Laporan Pratikum Tekban Siti [PDF]

Citation preview

LEMBAR PENGESAHAN Telah dilaksanakannya Pratikum Teknologi Bahan Konstruksi sebagai salah satu persyaratan kurikulum pada Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Malikussaleh pada : Hari, tanggal



: Senin 9 JuLi 2018



Lokasi



: Laboratorium Teknik Sipil Universitas Malikussaleh



NAMA



NIM



SITI JULIANI



150 110 029



IRVANSYAH MUSLIM RANGKUTI



151 110 052



MURDANI



152 110 067



AHMAD KHAIRI



153 110 136



MUHAMMAD LUTHFI ADITIA



154 110 015



ADHAN PALAGUNA



155 110 047



Pelaksana



NILAI



: Kelompok 2 ( kelas A1 )



Telah disetujui dan disahkan oleh: Dosen pembimbing,



MULIADI, ST .,MT Ketua Jurusan Teknik Sipil,



Kepala Laboratorium Teknik Sipil,



Hamzani, ST ., MT.



Yulius Rief Alkhaly. S.T .,M.Eng



Nip. 197102152002121001



Nip.197107072002121001



i



KATA PENGANTAR Puji syukur kehadirat allah subhanawata’ala, yang telah memberi rahmat dan karunianya berupa kesehatan jasmani dan rohani, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan pratikum ini. Sholawat dan salam penulis sanjung sajikan kepada utusan ALLAH baginda RASULULLAH MUHAMMAD yang telah membawa umatnya dari zaman jahiliyah ke zaman islamiah dan dari zaman kebodohan menuju zaman yang penuh ilmu pengetahuan. Begitu juga dengan keluarga beliau sekalian. Tak lupa pula dengan keluarga dan sahabat beliau sekalian. Tak lupa pula do’a kepada para tabi’ – tabi’in dan ulama seluruhnya. Dalam penyelesaian laporan ini tidak terlepas dari bimbingan, bantuan dan masukan – masukan dari berbagai pihak. Terima kasih sebesar – besarnya penulis sampaikan kepada : 1. Bapak Hamzani,S.T.,M.T, selaku ketua jurusan teknik sipil Fakultas Teknik Universitas Malikussaleh; 2. Bapak Yulius Rief Alkhaly,ST.,M.Eng, selaku ketua laboratorium teknik sipil universitas malikussaleh; 3. Bapak Mulyadi,ST.,M.T, selaku dosen pembimbing kami dari awal pratikum sampai terselesaikannya laporan pratikum ini; 4. Kepada seluruh asisten laboratorium teknik sipil Universitas Malikussaleh yang telah banyak membantu penulis sekaligus memotivasi penulis dalam penyelesaian pratikum ini; 5. Kepada kelompok 2 yang telah bekerja keras bantu – membantu dalam hal penyelesaian pratikum dan laporan ini; 6. Kepada teman – teman yang yang telah mensuport dan memotivasi penulis sehingga dapat terselesaikannya laporan ini; Dalam hal penulisan laporan ini, penulis menyadari masih banyak kekurangan, Untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran kepada pembaca tujuan untuk memperbaiki laporan kedepannya sehingga mejadi lebih baik. Akhir kata, penulis mengucapkan terima kasih sebesar – besarnya atas pengertian, perhatian dan dorongan dari semua pihak. Mudah – mudahan laporan pratikum ini dapat bermanfaat bagi penulis khususnya dan pembaca pada umumnya.



ii



Reuleut , 17 Juli 2018 Kelompok 2,



DAFTAR PUSTAKA LEMBAR PENGESAHAN...............................................................................................i KATA PENGANTAR.......................................................................................................ii DAFTAR PUSTAKA..............................................................................................................iv DAFTAR TABEL............................................................................................................vi DAFTAR GAMBAR......................................................................................................viii DAFTAR NOTASI DAN ISTILAH................................................................................ix BAB I................................................................................................................................1 PENDAHULUAN............................................................................................................1 1.1



Latar Belakang Praktikum..............................................................................1



1.2



Tujuan Pelaksanaan Praktikum......................................................................2



1.3



Waktu dan Tempat Pelaksanaan Praktikum.................................................2



1.4



Kegiatan Praktikum.........................................................................................2



BAB II...............................................................................................................................4 iii



TINJAUAN KEPUSTAKAAN........................................................................................4 2.1 SEMEN...................................................................................................................4 2.1.2 KLASIFIKASI BETON..................................................................................5 2.1.3 SIFAT FISIS BETON NORMAL...................................................................6 2.1.4 KEUNGGULAN BETON...............................................................................8 2.1.5 KELEMAHAN BETON.................................................................................9 2.1.6 PROSES PRODUKSI BETON.......................................................................9 2.1.7 PERAWATAN BETON ( CURING )..............................................................9 2.2 SEMEN.................................................................................................................10 2.2.1 PENDAHULUAN..........................................................................................10 2.2.2 BAHAN BAKU SEMEN...............................................................................11 2.2.3 PROSES PEMBUATAN SEMEN................................................................12 2.2.4



SIFAT FISIS SEMEN.............................................................................12



2.2.5 JENIS – JENIS SEMEN PORTLAND........................................................14 2.3 AGREGAT............................................................................................................15 2.3.1 PENDAHULUAN..........................................................................................15 2.3.2 KLASIFIKASI AGREGAT..........................................................................15 2.3.3 SIFAT FISIS AGREGAT..............................................................................17 2.3.4 GRADASI ( SUSUNAN BUTIRAN )AGREGAT KASAR DAN HALUS 20 2.4 AIR........................................................................................................................21 2.4.1 PENDAHULUAN..........................................................................................21 2.4.2 JENIS – JENIS AIR UNTUK CAMPURAN BETON................................21 2.4.3 SYARAT – SYARAT AIR UNTUK ADUKAN BETON..............................22 2.5 RANCANGAN CAMPURAN ( MIX DESIGN).................................................23 BAB III...........................................................................................................................36 PEMERIKSAAN SIFAT FISIS MATERIAL...............................................................36 3.1 PEMERIKSAAN TERHADAP SEMEN............................................................37 3.1.1



BERAT JENIS SEMEN.........................................................................37



3.1.2



KEHALUSAN SEMEN..........................................................................40



3.2



PEMERIKSAAN TERHADAP AGREGAT.................................................45



3.2.1



BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR AGREGAT KASAR........45



3.2.2



BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR AGREGAT HALUS........49



3.2.3



ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR........................................52 iv



3.2.4



ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS.......................................59



3.2.5



KADAR KELEMBABAN AGREGAT KASAR...................................66



3.2.6



KADAR KELEMBABAN AGREGAT HALUS...................................69



3.2.7



BERAT VOLUME GEMBUR / PADAT AGREGAT KASAR...........72



3.2.8



ANALISA BERAT VOLUME PADAT AGREGAT KASAR..............75



3.2.9



BERAT VOLUME GEMBUR / PADAT AGREGAT HALUS...........76



3.2.10



KOTORAN ORGANIK AGREGAT HALUS......................................80



BAB IV............................................................................................................................82 PERANCANGAN CAMPURAN (MIX DESIGN)......................................................82 4.1 LANGKAH – LANGKAH PERHITUNGAN CAMPURAN BETON (MIX DESIGN )....................................................................................................................82 4.2



PENGUJIAN BETON....................................................................................94



4.2.1



PENGUJIAN SLUMP ADUKAN BETON...........................................94



4.2.2



PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON.................................................96



BAB V.............................................................................................................................99 PENUTUP......................................................................................................................99 5.1



Kesimpulan.....................................................................................................99



5.2 Saran.....................................................................................................................99 DAFTAR PUSTAKA...................................................................................................101



DAFTAR TABEL



Tabel 2.1 : Syarat – syarat air untuk adukan beton ………....…21 Tabel 2.2 : Data analisa saringan………………………....……24 Tabel 2.3 : Mencari gradasi pasir gabungan…………...………28 Tabel 2.4 : Mencari gradasi agregat gabungan……...…………31 Tabel 3.1 : Berat jenis semen………………………………......39 Tabel 3.2 : kehalusan semen…………………………………...44 Tabel 3.3 : Data berat jenis dan penyerapan air agregat kasar....47



v



Tabel 3.4 : Berat jenis dan penyerapan air agregat kasar……...48 Tabel 3.5 : Data berat jenis dan penyerapan air agregat halus....52 Tabel 3.6 : Berat jenis dan penyerapan air agregat halus……....52 Tabel 3.7 : Sampel I analisa saringan agregat kasar…………....54 Tabel 3.8 : Sampel II analisa saringan agregat kasar…………..55 Tabel 3.9 : Sampel III analisa saringan agregat kasar………….55 Tabel 3.10 : Rata – rata analisa saringan agregat kasar………...56 Tabel 3.11 : Sampel I analisa saringan agregat halus…………..60 Tabel 3.12 : Sampel II anlisa saringan agregat halus…………..61 Tabel 3.13 : Sampel III analisa saringan agregat halus………...62 Tabel 3.14 : Rata-rata analisa saringan agregat halus………….63 Tabel 3.15 : Kadar kelembaban agregat kasar………………....68 Tabel 3.16 : Kadar kelembaban agregat halus…………………71 Tabel 3.17 : Berat volume gembur agregat kasar……………...74 Tabel 3.18 : Berat volume padat agregat kasar………………...75 Tabel 3.19 : Berat volume gembur agregat halus……………...78 Tabel 3.20 : Berat volume padat agregat halus………………...79 Tabel 4.1 : Data analisa saringan……………………………....82 Tabel 4.2 : Mencari gradasi pasir gabungan…………………...87 Tabel 4.3 : Mencari gradasi agregat gabungan………………...89 Tabel 4.4 : Pengujian slump…………………………………....95 Tabel 4.5 : Pengujian kuat tekan beton…………………….......98



vi



DAFTAR GAMBAR Gambar 2.0 : Daya serap air……………………………………19 Gambar 2.1 : Mencari faktor air semen………………………...26 Gambar 2.2 : Hubungan kuat tekan beton dengan fas………….27 Gambar 2.3 : Grafik gradasi kurva zona no.2 pasir…………….29 Gambar 2.4 : Gradasi agregat gabungan…………………...…..31 Gambar 2.5 : Mencari berat volume beton……………………..32 Gambar 3.1 : Grafik sampel I analisa saringan agregat kasar….56 Gambar 3.2 : Grafik sampel II analisa saringan agregat kasar...57 Gambar 3.3 : Grafik sampel III analisa saringan agregat kasar.57



vii



Gambar 3.4 : Grafik rata-rata analisa saringan agregat kasar.....58 Gambar 3.5 : Grafik sampel I analisa saringan agregat halus….64 Gambar 3.6 : Grafik sampel II analisa saringan agregat halus...64 Gambar 3.7 : Grafik sampel III analisa saringan agregat halus..65 Gambar 3.8 : Grafik rata-rata analisa saringan agregat halus….65 Gambar 4.1 : Mencari fas…………………………………...….84 Gambar 4.2 : Hubungan kuat tekan beton dengan fas……..…..85 Gambar 4.3 : Analisa saringan zona no.2 pasir…………...……87 Gambar 4.4 : Gradasi agregat gabungan……………………….89 Gambar 4.5 : Mencari volume beton…………………………..90



DAFTAR NOTASI DAN ISTILAH A



= luas penampang benda uji silinder



Bj OD



= berat jenis curah, kering oven



Bj APP



= berat jenis semu



Wa



= penyerapan air



F100



= kehalusan semen tertahan di saringan 100



F200



= kehalusan semen tertahan di saringan 200



F’c



= kuat tekan yang di syaratkan ( mpa )



F’cr



= kuat tekan rata-rata perlu ( mapa )



K



= konsistensi normal semen di nyatakan dalam kadar air pasta (%)



