Laporan Pkpi Gesit Prayogo [PDF]

Citation preview

LAPORAN PELATIHAN KERJA PADA INDUSTRI PROSES PENGECORAN PRODUK WHEEL CENTER BAJAK MINI DI PT. SINAR SEMESTA



Disusun Oleh : Nama



: Gesit Prayogo



No. Mahasiswa



: 151.03.1107



Email



: [email protected]



Prog. Studi



: Teknik Mesin S-1



PROGRAM STUDI STRATA 1 JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT SAINS & TEKNOLOGI AKPRIND YOGYAKARTA 2019



2



LAPORAN PELATIHAN KERJA PADA INDUSTRI PROSES PENGECORAN PRODUK WHEEL CENTER BAJAK MINI DI PT. SINAR SEMESTA N COVER



Disusun Oleh : Nama



: Gesit Prayogo



No. Mahasiswa



: 151.03.1107



Email



: [email protected]



Prog. Studi



: Teknik Mesin S-1



PROGRAM STUDI STRATA 1 JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT SAINS & TEKNOLOGI AKPRIND YOGYAKARTA 2019



2



3



4



5 KATA PENGANTAR Puji Syukur kehadiran Tuhan Yang Maha Esa atas berkat, rahmat, dan karunia-Nya sehingga Laporan Pelatihan Kerja Pada Industri (PKPI) dengan judul “Proses Pengecoran Produk Wheel Center Bajak Mini” di PT SINAR SEMESTA CEPER- KLATEN dapat terselesaikan dengan baik. Laporan PKPI ini disusun sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan Program Strata-1 pada Jurusan Teknik Mesin. Pada pembuatan laporan ini, dalam proses penulisannya mendapat bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, rasa terimakasih yang sebesar-besarnya ingin diucapkan kepada : 1. Allah Subhanahu Wa Ta’ala yang telah memberikan rahmat, hidayah dan innayahNya serta kemudahan bagi penyusun untuk menyelesaikan laporan PKPI ini. 2.



Kedua Orang Tua saya tercinta dan keluarga yang selalu ikhlas dan penuh dengan kesabaran membesarkan dan mendidik saya selama ini, semoga rahmat Allah selalu menyertaimu.



3.



Bapak Muh.khalid Yuma,ST. selaku Direktur Utama PT.Sinar Semesta yang telah memberikan kesempatan untuk mlaksanakan Praktek Kerja Lapangan di PT. Sinar Semesta.



4.



Bapak Drs. Qomaruzzaman Kepala Komisaris PT. Sinar Semesta



5.



Bapak Muhammad Fadli Sofyan selaku pembimbing lapangan yang memberikan arahan ketika mahasiswa melakukan pelatihan kerja pada industri agar terlaksana dengan baik.



6.



Segenap staf MIDC khususnya bagian pengecoran logam atas bantuan yang telah diberikan selama masa Praktek Kerja Lapangan.



7.



Bapak Dadang Setiawan



selaku pembimbing lapangan proses melting yang



memberikan ilmu-ilmu yng bermanfaat bagi saya.



6 8.



Bapak Drs. Qomaruzzaman selaku bagian seksi penerimaan magang



9.



Bapak Dr. Ir. Amir Hamzah, MT. Selaku Rektor Institut Sains & Teknologi Akprind Yogyakarta



10. Bapak Dr. Ir. Sudarsono, MT. Selaku ketua LPPM Institut Sains & Teknologi Akprind Yogyakarta 11. Ibu Nidia Lestari, S.T.,M.Eng Selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Institut Sains & Teknologi Akprind Yogyakarta. 12. Bapak Ir. H. Saiful Huda, M.T.,M.E yang telah memberikan arahan dan bimbingan. Penyusun menyadari bahwa masih terdapat kekurangan dalam laporan PKPI ini. Oleh karenanya, penyusun sangat mengharapkan saran dan kritik yang membangun. Akhirnya, penyusun berharap semoga laporan PKPI ini dapat bermanfaat dan memberikan tambahan ilmu pengetahuan kepada kita.



Klaten, 1 April 2019



Penyusun



7



DAFTAR ISI



HALAMAN COVER ................................................................................................



i



HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN .......................................................



ii



HALAMAN PENGESAHAN INSTITUT ................................................................ iii KATA PENGANTAR ...............................................................................................



iv



DAFTAR ISI .............................................................................................................



vi



DAFTAR GAMBAR .................................................................................................



ix



DAFTAR TABEL ..................................................................................................... xi BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................



1



1.1 Latar Belakang ...................................................................................................



1



1.1.1 Dalam Dunia Industri ...............................................................................



1



1.1.2 Dalam Dunia Akademik ...........................................................................



2



1.2 Perumusan Masalah ...........................................................................................



3



1.3 Batasan Masalah ................................................................................................



3



1.4 Tujuan Pelatihan Kerja Pada Industri ................................................................



3



1.5 Manfaat Pelatihan Kerja Pada Industri ..............................................................



3



1.5.1 Bagi Mahasiswa ........................................................................................



4



1.5.2 Bagi Almamater ........................................................................................



4



1.5.3 Bagi Perusahaan .......................................................................................



4



1.6. Metodologi Pelaksanaan PKPI .........................................................................



5



8 BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN .........................................................



8



2.1 Sejarah PT SINAR SEMESTA ............................................................



8



2.2 Kegiatan Instansi Tempat PKPI ...........................................................



9



2.3 Visi & Misi ........................................................................................... 10 2.4 Nilai & Motto ....................................................................................... 10 2.5 Struktur Organisasi ............................................................................... 11 2.6 Sarana Dan Fasilitas ............................................................................. 12 BAB III LANDASAN TEORI .................................................................................. 13 3.1 Sejarah Pengecoran ............................................................................. 13 3.2 Pengertian Pengecoran ........................................................................ 14 3.3 Keunggulan Pengecoran (Casting) ..................................................... 14 3.4 Ciri Dari Proses Pengecoran ............................................................... 15 3.5 Terminology Pengecoran dengan Cetakan Pasir ............................... 16 3.6 Cetakan Pasir....................................................................................... 17 3.6.1 Jenis-Jenis Cetakan Pasir .......................................................... 18 3.6.2 Jenis-Jenis Pasir Cetak .............................................................. 19 3.6.3 Syarat Bagi Pasir Cetak ............................................................ 27 3.7 Pola...................................................................................................... 28 3.7.1 Faktor-Faktor Perencanaan Pola ............................................... 29 3.7.2 Bahan-Bahan Pola ..................................................................... 32 3.7.3 Jenis-Jenis Pola ......................................................................... 35 3.8 Bahan-Bahan Pengecoran Baja ........................................................... 36 3.8.1 Baja Karbon .............................................................................. 37 3.8.2 Baja Paduan .............................................................................. 38



9 BAB IV KEGIATAN PELATIHAN PADA INDUSTRI ......................................... 40 4.1 Prosedur Pengerjaan ............................................................................. 40 4.1.1 Diagram Alir Proses Pengecoran Wheel Center ...................... 41 4.1.2 Penjelasan Skema Proses Pengerjaan ....................................... 42 4.2 Alat dan Bahan ..................................................................................... 44 4.2.1 Alat Yang Digunakan ............................................................... 44 4.2.2 Bahan Yang Digunakan ............................................................ 44 4.3 Pembuatan Pola dan Gatting System ................................................. 46 4.4 Pembuatan Persiapan Cetakan ........................................................... 48 4.5 Proses Peleburan ................................................................................ 50 4.5.1 Proses Peleburan Skrap Baja Menggunakan Tungku Induksi .. 51 4.6 Proses Pembongkaran Hasil Cetakan .................................................. 56 4.7 Pemotongan Gatting System ............................................................... 57 4.8 Proses Blasting .................................................................................... 57 4.9 Proses Heat Treatment ........................................................................ 58 4.10 Machining ......................................................................................... 59 4.11 Produk Wheel Center ........................................................................ 61 BAB V PENUTUP .................................................................................................... 62 5.1 Kesimpulan ......................................................................................... 62 5.2 Saran.................................................................................................... 63 DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 64p LAMPIRAN



