Laporan Praktikum Proses Produksi Poros Bertingkat [PDF]

Citation preview

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI ANALISIS WAKTU MANUFAKTUR PEMBUATAN POROS BERTINGKAT DENGAN MESIN BUBUT



PRASTYASTUTI ARI RATNASARI 14/363819/TK/41809



LABORATORIUM PROSES DAN SISTEM PRODUKSI LABORATORIUM TEKNOLOGI MEKANIK PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA YOGYAKARTA 2015



DAFTAR ISI DAFTAR ISI ................................................................................................... i DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... iii DAFTAR GRAFIK ......................................................................................... iv DAFTAR TABEL ........................................................................................... v BAB I. PENDAHULUAN .............................................................................. 1 1.1. Latar Belakang ................................................................................ 1 1.2. Rumusan Masalah ............................................................................ 1 1.3. Tujuan Praktikum ........................................................................... 2 1.4. Manfaat Praktikum ......................................................................... 2 1.5. Asumsi dan Batasan Praktikum ....................................................... 3 BAB II. LANDASAN TEORI ........................................................................ 4 2.1. Pengertian Mesin Bubut .................................................................. 4 2.2. Macam-macam Mesin Bubut .......................................................... 4 2.2.1. Penjelasan Bagian-bagian Utama Mesin Bubut ..................... 5 2.3. Macam Pembubutan ....................................................................... 7 2.4. Macam-macam Pahat dan Kegunaannya ........................................ 7 2.5. Membubut Tirus ............................................................................. 8 2.6. Membubut Ulir ............................................................................... 11 2.7. Parameter ........................................................................................ 14 2.7.1. Kecepatan Potong .................................................................. 14 2.7.2. Kecepatan Pemakanan ........................................................... 15 2.7.3. Kedalaman Pemakanan ......................................................... 15 BAB III. METODOLOGI PENELITIAN ....................................................... 17 3.1. Waktu dan Tempat Penelitian .......................................................... 17 3.2. Alat dan Bahan................................................................................. 17



i



3.2.1. Alat atau Mesin yang Digunakan .......................................... 17 3.2.2. Bahan yang Digunakan ......................................................... 19 3.3. Operasional Mesin Bubut ................................................................ 19 3.4. Prosedur Kerja ................................................................................ 20 BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN ........................................................ 25 4.1. Data Hasil Pengamatan .................................................................... 25 4.2. Perhitungan Waktu Manufaktur Teoritis ......................................... 25 4.3. Manufacturing Time Menggunakan Mesin Bubut .......................... 31 4.4.Identifikasi Set up Time, Loading/Unloading, Processing Time, Inspection Time ................................................................................ 46 4.5. Perbandingan Waktu Teoritis dan Waktu Aktual serta Faktor-faktor yang mempengaruhi ......................................................................... 47 BAB V. KESIMPULAN ................................................................................. 49 DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 51



ii



DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Bagian-bagian mesin bubut ......................................................... 4 Gambar 2.2 Macam-macam Pembubutan ....................................................... 7 Gambar 2.3 Macam-macam Pahat .................................................................. 8 Gambar 2.4 Membuat tirus dengan eretan atas ............................................... 9 Gambar 2.5 Pembuatan tirus dengan menggunakan tapperaltachment ............ 10 Gambar 2.6 Urutan pembuatan ulir ....................................................................... 12 Gambar 3.1 Jangka sorong ..................................................................................... 17 Gambar 3.2 Stempel angka atau ketok motor ....................................................... 18 Gambar 3.3 Mata pahat ........................................................................................... 18 Gambar 3.4 Kartel (knurling) ................................................................................. 18 Gambar 3.5 Gambar teknik poros bertingkat ........................................................ 20



iii



DAFTAR GRAFIK



Grafik 4.1 Waktu Aktual Membuat Poros Bertingkat .......................................... 47



iv



DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Pembuatan sudut tirus ...................................................................... 9 Tabel 2.2 Tabel Bahan dan C.S........................................................................... 14 Tabel 4.1 Perhitungan Waktu Aktual Pembuatan Poros Bertingkat ...................31 Tabel 4.2 Akumulasi Waktu Aktual untuk Membuat Poros Bertingkat .............46



v



BAB I PENDAHULUAN



1.1. Latar Belakang Kebutuhan manusia



pada zaman sekarang makin kompleks,



maka



dibangunlahindustrimanufaktur untuk memenuhi kebutuhan tersebut.Perusahaan kini makin bersaing dalam meningkatkan pasaran produknya. Peningkatan tersebut salah satunya bisa dilakukan dengan meningkatkan produktivitas. Produktivitas bisa ditingkatkan dengan melakukan efisiensi produksi. Perusahaan bisa dikatakan efisien dalam berproduksi jika input yang kecil bisa menghasilkan output yang besar. Salah satu efisiensi yang dilakukan bisa dilihat dari aspek permesinan suatu produk.Proses permesinan merupakan proses produk dari barang mentah atau setengah jadi hingga barang jadi. Proses permesinan yang paling umum dilakukan adalah proses pembubutan dan proses milling. Proses tentang permesinan ini perlu diketahui oleh lulusan Teknik Industri yang bertugas sebagai agent of efficiency. Dengan mengetahui ilmu tersebut, perusahan dapat mengurangi idle time dan cost yang tidak penting dalam proses permesinan tanpa mengurangi kualitas produk sehingga efisiensi dapat tercapai.



1.2. Rumusan Masalah 1. Bagaimana cara membuat poros bertingkat dengan mesin bubut? 2. Bagaimana



cara



menghitung



waktu



produksi



teoritis



untuk



memproduksi benda kerja poros bertingkat ketika menggunakan mesin bubut manual?



1



2



3. Bagaimana cara menghitung waktu aktual yang dibutuhkan untuk memproduksi poros bertingkat ketika menggunakan mesin bubut manual? 4. Langkah kerja apa saja yang termasuk setup time, loading unloading time, inspection time, dan processing time ketika menggunakan mesin manual? 5. Faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi jika terjadi perbedaan waktu teoritis dengan waktu aktual?



1.3. Tujuan Praktikum 1. Mampu membuat poros bertingkat dengan mesin bubut. 2. Mengetahui



cara



menghitung



waktu



produksi



teoritis



untuk



memproduksi benda kerja poros bertingkat ketika menggunakan mesin bubut manual. 3. Mengetahui cara menghitung waktu aktual yang dibutuhkan untuk memproduksi poros bertingkat ketika menggunakan mesin bubut manual. 4. Dapat mengidentifikasi langkah kerja apa saja yang termasuk setup time, loading unloading time, inspection time, dan processing time ketika menggunakan mesin manual. 5. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi jika terjadi perbedaan waktu teoritis dengan waktu aktual.



1.4. Manfaat Praktikum 1. Mengetahui cara pengoperasian permesinan dari mesin bubut dengan benar. 2. Mengetahui cara menggunakan alat pengukur.



3



1.5. Asumsi dan Batasan Praktikum 1. Praktikan dalam keadaan sehat. 2. Pahat dalam keadaan tumpul. 3. Alat ukur dalam keadaan baik.



BAB II LANDASAN TEORI



2.1. Pengertian Mesin Bubut Mesin bubut merupakan salah satu metal cutting machine dengan gerak utama berputar, tempat benda kerja dicekam dan berputar pada sumbunya, sedangkan alat potong (cutting tool) bergerak memotong sepanjang benda kerja, sehingga akan terbentuk geram.