K.K



= kadar kelembaban viii



M



= margin



V1



= pembacaan skala awal botol chatiler



V2



= pembacaan skala akhir botol chatiler



γd



= berat volume air pada suhu



Fas



= faktor air semen



MHB



= modulus elastisitas



Berat volume



= berat benda persatuan volume(kg/m3



Komposit



= paduan, gabungan



Agregat



= material pengisi beton



Modulus elastisitas = koefisien elastis Ekonomis



= hemat



Gradasi



= susunan tingkat atau atau derajat



Hidrasi



= reaksi air dan semen



Kaping



= perataan permukaan beton



Slump



= kemerosotan / penurunan beton basah



Sogregasi adukan



= memisahnya agregat kasar dan dari



Bleeding



= naiknya air kepermukaan pada saat selesai pengecoran



Kalibrasi



= tanda yang menyatakan pembagian skala



Analisa



= penyelesaian kasus/dengan harus menggunakan alat yang di tetapkan



Analisis



= penyelesaian kasus dengan menggunakan dukung



ix



x



BAB I PENDAHULUAN Beton merupakan material komposit yang terdiri dari agregat, air dan semen. Pencampuran antara air dan semen di sebut pasta semen sedangkan pencampuran pasta dan agregat di sebut mortar yang setelah mengeras akan membentuk beton. Beton mudah di bentuk ketika masih dalam keadaan cair. Pada saat ini,penggunaan konstruksi beton mengalami peningkatan yang sangat pesat mulai dari bangunan yang sederhana hingga bangunan bertingkat. Sehingga banyak penggunaan beton di setiap penjuru dunia. Beton biasanya di gunakan pada pembangunan jembatan, jalan raya, lapangan terbang, irigasi, bendungan dan berbagai konstruksi bangunan lainnya. Dengan meningkatnya penggunaan beton di kalangan masyarakat pada saat ini berdampak pada semakin meningkatnya pula kebutuhan material yang mengakibatkan semakin banyaknya penambangan batu-batuan yang berdampak juga pada menurunnya sumber daya alam , untuk mengatasi hal ini maka seorang insyinyur dapat menggunakan bahan-bahan daur ulang limbah sebagai pengganti agregat kasar dalam pembuatn beton. Adapun bahan yang dapat di gunakan antara lain abu sekam padi, abu terbang, mikrosilika dan lain sebagainya. Pemanfaatan bahan daur ulang ini juga dapat memperbaiki sifat fisis pada beton dan dapat menjaga lingkungan sekitar dari pencemaran sehingga tercipta lingkungan yang sehat. 1.1 Latar Belakang Praktikum Pembelajaran material dan praktikum untuk mempelajari sifat fisis beton merupakan salah satu kegiatan yang wajib di ikuti dalam pendidikan S1 pada jurusan teknik sipil di universitas malikussaleh agar lulusannya mempunyai pengetahuan dan keterampilan dasar mengenai teknologi bahan konstruksi serta dapat memahami bagaimana cara menguji material tersebut. 1.2 Tujuan Pelaksanaan Praktikum



1



Praktikum teknologi bahan konstruksi ini bertujuan untuk mengetahui , memahami dan mempraktekkan langsung mengenai mata kuliah yang telah di pelajari pada semester satu yang lalu tentang teori-teori teknologi bahan konstruksi. 1.3 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Praktikum Waktu dan tempat pelaksanaan praktikum teknologi bahan konstruksi yaitu pada tanggal 08 Mei sampai 16 Mei 2017 yang bertempat di laboraturium teknik sipil universitas malikussaleh, kampus Bukit Indah, Lhokseumawe. 1.4 Kegiatan Praktikum Adapun kegiatan praktikum yang telah di laksanakan antara lain : Kegiatan I :Pengujian semen Pengujian semen yang dilakukan yaitu : a.) Berat jenis semen b.) Kehalusan semen Kegiatan II



:Pengujian agregat Pengujian agregat di lakukan untuk mengetahui sifat-sifat agregat. Adapun pengujiaan yang di lakukan yaitu : a.) b.) c.) d.) e.) f.) g.) h.) i.)



Berat jenis dan penyerapan air agregat kasar Berat jenis dan penyerapan air agregat halus Analisa saringan agregat kasar Analisa saringan agregat halus Kadar kelembaban agregat kasar Kadar kelembaban agregat halus Berat volume gembur / padat agregat kasar Berat volume gembur / padat agregat halus Kotoran Organik Agregat halus



Kegiatan II :Pengujian beton Pengujian beton bertujuan untuk mengetahui rancangan campuran dan kuat tekan beton. Adapun pengujian yang di lakukan yaitu : a.) b.) c.) d.)



Rancangan campuran beton Pembuatan dan perawatan benda uji Pengujian adukan beton Pembuatan kaping silinder beton



2



e.) Pengujian kuat tekan silinder beton



BAB II TINJAUAN KEPUSTAKAAN



2.1 BETON 2.2.1 PENDAHULUAN Dalam kontruksi beton adalah sebuah bahan bangunan komposit yang terbuat dari kombinasi agregat dan pengikat (semen) bentuk paling umum dari berton adalah beton semen portland yang terdiri dari agregat mineral (kerikil, pasir), semen dan air. Campuran bahan pembentuk beton harus di tetapkan sedemikian rupa , sehingga menghasilkan



3



beton basah yang mudah di kerjakan, memenuhi kuat tekan rencana setelah mengeras dan cukup ekonomis. Secara proporsi komposisi unsur beton adalah agregat kasar dan agregat halus (60 % - 80 %), semen (7 % - 15 %), air (14 % - 21%), udara (1% - 8%). Beton mempunyai kuat tekan yang besar dan memiliki kuat tarik yang kecil. Oleh karena itu untuk struktur bangunan beton selalu di kombinasikan dengan tulangan baja untuk memperoleh nilai yang maksimal. Mutu beton di tentukan oleh banyak faktor antara lain : a.Faktor air semen ( FAS ) b. Perbandingan bahan - bahan penyusunnya c. Mutu bahan – bahan yang di gunakan d.Susunan butiran agregat yang di gunakan e. Ukuran maksimum agregat yang di gunakan f. Bentuk butiran agregat g. Kondisi pada saat mengerjakan h. Kondisi pada saat pengerasan 2.1.2 KLASIFIKASI BETON Pada umumnya pengelompokkan beton terbagi atas beberapa kategori : A.



B.



C.



Berdasarkan berat satuan ( SNI 03 – 2847 – 2002 ) 1. Beton ringan : berat satuan ≤ 1.900 kg / m³ 2. Beton normal : berat satuan 2.200 kg / m³ 2.500 kg / m³ 3. Beton berat : berat satuan > 2.500 kg / m³ Berdasarkan kuat tekan 1. Beton mutu rendah : f’c < 20 Mpa 2. Beton mutu sedang : f’c = 21 Mpa – 40 3. Beton mutu tinggi Berdasarkan pembuatan



Mpa : f’c ≥ 41 Mpa



4



1. Beton cast in – situ



: yaitu beton yang di



cor di tempat dengan cetakan atau acuan yang di pasang di lokasi elemen struktur pada bangunan atau infrastruktur. 2. Beton pre – cast



: yaitu beton yang di



cor di lokasi pabrikasi khusus dan kemudian di angkut dan di rangkai untuk di pasang di lokasi elemen D.



struktur



pada



infrastruktur. Berdasarkan lingkungan 1. Beton di lingkungan korosif



bangunan



:



atau



karena



pengaruh sulfat, klorida, garam alkali dan sebagainya. 2. Beton di lingkungan basah non korosif 3. Beton di lingkungan yang terpapar cuaca 4. Beton di lingkungan yang terlindungi dari cuaca E.



Berdasarkan tegangan pra – layan 1. Beton konvensional : yaitu beton normal yang tidak mengalami tegangan pra layan : yaitu beton yang di



2. Beton pre – stressed



berikan



tegangan



pra



layan



pada



saat



pembuatannya dengan sistem pre – sressing. : yaitu beton yang di



3. Beton post – tensioned



berikan



tegangan



pra



layan



pada



saat



pembuatannya dengan sistem post – tensioning.



2.1.3 SIFAT FISIS BETON NORMAL A.Sifat fisis beton segar Sifat fisis beton segar berguna untuk mendapatkan mutu beton yang di harapkan sesuai dengan tuntutan konstruksi dan umur bangunan yang di rencanakan. Pada saat beton masih segar atau setelah di cetak beton bersifat plastis yaitu mudah di bentuk sedangkan pada saat sudah 5



keras beton memiliki kemampuan untuk menerima beban. Sifat beton segar yang baik sangat mempengaruhi kemudahan pengerjaan sehingga menghasilkan beton segar dengan kualitas yang baik pula. B. Sifat beton segar 1. Kemudahan pengerjaan beton segar ( workabilitas ) Workabilitas beton di lakukan dengan pengujian slump ( slump test ) yang bermanfaat untuk mengamati variasi keseragaman campuran pada beton yang akan di hasilkan. Unsur – unsur yang mempengaruhi workabilitas antara lain :  Jumlah air pencampur  Kandungan semen  Gradasi campuran pasir – kerikil  Bentuk butiran agregat kasar  Cara pemadatan dan alat pemadat 2. Pemisahan agregat ( segregation ) Segregasi adalah kecenderungan butir – butir kasar untuk lepas dari campuran beton. Hal ini akan menyebabkan sarang kerikil yang pada akhirnya akan menyebabkan keropos pada beton. Faktor yang menyebabkan terjadinya segrerasi yaitu:  Kekurangan semen  Kebanyakan air  Besar ukuran agregat maksimum lebih dari 



40 mm Permukaan butir agregat, semakin kasar permukaan butir agregat semakin mudah terjadi segregasu



3. Pemisahan air ( bleeding ) Bleeding yaitu kecendrungan air untuk naik kepermukaan pada beton yang baru di padatkan. Bleeding ini di pengaruhi oleh :



6



   



2.1.4



Susunan butir agregat Banyaknya air Kecepatan hidrasi Proses pemadatan



KEUNGGULAN BETON Keunggulan dari beton antara lain : 1. Mudah di cetak Artinya beton segar dapat



mudah di angkut maupun di cetak dalam bentuk apapun dan ukuran berapapun tergantung dari keinginan. 2. Ekonomis Artinya bahan – bahan dasar dari bahan lokal, hanya daerah – daerah tertentu sulit mendapatkan pasir maupun kerikil. 3. Awet dan tahan lama Artinya beton termasuk



berkekuatan tinggi, serta mempunyai sifat tahan terhadap perkaratan dan pembusukan oleh kondisi lingkungan. 4. Tahan api Artinya tahan terhadap kebakaran



sehingga biaya perawatan termasuk rendah. 5. Energi effisien Artinya beton kuat tekannya



tinggi mengakibatkan jika di kombinasikan dengan baja tulangan dapat di katakan mampu di buat struktur berat. 6. Dapat di cor di tempat 7. Bentuknya indah Artinya dapat di buat model menurut selera yang menghendakinya. 2.1.5 KELEMAHAN BETON 1. Beton mempunyai kuat tarik yang rendah, sehingga mudah retak 2. Beton sulit untuk kedap air secara sempurna, sehingga selalu dapat memasuki air dan air membawa kandungan garam yang dapat merusak beton



7



3. Beton bersifat getas sehingga harus di hitung dengan teliti agar setelah di gabungkan dengan baja tulangan dapat bersifat kokoh 4. Struktur beton sulit untuk di pindahkan 5. Kualitasnya sangat tergantung cara di lapangan 2.1.6



PROSES PRODUKSI BETON Proses produksi beton terdiri atas komponen – komponen penyusun beton ( material besar ), perencanaan campuran beton, pencampuran atau pengadukan beton, pengecoran beton, finishing beton atau curing .



2.1.7



PERAWATAN BETON ( CURING ) Tujuan perawatan beton yaitu agar proses hidrasi tidak mengalami gangguan yang di sebabkan oleh air, agar di dapatkan beton yang awet dengan volume yang stabil, kedap air dan sesuai dengan kekuatan yang sudah di rencanakan. Perawatan beton terdiri atas dua yaitu : A. Perawatan beton dengan pembasahan Dilakukan dengan cara : 1. 2. 3. 4. 5.



Menaruh beton segar pada ruangan yang lembab Menaruh dalam genangan air Menyelimuti permukaan beton dengan air Menyelimuti permukaan beton dengan karung basah Menyirami permukaan beton secara terus menerus



B. Perawatan beton dengan uap Dilakukan dengan cara : 1. Beton dirawat dengan uap yang bertujuan untuk mendapatkan kekuatan yang tinggi pada permukaannya 2. Perawatan dengan uap harus di lakukan secara terus menerus sampai beton telah mencapai 70 % dari kekuatan yang telah di rencanakan pada beton yang berumur 28 hari .



8



2.2 SEMEN 2.2.1 PENDAHULUAN Semen portland adalah bahan perekat hidrolisis yaitu bahan perekat yang dapat mengeras bila bersenyawa dengan air dan berbentuk benda padat yang tidak larut dalam air . Semen hidrolisis pada awalnya di buat oleh Joseph Parker pada tahun 1796 dengan membakar batu kapur argilasius yaitu batu kapur yang mengandung ± 20 % oksida silica, alumina dan besi. Pada tahun 1824 Joseph Aspdinmempatenkan jenis semen yang di buat dengan membakar batu kapur yang mengandung tanah liat dari pulau portland di Dorset Inggris. Semen jenis inilah yang pertama membawa nama semen portland.Tetapi



dalam



pembuatan



semen



ini



pembakarannya tidak sampai berbentuk klinker ( terak ) . Pada tahun 1845 Isaac Johnson menemukan semen modern dengan cara membakar batu kapur dan tanah liat sampai berbentuk terak, kemudian menggiling terak tersebut sampai halus. Pada waktu itu untuk membakar di pergunakan tungku tegak sederhana. Tahun 1895 Murry dan Seamen dari Amerika menemukan tungku putar modern yang di pergunakan untuk produksi semen sampai saat ini. Di indonesia, pabrik semen pertama kali di dirikan di Indarung Sumatra Barat tahun 1991. Pada tahun 1955 pabrik semen Gresik mulai menggunakan tungku putar. Tahun1968 di bangun pabrik di semen di Tonasa Ujung Pandang, tahun 1970 di Cibinong, kemudian Baturaja, Andalas dan Kupang.