10 DAFTAR GAMBAR



Gambar 1.1 Diagram Alir PKPI ............................................................................... 7 Gambar 2. 1 Struktur instansi PT. Sinar Semesta..................................................... 11 Gambar 3. 1 Ilustrasi Sistem Saluran Cetak .............................................................. 16 Gambar 3. 2 Ilustrasi Kemiringan Positif .................................................................. 30 Gambar 3. 3 Ilustrasi Kemiringan Negatif ................................................................ 31 Gambar 3. 4 Ilustrasi Kemiringan Positif dan Negatif .............................................. 32 Gambar 3. 5 (a) PolaTunggal (b) Pola Terpisah (c) Pola Match-Plate Pattern (d) Pola Cope ........................................................................................ 35 Gambar 4. 1 Diagram Alir Proses Pengecoran wheel center ................................... 41 Gambar 4.2 Sluge Remover...................................................................................... 45 Gambar 4.3 Bahan Baku Pengecoran ..................................................................... 46 Gambar 4.4 Pembuatan Pola Kayu Wheel Center .................................................... 47 Gambar 4.5 Pola Wheel Center ................................................................................ 47 Gambar 4.6 Saluran Gatting System ........................................................................ 48 Gambar 4.7 Mesin Mixer.......................................................................................... 49 Gambar 4.8 Proses Coating ...................................................................................... 49 Gambar 4. 9 Diagram alir proses peleburan ............................................................ 50 Gambar 4.10 Proses Peleburan Skrap Baja .............................................................. 51 Gambar 4.11 Unsur Logam Lain Yang Dibutuhkan ................................................ 52 Gambar 4.12 Proses Pengecekan Temperatur Pada Logam Cair ............................. 53 Gambar 4.13 Mesin Surface Gerinda ....................................................................... 54 Gambar 4.14 Mesin Poly Spec-M ............................................................................ 55 Gambar 4.15 Proses Penuangan Logam Cair Kedalam ............................................ 55 Gambar 4.16 Proses Penuangan Logam Cair Kedalam Cetakan Wheel Center ....... 56 Gambar 4.17 Proses Pembongkarat hasil Cetakan ................................................... 56 Gambar 4.18 Pemotongan Gatting System............................................................... 57 Gambar 4.19 Proses Blasting.................................................................................... 58 Gambar 4.20 Hasil Blasting...................................................................................... 58 Gambar 4.21 Proses Heat Treatment ........................................................................ 59 Gambar 4.22 Dimensi Ukuran Wheel Center ........................................................... 60 Gambar 4.23 Proses Pembubutan ............................................................................ 60



11 Gambar 4.24 Proses Pengeboran ............................................................................... 61 Gambar 4.23 Produk Wheel Center Bajak Mini........................................................ 61



12



DAFTAR TABEL Tabel 4.1 Target Peleburan ................................................................... 52



BAB I PENDAHULUAN



1.1



Latar Belakang 1.1.1 Dalam Dunia Industri Saat ini perkembangan ilmu dan teknologi dibidang industri, kebutuhan bahan-bahan logam akan selalu bertambah karena sebagian besar komponen-komponennya terbuat dari logam. Banyaknya



penggunaan



logam untuk berbagai keperluan membuat timbulnya pengetahuan tentang logam yang semakin mendalam. Sehingga saat ini banyak ilmu tentang logam yang dapat menghasilkan suatu logam yang sifat-sifatnya sesuai dengan yang dibutuhkan. Memasuki era globalisasi, dimana arus informasi baru berkembang dengan pesat dan arus pertukaran informasi berlangsung dengan cepat. Hal tersebut di tunjang oleh pesatnya perkembangan Teknologi dan ilmu pengetahuan. Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi pada sektor industri proses logam, baik bahan baku maupun tambahan, serta hasil-hasil produksi, sisa-sisa produksi, alat-alat dan sarana-sarana dalam proses produksi merupakan potensi bahaya bagi tenaga kerja. Oleh karena itu tentu saja pengetahuan peneliti juga dituntut untuk maju dan berkembang.



Dimana



salah



satu



tujuannya



adalah



menghindari



13 ketertinggalan dan memenangkan persaingan di berbagai bidang, khususnya di bidang pekerjaan pendidikan sebagai mahasiswa di Perguruan Tinggi. Di era kemajuan teknologi industri, teknik pengecoran konvensional masih tetap dibutuhkan, fakta yang terjadi menunjukkan bahwa kebanyakan indudtri-industri kecil sampai menengah lebih banyak mengaplikasikan teknologi pengecoran sederhana dan lebih fleksibel dalam mengikuti keinginan pelanggannya. 1.1.2 Dalam Dunia Akademik PKPI merupakan salah satu syarat perkuliahan, Serta kelulusan harus ditempuh oleh Mahasiswa Strata-1 Jurusan Teknik Mesin. Mengingat Pentingnya hal tersebut maka Mahasiswa Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta harus melaksanakan PKPI, sebab PKPI merupakan ajang penggabungan suatu mata kuliah yang sudah di dapat di bangku kuliah dengan keadaan penggambaran di lapangan (di dunia industri). Dengan adanya PKPI ini di harapkan para mahasiswa mampu menerapkan ilmu yang di



peroleh. Sehingga



mahasiswa



dapat meningkatkan



pengetahuan. Dengan demikian diharapkan setelah lulus akan menciptakan sumber daya manusia yang handal. Tentunya kita sudah memahami bahwa pekerjaan sebagai engineer tidak sesederhana yang kita bayangkan seperti dibangku perkuliahan, karena kita juga dituntut memberikan hasil yang nyata dalam penanganannya. Oleh karena itulah program PKPI sangat dibutuhkan oleh mahasiswa. Dengan tujuan tercapainya standar dan kualitas mutu bagi para Sarjana Teknik dalam penerapan dunia kerja, dengan memberikan gambaran yang kongkret tentang dunia kerja yang akan mereka hadapi.



14 Perkembangan dunia kerja saat ini telah mengacu pada pertumbuhan dan perkembangan pabrik sebagai salah satu sarana untuk melaksanakan kegiatan produksi. Semakin besarnya perkembangan ini, maka diperlukan tenaga ahli yang mampu membangun serta memelihara sarana dan fasilitas dari kegiatan produksi. Aktivitas dunia kerja saat ini menuntut skill (baik Hard Skill maupun Soft Skill) atau keahlian dalam bekerja, yang tidak lepas dari kemampuan untuk terus berkembang dan maju. 1.2



Perumusan Masalah Untuk mempermudah penulisan laporan pelatihan kerja pada industri ini maka perumusan masalah yang dibahas yaitu “Mengetahui Proses Pengecoran Pada Produk wheel center ”



1.3



Batasan Masalah Dalam melaksanakan pelatihan kerja industri, batasan masalah yang akan penulis bahas dalam laporan praktek kerja pada industri ini adalah untuk mengetahui lebih dalam proses logam dan masalah yang sering terjadi pada proses ini serta, untuk mengetahui proses yang di butuhkan dalam pengecoran logam, yaitu bahan mentah menjadi produk wheel center.



1.4



Tujuan Pelatihan Kerja Pada Industri Tujuan dari praktek kerja lapangan ini dapat di jabarkan sebagai berikut: 1. Memenuhi kurikulum yang telah diterapkan pada Program Strata-1 Program Studi Teknik Mesin Fakultas Teknologi Industri IST AKPRIND Yogyakarta. 2. Mengenal dunia industri yang masih asing bagi mahasiswa yang nantinya akan terjun dalam industry. 3. Menerapkan ilmu yang didapat diperkuliahan dalam indusri secara nyata.



15 4. Menambah pengetahuan dan pengalaman di bidang Teknik Mesin dalam penerapan dilapangan kerja. 5. Mengetahui dan memahami rangkain proses produksi di PT. Sinar Semesta. 1.5



Manfaat Pelatihan Kerja Pada Industri Manfaat yang dapat diambil dari pelaksanaan pelatihan kerja pada industri ini adalah : 1.5.1 Bagi Mahasiswa a. Meningkatkan kemampuan kita akan dunia kerja berdasarkan ilmu yang kita peroleh di lingkungan pendidikan. b. Memberikan wawasan dan pengalaman sendiri selama didalam lingkungan industri sebagai pribadi atau calon enginner. c. Mengetahui perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sesuai dengan tuntutan perkembangan industri. d. Dapat membina hubungan dengan industri sehingga kemungkinan untuk dapat bekerja di industi tempat pelaksanaan kerja praktek setelah lulus nanti. e. Mengetahui perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sesuai dengan tuntutan perkembangan industry. 1.5.2 Bagi Almamater a. Untuk mengetahui sejauh mana kemampuan mahasiswa dalam menghadapi PKPI, mengumpulkan data serta menganalisisnya. b. Mengetahui kebutuhan dunia industri akan lulusan sarjana (enginner). c. Terjadinya hubungan kerja sama yang baik antara Institut dan perusahaan atau tempat PKPI berlangsung.



16 d. Memperoleh umpan balik yang baik dari dunia kerja sebagai bahan evaluasi di bidang akademik untuk perkembangan dan peningkatan kualitas pendidikan. 1.5.3 Bagi Perusahaan a. Menjalin kerja sama dengan institut sebagai salah satu pengabdian bagi dunia pendidikan. b. Sebegai



sarana



tukar



informasi



dan



umpan balik



untuk



meningkatkan dan mengembangkan teknologi. c. Sebagai masukan data untuk memperoleh pertimbangan dan peningkatan kualitas dari sistem yang sudah ada melalui penerapan metode kerja yang diperoleh mahasiswa. 1.6



Metodologi Pelaksanaan PKPI 1. Objek Penelitian Dalam penelitian ini, penulis akan meneliti proses pengecoran logam pada produk wheel center bajak mini di PT. Sinar Semesta. 2. Metode Pengumpulan Data a. Metode Pengumpulan Data Primer Data primer adalah data penelitian diperoleh secara langsung dari objek yang diteliti. Dalam hal ini, penelitian dilakukan secara langsung pada objek dengan pendekatan secara primer yang dapat diperoleh dengan cara: 



Praktek Langsung Melakukan praktek langsung di lapangan dengan tujuan mengetahui proses kerja yang ada di lapangan.







Interview dan Wawancara



17 Pengumpulan



data



dengan



cara



melakukan



pengamatan



langsung pada objek dengan mengadakan Tanya jawab langsung dengan para pembimbingan lapangan di PT. Sinar Semesta. 



