimana warna-warna tersebut memiliki makna sebagai berikut : 1. Warna biru memiliki arti andal, dapat dipercaya dan bertanggung jawab. 2. Warna
hijau
memiliki
arti
sumber
daya
energi
yang
berwawasan lingkungan. 3. Warna merah memiliki arti keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam menghadapi berbagai macam kesulitan.
2.1.1.2.
Tata Nilai Perusahaan Pertamina menetapkan enam tata nilai perusahaan yang dapat menjadi
pedoman bagi
seluruh karyawan
dalam
menjalankan
perusahaan. Keenam tata nilai perusahaan Pertamina adalah sebagai berikut :
Clean (Bersih) Dikelola secara profesional, menghindari benturan kepentingan, tidak menoleransi suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas. Berpedoman pada asas-asas tata kelola korporasi yang baik.
Competitive (Kompetitif) Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional, mendorong pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar biaya dan menghargai kinerja.
Confident (Percaya Diri) Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam reformasi BUMN, dan membangun kebanggaan bangsa.
Customer Focused (Fokus Pada Pelanggan) Berorientasi pada kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk memberikan pelayanan yang terbaik kepada pelanggan.
Commercial (Komersial) Menciptakan
nilai
tambah
dengan
orientasi
komersial,
mengambil keputusan berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang sehat.
Capable (Berkemampuan)
10
Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang profesional dan memiliki talenta dan penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun kemampuan riset dan pengembangan.
2.1.1.3.
Usaha PT. Pertamina (Persero) Merupakan
Kegiatan
PT.
Pertamina
(Persero)
dalam
menyelenggarakan usaha di bidang energi dan petrokimia terbagi menjadi dua sektor yaitu usaha Hulu dan usaha Hilir. Usaha Hulu Kegiatan Direktorat Hulu PT. Pertamina (Persero) mencakup bidang-bidang eksplorasi, produksi, serta transmisi minyak dan gas. Aktivitas lainnya terdiri atas pengusahaan energi Coal Bed Methane (CBM) dan panas bumi. Di samping itu, untuk mendukung gerak laju seluruh kegiatan tersebut, PT. Pertamina (Persero) mengembangkan pusat riset dan teknologi sektor hulu serta menekuni bisnis jasa pengeboran. Pada umumnya, wilayah kerja migas PT. Pertamina (Persero) berada di Indonesia dan sebagian di luar negeri. Bisnis PT. Pertamina (Persero) di sektor hulu dilaksanakan melalui operasi sendiri (own operation) dan lewat pola kemitraan. Saat ini, Direktorat Hulu mengelola 6 anak perusahaan yang bergerak di usaha hulu industri migas dan panas bumi yaitu: 1.
PT. Pertamina EP (PEP)
2.
PT. Pertamina Hulu Energi (PHE)
3.
PT. Pertamina Gas
4.
PT. Pertamina Geothermal Energy (PGE)
5.
PT. Pertamina EP Cepu (PEP Cepu)
6.
PT. Pertamina Drilling Services Indonesia (PDSI) Selain itu, Direktorat Hulu juga mengembangkan fungsi penunjang
teknologi bidang hulu yaitu Exploration & Production Technology Center (EPTC). Untuk menjaga kesinambungan produksi gas, PT. Pertamina (Persero) menandatangani 4 KKS (Kontrak Kerjasama) di bidang CBM. KKS tersebut adalah sebagai berikut: 1.
PHE Metana Kalimantan A mengelola Blok Sangatta I, Kalimantan Timur.
11
2.
PHE Metana Kalimantan B mengelola Blok Sangatta II, Kalimantan Timur.
3.
PHE Metana Sumatera Tanjung Enim mengelola blok Tanjung Enim, Sumatera Selatan.
4.
PHE Metana Sumatera 2 mengelola Blok Muara Enim.
Usaha Hilir Kegiatan usaha PT. Pertamina (Persero) di sektor hilir meliputi bisnis pengolahan, pemasaran dan niaga, serta bisnis LNG. Bisnis pemasaran dan niaga mencakup aktivitas pendistribusian produkproduk hasil minyak dan petrokimia yang diproduksi oleh kilang PT. Pertamina (Persero) maupun yang diimpor. Bisnis pengolahan PT. Pertamina (Persero) memiliki dan mengoperasikan 7 (tujuh) unit kilang yaitu:
Tabel 2.2 Kapasitas produksi kilang PT. Pertamina (Persero)
Nama Kilang Refinery Unit I Pangkalan Brandan
Kapasitas Tidak Beroperasi
Refinery Unit II Dumai
170.000 BPSD
Refinery Unit III Plaju & S. Gerong
147.000 BPSD
Refinery Unit IV Cilacap
348.000 BPSD
Refinery Unit V Balikpapan
260.000 BPSD
Refinery Unit VI Balongan
125.000 BPSD
Refinery Unit VII Sorong
10.000 BPSD
Total
1.060.000 BPSD
Barrel Per Stream Day (BPSD) Namun, saat ini kilang unit pengolahan (Refinery unit) I Pangkalan Brandan, Sumatera Utara dengan kapasitas 5.000 BPSD sudah tidak beroperasi lagi dikarenakan beberapa sumur yang dijadikan sumber feed sudah tidak beroperasi lagi. Direktorat Pemasaran dan Niaga menangani pemasaran BBM retail untuk sektor transportasi dan rumah
12
tangga. Pertamina melakukan pemasaran BBM retail melalui lembaga penyalur retail BBM/ BBK yang saat ini tersebar di seluruh Indonesia seperti SPBU (Stasiun Pengisian BBM untuk Umum), Agen Minyak Tanah (AMT), Agen Premium dan Minyak Solar (APMS), serta Premium Solar Packed Dealer (PSPD).
2.1.2.
Sejarah Singkat PT Pertamina RU-VI Balongan
Gambar 2.2 Kilang Minyak Pertamina RU-VI Balongan
PT. Pertamina (persero) RU VI Balongan dibangun ada tanggal 1 September 1990 yang awalnya bernama PT. Pertamina (persero) UP VI Balongan yang dinamakan proyek EXOR (Export Oriented Refinery) I. Pada perkembangan
selanjutnya
pengoperasian
kilang
tersebut
sejak
terbentuknya OPI (Operational Performance Improvement) diubah nama menjadi PT. Pertamina RU VI Balongan. Kapasitas total yang dihasilkan dari kilang ini adalah 125000 BBL per stream day. Start up kilang minyak PT. Pertamina (persero) RU VI Balongan dilaksanakan pada bulan Agustus 1994, tetapi baru diresmikan oleh Bapak Presiden Soeharto pada tanggal 24 Mei 1995 dilaksanakan oleh 2 kontraktor utama yaitu : a.
JGC (Japan Gasoline Coorporation)
b.
Foster Wheeler Indonesia
Peresmian sempat tertunda dari rencana sebelumnya yaitu tanggal 3 januari 1995, dikarenakan Unit Residue Catalitic Cracker (RCC) di kilang saat itu mengalami kerusakan. Unit ini merupakan unit terpenting di kilang RU VI karena merupakan unit yang merubah residu menjadi minyak ringan yang lebih berharga. Kapasitas unit ini merupakan terbesar dunia. Dengan adanya kilang minyak Balongan, Kapasitas total kilang minyak domestik
13
menjadi 1002500 BPSD (Barrel Per Stream Day). Kilang RU VI Balongan ini mendapatkan bahan baku minyak mentah yang bersal dari Duri Riau (60% feed) dan Minas Dumai (40% feed). Selain itu juga menggunakan Gas Alam (natural gas) sebesar 18 mmscfd untuk proses produksi yang diperoleh dari Daerah Operasi Hilir (DOH) Jawa bagian barat lapangan Karangampel Mundu Indramayu. Pemilihan Balongan sebagai lokasi proyek EXOR I didasarkan atas : 1. Relatif dekat dengan konsumen bahan bakar minyak terbesar, yaitu pulau jawa yang mengkonsumsi bahan bakar 65% dari kebutuhan nasional dan 80% dari kebutuhan Jakarta. 2. Telah tersedianya sarana penunjang yaitu Depot Unit Pembekalan dan Pemasaran Dalam Negeri (UPPDN) III dan terminal Unit Eksplorasi dan Produksi (UEP) III ditambah adanya Convention Buoy Mooring dan Single buoy Mooring. 3. Dekat dengan sumber gas alam yaitu UEP III 4. Selaras dengan proyek pipanisasi bahan bakar minyak di Jawa 5. Tersedianya lahan yang dibutuhkan, yaitu bekas sawah yang kurang produktif, harga tanah yang relatif murah dan jauh dari keramaian. 6. Tersedianya sarana infrastruktur.
2.1.2.1.
Tata letak PT. Pertamina RU VI Balongan
Pabrik PT. Pertamina (Persero) RU - VI didirikan di Balongan, yang merupakan salah satu kecamatan di Kabupaten Indramayu, Jawa Barat. Untuk penyiapan lahan kilang, yang semula sawah tadah hujan, diperlukan pengurukan dengan pasir laut yang diambil dari pulau Gosong Tengah, pulau ini berjarak ± 70 km arah bujur timur dari pantai Balongan. Kegiatan penimbunan ini dikerjakan dalam waktu empat bulan. Transfortasi pasir dari tempat penambangan ke area penimbunan dilakukan dengan kapal yang selanjutnya dipompa ke arah kilang.
