Liberasi & Kominusi [PDF]

Citation preview

BAB I PENDAHULUAN



A. Latar Belakang Pada poses pengolahan, terdapat proses kominusi. Kominusi adalah proses mereduksi ukuran butir atau proses meliberasi bijih. Yang dimaksud dengan proses meliberasi bijih adalah proses melepaskan bijih tersebut dari ikatnnya yang merupakan gangue mineral Pada kominusi, bijih atau mineral dari tambang yang berukuran besar lebih daripada 1 meter dapat dikecilkan menjadi bijih berukuran kurang daripada 100 mikron. Pada umumnya bijih, mineral atau bahan galian dari tambang masih berukuran cukup besar. Sehingga sangat tidak mungkin dapat secara langsung digunakan atau diolah lebih lanjut. Bijih atau mineral dalam ukuran besar biasanya berkadar sangat rendah dan terikat dengan mineral pengotornya. Liberasi mineral berharga masih rendah pada ukuran bijih yang besar. Sehingga untuk dapat diolah dan untuk dapat meningkatkan kadar mineral tertentu harus melalui operasi pengecilan ukuran terlebih dahulu. Operasi pengecilan ukuran bijih umumnya dibagi dalam dua tahapan yaitu: operasai peremukan (crushing) dan operasi penggerusan (grinding).



B. Rumusan Masalah 1. Apa yang dimaksud dengan liberasi mineral? 2. Apa yang dimaksud dengan kominusi? 3. Apa saja tahapan-tahapan kominusi?



C. Tujuan 1. Untuk mengetahui proses liberasi mineral. 2. Untuk mengetahui pengertian dan tujuan dari kominusi. 3. Untuk mengetahui tahapan-tahapan dalam proses kominusi.



1



BAB II PEMBAHASAN



A.



Liberasi Liberasi adalah proses untuk melepaskan mineral berharga dari mineral pengotor atau



mineral ikutannya (gangue minerals) yang terdapat bersama sama dalam satu butir atau bongkah, sehingga terlepas satu sama lain. Apabila liberasi terjadi pada ukuran butiran yang besar, maka hal ini dapat menghemat biaya untuk memperkecil ukuran butiran dan juga mempermudah proses pemisahan sehingga ongkos operasi lebih murah. Untuk mendapatkan produk konsentrat kadar tinggi diperlakukan liberasi yang sempurna. Butiran mineral yang sudah terlepas dari ikatannya (mineral pengotor/mineral ikutan) dengan sempurna disebut partikel bebas (free particles) sedangkan butiran mineral yang masih terikat dengan mineral lain disebut partikel terikat (locked particles). Partikel Bebas Sempurna apabila satu butiran terdiri dari hanya satu macam mineral saja, terlepas dari mineral mineral lain yang terdiri terikat dalam bongkah yang lebih besar. Partikel Terikat apabila satu butiran terdiri dari dua macam mineral atau dan masingmasing mineral masih terikat / menyatu satu sama lain. Derajat Liberasi adalah tingkat kebebasan butiran mineral tertentu dalam satu fraksi ukuran. Derajat liberasi dapat dihitung dengan perbandingan berat antara jumlah mineral yang terliberasi sempurna dengan jumlah mineral yang terliberasi sempurna dan mineral terikat atau perbandingan volume butir yang terbebas sempurna dengan jumlah volume bijih dalam satu fraksi yang dinyatakan dengan persen (%). Besarnya nilai derajat liberasi (%) tiap suatu bahan galian dapat ditentukan oleh jumlah butir bahan galian tersebut serta berat jenis dan volume suatu bahan galian, akan tetapi berat jenis dan volume suatu bahan galian tidak terlalu berpengaruh karena dalam proses pengaliannya akan dihapus atau dihilangkan. Untuk nilai pada derajat liberasi suatu bahan galian berbanding lurus dengan nilai bahan galian yang bebas dan berbanding terbalik dengan bahan galian yang butirnya terikat. Besarnya kadar suatu bahan galian dapat ditentukan oleh berat bahan galian itu sendiri dan juga berat bahan galian lainnya. Dan berat bahan galian tersebut diperoleh dari proses pengalian jumlah butir dan berat jenis suatu bahan galian.



