Pra Rencana Pabrik [PDF]

Citation preview

BAB I PENDAHULUAN I.1. Latar belakang Indonesia merupakan negara kelautan yang mempunyai sumber daya alam berupa mineral yang melimpah dan tersebar diseluruh penjuru wilayah negara. Batu kapur merupakan salah satu mineral yang banyak ditemukan, dimana batu kapur dapat diolah menjadi kalsium klorida. Kalsium klorida (CaCl2) merupakan senyawa ionik yang terdiri dari unsur kalsium (logam alkali) dan klorin yang memiliki sifat mudah larut dalam air, padat pada suhu kamar, tidak berbau, tidak berwarna, tidak beracun, dan bersifat higroskopis, sehingga kalsium klorida banyak dimanfaatkan di industri kimia. (Elisa Assalim,2011) Kalsium klorida dapat menyerap banyak cairan dan lebih efisien daripada natrium klorida dalam hal mencairkan es. Kalsium klorida juga dapat digunakan dalam sejumlah aplikasi lain, misalnya sebagai sumber ion kalsium untuk mengurangi erosi beton di dalam kolam renang, untuk mengeringkan rumput laut sehingga dapat menghasilkan abu soda dan untuk keperluan medis. Adapun faktor pendukung pendirian pabrik kalsium khlorida ini adalah sebagai berikut: 1. Bahan baku untuk pembuatan kalsium khlorida berupa limestone, dimana persediaannya cukup untuk memenuhi kontinyuitas pabrik. 2. Jangkauan pemasaran kalsium khlorida cukup memadai, karena Indonesia merupakan Negara yang sedang berkembang. 3. Kebutuhan kalsium khlorida di Indonesia terus meningkat, karena pertumbuhan yang positif dari sektor perindustrian. Kegunaan kalsium klorida sebagai bahan baku maupun sebagai bahan penunjang pada sektor industri di Indonesia terus meningkat setiap tahun. Sementara itu, kebutuhan akan kalsium klorida masih diimpor dari negaranegara lain, maka pabrik pembuatan kalsium klorida dari batu kapur perlu



1



untuk didirikan agar dapat memenuhi kebutuhan kalsium klorida dalam negeri.



I.2. Sifat Bahan Baku dan Produk I.2.1 Sifat Bahan Baku A. Limestone a. b. c. d. e. f. g. h. i.



Formula Berat Molekul Warna Bentuk Spesific Gravity Melting Point Boiling Point Solubility,cold water Solubility,hot water



: CaCO3 (kandungan terbesar ) : 100 gr/mol : putih : Solid : 2,711 gr/mol : 1339103 atm 0C ::0,0014 kg/100 kg H2O (H2O)=250C) :0,002 kg/100 kg H2O (H2O=1000C) (Perry, 1999 “Limestone”)



Komposisi Limestone : Komposisi



Persentase



Limestone CaCO3



99,14 %



MgCO3



0,18 %



Fe2O3



0,18 %



Al2O3



0,03 %



SiO3



0,09 %



H2O



0,08 %



(Basuki, 2001)



B. Hydrochloric Acid



2



a. b. c. d. e. f. g. h. i.



Formula Berat Molekul Warna Bentuk Spesific Gravity Melting Point Boiling Point Solubility,cold water Solubility,hot water



: HCl : 36,5 gr/mol :Tidak berwarna :Larutan 36% :1,268 gr/ml :-111 0C (100% HCl) :-85 0C (100%HCl) :82,3 kg/100 kg H2O (H2O=0 0C) :56,1 kg/100 kg H2O (H2O=60 0C) (Perry, 1999 “Hydrochloric Acid”)



I.4.2 Sifat Bahan Produk A. Calcium Chlorida Dihydrate a. b. c. d. e. f. g. h. i.



Formula Berat Molekul Warna Bentuk Spesific Gravity Melting Point Boiling Point Solubility,cold water Solubility,hot water



: CaCl2.2H2O : 147 gr/mol : Tidak berwarna : Kristal hygroskopis : 2,152 gr/ml : 772 0C : > 1600 0C : 59,5 kg/100 kg H2O (H2O=0 0C) : 347 kg/100 kg H2O (H2O=260 0C) (Perry, 1999 “Calcium Chlorida Didhydrate”)



I.3. Kapasitas Produksi Adanya industri kalsium khlorida didirikan agar dapat memenuhi kebutuhan kalsium khlorida di Indonesia serta diharapkan meningkatkan devisa negara dibidang ekspor kalsium klorida. Kebutuhan kalsium khlorida baik berupa larutan maupun flake, masih mempunyai masa depan yang cerah melihat dari kegunaan calcium chloride yang luas dan berkembang. Berdasarkan data dari Badan Pusat Statistik, kebutuhan kalsium klorida di Indonesia mengalami kenaikan sekitar 6% setiap tahunnya. Hal ini dapat dilihat dari tabel dibawah ini: Tabel 1.1 Kebutuhan Kalcium Klorida di Indonesia Tahun



Kebutuhan (ton/thn )



2013



9035,777



2014



10346,82



3



2015



8243,054



2016



7327,964



2017



6141,824



(Sumber: Badan Pusat Statistik,2011) Berdasarkan tabel diatas, dapat dibuat grafik hubungan antara kebutuhan produk dengan tahun produksi.