14
Gambar 2.3 Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan
Gambar 2.4 Letak Geografis PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Sejak tahun 1970, minyak dan gas bumi dieksploitasi di daerah ini.Sebanyak 224 buah sumur berhasil digali dan yang berhasil diproduksi adalah sumur Jatibarang, Cemara, Kandang Haur Barat, Kandang Haur Timur, Tugu Barat, dan lepas pantai. Sedangkan produksi migasnya sebesar 239,65 MMSCFD disalurkan ke PT. Krakatau Steel, PT. Pupuk Kujang, PT. Indocement, Semen Cibinong, dan Palimanan. Depot UPPDN III sendiri baru dibangun pada tahun 1980 untuk mensuplai kebutuhan bahan bakar di daerah Cirebon dan sekitarnya. Tata letak pabrik disusun sedemikian rupa hingga memudahkan jalannya
proses
produksi
serta
turut
mempertimbangkanaspek
keamanan dan lingkungan. Untuk mempermudah jalannya proses produksi, unit-unit dalam kilang disusun sedemikian rupa sehingga unit yang saling berhubungan jaraknya berdekatan. Dengan demikian pipa
15
yang digunakan dapat sependek mungkin dan energi yang dibutuhkan untuk mendistribusikan aliran dapat diminimalisir serta temperatur yang akan stabil. Keamanan area perkantoran terletak cukup jauh dari unitunit yang memiliki resiko bocor atau meledak, seperti RCC, ARHDM, dll. Unit-unit yang berisiko diletakkan di tengah-tengah kilang. Unit terdekat dengan area perkantoran adalah unit utilitas dan tangki-tangki yang berisi air sehingga relatif aman. Area kilang terdiri dari : a.
Sarana kilang
: 250 ha daerah konstruksi kilang dan 200 ha
daerah penyangga b.
Sarana perumahan : 200 ha
Ditinjau dari segi teknis dan ekonomis, antara lain : Bahan Baku Sumber bahan baku yang diolah di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan merupakan Minyak mentah Duri, Riau (awalnya 80%, saat ini 50% feed). Minyak mentah Minas, Dumai (awalnya 20%, saat ini 50% feed). Gas alam dari Jawa Barat bagian timur sebesar 18 Million Metric Standard Cubic Feet per Day (MMSCFD). Ditinjau dari segi lokasi ini cukup strategis dengan adanya faktor pendukung, antara lain : 1.
Air Sumber air yang terdekat terletak di Waduk Salam Darma, Rejasari, kurang lebih 65 km dari Balongan ke arah Subang. Pengangkutan dilakukan secara pemipaan dengan pipa berukuran 24 inci dan kecepatan operasi normal 1.100 m3 serta kecepatan maksimum 1.200 m3. Air tersebut berfungsi untuk steam boiler, heat exchangers (sebagai pendingin),dan kebutuhan perumahan. Dalam pemanfaatan air, kilang Balongan ini mengolah kembali air buangan dengan sistem wasted water treatment, di mana air keluaran di-recycle ke sistem ini. Secara spesifik tugas unit ini adalah memperbaiki kualitas effluent parameter NH3, fenol, dan COD sesuai dengan persyaratan lingkungan.
2.
Transportasi Lokasi kilang RU VI Balongan berdekatan dengan jalan raya dan lepas pantai utara yang menghubungkan kota-kota besar sehingga memperlancar distribusi hasil produksi, terutama untuk
16
daerah Jakarta dan Jawa Barat. Marine facilities adalah fasilitas yang berada di tengah laut untuk keperluan bongkar muat crude oil dan produk kilang. Fasilitas ini terdiri dari area putar tangker, SBM, rambu laut, dan jalur pipa minyak. Fasilitas untuk pembongkaran
peralatan
dan
produk
(propylene)
maupun
pemuatan propylene dan LPG dilakukan dengan fasilitas yang dinamakan jetty facilities. 3.
Tenaga Kerja Tenaga kerja yang dipakai di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan terdiri dari dua golongan, yaitu golongan pertama, dipekerjakan pada proses pendirian Kilang Balongan yang berupa tenaga kerja lokal non-skill sehingga meningkatkan taraf hidup masyarakat
sekitar,
sedangkan
golongan
kedua,
yang
dipekerjakan untuk proses pengoperasian, berupa tenaga kerja PT. PERTAMINA (Persero) yang telah berpengalaman dari berbagai kilang minyak di Indonesia.
2.1.2.2.
Visi, Misi, Logo PT Pertamina RU-VI Balongan Visi dan misi dan logo PT Pertamina RU-VI Balongan telah di rumuskan dan di sahkan melalui surat Keputusan General Manajer No. Kpts-092/E6000/99-SO. Tanggal 30 November 1990. 1. Visi “Menjadi Kilang Terkemuka di Asia Tahun 2015. 2. Misi
a. Mengolah crude dan Naphtha untuk memproduksi BBM, BBK, Residu, NBBM dan Petkim secara tepat jumlah, mutu, waktu dan berorientasi laba serta berdaya saing tinggi untuk memenuhi kebutuhan pasar.
b. Mengoperasikan kilang yang berteknologi maju dan terpadu secara aman, handal, efisien dan berwawasan lingkungan.
c. Mengelola aset RU VI Balongan secara profesional yang di dukung oleh sistem manajemen yang tangguh berdasarkan semangat kebersamaan, keterbukaan, kepercayaan dan prinsip saling menguntungkan.
17
3.
Logo PT
Pertamina RU-VI Balongan
Gambar 2.5 Logo Pertamina RU-VI Balongan
Logo PT Pertamina RU-VI Balongan memiliki makna sebagai berikut : a.
Lingkaran mempunyai arti fokus ke bisnis inti dan sinergi.
b.
Gambat mempunyai arti konstruksi regenerator dan reactor di unit RCC (Residual Catalytic Cracking) yang menjadi ciri khas dalam proses pengolahan minyak bumi di Refinery Unit VI Balongan.
c.
Warna putih memiliki arti menunjukkan warna asli reactor yang berarti bersih, professional, proaktif, inovatif, dan dinamis dalam setiap tindakan yang selalu berdasarkan kebenaran.
d.
Warna biru memiliki arti warna logo Pertamina yang berarti loyal kepada visi Pertamina.
e.
Warna kuning memiliki arti diambil dari warna logo pertamina yang berarti keagungan visi Refinery Unit VI Balongan.
2.2.
STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI Balongan mempunyai struktur organisasi yang menerangkan hubungan kerja antar bagian yang satu dengan yang lainnya dan juga mengatur hak dan kewajiban masing-masing bagian. Tujuan dibuatnya struktur organisasi adalah untuk memperjelas dan mempertegas kedudukan suatu bagian dalam menjalankan tugas sehingga akan mempermudah untuk mencapai tujuan organisasi yang telah ditetapkan. Maka biasanya struktur organisasi dibuat sesuai dengan tujuan dari organisasi itu sendiri. Struktur organisasi RU VI Balongan terdiri atas beberapa bagian yang mempunyai fungsi dan tanggung jawab masing-masing yaitu sebagai berikut :
2.2.1.
General Manager Tugas pokok General Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi seluruh kegiatan di Refinery Unit VI sesuai dengan visi misi unit bisnis yang meliputi kegiatan pengembangan pengolahan, pengoelolaan
18
operasi kilang, kehandalan kilang, pengembangan kilang, supply chain operation, procurement, serta kegiatan pendukung lainnya guna mencapai target perusahaan di Refinery Unit VI.
2.2.2.
Senior Man. Op & Manufacturing Tugas pokok
Senior Man. Op & Manufacturingadalah mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi penyusunan rencana operasi kilang, kegiatan operasi kilang, assesment kondisi peralatan, pemeliharaan turn around / overhoul, pemeliharaan rutin dan non-rutin, pengadaan barang dan jasa, pengadaan bahan baku, intermedia, dan gas, penerimaan, penyaluran, storage management, pengelolaan sistem akutansi arus minyak, dan operasional HSE serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas dan proses bisnis agar kegiatan operasi berjalan dengan lancar dan aman di Refinery Unit VI
2.2.3.
Production-I Manager Tugas pokok Production-I Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana operasi dan kegiatan operasi kilang, pengadaan produk, barang, dan jasa, pengelolaan penerimaan, penyaluran, dan storage management, pengelolaan sistem arus minyak, pengelolaan mutu, dan operasional program HSE dalam rangka mendukung
seluruh
kegiatan
operasional
kilang
dalam
melakukan
pengolahan minyak mentah menjadi produk BBM / NBBM secara produktif, efisien, aman, dan ramah lingkungan, serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / proses bisnis sesuai dengan perencanaan perusahaan di Refinery Unit VI. Production-I Manager membawahi : RCC, HSC, dan DHC.
2.2.4.
Production-II Manager Tugas pokok Production-II Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana operasi dan kegiatan operasi kilang, pengadaan produk, barang, dan jasa, pengelolaan penerimaan, penyaluran, dan storage management, pengelolaan sistem arus minyak, pengelolaan mutu, dan menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / process business operasional program HSE dalam rangka mendukung
seluruh
kegiatan
operasional
kilang
dalam
melakukan
pengolahan minyak mentah menjadi produk BBM, NBBM, secara produktif, efisien,
aman,
dan
ramah
lingkungan
sesuai
dengan
perencanaan
19
perusahaan di Refinery Unit VI. Prodoction-II Manager membawahi : Utilities, Lab, POC, dan OM. 2.2.5.
Refinery Planning & Optimization Manager Tugas
pokok
Refinery
Planning
&
Optimization
Manager
adalah
mengarahkan, mengkoordinasikan, dan memonitor evaluasi perencanaan, pengembangan / pengelolaan bahan baku, dan produk kilang berdasarkan kajian keekonomian, kemampuan kilang serta kondisi pasar; evaluasi pengadaan, penerimaan, dan penyaluran bahan baku; evaluasi kegiatan operasi
kilang;
Programming
evaluasi
serta
pengembangan
pengelolaan
produk;
hubungan
pengelolaan
pelanggan
dalam
Linear rangka
mendukung kegiatan operasional yang paling efektif, efisien, dan aman serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / proses bisnis di Refinery Unit VI.
2.2.6.