2.2. Bagian-bagian Mesin Bubut



Gambar 2.1 Bagian-bagian mesin bubut



Keterangan: 1. Headstock 2. Knob pengatur kecepatan putaran



4



5



3. Handle pengatur putaran 4. Chuck, berfungsi untuk menjepit suatu benda kerja dan dimana chuck tersebut ada yang berbentuk chuck segitiga dan chuck segiempat. 5. Benda kerja 6. Pahat 7. Tool post dan eretan atas. Penjepit pahat digunakan untuk menjepit pahat atau untukmemegang pahat, dan bentuknyabermacam-macam. 8. Eretan lintang 9. Bed Mesin 10. Senter jalan 11. Tailstock 12. Pengunci barel 13. Lead screw 14. Feeding shaft 15. Roda pemutar atau penggerak eretan memanjang 16. Rem mesin 17. Main switch 18. Coolant motor switch 19. Tabel mesin 20. Pengatur arah feeding shaft 21. Handle lead screw



2.2.1 Penjelasan Bagian-bagian Utama Mesin Bubut: 1. Kepala Tetap (Head Stock) Kepala tetap atau Head Stock adalah bagian utama dari mesin bubut yang digunakan untuk menyangga poros utama, yaitu poros yang digunakan untuk menggerakkan spindle. Poros utama yang terdapat pada head stocktersebut juga digunakan sebagai dudukan roda gigi untuk mengatur kecepatan putaran yang diinginkan. Fungsi rangkaian



6



roda gigi dalam kepala tetap adalah untuk meneruskan putaran motor menjadi putaran spindle.



2. Kepala Lepas (Tail Stock) Kepala lepas atau Tail Stock adalah bagian dari mesin bubut yang letaknya di sebelah kanan dan dipasang di atas alas atau meja mesin. Bagian ini berfungsi untuk tempat pemasangan senter yang digunakan sebagai penumpu ujung benda kerja dan sebagai dudukan penjepit mata bor pada saat melakukan pengeboran. Tail Stock ini dapat digerakkan atau digeser sepanjang meja mesin, dan dikencangkan dengan perantara mur dan baut atau dengan tuas pengencang. Selain digeser sepanjang alas atau meja mesin, tail stock juga dapat digerakkan maju atau mundur atau arah melintang saat digunakan untuk keperluan pembubutan benda yang konis.



3. Alas Mesin (Bed) Alas mesin adalah bagian dari mesin bubut yang berfungsi sebagai pendukung serta lintasan eretan (support) dan kepala lepas (head stock). Permukaan alas mesin ini yang rata dan halus dapat mendukung kesempurnaan pekerjaan membubut (kelurusan).



4. Eretan (Support) Eretan adalah bagian mesin bubut yang berfungsi sebagai penghantar pahat bubut sepanjang alas mesin. Ada tiga jenis eretan, yaitu: a. Eretan bawah, eretan ini berjalan sepanjang alas mesin. b. Eretan lintang, eretan ini bergerak tegak lurus terhadap alas mesin. c. Eretan atas, eretan ini digunakan untuk menjepit pahat bubut dan dapat diputar ke kanan atau ke kiri sesuai dengan sudut yang



7



diinginkan, khususnya pada saat mengerjakan benda-benda yang berbentuk konis. Eretan ini dapat digerakkan secara manual maupun otomatis.



2.3. Macam Pembubutan Pekerjaan-pekerjaan yang umumnya dikerjakan oleh mesin bubut antara lain : 1. Membubut luar



4. Membubut permukaan



2. Membubut dalam



5.Memotong



3. Membubut tirus



6. Membuatulir



Gambar 2.2 Macam-macam Pembubutan



2.4. Macam-macam Pahat danKegunaannya Agar sesuai dengan penggunaannya seperti kekerasan bahan, bentuk dan jenis benda kerja, maka pahat bubut dibuat sedemikian rupa sehingga masing-masing memiliki spesifikasi seperti berikut :



8



Gambar 2.3 Macam-macam Pahat



1. Pahat kiri 2. Pahat potong 3. Pahat alur 4. Pahat papak



6. Pahat bubut kasar 7. Pahat bubut kasar 8. Pahat pinggul kanan 9. Pahat bubut muka



5. Pahat bentuk bulat



2.5. MembubutTirus Untuk membuat tirus luar maupun dalam caranya sama yaitu dengan menggunakan cara-cara sebagai berikut: a. Menggunakan eretan atas, untuk tirus luar dan dalam dengan sudutyang besar, tidak dapat dilakukan dengan otomatis, dengan menggunakan rumus sebagai berikut :



9



Rumus:Membuat tirus dengan eratan atas 𝑇𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑎 =



𝐷−𝑑 2𝑝



Dimana: D=diameter besard = diameter kecil p = panjang tirus



Gambar2.4 Membuat tirus dengan eretan atas



Setelah diketahui Tga, maka besarnya sudut x dilihat pada daftar berikut ini: Tabel 2.1 Pembuatan sudut tirus X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg 1 20 11 194 21 38 2 38 12 212 22 40 3 3 52i 13 230 23 42 4 4 70 14 249 24 44 4



31 60 41 869 51 123 61 180 32 62 0 42 900 52 4127 62 188 4 33 64 4 43 932 53 132 9 63 0196 34 67 9 44 965 54 137 7 64 205 2



71 290 81 6313 72 307 4 82 7115



5 87 15 267 25 46 5 6 105 16 286 26 48 6 7 122 17 305 27 50 7 8 140 18 324 28 53 9 9 158 19 344 29 55 1



35 70 4 45 100 36 72 0 46 0103 37 75 6 47 107 5 38 78 48 111 3 2 39 80 1 49 775 0



75 401 7 85 1143 76 0433 86 1430



55 8142 65 214 0 56 148 66 224 8 4 57 154 2 67 235 6 58 160 68 0 5247 59 166 0 69 260 5



73 7327 83 8114 74 348 0 84 9814



77 470 1 87 J908 78 4514 88 2863 79 514 4 89 5729



10 178 20 364 30 57 4 40 83 9 50 0119 60 173 4 70 274 5 80 4567 90 7



9



1



2



7



1



10



Keterangan: Angka Tg di dalam table untuk: X no 1-84 dalam per 1000(/1000) X no 85-89 dalam per 100(/100) Menggeser kepala lepas bagian atas secara melintang, hanya untuk tirus luar dengan sudut kecil dapat dilakukan dengan otomatis, dengan menggunakan rumus sebagai berikut : 𝑋=



𝑃. 𝐷 − 𝑑 2𝑝



Dimana, P=panjang seluruh kerjaan p=panjang tirus D=diameter besar d=diameter kecil X=penggeseran dari kepala lepas



b. Menggunakan tapperattachment untuk tirus luar dan dalam dengan sudut kecil, dapat dilakukan dengan otomatis untuk menghitung besarnya sudut dengan rumus seperti cara pertama.



Gambar2.5 Pembuatan tirus dengan menggunakan tapper attachment



11



2.6. MembubutUlir Pada umumnya bentuk ulir adalah segitiga atau V (ulir metrik dengan sudut60°dan ulir withworth 55°), segi empat dan trapesium (sudut ulir 29°). Cara membubut ulir segitiga adalah sebagai berikut: 1.



Bubutlah diameter ulir.



2.



Bubutlah alur pembebas sedalam atau lebih sedikit dari dalamnya ulir.



3.



Pinggulah ujung dari benda kerja.



4.



Serongkan eretan atas setengah dari sudut ulir yang akan dibuat dan pasanglah pahat ulir.



5.



Ambillah mal ulir yang akan dibuat.



6.



Tempatkanlah ujung pahat tegak lurus terhadap benda kerja.



7.



Kencangkan baut-baut penjepit bila pahat sudah sama tinggi dengansenterdan lurus dengan bendakerja.



8.



Tempatkan tuas-tuas pengatur transporter menurut tabel sesuai dengan banyaknya ulir yang akan dibuat.



9. Masukkan roda gigi agar mesin jalannya secara ganda. 10. Jalankan mesin dan kenakan ujung pahat sampai benda kerja



tersentuh. 11. Hentikan mesin dan tariklah eretan ke kanan. 12. Putarlah cincin pembagi, sehingga angka 0 segaris dengan angka 0



pada eretan lintang dan tidak merubah kedudukannya.



12



Gambar 2.6 Urutan pembuatan ulir 13. Majukan eretan lintang 3 garis pada cincin pembagi, maka



pahatmaju untuk penyayatan. 14. Putar cincin pembagi sehingga angka 0 lagi dan eretan lintang tidak



boleh bergerak. 15. Jalankan mesin. 16. Masukkan tua penghubung transporter pada waktu salah satu angka



pada penunjuk ulir bertepatan dengan angka 0. 17. Bila pahat sudah masuk pada pembebas, putarlah kembali eretan



lintang sehingga pahat bebas dari benda kerja. 18. Kembalikan eretan. 19. Hentikan mesin. 20. Periksalah jarak ulir dengan mal ulir yang sesuai dengan jumlah



gangnya. 21. Kembalikan ujung pahat pada kedudukan semula dengan memutar



eretan lintang sehingga angka 0 segaris dengan angka 0 pada cincin pembagi. 22. Majukan pahat ulir untuk penambahan penyayatan sebanyak 3 garis



dengan memutar eretan atas. 23. Kembalikan cincin pembagi pada angka 0 segaris dengan angka 0.