9



Fungsi semen adalah untuk mengikat butir-butir agregat sehingga membentuk massa padat dan mengisi rongga – rongga udara di antara butir-butir agregat. 2.2.2 BAHAN BAKU SEMEN Semen Portland di bentuk dari oksida - oksida utama yaitu :  Kapur ( CaO )  Silika ( SiO₂ )  Alumina ( Al₂O₃ )  Besi ( Fe₂O₃ ) 1. Bahan baku untuk memperoleh oksida – oksida tersebut adalah : 2. Batu kapur kalsium ( CaCO₃ ) setelah mengalami proses pembakaran menghasilkan kapur oksida ( CaO ) 3. Tanah liat yang mengandung oksida silika ( SiO₂ ), alumina ( Al₂O₃ ), besi ( Fe₂O₃ ) 4. Pasir kuarsa untuk menambah kekurangan SiO₂ 5. Pasir besi untuk menambah kekurangan Fe₂O₃ 2.2.3 PROSES PEMBUATAN SEMEN Secara umum proses pembuatan semen yaitu : 1. Penambangan bahan baku 2. Persiapan dan penyediaan bahan mentah / baku. Bahan baku hasil penambangan di pecah dengan mesin pemecah, di giling halus, di campur merata dalam perbandingan tertentu yang telah di hitung sebelumnya dan di lakukan di mesin pencampur 3. Pembakaran. Bahan baku di masukkan ke dalam tungku pembakaran dan di bakar sampai suhu 1450 ᵒC sehingga berbentuk terak 4. Penggilingan terak dan penambahan gips. Terak yang sudah dingin ( suhu ± 90 ᵒC ) di giling halus bersama – sama dengan gips 5. Pengekapan 2.2.4 SIFAT FISIS SEMEN A. Kehalusan butir ( Fineness )



10



Kehalusan butir semen akan mempengaruhi proses hidrasi. Semakin halus butiran semen maka luas permukaan butir untuk suatu jumlah berat semen tertentu menjadi lebih besar sehingga jumlah air yang di butuhkan juga banyak. Semakin halus butiran semen maka proses hidrasinya semakin cepat sehingga semen mempunyai kekuatan



awal tinggi.



B. Berat jenis dan berat isi Berat jenis semen berkisar antara 3,10 – 3,30 dengan berat jenis rata – rata sebesar 3,15 . Semen yang mempunyai berat jenis ˂ 3,0



biasanya



pembakarannya kurang sempurna atau tercampur dengan bahan lain atau sebagian semen telah mengeras , ini berarti kualitas



semen turun. Berat gembur semen ±



1,1 kg / liter, sedangkan berat isi padat semen sebesar 1,5 kg / liter. Di dalam praktek biasanya di gunakan berat isi rata – rata sebesar 1,25 kg / liter. C. Waktu pengikatan Waktu ikat adalah waktu yang di butuhkan semen untuk mengeras mulai semen bereaksi dengan air sampai pasta semen mengeras dan cukup kaku untuk menahan tekanan . Waktu ikat semen terbagi dua yaitu : 1. Waktu ikat awal ( Intial setting time ), yaitu waktu dari pencampuran semen dengan air sampai pasta semen hilang sifat keplastisannya . 2. Waktu ikat akhir ( Final setting time ), yaitu waktu antara terbentuknya pasta semen sampai beton mengeras. D. Kekekalan bentuk Kekekalan bentuk adalah sifat dari pasta semen yang telah mengeras, dimana bila pasta tersebut dibuat bentuk tertentu bentuk itu tidak berubah. Ketidakkekalan semen di



11



sebabkan oleh jumlah kapur bebas yang berlebihan dan magnesia yang terdapat pada semen. E. Kekuatan semen Kuat tekan semen sangat penting karena akan sangat berpengaruh terhadap kekuatan beton . Kuat tekan semen ini merupakan gambaran kemampuan semen dalam melakukan pengikatan (daya rekatnya)sebagai



bahan



pengikat. F. Pengikatan awal palsu Pengikatan awal palsu yaitu pengikatan awal semen yang terjadi kurang dari 60 menit, dimana setelah semen di campur dengan air segera nampak adonan menjadi kaku . Setelah pengikatan awal palsu ini berakhir, adonan dapat di aduk kembali. G. Panas hidrasi Panas hidrasi adalah panas yang terjadi pada saat semen beraksi dengan air Pengeluaran panas tersebut tergantung dari susunan senyawa semen, kehalusan butiran semen dan kecepatan reaksi antara butiran semen dengan air. Dalam pelaksanaannya



perkembangan



panas



ini



dapat



menimbulkan retakan pada saat pendinginan melalui perawatan ( curing ). 2.2.5 JENIS – JENIS SEMEN PORTLAND Adanya perbedaan persentase senyawa kimia semen akan menyebabkan perbedaaan sifat semen. Kandungan senyawa yang ada pada semen akan membentuk karakter dan jenis semen. Di lihat dari susunan senyawany , semen portlanddi bagi dalam lima jenis, yaitu : 1. Semen Type I, semen yang dalam penggunaannya tidak secara khusus ( pemakaian secara umum ). Biasanya di gunakan pada bangunan – bangunan umum yang tidak memerlukan persyaratan khusus. 12



2. Semen Type II, semen yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. Semen ini di gunakan untuk bangunan dan konstruksi beton yang selalu berhubungan dengan air kotor, air tanah atau untuk pondasi yang tertanam di dalam tanah yang garam sulfat dan saluran air limbah atau bangunan yang berhubungan langsung dengan air rawa. 3. Semen Type III, semen yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan awal yang tinggi dalam fase setelah pengikatan terjadi. Biasanya di gunakan pada bangunan – bangunan di daerah yang bertemperatur rendah ( musim dingin ). 4. Semen Type IV, semen yang dalam penggunaannya memerlukan panas hidrasi rendah. Digunakan pada pekerjaan beton dalam volume besar ( beton massa ) dan masif. Misalnya : bendungan, pondasi berukuran besar dan lain sebagainya. 5. Semen Type V, semen yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan yang tinggi terhadap sulfat. Biasanya di gunakan pada bangunan – bangunan yang selalu berhubungan dengan air laut, saluran limbah industri, bangunan yang terpengaruh oleh uap kimia dan gas agresif serta untuk pondasi yang berhubungan dengan air tanah yang mengandung sulfat tinggi.



2.3 AGREGAT 2.3.1 PENDAHULUAN Agregat



adalah



butiran



mineral



alami



yang



berfungsi sebagai bahan pengisi dalam campuran beton atau mortar. Agregat menempati sebanyak kurang lebih 70 % dari volume beton atau mortar. Oleh karena itu sifat –



13



sifat agregat sangat



mempengaruhi sifat – sifat beton



yang di hasilkan. 2.3.2 KLASIFIKASI AGREGAT Berdasarkan asalnya , agregat di golongkan menjadi : a.



Agregat alam Agregat alam



merupakan



agregat



yang



menggunakan bahan baku dari batu alam atau penghancurannya. jenis batuan yang baik di gunakan untuk agregat harus keras , kompak , kekal dan tidak pipih. Agregat alam terdiri dari : 1. Kerikil dan pasir alam, yaitu agregat yang berasal dari penghancuran oleh alam dari batuan induknya. Biasanya di temukan di sekitar sungai atau di daratan. Agregat beton alami berasal dari pelapukan atau disintegrasi dari batuan besar , baik dari batuan beku, sedimen maupun metamorf. Bentuknya bulat tetapi biasanya banyak tercampur dengan kotoran dan tanah liat. Oleh karena itu jika di gunakan untuk beton harus di lakukan pencucian terlebih dahulu. 2. Agregat batu pecah, yaitu agregat yang terbuat dari batu yang di pecah dengan ukuran tertentu b.



Agregat buatan Agregat buatan merupakan agregat yang di buat dengan tujuan penggunaan khusus ( tertentu ) karena kekurangan agregat alam. Biasanya agregat buatan adalah agregat ringan. Contoh agregat buatan adalah klinker dan breeze yang berasal dari limbah pembangkit tenaga uap, agregat yang berasal



dari tanah liat yang di bakar pada tungku putar. Berdasarkan berat jenisnya, agregat di golongkan menjadi : 1. Agregat berat : agregat yang mempunyai berat jenis lebih dari 2,8. Biasanya di gunakan



14



untuk beton yang terkena sinar radiasi X. Contoh agregat berat besi. 2. Agregat normal



:



magnetit,



butiran



: agregat yang mempunyai



berat jenis antara 2,50 – 2,70. Beton dengan agregat normal akan memiliki berat jenis sekitar 2,3 dengan kuat tekan 15 Mpa – 40 Mpa. Agregat normal terdiri dari kerikil, pasir, batu pecah ( berasal dari alam ), klingker, terak dapur tinggi ( agregat buatan ). 3. Agregat ringan : agregat yang mempunyai berat jenis kurang dari 2,0. Biasanya di gunakan untuk membuat beton ringan. Terdiri dari batu apung, asbes, berbagai serat alam dan lain sebagainya. Berdasarkan ukuran butirannya , agregat di golongkan menjadi :  Batu : agregat yang mempunyai besar butiran ˃ 



40 mm Kerikil







mm – 40 mm Pasir : agregat yang mempunyai besar butiran







0,15 mm – 4,8 mm Debu : agregat yang mempunyai besar butiran ˂



: agregat yang mempunyai besar butiran 4,8



0,15 mm Fungsi agregatdi dalam beton yaitu :  Menghemat penggunaan semen portland  Menghasilkan kekuatan yang besar pada beton  Mengurangi penyusutan pada beton  Menghasilkan beton yang padat bila gradasinya baik 2.3.3 SIFAT FISIS AGREGAT Sifat – sifat agregat yang mempengaruhi mutu beton terdiri dari : a.



Bentuk butiran dan keadaan permukaan Butiran agregat biasanya berbentuk bulat ( agregat yang



berasal dari sungai / pantai ), tidak



15



beraturan, bersudut tajam dengan permukaan kasar, ada yang berbentuk pipih dan lonjong.  Bentuk butiran agregat berpengaruh pada :  Luas permukaan agregat  Jumlah air pengaduk pada beton  Kestabilan / ketahanan ( durabilitas ) pada beton  Kecelakaan ( workability )  Kekuatan beton Keadaan permukaan agregat berpengaruh pada daya



b.



ikat antara agregat dengan semen.  Permukaan kasar : ikatannya kuat  Permukaan licin : ikatannya lemah Kekuatan agregat Kekuatan agregat adalah kemampuan agregat untuk menahan beban dari luar. Kemampuan agregat meliputi kekuatan tarik, tekan, lentur, geser dan elastisitas . Kekuatan dan elastisitas agregat di



c.



pengaruhi oleh :  Jenis batuannya  Susunan mineral agregat  Struktur / kristal butiran  Porositas  Ikatan antar butir Berat jenis agregat Berat jenis adalah perbandingan berat suatu benda dengan berat air murni pada volume yang sama pada suhu tertentu . Berat jenis agregat tergantung oleh jenis batuan , susunan mineral



agregat,



struktur



butiran dan porositas batuan . Berat jenis



agregat



terbagi tiga yaitu : 1. Berat jenis SSD, yaitu berat jenis agregat dalam kondisi jenuh kering permukaan. 2. Berat jenis semu, yaitu berat jenis agregat yang memperhitungkan berat agregat dalam keadaan kering dan volume agregat dalam keadaan kering. 3. Berat jenis bulk, yaitu berat jenis agregat yang memperhitungkan berat agregat dalam keadaan kering dengan seluruh volume agregat. 16



d.



Bobot isi ( bulk density ) Bobot isi adalah perbandingan antara berat suatu benda dengan volume benda tersebut. Bobot isi terbagi dua yaitu bobot isi padat dan gembur. Bobot isi agregat pada beton berguna



untuk



klasifikasi



perhitungan perencanaan campuran pada beton. e.



Porositas, kadar air dan daya serap air  Porositas agregat adalah jumlah kadar pori – pori yang ada pada agregat, baik pori – pori yang dapat tembus air maupun tidak yang dinyatakan dengan % terhadap volume agregat. Porositas agregat erat hubungannya dengan berat jenis agregat, daya serap 



air, sifat kedap air dan modulus elastisitas. Kadar air agregat adalah banyaknya air yang terkandung dalam agregat. Ada empat jenis kadar air dalam agregat, yaitu : 1. Kadar air kering tungku , yaitu agregat yang benar – benar tanpa air 2. Kadar air kering udara , yaitu kondisi agregat yang permukaannya kering tetapi mengandung sedikit air dalam porinya sehingga masih dapat menyerap air 3. Kadar air jenuh kering permukaan ( SSD ), yaitu dimana agregat yang pada permukaannya tidak terdapat air tetapi di dalam butirannya sudah jenuh air. 4. Kadar air kondisi basah, yaitu kondisi dimana di dalam butiran maupun permukaan agregat banyak



mengandung



air



sehingga



akan



menyebabkan penambahan jumlah air pada adukan beton.



17



Kering tungku



Kering udara



SSD



Gambar 2.0 Daya serap air 



Basah



Daya serap air adalah kemampuan agregat dalam menyerap air sampai dalam keadaan jenuh. Daya serap air agregat merupakan jumlah air yang terdapat dalam agregat di hitung dari keadaan kering oven sampai dengan keadaan jenuh dan di nyatakan dalam %. Daya serap air berhubungan dengan pengontrolan kualitas beton dan jumlah air yang di butuhkan pada beton.



f.