Maintenance Execution Manager Tugas pokok Maintenance Execution Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi kegiatan turn around dan overhaul (plant stop), pemeliharaan peralatan kilang rutin & non-rutin,
pembangunan dan
pemeliharaan aset bangunan, fasilitas sosial, dan fasilitas umum lainnya, dan heavy equipment, transportation, rigging, dan scaffolding, optimalisasi aset pengelolaan mutu tools worksho, dan correction action saat operasi kilang untuk
memastikan
peralatan
kilang
siap
beroperasi
dengan
tingkat
kehandalan, kinerja peralatan yang paling optimal, menjadi role model, dan menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas dan memenuhi HSE excellence di Refinery Unit
2.2.7.
Maintenance Planning & Support Manager Tugas
pokok
Maintenance
Planning
&
Support
Manager
adalah
mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi kegiatan pemeliharaan serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / process business peralatan kilang yang meliputi rencana strategi perusahaan, pengelolaan mutu, strategi dan rencana dan kehandalan, assesment kondisi kilang, kegiatan pemeliharaan, vendor management, anggaran, dan pemeliharaan data seluruh peralatan kilang untuk memberikan jaminan kelayakan operasi peralatan sesuai peraturan pemerintah dan / atau standar & code serta aspek HSE yang belaku agar peralatan dapat dioperasikan sesuai jadwal untuk memenuhi target produksi yang direncanakan di Refinery Unit VI.
20
2.2.8.
REL Manager Tugas
pokok
REL
Manager
adalah
mengkoordinir,
merencanakan,
memonitor, dan mengevaluasi pelaksanaan kehandalan kilang meliputi penetapan strategi pemeliharaan kilang (anggaran, strategi dan rencana), pengembangan teknologi, assessment / inspeksi kondisi kilang, pemeliharaan kilang terencana (termasuk TA dan OH) serta pengadaan barang dan jasa yang berkaitan dengan kebutuhan operasi pemeliharaan kilang serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / process business dalam upaya mencapai tingkat kehandalan kilang dan safety yang optimal sesuai dengan prosedur kerja yang berlaku di Refinery Unit
2.2.9.
T/A (Turn-Around) Manager Tugas
pokok
T/A
Manager
adalah
mengkoordinir,
mengarahkan,
mengendalikan, memonitor, dan mengevaluasi seluruh tahapan proses kerja turn-around (TA/PS/COC) dan over-haul (OH) equipment, mulai dari tahap persiapan / perencanaan, pelaksanaan & proses start-up, hingga post TA-OH yang sesuai best practice / pedoman TA, pedoman pengadaan barang & jasa, peraturan pemerintah, standard & code yang berlaku dalam upaya mendukung kehandalan pengoperasian peralatan kilang hingga seluruh peralatan yang telah diperbaiki dan di-overhaul tersebut dapat beroperasi dengan aman dan handal sampai dengan jadwal TA-OH berikutnya, untuk mendukung pemenuhan target produksi yang direncanakan di Refinery Unit VI.
2.2.10.
Engineering & Development Manager Tugas pokok Engineering & Development Manager adalahmengarahkan, memonitor, mengendalikan, dan mengevaluasi penyusunan sistem tata kerja operasi
kilang
apabila
ada
modifikasi/revamp/unit
baru,
kegiatan
pengembangan kilang pengembangan teknologi, pengembangan produk, pengelolaan kegiatan operasi kilang, pengelolaan pengadaan barang dan jasa, pengelolaan program HSE, pengelolaan anggaran investasi guna mendukung kegiatan operasi pengolahan berdasarkan hasil identifikasi potensi risiko sehingga dapat terkelola suatu kinerja ekselen yang
21
memberikan kontribusi positif bagi perusahaan dan berorientasi kepada pelanggan, produktivitas, dan keamanan kilang Refinery Unit VI.
2.2.11.
HSE Manager Tugas
poko
HSE
Manager
adalah
mengarahkan,
memonitor,
dan
mengevaluasi penerapan aspek HSE di Refinery Unit VI yang meliputi penyusunan, sosialisasi & rekomendasi kebijakan & STK HSE, identifikasi risiko HSE, mitigasi risiko HSE, peningkatan budaya HSE, implementasi operasional program HSE, investigasi HSE, penyediaan peralatan dan fasilitas HSE, HSE regulation&standard code comPKLance serta HSE audit agar kegiatan pencegahan dan penanggulangan keadaan darurat, pelestarian lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja dapat tercapai sesuai dengan rencana dalam upaya mencapai HSE excellence.
2.2.12.
Procurement Manager Tugas pokok Procurement Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi sistem tata kerja procurement, pengadaan barang dan jasa, vendor management, penerimaan barang dan jasa, distribusi, warehouse management, perjanjian kerjasama pengadaan jasa, dan facility support serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas di fungsi Procurement Refinery Unit VI.
2.2.13.
General Affairs Tugas pokok General Affairs adalah mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi kegiatan terkait relasi dengan pihak regulator, media, dan stakeholder, perusahaan,
hubungan komunikasi
pelanggan eksternal
(internal dan
&
eksternal),
internal,
kredibilitas
Corporate
Social
Responsibility (CSR) / Community Development (CD) / Community Relation (CR), dokumen dan literatur perusahaan, corporate activity, manajemen security, budaya security, operasional program security, emergency program, pengelolaan peralatan dan fasilitas security, juga security regulation comPKLance untuk mendukung kegiatan operasional agar berjalan efektif dan optimal di fungsi Refinery Unit VI.
2.3.
PROSES PRODUKSI
22
Start up kilang ini dilaksanakan pada bulan Oktober 1994 dan diresmikan pada tanggal 24 Mei 1995 dengan nama Pertamina Unit Pengolahan VI Balongan. Saat ini disamping crude Duri dan Minas juga mengolah crude jenis lainnya (coacktail crude) dengan perbandingan setara Duri : Minas berkisar antara 55 % : 45 %. Tahun 2003 dilaksanakan Proyek Langit Biru Balongan (Balongan Blue Sky Project) yang kemudian beroperasi dan diresmikan sekitar bulan Oktober 2005. Kilang PLBB terdiri dari Naptha Hydrotreating Unit (NHT), Platforming Unit, dan Penex Unit yang bertujuan untuk memproses LOMC menjadi HOMC, kemudian digabung dengan seksi Distilling Tretment Unit (DTU) menjadi bagian Hydro Skimming Complex (HSC). Tahun 2008 dilaksanakan Proyek Pembangunan unit kilang Etylene Recovery Unit (ERU) dan berlangsung sampai dengan sekarang. Terhitung mulai tanggal 24 Maret 2009 Pertamina Unit Pengolahan VI Balongan diganti dengan nama Pertamina RU VI Balongan. Kilang Pertamina RU VI Balongan bertugas memenuhi kebutuhan BBM dan Non BBM untuk daerah Jakarta dan sebagian Jawa Barat. Kelancaran operasi Kilang akan sangat berpengaruh sekali terhadap pasokan BBM ke ibukota negara, yang berarti sedikit banyak akan berpengaruh pada ekonomi dan politik nasional. Adapun teknologi proses pengolahannya disesuaikan dengan karakteristik umpan minyak mentah Duri tersebut. Sehingga proses pengolahan yang dipilihadalah
Crude
Distilation
Unit
(CDU),
Atmosferic
Residue
Hydro
Demetalization (ARHDM), Residue Catalytic Cracking Unit (RCCU), Gass Oil dan Light Cycle Oil Hydro Treating (GO/LCO HTU), Hydrogen Plant (H2 Plant), Amine Treament Unit (ATU), Sour Water Stripping Unit (SWSU) dan Sulfur Recovery Unit (SRU), dan dalam rangka menyukseskan program Langit Biru kemudian dibangun Naptha Hydrotreating Unit (NHT), Platforming Unit dan Penex Unit. Proses utama yang ada pada pengolahan minyak bumi di PT PERTAMINA (Persero) RU – VI Balongan, dibedakan menjadi 3, yaitu: 1. Hydro Skimming Complex (HSC) Unit ini terdiri dari Distillation Treating Unit (DTU) dan Naphta Processing Unit (NPU)
23
2. Distillation & Hydrotreating Complex (DHC) Unit ini terdiri dari Atmospheric Hydrotreating Unit (AHU) dan Hydrotreating Unit (HTU) 3. Residue Catalytic Cracker Complex (RCCC) Unit ini terdiri dari Residue Catalytic Cracker (RCC/RCU) dan Light End Unit ( L E U )
G a m b a r
2 . 6 Blok Diagram Unit Proses Pertamina RU-VI Balongan
Produk-produk yang dihasilkan Pertamina RU VI Balongan antara lain : 1. Produk BBM :
Motor Gassoline
: 59.000 BPSD
Kerosene
: 12.000 BPSD
Automotive Diesel Oil (ADO)
: 27.000 BPSD
Industrial Diesel Oil (IDO)
: 16.000 BPSD
Decant Oil & Fuel Oil
: 6.000 BPSD
2. Produk Non BBM :
LPG
: 6.000 BPSD
Propylene
: 7.000 BPSD
Belerang (sulfur)
: 24,5 Ton/hari
24
Selain dari unit-unit proses di atas terdapat bagian Instalasi Tanki dan Perkapalan yang menunjang operasi dengan menyalurkan umpan dan produk kilang, serta mengelola buangan limbah (slops) minyak, bagian utilities yang bertugas untuk menyediakan sarana tenaga, meliputi: listrik, fuelgass, fueloil, steam, udara bertekanan, cooling water, service water, boiler feed water serta air minum. Bagian laboratorium yang berfungsi sebagai sarana kontrol kualitas bahan baku dan hasil proses pengolahan sesuai dengan analisis standar industri perminyakan. Fungsi Keselamatan Kerja dan Lindungan Lingkungan yang bertugas menanggulangi kebakaran, menyediakan alat keselamatan kerja dan mengelola
Lindungan
Lingkungan.
