Ppc-Vi Jangka Men [PDF]

Citation preview

BAB VI PERENCANAAN PRODUKSI JANGKA MENENGAH 6.1 Pengertian Perencanaan poduksi jangka menengah adalah suatu proses penyusunan rencana produksi yang menjabarkan aggregate plan (rencana agregat) kedalam master production schedule (jadwal induk produksi). Pada umumnya, rentang waktu cakupan jadwal induk produksi ialah antara 6-18 bulan dan tidak jarang perusahaan membatasi hanya satu tahun (12 bulan). Dalam uraian sebelumnya telah dijelaskan bahwa rencana aggregat memuat rencana dalam lima tahun kedepan yang dirinci dalam time bucket tahunan dimana produk-produk yang direncanakan dinyatakan dalam bentuk product group (kelompok produk). Perencanaan jangka menengah menguraikan (dissaggregation) kelompok produk tahun pertama kedalam individual products (produk-produk tunggal) untuk satu tahun kedepan dengan time bucket yang biasanya dinyatakan dalam mingguan. Seperti terlihat dalam Gambar-6.1, perencanaan produksi jangka menengah meliputi kegiatan-kegiatan penjabaran aggregate plan ke dalam master production schedule (jadwal induk produksi) yang kelak akan diterjemahkan kedalam material requirements plan (rencana kebutuhan bahan). Penyusunan jadwal induk produksi yang diterjemahkan dari aggrgate plan dilakukan dengan bantuan informasi tentang final assembly schedules dan rough-cut capacity planning. Seperti telah diuraikan dalam bab terdahulu, final assembly schedules adalah proses penetapan jadwal perakitan akhir (final assmbling) untuk mendapatkan produk akhir yang selesai pada waktu yang telah dtetapkan atau diinginkan oleh pelanggan. Secara matematika, jadwal perakitan akhir adalah jadwal selesai dikurangi dengan lamanya waktu perakitan. Jadwal-jadwal perakkitan akhir ini merupakan salah satu input penting dalam penyusunan dan penetapan master production schedule. Rough-Cut Capacity Planning (RCCP) adalah suatu proses penentuan kebutuhan kapasitas untuk mendukung jadwal induk produksi. Proses ini menggunakan satuan kebutuhan kapasitas standar yang disebut bill of capacity untuk menentukan besarnya kapasitas stasiun kerja kritis (bottleneck work center) serta membandingkan besar kebutuhan dengan kapasitas yang tersedia. Bila tidak mencukupi maka berbagai kebijakan akan dipilih seperti dijelaskan dalam uraian berikut ini. Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam menjabarkan (dissaggregation) aggregate plan ke dalam master production schedule ialah perkiraan pola permintaan masing-masing individual product yang ada dalam setiap product group, kebijakan persediaan, kapasitas produksi yang tersedia dan biaya.



60



6.2 Penyusunan Jadwal Induk Produksi (Master Production Scheduling) Setiap produk tidak terkecuali bahan kebutuhan pokok selalu mengalami fluktuasi permintaan. Permintaan terhadap perabot rumah tangga dan peralatan dapur misalnya akan mencapai pucak pada bulan tertentu misalnya menjelang lebaran dan tahun baru. Permintaan terhadap peralatan sekolah meningkat tajam pada masa penerimaan murid baru dan alat-alat pertanian pada musim tanam. Permintaan pada bulan-bulan lain mungkin relatif merata atau berfluktuasi walaupun tidak sebesar fluktuasi pada periode tertentu diatas.



Business Planning



Demand Management: -Forecasting -Distribution Requirement Planning -Order Entry



Top executive planning



Marketing Planning



Aggregate Planning



Resource Planning



Final Assembly Scheduling



Master Production Scheduling



Rough-Cut Capacity Planning



Bills of Materials



Material Requirements Planning



Capacity Requirements Planning



Inventory Records Production Activity Control . Order release . Operation scheduling . Dispatching . Expediting . Production reporting



Purchasing of Materials . Vendor selection . Order placement . Vendor scheduling . Order follow-up