Gradasi agregat Pada beton, gradasi agregat berhubungan dengan kecelakaan beton segar, ekonomis dan karakteristik kekuatan beton.



2.3.4 GRADASI ( SUSUNAN BUTIRAN ) AGREGAT KASAR DAN HALUS Gradasi agregat adalah distribusi ukuran butiran dari agregat, baik agregat kasar maupun halus. Agregat yang mempunyai ukuran seragam ( sama ) akan menghasilkan volume pori antar butiran menjadi besar. Sebaliknya agregat yang mempunyai ukuran bervariasi mempunyai volume pori kecil, di mana butiran kecil mengisi pori di antara butiran besar sehingga pori – porinya menjadi sedikit ( kemampatannya tinggi). Pada beton di butuhkan agregat yang mempunyai kemampatan tinggi sehingga volume porinya kecil, maka di butuhkan bahan ikat sedikit ( bahan ikat mengisi pori di antara butiran agregat ). Gradasi agregat akan mempengaruhi sifat – sifat beton, baik beton segar maupun beton kaku, yaitu :



18



1. Pada beton segar, gradasi agregat akan mempengaruhi kecelakaan ( workability ), jumlah air pencampur, sifat kohesif, jumlah semen yang di perlukan, segregasi dan bleeding. 2. Pada beton kaku ( beton keras ), akan mempengaruhi kekuatan beton dan keawetannya ( durabilitas ).



2.4 AIR 2.4.1 PENDAHULUAN Fungsi air di dalam adukan beton adalah untuk memicu proses kimiawi semen sebagai bahan perekat dan melumasi agregat agar mudah di kerjakan. Kualitas air yang di gunakan untuk mencampur beton sangat berpengaruh terhadap kualitas beton itu sendiri. Air yang mengandung zat – zat kimia berbahaya, mengandung garam, minyak dan lain – lain akan menyebabkan kekuatan beton turun. Pada umumnya air yang dapat di minum dapat di gunakan sebagai campuran beton. Semen dapat berfungsi sebagai perekat apabila ada reaksi dengan air. Oleh karena itu jumlah air yang di butuhkan untuk proses hidrasi semen harus cukup. Apabila terlalu banyak air yang di tambahkan pada beton maka akibat adanya pengeringan maka air bebas yang terdapat di dalam gel akan cepat menguap sehingga gel menjadi porous, gel menyusut banyak dan terjadi retakan. Selain itu kekuatan gel juga rapuh yang mengakibatkan daya rekat semen rendah. Sebaliknya apabila jumlah air pencampur pada beton kurang maka proses hidrasi semen tidak dapat terjadi seluruhnya yang mengakibatkan kekuatan beton turun.



19



2.4.2 JENIS – JENIS AIR UNTUK CAMPURAN BETON Pada umumnya air yang dapat di minum dapat di gunakan sebagai air pengaduk pada beton. Adapun jenis – jenis air yang dapat di gunakan untuk air pengaduk beton adalah : 1. Air hujan, air hujan menyerap gas dan udara pada saat jatuh ke bumi. Biasanya air hujan mengandung unsur oksigen, nitrogen dan karbonddioksida. 2. Air tanah, biasanya mengandung unsur kation dan anion 3. Air permukaan, terdiri dari air sungai, air danau, air genangan dan air reservior. Air sungai atau danau dapat di gunakan sebagai air pencampur beton asal tidak tercemar limbah industri. Sedangkan air rawa atau air genangan yang mengandung zat – zat alkali tidak dapat di gunakan. 4. Air laut, air laut mengandung 30.000 – 36.000 mg / liter garam ( 3 % - 3,6 % ) dapat di gunakan sebagai air pencampur beton tidak bertulang. Air laut yang mengandung garam di atas 3 % tidak boleh di gunakan untuk campuran beton. Untuk beton pra tekan, air laut tidak di perbolehkan karena akan mempercepat korosi pada tulangannya. 2.4.3 SYARAT – SYARAT AIR UNTUK ADUKAN BETON Syarat – syarat air untuk adukan beton menurut ACI 318 – 83 yaitu : 1. Air untuk beton harus bebas dari minyak, alkali, garam dan bahan – bahan organik. 2. Air untuk beton pra tekan atau yang di lekati aluminium, termasuk agregat tidak boleh mengandung ion clorida. Untuk mencegah korosi, kadar klorida setelah beton berusia 28 hari di batasi sebagai berikut : Tabel 2.1 Syarat – syarat air untuk adukan beton



20



Bentuk konstruksi



Maksimum ion klorida terhadap Berat semen



1. Beton pra tekan



0 , 06 %



2. Beton bertulang yang berhubungan dengan klorida dalam pemakaiannya



0 , 15 %



3. Beton bertulang di tempat yang selalu kering



1,0%



4. Beton bertulang secara Umum



0



2.5



,3%



RANCANGAN CAMPURAN ( MIX DESIGN) Mix Design merupakan rancangan pencampuran bahan yang optimal dengan yang maksimum. Optimal adalah penggunaan bahan yang minimum dengan tetap mempertimbangkan standar dan ekonomis dalam biaya keseluruhan untuk membuat beton. Tujuan perancangan campuran adalah ubtuk menyelesaikan dan menghasilkan proporsi material yang tepat guna memenuhi kuat tekan beton sesuai persyaratan kualitas dan spesifikasi. SNI mensyaratkan teknis perencanaan proporsi campuran beton tanpa menggunakan bahan tambahan untuk menghasilkan mutu beton sesuai rencana. Langka-langka mix design berdasarkan SNI 7656-2013 adalah sebagai berikut: Agar mix desing dapat dilakukan, dibutuhkan beberapa data yang berhubungan dengan rencana kuat tekan, kelecakan, dan sifat fisis agregat. Sebagai contoh prosedur perhitungan mix desing disajikan dalam langkah-langkah berikut: Data umum :



21







Kuat tekan yang disyaratkan f’c= 22 untuk umur beton 7 hari, benda uji silinder dan jumlah yang diizinkan tidak memenuhi syarat = 5%, keadaan keliling non-



   



krosif. Semen yang dipakai semen Portland tipe I ; Tinggi slump disyaratkan 75-100 mm; Ukuran butir agregat maksimum 37,5 mm; Susunan butir agregat halus harus termasuk dalam zona







gradasi no.2; Tersedia garegat halus (pasir)



dan agregat kasar



(kerikil). Data sifat fisis material : Tabel 2.2 : data analisa saringan agregat NO 1 2 3 4 5 6 7



Agregat Halus



Sifat Fisis Modulus Kehalusan Berat Jenis (SSD) Penyerapan Air (%) Kadar Lengas (%) Berat volume gembur Berat volume padat Berat Jenis



Agregat Kasar



3,131 2,548 2,881 2,394 2,927 3,694



Semen



2,521 3,458 2,397 1,558 1,623 3,11



Langkah perhitungan :



NO 1 2 3 4 5 6



Dik : Mutu beton rencana (f’c) =



22 MPa



Jenis agregat kasar



:



Kerikil



Jenis agregat halus



:



Pasir alam



Sifat Fisis Modulus Kehalusan Berat Jenis (SSD) Penyerapan Air (%) Kadar Lengas (%) Berat volume gembur Berat volume padat



Agregat Halus 3,131 2,548 2,881 2,394 2,927 3,694



Agregat Kasar



Semen



2,521 3,458 2,397 1,558 1,623



22



7



Berat Jenis







3,11



f’cr = f’c * 1,1 + 5 f’cr = 22 * 1,1 + 5 f’cr = 29,2







Slump rencana 75 mm – 100 mm (tabel 1)







Agregat yang digunakan memiliki ukuran nominal maks = 37,5 mm ( hasil ansar )







Beton yang dibuat adalah beton tanpa tambahan udara.







banyaknya air pencampur = 181



kg/m3



agregat bulat dibutuhkan = 18



kg/m3 Maka



banyaknya air adalah :



kg/m3



163



Rasio air semen untuk beton berkekuatan 49 MPa adalah = 0,348 (tabel 3 plus).







Banyaknya kadar semen = 468,391 kg/m3







Untuk agregat halus dengan MHB 3,30 dan agregat kasar 0,65 m3 untuk setiap m3 beton.







Berat volume padat AK =



1,623 kg/m3



Dengan demikian banyaknya agregat kasar kering yang dibutuhkan = 1054,95 kg dan Berat jenis air = 996,2 . 



Atas Dasar Volume Absolute Volume air = 0,164 m³ Volume padat semen = 0,151 m³ Volume Agregat kasar = 0,420 m³



23



Volume udara terperangkap = 0,010 m³ Jumlah vol padat selain agg halus = 0,745 m³ Volume Agregat halus = 0,255



m³



Berat agregat halus kering = 647,613 kg 



Perbandingan berat campuran 1 m3 yang dihitung dengan dua cara perhitungan diatas adalah :







Kebutuhan



Volume Absolute



Air Semen Agregat kasar Pasir



163 468,391 1054,95 647,613



Koreksi terhadap air Pengujian menunjukan kadar lengas 1,34 % pada agg kasar dan 2,23 % halus jiak proporsi campuran percobaan dengan angregat berat, maka berat (massa) penyesuaina yang diginakan dari agregat menjadi : Agg kasar (basah) = Agg halus (basah) =



1080,237



kg



663,1165988 kg



Air yang diserap tidak menjadi bagian dari air pencampur dan harus dikeluarkan dari penyesuaian dalam air yang ditambahkan. Dengan demikian air pada permukaan yang diberikan dari agregat kasar =-1,061% dari aggregat halus = -0,487 % Dengan demikian, kebutuhan perkiraan air yang ditambahkan adalah =177,691 kg 



Perkiraan berat campuran untuk satu m3 beton menjadi



Air (yang ditambahkan)



177,691



kg



24



Semen



468,391 1080,237 663,117 2389,435



Agg kasar (basah) halus (basah) Jumlah







kg kg kg kg



Volume pekerjaan benda uji berbentuk silinder, berdiameter . D



= 0,15 m



T



= 0,3 m



Jumlah benda uji



=3



buah



Untuk mendapatkan proporsi dari masing-masing material yang akan diaduk adalah : Volume benda yang diaduk



= Volume cetakan x 3 = 1/4 d²t x 3



Sehingga berat material volume = 0,016 m³ Angka penyusutan



= 25 %



total volume beton



= 0,020



1,25



Cara II : volume beton yang diaduk = 0,020 sehingga berat material untuk volume 0.020 m³ dengan rasio air semen 0.348 adalah sebagai berikut : Air Semen Kerikil Pasir Air koreksi Jumlah



3,533 9,312 21,476 13,183 0,292 47,795



kg kg kg kg kg kg



Gambar 4.1 Mencari fas.



25







Cara 1b : dari tabel 4.4 di dapat f’c= 22 Mpa fas= 0,348 dari gambar 4.2, dengan kuat tekan beton 49 Mpa ditarik garis vertikal fas = 0,50, melalui titik potong tersebut, buat kurva yang mewakili kurva bagian atas dan bagian bawahnya. Pada nilai kekuatan tekan rata-rata beton perlu, f’cr = 29,2 Mpa Tarik garis mendatar yang memotong kurva baru, dan dari titik perpotongan tersebut ditarik garis vertikal ke bawah, diperoleh nilai fas= 0,348



BAB III PEMERIKSAAN SIFAT FISIS MATERIAL Pemeriksaan sifat fisis material terdiri atas pemeriksaan sifat fisis terhadap semen dan pemeriksaan sifat fisis terhadap agregat . Pemeriksaan terhadap semen terdiri dari : 1. 2. 3. 4.



Berat jenis semen Kehalusan semen Konsistensi normal semen Waktu pengikatan semen dengan jarum vicat



Pemeriksaan terhadap agregat terdiri dari : 1. 2. 3. 4.



Berat jenis dan penyerapan air agregat kasar Berat jenis dan penyerapan air agregat halus Analisa saringan agregat kasar Analisa saringan agregat halus 26



5. 6. 7. 8. 9.