Grafik Kebutuhan Kalsium Klorida di Indonesia



Kebutuhan (ton)



f(x) = - 880.68x + 1782781.63 R² = 0.75 kebutuhan Linear (kebutuhan)



Tahun



Dari grafik di atas, dengan metode regresi linier maka diperoleh persamaan untuk mencari kebutuhan pada tahun tertentu dengan persamaan : Y = -880,6 X + (2x106) Keterangan : Y = Kebutuhan (ton/tahun) X = Tahun ke-n Pabrik kalsium klorida ini direncanakan beroperasi pada tahun 2020 sehingga untuk mencari kebutuhan pada tahun 2020, maka X = 2020. Kebutuhan pada tahun 2020 : Y = (-880,6 x 2020) + (2x106) = 221188 ton/th Untuk kapasitas terpasang pabrik, diambil asumsi 25% dari kebutuhan total, sehingga kapasitas pabrik = 25% x 221188 ton/tahun = 55.297  56.000 ton/tahun.



4



Dengan demikian, maka penting sekali adanya perencanaan pendirian pabrik kalsium klorida di Indonesia. Hal ini membantu industri-industri kimia di dalam negeri dalam penyediaan bahan baku dan bila memungkinkan untuk komoditi ekspor yang dapat meningkatkan devisa negara. I.4. Pemilihan Lokasi Pabrik Lokasi pabrik merupakan salah satu faktor penting yang menentukan sukses tidaknya suatu pabrik. Jadi menentukan lokasi pabrik langkah awal berdirinya pabrik. Suatu desain maupun proses dalam suatu pabrik yang cukup baik tanpa didukung kecermatan dalam pemillihan lokasinya akan menimbulkan kesulitan yang terus-menerus di masa mendatang. Di dalam menentukan lokasi suatu pabrik dapat digunakan beberapa metode, dimana yang umum digunakan adalah scoring metode. Penentuan ini didasarkan pada nilai tertinggi dari beberapa lokasi yang dipilih. Penentuan ini juga ditinjau dari segi ekonomis, yaitu berdasarkan pada “ Return On Investment “ yang merupakan presentase pengembalian modal tiap tahun. Daerah operasi ditentukan oleh faktor utama, sedangkan tepatnya lokasi pabrik yang dipilih ditentukan oleh faktor khusus. Setelah



mempelajari



dan



mempertimbangkan



faktor-faktor



yang



mempengaruhi penentuan lokasi tersebut maka Pabrik Calcium Chloride ini didirikan di daerah Tuban. I.4.1. Faktor Utama Faktor utama meliputi : a. Bahan baku



5



Bahan baku utama pabrik Calcium Chloride adalah limestone, dimana bahan baku merupakan produk lokal negeri ini. Bahan baku diperoleh dari pegunungan kapur wilayah Tuban dan sekitarnya. b. Pemasaran Dengan melihat pangsa pasar yang luas maka produk ini dapat didistribusikan ke mana saja, sehingga distribusi dan pemasaran dapat dilakukan dengan mudah dengan menggunakan jalur alternatif



melalui



kota Gresik - Surabaya yang merupakan kawasan industri besar di Indonesia c. Persediaan air Persediaan air di daerah Tuban cukup melimpah karena adanya pasokan dari sungai . Dengan adanya aliran sungai ini, maka kebutuhan air dapat tercukupi. Air yang diambil akan digunakan untuk persediaan steam, air proses dan air sanitasi. Mengingat letak sungai ini tidak jauh dari lokasi pabrik, maka penyediaan air tidak akan mengalami kesulitan. d. Persediaan tenaga listrik dan bahan bakar Sumber tenaga listrik yang dapat disuplai oleh PLN ke kawasan industri. Sedangkan bila digunakan sumber listrik dari generator set maka kebutuhan akan bahan bakar akan mudah diperoleh karena sarana transportasi yang sangat mendukung. e. Iklim Daerah Tuban mempunyai iklim yang cukup baik , jarang terjadi angin ribut, gempa dan banjir. I.4.2. Faktor Sekunder