13



24. Jalankan mesin. 25. Hubungkan tuas penghubung bila ujung pahat sampai pada saat



angka semula berhadap dengan angka 0. 26. Lepaskan tuas penghubung bila ujung pahat sampai pada alur



pembebas sambil eretan lintang ke belakang. 27. Kembalikan eretan lintang pada kedudukan semula dengan tangan. 28. Lakukan berulang-ulang seperti yang diterangkan dalam no. 21 s/d



27sampai selesai.



Catatan: Dengan memajukan pahat ulir oleh eretan lintang, maka mengurangi gesekan pahat. Untuk penghalusan pembuatan ulir, eretan lintang kita gerakan cukup dengan menambah 1 garis dari cincin pembagi dari kedudukan semula dan eretan atas tidak dirubah kedudukannya, sehingga penyayatan seluruh bidang dari ulir mendapat gesekan yang kecil. Lakukan hal ini 2 sampai 3 kali denganmenambah penyayatan sehingga hasil dari ulir akan bagus. Setiap memulai pembubutan harus menggunakan lonccng (thread dial) yaitu pada saatakan memulai pembubutan, jarum dengan angka yang telah ditentukan harus tepat bertemu, langsung handle otomatis dijalankan, bila sampai ulir, handle di lepas.



14



2.7. Parameter



2.7.1. Kecepatan Potong Kecepatan potong perlu ditetapkan agar alat iris dapat bertahan lama dan aman digunakan.Kecepatan potong ini disesuiakan dengan jenis bahan alat iris, bahan benda kerja dan diameter. Kecepatan potong = C.S.



=



p. D . n



m / menit ( ft /menit)



n = jumlah putaran benda kerja tiap menit ( rpm ) d = diameter benda kerja ( m ) atau ( in – ft ) Bila bahan alat iris dari jenis HSS , dapat digunakan C.S. yang diizinkan seperti di daftar berikut :



Tabel 2.2 Tabel Bahan dan C.S. Bahan



C.S. (SFPM)



Baja



50



Besi



80



Bronze



100



Brass



150



Aluminium



200 SFPM = surface feet per minute



15



2.7.2. Kecepatan Pemakanan Kecepatan Pemakanan adalah jarak tempuh gerak maju pisau/benda kerja dalam satuan millimeter permenit atau feet permenit. Besarnya kecepatan pemakanandipengaruhi oleh: jenis bahan pahat yang digunakan jenis pekerjaan yang dilakukan, misalnya membubut rata, mengulir, memotong atau mengkartel, menggunakan pendinginan atau tidak, jenis bahan yang akan dibubut dan kedalaman pemakanan. FR = RPM x TCL FR



= laju umpan dihitung dalam inci per menit atau mm per menit.



RPM = adalah kecepatan dihitung untuk pemotong. T



= Jumlah gigi pada cutter.



CL



= Beban chip atau makan per gigi (ukuran chip yang setiap gigi pemotong mengambil)



Jumlah pemakanan yang harus dilakukan untuk mencapai panjang atau diameter tertentu, digunakan rumus



jumlah pemakanan



Ʃpemakanan = kemampuan pemakanan mesin



Jumlah waktu yang dibutuhkan dalam pemakanan, digunakan rumus seperti berikut ∑ 𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛𝑥𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔



Waktu pemakanan (t) = 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛𝑥𝑘𝑒𝑐.𝑓𝑒𝑒𝑑𝑖𝑛𝑔 (dalam menit)



2.6.3 Kedalaman Pemakanan Kedalaman pemotongan adalah ketebalan tatal (chip) yang dilepaskan oleh pahat dari benda kerja. Kedalaman pemotongan untuk pembubutan dipengaruhi



16



oleh kondisi mesin bubut, jenis dan bentuk pahat yang digunakan, kekakuan benda kerja dan kecepatan pemotongan.



BAB III METODE PENELITIAN



3.1. Waktu dan Tempat Praktikum proses produksi dilaksanakan pada tanggal 11 dan 14 September 2015 pukul 08.00-16.00 di Laboratorium Teknologi Mekanik.



3.2. Alat dan Bahan



3.2.1. Alat atau Mesin yang Digunakan Alat-alat atau mesin yang digunakan untuk pembuatan poros bertingkat adalah : a. Jangka Sorong



Gambar 3.1 Digunakan untuk mengukur ketelitian ukuran benda kerja sewaktu dikerjakan. Jangka sorong yang digunakan memiliki ketelitian 0.05 mm.



b. Stempel Angka atau Ketok Motor



17



18



Gambar 3.2 Digunakan untuk memberi nomor mahasiswa pada benda kerja setelah selesai dikerjakan.



c. Mata Pahat



Gambar 3.3 Digunakan sebagai penyayat benda kerja dan umumnya dipasang pada tool post. Pahat bubut yang digunakan ada berbagai macam tergantung dari proses yang akan dilakukan dalam pembubutan.



d. Kartel (Knurling)



19



Gambar 3.4 Digunakan untuk membuat alur-alur kecil pada benda kerja supaya tidak licin apabila dipegang dengan tangan. Kartel biasanya berbentuk lurus (straight), segi empat (cross) dan belah ketupat (diamond).



e. Mesin Bubut Mesin bubut adalah mesin dengan gerak utama berputar. Benda kerja dipegang dengan chuck, kemudia mesin dihidupkan maka benda kerja akan berputar pada sumbu utamanya, sedangkan alat irisnya diam. Untuk mendapatkan hasil yang baik, alat iris dipasang pada rumah pahat. Pahat diatur sedemikian hingga ujungnya tepat pada sumbu utamanya. Apabila pemasangan tidak tepat, pahat akan patah atau benda kerja akan bengkok. Bengkok terjadi terutama pada saat pembuatan ulir dengan mesin bubut. Demikian juga sewaktu menkartel, kartel harus dipasang dengan benar pada center. Bila benda kerja memiliki diameter kecil, maka benda kerja dipasang sedemikian hingga ketika diputar tidak mengalami oleng dan bila benda kerja bengkok, maka harus diluruskan terlebih dahulu.



3.2.2. Bahan yang Digunakan Bahan yang digunakan dalam pembuatan poros bertingkat adalah baja beton berbentuk silindris dengan panjang 160 mm dan diameter 25,4 mm.



3.3. Operasional Mesin Bubut 1. Putar saklar (switcher) utama ke kanan, lampu “on” untuk daya akan menyala.



20



2. Tekan tuas atau saklar spindle ditarik ke bawah maka poros spindle akan berputar ke kanan. 3. Apabila tuas atau saklar spindle ditarik ke bawah maka putaran poros spindle berputar ke kanan. 4. Apabila tuas atau saklar spindle ditarik ke atas maka putaran poros spindle berputar ke kiri. 5. Apabila dalam keadaan mendadak maka injaklah pedal rem, maka putaran poros spindle akan berhenti bersama poros otomatis lainnya. 6. Untuk mengatur atau memilih kecepatan mengatur atau memilih kecepatan, sesuaikan handle – handle kecepatannya (tuas no 10 dan 11). 7. Untuk memilih gerakan pemakanan, maka aturlah gerak pemakanannya (tuas no. 3 – no. 6). 8. Untuk meng- off kan daya mesin, putar kedaya mesin, putar kembali saklar (switch) utama ke kiri.



3.4. Prosedur Kerja



Gambar 3.5



Untuk membuat poros bertingkat seperti gambar diatas, langkah kerja yang kita lakukan adalah : 1. Menyiapkan alat dan bahan. Potong bahan dari baja beton berdiameter 25,4 mm sepanjang 160 mm, melebihi ukuran benda untuk menjaga apabila sewaktu penggergajian hasilnya miring.