Kadar kelembaban agregat kasar Kadar kelembaban agregat halus Berat volume gembur / padat agregat kasar Berat volume gembur / padat agregat halus Kotoran organik agregat halus



3.1 PEMERIKSAAN TERHADAP SEMEN 2.1.1 BERAT JENIS SEMEN a. Tujuan pengujian Pengujian ini bertujuan untuk menentukan berat jenis semen hidrolik yang berkaitan dengan perencanaan campuran ( mix design ) pada beton . Berdasarkan standar acuan :  ASTM C188  SNI 03 – 2531 – 1991 b. Alat – alat yang di gunakan 1. Satu botol le chatelier 2. Duat buah Termometer 3. Dua buah mini container 4. Corong kaca 5. Minyak tanah 6. Bejana ( tempat perendaman ) 7. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gr 8. Landasan karet (30x30) cm c. Bahan yang di gunakan 1. Semen andalas ppc strib biru 2. Air keran di laboraturium teknik sipil d. Langka kerja 1. Mini container di timbang lalu di netralkan , kemudian semen di masukkan ke dalam mini container dengan berat bersih 64 gr 2. Botol le chatelier di bersihkan menggunakan



tiner



kemudian



di



dengan keringkan



menggunakan tisu , selanjutnya botol le chatelier di isi minyak tanah berskala 0 , 5 cm 3. Bejana tempat perendaman di isi dengan air setinggi setengah bejana , lalu botol le chatelier yang berisi minyak tanah di rendam dalam bejana . Kemudian masukkan dua termometer di bagian tengah dan



27



bagian



samping



bejana



hingga



kedua



suhu



termometer sama 4. Semen seberat 64 gr di masukkan ke dalam botol dengan menggunakan corong kaca setelah itu botol di tutup 5. Botol le chatelier yang berisi benda uji di miringkan sambil di putar – putar sampai gelembung udara yang berada dalam semen sudah tidak ada lagi 6. Botol le chatelier di masukkan ke dalam air tempat perendaman kemudian di tunggu sampai semen yang teraduk dalam minyak mengendap di dasar botol le chatelier dan minyak bagian atas berubah menjadi bening sehingga di dapat skala V2 dan suhu tetap 28 ᵒC 7. Langkah 1 – 6 di ulangi untuk sampel II e. Analisa data berat jenis semen Di peroleh : Sampel I Berat semen Pembacaan skala awal Pembacaan skala akhir Suhu Penyelesaian : Berat jenis semen



64 gr 0,4 20,8 28 ᵒC



= =



Sampel II Berat semen Pembacaan skala awal Pembacaan skala akhir Suhu Penyelesaian : Berat jenis semen



: : : :



3,14 gr / cm³ : : : :



64 gr 0,35 21,1 28 ᵒC



= =



3,08 gr / cm³



Data pada sampel I dan II disajikan pada tabel berikut



28



Tabel 3.1 Berat jenis semen Sampel Tinggi Minyak Tanah Sebelum Di Masukkan Semen (V1) Cm



Tinggi Minyak Tanah Setelah Dimasukkan Semen (V2) Cm



∆H = V2- V1 ( Cm )



Berat jenis semen



I



0,4



20,8



20,4



3,137



II



0,35



21,1



20,75



3,084



JUMLAH



6,221



RATA-RATA



3,11



Kesimpulan : Dari pengujian yang di lakukan maka di peroleh berat jenis semen rata – rata sebanyak 3,11 gr / cm.



2.1.2



KEHALUSAN SEMEN a. Tujuan pengujian Pengujian ini dilakukan untuk menentukan kehalusan semen portland dengan cara penyaringan . Kehalusan semen merupakan faktor penting yang dapat mempengaruhi kecepatan reaksi antara semen dan air . Pengujian ini selanjutnya



dapat



digunakan



sebagai



pedoman



pengendalian mutu semen . Berdasarkan standar acuan :  ASTM C 184-94  SNI 15-2530-1991 b. Alat – alat yang di gunakan 1. Saringan standar ASTM No. 100 (150 mm) 2. Saringan standar ASTM No. 200 (75 mm) 3. Pan 4. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gr 5. Kuas dan sikat dengan bulu halus 6. Mesin penggetar (sieve shaker) c. Bahan yang di gunakan 1. Semen portland andalas PPC strib biru d. Langka kerja 1. Timbang saringan No.100 (W1) 29



2. Timbang saringan No.200 (W2) 3. Timbang semen seberat 50 gr (W3) 4. Susun saringan-saringan tersebut



dengan



menempatkan saringan No.100 di urutan paling atas, di bawahnya saringan No.200, dan urutan paling bawah pan 5. Masukkan semen ke dalam saringan No.100, kemudian tutup 6. Goncangkan susunan saringan tersebut kurang lebih 3-4 menit secara manual atau dengan menggunakan sieve shaker 7. Lepaskan pan, kemudian saringan diketok dengan menggunakan tongkat kuas secara perlahan-lahan sehingga partikel halus yang menempel terlepas dari saringan, kemudian buka saringan dengan hati-hati dan bersihkan bagian bawah dengan kuas secara perlahan 8. Buka penutup



saringan



dengan



hati-hati,



kembalikan partikel semen yang menempel padanya ke dalam saringan dengan menggunakan kuas 9. Kosongkan pan, dan bersihkan dengan kain, kemudian pasang kembali saringan dan pan 10. Dengan tanpa penutup goncangkan saringan secara 11.



perlahan selama 9 menit Saringan ditutup, penggoncangan dilanjutkan selama 1 menit dengan cara menggerakkan saringan ke depan dan ke belakang dengan posisi sedikit dimiringkan. Kecepatan gerakan kira-kira 150 kali per menit, setiap 25 kali goncangan, putar saringan kira-kira 60º. Pekerjaan ini dilakukan di atas kertas putih, bila ada partikel yang keluar dari saringan atau pan dapat tertampung di atas kertas, kemudian dapat dikembalikan ke dalam saringan. Pekerjaan dihentikan setelah benda uji tidak lebih dari 0,05



30



gram lewat saringan dalam waktu penyaringan selama 1 menit 12. Lepaskan saringan



dengan



hati-hati,



timbang



saringan No.100 berikut semen yang tertahan di dalamnya (W4) 13. Timbang saringan No.200 berikut semen yang tertahan di dalamnya (W5) e. Analisa data berat jenis semen Kehalusan semen untuk ayakan No. 100 dapat di hitung dengan rumus : F100



=



Kehalusan semen untuk ayakan No. 200 di hitung dengan rumus :



F200



=



Dengan



:



F100



= kehalusan semen dengan saringan No.100



F200



= kehalusan semen dengan saringan No.200



W1



= berat saringan No. 100 ( gr )



W2



= berat saringan No. 200 ( gr )



W3



= berat sampel semen ( 50 gr )



W4



= berat semen tertinggal di atas saringan + berat saringan No.100 ( gr )



W5



= berat semen tertinggal di atas saringan + berat saringan No. 200 ( gr )



Di peroleh W1 W1 W1 W2 W2 W2



: = = = = = =



364,0 gr 364,0gr 364,0gr 357,1 gr 357,1gr 357,1gr 31



W3



=



50 gr



Sampel I W4



=



370 gr



W5



=



364 gr



F100



=



0,12



=



F200



=



`



=



13,8



Sampel II W4 = W5 = F100



F200



365 gr 359 gr



= =



2



=



`



=



3,8



Tabel 3.2 Kehalusan semen



32



Sampel



saringan no



saringan no 200



saringan no



saringan



100 (w1)



(w2)



100+semen(



no



W4)



200



F100



F200(%)



(%)



+semen (W5) I



364,0



351,1



370



364



12



13,8



II



364,0



351,1



365



359



2



3,8



JUMLAH



14



17,6



RATA-RATA KEHALUSAN SEMEN (%)



7



8,8



Kesimpulan : Dari pengujian yang di lakukan di peroleh nilai kehalusan semen rata – rata F 100 % = 7 % dan F 200 % = 8,8 % . Karena semakin halus semen maka semakin bagus kualitasnya dalam pencampuran beton .



I.2 PEMERIKSAAN TERHADAP AGREGAT



I.2.1 BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR AGREGAT KASAR a. Tujuan pengujian Pengujian ini bertujuan untuk memperoleh angka berat jenis curah, berat jenis kering permukaan, berat jenis semu dan kemampuan menyerap air agregat kasar b. Alat – alat yang di gunakan Oven, di lengkapi pengatur suhu 110 ᵒC 1. Termometer 2. Sekop 3. Timbangan ketelitian 0 , 1 gr 4. Bejana tempat perendaman 5. Saringan no . 4 ( diameter 4 , 75 mm ) 6. Saringan no . 19



33



c. Bahan yang di gunakan 1. Kerikil 2. Air keran dari laboraturium teknik sipil d. Langka kerja 1. Kerikil di siapkan dengan cara pengayakan dengan susunan saringan paling atas no . 19 dan paling bawah no. 4 ( diameter 4, 75 mm ) 2. Kemudian yang di pakai yaitu material yang tertahan pada saringan no. 4 ( diameter 4, 75 mm ) 3. Kerikil di cuci untuk menghilangkan debu, lalu di keringkan dalam oven dengan suhu 110 ᵒC 4. Kerikil di keluarkan dan di dinginkan selama 1 – 3 jam dengan menggunakan desikator 5. Kemudian benda uji di rendam selama 24 jam 6. Kerikil di keluarkan dan di lap hingga air hilang sehingga kondisi jenuh permukaan 7. Benda uji jenuh kering permukaan di timbang seberat 2500 gr ( W2 ) 8. Timbangan di nol kan, keranjang di gantungkan di bawah timbangan. Kerikil di masukkan ke dalam keranjang dunagen kemudian bejana isi air di naikkan sampai seluruh kerikil di dalam keranjang terendam . 9. Keranjang



dunagen



di



goyangkan



sampai



gelembung – gelembung udara keluar dan di dapat berat ( W3 ) dan suhu 28 ᵒC 10. Kerikil di masukkan dalam oven pada suhu 110 ᵒC kemudian di dinginkan dalam desikator selama 1 – 3 jam kemudian di timbang ( W1 ) 11. Langkah 1 – 10 di ulangi kembali untuk sampel II dan III e. Analisa data Di peroleh : Sampel I W1



=



2625gr



W2



=



2500 gr 34



W3



=



1542,0 gr



Ɣd



=



0 , 9962 gr / cm³



Penyelesaian : 1. Berat jenis curah, kering oven ( bulk specific gravity OD ) Bj ( OD )



=



=



2,751



2. Berat jenis curah, jenuh kering permukaan ( bulk specific gravity SSD ) Bj ( SSD )



=



= 2,620 3. Penyerapan air ( water absorption ) Wa



=



x 100%



= 2,041



Untuk data pada sampel II dan III dapat di lihat pada tabel berikut ini : Tabel 3.3 Data berat jenis dan penyerapan air agregat kasar sampel I, II, III Data percobaan Benda uji kering oven ( gr ) Benda uji jenuh kering permukaan ( gr ) Benda uji permukaan jenuh dalam air ( gr ) Isi air ( gr / cm³ )



Notasi W1 W2



I 2625 2500



II 2575 2500



III 2562 2500



W3 Ɣd



1542 0,9962



1488,3 0,9962



1480,5 0,9962



Tabel 3.4 Berat jenis dan penyerapan air agregat kasar Sampel I II III Rata - rata



Bj OD 2,751 2,555 2,523 2,60934919



Berat jenis Bj SSD 2,620 2,481 2,462 2,520536054



Absorpsi ( penyerapan air ) 2,041 4,037 4,297 3,458158394



Kesimpulan :



35



Berat agregat kasar pada kondisi SSD mengalami penyusutan setelah agregat kasar di keringkan dalam oven . Hal ini di sebabkan oleh adanya penurunan kadar air secara sempurna sehingga tidak ada penyerapan air yang sangat berpengaruh pada agregat kasar. 3.2.2



BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR AGREGAT HALUS a. Tujuan pengujian Pengujian ini bertujuan untuk memperoleh angka berat jenis curah , berat jenis kering permukaan, berat jenis semu dan kemampuan menyerap air agregat halus. b. Alat – alat yang di gunakan 1. Oven di lengkapi pengatur suhu 110 ᵒC 2. Piknometer / gelas ukur ( 1000 ml ) 3. Termometer 4. Kerucut terpancung 5. Timbangan ketelitian 0, 1 gr 6. Bejana tempat perendaman 7. Saringan no. 4 ( diameter 4, 75 mm ) 8. Pan 9. Batang penumbuk ( diameter permukaan 25 mm ) 10. Talam 11. Plat kaca 12. Sekop c. Bahan yang di gunakan 1. Pasir 2. Air keran di laboraturium teknik sipil d. Langka kerja (I) 1. Pasir yang sudah di ayak lolos saringan no.4 ( diameter 4, 75 mm ) 2. Pasir di keringkan dalam oven dengan suhu 110 ᵒC 3. Pasir di keluarkan dan di keringkan 4. Pasir di rendam selama 24 jam untuk memperoleh berat tetap 5. Air perendaman di buang, benda uji di keringkan



sampai keadaan jenuh kering permukaan ( SSD ) 6. Untuk mengetahui keadaan SSD di lakukan pengujian kerucut. Kerucut di tempatkan di tempat



36



yang rata kemudian di isi dengan pasir, kemudian di tumbuk sebanyak 10 kali. Setelah itu kerucut di padatkan dan di tumbuk kembali sebanyak 10 kali. Lalu kerucut di padatkan lagi dan di tumbuk sebanyak 3 kali, kemudian di padat kan kembali dan di tumbuk lagi sebanyak 2 kali. 7. Kerucut di angkat secara pelan – pelan, kemudian pasir runtuh sedikit demi sedikit sehingga tercapai kondisi jenuh kering permukaan ( SSD ) ( II ) 1. Pasir yang sudah mencapai kondisi jenuh kering permukaan ( SSD ) di timbang seberat 500 gr. Air bersih di masukkan ke dalam piknometer sebanyak 90 %, kemudian benda uji di masukkan ke dalam piknometer dan di isi air kembali ke dalam piknometer sampai penuh. 2. Piknometer di rendam dalam air dan di dapatkan suhu 28 ᵒC 3. Timbang piknometer + benda uji + air + plat kaca ( W3 ) 4. Pasir di keluarkan dari piknometer dan di keringkan di dalam oven sampai berat tetap.. Kemudian di dingingankan selama 1 – 3 jam lalu di timbang ( W4 ) 5. Piknometer di tutup dengan plat kaca, permukaan piknometer di lap kemudian di timbang ( W2 ) 6. Langkah 1 – 5 di ulangi kembali untuk pengujian sampel II dan III e. Analisa data Di peroleh : Sampel I W1