BAB III DASAR TEORI 3.1. 3.1.1
INSTRUMENTASI Instrumentasi Pengendalian dan Pengukuran Instrumentasi adalah alat-alat dan piranti (device) yang dipakai untuk pengukuran dan pengendalian dalam suatu sistem yang lebih besar dan lebih kompleks. Secara umum instrumentasi mempunyai 3 fungsi utama:
sebagai alat pengukuran
sebagai alat analisa, dan
sebagai alat kendali. Instrumentasi sebagai alat pengukuran meliputi instrumentasi survey atau
statistik, instrumentasi pengukuran suhu, dan lain-lain. Sistem pengukuran, analisa dan kendali dalam instrumentasi ini bisa dilakukan secara manual (hasilnya dibaca dan ditulis tangan), tetapi bisa juga dilakukan secara otomatis dengan menggunakan komputer (sirkuit elektronik). Untuk jenis yang kedua ini, instrumentasi tidak bisa dipisahkan dengan bidang elektronika dan instrumentasi itu sendiri.
3.1.2
Fungsi Instrumentasi Pada Industri Fungsi instrumentasi pada industri sangatlah penting, bisa dikatakan bahwa instrumentasi adalah bagian integral dari industri karena tidak ada suatu
industri
tanpa
menggunakan
instrumentasi.
Pada
dasarnya
instrumentasi mengendalikan proses pengolahan industri yaitu mengendalikan variabel-variabel proses agar selalu berada dalam nilai-nilai yang telah ditetapkan sebelumnya. Sistem yang tak kalah pentingnya yaitu sistim instrumentasi yang disebut safe guarding system yaitu suatu sistem instrumentasi yang berfungsi mendeteksi variabel-variabel proses yang berhubungan dengan peralatan proses, apabila variabel-variabel tersebut tidak terkendali dan membahayakan peralatan proses maka sistem akan menghentikan proses dari pada terjadi kerusakan pada peralatan proses. Yang termasuk safe guarding system yaitu: 1. Safety valve 2. Relief valve 3. Alarm system 4. Peralatan pengolah limbah, pendeteksi polusi udara
24
25
5. Gas detector 6. Flame cell 7. Dan lain-lain. Oleh karena itu instrumentasi sangat penting dalam industri untuk menjaga keamanan.
3.1.3
Variabel-variabel Proses Yang dimaksud variabel-variabel proses atau variabel-variabel operasi adalah besaran-besaran yang mempengaruhi jalannya proses atau jalannya operasi, tergantung jenis dari jenis proses atau operasinya , apakah proses kimia, proses fisika atau proses mekanik. 1. Variabel Proses Kimia: Tekanan Temperature Aliran (flow) Tinggi permukaan cairan (liquid level) Tinggi permukaan zat padat (solid level) pH Viscositas Dan lain-lain. 2. Variabel Proses Fisika Variabel untuk proses fisika hampir sama dengan variabel untuk proses kimia. 3. Variabel Proses Mekanik :
Speed
Rpm
Ireight
Torque
Power (tenaga) Sedangkan mekanik yang digerakkan oleh listrik, variabel-variabelnya:
Watt (tenaga)
Volt (tegangan)
Ampere (arus)
Frequency
Phasa
Dan lain-lain
26
Hampir semua proses industri dalam menjalankan proses produksinya membutuhkan bantuan sistem pengendali, contohnya pengendalian di suatu proses pengilangan minyak. Proses di suatu pengilangan minyak tidak mungkin dapat dijalankan tanpa bantuan fungsi sistem pengendalian. Ada banyak pengendalian yang harus dikendalikan di dalam suatu proses. Diantaranya yang paling umum, adalah tekanan (pressure) didalam sebuah vessel atau pipa, aliran (flow) didalam pipa, suhu (temperature) di unit proses seperti heat exchanger, atau permukaan zat cair (level) disebuah tangki. Gabungan serta kerja alat–alat pengendali otomatis itulah yang dinamai dengan sistem pengendalian proses (proses control system). Sedangkan semua peralatan yang membentuk sistem pengendali disebut Instrumentasi pengendali proses (process control instrumentation) Didalam pengendalian otomatis sesuatu yang perlu diketahui definisi dari istilah– istilahnya yaitu :
Proses (Process) adalah tatanan peralatan yang mempunyai suatu fungsi tertentu.
Controlled variable adalah besaran atau variabel yang dikendalikan. Besaran ini adalah diagram kotak disebut juga output proses atau proses variable.
Manipulated variable adalah input dari suatu proses yang dapat dimanipulasi atau diubah–ubah besarnya agar process variable atau controlled variable besarnya sama dengan set point.
Distrubance adalah besaran lain, selain manipulated variable, yang dapat menyebabkan berubahnya controlled variable. Besaran ini lazim disebut load.
Sensing element adalah bagian suatu ujung suatu sistem penguluran (measuring system). Pada bagian ini juga bisa disebut sensor atau primary element.
Positif adalah alat yang berfungsi untuk membaca sinyal sensing element, dan mengubah menjadi sinyal yang dapat dimengerti oleh controller.
Measurement variable atau measured variable adalah sinyal yang keluar dari transmitter.
Set point adalah besar process variable yang dikehendaki. Sebuah controllerakan selalu berusaha menyamakan controlled variable dengan set point.
27
Error adalah selisih antara set point dikurangi measured variable. Error bisa negatif dan juga bisa positif. Bila set point lebih besar dari measured variable maka error akan menjadi positif. Sebaliknya jika set point lebih kecil dari measured variable maka error menjadi negatif.
Controller adalah elemen yang mengerjakan tiga dari empat tahap langkah
pengendalian,
yaitu
membandingkan
set
point
dengan
measurement variable, menghitung berapa banyak koreksi yang perlu dilakukan, dan mengeluarkan sinyal koreksi yang sesuai dengan hasil perhitungan. Controller bekerja menerima signal input dari sebuah converter dan mengirim sinyal output ke converter pada standart 0,2-1,0 2
kg/cm pada tekanan pneumatik.
Control unit adalah bagian dari controller yang menghitung besarnya koreksi yang diperlukan. Input control unit adalah error, dan outputnya adalah sinyal yang keluar dari controller. Control unit memiliki transfer function yang tergantung pada jenis controller. Output control unit adalah hasil penyesuaian matematik transfer function dengan memasukkan nilai error sebagai input.
Final control element adalah bagian akhir dari instrumentasi sistem pengendalian. Bagian ini berfungsi untuk mengubah measurument variable dengan cara memanipulasi besarnya manipulated variable, berdasarkan perintah controller.
3.2.
KOMPRESOR Kompresor
berfungsi
untuk
membangkitkan/menghasilkan
udara
bertekanan dengan cara menghisap dan memampatkan udara tersebut kemudian disimpan di dalam tangki udara kempa untuk disuplai kepada pemakai (sistem pneumatik). Kompresor dilengkapi dengan tabung untuk menyimpan udara bertekanan, sehingga udara dapat mencapai jumlah dan tekanan yang diperlukan. Tabung udara bertekanan pada kompresor dilengkapi dengan katup pengaman, bila tekanan udaranya melebihi ketentuan, maka katup pengaman akan terbuka secara otomatis. Pemilihan jenis kompresor yang digunakan tergantung dari syarat-syarat pemakaian yang harus dipenuhi misalnya dengan tekanan kerja dan volume udara yang akan diperlukan dalam sistim peralatan (katup dan silinder pneumatik).
28
3.2.1
Klasifikasi Kompresor Secara garis besar kompresor dapat diklasifikasikan menjadi dua bagian, yaitu Positive Displacement compressor, dan Dynamic compressor (Turbo). Secara lengkap dapat dilihat dari klasifikasi di bawah ini:
Gambar 3.1 Klasifikasi Kompresor
3.2.2
Kompresor Perpindahan Positif Kompresor perpindahan positif dibedakan menjadi 2 jenis, yaitu kompresor piston (reciprocating compressor) dan kompresor putar (rotary). Kompresor piston/ torak (Reciprocating) 1). Kompresor piston kerja tunggal Kompresor
piston
kerja
tunggal
adalah
kompresor
yang
memanfaatkan perpindahan piston, kompresor jenis ini menggunakan piston
yang
didorong
oleh
poros
engkol
(crankshaft)
untuk
memampatkan udara/ gas. Udara akan masuk ke silinder kompresi ketika piston bergerak pada posisi awal dan udara akan keluar saat piston/ torak bergerak pada posisi akhir/depan.
29
Gambar 3.2 Kompresor piston kerja tunggal
2). Kompresor piston kerja ganda Kompresor piston kerja ganda beroperasi sama persis dengan kerja tunggal, hanya saja yang menjadi perbedaan adalah pada kompresor kerja ganda, silinder kompresi memiliki port inlet dan outlet pada kedua sisinya. Sehingga meningkatkan kinerja kompresor dan menghasilkan udara bertekanan yang lebih tinggi dari pada kerja tunggal.
30
Gambar 3.3 Kompresor piston kerja ganda
3). Kompresor diafragma Kompresor diafragma adalah jenis klasik dari kompresor piston, dan mempunyai kesamaan dengan kompresor piston, hanya yang membedakan adalah, jika pada kompresor piston menggunakan piston untuk memampatkan udara, pada kompresor diafragma menggunakan membran fleksible atau difragma.
Gambar 3.4 Kompresor diafragma
31
Kompresor putar (Rotary) 1). Kompresor
Rotari
Baling-baling
Geser
(Rotary
Sliding
Vane
Compressor) Jenis kompresor ini memiliki bagian motor yang dipasang eksentrik dengan baling-baling yang dapat bergeser pada slot radial. Sebagai rotor berputar, gerak sentrifugal menahan baling-baling dalam kontak dengan dinding stator dan ruang antara blade dan posisi saluran masuk udara ke saluran masuk udara, sehingga langkah kompresi terjadi. Penyegelan tekanan melalui pelumasan pada bagian rim udara dengan cara menyuntikkan, selain sebagai penyekat, minyak juga sebagai pendingin.