21



2. Memeriksa terlebih dahulu apakah bahan yang akan dikerjakan sudah lurus, apabila bahan tersebut bengkok maka diluruskan terlebih dahulu. 3. Memasang bahan pada chuck dan periksa apakah oleng atau tidak. Bila masih oleng, setel ulang hingga betul. Bagian bahan yang dicekam sebaiknya memiliki panjang setengah atau lebih dari total panjang bahan agar tidak bengkok saat proses pembubutan. 4. Peringatan: Pastikan alat pengunci tanggem dilepas sebelum tanggem diputar! 5. Memasang pahat pada rumah pahat dan disetel dengan mengatur pahat hingga ujung pahat tepat pada sumbu utama. 6. Setelah semua betul, kemudian menghidupkan mesin dan mulai proses pembubutan. Menghidupkan mesin bubut dengan memutar saklar (switcher) utama ke kanan. 7. Mengatur kecepatan putar mesin menjadi 540 rpm. 8. Melakukan proses facing atau face milling dengan cara menempatkan pahat pada bagian terluar benda kerja dan kemudian melakukan pemakanan ke arah dalam hingga mencapai tengah benda kerja. Facing bertujuan untuk menghaluskan permukaan benda. 9. Mengukur benda kerja sepanjang 40 mm dari ujung benda kerja dengan menggunakan jangka sorong dan posisikan pahat pada titik tersebut dengan sudut antara pahat dengan benda kerja menjadi 90o, kemudian tandai posisi tersebut dengan menggoreskan pahat pada benda kerja. 10. Memposisikan pahat pada ujung benda kerja untuk melakukan proses pemakanan. 11. Memulai proses pembubutan benda kerja dari diameter 25,4 mm menjadi diameter 20 mm dengan pemakanan sekitar 0,2 – 0,6 mm hingga mencapai tanda yang sudah dibuat. Lakukan pengecekan ukuran diameter dengan menggunakan jangka sorong. 12. Mengukur benda kerja sepanjang 20 mm dari ujung benda kerja dan posisikan pahat pada titik tersebut, kemudian tandai posisi tersebut dengan menggoreskan pahat pada benda kerja.



22



13. Memposisikan pahat pada ujung benda kerja kemudian membubut benda kerja dari diameter 20 mm menjadi diameter 16 mm dengan pemakanan sekitar 0,2 – 0,6 mm hingga mencapai tanda yang sudah dibuat. Lakukan pengecekan ukuran diameter dengan menggunakan jangka sorong. 14. Lepaskan benda kerja dari chuck. 15. Mengukur panjang benda kerja dan tandai benda kerja pada panjang 150 mm. 16. Memasang kembali benda kerja pada chuck dengan posisi sebaliknya (cekam benda kerja yang berukuran 20 mm). 17. Melakukan proses facing atau face milling dengan cara menempatkan pahat pada bagian terluar benda kerja dan kemudian melakukan pemakanan ke arah dalam hingga mencapai tengah benda kerja hingga benda kerja memiliki panjang 150 mm. 18. Mengganti kepala quill dengan kepala bor dan memposisikan kepala bor ke ujung benda kerja. 19. Membuat lubang center dengan memutar tailstock handwheel pada saat spindle diputar berlawanan arah dengan jarum jam. 20. Mengganti kembali kepala bor dengan kepala quill, kemudian rapatkan kepala quill dengan lubang yang telah dibuat pada proses sebelumnya. 21. Memposisikan pahat pada ujung benda kerja kemudian membubut benda kerja dari diameter 25,4 mm menjadi diameter 22 mm dengan pemakanan sekitar 0,2 – 0,6 mm. Lakukan pengecekan ukuran diameter dengan menggunakan jangka sorong. 22. Mengukur benda kerja sepanjang 30 mm dari ujung benda kerja dan posisikan pahat pada titik tersebut, kemudian tandai posisi tersebut dengan menggoreskan pahat pada benda kerja. 23. Memposisikan pahat pada ujung benda kerja kemudian membubut benda kerja dari diameter 22 mm menjadi diameter 16 mm dengan pemakanan sekitar 0,2 – 0,6 mm hingga mencapai tanda yang sudah



23



dibuat. Lakukan pengecekan ukuran diameter dengan menggunakan jangka sorong. 24. Dari ujung benda yang berukuran M16 × 2 dibuat turus/ konis dengan sudut ketirusan 8ᵒ sepanjang 23 mm. 25. Mengganti pahat dengan pahat yang lebih kecil untuk mengurangi diameter benda kerja pada jarak yang kecil. 26. Membuat neck/ leher ulir pada benda kerja dari ujung tirus sepanjang 5 mm sampai diameternya 13 mm. Lakukan pengecekan ukuran diameter dengan menggunakan jangka sorong. 27. Mengukur benda kerja sepanjang 60 mm dan 80 mm dari ujung benda kerja dan tandai posisi tersebut dengan bolpen. 28. Memposisikan pahat pada jarak 60 mm ujung benda kerja kemudian membubut benda kerja dari diameter 22 mm menjadi diameter 20 mm dengan pemakanan sekitar 0,2 – 0,6 mm hingga mencapai tanda yang sudah



dibuat.



Lakukan



pengecekan



ukuran



diameter



dengan



menggunakan jangka sorong. 29. Mengganti pahat semula dengan pahat yang memiliki ujung yang runcing untuk membuat ulir pada ujung benda kerja dengan ulir standar M16x2 30. Mengatur kecepatan putar spindle menjadi 40 rpm. 31. Memposisikan mata iris ke bagian luar benda kerja dengan menaikkan tuas pembuat ulir pada angka ganjil (1/3/5/7). 32. Memposisikan carriage handwheel agar posisinya tepat berada di angka 0 33. Memposisikan compound rest feed handle agar posisinya tepat berada di angka 0 34. Menghidupkan mesin dan menaikkan automatic feed lever untuk proses pemakanan otomatis. 35. Setelah batas akhir pembuatan ulir, automatic feed lever dimatikan, kemudian memposisikan alat iris ke posisi semula dengan hanya



24



menggerakkan carriage handwheel searah jarum jam dan berapa tepat di angka 0 36. Menaikkan angka pada coumpound rest feed handle sebanyak 2 skala, hal ini berfungsi sebagai kedalaman pemakanan pembuatan ulir. Melakukan proses 33-36sampai mendapatkan kedalaman ulir yang dikehendaki. 37. Mengganti pahat dengan pahat kartel. 38. Mengkartel benda kerja sepanjang 30 mm pada benda kerja yang berdiameter 22 mm dengan menggunakan pahat kartel. 39. Matikan mesin kemudian lepas benda kerja dari chuck. 40. Memberi nomor mahasiswa pada benda kerja dengan menggunakan stempel angka. 41. Selesai, memberikan benda kerja kepada aslab.



BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN



4.1



Data Hasil Praktikum Spesifikasi mesin dan dimensi benda kerja yang digunakan : Diameter benda kerja



25, 4 mm



Panjang benda kerja



160 mm



Kecepatan putaran mesin



540 RPM



Kecepatan pemakanan (feeding)



0,2 mm/putaran



Kemampuan pemakanan mesin



0,2 mm/makan



Rumus mengukur jumlah dan waktu pemakanan yang digunakan adalah sebagai berikut :



∑ pemakanan



=



Waktu pemakanan =



4.2



𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑚𝑎𝑚𝑝𝑢𝑎𝑛𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛



∑ 𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛𝑥𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛𝑥𝑘𝑒𝑐.𝑓𝑒𝑒𝑑𝑖𝑛𝑔



Perhitungan Waktu Manufaktur Teoritis 1. Melakukan Facing atau meratakan salah satu sisi permukaan benda kerja dengan diameter 25,4 mm, pemakanan 1 mm dan panjang pemakanan setengah diameter batang (25,4 mm/2 = 12,7 mm). ∑ pemakanan



=



=



𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑚𝑎𝑚𝑝𝑢𝑎𝑛𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 1 𝑚𝑚 0,2 𝑚𝑚/𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛



=5



kali 25



26



Waktu pemakanan =



=



∑ 𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛𝑥𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛𝑥𝑘𝑒𝑐.𝑓𝑒𝑒𝑑𝑖𝑛𝑔 5 𝑘𝑎𝑙𝑖𝑥 12,7 𝑚𝑚 540 𝑟𝑝𝑚𝑥 0,2 𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛



= 0,588



menit



2. Membubut benda kerja berdiameter 25,4 mm hingga berdiameter 22 mm sepanjang 70 mm. Jumlah pemakanan (dalam bentuk kedalaman pemakanan) adalah sebanyak 3,4 mm. ∑ pemakanan



=



=



𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑚𝑎𝑚𝑝𝑢𝑎𝑛𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 3,4 𝑚𝑚 0,2𝑚𝑚/𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛



= 17 kali



Waktu pemakanan



=



=



∑ 𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛𝑥𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛𝑥𝑘𝑒𝑐.𝑓𝑒𝑒𝑑𝑖𝑛𝑔 17 𝑘𝑎𝑙𝑖𝑥 70 𝑚𝑚 540 𝑟𝑝𝑚𝑥 0,2 𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛



= 11,018



menit



3. Membubut benda kerja berdiameter 22 mm hingga diameter 20 mm, sehingga jumlah pemakanan sebanyak 2 mm dengan panjang 40 mm. ∑ pemakanan



=



=



𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑚𝑎𝑚𝑝𝑢𝑎𝑛𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 2 𝑚𝑚 0,2𝑚𝑚/𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛



= 10 kali



27



Waktu pemakanan



=



=



∑ 𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛𝑥𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛𝑥𝑘𝑒𝑐.𝑓𝑒𝑒𝑑𝑖𝑛𝑔 10 𝑘𝑎𝑙𝑖𝑥 40 𝑚𝑚 540 𝑟𝑝𝑚𝑥 0,2 𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛



= 3,704



menit



4. Membubut benda kerja berdiameter 20 mm hingga diameter 16 mm, sehingga jumlah pemakanan sebanyak 4 mm dengan panjang 20 mm. ∑ pemakanan



=



=



𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑚𝑎𝑚𝑝𝑢𝑎𝑛𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 4 𝑚𝑚 0,2𝑚𝑚/𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛



= 10 kali Waktu pemakanan



=



=



∑ 𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛𝑥𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛𝑥𝑘𝑒𝑐.𝑓𝑒𝑒𝑑𝑖𝑛𝑔 20 𝑘𝑎𝑙𝑖𝑥 20 𝑚𝑚 540 𝑟𝑝𝑚𝑥 0,2 𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛



= 3,704



menit



5. Melakukan facing pada benda kerja dari panjang benda kerja 159 mm menjadi 150 mm, sehingga dilakukan pemakanan sebanyak 9 mm sepanjang 12,7 mm. ∑ pemakanan



=



=



𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑚𝑎𝑚𝑝𝑢𝑎𝑛𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 9 𝑚𝑚 0,2𝑚𝑚/𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛



= 45 kali



28



Waktu pemakanan



=



=



∑ 𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛𝑥𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛𝑥𝑘𝑒𝑐.𝑓𝑒𝑒𝑑𝑖𝑛𝑔 45 𝑘𝑎𝑙𝑖𝑥 12,7 𝑚𝑚 540 𝑟𝑝𝑚𝑥 0,2 𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛



= 5,



292 menit



6. Membubut benda kerja berdiameter 25,4 mm menjadi 22 mm, sehingga jumlah pemakanan sebanyak 3,4 dengan panjang 80 mm. ∑ pemakanan



=



=



𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑚𝑎𝑚𝑝𝑢𝑎𝑛𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 3,4 𝑚𝑚 0,2𝑚𝑚/𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛



= 17 kali



Waktu pemakanan



=



=



∑ 𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛𝑥𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛𝑥𝑘𝑒𝑐.𝑓𝑒𝑒𝑑𝑖𝑛𝑔 17 𝑘𝑎𝑙𝑖𝑥 80 𝑚𝑚 540 𝑟𝑝𝑚𝑥 0,2 𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛



= 12,



592 menit



7. Membubut benda kerja berdiameter 22 mm menjadi 16 mm, sehingga jumlah pemakanan sebanyak 6 mm dengan panjang 30 m. ∑ pemakanan



=



=



𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑚𝑎𝑚𝑝𝑢𝑎𝑛𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 36 𝑚𝑚 0,2 𝑚𝑚/𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛



= 30 kali



29



Waktu pemakanan



=



=



∑ 𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛𝑥𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛𝑥𝑘𝑒𝑐.𝑓𝑒𝑒𝑑𝑖𝑛𝑔 30 𝑘𝑎𝑙𝑖𝑥 30 𝑚𝑚 540 𝑟𝑝𝑚𝑥 0,2 𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛



= 8,



334 menit



8. Membubut benda kerja berdiameter 22 mm menjadi 20 mm, sehingga jumlah pemakanan sebanyak 2 mm dengan panjang 20 m.



∑ pemakanan



=



=



𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑚𝑎𝑚𝑝𝑢𝑎𝑛𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 2 𝑚𝑚 0,2 𝑚𝑚/𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛



= 10 kali



Waktu pemakanan



=



=



∑ 𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛𝑥𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛𝑥𝑘𝑒𝑐.𝑓𝑒𝑒𝑑𝑖𝑛𝑔 10 𝑘𝑎𝑙𝑖𝑥 20 𝑚𝑚 540 𝑟𝑝𝑚𝑥 0,2 𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛



= 1,



852 menit



9. Membubut tirus dengan sudut 8o dengan panjang permukaan sebesar 23/cos 8o selama 1803 detik. 10. Membubut benda kerja berdiameter 16 mm menjadi 13 mm, sehingga dilakukan pemakanan sebesar 3 mm sepanjang sepanjang 5 mm.



30



∑ pemakanan



=



=



𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑚𝑎𝑚𝑝𝑢𝑎𝑛𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 3 𝑚𝑚 0,2 𝑚𝑚/𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛



= 15 kali



Waktu pemakanan



=



=



∑ 𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛𝑥𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛𝑥𝑘𝑒𝑐.𝑓𝑒𝑒𝑑𝑖𝑛𝑔 15 𝑘𝑎𝑙𝑖𝑥 5 𝑚𝑚 540 𝑟𝑝𝑚𝑥 0,2 𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛



= 0,



694 menit



11. Pembuatan ulir pada bagian benda kerja berdiameter 16 (di dekat diameter 13 mm) berstandar M 16 x 2 selama 2820 detik. 12. Mengkartel benda kerja yang berdiameter 22 mm dengan panjang 30 mm selama 491 detik.



Berdasarkan perhitungan rumus teoritis pemakanan dan waktu pemakanan benda kerja, maka diperoleh hasil : Waktu Produksi Teoritis (detik) = Waktu teoritis beberapa pemakanan + waktu membuat tirus + waktu membuat ulir + waktu membuat kartel = 2866 detik (47,78 menit) + 1803 detik (30,05 menit) + 2820 detik (47 menit) + 491 detik (8,18 menit



Waktu Produksi Teoritis (detik)= 7980 detik (2 jam 13 menit)



31



4.3. Manufacturing Time Menggunakan Mesin Bubut (Analisis Video)



Tabel 4.1 Perhitungan Waktu Aktual Pembuatan Poros Betingkat No



Langkah Kerja



Waktu(detik)



Ket



Facing 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16



17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28



Mengatur pengunci eretan 257 Memasang benda kerja pada chuck 46 Mengukur batas potong 2 Mengatur kecepatan mesin 8 Mengatur posisi alat iris 301 Memfacing benda kerja 16 Mengatur posisi alat iris 21 Memfacing benda kerja tahap ke-2 36 Mengatur posisi alat iris 7 Memfacing benda kerja tahap ke 3 66 Menjauhkan posisi alat iris dari benda kerja 24 Melihat kondisi face benda kerja 4 Mendekatkan posisi alat iris ke benda kerja 11 Memfacing benda kerja tahap ke-4 20 Mengatur posisi alat iris 17 Memfacing benda kerja tahap ke-5 73 Total 909 Membubut hingga diameter 20 mm dan panjang 40 mm Mengatur posisi pahat dalam kondisi lurus 35 Mengukur batas potong sejauh 40 mm di benda kerja dengan 45 jangka sorong Mengatur jarak pengiris di jarak 40 mm 27 Memberi jarak 40 mm pada benda kerja dengan cara 35 mengiris benda kerja Memastikan tanda sudah berada pada jarak 40mn 27 Memberi ulang tanda pada benda kerja 17 Memastikan tanda sudah berada pada jarak 40mn 5 Memberi ulang tanda pada benda kerja 13 Memastikan tanda sudah berada pada jarak 40mn 3 Mendekatkan posisi alat iris ke benda kerja 54 Melakukan pengirisan 143 Mengukur panjang pengirisan 8