=



661 gr



W2



=



2118 gr 37



W3



=



2421 gr



W4



=



500 gr



Ɣd



=



0 , 9962 gr / cm³



Penyelesaian : 1. Berat jenis curah, kering oven (bulk specific gravity OD) Bj ( OD ) =



=



2,476



2. Berat jenis curah , jenuh kering permukaan ( bulk specific gravity SSD ) Bj ( SSD ) = =



2,548



3. Penyerapan air ( water absorption ) Wa



=



x 100 % = 2,881



Untuk data pada sampel II dan III dapat di lihat pada tabel berikut ini : Tabel 3.5 Data berat jenis dan penyerapan air agregat halus sampel I, II, III Data percobaan Benda uji kering oven ( gr ) Piknometer + air + plat kaca ( gr ) Piknometer + benda uji + air ( gr ) Benda uji kondisi jenuh kering permukaan ( SSD ) Isi air ( gr / cm³ )



Notasi W1 W2 W3



I 661 2118 2421



W4 Ɣd



500 0,9962



II 659 2118 2421



III 650 2118 2421



500 500 0,9962 0,9962



38



Tabel 3.6 Berat jenis dan penyerapan air agregat halus



Sampel I



Bj OD 2,476



II



2,482



III



2,471



Rata - rata



2,476



Berat jenis Bj SSD 2,548 2,548



Absorpsi ( penyerapan air ) 2,881



2,548 2,548



2,669 3,093 2,881



Kesimpulan : Dari hasil pengujian di peroleh rata – rata berat jenis dan penyerapan air agregat halus yaitu : Bj OD ( 2,476 ) , Bj SSD ( 2,548 ) ,dan absorpsi ( 2,881 ) . 3.2.3



ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR a. Tujuan pengujian Untuk mengetahui ukuran dan gradasi butiran agregat kasar dari yang terkecil sampai terbesar menggunakan saringan untuk keperluan perencanaan cmpuran (mix design ) beton. Berdasarkan standar acuan :  ASTM C 136  SNI 03-1968-1990 b.



Alat – alat yang di gunakan 1. Timbangan kapasitas 5 kg dengan ketelitian 0,1 gr 2. Satu set saringan: 25,4 mm; 19,1 mm; 12,5 mm; 9,5 mm; 4,75 mm; pan dan tutup saringan 3. Mesin penggetar 4. Oven, dilengkapin pengaturan suhu (110



5)0C



5. Talam logam, sikat kawat kuningan halus, kuas dan alat bantu lainnya c.



Bahan yang di gunakan 1. Kerikil



d.



Langka kerja 1. Siapkan kerikil



39



2.



lakukan penyaringan awal untuk menentukan ukuran agregat maksimum rencana. Benda uji diperoleh cara quartering ( perempat bagian)



3. Keringkan benda uji dalam oven pada suhu ( 110



5 ) 0C sampai berat tetap 4. Keluarkan benda uji, lalu dinginkan pada suhu kamar selama 1 - 3 jam ( sampai dingin sentuh ) atau dapat juga menggunakan desikator untuk mempercepat pendinginan 5. Timbang benda uji seberat ( 2500 50 ) gr



6. Bersihkan saringan dan timbang masing-masing saringan 7. Susun saringan pada mesin penggetar, yang paling bawah adalah pan kemudian saringan dengan lubang terkecil dan seterusnya sampai saringan dengan lubang yang besar 8. Masukan benda uji pada saringan teratas kemudian tutup.



Jepit



susunan



saringan



tersebut



lalu



hidupkan motor mesin penggetar selama 15 menit 9. Biarkan selama 5 menit untuk memberi kesempatan debu menempel 10. Buka saringan tersebut lalu timbang berat masingmasing saringan berikut isinya 11. Hitung berat material yang tertahan pada masingmasing saringan e.



Analisa data Di peroleh



:



Sampel I Tabel 3.7 Sampel I analisa saringan agregat kasar No.



Berat



Berat



Saringan saringan saringan+ (gr)



Agregat (gr)



Berat



%



tertahan tertahan (gr)



%



% lolos



tertinggal komulatif komulatif



40



25,4 19,0 12,7 9,5 4 8 16 PAN



489 512 557 428 417 381 365 334 Jumlah



489 537 1271 881,5 1428 6270 3740 3725



0 701 714 492 560 19 5 9 2500



0,00 28,04 28,56 19,68 22,40 0,76 0,20 0,36 100



0,00 28,04 56,60 76,28 98,68 99,44 99,64 100,00



100,00 71,96 43,40 23,72 1,32 0,56 0,36 0,00



%



% lolos



Sampel II Tabel 3.8 Sampel II analisa saringan agregat kasar Berat No.



Berat



saringan+



Saringan



saringan



Agregat



(gr)



(gr)



(gr)



489 512 557 428 417 381 365 334 Jumlah



489 1220 856 901 1388 412 372 345



0 708 299 473 971 31 7 11 2500



25,4 19,0 12,7 9,5 4 8 16 PAN



Berat



%



tertahan tertahan tertinggal komulatif komulatif 0,00 28,32 11,96 18,92 38,84 1,24 0,28 0,44 100



0,00 28,32 40,28 59,20 98,04 99,28 99,56 100,00



100,00 71,68 59,72 40,80 1,96 0,72 0,44 0,00



Sampel III Tabel 3.9 Sampel III analisa saringan agregat kasar No.



%



%



Saringa



Berat



Berat



Berat



tertaha



tertinggal



% lolos



n



saringa



saringan+



materia



n



komulati



komulatif



n (gr)



Agregat (gr)



l (gr)



489



489



0



25,4



f 0,00



0,00



100,00



41



19,0 12,7 9,5 4 8 16 PAN



512 557 428 417 381 365 334 Jumlah



1313 1124 922 998 401 380 356



801 567 494 581 20 15 22 2500



32,04 54,72 74,48 97,72 98,52 99,12 0,88 100



32,04 54,72 74,48 97,72 98,52 99,12 100,00



67,96 45,28 25,52 2,28 1,48 0,88 0,00



Tabel 3.10 Rata – rata analisa saringan agregat kasar



No.



%



%



Saringa



Berat



Berat



Berat



tertaha



tertinggal



% lolos



n



saringa



saringan+



materia



n



komulati



komulatif



n (gr)



Agregat (gr)



l (gr)



1467 1536 1671 1284 1251 1143 1095 1002 Jumlah MHB



1467 3746 3251 2743 3363 1213 1122 1044



0 2210 1580 1459 2112 70 27 42 7500



25,4 19,0 12,7 9,5 4 8 16 PAN



f 0,00 88,40 63,20 58,36 84,48 2,80 1,08 1,68 300



0,00 88,40 151,60 209,96 294,44 297,24 298,32 300,00



100,00 70,53 49,47 30,01 1,85 0,92 0,56 0,00



13,400



Gambar 3.1 grafik Sampel I analisa saringan agregat kasar



Gambar 3.2 grafik Sampel II analisa saringan agregat kasar



42



Gambar 3.3 grafik Sampel III analisa saringan agregat kasar



Gambar 3.4 grafik Rata – rata analisa saringan agregat kasar



Kesimpulan : 43



Dari hasil pengujian analisa saringan agregat kasar seperti yang telah di sajikan pada tabel di atas di peroleh antara lain : No. Saringan, berat saringan, beratsaringan + agregat, berat tertahan yaitu hasil pengurangan dari ( berat saringan + agregat ) dengan berat saringan. % tertahan yaitu berat tertahan di bagi jumlah berat tertahan di kali 100. % tertinggal komulatif yaitu penjumlahan dari % tertahan, % lolos komulatif yaitu hasil pengurangan dari 100 dengan % tertinggal komulatif. Dari hasil percobaan pada analisa saringan agregat kasar di peroleh madulus halus butiran (MHB) yaitu 13,400.



3.2.4



ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS a.



Tujuan pengujian Untuk mengetahui ukuran dan gradasi butiran agregat halus dari yang terkecil sampai terbesar menggunakan saringan untuk keperluan perencanaan cmpuran (mix design ) beton. Berdasarkan standar acuan :  ASTM C 136  SNI 03-1968-1990



b. Alat – alat yang di gunakan 1. Timbangan kapasitas 5 kg dengan ketelitian 0,1 gr 2. Satu set saringan: 4 mm; 8 mm; 16 mm; 30 mm; 50 mm; 100 mm; 200 mm; pan dan tutup saringan 3. Mesin penggetar 4. Oven, dilengkapin pengaturan suhu (110



5)0C



5. Talam logam, sikat kawat kuningan halus, kuas dan alat bantu lainnya c. Bahan yang di gunakan 1. Pasir d. Langka kerja 1 Siapkan pasir, lakukan penyaringan awal untuk menentukan ukuran agregat maksimum rencana. Benda uji diperoleh cara quartering ( perempat bagian)



44



5)0C



2



Keringkan benda uji dalam oven pada suhu (110



3



sampai berat tetap Keluarkan benda uji, lalu dinginkan pada suhu kamar selama 1-3 jam ( sampai dingin sentuh) atau dapat juga menggunakan



desikator



untuk



mempercepat



pendinginan 4



Timbang benda uji seberat (2500 50)gr



5



Bersihkan



6



saringan Susun saringan pada mesin penggetar, yang paling



saringan



dan



timbang



masing-masing



bawah adalah pan kemudian saringan dengan lubang terkecil dan seterusnya sampai saringan dengan lubang 7



yang besar Masukan benda uji pada saringan teratas kemudian tutup. Jepit susunan saringan tersebut lalu hidupkan



8



motor mesin penggetar selama 15 menit Biarkan selama 5 menit untuk memberi kesempatan



9



debu menempel Buka saringan tersebut lalu timbang berat masing-



masing saringan berikut isinya 10 Hitung berat material yang tertahan pada masingmasing saringan e. Analisa data Di peroleh : Sampel I Tabel 3.11 Sampel I analisa saringan agregat halus



No. Saringan



Berat



Berat



Berat



saringan



saringan+ tertahan



(gr)



Agregat



% tertahan



(gr)



%



% lolos



tertinggal komulatif komulatif



(gr) 4 8



416 390



418 459



2 69



0,20 6,90



0,20 7,10



99,80 92,90



45



16 30 50 100 200 Pan



390 354 375 364 357 417 Jumlah



486 507 718 624 391 460



96 153 343 260 34 43 1000



9,60 15,30 34,30 26,00 3,40 4,30 100



16,70 32,00 66,30 92,30 95,70 100,00



83,30 68,00 33,70 7,70 4,30 0,00



Sampel II Tabel 3.12 Sampel II analisa saringan agregat halus No. Saringan



Berat



Berat



Berat



saringan



saringan+ material



(gr)



Agregat



% tertahan



(gr)



%



% lolos



tertinggal komulatif komulatif



(gr) 4 8 16 30 50 100 200 Pan



419 381 368 376 369 351 357 339 Jumlah



420 455 486 525 685 582 433 374



1 74 118 149 316 231 76 35 1000



0,10 7,40 11,80 14,90 31,60 23,10 7,60 3,50 100



0,10 7,50 19,30 34,20 65,80 88,90 96,50 100,00



99,90 92,50 80,70 65,80 34,20 11,10 3,50 0,00



Sampel III Tabel 3.13 Sampel III analisa saringan agregat halus No. Saringan



Berat



Berat



Berat



saringan



saringan+ material



(gr)



Agregat



% tertahan



(gr)



%



% lolos



tertinggal komulatif komulatif



(gr) 4 8 16 30 50 100



419 381 368 376 369 351



422 452 479 539 722 532



3 71 111 163 353 181



0,30 7,10 11,10 16,30 35,30 18,10



0,30 7,40 18,50 34,80 70,10 88,20



99,70 92,60 81,50 65,20 29,90 11,80



46



200 Pan



357 339 Jumlah



448 366



91 27 1000



9,10 2,70 100



97,30 100,00



2,70 0,00



Tabel 3.14 Rata – rata analisa saringan agregat halus No. Saringan



Berat



Berat



Berat



saringan



saringan+ material



(gr)



Agregat



%



%



tertahan



(gr)



% lolos



tertinggal komulatif komulatif



(gr) 4 8 16 30 50 100 200 Pan



1254 1152 1126 1106 1113 1066 1071 1095 Jumlah MHB



1260 1366 1451 1571 2125 1738 1272 1200



6 214 325 465 1012 672 201 105 1000



0,20 7,13 10,83 15,50 33,73 22,40 6,70 3,50 100



0,20 7,33 18,17 33,67 67,40 89,80 96,50 100,00



99,80 92,67 81,83 66,33 32,60 10,20 3,50 0,00



3,131



Gambar 3.5 grafik Sampel I analisa saringan agregat halus



Gambar 3.6 grafik Sampel II analisa saringan agregat halus



47



gambar 3.7 grafik Sampel III analisa saringan agregat halus



Gambar 3.8 Grafik Rata – rata analisa saringan agregat halus



Kesimpulan :



48



Dari hasil percobaan pada analisa saringan agregat halus di peroleh madulus halus butiran (MHB) yaitu 3,131.