Performance Measurements



Gambar-6.1: Sub-sistem Perencanaan Produksi Jangka Menengah



61



Middle manage-ment planning



Operation manage-ment execution



Permintaan pasar terhadap produk yang berfluktuasi akan menimbulkan fluktuasi dalam kebutuhan sumberdaya produksi seperti bahan baku, kapasitas produksi dan tenaga operator. Fluktuasi kebutuhan terhadap sumberdaya produksi ini menimbulkan kesulitan tersendiri karena faktor supply yaitu kapasitas produksi dan jumlah tenaga operator pada umumnya relatif konstan sehingga ada peluang terjadinya mismatch (ketidak sesuaian) antara jumlah sumberdaya yang dibutuhkan dan jumlah sumberdaya yang tersedia. Pada umumnya masalah ini diatasi dengan pengendalian persediaan baik pada tingkat produk jadi maupun pada bahan baku dan bahan-bahan lainnya. Konsekuensi dari kebijakan pengendalian persediaan ini ialah biaya produksi akan meningkat. Oleh karena itu suatu trade-off analysis perlu dilakukan sebelum keputusan dibuat. Untuk menjabarakan rencana agregat ke dalam jadwal induk hal produksi, pertama yang perlu diperhatikan ialah kondisi fluktuasi permintaan masingmasing kelompok produk dari musim ke musim. Yang dimaksud dengan istilah musim adalah rentang periode terjadinya perubahan permintaan secara signifikan yang mungkin dalam rentang waktu 1 bulanan atau 2 bulanan, atau tiga bulanan dan seterusnya yang terjadi di wilayah hinterland pasar produkproduk yang akan diproduksi. Dengan mengidentifikasi persentase perubahan perkiraan permintaan pasar pada setiap musim maka rencana produksi agregat tahun pertama dapat diuraikan ke dalam rencana produksi agregat bulanan seperti terlihat dalam Gambar-6.2. Untuk menguraikan lebih lanjut rencana produksi agregat ke dalam jadwal induk produksi perlu ditetapkan time unit (satuan waktu) dan planning horizon (rentang waktu perencanaan) dari jadwal induk produksi yang akan disusun . Pada umumnya time bucket dalam mingguan sangat jarang menimbulkan masalah. Planning horizon pada dasarnya ditetapkan paling tidak sama dengan lead time terpanjang dari produk-produk yang akan dibuat. Namun demikian, dalam praktek, planning horizon sepanjang 1 tahun ke depan sudah umum digunakan. Kondisi lain yang juga perlu dipedomani dalam penyusunan jadwal induk produksi ialah kalendar perusahaan dan komposisi masing-masing produk individu dalam product group. Kalender perusahaan menjelaskan jumlah hari kerja per minggu. Bila perusahaan menetapkan hari kerja 5 hari per minggu dan jumlah jam kerja adalah 8 jam per hari maka planning horizon 1 tahun akan terdiri dari 52 minggu dengan 260 hari kerja. Hal ini mengindikasikan bahwa rencana produksi dalam jadwal induk produksi akan dieksekusi dalam 260 hari kerja. Dalam rencana agregat Tabel-6.2 ditunjukkan jumlah time bucket dalam setiap bulan sepanjang planning horizon. Dalam penentuan palnning horizon, salah satu faktor penting harus diperhatikan ialah dia tidak boleh lebih pendek dari waktu ancang-ancang item atau produk yang dibuat yang dinyatakan dalam jadwal induk produksi. Waktu ancangancang yang dimaksud dalam hal ini adalah lamanya waktu dibutuhkan mulai dari waktu untuk pemesananan bahan baku ditambah waktu setup ditambah



62



waktu proses operasi ditambah waktu menunggu hingga produk tersebut siap untuk dikirim ke warehoue (gudang penyimpanan) ataupun shipping area (area pengiriman produk kepada pelanggan). Bila lamanya waktu terpanjang untuk penyelesaian suatu order misalnya 3 bulan maka planning horizon tidak boleh kurang dari tiga bulan. Tabel-6-2: Rencana Produksi Agregat* Product -group I



Bulan Total 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 (4) (4) (4) (4) (4) (4) (4) (5) (4) (5) (5) (5) 52 208 224 160 180 200 220 160 180 150 180 180 160 2162