Observasi pengambilan data secara langsung dengan cara mengamati



dan



mencatat



objek



penelitian



pada



saat



melaksanakan PKPI pada industri. b. Metode Pengumpulan Data Sekunder Data didapat secara tidak langsung, dalam arti dari literatur buku petunjuk pada setiap bagian peralatan sumber lain yang berhubungan dengan objek penelitian. 3. Diagram Alir Rancangan urutan pelaksanaan PKPI yang akan dilaksanakan penulis di PT. Sinar Semesta, ditunjukan pada gambar 1.1.



18



Mulai



Studi Pustaka Penentuan Pendahuluan dan Pengenalan Penentuan Tujuan dan Perumusan Masalah Identifikasi Masalah



Identifikasi Masalah



A



B



19



A



B



Pengolahan dan Analisis Data



Pembahasan



Sesuai



T



Y Kesimpulan dan Saran



Selesai Gambar 1. 1 Diagram Alir PKPI



BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN



2.1 Sejarah PT.SINAR SEMESTA PT. Sinar Semesta adalah salah satu perusahaan pengecoran logam yang di dirikan di Jl. Raya Solo-Yogya Km. 26 Klepu ,Ceper, Klaten Pada Tanggal 12 November 2002 dan secara legal Melalui : 1. Akta Pendirian,Notaris Triniken Tiyas Tirlin, SH. No. 16 Tanggal 12 November 2002 Yang Di Sahkan Oleh Mentri Kehakiman Dan Hak Asasi Manusia Tanggal 13 Februari 2003. 2. Akta Perubahan I, Notaris Susanrto, SH. No. 32 Tanggal 15 Desember 2003 Yang Di Sahkan Oleh Mentri Kehakiman Dan Hak Asasi Manusia Tanggal 16 Juni 2004. 3. Akta Perubahan II, Budi Yojanti Ningrum, SH. No. 01 Tanggal 01 Dan Tanggal 17 September 2005 Yang Di Sahkan Oleh Mentri Hukum Dan Hak Asasi Manusia Tanggal 16 Januari 2006. 4. Akta Perubahan III, Budi Yojanti Ningrum, SH. No. 02 Tanggal 02 Desember 2008 Yang Di Sahkan Oleh Mentri Hukum Dan Hak Asasi Manusia Tanggal 30 Desember 2008. PT. Sinar Semesta bergerak di Bidang Industri Pengecoran Logam. Menjalankan Proses Produksi (Manufaktur) Meliputi Pengecoran Logam dan Machining. Dalam pelaksanaan produksi industri cor logam, PT. Sinar Semesta didukung oleh tenaga ahli yang profesional dan berpengalaman



8



9



dibidang cor logam, didukung pula dengan peralatan dan perlengkapan kerja yang modern. Berbagai macam produk yang telah diproduksi diantaranya produk-produk sparepart pemberat mesin, sparepart pompa minyak angguk, sparepart jembatan gantung, sparepart galangan kapal, Andas baja jembatan kereta api, stopple fitting dan lain sebagainya. PT. Sinar Semesta juga telah menghasilkan produk sparepart perkapalan yang telah mendapatkan sertifikat yang dikeluarkan oleh BKI (Biro Klasifikasi Indonesia). 2.2 Kegiatan Instansi Tempat PKPI Kompetensi 



Engineering design (mesin listrik & peralatan, peralatan pabrik & mesin perkakas, alat angkut dan industri telematika)







Pengembangan mesin pembangkit listrik : turbin air, uap dan gas kapasitas > 3 mw.







Pengembangan engine kendaraan bermotor roda empat.







Pengembangan PLC, untuk mesin dan perakitan pabrik.







Pengembangan mesin dan peralatan pabrik.







Pembuatan bejana tekan kapasitas 5 ton/jam dengan tekanan 12 bar.



10



2.3 Visi & Misi A. Visi “ Mewujudkan industri besi baja yang berdaya saing dan menguasai teknologi berbasis sumber daya nasional “ B. Misi 1. Menjadi patner yang baik bagi pelanggan dan pemasok . Menjadi perusahaan yang membawa kesejahteraan dan manfaat bagi pemilik,karyawan dan lingkungan sekitarnya. Agar visi dan misi tersebut dapat tercapai, maka PT.sinar semestamelakukan



langkah-langkah



yang



merupakan



skala



prioritas,yaitu melakukan perbaikan terus menerus meliputi:  Sumber daya yang berkompeten.  Menyediakan sarana produksi yang memadai.  Menyediakan lingkungan kerja yang mendukung.  Menerapkan proses kegiatan produksi yang efisien dan efektif.  Membangun relasi yang saling menguntungkan dengan dunia usaha/dunia industri. 2.4 Nilai & Motto A. Nilai Tekun, jujur, berintegritas dan pelayanan prima. C. Motto Hasil litbang dan pelayanan berkualitas



11



2.5 Struktur Organisasi Struktur orgsnisasi adalah susunan dan hubungan antara setiap bagian maupun posisi yang terdapat pada sebuah organisasi atau perusahaan dalam menjalankan kegiatan yeng telah di rencanakan sebelumnya. Berikut Struktur organisasi yang ada di PT. Sinar Semesta sepetri pada gambar 2.1.



Gambar 2. 2 Struktur instansi PT. Sinar Semesta



12



2.6 Sarana dan Fasilitas A. Sarana PT. sinar semesta berada pada tanah seluas 40.000 meter2. Bangunan yang terdapat pada tanah tersebut adalah: 1. Gedung kantor utama 2 tingkat 2. Bangunan bagian Permesinan 3. Bangunan bagian Pengecoran Logam 4. Bangunan bagian Las dan Kostruksi 5. Bangunan bagian PK (Penilaian dan Kesesuaian) 6. Bangunan bagian Pengujian 7. Bangunan Gudang produk 8. Mushola 9. Kantin B. Fasilitas Fasilitas yang berada di lingkungan PT. Sinar Semesta terdiri dari berbagai macam laboratorium untuk menunjang dalam melakukan tugas pokok dan fungsi: 1. Laboratorium Pengecoran 2. Laboratorium Permesinan 3. Laboratorium Las dan Konstruksi 4. Laboratorium Pengujian. 5. Laboratorium Kalibra.



BAB III LANDASAN TEORI 3.1 Sejarah Pengecoran Pemanfaatan logam dimulai sejak manusia menemukan tembaga dalam keadaan murni di alam. Tembaga itu kemudian dimanfaatkan untuk membuat bentuk-bentuk tertentu dengan cara ditempa. Dengan cara itu dibuat alat-alat seperti tombak, kapak dan mata bajak serta alat berburu lainnya. Kemudian, orang mengetahui tembaga mencair pada suhu tinggi dan selanjutnya mengetahui cara menuangkan logam kedalam cetakan. Sejak itu dimulailah era pengecoran logam sebagai salah satu cara untuk menghasilkan sesuatu. Hal itu terjadi kira-kira 4000 tahun Sebelum Masehi. Itulah yang menandai era perubahan peradaban manusia, dari era zaman batu (stone age) ke erazaman baja (iron age). Pada zaman itu juga orang mengenal perunggu, yaitu campuran antara logam tembaga, timah dan timbal. Pengecoran perunggu dilakukan pertama di Mesopotamia kira-kira 3.000 tahun sebelum Masehi, teknik ini diteruskan ke Asia Tengah, India dan Cina. Penerusan ke Cina kira-kira 2.000 tahun sebelum Masehi pada masa itu tangki-tangki besar yang halus buatanya dibuat dengan jalan pengecoran. Setelah itu pada tahun 1.500-1.400 tahun sebelum Masehi diteruskan ke Eropa, barang-barang seperti mata bajak, pedang, mata tombak, perhiasan, tangki, dan perhiasan makam dibuat di Spanyol, Swiss, Jerman, Ustria, Norwegia, Denmark, Swedia, Inggris dan Perancis. Cara pengecoran pada zaman itu ialah menuangkan secara langsung logam cair yang didapat dari



13



14



bijih besi kedalam cetakan, jadi tidak dengan jalan mencairkan kembali besi kasar seperti cara kita sekarang. 3.2 Pengertian Pengecoran Pengecoran logam adalah proses pembuatan benda dengan mencairkan logam dan menuangkan kedalam rongga cetakan. Coran dibuat dari logam yang dicairkan, dituangkan kedalam cetakan, kemudian dibiarkan mendingin dan membeku (Surdia dan Chijiwa, 2006). Proses ini dapat digunakan untuk membuat benda-benda dengan bentuk rumit. Benda berlubang yang sangat besar yang sangat sulit atau sangat mahal jika dibuat dengan metode lain, dapat diproduksi massal secara ekonomis menggunakan teknik pengecoran yang tepat. Pengecoran merupakan salah satu proses pembentukan bahan baku/bahan benda kerja dengan proses peleburan/pencairan logam di dalam tungku peleburan dimasukkan kedalam cetakan (Palagan.2015). Pengecoran logam dapat dilakukan untuk bermacam-macam logam seperti, besi, baja, paduan tembaga (perunggu, kuningan, perunggu aluminium dan lain sebagainya), paduan logam ringan (paduan aluminium, paduan magnesium, dan sebagainya), serta paduan sebagainya. 3.3 Keunggulan Pengecoran (Casting) Pengecoran (Casting) ini sendiri memiliki keunggulan yaitu : 1. Banyak variasi metode pengecoran bentuk. 2. Pengecoran dapat digunakan untuk membuat komponen dengan geometri kompleks termasuk bentuk. 3. Untuk alasan-alasan metalurgi, ada beberapa logam hanya dapat dibentuk secara casting seperti bentuk-bentuk rod, plate.