2



Perhitungan untuk menentukan derajat liberasi dapat dilihat dibawah ini :



Keterangan : α



= Derajat liberasi



NA = Jumlah butir mineral A NB = Jumlah butir mineral B SG



= Specific Gravity



B. Kominusi Kominusi adalah proses mereduksi ukuran butir atau proses meliberasi bijih. Yang dimaksud dengan proses meliberasi bijih adalah proses melepaskan bijih tersebut dari ikatnnya yang merupakan gangue mineral. Pada kominusi, bijih atau mineral dari tambang yang berukuran besar lebih daripada 1 meter dapat dikecilkan menjadi bijih berukuran kurang daripada 100 mikron. Pada umumnya bijih, mineral atau bahan galian dari tambang masih berukuran cukup besar. Sehingga sangat tidak mungkin dapat secara langsung digunakan atau diolah lebih lanjut. Bijih atau mineral dalam ukuran besar biasanya berkadar sangat rendah dan terikat dengan mineral pengotornya. Liberasi mineral berharga masih rendah pada ukuran bijih yang besar. Sehingga untuk dapat diolah dan untuk dapat meningkatkan kadar mineral tertentu harus melalui operasi pengecilan ukuran terlebih dahulu. Operasi pengecilan ukuran bijih umumnya dibagi dalam dua tahapan yaitu: operasai peremukan atau crushing dan operasi penggerusan atau grinding. Pada prinsipnya tujuan dari proses kominusi antara lain : 1. Membebaskan ikatan mineral berharga dari gangue-nya. 2. Menyiapkan ukuran umpan sesuai dengan ukuran operasi konsentrasi atau ukuran pemisahan. 3. Memenuhi keinginan konsumen atau tahapan berikutnya. 4. Mengekspos permukaan mineral berharga, Untuk proses hyrometalurgi tidak perlu benar-benar bebas dari gangue. Salah satu besaran yang penting dalam operasi kominusi adalah rasio ukuran bijih 3



awal terhadap ukuran bijih hasil atau produk, atau biasa disebut dengan reduction ratio atau rasio reduksi. Nilai dari Reduction ratio akan berpengaruh terhadap kapasitas produksi dan juga berpengaruh terhadap energi produksi. Pada operasi crushing, reducction ratio biasanya berkisar antara dua sampai dengan sembilan. Prinsip peremukan yang digunakan dalam proses kominusi adalah adanya gaya luar yang bekerja atau diterapkan pada bijih dan gaya tersebut harus lebih besar dari kekuatan bijih yang akan diremuk. Mekanisme peremukannya tergantung pada sifat bijihnya dan bagaimana gaya diterapkan pada bijih tersebut. Setidaknya ada empat gaya yang dapat digunakan untuk meremuk atau mengecilkan ukuran bijih, yaitu: 1. Compression, gaya tekan. Peremukan dilakukan dengan memberi gaya tekan pada bijih. Peremukannya dilakukan diantara dua permukaan plat. Gaya diberikan oleh satu atau kedua permukaan plat. Pada Kompresi, energi yang digunakan hanya pada sebagian lokasi, bekerja pada sebagian tempat. Terjadi ketika Energi yang digunakan hanya cukup untuk membebani daerah yang kecil dan menimbulkan titik awal peremukan. Alat yang dapat menerapkan gaya compression ini adalah: jaw crusher, gyratory crusher dan roll crusher. 2. Impact, gaya banting. Peremukan terjadi akibat adany gaya impak yang bekerja pada bijih. Bijih yang dibanting pada benda keras atau benda keras yang memukul bijih. Gaya impak adalah gaya compression yang bekerja dengan kecepatan sangat tinggi. Dengan gaya Impact, energi yang digunakan berlebihan, berkerja pada seluruh bagian. Terjadi ketika energi yang digunakan berlebih dari yang dibutuhkan untuk peremukan. Banyak daerah yang menerima beban berlebih. Alat yang mampu memberikan gaya impak pada bijih adalah impactor, hummer mill. 3. Attrition atau abrasion. Peremukan atau pengecilan ukuran akibat adanya gaya abrasi atau gesekan. Peremukan dengan Abrasi , Gaya hanya bekerja pada daerah yang sempit (dipermukaan) atau terlokalisasi. Terjadi ketika energi yang digunakan cukup kecil, tidak cukup untuk memecah/meremuk bijih. Alat yang dapat memberikan gaya abrasi terhadap bijih adalah ballmill, rod mill. 4. Shear, potong. Pengecilan ukuran dengan cara pemotongan, seperti dengan gergaji. Cara ini jarang dilakukan untuk bijih. Faktor – faktor yang mengendalikan kominusi yaitu :