S L I S S P S P S P S I S P S P



S I S S I S I S I S P I



32



29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52



53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63



Menjauhkan posisi alat iris dari benda kerja 10 Mengukur diameter benda kerja 14 Mendekatkan posisi alat iris ke benda kerja 45 110 Membubut benda kerja untuk memperkecil diameter Mengukur diameter benda kerja 5 Memposisikan pahat 13 Membubut benda kerja untuk memperkecil diameter 12 Memposisikan pahat 2 Membubut benda kerja untuk memperkecil diameter 43 Mengukur diameter benda kerja 11 Memposisikan pahat 64 Membubut benda kerja untuk memperkecil diameter 36 Mengukur diameter benda kerja 29 Memposisikan pahat 8 Membubut benda kerja untuk memperkecil diameter 61 Mengukur diameter benda kerja 8 Membubut benda kerja untuk memperkecil diameter 24 Memposisikan pahat 4 Membubut benda kerja untuk memperkecil diameter 92 Mengukur diameter benda kerja 76 Mengukur panjang pembubutan 39 Mengukur panjang 20 mm untuk diberi tanda 66 Memberi tanda pada benda kerja 28 Mengukur panjang 20 mm 12 Total 1224 Membubut hingga diameter 16 cm dengan panjang 20 cm Memposisikan pahat 34 Membubut benda kerja untuk memperkecil diameter ke 16 18 mm Menjauhkan posisi alat iris dari benda kerja 2 Membuka kunci chuck 8 Membuka rumah pahat dan mengeluarkan alat pahat 5 Mengukur panjang 20 mm 8 Memasang alat iris pada rumah pahat 30 Memposisikan pahat 38 Membubut benda kerja tahap ke-1 46 Menjauhkan posisi alat iris dari benda kerja 3 Mengukur diameter benda kerja 7



S I S P I S P S P I S P I S P I P S P I I I S I



S P S U U S L S P S I



33



64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99



Memposisikan pahat 35 Membubut benda kerja tahap ke-2 50 Mengukur diameter benda kerja 11 Memposisikan pahat 28 Membubut benda kerja tahap ke-3 68 Memutar eretan sehingga pahat menjauhi benda kerja 2 Mengecek kehalusan benda kerja 4 Mengukur diameter benda kerja 10 Mengendurkan chuck 70 Memutar eretan sehingga pahat mendekati benda kerja 20 Membubut benda kerja tahap ke-4 35 Mengukur diameter benda kerja 17 Mengendurkan chuck 75 Memutar eretan sehingga pahat menjauhi benda kerja 4 Melepas benda kerja 5 Mengukur panjang benda kerja 24 Total Mengurangi panjang benda kerja menjadi 150 mm Memasang benda kerja pada chuck (dengan posisi sebaliknya) 5 Mengencangkan chuck 15 Mengatur eretan 3 Mengurangi panjang benda kerja 64 Memposisikan alat iris 35 Mengurangi panjang benda kerja 83 Memutar eretan sehingga pahat menjauhi benda kerja 6 Mengecek kehalusan benda kerja 2 Memposisikan ulang alat iris 10 Mengurangi panjang benda kerja 60 Mengendurkan chuck 5 Melepas benda kerja 2 Mengecek kehalusan benda kerja 5 Mengukur panjang benda kerja 30 Memasang benda kerja pada chuck 3 Mengencangkan chuck 8 Memposisikan ulang alat iris 7 Mengukur panjang benda kerja 24 Mengurangi panjang benda kerja 41



S P I S P S I I S S P I S S U I 657 L S S P S P S I S P S U I I P S S I P



34



100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121



122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134



Mengukur panjang benda kerja 30 Mengurangi panjang benda kerja 80 Membersihkan tatal yang menempel di benda kerja dan alat iris 3 Memposisikan ulang alat iris 7 Mengurangi panjang benda kerja 97 Membersihkan tatal yang menempel di benda kerja dan alat iris 3 Mengurangi panjang benda kerja 40 Memposisikan ulang alat iris 5 Mengurangi panjang benda kerja 144 Mengecek kehalusan benda kerja 3 Mengurangi panjang benda kerja 125 Melepas benda kerja 6 Mengukur panjang benda kerja 20 Mengurangi panjang benda kerja 7 Menjauhkan posisi alat iris dari benda kerja 17 Mengukur diameter benda kerja 11 Mengurangi panjang benda kerja 113 Mengukur diameter benda kerja 24 Memposisikan pahat 15 Mengurangi panjang benda kerja 211 Memposisikan pahat 5 Mengurangi panjang benda kerja 481 Total 1224 MEMBUBUT HINGGA DIAMETER 16 MM Mengukur panjang 30 mm dari ujung kanan benda kerja 41 Mengatur kedalaman pahat 18 Melakukan pemakanan pertama 14 Melakukan pengecekan ukuran 32 Melakukan pemakanan kedua 10 Melakukan pengecekan ukuran 5 Mengatur kedalaman pahat 10 Melakukan pemakanan ketiga 10 Mengatur pahat ke posisi 0 6 Mengatur kedalaman pahat 10 Melakukan pemakanan keempat 21 Mengatur pahat ke posisi 0 5 Mengatur kedalaman pahat 8



I P S S P S P S P I P U I P S I P I S P S P



I S P I P I S P S S P S S



35



135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172



Melakukan pemakanan kelima Mengatur pahat ke posisi 0 Melakukan pengecekan ukuran Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan keenam Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan ketujuh Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan kedelapan Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan kesembilan Mengatur pahat ke posisi 0 Melakukan pengecekan ukuran Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan kesepuluh Mengatur pahat ke posisi 0 Membersihkan tatal Melakukan pengecekan ukuran Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan kesebelas Mengatur pahat ke posisi 0 Melakukan pengecekan ukuran Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan keduabelas Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan ketigabelas Mengatur pahat ke posisi 0 Melakukan pengecekan ukuran Melakukan pemakanan keempatbelas Melakukan pengecekan ukuran Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pemakanan Melakukan pemakanan otomatis Membersihkan tatal Melakukan pengecekan ukuran



54 8 9 15 35 5 21 12 3 52 6 9 50 5 20 3 49 8 10 32 5 57 7 15 4 15 6 7 26 4 32 5 36 4 10 155 9 50



P S I S P S P S S P S S P S I S P S S I S P S I S P S S P S I P I S S P S I



36



Total 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208



Membuat tirus Melakukan pengukuran tirus sepanjang 23 mm Mengatur eretan Menandai benda kerja dengan pahat Melakukan pengecekan ukuran Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan Melakukan pengecekan ukuran Melakukan pemakanan Melakukan pengecekan ukuran Melakukan pemakanan Melakukan pengecekan ukuran Melakukan pengukuran sepanjang 30 mm Mengatur eretan Menandai benda kerja dengan pahat Melakukan pengecekan ukuran Mengatur kedalaman pahat Melakukan pengecekan ukuran Melakukan pemakanan Melakukan pengecekan ukuran Bertanya kepada asisten lab Mengatur eretan Melakukan pemakanan Melakukan pengecekan ukuran Mengatur eretan bersudut 8° Melakukan pengecekan ukuran Menandai benda kerja dengan spidol Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan ke-1 Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan ke-2 Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan ke-3 Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat



1043 40 8 16 12 5 10 4 10 5 13 15 5 21 13 8 6 4 8 22 12 5 6 10 202 12 9 22 10 3 6 12 5 4 6 5 4



I S P I S P I P I P I I S P I S I P I I S P I S I I S P S S P S S P S S



37



209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246



Melakukan pemakanan ke-4 Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan ke-5 Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan ke-6 Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan ke-7 Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan ke-8 Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan ke-9 Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan ke-10 Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan ke-11 Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan ke-12 Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan ke-13 Mengatur pahat ke posisi 0 Melakukan pemakanan ke-14 Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan ke-15 Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan ke-16 Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat



4 5 5 8 4 3 22 5 4 9 3 4 20 7 5 31 4 5 16 3 4 26 5 7 17 7 6 4 5 13 5 3 50 6 3 14 9 3



P S S P S S P S S P S S P S S P S S P S S P S S P S S P S P S S P S S P S S



38



247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 262 263 264 265 266 267 268 269 270 271 272 273 274 275 276 277 278 279 280 281 282 283 284



Melakukan pemakanan ke-17 Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan ke-18 Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan ke-19 Mengatur pahat ke posisi 0 Melakukan pengecekan ukuran Menandai benda kerja dengan bolpoin Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan ke-20 Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan ke-21 Mengatur pahat ke posisi 0 Mengatur kedalaman pahat Melakukan pemakanan ke-22 Mengembalikan posisi pahat Mengatur eretan Melakukan pemakanan ke-23 Mengembalikan posisi pahat Mengatur eretan Melakukan pemakanan ke-24 Mengembalikan posisi pahat Mengatur eretan Melakukan pemakanan ke-25 Mengembalikan posisi pahat Mengatur eretan Melakukan pemakanan ke-26 Mengembalikan posisi pahat Mengatur eretan Melakukan pemakanan ke-27 Mengembalikan posisi pahat Mengatur eretan Melakukan pemakanan ke-28 Mengembalikan posisi pahat Mengubah arah pahat



40 12 4 35 5 4 35 14 31 58 3 60 7 4 51 6 3 40 11 4 35 13 5 38 13 4 27 14 3 34 13 3 44 12 10 46 12 27



P S S P S S P S I I S P S S P S S P S S P S S P S S P S S P S S P S S P S S



39



285 286



Mengukur dimensi benda kerja Total



111



I 1803



Membuat neck 20 cm 287 288 289 290 291 292 293 294 295 296 297 298 299 300 301 302 303 304 305 306 307 308 309 310 311 312 313



Membuat neck 20 cm tahap ke 1 Mengatur eretan Membuat neck 20 cm tahap ke 2 Mengembalikan posisi pahat Mengatur eretan Membuat neck 20 cm tahap ke 3 Mengembalikan posisi pahat Mengatur eretan membuat neck 20 cm tahap ke 3 Mengembalikan posisi pahat Mengatur eretan Membuat neck 20 cm tahap ke 4 Mengembalikan posisi pahat Mengukur dimensi benda kerja Mengganti pahat Mengukur dimensi benda kerja Mengatur eretan Membuat neck 20 cm tahap ke 5 Mengukur dimensi benda kerja Mengatur eretan Membuat neck 20 cm tahap ke 6 Mengatur eretan Membuat neck 20 cm tahap ke 7 Mengatur eretan Membuat neck 20 cm tahap ke 8 Mengukur dimensi benda kerja Membersihkan benda kerja Total



16 12 38 23 2 15 5 4 13 12 3 22 11 63 323 11 10 80 13 13 41 7 45 6 54 28 12



P S P S S P S S P S S P S I S I S P I S P S P S P I S 882



Membuat neck 13 cm 314 315 316 317 318 319



Mengatur eretan Mengukur dimensi benda kerja Mengatur eretan Membuat neck 13 cm tahap ke 1 Mengatur eretan Membuat neck 13 cm tahap ke 2



5 57 14 25 25 20



S I S P S P



40



320 321 322 323 324 325 326 327 328 329 330 331 332 333 334 335 336 337 338 339 340 341 342 343 344 345 346 347 348 349 350



Mengukur dimensi benda kerja Mengatur eretan Membuat neck 13 cm tahap ke 3 Mengatur eretan Membuat neck 13 cm tahap ke 4 Mengatur eretan Membuat neck 13 cm tahap ke 5 Mengukur dimensi benda kerja Mengatur eretan Membuat neck 13 cm tahap ke 6 Mengatur eretan Mengukur dimensi benda kerja Mengatur eretan Membuat neck 13 cm tahap ke 7 Mengatur eretan Membuat neck 13 cm tahap ke 8 Mengukur dimensi benda kerja Mengatur eretan Membuat neck 13 cm tahap ke 9 Mengukur dimensi benda kerja Mengatur eretan Membuat neck 13 cm tahap ke 10 Mengukur dimensi benda kerja Mengatur eretan Membuat neck 13 cm tahap ke 11 Mengukur dimensi benda kerja Mengatur eretan Membuat neck 13 cm tahap ke 12 Mengukur dimensi benda kerja Membuat neck 13 cm tahap ke 13 Membersihkan benda kerja Total



11 8 13 5 13 5 7 32 8 12 4 34 4 8 2 12 76 14 9 12 3 11 10 3 8 19 9 12 26 18 13



I S P S P S P I S P S I S P S P I S P I S P I S P I S P I P S 567



Persiapan mengulir 351 352 353 354 355



Mengganti mata pisau pahat Memasang pahat ulir Memosisikan pahat ulir Membuat chamfer pada benda kerja yang akan diulir Memutar carriage



21 27 11 12 2



S S S P S



41



356 357 358



18 9 7



S S S



45 4 47 9 27



S S S S S



364 365 366 367 368 369



Meluruskan pahat Mengunci pahat yang lurus Memutar carriage Mencari titik tengah diameter diameter benda kerja pada pahat Mengunci pahat ulir Mengatur cutting speed Mengatur posisi pahat Mencari titik nol pada ulir Total Proses mengulir Proses mengulir tahap ke-1 Mengatur eretan Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-2 Mengatur kedalaman mata pahat



26 7 17 10 17 3



P S P S P S



370 371 372 373 374 375 376 377 378 379 380 381 382 383 384 385 386 387 388 389 390



Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-3 Mengatur kedalaman mata pahat Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-4 Mengukur dimensi benda kerja Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-5 Mengatur kedalaman mata pahat Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-6 Mengatur kedalaman mata pahat Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-7 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Proses mengulir tahap ke-8



12 21 17 7 15 8 16 21 16 6 15 23 16 20 26 28 17 9 30 20 25



P S P S P S P I P S P S P S P S P S P P P



359 360 361 362 363



239



42



391 392 393 394 395 396 397 398 399 400 401 402 403 404 405 406 407 408 409 410 411 412 413 414 415 416 417 418 419 420 421 422 423 424 425 426 427 428



Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-9 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-10 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-11 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-12 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Proses mengulir tahap ke-13 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-14 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-15 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-16 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-17 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-18 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-19 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-20 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-21



7 18 13 12 12 19 20 6 17 16 7 17 22 29 17 5 15 17 6 16 15 7 16 16 5 18 15 8 19 13 6 11 13 12 18 14 14 20



P S P P S P P S P P S P P P P S P P S P P S P P S P P S P P S P P S P P S P



43



429 430 431 432 433 434 435 436 437 438 439 440 441 442 443 444 445 446 447 448 449 450 451 452 453 454 455 456 457 458 459 460 461 462 463 464 465 466



Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-22 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-23 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-24 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-25 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-26 Mencoba memasang mur pada ulir Mengatur kedalaman mata pahat Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-27 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-28 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-29 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-30 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-31 Memundurkan tailstock Mencoba memasang mur pada ulir Memajukan tailstock Proses mengulir tahap ke-32 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat



16 4 18 28 8 24 15 19 19 33 27 16 32 15 25 31 5 31 21 18 26 14 18 27 10 21 19 22 19 22 14 23 5 27 11 3 13 13



P S P P S P P S P P S P P S P S S P S P P S P P S P P S P P S P P S P P P S



44



467 468 469 470 471 472 473 474 475 476 477 478 479 480 481 482 483 484 485 486 487 488 489 490 491 492 493 494 495 496 497 498 499 500 501 502 503 504



Proses mengulir tahap ke-33 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-34 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-35 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-36 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-37 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-38 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-39 Memundurkan tailstock Mencoba memasang mur pada ulir Memajukan tailstock Proses mengulir tahap ke-40 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-41 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Proses mengulir tahap ke-42 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-43 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-44 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-45 Memundurkan tailstock



21 16 8 23 18 46 17 3 3 21 15 8 12 12 6 21 19 8 29 9 41 10 12 15 4 17 5 10 8 7 18 19 12 20 18 19 28 6