Gambar 3.5 Kompresor Rotari Baling-baling Geser
2). Kompresor Sekrup (Screw) Kompresor Sekrup memiliki dua rotor yang saling berpasangan atau bertautan (engage), yang satu mempunyai bentuk cekung, sedangkan lainnya berbentuk cembung, sehingga dapat memindahkan udara secara aksial ke sisi lainnya. Kedua rotor itu identik dengan sepasang roda gigi helix yang saling bertautan. Jika roda-roda gigi tersebut berbentuk lurus, maka kompresor ini dapat digunakan sebagai pompa hidrolik pada pesawat-pesawat hidrolik.
Gambar 3.6 Kompresor Sekrup
32
3.2.3
Kompresor Dinamis Kompresor dinamis dibedakan menjadi beberapa jenis: Sentrifugal Kompresor sentrifugal merupakan kompresor yang memanfaatkan gaya sentrifugal yang dihasilkan oleh impeller untuk mempercepat aliran fluida udara (gaya kinetik), yang kemudian diubah menjadi peningkatan potensi tekanan (menjadi gaya tekan) dengan memperlambat aliran melalui diffuser.
Gambar 3.7 Kompresor Sentrifugal Aksial Kompresor aksial adalah kompresor yang berputar dinamis yang menggunakan serangkaian kipas airfoil untuk semakin menekan aliran fluida. Aliran udara yang masuk akan mengalir keluar dengan cepat tanpa perlu dilemparkan ke samping seperti yang dilakukan kompresor sentrifugal. Kompresor aksial secara luas digunakan dalam turbin gas/udara seperti mesin jet, mesin kapal kecepatan tinggi, dan pembangkit listrik skala kecil.
Gambar 3.8 Kompresor Aksial
33
3.3.
SISTEM PENGAMAN Sistem Pengaman ini menjaga suatu peralatan pada start-up, operasi, tanda alarm, serta shut-down. Dengan adanya sistem pengaman, operator akan lebih dini mengetahui jika suatu peralatan itu bermasalah sehingga diharapkan gangguan dan kerusakan semaksimal mungkin dapat dicegah. Agar peralatan tidak mengalami kerusakan yang fatal dalam mengamankan unit proses dan menjaga keselamatan operator. Hal ini sangatlah berhubungan dengan suatu proses produksi. Apabila gangguan terjadi maka proses produksi pasti akan terganggu dan tentu akan ada pengeluaran biaya lebih untuk pemeliharaan. Sebagaimana suatu proses start up atau shut-down maka terdapat sequence atau tahapan-tahapannya. Hal ini untuk menjaga agar peralatan bekerja secara aman. Sehingga peralatan dapat beroperasi dengan syarat sudah terpenuhi. Begitu juga suatu peralatan memiliki interlock dan proteksi satu dengan yang lainnya. Hal ini untuk menunjang dan menjaga keamanan suatu unit yang sedang beroperasi dan juga manusianya.
NORMAL OPERATION Set point
Alarm FAILSAFE OPERATION
Set point
Trip DANGER OPERATION
Gambar 3.9 Berbagai Kondisi Operasi
Setpoint adalah elemen yang digunakan untuk menyatakan nilai yang dikehendaki atau nilai referensi dari variabel dinamik atau variabel yang dikendalikan dari suatu sistem. Interlock sendiri didefinisikan sebagai perangkat yang digunakan untuk merasakan atau men-sensing kondisi batas (maksimum atau minimum, batas atas maupun batas bawah) dan menghubungkan kondisi tersebut dengan
34
peralatan lainnya untuk suatu perintah dan melakukan shutdown. Ada 2 sistem pengaman, yaitu : 1. Alarm ( Peringatan tanda bahaya ) Alarm atau peringatan tanda bahaya dapat berupa lampu, bel, horn dan tanda-tanda lain yang menyatakan bahwa proses atau alat dalam keadaan bahaya (ada gangguan) dan hal ini bila tidak diadakan koreksi atau diatasi permasalahannya maka kondisi akan berkembang menjadi situasi yang krisis dan bahkan pabrik akan berhenti (shutdown). Alarm dibagi menjadi dua, yaitu :
Audible adalah bunyi-bunyian yang bisa didengarkan, misalnya bila terjadi sesuatu pada alat atau mesin maka sirine akan berbunyi.
Visible adalah cahaya (lampu) yang bisa dilihat mata. Misalkan, bila dalm produksi ada suatu emergency maka lampu indicator danger atau bahaya akan menyala dan bila emergency telah selesai maka lampu indicator akan mati/ padam.
2. Shutdown atau Trip Suatu kondisi proses yang sudah mencapai batas bahaya yang tertinggi adanya kerusakan yang fatal pada peralatan atau saat operaror mengembalikan kondisi proses tidak berhasil, sehingga menyebabkan pabrik atau alat mati sebagian atau keseluruhan.
3.4. 3.4.1.
PERALATAN INSTRUMENTASI SISTEM PENGAMAN Switch (Saklar) Switch adalah suatu alat yang mempunyai dua keadaan yaitu open atau lose sebagai suatu kontak (saklar) yang berfungsi untuk menghubungkan atau memutuskan suatu rangkaian.
Gambar 3.10 Switch
35
3.4.2.
Transmitter Fungsi transmitter adalah menerjemahkan sinyal sistem pengukuran dari sensing element menjadi sinyal yang dapat dimengerti oleh kontroller. Sebagai standarisasi, sinyal yang keluar dari transmitter baik elektrik atau pneumatik, dibuat hanya bekerja pada standar skala tertentu. Untuk sinyal pneumatik, skala kerjanya 3-15 psig dan untuk sinyal elektrik skala kerjanya ada dalam dua bentuk, yaitu sinyal arus atau sinyal tegangan. Skala sinyal arus sebesar 4-20 mA dan skala sinyal tegangan adalah 1-5 V DC.
Gambar 3.11 Transmitter
3.4.3.
PLC (Programmable Logic Controller) Programmable Logic controller (PLC) adalah sebuah alat yang digunakan sebagai alat pengendali otomatis dan atau cerdas suatu proses di industri (khususnya). Keuntungan PLC dibandingkan dengan sistem konvensional atau logika relai, antara lain : a.
PLC dapat diprogram
b.
Mudah dalam instalasi
c.
Mudah dioperasikan
d.
Mudah dalam perawatan
e.
Mudah pelacakan gangguan dan perbaikan
f.
Relatif murah dalam impletasi
g.
Cepat dalam pengembangan sistem dan lain lain. Bagian-bagian dari PLC yaitu processor untuk mengolah data masukan,
memory untuk menyimpan data, Input/ Output (Interface) untuk menerima masukan dan setelah diolah menjadi keluaran berupa alarm, arus listrik dan lain-lain, power supply sebagai supply tegangan untuk menghidupkan PLC,
36
Baterai Backup untuk memberikan supply tegangan ke memory (RAM) apabila power gagal mensupply tegangan ke PLC. Ukuran PLC ada dua yaitu, PLC berskala kecil (PLC mikro), bagian-bagian dari PLC dikonstruksikan pada
sebuah papan rangkaian elektronik yang tidak terlalu luas. PLC yang berskala sedang dan besar, sistem PLC dikonstruksikan dalam bentuk modular.
Gambar 3.12 PLC Mikro (Sebelah Kiri), PLC Modular (Sebelah Kanan)
3.4.4.
Solenoid Valve Solenoid valve merupakan katup yang dikendalikan dengan arus listrik baik AC maupun DC melalui kumparan/ selenoida. Solenoid valve ini merupakan elemen kontrol yang paling sering digunakan dalam sistem fluida. Seperti pada sistem pneumatik, solenoid valve bertugas untuk mengontrol saluran udara yang bertekanan menuju aktuator pneumatik (cylinder). Solenoid valve umum digunakan memiliki 2 jenis menurut cara kerjanya, yaitu NC dan NO. Jadi fungsinya hanya menutup / membuka saluran karena hanya memiliki 1 lubang inlet dan 1 lubang outlet.
Gambar 3.13 Cara kerja Solenoid Valve
37
Solenoid valve akan bekerja bila kumparan/coil mendapatkan tegangan arus listrik yang sesuai dengan tegangan kerja(kebanyakan tegangan kerja solenoid valve adalah 100/200 VAC dan kebanyakan tegangan kerja pada tegangan DC adalah 12/24 VDC). Dan sebuah pin akan tertarik karena gaya magnet yang dihasilkan dari kumparan selenoida tersebut. Dan saat pin tersebut ditarik naik maka fluida akan mengalir dari ruang C menuju ke bagian D dengan cepat. Sehingga tekanan di ruang C turun dan tekanan fluida yang masuk mengangkat diafragma. Sehingga katup utama terbuka dan fluida mengalir langsung dari A ke F.
3.4.5.
Control Valve Control valve adalah suatu peralatan mekanis yang melaksanakan suatu aksi untuk mengontrol atau memberikan efek terhadap suatu aliran fluida di dalam suatu sistem perpipaan .
Gambar 3.14 Aksi pada Control Valve
Sebuah control valve terdiri atas dua bagian dasar yaitu actuator dan body. Bagian actuator adalah bagian yang mengerjakan gerak buka tutup valve dan bagian body adalah komponen mekanis yang menentukan besarnya flow yang masuk ke proses. Berdasarkan supply udara yang diberikan, aksi control valve dibedakan menjadi dua, yaitu:
Air To Open (ATO) Bila ada sinyal masukan, maka control valve akan membuka, sehingga dalam keadaan normal control valve akan menutup (close) atau fail close (FC).
38
Air To Close (ATC) Bila ada sinyal masukan, maka control valve akan menutup, sehingga dalam keadaan normal contro valve akan membuka (open) atau fail open (FO).