II



120 140 140 150 170 160 160 150 160 130 140 130 1750



III



170 160 160 140 150 140 170 160 140 150 160 160 1860



*Data-data hipotetis Jika dimisalkan komposisi Produk A, B dan C dalam Product Group masingmasing 40 %, 25 % dan 35 % maka setiap produk individu tersebut akan diproduksi dalam enam bulan pertama adalah seperti terlihat dalam Tabel-6.3. Dalam bulan pertama dengan masa kerja 4 minggu atau 4x5=20 hari kerja, produk A direncanakan akan dihasilkan sebanya 0.40x208 unit =88 unit, produk B sebanya 0.25x208 unit =52 unit dan produk C sebanyak 0.35x208 unit =72 unit. Cara yang demikian dilakukan untuk bulan-bulan berikutnya sehingga seluruh produk pada masing-masing Product Group teridentifikasi jumlah yang harus disproduksi sepanjang planning horizon. Tabel-6.3: Rencana Produksi Produk A, B dan C * Produk



Bulan



Tot al



A



1 (4) 84



2 (4) 90



3 (4) 64



4 (4) 72



5 (4) 80



6 (4) 88



24 478



B



52



56



40



45



50



55



298



C



72



78



56



63



70



77



416



Total



208



224



160



180



200



220



1192



*Data-data hipotetis



Berdasarkan Tabel-6.3 maka jadwal induk produksi tentatif masing-masing produk individu dapat ditetapkan. Jadwal induk yang disusun ini dinyatakan masih bersifat tentatif karena faktor ketersediaan kapasitas produksi belum dipertimbangkan apakah mendukung atau tidak dapat mendukung. Dengan membagi jumlah produksi yang direncanakan dengan jumlah time bucket per



63



minggu maka diperoleh jadwal rencana produksi tentatif untuk Produk A, B dan C seperti terlihat pada Tabel-6.4. Jadwal induk produksi untuk masing-masing produk belum memperhitungkan perkiraan persediaan awal. Tabel-6.4: Jadwal Induk Produksi A, B dan C Untuk Product Group I* Produk



Bulan 1



Tot 2



al



3



A



1 21



2 21



3 21



4 21



5 23



6 23



7 23



8 23



9 16



10 16



11 16



12 16



240



B



13



13



13



13



14



14



14



14



10



10



10



10



148



C



18



18



18



18



20



20



20



20



14



14



14



14



208



Total



52



52



52



52



57



57



57



57



40



40



40



40



596



*Data-data hipotetis 6.3 Rough-Cut Capacity Planning (RCCP) Rough-Cut Capacity Planning menghitung kebutuhan kapasitas secara kasar dan membandingkannya dengan kapasitas yang tersedia. Perhitungan secara kasar yang dimaksud terlihat ditunjukkan dalam dua hal yang menjadi karakteristik RCCP yaitu: Pertama, kebutuhan kapasitas didasarkan pada Product Group (bukan produk per produk) dan kedua tidak memperhitungkan jumlah persediaan yang telah ada. Berikut ini dijelaskan secara sistematis cara perhitungan kebutuhan kapasitas yang dimaksud. Berdasarkan data empiris yang dikumpulkan dari 3 tahun terakhir diketahui bahwa besarnya kapasitas setiap Work Center (W/C) yang digunakan untuk menghasilkan Produk A, B, C, masing-masing sebanyak 100 unit adalah sebagai berikut: Tabel-6.7: Data Empiris Waktu Setup dan Waktu Operasi Pada Pembuatan Produk-Produk A,B,C, Per 100 Unit Dalam Product Group I (Jam) No. W/C



Nama W/C



Produk A



Produk B



Produk C



Waktu Setup 0.6



Waktu Operasi 16.0



Waktu Setup 0.6



Waktu Operasi 20.0



Waktu Setup 0.6



Waktu Operasi 22.0



101



Turret Lathe



102



0.7



30.0



0.7



14.0



0.6



24.0



201



Vertical Lathe Mills



0.5



20.0



0.8



0.5



1.5



16.0



202



Bridgeports



1.0



30.0



1.0



20.0



1.0



35.0



203



Numerical Control



1.8



23.8



1.5



25.0



1.8



25.0



64



601



Welding



0.6



19.6



0.6



15.6



0.6



24.0



701



Subassembly



1.5



73.5



1.2



40.8



1.4



45.0



*Data-data hipotetis



Berdasarkan asumsi bahwa komposisi Produk A, B dan C dalam Product Group I masing-masing sebesar 40 %, 25 % dan 35 % maka profil beban (load profile) Product Group I pada masing-masing Work Center per 100 unit product group adalah sebagai berikut: Tabel-6.8: Profil Beban Product Group I Pada Masing-Masing Work Center Per 100 Unit.* Nam No. W/C