3.2.5



KADAR KELEMBABAN AGREGAT KASAR a. Tujuan pengujian Untuk menentukan content)



yang



kadar



terkandung



kelembaban dalam



(moisture



agregat



kasar.



Berdasarkan standar acuan :  ASTM C 566  SNI 03-1971-1990 b. Alat – alat yang di gunakan 1. Timbangan ketelitian 0,1 gr 1. Oven, dilengkapi pengatur suhu ( 110 ± 5 ) ºC 2. Saringan No.4 ( 4, 75 mm ) 3. Saringan yang sesuai dengan besarnya agregat maksimum rencana 4. Talam logam atau cawan logam c. Bahan yang di gunakan 1. Kerikil. d. Langka kerja 1. Siapkan kerikil/batu pecah, lakukan pengayakan dengan susunan saringan agregat maksimum rencana dan saringan No. 4, ambil material yang tertahan di saringan No 4 saja dan abaikan yang lain. 2. Benda uji diperoleh dengan cara quartering (perempat bagian) 3. Kemudian timbanglah agregat dan catat berat talam (W1) 4. Masukkan benda uji kedalam talam kemudian timbang dan catat beratnya (W2) 5. Keringkan benda uji beserta talam kedalam oven dengan suhu ( 110 ± 5 ) ºC Sampai berat tetap 6. Setelah kering, timbang dan catat berat benda uji beserta talam (W3) e. Analisa data 49



Kadar kelembaban dapat di hitung dengan rumus :



Kadar kelembaban



=



Dengan : W1=



berat talam ( gr )



W2=



berat benda uji awal + talam ( gr )



W3=



berat benda uji kering oven + talam ( gr )



Di peroleh



:



Sampel I W1



=



95,0 gr



W2



=



3095 gr



W3



=



3017 gr



Kadar kelembaban



=



=



1,027



Untuk pengujian sampel II dan III dapat dilihat pada tabel di bawah ini : Tabel 3.15 Kadar kelembaban agregat kasar Berat



Berat cawan +



Berat agregat



Berat agregat



Kadar



Sampel



cawan



agregat



(Wo)



kering oven +



air



I II



( W1) 95 284



(W2) 3095 3284



3000 3000



cawan (W3) 3017 3209,5



% 1,027 1,025 50



III



216



3216 Rata – rata



3000



3141 (%)



1,026 2,394



Kesimpulan : Dari hasil pengujian di peroleh kadar air rata – rata sebesar 2,394 %. 3.2.6



KADAR KELEMBABAN AGREGAT HALUS a.



Tujuan pengujian Untuk menentukan kadar kelembaban (moisture content) yang terkandung dalam agregat halus. Berdasarkan standar acuan :  ASTM C 566  SNI 03-1971-1990



b.



c. d.



Alat – alat yang di gunakan 1. Timbangan ketelitian 0,1 gr 2. Oven, dilengkapi pengatur suhu ( 110 ± 5 ) ºC 3. Talam logam atau cawan logam 4. Saringan No.4 ( 4,75 mm ) Bahan yang di gunakan 1. Kerikil. Langka kerja 1. Siapkan pasir, lakukan pengayakan dengan saringan No.4, ambil material yang lolos saringan sejumlah ± 5 kg dan abaikan yang tertahan. Benda uji diperoleh dengan cara quartering (perempat bagian) sebanyak ± 2 kg 2. Timbang dan catatlah berat talam (W1) 3. Masukkan benda uji ke dalam talam kemudian timbang dan catatlah beratnya (W2) 4. Keringkan benda uji beserta talam kedalam oven



dengan suhu (110 ± 5) ºC sampai berat tetap; 5. Setelah kering, timbang dan catatlah berat benda uji beserta talam (W3) e.



Analisa data Kadar kelembaban agregat halus dapat dihitung dengan rumus : 51



Kadar kelembaban Dengan



=



:



W1



= berat talam ( gr )



W2



= berat benda uji awal + talam ( gr )



W3



= berat benda uji kering oven + talam ( gr )



Diperoleh : Sampel I W1



=



215,5 gr



W2



=



2215,5 gr



W3



=



2147 gr



Kadar kelembaban



=



=



1,035



Untuk pengujian sampel II dan III dapat dilihat pada tabel di bawah ini : Tabel 3.16 Kadar kelembaban agregat halus



Sampel



Berat cawan



Berat cawan +



Berat cawan +



Kadar air



(W1)



agregat halus



agregat halus



%



(W2)



kering oven (W3)



I II III



215,5 95,5 284,0



2215,5 2095,5 2284 RATA-RATA %



2147 2142 2214



1,035 0,977 1,036 2,397 %



Kesimpulan : Dari hasil pengujian di peroleh kadar air rata – rata sebesar 2,397 %. 52



3.2.7 BERAT VOLUME GEMBUR AGREGAT KASAR a. Tujuan pengujian Untuk menentukan



berat



volume



gembur



agregat kasar. Berdasarkan standar acuan :  ASTM C29  SNI 03 – 4804 – 1998 b. Alat – alat yang di gunakan 1. Timbangan ketelitian 0,1 gr 2. Silinder / tabung 3. Plat kaca 4. Mistar perata 5. Oven ( suhu 110 ᵒC ) 6. Talam , sekop dan alat bantu lainnya 7. Alat penumbuk ( diameter 16 mm, panjang 60 mm ) c. Bahan yang di gunakan 1. Kerikil 2. Air keran dari laboraturium teknik sipil d. Langka kerja I. 1. 2. 3. 4.



Kalibrasi volume silinder Plat kaca di timbang ( W1 ) Silinder di timbang ( W2 ) Silinder di isi air sampai penuh Silinder di tutup dengan plat kaca sampai tidak terlihat gelembung udara kemudian di



timbang beratnya ( W3 ) 5. Langkah 1 – 4 di ulangi untuk pengujian sampel II dan III II.



Penentuan berat volume gembur 1. Kerikil di keringkan dalam oven pada suhu 110 ᵒC



53



2. Kerikil di keluarkan dari oven kemudian di dinginkan pada suhu kamar selama 1 – 3 jam lalu di timbang 3. Silinder di letakkan pada tempat yang datar  Untuk pengujian berat volume gembur, kerikil di masukkan dalam silinder 



sampai penuh tanpa pemadatan Untuk pengujian berat volume padat kerikil di masukkan dalam tiga lapis, setiap lapisan di tumbuk / di padatkan dengan cara menumbuk 25 kali dengan



menggunakan alat penumbuk 4. Berat silinder di tambah kerikil di timbang ( W5 ) 5. Langkah 1 – 4 di ulangi untuk pengujian sampel II dan III e. Analisa data volume gembur agregat kasar



Di peroleh : Sampel I W1= W2= W3= W4= = W5=



1799 gr 4112 gr 8933 gr W3 - ( W1 + W2 ) 3022 cm³ 8819 gr



Penyelesaian



:



Berat volume gembur



=



=



gr / cm³



1,558 gr / cm³



Untuk data pada sampel II dan III dapat di lihat pada tabel berikut ini :



54



Tabel 3.17 Berat volume gembur agregat kasar Berat volume gembur



Sampel



Wbv =



Berat



Agregat



Literan



Literan +



( W5 –



Volume



( W2 )



agregat



W2 )



literan



( W5 )



( W4 )



I



4112



8819



4707



3022



1,558



II



4112



9014



4962



3022



1,622



III



4112



8922



4810



3022



1,592



Rata – rata



(gr/cm³)



1,558



3.2.8 ANALISA BERAT VOLUME PADAT AGREGAT KASAR Di peroleh Sampel I W1= W2= W3= W4= = W5=



: 1799 gr 4112 gr 8933 gr W3 - ( W1 + W2 ) 3022 cm³ 8956 gr



Penyelesaian : Berat volume padat



=



=



gr / cm³



1,603 gr / cm³



Untuk data pada sampel II dan III dapat di lihat pada tabel berikut ini : Tabel 3.18 Berat volume padat agregat kasar



55



Berat volume gembur Wbv =



Berat Sampel



Literan



Literan +



Agregat



Volume



( W2 )



agregat



(W5 – W2 )



literan



4112 4112 4112



( W5 ) 8956 9041 9050 Rata – rata



I II III



4844 4929 4938 (gr/cm³)



( W4 ) 3022 3022 3022



1,603 1,631 1,634 1,623



Kesimpulan : Dari hasil pengujian di peroleh berat volume gembur agregat kasar yaitu 1,623 dan berat volume padat agregat halus yaitu 1,558.



3.2.9 BERAT VOLUME GEMBUR AGREGAT HALUS a. Tujuan pengujian Untuk menentukan



berat



volume



gembur



agregat halus. Berdasarkan standar acuan :  ASTM C29  SNI 03 – 4804 – 1998 b. Alat – alat yang di gunakan 1. Timbangan ketelitian 0,1 gr 2. Silinder / tabung 3. Plat kaca 4. Mistar perata 5. Oven ( suhu 110 ᵒC ) 6. Talam , sekop dan alat bantu lainnya 7. Alat penumbuk ( diameter 16 mm, panjang 60 mm ) c. Bahan yang di gunakan 1. Pasir 2. Air keran dari laboraturium teknik sipil



56



III.



d. Langka kerja Kalibrasi volume silinder 1. Plat kaca di timbang ( W1 ) 2. Silinder di timbang ( W2 ) 3. Silinder di isi air sampai penuh 4. Silinder di tutup dengan plat kaca sampai tidak terlihat gelembung udara kemudian di timbang beratnya ( W3 ) 5. Langkah 1 – 4 di ulangi untuk pengujian sampel II dan III 6. Penentuan berat volume gembur 7. Pasir di keringkan dalam oven pada suhu 110 ᵒC 8. Pasir di keluarkan dari oven kemudian di dinginkan pada suhu kamar selama 1 – 3 jam lalu di timbang 9. Silinder di letakkan pada tempat yang datar  Untuk pengujian berat volume gembur, pasir di masukkan dalam silinder sampai 



penuh tanpa pemadatan Untuk pengujian berat volume padat pasir di masukkan dalam tiga lapis, setiap lapisan di tumbuk / di padatkan dengan cara menumbuk 25 kali dengan



menggunakan alat penumbuk 10. Berat silinder di tambah pasir di timbang ( W5) 11. Langkah 1 – 4 di ulangi untuk pengujian sampel II dan III e. Analisa data volume gembur Di peroleh : Sampel I W1 = 1799 gr W2 = 4114 gr W3 = 8933 gr W4 = W3 + ( W1 + W2 ) = 3022 cm³ W5= 7891 gr Penyelesaian : 57



Berat volume gembur



=



gr / cm³



=



1,250 gr / cm³



Untuk data pada sampel II dan III dapat di lihat pada tabel berikut ini : Tabel 3.19 Berat volume gembur agregat halus Berat Sampel I II III



Literan



Berat Literan



Agregat



( W2 )



+ agregat



(W5 – W2 ) literan



4114 4114 4114



( W5 ) 7891,0 7904 7948 Rata – rata



Volume ( W4 ) 3022 3022 3022



3777 3904,0 3948 (gr/cm³)



volume



gembur Wbv = 1,250 1,254 1,269 2,927



3.2.10 BERAT VOLUME PADAT AGREGAT HALUS Di peroleh : Sampel I W1 = W2 = W3 = W4 = = W5 =



1799 gr 4113 gr 8933 gr W3 + ( W1 + W2 ) 3022 cm³ 8847 gr



Penyelesaian : Berat volume gembur =



gr / cm³ = 1,567gr / cm³



Untuk data pada sampel II dan III dapat di lihat pada tabel berikut ini : Tabel 3.20 Berat volume padat agregat halus Sampel



Literan



Berat



Agregat



Volume



Berat



( W2 )



Literan+



(W5 – W2 )



literan



gembur



agregat



volume



( W4 )



58



I II III



4113 4113 4113



( W5 ) 8847 8928 8959 Rata – rata



Wbv = 4388 4355 4460 (gr/cm³)



3022 3022 3022



1,567 1,593 1,604 1,588



Kesimpulan : Dari hasil pengujian di peroleh berat volume gembur agregat halus yaitu 2,927dan berat volume padat agregat halus yaitu 1,588.



III.2.9



KOTORAN ORGANIK AGREGAT



HALUS a. Tujuan pengujian Pengujian ini bertujuan untuk mendapatkan kadar organik yang terkandung dalam agregat dalam agregat halus dengan caairan NaOH 3% dan mengetahui agregat halus cocok atau tidak dalam campuran beton. Berdasarkan standar acuan :  ASTM C-40  SNI 03-2816-1992 b. Alat – alat yang di gunakan 1. Botol organik 2. Standar warna c. Bahan yang di gunakan 1. Pasir 2. Larutan NaOH d. Langka kerja 1. Pasir disiapkan dengan cara qwuartering 2. Pasir dmasukkan kedalam botol organik sebanyak 130 ml 3. Larutan NaOH 3% dimasukkan kealam botl organik sebanyak 200ml 4. Botol organik dikocok selama 10 menit agar campurannya merata



59



5. Botol tersebut didiamkan selama 24 jam agar cairan NaOH bereaksi dengan pasir. 24 jam dibandingkan denngan



6. Setelah



standar warna.