Pemilihan ATO atau ATC disesuaikan dengan safety operation pada keadaan instrument-air supply failure (kegagalan angin).
3.5. 3.5.1
GERBANG LOGIKA Gerbang AND Gerbang AND akan berlogika 1 atau keluarannya akan berlogika 1 apabila semua masukan / inputannya berlogika 1, namun apabila semua atau salah satu masukannya berlogika 0 maka outputnya akan berlogika 0.
Tabel 3.1 Gerbang AND
Input A
Input B
Output Y
0
0
0
0
1
0
1
0
0
1
1
1 Gambar 3.15 Gerbang AND
3.5.2
Gerbang OR Gerbang OR akan berlogika 1 apabila salah satu atau semua inputan yang dimasukkan bernilai 1 dan apabila keluaran yang di inginkan berlogika 0 maka inputan yang dimasukkan harus bernilai 0 semua.
39
Tabel 3.2 Gerbang OR
Input A
Input B
Output Y
0
0
0
0
1
1
1
0
1
1
1
1 Gambar 3.16 Gerbang OR
3.5.3
Gerbang NOT Gerbang NOT berfungsi sebagai pembalik (Inverter), yang mana outputnya akan bernilai terbalik dengan inputannya.
Tabel 3.3 Gerbang NOT
Input
Output Y
0
1
1
0 Gambar 3.17 Gerbang NOT
3.5.4
Gerbang NAND Gerbang NAND akan bernilai / outputnya akan berlogika 0 apabila semua inputannya bernilai 1 dan outpunya akan berlogika 1 apabila semua atau salah satu inputannya bernilai 0.
Tabel 3.4 Gerbang NAND
Input A
Input B
Output Y
0
0
1
0
1
1
1
0
1
1
1
0 Gambar 3.18 Gerbang NAND
40
3.5.5
Gerbang NOR Gerbang NOR merupakan gerbang logika yang outputnya akan berlogika 1 apabila semua inputannya bernilai 0, dan outpunya akan berlogika 0 apabila semua atau salah satu inputannya inputannya berlogika 1.
Tabel 3.5 Gerbang NOR
Input A
Input B
Output Y
0
0
1
0
1
0
1
0
0
1
1
0 Gambar 3.19 Gerbang NOR
3.5.6
Flip Flop RS (Reset Set Flip Flop) RS FF ini adalah dasar dari semua flip-flop yang memiliki 2 gerbang inputan/ masukan yaitu R dan S.
R artinya "RESET" dan S artinya
"SET". Flip-flop yang satu ini mempunyai 2 keluaran / output yaitu Q dan Q`. Bila S diberi logika 1 dan R diberi logika 0, maka output Q akan berada pada logika 0 dan Q not pada logika 1. Bila R diberi logika 1 dan S diberi logika 0 maka keadaan output akan berubah menjadi Q berada pada logik 1 dan Q not pada logika 0. Sifat paling penting dari Flip-Flop adalah bahwa sistem ini dapat menempati salah satu dari dua keadaan stabil yaitu stabil I diperoleh saat Q =1 dan Q not = 0, stabil ke II diperoleh saat Q=0 dan Q not. Tabel 3.6 Flip Flop RS
S
R
Q
Q’
0
0
No
Change
0
1
0
1
1
0
1
0
1
1
Un
Definied
Gambar 3.20 Flip Flop RS
BAB IV PEMBAHASAN 4.1.
KOMPRESOR 58-K-101C Kompresor 58-K101C terdapat pada plant 58 pada unit utilities. Plant 58 ini bertugas menghasilkan udara tekan untuk kegiatan instrumentasi pneumatik dan keperluan proses di kilang. Pada plant 58 ini terdiri 5 alat kompresor. 3 Unit kompresor menggunakan pengerak motor, dan 2 unit kompresor menggunakan unit penggerak steam turbin. Kompresor 58-K-101C merupakan
kompresor
sentrifugal
multistage
dengan penggerak steam turbin. Kompresor ini terdiri dari 3 stage kompresi. Kompresor 58-K-101C menggunakan sistem pendingin (cooler) antar stagenya.
Gambar 4.1 Kompresor 58-K-101C
41
42
4.1.1.
Prinsip kerja 58-K-101C
Gambar 4.2 Diagram alir Kmpresor 58-K-101C
Udara dari lingkungan dihisap masuk ke dalam sistem udara kompresor melalui inlet filter dan dipersempit oleh katup inlet sebelum memasuki tahap pertama kompresi. Setelah difilter, udara masuk pada tahap pertama kompresi. Setelah menjadi udara bertekanan kemudian masuk ke intercooler tingkat pertama untuk didinginkan. Karena pada tahap pertama udara dinaikkan tekanannya otomatis suhu udara juga ikut naik. Maka udara bertekanan tadi perlu didinginkan menggunakan intercooler. Setelah udara didinginkan, udara memasuki tahap kedua kompresor dan lanjut dikompresi. udara kemudian diarahkan melalui intercooler kedua untuk didinginkan kembali dan mengurangi tingkat kelembapannya. Akhirnya, udara memasuki kompresor tahap ketiga, untuk dikompresi kembali dan didinginkan oleh aftercooler sebelum masuk ke dryer untuk dikeringkan udaranya dan didistribusikan ke seluruh pabrik.
43
4.2.
PARAMETER SISTEM PENGAMAN KOMPRESOR 58-K-101C
Gambar 4.3 Skema Pemasangan Parameter Pengaman
Sistem pengaman kompresor adalah sistem yang digunakan pada kompresor yang bertujuan untuk mendeteksi adanya masalah atau ada situasi abnormal yang terjadi pada kompresor agar terhindar dari bahaya kerusakan dan menjaga kompresor 58-K-101C agar bekerja sesuai keadaan normal operasinya . Adapun beberapa parameter dalam sistem pengaman kompresor 58-K-101C yaitu :
4.2.1.
Sistem Pengaman Vibrasi Pengaman Vibration ini digunakan untuk mendeteksi nilai maksimum vibrasi atau getaran yang terjadi pada saat kompresor beroperasi, baik gangguan vibrasi yang berasal dari kompresor itu sendiri maupun vibrasi yang disebabkan oleh terjadinya gangguan alam. Adapun gangguan vibrasi yang berasal dari komponen kompresor itu sendiri misalnya, getaran yang terjadi pada shaft kompresor karena bearing yang rusak, kecepatan shaft yang tinggi dan lain-lain. Sedangkan vibrasi yang disebabkan oleh terjadinya gangguan alam antara lain getaran yang disebabkan oleh gempa bumi. Kompresor akan Shutdown/trip apabila vibrasi yang terjadi pada kompresor telah melebihi batas normal yang telah ditentukan. Pada kompresor 58-K101C, sistem pengaman vibrasi ini lebih mengacu kepada vibrasi yang terjadi pada shaft kompresor. Pada proximitor, sinyal getaran itu diubah menjadi sinyal listrik yang sebanding dengan kecepatan getaran tersebut dan kemudian akan ditampilkan pada monitor system.
44
4.2.2.
Sistem Pengaman Inlet Oil Temperature Sistem pengaman ini berfungsi untuk mendeteksi temperature lube oil pada kompresor. Temperatur perlu dijaga karena bila temperatur oli yang tinggi tidak bagus untuk pelumasan bearing shaft-nya sehingga menimbulkan kerusakan dan akhirnya akan timbul vibrasi. Jika temperatur terlalu dingin dan kompresor pada start awal oli tidak dapat naik ke atas akhirnya akan rusak juga. Sistem pengaman ini menggunakan temperature transmitter dengan sensor RTD.
4.2.3.
Sistem Pengaman Inlet Oil Pressure Sistem pengaman ini digunakan untuk mengamankan besar tekanan pada oli. Jika tekanan lube oil rendah, maka pelumasan ke bearing shaft berkurang. Jika pelumasan berkurang maka akan timbul gesekan dan getaran pada shaft yang nantinya timbul vibrasi pada kompresor.
4.2.4.
Sistem Pengaman Drive Speed Pada sistem pengaman ini berfungsi untuk menjaga kecepatan turbin sebagai alat penggerak kompresor. Jadi jika kecepatan turbin terlalu cepat dapat menyebakan shaft pada kompresor. Jika kecepatan terlalu rendah maka kompresor tidak bisa melakukan kompresi, sehingga udara tidak bisa dinaikkan tekanannya. Sistem pengaman ini menggunakan sensor magnetic pick up untuk mendeteksi kecepatan turbin dan dikirimkan hasil keluarannya ke control system.
4.3.
CARA KERJA SISTEM PENGAMAN KOMPRESOR 58-K-101C Sistem pengaman pada kompresor 58-K-101C memiliki cara kerja yang sederhana, dimana sistem pengaman ini menggunakan transmitter untuk mendeteksi variabel-variabel sebagai sistem pengamannya. Seperti inlet oil pressure, inlet oil temperature, vibration, dan drive speed. Apabila salah satu sistem pengaman ada yang mengalami gangguan atau transmitter mendeteksi adanya pengukuran variabel yang melebihi batas set pointnya, maka itu akan menghidupkan alarm pada local control panel maupun di control room. Apabila gangguan tersebut tidak dapat diatasi dan sudah mencapai batas paling maksimal dari set point, maka secara otomatis kompresor akan mati. Kompresor trip jika dari control system mengimkan sinyal ke solenoid valve untuk mende-energyzed. Jika solenoid de-energyzed, maka solenoid menutup
45
bukaannya. Jika solenoid tertutup maka tidak ada aliran udara untuk menggerakkan actuator pada main stop valve aliran steam turbinnya. Jika aliran steam turbin ditutup maka menyebabkan kompresor tidak beroperasi karena penggerak dari kompresor yaitu turbin tidak mendapat suplai steam.
4.4.
ANALISA LOGIC DIAGRAM ALARM
Gambar 4.4 Logic Diagram Alarm
4.4.1.