4



1. Karakteristik dari sifat mineral, terdiri dari :  Tingkat homoginitas dari bijih, misal bijih yang brittle, fibrous lebih mudah pecah dibandingkan dengan yang kompak.  Struktur  Kekerasan  Kandungan air, dimana bijih yang mempunyai kandungan air yang tinggi akan mudah lengket pada alat 2. Reduction Ratio Adalah suatu proses pengecilan ukuran atau suatu perbandingan antara umpan yang masuk dalam crusher dengan ukuran hasil produksi (ukuran yang keluar).



C. Tahapan Kominusi 1.



Crushing Adalah suatu proses pengecilan ukuran bijih atau partikel dengan menggunakan crusher. Proses ini dilaksanakan pada kondisi kering sebab jika basah maka material akan saling melekat sehingga mempersulit dalam tahap pengeluaran dan swim jaw akan sulit bekerja. a.



Primary Crushing Merupakan tahap pertama untuk mengecilkan ukuran berupa bongkah-bongkah besar yang berukuran +/- 84 x 60 inchi sampai menjadi 20 cm. Beberapa alat untuk primary crushing antara lain Alat – alat yang termasuk “Primary Crushing” yaitu Jaw Crusher dan Gyrstori Crusher digunakan untuk bijih yang keras, Hammir mill dan Impact Crusher digunakan untuk bijih yang brittle.  Jaw Crusher Alat ini terdiri dari Fixed Jaw yang melekat pada Frame (rangka) dan Moveble Jaw (swim jaw) akibat gesekan “Swim Jaw” yang menjauh dan mendekat terhadap “Fixed Jaw” maka material akan tertekan dan akan pecah menjadi material dengan ukuran yang lebih kecil. Gaya – gaya yang bekerja adalah “Compresive Stress”, “Shean Stress” dan gaya tarik. Istilah – istilah Jaw Crusher yaitu : - Mouth adalah lubang penerima feed (umpan) - Throat adalah jarak horisontal pada mouth - Sit adalah jarak horisontal pada throut



5



- Closed set adalah jarak fixed jaw dan moveble jaw saat swim jaw di muka. - Opened set adalah jarak fixed jaw dan moveble jaw saat swim jaw berada paling belakang. - Throw adalah jarak yang ditempuh aleh swim jaw saat mencapai opebed set. - Nip Angle adalah sudut yang dibentuk oleh garis singgung yang dibuat dari permukaan antara material dengan jaw. Berdasarkan porosnya jaw crusher terbagi dalam dua macam : - Blake Jaw Crusher, dengan poros di atas - Dodge Jaw Crusher, dengan poros di bawah Perbandingan Dodge dengan Blake Jaw Crusher, yaitu : - Ukuran produkta pada Blake Jaw lebih heterogen dibandingkan dengan Dodge Jaw yang relatif seragam - Pada Blake Jaw porosnya di atas sehingga gaya yang terbesar mengenai partikel yang terkecil - Pada Dodge Jaw porosnya di bawah sehingga gaya yang terbesar mengenai partikel yang terbesar sehingga gaya mekanis dari Dodge Jaw lebih besar doibandingkan dengan Blake Jaw - Kapasitas Dodge Jaw jauh lebih kecil dari Blake Jaw pada ukuran yang sama - Pada Dodge Jaw sering terjadi penyumbatan