15



4. Dengan mengecor dapat membuat konstruksi dengan lebih mudah dan simple. 5. Metal casting dapat dipakai untuk produksi dalam jumlah besar. 6. Metal casting dapat dipakai untuk membuat benda cor yang besar dan berat yang tidak mungkin dibuat secara ekonomis dengan cara lain. 7. Beberapa sifat kerekayasaan dapat diperoleh dengan casting, contoh : 



Sifat mampu mesin(machine abillity).







Sifat lebih uniform/ homogeny



8. Untuk beberapa logam ringan, casting satu-satunya cara menghasilkan logam yang kuat dan ringan. 3.4 Ciri dari Proses Pengecoran Faktor- faktor yang berpengaruh dan merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu: 1. Adanya aliran logam cair dalam rongga cetak. 2. Terjadinya perpindahan panas selama proses pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan. 3. Pengaruh material cetakan. 4. Pembekuan logam dari kondisi cair menjadi padat (Solidifikasi).



16



3.5 Terminology Pengecoran dengan Cetakan Pasir



Gambar 3. 1 Ilustrasi Sistem Saluran Cetak



(https://logamceper.com/wp-content/uploads/2014/03/sand-castingintroduction.jpg)



Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut : 1. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat ogam cair yang dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola. 2. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti harus tahan temperature cairan logam minimal bahan yang digunakan adalaah pasir. 3. Gating Sistem (system saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran turun. Gating Sistem suatu cetakan dapat lebih dari satu, tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang akan diisi oleh logam cair.



17



4. Sprue (saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan. 5. Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue. Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan. 6. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi. 3.6 Cetakan Pasir Proses pengecoran dengan cetakan pasir merupakan proses pengecoran yang paling umum. Proses ini mempergunakan pasir sebagai unsur utama pada cetakannya. Butiran-butiran pasir dicampur dengan beberapa material tertentu untuk meningkatkan moldability dan kekuatan kohesifnya, dipadatkan disekeliling pola yang telah dibentuk sesuai dengan bentuk coran yang diinginkan. Karena pasir dipadatkan relatif tipis maka pasir dapat dipakai untuk memproduksi secara ekonomis dalam jumlah yang banyak. Ada dua cara pengecoran menggunakan cetakan pasir. Pembagian dilakukan berdasarkan jenis pola yang dilakukan : 1. Pengecoran dengan menggunakan cetakan sekali pakai. 2. Pengecoran dengan menggunakan cetakan permanen.



18



3.6.1 Jenis-Jenis Cetakan Pasir Cetakan pasir sendiri diklarifikasikan menjadi 3 jenis cetakan, yaitu : 1. Cetakan pasir basah (green-sand molds) Sejauh ini, cetakan pasir basah adalah metode pencetakan yang paling beragam yang digunakan dalam operasi pengecoran logam. Proses cetakan pasir basah menggunakan cetakan yang terbuat dari pasir lembab terkompresi atau dipadatkan yang dikemas di sekitar pola kayu atau logam. Istilah "hijau" menunjukkan adanya uap air di pasir cetak, dan menunjukkan bahwa cetakan tidak dipanggang atau dikeringkan. 2. Cetakan pasir kering (dry-sand molds) Cetakan pasir kering adalah praktik pasir basah yang dimodifikasi dengan memanggang cetakan pada suhu 400600



(204-316 ). Beberapa pengecoran menggunakan



cetakan pasir kering untuk menghasilkan bagian yang rumit yang sulit untuk dicetak dengan ukuran dan dimensi yang tepat. Cetakan umumnya dikeringkan/dipanggang dalam pengeringan cetakan besar atau dengan pemanas cetakan besar. Coran berukuran besar atau sedang dan konfigurasi kompleks seperti rangka, silinder mesin, roda gigi besar dibuat menggunakan teknik pasir kering. Baik logam ferro dan non-ferrous dicetak dalam jenis cetakan ini.



19



3. Cetakan kulit kering (skin dried mold) Cetakan kulit kering atau udara kering kadang-kadang lebih disukai daripada cetakan pasir basah di mana jaminan kelembaban permukaan dan bahan pembentuk gas lainnya dapat diturunkan. Dengan mengeringkan kulit muka cetakan setelah bahan ikatan khusus ditambahkan ke dalam campuran cetakan pasir, permukaan cetakan yang kuat dihasilkan serupa dengan yang diperoleh dalam praktek pasir kering. Cetakan kulit kering biasanya digunakan dalam membuat coran sedang-berat dan berat. Secara umum, permukaan cetakan dicuci atau disemprot dengan pelapis cetakan tahan api. Metode yang paling umum dari pengeringan pelapisan cetakan tahan api menggunakan api udara, gas atau minyak panas. Pengeringan kulit cetakan dapat dilakukan dengan bantuan obor, elemen pemanas listrik diarahkan pada permukaan cetakan. 3.6.2 Jenis-Jenis Pasir Cetak Komponen dari pasir cetak terdiri dari : 1. Pasir Ukuran butiran pasir 0.02 - 0.2 mm mempunyai kriteria : a. Kasar



50% butiran > 0.2 mm.



b. Medium 45% butiran 0.1 – 0.2 mm. c. Halus



40% butiran 0.06 – 0.1 mm.



20



Jenis Pasir : a. Silica



),



digunakan



di



hampir



seluruh



pengecoran logam dengan pasir cetak. b. Zikron



, umumnya digunakan sebagai facing-



sand atau campuran dengan silica pada pengecoran baja. c. Chromit



), umumnya digunakan sebagai



facing-sand atau campuran dengan silica pada pengecoran baja. 2. Bahan Pengikat a. Bentonit 



Calsium bentonit.







Natrium bentinit.



b. Semen 



Semen portland.







Semen putih.



c. Air Kaca d. Resin 



Hot-box resin.







Cold-box resin.







No-bake resin.



21



3. Bahan Tambahan (additive) Dibutuhkan



kedalam



pasir



cetak



untuk



memperoleh



karakteristik sebagai berikut : a. Meningkatkan kehalusan permukaan coran. 



Coal-dust.







Debu arang.



b. Meredam tegangan akibat pemuaian pasir silica. 



Serbuk gergaji.







Tepung-tepungan.



c. Meningkatkan ketahanan panas. 



Zircon.







Chromite.



d. Meningkatkan mampu alir gas. 



Tepung-tepungan.







Serbuk gergaji.



e. Meningkatkan kemudahan hancur. 



Tepung-tepungan.







Gula tetes.







Serbuk gergaji.



Jenis-jenis pasir cetak : 1. Green-sand Terdiri dari: a. Pasir silika (ex daur ulang + pasir baru)



22



b. Bentonit



7.5% – 9% (aktif)



c. Air



3.5% – 4.5%



d. Coal-dust Digunakan pada pengecoran besi dengan berat tuang sampai dengan 200 kg (FC) atau 150 kg (FCD). Karakteristik: a. Pengerasan dicapai melalui pemadatan baik manual ataupun masinal. b. Mudah dibongkar. c. Kemampuan daur ulang sangat baik. d. Cetakan dicor sesegera mungkin. 2.



-process Terdiri dari: a. Pasir silika (baru) 2% – 5%



b. Air kaca



c. Aditive berupa brake-down agent atau yang sejenisnya untuk meningkatkan kemampuan hancur. Digunakan untuk membuat inti dan dalam batasan yang sempit juga cetakan. Karakteristik: a. Pengerasan diperoleh melalui pemadatan secara manual



maupun masinal



dengan gas



.



b. Memiliki kekerasan tinggi.



kemudian direaksikan



23



c. Permukaan harus di coating untuk menghasilkan permukaan coran yang baik. d. Dapat disimpan ditempat kering selama beberapa hari sebelun dicor. e. Kemampuan hancur buruk. f. Kemampuan daur ulang buruk. 3. Cement-process Terdiri dari: a. Pasir silika. b. Semen



7% – 10%



c. Air



4% – 8%



d. Gula tetes



3.5%



Digunakan pada pengecoran besi maupun baja dengan berat tuang yang besar (big foundry). Karakteristik: a. Pemadatan dilakukan secara manual. b. Kekuatan tekan dapat mencapai 150



setelah



24 jam diudara terbuka. c. Permukaan harus di coating untuk menghasilkan permukaan coran yang baik. d. Kemampuan hancur sangat buruk. e. Dapat disimpan lama sebelum dicor. f. Kemampuan daur ulang cukup baik.