Logic Diagram Vibration Saat kompresor running maka dalam logic diagram bernilai ”1” sebagai input gerbang AND 4. Pada saat data digital input memasuki Transmitter, maka Transmitter akan membandingkan data input-an tadi dengan data yang telah di-set oleh pabrik. Apabila vibrasi melebihi nilai set point high yang ditentukan, maka output vibration high bernilai “1” sebagai input gerbang AND 4 lainnya. Karena input running dan input vibration high bernilai “1” pada gerbang AND 4, maka output dari gerbang AND 4 bernilai “1” dan dijadikan input gerbang OR 4 dengan variabel pengaman lainnya. Jika salah satu input bernilai “1”, maka pasti output gerbang OR 5 akan bernilai 1. Jika output bernilai “1” maka alarm on.
4.4.2.
Logic Diagram Inlet Oil Temperature Saat kompresor running maka dalam logic diagram bernilai ”1” sebagai input gerbang AND 1 dan AND 2. Pada saat data digital input memasuki
46
Transmitter, maka Transmitter akan membandingkan data input-an tadi dengan data yang telah di-set oleh pabrik. Apabila temperatur melebihi set point high yang ditentukan, dan apabila temperatur kurang dari set point low yang ditentukan, maka output akan bernilai “1” sebagai input gerbang AND 1 dan 2. Karena input running dan input temperature high dan temperature low bernilai “1”, maka output dari gerbang AND 1 dan 2 akan bernilai “1”, dan output tadi menjadi input gerbang OR 1. Jika salah satu input bernilai “1”, maka pasti output gerbang OR 5 akan bernilai 1. Jika output bernilai “1” maka alarm on.
4.4.3.
Logic Diagram Inlet Oil Pressure Saat kompresor running maka dalam logic diagram bernilai ”1” sebagai input gerbang AND 3. Pada saat data digital input memasuki Transmitter, maka Transmitter akan membandingkan data input-an tadi dengan data yang telah di-set oleh pabrik. Apabila tekanan kurang dari set point low yang ditentukan, maka output pressure low bernilai “1” sebagai input gerbang AND 3. Karena input running dan input pressure low bernilai “1” pada gerbang AND 3, maka output dari gerbang AND 3 akan bernilai “1” dan output tadi menjadi input gerbang OR 3 dengan variabel pengaman lainnya. Jika salah satu input bernilai “1”, maka pasti output gerbang OR 5 akan bernilai 1. Jika output bernilai “1” maka alarm on.
4.4.4.
Logic Diagram Drive Speed Saat kompresor running maka dalam logic diagram bernilai ”1” sebagai input gerbang AND 5 dan 6. Pada saat data digital input memasuki Transmitter, maka Transmitter akan membandingkan data input-an tadi dengan data yang telah di-set oleh pabrik. Apabila kecepatan putaran melebihi set point high yang ditentukan, dan apabila kecepatan putaran kurang dari set point low yang ditentukan, maka drive speed high dan drive speed low akan bernilai “1” sebagai input gerbang AND 5 dan 6. Karena input running, input drive speed high dan drive speed low bernilai “1”, maka output dari gerbang AND 5 dan 6 akan bernilai “1” dan output tadi menjadi input gerbang OR 2. Jika salah satu input bernilai “1”, maka pasti output gerbang OR 5 akan bernilai 1. Jika output bernilai “1” maka alarm on.
47
4.5.
LOGIC DIAGRAM SHUTDOWN/TRIP
Gambar 4.5 Logic Diagram Shutdown/Trip
4.5.1.
Logic Diagram Temperature Saat kompresor running maka dalam logic diagram bernilai ”1” sebagai input gerbang AND 1. Pada saat data digital input memasuki Transmitter, maka Transmitter akan membandingkan data input-an tadi dengan data yang telah di-set oleh pabrik. Apabila temperatur melebihi set point high yang ditentukan, maka output temperature high high bernilai “1” sebagai input gerbang AND 1. Karena input running dan input temperature high high bernilai “1”, maka output dari gerbang AND 1 akan bernilai “1” dan output tadi menjadi input gerbang OR 1 dengan variabel pengaman lainnya. Jika salah satu input bernilai “1”, maka pasti output gerbang OR 4 akan bernilai 1. Output itu dimasukkan ke gerbang AND 6 dengan variabel pengaman handswitch. Jika input dari gerbang OR 4 dengan input dari handswitch bernilai “1”, maka pada gerbang AND 6 output bernilai “1”. Output itu kemudian dibagi menjadi 2 untuk ke SR flip-flop. Pada masukan S, input satu di NOT kan terlebih dahulu, sehingga bernilai “0” dan pada masukan R tetap bernilai “1”. Pada SR flip-flop dengan gerbang NOR, bila diberi input “0” dan “1”,maka output akan bernilai “0”. Jika output “0’, maka turbine inlet solenoid valve akan de-energyzed.
48
4.5.2.
Logic Diagram Inlet Oil Pressure Saat kompresor running maka dalam logic diagram bernilai ”1” sebagai input gerbang AND 2. Pada saat data digital input memasuki Transmitter, maka Transmitter akan membandingkan data input-an tadi dengan data yang telah diset oleh pabrik. Apabila tekanan kurang dari set point low yang ditentukan, maka pressure low bernilai “1” sebagai input gerbang AND 2. Karena input running dan input pressure low bernilai “1”, maka output dari gerbang AND 2 akan bernilai “1” dan output tadi menjadi input gerbang OR 1 dengan variabel pengaman lainnya. Jika salah satu input bernilai “1”, maka pasti output gerbang OR 4 akan bernilai “1”. Output itu kemudian menjadi input ke gerbang AND 6 dengan handswitch. Jika input dari gerbang OR 4 dengan input dari handswitch bernilai “1”, maka pada gerbang AND 6 output bernilai “1”. Output itu kemudian dibagi menjadi 2 untuk ke SR flip-flop. Pada masukan S, input “1” di NOT kan terlebih dahulu, sehingga bernilai “0” dan pada masukan R tetap bernilai “1”. Pada SR flip-flop dengan gerbang NOR, bila diberi input “0” dan “1”, maka output akan bernilai “0”. Jika output “0’, maka turbine inlet solenoid valve akan de-energyzed.
4.5.3.
Logic Diagram Vibration Saat kompresor running maka dalam logic diagram bernilai ”1” sebagai input gerbang AND 3. Pada saat data digital input memasuki Transmitter, maka Transmitter akan membandingkan data input-an tadi dengan data yang telah diset oleh pabrik. Apabila vibrasi melebihi nilai set point high high yang ditentukan, maka output vibration high high bernilai “1” sebagai input gerbang AND 3. Karena input running dan input vibration high high bernilai “1” pada gerbang AND 3, maka output dari gerbang AND 3 bernilai “1” dan dijadikan input gerbang OR 3 dengan variabel pengaman lainnya. Jika salah satu input bernilai “1”, maka pasti output gerbang OR 4 akan bernilai “1”. Output itu kemudian menjadi input ke gerbang AND 6 dengan handswitch. Jika input dari gerbang OR dengan input dari handswitch bernilai “1”, maka pada gerbang AND 6 output bernilai “1”. Output itu kemudian dibagi menjadi 2 input untuk ke SR flip-flop. Pada masukan S, input satu di NOT kan terlebih dahulu, sehingga bernilai “0” dan pada masukan R tetap bernilai “1”. Pada SR flip-flop dengan gerbang NOR, bila diberi input “0” dan “1”, maka output akan bernilai “0”. Jika output “0’, maka turbine inlet solenoid valve akan de-energyzed.
49
4.5.4.
Logic Diagram Drive Speed Saat kompresor running maka dalam logic diagram bernilai ”1” sebagai input gerbang AND 4 dan 5. Pada saat data digital input memasuki Transmitter, maka Transmitter akan membandingkan data input-an tadi dengan data yang telah di-set oleh pabrik. Apabila kecepatan putaran melebihi set point high high yang ditentukan, dan apabila kecepatan putaran kurang dari set point low yang ditentukan, maka drive speed high high dan drive speed low low bernilai “1” sebagai input gerbang AND 4 dan 5. Karena input running dan input drive speed high high dan drive speed low low bernilai “1”, maka output dari gerbang AND 5 dan 6 akan bernilai “1” dan output tadi menjadi input gerbang OR 2. Jika salah satu input bernilai “1”, maka pasti output gerbang OR 4 akan bernilai 1. Output itu dimasukkan ke gerbang AND 6 dengan handswitch. Jika handswitch ditekan dan di NOT kan maka output akan bernilai “1”. Jika input dari gerbang OR 4 dengan input dari handswitch bernilai “1”, maka pada gerbang AND 6 output bernilai “1”. Output itu kemudian dibagi menjadi 2 input untuk ke SR flip-flop. Pada masukan S, input satu di NOT kan terlebih dahulu, sehingga bernilai “0” dan pada masukan R tetap bernilai “1”. Pada SR flip-flop dengan gerbang NOR, bila diberi input “0” dan “1”, maka output akan bernilai “0”. Jika output “0’, maka turbine inlet solenoid valve akan de-energyzed.
4.5.5.
Handswitch Emergency Stop Handswitch emergency stop ini bersifat normally close. Maka handswitch bernilai input “1”. Jika handswitch ditekan maka handswitch bernilai “0”. Pada logic diagram jika parameter-parameter pengaman setelah masuk pada gerbang OR 4, atau salah satu parameter pengaman berinput satu maka output dari gerbang OR 4 akan bernilai “1”. Output ini kemudian menjadi input gerbang AND 6. Handswitch bila ditekan maka bernilai “0”, dan di NOT kan sehingga bernilai “1”. Input dari gerbang OR 4 dan dari handswitch tadi di AND bernilai “1”, pada gerbang AND 6 output akan bernilai 1. Output ini kemudian dibagi menjadi 2 sebagai input SR flip-flop. Pada masukan S, input “1” di NOT kan terlebih dahulu, sehingga bernilai “0” dan pada masukan R tetap bernilai “1”. Pada SR flip-flop dengan gerbang NOR, bila diberi input “0” dan “1”, maka output akan bernilai “0”. Jika output “0’, maka turbine inlet solenoid valve akan de-energyzed.