Gambar 2.1 Bagian-bagian Jaw Crusher



Gambar 2.2 Perbandingan Blake dan Dodge Jaw Crusher



6



Karakteristik dari Jaw Crusher yaitu : - Semua lubang Jaw Crusher mampu mengeluatkan produk dari yang kasar sampai yang halus. - Kemampuan Jaw Crusher ditentukan oleh Reduction Ratio yang di hasilkan oleh Jaw Crusher.  Gyratory Crusher



Gambar 2.3. Bagian-bagian Gyratory Crusher



Crusher jenis ini mempunyai kapasitas yang lebih besar jika dibandingkan dengan jaw crusher. Gerakan dari gyratory crusher ini berputar dan bergoyang sehingga proses penghancuran berjalan terus menerus tanpa selang waktu. Berbeda dengan jaw crusher yang proses penghancurannya tidak kontinu, yaitu pada waktu swing jaw bergerak ke belakang sehingga ada material-material yang tidak mengalami penggerusan. Kapasitas gyratory crusher tergantung pada : - Sifat alamiah material yang dihancurkan, seperti kekerasan, keliatan dan kerapuhan - Permukaan concave dan crushing head terhadap umpan akan mempengaruhi gesekan antara material dengan bagian pemecah (concave dan head) - Kandungan air, seting, putaran dan gape - Perbedaan antara gyratory dan jaw crusher adalah : - Pemasukan umpan pada jaw crusher tidak kontinyu sedangkan padagyratory crusher pemasukan umpan dilakukan secara kontinyu - Gyratory crusher berukuran lebih besar dan bagian-bagiannya tidak mudah dilepas - Kapasitas gyratory crusher lebih besar daripadajaw crusher, karena pemasukan umpan dapat kontinyu dan penghancurannya merata



7



- Pemecahan pada jaw lebih banyak tekanan, tetapi pada gyratory crusher gaya geseknya lebih besar walaupun ada gaya tekannya. Pada gyratory kalau berputarnya cepat, produkta yang dihasilkan relatif kecil.



b.



Secondary Crushing Merupakan tahap peremukan kedua uantuk mengecilkan ukuran bijih sampai 20 cm – 5 cm dan bijihnya bukan lagi dari Primary Crushing. Beberapa alat untuk secondary crushing antara lain :  Cone Crusher Alat ini merupakan secondary crusher yang terbaru dengan pengolahan yang lebih ekonomis. Perbedaannya dengan Gratory Crusher yaitu : - Crushing Surface terus bekerja sedemikian rupa sehingga luas pengeluaran bisa bertambah. - Crushing Surface terluas bagian atasnya dapat di angkut sehingga material yang tidak dapat dihancurkan dapat dikeluarkan. Cone Crusher dapat dibagi menjadi dua tipe yaitu : - Symons Cone Crusher, dapat dibagi menjadi dua type yaitu :  Standard Crusher di gunakan untuk mereduksi “Feed” berukuran kasar.  Short Head Crusher, digunakan untuk mereduksi “Feed” berukuran halus. - Telsmith Gyrasphere Crusher ; crushing head dari alat ini berbentuk bulat (sphere) yang terbuat dari baja dengan “Cuttes Shell” bergerak naik turun. Dalamcone crusher, crushing head berbentuk rata dan perbandingan antara tinggi dengan diameternya 1 : 3. Umpan dari cone crusher harus dalam keadaan kering karena jika basah akan mengakibatkan choking.