24



4. No-bake process Terdiri dari: a. Pasir silika. b. Resin (furan, phenolik) sesuai spek. c. Hardener dan atau katalis (tergantung kecepatan pengerasan yang diinginkan). Digunakan pada pengecoran besi maupun baja dengan ukuran kecil sampai besar, baik untuk inti maupun cetakan. Karakteristik: a. Pemadatan ringan dilakukan secara manual selama maksimum 15 menit atau dapat diperpanjang dengan mengurangi jumlah hardener. b. Kekerasan maksimum dicapai setelah 6 jam. c. Kualitas permukaan coran baik d. Dianjurkan coating. e. Dapat disimpan lama sebelum dicor. f. Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik. g. Kemampuan daur ulang baik. 5. Cold-box process Terdiri dari: a. Pasir silika. b. Campuran Resin Phenol dan Polyisocianat (umumnya disebut komponen 1 dan komponen 2) dengan perbandingan 1 : 1 sebanyak 0.8% – 1.3%



25



c. Gas amoniak sebagai katalisator 0.05% – 0.2% Digunakan sebagai pasir inti untuk ukuran kecil atau sangat tipis. Karakteristik: a. Pemadatan dilakukan secara masinal (dengan coreshotter). b. Mampu alir sangat baik sehingga mampu mengisi bagian kotak inti yang tipis. c. Kekerasan maksimum langsung dicapai setelah hembusan gas amoniak. d. Dapat disimpan lama sebelum dicor. e. Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik. f. Kemampuan daur ulang baik. 6. Hot-box process Terdiri dari: a. Pasir silika. b. Resin furan maupun phenol



1.5% – 2%



c. Hardener



0.2% – 0.5%



Digunakan untuk membuat inti berukuran kecil ataupun tipis. Karakteristik: a. Kotak inti harus terbuat dari logam. b. Pemadatan ringan dilakukan secara manual maupun masinal. c. Pengerasan dilakukan dengan cara pemanasan.



26



d. Bila disimpan beberapa lama ketahanan patah dapat meningkat sampai dengan 800



.



e. Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik. f. Kemampuan daur ulang baik. 7. Resin Coasted Sand (RCS) Terdiri dari: a. Pasir silika ataupun zirkon. b. Resin Phenol. c. Resin resol ataupun novolak. d. Alkohol ataupun air sebagai pelarut. Seluruh bahan dicampur dan dikeringkan dengan cara pemanasan



sehingga



diperoleh



butiran



pasir



yang



terselubungi dengan resin (resin coated sand). Digunakan sebagai inti maupun cetakan pada metode Shellmoulding. Karakteristik: a. Pemadatan tidak diperlukan. b. Pengerasan temperatur c. Kekuatan



dicapai



dengan



pemasanan



dengan



. maksimum



lansung



dicapai



setelah



pengerasan. d. Dapat disimpan lama sebelum pengecoran. e. Kualitas permukaan coran sangat baik. f. Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik.



27



g. Kemampuan daur ulang buruk. 8. Oil Bentonit Binder (OBB)-sand Terdiri dari: a. Pasir silika. b. Bentonit. c. Minyak/gemuk. d. Aditive (besi oksida



).



Merupakan pasir cetak green-sand bebas air yang digunakan sebagai pasir muka (facing-sand) untuk mendapatkan kualitas permukaan yang baik. Karakteristik: a. Pengerasan dicapai melalui pemadatan secara manual. b. Mudah dibongkar. c. Kemampuan daur ulang buruk. d. Cetakan dicor sesegera mungkin. e. Kualitas permukaan coran baik. 3.6.3 Syarat Bagi Pasir Cetak Pasir cetak memerlukan sifat-sifat yang memenuhi persyaratan sebagai berikut : 1. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan kekuatan yang cocok. Cetakan yang dihasilkan harus kuat sehingga tidak rusak karena di pindah-pindah dan dapat menahan logam cair waktu penuangan pada cetakan.



28



2. Permeabilitas yang baik, dikuatirkan bahwa hasil coran mempunyai cacat seperti rongga penyusutan, gelembung gas atau kekasaran permukaan. 3. Distribusi besar butiran pasir yang cocok, permukaan coran diperhalus jika coran dibuat di dalam cetakan yang bebutir halus. 4. Tahan panas terhadap temperatur logam yang dituang. 5. Komposisi yang sesuai (tidak dikehendaki bahan yang akan menghasilkan gas atau larut dalam gas). Butiran pasir bersentuhan



dengan



logam



yang



dituang



mengalami



peristiwa kimia dan fisika karena logam cair mempunyai temperatur yang tinggi. 6. Mampu dipakai lagi. Pasir harus dapat dipakai berulangulang supaya ekonomis. 7. Pasir harus murah. 3.7 Pola Pola atau pattern adalah suatu model yang memiliki ukuran dan bentuk yang sama dengan



bentuk-bentuk produknya kecuali



pada bidang-



bidang tertentu yang disebabkan oleh faktor-faktor lain seperti bidang pisah (parting line), bentuk rongga (cavity) ,dan proses pemesinannya yang menyebabkan kesulitan untuk dibentuk langsung pada pola. Faktor-faktor tersebut selanjutnya akan diantisipasi dengan perhitungan penyusutan logam dan toleransi pemesinanya.



29



3.7.1 Faktor-Faktor Perencanan Pola Beberapa faktor yang harus diperhatikan pada saat perencanaan pola yaitu: 1. Bidang Pisah (Parting line) Fungsi dari bidang pisah ini adalah memisahkan atau membuat partisi dari bagianpola bagian atas (cope) dan dengan pola bagian bawah (drag). Untuk itu bagian pola atas



dan bawah harus memiliki acuan agar tidak



mengalami kesalahan dimensi. 2. Penyusutan Pola Pada setiappola yang akan dibuat harus diketahui dahulu material apa yang akan digunakan untuk pembuatan produk. Ukuran pola harus ditambahkan dengan ukuran penysutannya, setiap logam memiliki nilai penyusutan berbeda, antara lain besi cor memiliki nilai penyusutan (shrinkage) sebesar 1%, aluminium 1.5% dan baja 2%. 3. Kemiringan Pola Setiap pola ynag akan dibuat harus memiliki kemiringan tertentu yaitu dengan tujuan agar pada waktu pencabutan model dari cetakannya, pola tidka mengalami kerusakan dan memudahkan pada saat proses pencabutan pola dari cetakannya. Kemiringan setiap pola tergantung pada tinggi rendahnya ukuran pola tersebut jika ukuran dari suatu pola



30



tinggi maka kemiringannya kecil, sedangkan jika ukuran dari suatu pola rendah maka kemiringan besar. Pada aplikasinya dilapangan ternyata kemiringan yang dibuat tersebut juga dipengaruhi oleh factor kesulitan suatu pola. Berikut ini adalah beberapa jenis kemiringan pola: a. Kemiringan positif Bila



suatu



produk



mempunyai



ukuran



tertentu maka akan terjadi penambahan pada bagian bawah. Contoh: Pola berukuruan 100 mm, maka ukurannya menjadi 102 mm (ini berlaku untuk kedua sisi, sehingga ke satu sisi 1 mm dan sisi yang lainnya 1 mm).



Gambar 3. 2 Ilustrasi Kemiringan Positif



(https://www.scribd.com/doc/62852248/Perancanga n-Pola-dan-Cetakan-pada-Pengecoran-Logam-AA)



b. Kemiringan negatif Dalam hail ini produk aka mengalami pengurangan



ukuran.



Contoh:



Produk



(pola)



mempunyai ukuran 100 mm. setelah melalui proses



31



pengerjaan akan mengalami pengurangan ukuran pada bagian atas, missal berkurang 2 mm, maka ukuran produk akan berubah menjadi 98 mm. Dapat dilihat pada gambar 3.3. Ilustrasi Kemiringan Negatif.



Gambar 3. 3 Ilustrasi Kemiringan Negatif



(https://www.scribd.com/doc/62852248/Perancanga n-Pola-dan-Cetakan-pada-Pengecoran-Logam-AA)



c. Kemiringan positif negatif Apabila



terjadi



penambahan



dan



pengurangan ukuran pada ke dua sisi. Contoh: Semula ukuran produk 100 mm akan mengalami perubahan ukuran pada bagian bawah menjadi 102 mm dan ukuran pada bagian atas menjadi 98 mm, sedangkan ukuran yang 100 mm tersebut menjadi berada di tengah produk. Dapat dilihat pada gambar



32



3.4. Ilustri Kemiringan Posotof dan Negatif.



Gambar 3. 4 Ilustrasi Kemiringan Positif dan



Negatif (https://www.scribd.com/doc/62852248/Perancanga n-Pola-dan-Cetakan-pada-Pengecoran-Logam-AA)



3.7.2 Bahan-Bahan Pola Bahan utama untuk pembuatan pola adalah : 1. Kayu Syarat-syarat kayu untuk pembuatan pola : a. Kering sekali (jangan melenting). Kadar air 5-8%. b. Mudah dikerjakan dengan mesin atau tangan. c. Mempunyai serat-serat halus. d. Tidak mudah retak atau pecah karena pengerjaan pencetakan. Jenis kayu yang cocok antara lain Jati, mahoni, pinus, damar (agathis), multiplek (cocok sekali



untuk



landasan



pola,



terutama



untuk



pencetakan dengan mesin (kadar air rendah sekali).