50
4.6. 4.6.1.
INSTRUMENTASI SISTEM PENGAMAN KOMPRESOR 58-K-101C LVT dan HVT Low speed pinion Vibration Transmitter (LVT) berfungsi untuk mendeteksi getaran pada kompresor stage pertama. Apabila shaft pada stage pertama mengalami getaran yang tinggi, maka LVT ini mengirimkan sinyal melalui proximitor untuk mentripkan kompresor. Untuk High speed pinion Vibration Transmitter ( HVT ) ini berfungsi untuk mendeteksi getaran pada kompresor stage ke 2 dan 3. Apabila pada kompresor 58-K-101C terjadi Vibrasi High dari LVT maupun HVT, maka transmitter mengirim sinyal untuk mngindikasikan alarm. Apabila pada kompresor terjadi Vibrasi High High dari LVT maupun HVT, maka proximitor mengirimkan sinyal untuk mentripkan kompresor 58-K-101C. LVT dan
HVT
menggunakan
sensor
probe
proximitor
untuk
mendeteksi
getarannya.
Gambar 4,6 High speed pinion Vibration Transmitter ( HVT )
51
Gambar 4,7 Low speed pinion Vibration Transmitter (LVT)
4.6.2.
Inlet Oil Temperature Transmitter Inlet Oil Temperature Transmitter adalah Transmitter yang berfungsi mendeteksi temperature oli pada kompresor. Transmitter ini menggunakan sensor RTD untuk mendeteksi temperatur inlet oil. Apabila pada kompresor terjadi temperature high dan temperature low, maka transmitter mengirim sinyal untuk mngindikasikan alarm. Apabila pada kompresor terjadi temperature high high, maka transmitter mengirimkan sinyal untuk mentripkan kompresor 58-K101C.
52
Gambar 4.8 Inlet Oil Temperature Transmitter
4.6.3.
Inlet Oil Pressure Transmitter Inlet Oil Pressure Transmitter Transmitter yang berfungsi mendeteksi temperature oli pada kompresor. Transmitter ini menggunakan capasitive pressure sensor untuk mendeteksi tekanan pada inlet oil. Apabila pada kompresor terjadi pressure low, maka transmitter mengirim sinyal untuk mngindikasikan alarm. Apabila pada kompresor terjadi pressure low low, maka transmitter mengirimkan sinyal untuk mentripkan kompresor 58-K-101C.
Gambar 4.9 Inlet Oil Pressure Transmitter
53
4.6.4.
Drive Speed Transmitter. Drive speed transmitter berfungsi untuk mendeteksi kecepatan gear turbin. Transmitter ini menggunakan sensor magnetic pick up untuk mengukur kecepatan turbin. Apabila pada kompresor terjadi drive speed high dan drive speed low, maka transmitter mengirim sinyal untuk mngindikasikan alarm. Apabila pada kompresor terjadi drive speed high high dan drive speed low low, maka transmitter mengirimkan sinyal untuk mentripkan kompresor 58-K-101C.
Gambar 4.10 Drive Speed Transmitter.
4.6.5.
Solenoid Valve Solenoid valve ini berfungsi sebagai alat untuk membuka atau menutup aliran air instrument untuk menggerakan actuator pada main stop valve aliran steam turbin. Solenoid valve inilah final element dalam sistem pengaman kompresor 58-K-101C dimana kompresor akan trip atau mati jika control system mengirimkan sinyal elektrik untuk menutup bukaan air instrument pada solenoid valve. Solenoid valve ini bersifat Normally Open. Jika terjadi indikasi trip, maka control system mengirimkan sinyal untuk mende-energyzed solenoid valve. Jika solenoid de-energyzed actuator pada main stop valve tidak mendapat Air supply. Akibatnya actuator main stop valve akan tertutup.
54
Gambar 4.11 Solenoid Valve
4.6.6.
Main Stop Valve Main stop valve ini merupakan valve yang mengatur bukaan steam turbin menuju penggerak turbin pada kompresor 58-K-101C. Bila pada actuator main stop valve ini tidak mendapat aliran udara bukaan solenoid valve, maka main stop valve akan close. Jika close maka kompresor akan trip, karena tidak mendapat suplai steam untuk penggerak turbin.
Gambar 4.12 Main Stop Valve
55
4.6.7.
Handswitch Hand switch digunakan terutama untuk emergency shutdown. Jadi, apabila terjadi gangguan yang sifatnya darurat dan berbahaya dan mengharuskan kompresor untuk berhenti bekerja, maka operator cukup menekan tombol ini baik yang ada di lapangan maupun yang ada di control room. HS yang digunakan pada kompresor 58-K-101C :
Handswitch MCP (Main Control Panel) adalah Handswitch yang berada di DCS/ Control Room.
Handswitch LCP (Local Control Panel) adalah Handswitch yang berada di lapangan.
Gambar 4.13 Handswitch
4.6.8.
PLC (Progammable Logic Controller) PLC ini merupakan otak dari sistem pengaman kompresor 58-K-101C. Rangkaian logika dari sistem pengaman diprogramkan pada PLC ini. Setelah diukur oleh transmitter outputnya di limitkan. Jika melebihi set point maka akan bernilai input “1”, atau dengan kata lain setelah delimit sinyal analog dirubah besarannya menjadi sinyal diskrit atau sinyal “1/0”. Setelah dirubah sinyal nya kemudian masuk ke PLC untuk diolah datanya kemudian outputnya dikirimkan ke indikasi alarm atau solenoid valve.
56
Gambar 4.14 PLC (Progammable Logic Controller)
BAB V PENUTUP 5.1.
KESIMPULAN Dari kegiatan Praktek Kerja Lapangan (PKL) yang dilaksanakan di PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan pada tanggal 1-28 Februari 2018, maka penulis dapat menarik kesimpulan bahwa : 1. Kompresor 58-K-101C merupakan Kompresor yang beroperasi pada RU (Refinery Unit) VI Balongan yang berjenis sentrifugal dan dengan penggerak steam turbin. 2. Sistem pengaman kompresor ini dipasang untuk menjaga kestabilan proses kinerja kompresor 58-K-101C agar berjalan sesuai dengan setting pointnya, dan menjaga kompresor agar tidak rusak serta menjaga keamanan lingkungan dan pekerjanya. 3. Sistem pengaman pada kompresor 58-K-101C terdiri dari : 1. Sistem pengaman Vibrasi, 2. Sistem pengaman Drive Speed, 3. Sistem pengaman Inlet Oil temperature, 4. Sistem Pengaman Inlet Oil Pressure. 4. Sistem pengaman kompresor 58-K-101C menggunakan sistem PLC. Setelah diukur oleh transmitter, outputnya di limit kan. Jika melebihi set point maka akan bernilai input “1”, atau dengan kata lain setelah di limit sinyal analog dirubah besarannya menjadi sinyal diskrit atau sinyal “1/0”. Setelah dirubah sinyal nya kemudian masuk ke PLC untuk diolah datanya kemudian outputnya dikirimkan ke indikasi alarm atau solenoid valve.
5.2.
SARAN 1. Sebaiknya diadakan perawatan dan service secara berkala, sekurang kurangnya satu kali dalam sebulan atau satu kali dalam tiga bulan, seperti mengecek, melihat kondisi peralatan, memperbaiki apabila terdapat peralatan yang rusak pada peralatan pengaman kompresor. Ini dilakukan agar menjaga performa kompresor. 2. Pada saat pengambilan data dilapangan harus didampingi oleh pembimbing lapangan. Dimaksudkan untuk memperoleh data yang lengkap dan menjaga keselamatan kita karena pembimbing di lapangan sudah mengetahui kondisi area lapangan.
57
58
DAFTAR PUSTAKA 1) Hadi, Nur. (Wednesday, 30 September 2015). “Pengaruh peningkatan temperatur terhadap pelumas”. 2) Dwi cahya, Guntur. 2015 .“Laporan Kuliah Kerja Lapangan Safeguard System pada FURNACE 31 – F –103 di Unit Naphta Hydrotreating Process PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT VI BALONGAN”. Balongan. 3) --------.2009. “P & ID and Logic Diagram Kompresor 58-K-101D”. Balongan. PT Pertamina. 4) Parura Samuel LB., 2007, “INSTRUMENTASI DAN PROSES KONTROL”. Bimbingan Profesi Sarjana Teknik (BPST) DIREKTORAT PENGOLAHAN. Balongan. 5) Sutarno, 2014.”Instrumentasi Industri dan Kontrol Proses”. Graha Ilmu. Yogyakarta. 6) HASAN W ONG NDESO , “INSTRUMENTATION FOR OIL & GAS”, 2012, 7) Ardian Eko Handoko, “Transmitter dan Line Transmission”, 2012 8) TRIKUENI DERMANTO, “ PENGERTIAN DAN PRINSIP KERJA SOLENOID VALVE”. 2014
59
LAMPIRAN 1
Bagan Struktur Organisasi PT Pertamina RU VI Balongan
60
LAMPIRAN 2
Symbol dalam P & ID Kompresor
61
LAMPIRAN 3
P & ID Kompresor
62
LAMPIRAN 4
P & ID Vibration and Drive Speed
63
LAMPIRAN 5
P & ID Diagram Pressure and Temperature Inlet Oil
64
LAMPIRAN 6
Detail Kompresor 58-K-101C
65
LAMPIRAN 7
Diagram Alir UTILITIES
59
LAMPIRAN 8
Diagram Start UP UTILITIES