P P S P P S P P S P P S P P S P P S P P S S P P S P P P P S P P S P P S P S



45



505 506 507 508 509 510 511 512 513 514 515 516 517 518 519 520 521 522



523 524 525



Mencoba memasang mur pada ulir Memajukan tailstock Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-46 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-47 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-48 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 Mengatur kedalaman mata pahat Proses mengulir tahap ke-49 Memundurkan tailstock Mencoba memasang mur pada ulir Melepaskan mur dari ulir Melepaskan alat iris Total Mengkartel Memasang dan memosisikan kartel Mengkartel Melepas kartel Total Keterangan P S I L/U



:



= Processing Time = Set-up Time = Inspection Time = Loading (L) and Unloading (U) Time



36 12 20 12 20 14 4 18 20 2 24 18 6 19 12 20 15 34



S S P S P P S P P S P P S P S S S L 2581



89 386 16



L P L 491



46



4.4. Identifikasi Setup Time, Loading/Unloading, Processing Time, Inspection Time Tabel 4.2 Akumulasi Waktu Aktual untuk Membuat Poros Bertingkat No



Aktivitas



Nomor Langkah Kerja



Waktu (s)



1,4,5,7,9,11,13,15,17,19,20,22,24,26,29,31,34,36,39,42,46,51 ,53,55,58,60,62,64,67,69,72,73,76,77,78,83,85,87,89,91,96,9 7,102,103,105,107,114,118,120,123,128,130,131,133,134,13 6,138,140,142,143,145,146,148,150,152,153,155,157,159,16 1,162,164,168,169,171,174,177,185,188,193,196,199,201,20 2,204,205,207,208,210,211,213,214,216,217,219,220,222,22 3,225,226,228,229,231,232,234,235,237,239,240,242,243,24 5,246,248,249,251,252,254,257,259,260,262,263,265,266,26 8,269,271,272,275,277,278,281,281,282,284,288,290,291,29 3,293,296,297,299,301,303,306,308,310,313,314,316,318,32 1,323,325,328,330,332,334,337,340,343,346,350,351,352,35 3,355,356,357,358,359,360,361,362,363,365,367,371,373,37 5,379,381,383,385,387,392,395,398,401,406,409,412,415,41 8,421,424,427,430,433,436,439,442,445,447,450,453,456,45 9,466,469,472,475,478,481,488,491,496,502,506,508,511,51 4,517,519. 6,8,10,14,16,27,32,35,37,40,43,45,47,54,65,68,74,84,86,90,9 5,99,101,104,106,108,110,113,116,119,121,124,126,129,132, 135,139,141,144,147,151,156,160,163,166,170,175,178,180, 182,186,190,194,200,206,209,212,215,218,221,224,227,230, 236,238,241,244,247,250,253,258,261,264,267,270,273,276, 279,282,287,289,292,295,295,298,304,307,309,311,317,319, 322,324,326,329,333,335,338,341,344,347,349,354,364,366, 368,370,372,374,376,378,380,382,384,486,388,389,390,391, 392,393,394,395,397,399,400,402,403,404,405,407,408,410, 411,413,414,416,417,419,420,422,423,425,426,428,429,431, 432,434,435,437,438,440,441,443,444,446,448,449,451,452, 454,455,457,458,460,641,462,463,463,464,465,467,468,470, 471,473,474,476,477,479,480,482,483,485,486,487,489,490, 492,493,494,495,497,498,500,501,503,505,507,509,510,512, 513,515,516,518,520,521,524. 3,12,18,21,23,25,28,30,33,38,41,44,48,49,50,52,63,66,70,71, 75,79,88,93,94,98,100,109,112,115,117,122,125,127,137,149 ,154,158,165,167,172,173,176,179,181,183,184,187,189,191, 192,195,197,198,255,256,285,300,302,305,312,315,320,327, 331,336,339,342,345,348,377. 2,55,56,57,78,81,92,111,522,523,525



3821



. 1.



Setup time



2.



Processing Time



3.



Inspection Time



4.



Loading and Unloading



6536



1591



244



47



Waktu Aktual Membuat Poros Bertingkat LOADING UNLOADING 2%



Set-up Time INSPECTION 13%



SETUP 31%



Processing Time Inspection Time



PROCESSING 54 %



Grafik 4.1 Waktu Aktual Membuat Poros Bertingkat



4.5. Perbandingan Waktu Teoritis dan Waktu Aktual serta Faktor-faktor yang mempengaruhi WAKTU TEORITIS 7980 detik (2 jam 13 menit)



WAKTU AKTUAL 12192 (3 Jam 23 Menit 9 Detik)



Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa waktu teoritis lebih cepat dibandingkan waktu aktual dalam proses membuat poros bertingkat dengan menggunakan mesin bubut konvensional. Dari video yang kami lihat dan pengalaman melakukan pembubutan secara langsung, kami menyimpulkan faktor yang mempengaruhi perbedaan waktu teoritis dan aktual yaitu : 1. Praktikan



memiliki



pengalaman



yang



sangat



minim



dalam



mengoperasikan mesin bubut dan masih membutuhkan banyak bimbingan dari asisten laboratorium. 2. Praktikan kurang fokus sehingga banyak melakukan inspeksi berulang. 3. Praktikan terlalu berhati-hati dalam megoperasikan mesin bubut sehingga gerakan yang dilakukan sangatlah lamban. 4. Banyak terjadi delay.



48



5. Mesin bubut yang kurang dalam kondisi optimal sehingga banyak terjadi pengasahan pahat dan pemasangan alat yang memakan waktu. 6. Dalam perhitungan waktu teoritis tidak memasukkan unsur aktivitas setup machine, loading/unloading, dan inspection diabaikan.



BAB V KESIMPULAN DAN SARAN



5.1. Kesimpulan Berdasarkan praktikum dan analisa yang kami lakukan, kami mendapatkan kesimpulan bahwa : 1. Mesin bubut konvensional dapat digunakan untuk memproses baja beton dengan diameter 25,4 mm dan panjang 160 mm menjadi poros bertingkat dengan proses facing, turning, chamfering, threading, dan knurling untuk membuat poros bertingkat 2. Waktu pengerjaan poros bertingkat dengan mesin bubut dapat dibagi menjadi dua, yaitu waktu teoritis dan waktu aktual. Waktu teoritis yang didapatkan yaitu 7980 detik sedangkan waktu aktual yang dilakukan yaitu 12192 detik. 3. Waktu teoritis dapat dihitung dengan menggunakan rumus pemakanan dan waktu pemakanan dengan mengabaikan waktu yang dibutuhkan untuk melakukan setup, loading/unloading, dan inspection sehingga terdapat perbedaan dalam jumlah waktu teoritis dan aktual 4. Waktu aktual dihitung berdasarkan pembagian tipe aktivitas, yaitu setup time selama 3821 detik , loading/unloading time selama 244 detik, processing time selama 6536 detik, dan inspection time selama 1591 detik. 5. Pengalaman praktikan, kondisi mesin yang optimal, serta fisik yang sehat akan mempengaruhi waktu proses pembubutan yang terjadi



49



50



5.2. Saran 1. Pendalaman praktikum yang baik dan pengalaman membubut yang lebih banyak akan membantu praktikan melakukan proses pembubutan yang lebih baik 2. Dibutuhkan kepercayaan diri dan fokus yang tinggi agar praktikan tidak ragu-ragu dan mengalami kesalahan dalam pembubutan 3. Pengecekan mesin sebelum membubut dalam kondisi optimal akan membuat tidak terlalu banyak pemasangan alat yang memakan waktu 4. Mengurangi waktu delay dengan mengatur posisi peralatan dan memastikan kondisi area sekitar mesin optimal untuk melakukan pembubutan



DAFTAR PUSTAKA



Suharno,dkk.2013.Modul Pendidikan dan Pelatihan Profesi Guru.Surakarta : Universitas Negeri Sebelas Maret



Asyari Daryus, 2008, Proses Produksi II, tersedia di http://ft.unsada.ac.id/wpcontent/uploads/2008/04/bab4-pp2.pdf (diakses pada tanggal 17 September 2015)



51