33



2. Logam Bahan logam dipakai sebagai bahan pola yang akan dicetak banyak sekali memakai mesin cetak atau jumlah sedang pada cetakan dengan tangan. Bahan logam harus mempunyai syarat-syarat : a. Tahan aus, bahan yang dipakai besi cor. b. Ringan, bahan yang dipakai aluminium. c. Mudah dikerjakan, bahan yang dipakai alluminium. d. Liat (tidak mudah pecah) bahan yang dipakai besi cor liat. e. Dapat memanaskan cetakan dengan ketebalan merata dalam hal ini cara pencetakan kulit (shell mould) bahan yang dipakai tembaga. Cara pembuatannya dengan menggunakan mesin perkakas dan proses pengecoran. 3. Resin Bahan resin yang sering dipakai adalah epoxy resin. Bahan ini mempunyai sifat-sifat : 1. Tahan aus. 2. Penyusutan kecil. 3. Bisa dimesin (manufacturing) Bahan resin ini dipakai sebagai bahan pola untuk coran kecil-kecil dari satu masa produksi, atau dilakukan



34



pencetakan dengan mesin. Untuk membuat pola dari resin ini harus dibuat negatifnya dari bahan kayu, logam dan resin sendiri. 4. Lilin Bahan pola dari lilin biasa dipakai untuk benda coran kecil, produksi masa dan pengecoran paduan kelas tinggi umpanya sudu-sudu turbin. Untuk pola lilin kita harus menyediakan cetakan untuk membuat pola lilin. Pola lilin ni biasanya tidak diambil dari cetakan secara utuh tetapi dikeluarkan dengan cara pemanasan. Pemakaian cetakan pola lilin akan lebih ekonomis bila benda tuangnya kurang dari 3 kg dan banyaknya lebih dari seratus benda tuang. Ketebalan minimum dari pengecoran ini adalah 1 mm. cara pola lilin cocok sekali untuk benda tuang temperature tinggi, barang ornament (patung) dan bagianbagian senjata pola. 5. Styrofoam Pola dari Styrofoam, biasanya dipakai satu kali karena pola tersebut tidak dikeluarkan lagi dari cetakan, cetakan yang dipakai adalah semen atau chemical moulding yang tidak berpengaruh bahan pola.



35



6. Gips Bahan pola dari gips biasanya dipakai untuk membuat benda tuang dengan jumlahnya satuan, mengingat bahan ini mudah pecah. Bahan pola ini biasanya dipakai untuk benda tuang dari barang-barang seni, alat teknik, dsb. Cara pembuatannya bias secara cetakan atau ukiran dan irisan. 3.7.3 Jenis-Jenis Pola



Gambar 3. 5 (a) PolaTunggal (b) Pola Terpisah (c) Pola Match-Plate



Pattern (d) Pola Cope 1. Pola tunggal (one piece pattern/solid pattern) Biasanya digunakan untuk benuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal. 2. Pola terpisah (split pattern) Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentuk produk yang dapat dihasilkan lebih rumit dari pola tunggal.



36



3. Match-piate pattern Jenis ini populer digunakan di industry, pola “terpasang jadi satu” dengan satu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pekat datar. Jenis pola ini sering digunakan bersamasama



dengan



mesin



pembuatan



cetakan



dan



dapat



menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-prduk kecil. 4. Pola cope dan drug Pola ini hampir sama dengan pola papan Matchpiate pattern, tetapi pada pola ini dua bagian dari pola belah masing-masing ditempelkan pada papan yang terpisah. Pola ini biasanya juga dilengkapi dengan system saluran masuk dan riser. 3.8 Bahan-Bahan Pengecoran Baja Baja adalah logam paduan dengan besi sebagai unsur dasar dan karbon sebagai unsur paduan utamanya. Kandungan karbon dalam baja berkisar antara 0.2% hingga 2.1% berat sesuai grade-nya. Fungsi karbon dalam baja adalah sebagai unsur pengeras. Unsur ditambahkan



selain



karbon



adalah



paduan



lain



yang



biasa



mangan (manganese), krom



(chromium), vanadium, dan nikel. Dengan memvariasikan kandungan karbon dan unsur paduan lainnya, berbagai jenis kualitas baja bisa didapatkan. Penambahan kandungan karbon pada baja dapat



meningkatkan kekerasan



37



(hardness) dan kekuatan tariknya (tensile strength), namun di sisi lain membuatnya menjadi getas (brittle) serta menurunkan keuletannya (ductility). 3.8.1 Baja Karbon Baja karbon adalah paduan antara besi dan karbon dengan sedikit Si, Mn, P, S, dan Cu. Sifat baja karbon sangat tergantung pada kadar karbon, bila kadar karbon naik maka kekuatan dan kekerasan juga akan bertambah tinggi. Karena itu baja karbon dikelompokkan berdasarkan kadar karbonnya (Harsono,2004). a. Baja Karbon Rendah Baja karbon rendah memiliki kandungan karbon dibawah 0,3%. Baja karbon rendah sering disebut dengan baja ringan (mild steel) atau baja perkakas. Jenis baja yang umum dan banyak digunakan adalah jenis cold roll steel dengan kandungan karbon 0,08% – 0,30% yang biasa digunakan untuk body kendaraan. b. Baja Karbon Sedang Baja Karbon sedang merupakan baja yang memiliki kandungan karbon 0,30%-0,60%. Baja karbon sedang mempunyai kekuatan yang lebih dari baja karbon rendah dan mempunyai kualitas perlakuan panas yang tinggi, tidak mudah dibentuk oleh mesin, lebih sulit dilakukan untuk pengelasan, dan dapat dikeraskan (diquenching) dengan baik. Baja karbon sedang banyak digunakan untuk poros ,



38



rel kereta api, roda gigi, pegas, baut, komponen mesin yang membutuhakan kekuatan tinggi, dan lain-lain. c. Baja Karbon Tinggi Baja karbon tinggi memiliki kandungan karbon paling tinggi jika dibandingkan dengan baja karbon yang lain yakni 0,60% - 1,7% C dan memiliki tahan panas yang tinggi, kekerasan tinggi, namun keuletannya lebih rendah. Baja karbon tinggi mempunyai kuat tarik paling tinggi dan banyak digunakan untuk material tools. Salah satu aplikasi dari baja ini adalah dalam pembuatan kawat baja dan kabel baja. 3.8.2 Baja Paduan Menurut (Amanto, 1999), baja paduan didefinisikan sebagai suatu baja yang dicampur dengan satu atau lebih unsur campuran seperti nikel, mangan, molybdenum, kromium, vanadium dan wolfram yang berguna untuk memperoleh sifat-sifat baja yang dikehendaki seperti sifat kekuatan, kekerasan dan keuletannya. Paduan dari beberapa unsur yang berbeda memberikan sifat khas dari baja. Misalnya baja yang dipadu dengan Ni dan Cr akan menghasilkan baja yang mempunyai sifat keras dan ulet. Berdasarkan kadar paduannya baja paduan dibagi menjadi tiga macam yaitu:



39



a. Baja Paduan Rendah (Low alloy Steel) Baja paduan rendah merupakan baja paduan yang elemen paduannya kurang dari 2,5%wt misalnya unsur Cr, Mn, Ni, S, Si, P, dan lain-lain. Memiliki kadar karbon sama seperti baja karbon, tetapi ada sedikit unsur paduan . Dengan menambahkan sedikit paduan, kekuatan dapat dinaikan tanpa mengurangi keuletannya, kekuatan fisik, daya tahan terhadap korosi, aus, dan panas. Aplikasinya dapat digunakan pada kapal, jembatan, roda rel kereta api, ketel uap, tangki gas, pipa gas, dan sebagainya. b. Baja paduan Menengah (Medium Alloy Steel) Baja paduan menengah merupakan baja paduan yang elemen paduannya 2,5-10%wt misalnya unsur Cr, Mn, Ni, S, Si, P, dan lain-lain. c. Baja paduan Tinggi (High Alloy Steel) Baja paduan tinggi merupakan baja paduan yang elemen paduannya lebih dari 10% wt misalnya unsur Cr, Mn, Ni, S, Si, P, dan lain-lain. Contohnya baja tahan karat, baja perkakas dan baja mangan. Aplikasinya digunakan pada bearing, bejana tekan, baja pegas, cutting tools, frog rel kereta api dan lain sebagainya.



BAB IV KEGIATAN PELATIHAN PADA INDUSTRI Praktek Kerja Pada Industri dilakukan oleh mahasiswa di laksanakan di PT. Sinar Semesta yang dilaksnakan selama 2 bulan, mulai pelaksanaan PKPI dari tanggal 7 Januari 2019 yang kemudian diakhiri pada tanggal 16 Maret 2019, dapat berjalan dengan lancar. Hal ini berkat bimbingan dari karyawan



dan dosen



pembimbing lapangan pelaksanaan praktek kerja pada industri di PT. Sinar Semesta. Setiap mahasiswa yang melaksanakan PKPI wajib mengisi buku aktivitas harian yang telah diberikan oleh perusahaan yang berisi tentang absensi dan kegiatan penelitian yang dilakukan. Dalam kegiatan pkpi mahasiswa melakukan penelitian proses pengecoran produk baja wheel center dengan bertujuan untuk menganalisa data sebagai bahan untuk mengerjakan laporan kegiatan



selama



pelaksanaan



berlangsung.