6



Faktor sekunder meliputi : a. Transportasi Daerah Tuban sangat mudah dicapai dengan bermacam-macam sarana transportasi dari berbagai tempat. Dengan kondisi jalan yang baik untuk pengangkutan kendaraan beban berat sehingga mempermudah distribusi dan pengambilan bahan baku. b. Masalah bahan buangan Dalam hal ini air buangan tidak menjadi masalah karena sebelum air buangan keluar dari lokasi pabrik, telah dilakukan proses pengolahan sehingga air tesebut tidak mengandung bahan yang berbahaya bagi lingkungan di sekitarnya. c. Kebutuhan tenaga kerja Umumnya tenaga kerja dapat dengan mudah dapat dipenuhi dengan jumlah yang memenuhi dan ongkos yang murah. Sehingga hal ini merupakan langkah positif untuk mengurangi angka pengangguran. d. Pajak dan Asuransi Sistem-sistem perpajakan yang berlaku adalah yang menyangkut pajak upah, perseroan, pajak penghasilan, dan lain-lain. Mengenai asuransi, perlu ditinjau adanya asuransi pabrik dan asuransi tenaga kerja. Sesuai dengan UU Jaminan Sosial no.3/1992 mengenai tenaga kerja, pihak pabrik wajib mengikutsertakan karyawannya dalam program ASTEK. e. Karakteristik dari lokasi



7



Keadaan tanah yang akan direncanakan untuk lokasi pabrik ini sangat baik, dan juga didukung dengan adanya struktur tanah yang baik terhadap pondasi bangunan dan jalan. f. Keadaan lingkungan masyarakat Dengan adanya kawasan industri di daerah ini akan terbukalah lapangan kerja baru bagi masyarakat disekitarnya. Hal ini akan meningkatkan taraf hidup penduduk disekitar lokasi. Selain itu kawasan industri ini menyediakan berbagai fasilitas umum seperti tempat ibadah, poliklinik, pembelanjaan, sarana olah raga, pusat telekomunikasi, bank dan lain-lain.



I.5. Tata Letak Pabrik Tata letak pabrik adalah pengaturan-pengaturan yang optimum dari seperangkat bangunan maupun peralatan proses didalam suatu pabrik. Tata letak pabrik merupakan faktor yang sangat penting dalam mendapatkan efisiensi kerja, keselamatan kerja, kelancaran kerja para karyawan dan juga untuk kelancaran proses. Tata letak pabrik dibagi beberapa daerah utama : a. Daerah Banguan - Perkantoran - Laboratorium - Pergudangan - Kantin, poliklinik, mushola, parkir kendaraan - Bengkel



8



b. Daerah Proses - Peralatan proses - Utilitas dan pengolahan air - Bahan bakar - Tangki-tangki Untuk mencapai hal-hal diatas, perlu dipertimbangkan beberapa faktor yaitu : a. Tiap – tiap alat diberikan ruang yang cukup luas agar memudahkan pemeliharaan, proses pengendalian dan tidak mengganggu lalu lintas pekerja. b. Alat yang fungsinya sama diletakkan dalam satu kelompok. c. Bahan yang mudah terbakar dan berbahaya disimpan pada tempat yang jauh dari unit proses dan untuk pengamanan juga disediakan unit pemadam kebakaran. Setiap alat disusun berurutan menurut fungsinya sehingga tidak menyulitkan aliran proses. d. Alat kontrol ditempatkan pada posisi yang mudah diawasi oleh operator. e. Sistem perpipaan yang merupakan salah satu bagian penting yang mempengaruhi operasi pabrik, diletakkan pada posisi yang tepat sehingga memudahkan aktivitas kerja (misalnya pemeliharaan, pengosongan). f. Bangunan pabrik diusahakan memenuhi standart bangunan misalnya ventilasi yang cukup, jarak yang cukup antara bangunan yang satu dengan yang lain. g. Persedian tanah untuk perluasan pabrik.



9



Berdasarkan faktor – faktor diatas maka disediakan tanah seluas 20.000 m 2 dengan ukuran 200 m x 100 m. Pembagian luas pabrik adalah sebagai berikut : Tabel I.2. Pembagian Luas Pabrik No.



Bangunan



1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23.