Kesimpulan: Pada pengujian ini, setelah dibiarkan selama 24 jam dapatlah warna larutan, standar warna nomor 3, jika kita menggunakan agregat halus yang di uji tersebut untuk campuran beton, maka harus di cuci terlebih dahulu, karena agregat halus tersebut terkandung bahan organic yang tinggi, akan tetapi sewaktu pengujian, pada saat pemasukan larutan NaOH 3% kurang dari 200 ml, makanya dapat standar warna nomor 3 yang seharusnya dapat standar warna nomor 2.



60



BAB IV PERANCANGAN CAMPURAN (MIX DESIGN) 4.1



LANGKAH – LANGKAH PERHITUNGAN CAMPURAN BETON (MIX DESIGN ) Data umum :



o Kuat tekan yang disyaratkan f’c= 22 untuk umur beton 7 hari, benda uji silinder dan jumlah yang diizinkan tidak memenuhi syarat = 5%, keadaan keliling non-krosif. o Semen yang dipakai semen Portland tipe I ; o Tinggi slump disyaratkan 75-100 mm; o Ukuran butir agregat maksimum 37 mm; o Susunan butir agregat halus harus termasuk dalam zona gradasi no.2; o Tersedia garegat halus pasir alami. Langkah perhitungan :



NO 1 2 3 4 5 6 7



DIK : Mutu beton rencana (f’c) =



22 MPa



Jenis agregat kasar



:



Kerikil



Jenis agregat halus



:



Pasir alam



Sifat Fisis Modulus Kehalusan Berat Jenis (SSD) Penyerapan Air (%) Kadar Lengas (%) Berat volume gembur Berat volume padat Berat Jenis







Agregat Halus 3,131 2,548 2,881 2,394 2,927 3,694



Agregat Kasar



Semen



2,521 3,458 2,397 1,558 1,623 3,11



f’cr = f’c * 1,1 + 5



61



f’cr = 22 * 1,1 + 5 f’cr = 29,2 



Slump rencana 75 mm – 100 mm (tabel 1)







Agregat yang digunakan memiliki ukuran nominal maks = 37,5 mm ( hasil ansar )







Beton yang dibuat adalah beton tanpa tambahan udara.







banyaknya air pencampur = 181



kg/m3



agregat bulat dibutuhkan = 18



kg/m3 Maka



banyaknya air adalah :



kg/m3



163



Rasio air semen untuk beton berkekuatan 49 MPa adalah = 0,348 (tabel 3 plus).







Banyaknya kadar semen = 468,391 kg/m3







Untuk agregat halus dengan MHB 3,30 dan agregat kasar 0,65 m3 untuk setiap m3 beton.







Berat volume padat AK =



1,623 kg/m3



Dengan demikian banyaknya agregat kasar kering yang dibutuhkan = 1054,95 kg dan Berat jenis air = 996,2 . 



Atas Dasar Volume Absolute Volume air = 0,164 m³ Volume padat semen = 0,151 m³ Volume Agregat kasar = 0,420 m³ Volume udara terperangkap = 0,010 m³ Jumlah vol padat selain agg halus = 0,745 m³ Volume Agregat halus = 0,255



m³



Berat agregat halus kering = 647,613 kg



62







Perbandingan berat campuran 1 m3 yang dihitung dengan dua cara perhitungan diatas adalah :







Kebutuhan



Volume Absolute



Air Semen Agregat kasar Pasir



163 468,391 1054,95 647,613



Koreksi terhadap air Pengujian menunjukan kadar lengas 1,34 % pada agg kasar dan 2,23 % halus jiak proporsi campuran percobaan dengan angregat berat, maka berat (massa) penyesuaina yang diginakan dari agregat menjadi : Agg kasar (basah) = Agg halus (basah) =



1080,237



kg



663,1165988 kg



Air yang diserap tidak menjadi bagian dari air pencampur dan harus dikeluarkan dari penyesuaian dalam air yang ditambahkan. Dengan demikian air pada permukaan yang diberikan dari agregat kasar =-1,061% dari aggregat halus = -0,487 % Dengan demikian, kebutuhan perkiraan air yang ditambahkan adalah =177,691 kg 



Perkiraan berat campuran untuk satu m3 beton menjadi



Air (yang ditambahkan) Semen Agg kasar (basah) halus (basah) Jumlah



177,691 468,391 1080,237 663,117 2389,435



kg kg kg kg kg



63







Volume pekerjaan benda uji berbentuk silinder, berdiameter . D



= 0,15 m



T



= 0,3 m



Jumlah benda uji



=3



buah



Untuk mendapatkan proporsi dari masing-masing material yang akan diaduk adalah : Volume benda yang diaduk



= Volume cetakan x 3 = 1/4 d²t x 3



Sehingga berat material volume = 0,016 m³ Angka penyusutan



= 25 %



total volume beton



= 0,020



1,25



Cara II : volume beton yang diaduk = 0,020 sehingga berat material untuk volume 0.020 m³ dengan rasio air semen 0.348 adalah sebagai berikut : Air Semen Kerikil Pasir Air koreksi jumlah



3,533 9,312 21,476 13,183 0,292 47,795



kg kg kg kg kg kg



64



4.2 PENGUJIAN BETON 4.2.1 PENGUJIAN SLUMP ADUKAN BETON a. Tujuan Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui kekentalan dan kelecekan adukan beton basah dengan menggunakan kerucut abram yang di tujukan oleh nilai slump yang berguna untuk pengendalian mutu beton. Berdasarkan standar acuan :  



ASTM C 143 / 01 – 03 SNI 1972 – 2008



b. Alat yang di gunakan Alat yang di gunakan sama seperti pada proses pembuatan bendauji silinder. c. Bahan yang di gunakan Bahan yang di gunakan sama seperti pada proses pembuatan bendauji silinder. d.



Langkah pengujian 1. Kerucut abram di lembabkan dengan air dan di letakkan di tempat yang lembab. Kerucut harus di tahan dengan kokoh kemudian di tempatkan selama pengujian dengan cara di injak pada kuping kerucut abram 2. Beton basah di masukkan ke dalam kerucut. Setiap lapis tebalnya sepertiga dari tinggi kerucut dan di padatkan dengan cara di tumbuk sebanyak 25 kali di setiap lapisannya 3. Pada pemadatan dan pengisian lapisan teratas adukan beton di lebihkan di atas kerucut sebelum di padatkan



65



4. Kemudian di ratakan permukaan beton pada



bagian



atas



dengan



cara



di



gelindingkan batang penusuk di atasnya. 5. Kerucut di angkat dalam arah vertikal sampai terlepas dalam waktu kurang lebih 2 menit. 6. Di selesaikan seluruh pekerjaan pengujian slump ini dari awal pengisian hingga pelepasan cetakan tanpa gagang dengan waktu tidak lebih dari 3 menit. 7. Setelah beton menunjukkan penurunan pada permukaan, ukur segera nilai slump dengan menentukan perbedaan vertikal antara bagian atas kerucut dan bagian pusat permukaan beton atas. e. Analisis data Di peroleh : Tabel 4.4 pengujian slump



pengujian ke



tinggi kerucut (mm)



1



330



slump rencana (mm) 30-60



tinggi adukan (mm)



tinggi slump (mm)



keterangan



295



35



memenuhi syarat



4.2.2 PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON a. Tujuan Pengujian ini ditujukan untuk menentukan nilai kuat tekan beton berbentuk silinder yang di cor dan dirawat dilaboratorium. Kuat tekan yang di peroleh harus memenuhi kuat tekan yang di syaratkan dalam mix design, apa bila tidak



66



sesuai maka ada kesalahan di material atau pembuatan beton. Berdasarkan standar acuan :  



ASTM C39 / C39 M-03 SNI 03-1974-1990



b. Alat yang di gunakan 1. Mesin uji kuat tekan 2. Jangka sorong / kanper c. Bahan yang di gunakan 1. Benda uji silender beton d. Langkah pengujian 1. Beton di keluarkan dari tempat perawatan. Seluruh permukaan di lap dengan kain, namun



benda



uji



harus



di



jaga



kelembabannya 2. Seluruh benda uji silinder beton harus telah di kaping, bila kaping dilakukan dengan pasta semen, timbang benda uji dan catat beratnya. 3. Ukur diameter dan tinggi setiap benda uji dengan jangka sorong, tidak boleh lebih perbedaannya sebesar 2% diantara setiap sampel benda uji. 4. Masukkan benda uji ke atas plat penekan pada mesin uji kuat tekan, bagian yang di kaping menghadap ke atas, atur hingga benda uji berada tepat pada tengah – tengah plat penekan. 5. Hidupkan benda uji kuat tekan tanpa terputus atau tersentak. 6. Beri beban hingga benda uji mengalami kerusakan, catat beban maksimumnya dan dokumentasikan tipe keruntuhan benda uji. 7. Hitung kuat tekan dengan rumus : F’c =



.



67



e. Analisis data Luas penampang (A) = ¼ x π x (d)2 = ¼ x 3,14 x (150 mm)2 = 17662,5 ( mpa ) Sampel I Pmaks Faktor umur



= 361,9 KN = 361900 N = 0,65



F’c



= = 31,52 N/mm2 ( mpa )



Sampel II Pmaks



= 313,8 KN = 313800 N = 0,65



Faktor umur F’c



= = 27,33 N/mm2 ( mpa )



Sampel III Pmaks Faktor umur



= 366,8 KN = 366800 N = 0,65



F’c



= = 31,94 N/mm2 ( mpa )



Kuat tekan sampel rata – rata F’c



=



= 30,26 mpa



68



Tabel 4.5 : pengujian kuat tekan beton



SAMPEL



TANGGAL



KUAT TEKAN (F'cr)



DIAMETER SILINDER



TINGGI SILINDER



LUAS PENAMPANG



UMUR



BEBAN TEKAN



BEBAN KONVERSI



FAKTOR UMUR



KUAT TEKAN



NO



(CETAK)



(UJI/TEST)



(Mpa)



(mm)



(mm)



(mm)



(HARI)



(KN)



(N)



(Mpa)



I



14-07-18



21-07-18



22



0,15



0,3



17662.5



7



361.9



361900



0.65



31.52



II



14-07-18



21-07-18



22



0,15



0,3



17662.5



7



313.8



313800



0.65



27.33



III



14-07-18



21-07-18



22



0,15



0,3



17662.5



7



366.8



366800



0.65



31.94



69



BAB V PENUTUP 5.1.1



Kesimpulan Dari hasil praktikum yang telah di laksanakan di laboraturium teknik sipil universitas Malikussaleh, maka dapat di ambil kesimpulan sebagai berikut : 1. Kekuatan dan mutu beton sangat di pengaruhi oleh material pembentuknya. 2. Tujuan dari mix design yaitu untuk mengetahui jumlah proporsi material pembentuk beton. 3. Agregat yang di gunakan banyak yang seragam dan agregat yang sudah di buang setelah pengayakan di gunakan kembali. 4. Kuat tekan beton pada saat



pengujian



mempengaruhi f’c yang di rencanakan karena pengaruh dari bahan pencampur beton, cara pembentukannya dan cara perawatannya. 5. Ketelitian dan kehati – hatian saat praktikum berlangsung akan sangat berpengaruh terhadap hasil keakuratan data yang di peroleh 5.2



Saran Dari hasil praktikum yang telah di laksanakan di laboraturium teknik sipil universitas Malikussaleh, maka dapat di beri saran sebagai masukan untuk pelaksanaan praktikum yang akan datang antara lain : 1. Semen yang harus di gunakan hendaknya tidak di simpan terlalu lama dan dalam penyimpanan semen harus di jaga dengan cara di simpan dalam kedap terhadap cuaca sehingga melindungi semen dari



70



kelembaban



dan



menghindari



terjadinya



penggumpalan pada saat penyimpanan 2. Agregat yang di gunakan sebagai bahan pencampur pada



beton



hendaknya



mempunyai



beberapa



perbedaan sehingga tidak terjadinya keseragaman dan pengulangan pada saat proses pengayakan 3. Agar mendapat kuat tekan beton sesuai dengan yang di rencanakan maka perlu di lakukan pemilihan bahan



pencampurannya



sebaik



mungkin,



menggunakan prosedur yang sesuai pada saat pembentukannya agar tidak terjadi kesalahan dan melakukan



perawatan



beton



sesuai



dengan



perawatan yang telah di tentukan 4. Sarana yang di gunakan pada saat pelaksanaan praktikum perlu di perhatikan dan di tambah karena mempengaruhi proses pelaksanaan praktikum



71



DAFTAR PUSTAKA



Nugraha, p. & Antoni.(2004). Teknologi bahan. Yogyakarta : Andi. Murdock, L.J. Brook, K.M., & Hindarko. (1996). Bahan dan praktek beton. Edisi keempat. Jakarta : Erlangga. SNI 2847 : 2013. Persyaratan beton structural untuk bangunan gedung SNI 15 – 2049 – 2004 . Semen Portland SNI 03 – 2847 – 2002. Agregat kasar SNI 03 – 2834 – 2000. Agregat halus



72