Gambar 2.4. Bagian-bagian Cone Crusher



8



 Hammer Mill Hammer mill dipakai dalam secondary crusher untuk memperkecil produk dari primary crushing dengan ukuran umpan yang diperbolehkan adalah kurang dari satu inch. Alat ini merupakan satu-satunya alat yang berbeda cara penghancurannya dibandingkan alat secondary crushing lainnya. Pada hammer mill proses penghancuran menggunakan shearing stress, sedangkan pada secondary crushing lainnya menggunakan compressive stress. Cara kerja Hammer Mill yaitu : - Pada roller dipasang beberapa suspended hammer, bester yang ujung – ujungnya di pasang atau terdiri baja keras. - Material yang masuk kedalam ruangan, pertama akan dipecahkan oleh kepala “baster” karena material yang masuk akan tertekan kedinding yang dipasang alat pemecah yang di sebut dengan “Breaker Plate”. Hasil dari pemecahan pertama akan dipecah lagi pada breaker plate ini berlangsung terus – menerus sampai diperoleh suatu material yang halus dan dikeluarkan melalaui “Discherge Opening”. Hammer Mill mempunyai Reduction Ratio yang tinggi karena hal ini di sebabkan oleh banyaknya pukulan yang dialami oleh feed.



Gambar 2.5. Bagian-bagian Hammer mill



 Roll Crusher Alat ini terdiri dari dua buah silinder baja dan masing – masing di hubungkan dengan sebatang “Shaff” yang berputar dengan arah berlawanan sehingga material yang berada diatas “Roll” akan terjepit dan hancur. Bentuk Roll dari pada Roll Crusher ada 2 macam yaitu :



9



- Rigit Roll adalah roll tetap sehingga alat ini jarang digunakan. Alat ini pada porosnya tidak dilengkapi dengan pegas, sehingga kemungkinan patah pada poros sangat besar. Roll yang berputar hanya satu saja, tapi ada juga yang keduanya berputar. - Spring Roll kedudukan roll dari spring roll dapat diatur sehingga setting (jarak antara kedua roll) dapat distel, selain itu karena adanya spring (pegas), maka roll ini mundur sendiri jika ada material yang keras, sehingga tidak dapat dihancurkan dan material itu akan jatuh. Bagian – bagian dari Roll Crusher (Roller) yaitu : - Feedeg. Merupakan suatu alat untuk memasukkan feed kedalam rolles, alat bergerak secara mekanis sehingga kecepatan penyisian, dapat disesuaikan dengan kecepatan dari rollesnya. - Spring (pegas). Pegas ini harus mempunyai kekuatan yang besar sehingga dapat melawan tekanan dari roll yang disebabakan dari feed yang berukuraan berbeda – beda. - Roll. Merupakaan silindes baja yang berputar saling berlawanaan dengan silinder yang lain. - Fleeting Roll. Tujuan alat ini dipasang adalah untuk mencegah kerut yang menyiku dan terlemparnya shell, hal ini karena ujung – ujung shell yang saling berhadapan dan berhubungan satu sama lain bergerak lateral. - Pillow Block. Merupakan alat yang berguna untuk mengatur jarak roll satu dengan lainya. - Housing. Bagian dibawah roll yang berguna untuk menampung material hasil penhancuran ( prondukta ). - Motor Penggerak Nip angle of yang kecil digunakan untuk material yang kecil ( brilte ) mineral – mineral dengan gesekan kecil seperti antrasit, dan talk sedang untuk mineral dengan gaya gesek besar memerlukan nip angle yang besar pula. Hubungan dismetes feet dengan besarnya, nip angle, yaitu: - Nip Angle 19054’ ; diameter “Feed” > 2 inc - Nip Angle 11012’ ; diameter “Feed” ½ - 1 inc - Nip Angle dari Rolle berkisar 250



10



Gambar 2.6. Bagian-bagian Roll Crusher



2.



Grinding Grinding adalah suatu proses pengecilan ukuran pada tahap akhir dari kominusi pada tahap ini terjadi kombinasi gaya Impact Stress, Abration Stress dan Chipping. Proses grinding di lakukan dalam proses basah, dan hasil yang dihasilkan sangat halus sehingga efektif karena apabila terlalu halus sering terjadi penggumpulan (meterial colloid). Grinding dapat mengecilkan ukuran bijih mulai dari 1 mm menjadi halus, biasanya ukuran bijih menjadi kurang dari 0,075 mm. Tujuan Grinding adalah :  Mengadakan librasi mineral  Untuk mendapatkan ukuran yang memenuhi persayaratan proses tertentu.  Untuk mendapatkan ukuran yang memenuhi persayaratan industri. Jenis ini merupakan operasi yang sangat mudah karena material yang dihasilkan sering sangat halus (< dari yang dikehendaki). Keuntungan yang diperoleh secara basah dari pada kering yaitu :  Penggerusan ini memerlukan biaya yang sedikit di banding cara kering.  Klasifikasi cara basa lebih mudah dan memerlukan ruangan yang kecil.  Lingkungan lebih bersih / kering lebih mencemari lingkungan dari pada proses basah.  Prose kering memerlukan material yang betul – betul kering jadi memerlukan penjemuran terlebih dahulu. Tidak semua proses grinding di lakukan dengan cara basa tergantung dari jenis material dan sifat material itu sendiri. Alat-alat yang dipakai untuk grinding yaitu: a.