a W/C



Product Group I Waktu Setup (Jam) 0.6



Waktu Operasi (Jam) 19.10



101



Turret Lathe



102



Vertical Lathe



0.7



23.90



201



Mills



0.5



18.23



202



Bridgeports



1.0



29.25



203



Numerical Control



1.8



24.52



601



Welding



0.6



20.14



701



Subassembly



1.5



55.35



*Data-data hipotetis Tabel di atas menunjukkan bahwa untuk setiap 100 unit Product Group I memberikan beban pada W/C 101 sebesar 19.10 jam dan pada W/C 102 sebesar 23.90 jam dan seterusnya. Waktu setup pada umumnya tidak terlalu bervariasi pada sehingga dapat digunakan waktu setup rata-rata. Dalam contoh di atas waktu setup rata-rata adalah 1.2 jam. Perlu disadari bahwa waktu setup tidak tergantung pada jumlah item yang dikerjakan tetapi pada kegiatan setup yang perlu dilakukan sesuai dengan sifat operasi dari produk bersangkutan. Dengan cara yang sama, dihitung profil beban pada masing-masing W/C untuk pengerjaan produk-produk dalam Product Group II dan Product Group III. Berdasarkan perhitungan tersebut, misalkan profil beban pada pada setiap W/C akibat Product Group I, II dan III adalah sebagai berikut: Tabel-6.9: Profil Beban Pada Masing-Masing Work Center Akibat Product Group I, II dan III* Per 100 Unit No. W/C



Na ma W/C



Product Group I Waktu



Waktu



65



Product Group II Waktu



Waktu



Product Group III Waktu



Waktu



Setup Operasi 101 Turret Lathe 0.5 19.10 102 Vertical Lathe 0.7 23.90 201 Mills 0.5 18.23 202 Bridgeports 1.0 29.25 203 Numerical Control 1.8 24.52 601 Welding 0.6 20.14 701 Subassembly 1.5 55.35 *Data-data hipotetis dalam satuan jam



setup



Operasi



Setup



Operasi



0.4 0.8 0.5 1.3 1.5 0.5 1.4



28.30 18.25 17.40 21.75 25.20 15.45 30.08



0.6 1.0 0.7 1.4 1.0 0.5 2.5



35.30 22.65 15.20 29.30 37.42 26.12 32.30



Data profil beban ini digunakan untuk mengestimasi kebutuhan kapasitas masing-masing Work Center apabila rencana produksi agregat tahun pertama dieksekusi. Tabel-6.7 menunjukkan bahwa dalam rencana produksi agregat untuk bulan Januari ialah 208 unit Product Group I, 120 unit Product Group II dan 170 unit Product Group III. Berdasarkan rencana agregat tersebut, besarnya kebutuhan kapasitas W/C No.101 yaitu Turret Lathe dalam bulan Januari ialah: [{0.5+(208)(19.10)}+{0.4+(120)(28.30)}+{0.6+(170)(35.30)}] /100 =133.72 jam. Bila waktu kerja selama bulan Januari adalah 4 minggu dan jumlah jam kerja per minggu 40 jam dan bila jumlah mesin ada 1 unit maka kapasitas W/C 101 yang tersedia dalam bulan Januari adalah (4)(40) jam = 160 jam. Estimasi kebutuhan kapasitas ini menunjukkan bahwa jumlah kebutuhan masih lebih rendah dari jumlah kapasitas yang tersedia. Dengan cara yang sama, dapat dilakukan perbandingan antara estimasi kebutuhan kapasitas dan kapasitas yang tersedia untuk W/C yang lain. Hasil perhitungan selengkapnya adalah seperti terlihat dalam Tabel-6.10. Hasil perhitungan yang ditunjukkan dalam Tabel-6.10 menggambarkan bahwa semua Work Center dapat memenuhi kebutuhan kapasitas sepanjang bulan Januari. Tabel-6.10: Estimasi Kebutuhan Kapasitas dan Kapasitas Yang Tersedia Dalam Bulan Januari Tahun 200X No.W/ C