Mahasiswa



akan



melakukan



pembuatan laporan sesuai yang telah di teliti, dengan ini laporan di kumpulkan di perusahaan dan kampus Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta sebagai bukti keikut sertaan mahasiswa di setiap pelaksanaan PKPI. 4.1 Prosedur Pengerjaan Berdasarkan proses pengerjaan pembuatan wheel center terdiri dari beberapa tahapan yang panjang dari mulai proses perancangan, pembuatan pola, pembuatan cetakan, peleburan logam dan akhirnya sampai pada proses pengerjaan lanjut benda coran (fettling) yang berhubungan dengen cara memperlakukan benda prodak wheel center tersebut hingga siap di kirim ke customer.



40



41



4.1.1 Diagram Alir Proses Pengecoran Wheel Center Pada proses pembuatan wheel center di jelaskan dengan menggunakan gambar diagram alir di bawah : Perencanan Produk



Bahan Baku



Pengolahan Pasir



Perencanan Saluran Tuang



Peleburan



Pembuatan Pola



Uji Komposisi Kimia



Pembuatan Cetakan



Penuangan Pembongkaran Pemotongan Saluran Tuang Machining Pemeriksaan



T



Sesuai



Y Produk wheel Center



Gambar 4. 2 Diagram Alir Proses Pengecoran wheel center



42



4.1.2 Penjelasan Skema Proses Pengerjaan Pada pembuatan wheel center ada beberapa tahapan penjelasan skema proses pengerjaan yang ada di PT. sinar semesta. dalam hal ini dapat di jelaskan sebagai berikut : 1. Mempersiapkan semua alat dan bahan yang akan digunakan selama proses pembuatan wheel center pada pt. sinar semesta. 2. Membuat pola wheel center yaitu dengan bahan dari resin epoxy dan juga beberapa dari kayu jati serta dibuat juga gating system untuk aliran logam cair sehingga dapat mengisi cetakan. 3. Setelah



pola



dibuat



sehingga



selanjutnya



dilakukan



pembuatan cetakan dengan jenis cetakan lepasan dan menggunakan jenis pasir cetak kering, pada tahap ini juga dilakukan pengujian kekuatan tekan terhadap pasir cetaknya dengan menggunakan mesin compression strength tester dengan waktu yang berbeda beda. 4. Melakukan peleburan terhadap bahan yang akan digunakan sehingga didapatkan baja fc 25 dengan target komposisi kimia yang telah ditentukan, peleburan dilakukan dengan tungku induksi kapasitas 500 kg, tahap selanjutnya setelah bahan melebur dilakukan penuangan terhadap cetakan untuk pengujian spektrometri.



43



5. Apabila komposisi kimia hasil spektrometri sudah sesuai dengan target maka dilaukan penuangan terhadap cetakan wheel center yang telah dibuat. 6. Setelah penuangan cetakan didiamkan semalaman agar logam cair benar benar telah mengeras atau membeku dan tidak panas, maka setelah itu dilakukan pembongkaran cetakan. 7. Machining yaitu proses berupa pengerjaan mesin seperti proses pembubutan, pengeboran, dan blasting dilakukan terhadap produk coran yang telah di bongkar dan gating system telah dipotong. Dilakukan produk wheel center di heat treatment agar memperoleh produk yang kekerasannya bagus dengan mesin Heat Treatment sebelum di proses machining. 8.



Melakukan Quality Control dengan pengujian berupa ukuran yang sudah sesuai gambar kerja, serta melakukanan analisa dan pembahasan terhadap produk coran yang telah di buat baik itu terhadap cacat yang terjadi ataupun yang lainnya.



9. Melakukanan analisa dan pembahasan terhadap produk wheel center yang telah di buat, supaya tidak ada suatu cacat yang terjadi ataupun yang lainnya. 10. Menyimpulkan hasil analisa yang telah dibuat.



44



4.2 Alat dan Bahan Alat dan Bahan pada proses pembuatan produk wheel center bajak mini secara umum dikelompokkan menjadi beberapa bagian,yaitu dapat di jelaskan alat dan bahan yang di gunakan adalah sebagai berikut: 4.2.1 Alat Yang Digunakan Peralatan yang di gunakan pada pengecoran logam pembuatan prodak wheel centter adalah sebagai berikut: a. Tungku Induksi 1 (Kapasitas 500 Kg, Frekuensi ± 600 Hz) b. Tungku Induksi 2 (Kapasitas 500 Kg, Frekuensi ± 600 Hz) c. Crane (Kapasitas 2000 Kg) d. Thermocouple e. Cetakan Cope dan Drag f. Mesin Blasting g. Ladel h. Mesin Cnc Bubut i. Mesin Bor 4.2.2 Bahan Yang Digunakan Bahan yang di gunakan pada pembuatatan produk wheel center adalah sebagai berikut: a. Baja Bekas (Steel Crap) Bahan material baja bekas yang digunakan :



45







Baja AISI 1095 (Baja yang mengandung karbon 0,95%) Merupakan baja dengan mempunyai karakteristik keuletan sehingga menghasilkan kekuatan dan ketangguhan pada material.







Baja AISI 1340 (Baja paduan rendah dengan komposisi karbon 0.38-0.40% dan Mangan 1,78%.) Mempunyai sifat baja paduan dengan kekerasan yang baik.



b. Besi Cor Bekas (Return Cast Iron)  Besi Cor Kelabu (mengandung carbon 2.5-4.0% dan maganese 0.2-1.0% c. Sluge Remover Untuk mengentalkan cairan dan mencegah masukknya torak/dross pada waktu penuangan logam cair.



Gambar 4.2 Sluge Remover



46



d. Bahan Campuran Penambahan arang sebagai bahan bakar pada pembakaran logam cair.



Gambar 4.3 Bahan Baku Pengecoran



4.3 Pembuatan Pola dan Gatting System 1) Jenis pola yang dipakai yaitu pola tunggal yang dapat dipakai berulangkali dengan bahan dasar pembuatan pola wheel center ini adalah kayu mahoni yang ditempelkan dengan araldite sehingga mempunyai kekuatan perekat antara komponen yang satu dengan yang lain nya. Pada pembuatan pola ini menggunakan Mesin CNC Router yang dapat memudahkan pembuatan pola secara presisi.



47



Gambar 4.4 Pembuatan Pola Kayu Wheel Center



Gambar 4.5 Pola Wheel Center Pada proses ini dilakukan pendempulan agar cacat pada kayu , retakan dan sambungan kayu tertutup sehingga tidak ada cacat pada permukaan kayu. 2) Gatting System Tujuan utama pembuatan gating system : 1. Dimaksudkan untuk mengaliri logam cair melalui gating system tanpa turbulensi sehingga dapat mengisi cetakan.



48



2. Logam cair dapat mengisi penuh cetakan dalam waktu yang sesingkat singkatnya. 3. Mencegah atau meminimalisir premature solidification. 4. Mengatur kecepatan alir logam cair yang akan masuk ke mold cavity. 5. Logam cair dapat masuk kedalam cetakan dengan gradient temperature yang tercipta di mold surface dan di dalam logam cair yang selanjutnya akan menghasilkan directional solidification menuju riser. Gating system yang digunakan pada proses pengecoran produk wheel center dapat dilihat pada gambar 4.6 di bawah ini.



Gambar 4.6 Saluran Gatting System



4.4 Pembuatan Persiapan Cetakan Sebelum pasir dimasukan kedalam cetakan, proses pengadukan bahan dasar (pasir silika dan resin) merupakan salah satu tahapan penting dalam proses pengecoran. Proses pengedukan dibantu menggunakan mesin mixer yang berfungsi untuk mengaduk pasir dan resin hingga tercampur rata. Mesin mixer yang digunakan seperti pada gambar 4.7. Setelah pasir dan resin



49



tercampur rata maka proses selanjutnya adalah memasukan pasir kedalam cetakan dan pemadatan pasir.



Gambar 4.7 Mesin Mixer Pada mempersiapkan cetakan ada satu proses yang harus dilakukan yaitu proses Coating. Proses ini dilakukan untuk menghasilkan permukaan coran yang baik dan melindungi hasil pengecoran dengan cara melapisi permukaan cetakan. Proses ini dilakukan dengan cara mengoleskan bahan coating pada permukaan cetakan seperti pada gambar 4.8.



Gambar 4.8 Proses Coating



50



4.5 Proses Peleburan Proses peleburan baja ini dapat dilakukan dengan cara memasak bahan yang di dalam tungku induksi dengan temperature yang telah di tentukan dalam pembuatan produk wheel center,yaitu dapat dilihat pada gambar 4.9. Mulai



Preparasi Raw Material:  



Steel Scrap (Baja Bekas) Return Scrap (Besi Cor Bekas)



Melting 1452 -1472 Tungku Induksi Kapasitas 500 Kg Uji Komposisi



Sesuai



T Penuangan Y Selesai



Gambar 4. 9 Diagram Alir Proses Peleburan



51



4.5.1 Proses Peleburan Skrap Baja Menggunakan Tungku Induksi Ketika proses pembuatan cetakan Wheel Center setengah jadi (proses pengeringan cetakan), tungku dipanaskan terlebih dahulu sebelum melakukan proses peleburan. Tujuan pemanasan agar ketika proses peleburan terjadi skrap atau baja dapat terinduksi secara merata dan mempercepat proses peleburan skrap baja tersebut, setelah tungku memenuhi temperatur awal skrap kemudian dimasukan ke dalam tungku peleburan. Gambar proses peleburan dapat di lihat gambar 4.9 di bawah ini.