Jalan Aspal Pos Keamanan Parkir Taman Timbangan Truk Pemadam Kebakaran Bengkel Kantor Perpustakaan Kantin Poliklinik Mushola Ruang Proses Ruang Kontrol Laboratorium Unit Pengolahan air Unit Pembangkit Listrik Unit Boiler Storage Produk Storage Bahan Baku Gudang Utilitas Daerah Perluasan Total



Ukuran (m) 5x3 30 x 20 4 x 15 10 x 10 10 x 10 10 x 10 50 x 30 20 x 15 20 x 20 6 x 10 20 x 20 95 x 35 10 x 10 25 x 20 20 x 30 15 x 10 15 x 15 15 x 15 15 x 15 15 x 15 25 x 25 95 x 40



m2 6100 15 600 60 100 100 100 1500 300 400 60 400 3325 100 500 600 150 225 225 225 225 625 3800 19.735



Jumla h 4 1 3 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1



Luas Total 6100 60 600 180 100 200 100 1500 300 400 60 400 3325 100 500 600 150 225 225 225 225 625 3800 20.000



Luas Bangunan Gedung : = (2) + (3) + (5) + (6) + (7) + (8) + (9) + (10) + (11) + (12) = 3.720 m2 Luas Bangunan Pabrik : = (13) + (14) + (15) + (16) + (17) + (18) + (19) + (20) + (21) + (22) = 6.200 m2 Keterangan : ( ) = Menyatakan luas tanah masing – masing bangunan dalam satuan m2



10



Gambar I.1. Lay Out Pabrik



Keterangan Gambar :



11. Poliklinik



1. Jalan Raya



12. Mushola



2. Pos Keamanan



13. Ruang Proses



3. Parkir



14. Ruang Kontrol



4. Taman



15. Laboratorium



5. Timbangan Truk



16. Unit Pengolahan Air



6. Pemadam Kebakaran



17. Unit Pengolahan Listrik



7. Bengkel



18. Unit Boiler



8. Kantor



19. Storage Produk



9. Perpustakaan



20. Storage Bahan Baku



10. Kantin



21. Gudang



11



22. Utilitas



24. Sungai



23. Daerah Perluasan



12



BAB II SELEKSI DAN URAIAN PROSES



II.1 Macam-Macam Proses Pada pembuatan kalsium khlorida ini dapat dilakukan dengan tiga macam cara atau proses serta bahan baku yang digunakan berbeda. Proses pembuatan calcium chloride dapat dibedakan menjadi tiga bagian utama yaitu: 1. Proses Solvay 2. Proses Netralisasi 3. Proses Natural brine II.1.1. Pembuatan Kalsium Khlorida Dengan Proses Solvay



Gambar 2.1 Proses pembuatan calcium chloride dengan proses solvay Pembuatan



pada



proses



ini



menggunakan



bahan



baku



:



brine,limestone, ammonia dan coke.Pada proses ini pertama-tama,garam harus dimurnikan terlebih dahulu untuk menghilangkan garam-garam kalsium,magnesium, dan heavy metal ion dalam konsentrasi rendah agar tidak terbentuk deposit pada peralatan. Soda ash ditambahkan untuk mengendapkan kalsium dan air kapur serta caustid soda untuk mengendapkan magnesium.



Brine yang sudah murni diumpankan kedalam absorber untuk penyerapan ammonia yang masuk dari bawah kolom absorber. Ammonited brine ( campuran ammonia yang terserap oleh garam ) keluar meninggalkan kolom absorber pada suhu 200 – 250C . Kemudian dipompa menuju ke deretan kolom carbonating yang disusun seri. Produk samping dari kolom absorber ammonia adalah larutan brine yang mengandung garam calcium chloride untk kemudian dimurnikan dengan penambahan calcium hydroxide sehingga mengendapkan garam lainnya,sedangkan calcium chloride yang dihasilkan berupa larutan calcium chloride 55%.( Keyes,1960 ) II.1.2. Pembuatan Kalsium Khlorida Dengan Proses Netralisasi



Gambar 2.2 Pembuatan calcium chloride dengan proses netralisasi ( U.S. Patent ) Pada proses pembuatan kalsium khlorida ini pertama-tama limestone dengan kandungan terbesar kalcium karbonate (CaCO3) dihancurkan pada hammer crusher dan dihaluskan sampai 200 mesh pada ball mill. Limestone dengan ukuran 200 mesh kemudian dinetralisasikan dengan Hydrochloric Acid (HCl) konsentrasi 36 % pada neutralizer. Reaksi yang terjadi : Reaksi utama CaCO3 (s) + 2HCl (Aq)



: CaCl2(Aq) + H2O(l) + CO2(g)



Reaksi samping : MgCO3 (s) + 2HCl (Aq)



CaCl2 (Aq) + CO2 (g) + H2O (l)