Kebutuhan Kapasitas (Jam) Nama W/C Product Group 1



101 102 201 202 203 601 701



Turret Lathe Vertical Lathe Mills Bridgeports Numerical Control Welding Subassembly



40.23 50.41 38.42 60.94 51.80 42.50 116.63



Product Group II



Product Group III



34.36 22.70 21.38 26.23 30.39 19.04 37.00



60.61 39.54 26.54 51.21 64.61 44.90 57.42



Total Kebutuhan Kapasitas



Total Kapasitas Tersedia



135.20 112.65 86.34 138.38 146.80 106.44 211.05



160.00 160.00 120.00 160.00 160.00 160.00 320.00



Bahkan beberapa Work Center yaitu W/C 601 dan W/C 701 mempunyai kelebihan kapasitas yang relatif cukup besar. Dengan demikian, ditinjau dari



66



kebutuhan kapasitas, rencana produksi agregat bulan Januari adalah feasible sehingga Master Production Schedule bulan Januari juga feasible. Dengan prosedur dan metode yang sama, estimasi kebutuhan kapasitas dan kapasitas yang tersedia dilakukan unttuk bulan-bulan berikutnya sehingga menjangkau planning horizon dari Master Production Schedule. Apabila pada salah satu atau beberapa Work Center dalam bulan tertentu ditemui keadaan bahwa kebutuhan kapasitas lebih besar dari kapasitas yang tersedia maka beberapa alternatif keputusan perlu dianalisa sebagai berikut: Alternatif 1: . Rencana produksi agregat pada bulan tersebut dikoreksi (diturunkan) sampai kepada jumlah yang realistik ditinjau dari kebutuhan kapasitas. Resiko terhadap alternatif ini perli dikritisi karena mengoreksi jumlah produk yang dihasilkan akan menurunkan pangsa pasar Alternatif 2: . Melakukan penyesuaian (re-adjustment) jumlah unit Product Group tertentu antar time bucket misalnya sebagian dipindahkan ke periode lebih awal atau ke periode di belakangnya. Diagram Gambar-6.1 memperlihatmemperlihatkan bahwa profil beban kerja menunjukkan kelebihan beban pada bulan Ferbruari dan April terhadap kapasitas yang tersedia. Sebagian beban pada bulan April akan dapat digeser ke bulan Maret dan sebagian lagi ke bulan Mei sehingga kapasitas yang tersedia mencukupi. Terhadap kelebihan beban pada bulan Februari yang jumlahnya relatif kecil pada umumnya tidak perlu dilakukan penyesuaian karena perkiraan beban tersebut masih merupakan perhitungan kasar. Overloaded



Kapasitas Tesedia



Kapasitas



Jan



Feb Mar Bulan



Apr



Mei



Jun



Gambar-6.1: Profil Beban W/C 101 Bulan Januari-June 200X Alternatif 3: . Melakukan penambahan kapasitas Work Center dimana defisit kapasitas 67



terjadi misalnya melalui penambahan jumlah mesin terkait dan lainlain. Keputusan yang diambil haruslah berdasarkan hasil analisis trade-off yang mendalam dari ketiga alternatif tersebut dengan mempertimbangkan tidak hanya faktor finansial tetapi juga faktor teknikal dan faktor sosial yang terkait dengan kepentingan para karyawan, pemilik modal dan tidak terkecuali kepentingan pelanggan. 6.4 Final Assembly Schedules Untuk lebih menjamin penyelesaian setiap produk pada jadwal yang telah ditentukan seperti ditunjukkan dalam jadwal induk produksi maka perlu disusun suatu daftar berupa jadwal tentang proses akhir yang mejelaskan kapan operasi akhir dari tahapan-tahapan proses harus dilakukan sehingga jadwal penyelesaian dapat dipenuhi. Jadwal proses akhir dapat ditentkan melalui suatu perhitungan mundur dari jadwal selesai yang jika di kurangi dengan lamanya waktu pengerjaan proses akhir maka akan diketahui kapan proses akhir tersebut harus dimulai. Dalam bidang manufakturing, proses akhir pada umumnya berupa perakitan tahap akhir termasuk pemeriksaan akhir dan pengemasan (packing). Berdasarkan hal ini jadwal dari operasi tahap akhir disebut final assembly schedule (FAS). Berdasarkan jadwal ini, semua kebutuhan



68