Gambar 4.10 Proses Peleburan Skrap Baja 1) Komposisi Charging Setelah bahan skrap baja mencair di dalam tungku peleburan, maka tindakan selanjutnya dilakukan proses charging ditanur, yang bertujuan untuk memenuhi karakteristik bahan Wheel Center yang diinginkan, yaitu seperti pada tabel 4.1 dibawah ini:



52



Tabel 4.1 Target Peleburan



Unsur C (carbon) (%) 3.6 Temperatur Tap FC 25 200 Unsur C (carbon) (%) 3.4 Temperatur Tap FC 25 224



Rencana Si (silikon) Mn (mangan) P (fosfor) S (sulfur) 1.8 0.4 0.12 0.12 1400 Temperatur Pouring 1280 Bahan Baku Yang Dipakai (Kg) Gram Fe,Si Areng 400 0.5 10 Actual Si (silikon) Mn (mangan P (fosfor) S (sulfur) 1.86 0.379 0.12 0.12 1429 Temperatur Pouring 1281 Bahan Baku Yang Dipakai (Kg) Gram Fe,Si Areng 471 1 10



2) Charging Di Tanur Dalam proses ini kita memerlukan unsur logam lain, sebagai syarat untuk memenuhi komposisi bahan yang di inginkan seperti pada tabel 4.1 diatas. Maka dari itu unsur logam lain yang dibutuhkan adalah: C 3.4%, Si 1.86% Mn 0.37%, P 0.12%, S 0.12%.



Ferro Mangan (FeMn)



Ferro Silicon (FeSi)



Carburiser (C)



Gambar 4.11 Unsur Logam Lain yang Dibutuhkan



53



3) Pengujian Komposisi Setelah proses charging ditanur dilakukan dan telah dipastikan semua logam pencampur telah tercampur maka proses selanjutnya ialah melakukan pengujian,untuk memastikan apakah komposisi logam cair pada tungku peleburan sudah komposisi



bahan



memenuhi



yang diinginkan. Hal pertama yang harus



dilakukan adalah,dapat di lihat pada gambar 4.8 ,4.9 dan 4.10 a. Ukur temperature pada logam cair apakah sudah memenuhi temperature tapping 1429 ºC.



Gambar 4.12 Proses Pengecekan Temperatur Pada Logam Cair



54



b. Sebelum dilakukan pengujian komposisi, benda yang akan di uji harus di gerinda terlebih dahulu menggunakan mesin gerinda hingga permukaan yang akan di uji mengkilat. Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui komposisi kimia di dalam material logam yang akan di target sesuai paduan yang dibutuhkan yang ditunjukan pada Gambar 4.13. Langkah pengujian ini dengan cara mengambil sampel pada waktu logam cair sudah siap untuk di tuangkan di cetakan.



Gambar 4.13 Mesin Surface Gerinda



Setelah permukaan sampel telah rata seluruhnya maka sampel sudah siap untuk dimasukan kedalam mesin penguji koposisi yaitu Poly Spec-M,untuk mengetahui komposisi bahan yang terdapat pada logam cair yang sedang di lebur.



55







Alat Pengujian Komposisi Kimia Nama Alat



: PolySpek



Gambar 4.14 Mesin Poly Spec-M c. Setelah pengujian komposisi dan sesuai komposisi material yang digunakan, selanjutnya penuangan logam cair pada lade. Kemudian dituangkan pada cetakan yang sudah siap di masukkan cairan logam.



Gambar 4.15 Proses Penuangan Logam Cair Kedalam



56



Gambar 4.16 Proses Penuangan Logam Cair Kedalam Cetakan Wheel Center



4.6 Proses Pembongkaran Hasil Cetakan Setelah penuangan cetakan didiamkan semalaman agar logam cair benar benar telah mengeras atau membeku dan tidak panas, maka setelah itu dilakukan pembongkaran cetakan.



Gambar 4.17 Proses Pembongkarat hasil Cetakan



57



4.7 Pemotongan Gatting System Dengan adanya pemotongan ini dengan mesin gerinda membuat benda membersihkan dari sisa coran yang tidak sesuai pada ukuran produk. Pemotongan gatting system hasil pengecoran agar benda bisa di proses selanjutnya dengan mudah.



Gambar 4.18 Pemotongan Gatting System 4.8 Proses Blasting Blasting dilakukan terhadap produk coran yaitu wheel center yang telah di bongkar dan gating system telah dipotong. Mesin yang digunakan dalam proses ini yaitu menggunakan mesin Shootblast yang merupakan salah satu metoda pembersihan benda setelah dilakukan pengecoran. Tujuan dilakukan Blasting adalah untuk membersihkan permukaan hasil coran dari kontaminasi tanah dan pasir yang menempel setelah dilakukan pengecoran. Seperti pada gambar 4.19 proses blasting.



58



Gambar 4.19 Proses Blasting



Gambar 4.20 Hasil Blasting



4.9 Proses Heat Treatment Merupakan suatu proses bagian perlakuan panas (heat treatment) yang dilakukan dalam produk wheel center untuk meningkatkan kekuatan dan kekerasannya.



Tahapan dari proses Heat Treatment dimulai dengan



memanaskan produk wheel center sampai hingga temperature 1100 ⁰C sesuai yang telah ditentukan dan menahan pada temperature tertentu selama



59



beberapa waktu tertentu agar tercapai perubahan yang diinginkan lalu didinginkan dengan laju pendinginan yang cukup lambat.



Gambar 4.21 Proses Heat Treatment 4.10 Proses Machining Proses machining berupa proses dengan menggunakan mesin dimana sebagai alat bantu proses pengerjaan, adapun proses machining yang digunakan pada produk wheel center : 1. Proses Pembubutan Proses pembubutan merupakan proses pemotongan dengan pemakana benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar kerja.



dengan sumbu putar benda



60



Gambar 4.22 Dimensi Ukuran Wheel Center



Gambar 4.23 Proses Pembubutan 2. Proses Radial Drill Proses radial drill atau disebut dengan pengeboran merupakan proses pembuatan lubang dengan cara membuat lubang dari ukuran kecil menjadi besar secara bertahap proses ini menggunakan tool yang berputar.



61



Gambar 4. 24 Proses Pengeboran 4.11 Hasil Produk Wheel Center



Gambar 4.25 Produk Wheel Center Bajak Mini



BAB V PENUTUP



5.1. Kesimpulan Berdasarkan dari hasil pengamatan dan pengolahan data maka proses pembuatan wheel center bajak mini, dapat diambil beberapa kesimpulan diantaranya : 1. Mahasiswa dapat memahami antara teori dalam perkuliahan dengan kenyataan di lapangan dan permasalahan yang dihadapi. 2. Mahasiswa bisa mengetahui jenis alat yang digunakan dan mengetahui proses pengecoran wheel center bajak mini di PT. Sinar Semesta. 3. Penambahan scrap aluminium sebanyak 0,15% kedalam tungku dan kedalam ladel dimaksudkan untuk menghilangkan gas-gas yang masih terdapat pada logam cair agar tidak mengakibatkan porositas gas pada produk. 4. Proses pencampuran komposisi cairan logam kita harus lebih teliti lagi pada saat perhitungan komposisi logam yang diinginkan, untuk mencegah pengulangan proses pencampuran komposisi, karena proses tersebut memakan banyak waktu. 5. Terdapat cacat inklusi pada produk hasil coran yang disebabkan karena kotoran yang ikut masuk kedalam logam cair serta erosi pada pasir cetak, cacat ini bisa dicegah dengan cara pada saat penambahan bahan baku harus dipastikan dalam keadaan bersih dan steril dari segala pengotor baik organik maupun non-organik.



62



63



6. Penambahan cairan water blast untuk pencampuran pada pasir silika sebagai bahan baku pembuatan cetakan wheel center. 5.2. Saran Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pelaksanaan kerja praktek, dan saran untuk lebih maju dan berkembang, diantaranya yaitu: 1. Bekerjalah dengan menuruti aturan SOP (Standar Operasional Prosedur) yang telah ditentukan dan mengutamakan keselamatan kerja. 2. Selalu pergunakan alat keselamatan kerja saat bekerja yang sudah memenuhi standar perusahaan.



DAFTAR PUSTAKA Amanto, H. dan Daryanto. 1999. Ilmu Bahan. PT. Bumi Aksara, Jakarta Harsono, Wiryosumarto.(2004).Teknologi Pengelasan Logam. PT. Pradnya Paramita, Jakarta. Palagan, Fajar Febrianto Kusuma.2015.PENGARUH MODEL SISTEM SALURAN PADA PROSES PENGECORAN LOGAM Al-Si DENGAN PENGGUNAAN 15% LUMPUR



PORONG,



SIDOARJO



SEBAGAI PENGIKAT



PASIR



CETAK



TERHADAP CACAT COR FLUIDITAS DAN KEKERASAN COR, JURNAL TEKNIK MESIN, VOL 23 NO 2. Surdia, T.; Cijiwa, K.,1986, Teknik Pengecoran Logam, Cetakan ke-9, PT. Pradnya Paramitha, Jakarta. https://logamceper.com/wp-content/uploads/2014/03/sand-casting-introduction.jpg diakses 283-2019 https://www.scribd.com/doc/62852248/Perancangan-Pola-dan-Cetakan-pada-PengecoranLogam-AA diakses 28-3-2019



64