Ball Mill Merupakan mill yang digunakan bola – bola yang terbuat dari baja maupun besi sebagai grinding media. Mill ini merupakan sebuah silinder horizontal dengan diameter sama dengan panjangnya,yang dilapisi dengan suatu plat.Alat ini memiliki suatu silinder yang terisi dengan bola baja. Cara kerjanya yaitu dengan 11



diputar,sehingga material yang dimasukkan hancur oleh bola-bola baja.Biasanya diameter ball mill sama dengan panjang ball mill. Ball mill mempunyai ukuran feed dan inc dan produktan mencapai  50 inc. Jumlah dari bola – bola baja atau besi dalam mill berkisar antara 50 – 60 % dari volume mill kadang – kadang samapai 80 %. Klasifikasi Ball Mill yaitu :  Berdasarkan bentuk dari mill dibagi atas 3 yaitu : - Cylindroconical Mill - Cylindrical Mill - Conical Mill  Berdasarkan metode pengeluaran produktan yaitu : - Overflow Ball Mill yaitu produk keluar sendiri tanpa disaring. - Grate Ball Mill yaitu produk keluar melalui saringan. Ball Mill di lapisi dengan lapisan pengganti yang biasanya terbuat dari baja campuran dan karet, ini berfungsi untuk membantu mengangkut grinding media dan untuk mengurangi gesekan di antara bola – bola juga untuk medianya dinding shell. Ukuran bola dari mill 1 – 6 inch atau 25 – 100 mm yang terbuat dari baja tempa. Untuk material kasar digunakan mill berdiameter besar dengan bola – bola besar yang berukuran 3 – 4 inch. Kebutuhan bola – bola dari suatu grinding plant adalah 1 –3 lb/ton “Ore Ground”, sedangkan penggunaan liner adalah 0,5 – 0,1 lb/ton “Ore Ground”. Feedes yang sering di gunakan dalam Ball Mill dapat berupa :  Drum Feeder  Spiral Secop Feede  Kombinasi a & b Cara Kerja Ball Mill yaitu: Gesekan sebuah bola dalam mill dapat berupa gerak lingkaran ataupun parabola, kecepatan mill sangat penting karena efesiensi bola – bola baja dan kapasitasnya tergantung pada kecepatan. Kalau putaran mill pelan akan menimbulkan “Cascadding” dimana proses abrasi (gesus) lebih besar dari impact dan bola – bola baja akan menggelinding pada dasar mill. Kalau putaran mill mendekati kecepatan kritis maka akan terjadi “Catasecting” dimana gaya impact yang bekerja. Kecepatan kritis adalah kecepatan putar mill dimana bol – bola (grinding media) tetap



12



menempel pada dinding dalam mill. Pada umumnya kecepatan mill 85 % dari kecepatan kritis (Ball Mill dan Peable) sedangkan untuk Rod Mill 50 – 55 % dari kecepatan kritis. Kecepatan Ball Mill tergantung kepada ukuran dari mill, kekerasan dari bijih, reduction ratio yang diinginkan dan efesiensi kerja.



Gambar 2.7. Bagian-bagian Ball Mill



b.



Rod Mill Rod Mill adalah pengerus yang menggunakan media gesus berupa batang baja selinder messive yang panjangnya hampir sama dengan panjang mill dan di susun sejajar dengan mililiner yaitu suatu alat untuk menentukan atau menahan material yang masuk agar tidak cepat aus. Cara kerjanya dengan diputar, sehingga batang baja terangkat lalu jatuh dan menjatuhi material yang ada dalam rod mill sehingga hancur. Grinding media berbentuk batang – batang baja atau besi yang panjangnya sama dengan panjang mill, ukuran feed maksimun 1 inchi dan menghasilkan produktan dengan ukuran 35 – 48 mesh. Macam – macam Rod Mill yaitu :  Margy Rod Mill. Lubang penegluaran terbuka (tanpa menggunakan screen)  Hardinge Rod Mill. Rod mill ini telah di gunakan secara luas ; bentuk dari pada mill ini umumnya menyerupai bentuk ball mill. Bagaian – Bagain Mill yaitu :



13



 Shell yaitu plat baja yang membentuk silinder dari mill untuk menahan material.  Liner yaitu alat yang dilekatkan dari dalam dan harus mampu menahan impact dan tekanan.  Umpan Media gesus dari batang silinder diameternya 20 – 150 mm. Untuk material yang besar di gunakan rod besar sedangkan untuk material yang kecil sebaliknya. Kapasitas dari pada Rod Mill yaitu : rod mill baik untk penggilingan feed yang mempunyai ukuran 1 inchi, dan kan menghasilkan produktan yang berukuran 65 mesh. Kecepatan rod mill agak rendah 50 – 55 % dari kecepatan kritisnya. Kerugian dari Rod Mill yaitu :  Jika feed terlalu banyak, maka rod akan cepat rusak dan hasilnya tidak sempurna.  Jika rod yang digunakan sedikit maka akan menghasilkan over ground.  Jika rod tersebut yang digunakan liat, maka akan terjadi telitan antara rod, sehingga akan merusak shell.



Gambar 2.8. Bagian-bagian Rod Mill



c.



Tube Mill Tube mill merupakan ball mill di mana grinding medianya di gunakan flit pebble sebagai bola – bola baja. Ukuran standard dari tube mill adalah berdiameter 5’6” atau panjang 22’. Bentuk – bentuk standard ini berguna untuk mendapatkan kapasitas yang diinginkan karena : 1. Mill dengan diameter yang besar tidak memungkinkan, mengingat kerapuhan dari pada pebble. 2. Untuk pekerjaan yang sam dengan “Ball Mill” tuba mill menggunakan grinding media yang lebih banyak karena spesifik gravity dari pebble relatif lebih rendah.



14



BAB III PENUTUP



A.



Kesimpulan Dari hasil pembahasan makalah ini, dapat diambil kesimpulan, yaitu : 1. Liberasi adalah proses untuk melepaskan mineral berharga dari mineral pengotor atau mineral ikutannya (gangue minerals) yang terdapat bersama sama dalam satu butir atau bongkah, sehingga terlepas satu sama lain. Sedangkan Derajat liberasi merupakan perbandingan berat antara jumlah mineral yang terliberasi sempurna dengan jumlah mineral yang terliberasi sempurna dan mineral terikat atau perbandingan volume butir yang terbebas sempurna dengan jumlah volume bijih dalam satu fraksi yang dinyatakan dengan persen (%). 2. Kominusi adalah proses mereduksi ukuran butir atau proses meliberasi bijih. Yang dimaksud dengan proses meliberasi bijih adalah proses melepaskan bijih tersebut dari ikatnnya yang merupakan gangue mineral. 3. Tahapan dalam proses kominusi antara lain : a. Primary crushing, alat yang digunakan adalah jaw crusher dan gyratory crusher b. Secondary Crushing, alat yang digunakan adalah cone crusher, hammer mill dan roll crusher c. Fine crushing (grinding mill), alat yang digunakan adalah, ball mill, rod mill, dan tube mill.



15



DAFTAR PUSTAKA



Bhimasakti. 2017. Makalah Kominusi di https://www.scribd.com. Harahap, Adryanzz. 2016. Makalah Kominusi di https://www.scribd.com. Wati, Resty. 2016. 232508039 Pengolahan Bahan Galian di https://www.scribd.com.



16