Produk reaksi kemudian dipekatkan pada evaporator dan dikristalkan pada Crystalizer sehingga membentuk Kristal calcium chloride dehydrate. Kristalisasi terjadi pada suhu 60 0C dengan cara melarutkan CaCl2 pada H2O sehingga terbentuk CaCl2.2H2O dengan dibantu pengadukan pelan. Reaksi yang terjadi: CaCl2(Aq) + 2H2O(l)



CaCl2.2H2O(c)



Kristal calcium Kalsium Khlorit kemudian dikeringkan pada dryer dan siap dipasarkan dalam bentuk cristal (Tetra,2010). II.1.3. Pembuatan calcium chloride dengan proses natural brine



Gambar 2.3. Pembuatan calcium chloride dengan proses natural brine Proses merupakan proses yang paling sederhana dalam pembuatan kalsium klorida, tetapi kemurnian kalsium klorida dari proses ini lebih rendah apabila dibandingkan dengan proses netralisasi (Tetra, 2010). Air garam alami dalam hal ini air laut, mengandung kalsium, magnesium, natrium, klorida, bromida dan ion lainnya.Proses ini menggunakan bahan baku:brine murni,larutan brine jenuh atau limbah proses solvay. Pertama-tama larutan garam ini ditambahi dengan gas klorin untuk mengoksidasi bromida ke bromin. Bromin tersebut kemudian ditiup keluar



dari larutan dengan udara dan dikumpulkan sebagai bromin bebas atau sebagai bromida. Gas klorin, digunakan dalam proses pemurnian, tapi terbuang dengan pemanasan air garam sebelum kalsium klorida terisolasi. Pada kondisi ini, kalsium klorida dari air garam alam tidak berubah secara kimia. Larutan tersebut kemudian ditambahi dengan kalsium oksida untuk membuat larutan garam tersebut bersifat alkali. Kalsium oksida yang ditambahkan diperoleh dari bahan batu kapur (CaCO3) melalui proses pemanasan secara kalsinasi. Ketika kapur ditambahkan ke larutan air garam, magnesium hidroksida (Mg(OH)2) yang tidak larut akan mengendap dan tersaring. Beberapa batu kapur yang ditambahkan tetap berada dalam air garam sebanyak 0,2% dan terisolasi dengan produk kalsium klorida akhir. Larutan air garam kemudian dipekatkan lebih lanjut melalui evaporasi. Karena natrium klorida kurang larut dibandingkan kalsium klorida, natrium klorida akan mengendap, dan kemudian disaring. Kalsium klorida tidak terpengaruh pada langkah ini. Larutan kalsium klorida yang tersisa dipekatkan dan dikeringkan. I.2. Seleksi Proses Parameter



Solvay



Bahan baku Kontinyuit as Bahan



Brine



Tipe reaksi Suhu Reaksi Instalasi Kadar Produk



Tergantu ng pabrik lain Continuo us 82 0C Rumit 55 %



Nama Proses Netralisasi Limestone (CaCO3) Mudah didapat dan tidak tergantung pabrik lain. Batch



Natural brine Larutan brine murni Tergantung dengan pabrik lainnya Batch



60 – 80 0C



60 0C



Sederhana 96 – 99%



Sederhana 94 – 95 %



(Reyna, 2013)



Dari tinjauan proses pembuatan calcium chloride diatas maka dapat disimpulkan bahwa proses yang dipilih adalah proses pembuatan calcium chloride dari limestone dengan proses netralisasi dengan faktor pertimbangan: 1.



Bahan baku mudah didapat. dan tidak tergantung pada hasil samping pabrik lainnya.



2.



Proses yang digunakan lebih sederhana.



3.



Kadar produk lebih tingi ( 96 – 99 % ).



4.



Kebutuhan utilitas rendah ( 60 – 80 % ).



II.3. Uraian Proses



Gambar 2.4. diagram alir dasar pembuatan calcium chloride dengan proses netralisasi



Pada pra rencana pabrik calcium chloride ini,dapat dibagi menjadi 4 unit pabrik dengan pembagian : 1.



Unit Pengendalian Bahan Baku



Kode Unit :100



2.



Unit Reaksi dan Pemekatan



Kode Unit : 200



3.



Unit Kristalisasi dan Pengeringan



Kode Unit : 300



4.



Unit Pengendalian Produk



Kode Unit : 400



Adapun uraian proses pembuatannya adalah sebagai berikut: Bahan baku limestone dari stock pile F-110 diumpankan dengan Belt conveyor J-111 untuk dihancurkan pada hammer crusher menjadi ¼ in,kemudian limestone dihaluskan pada ballmill C-113 dari ukuran ¼ in menjadi 200 mesh, prinsip kerja dari ballmill ini adalah dengan menggunakan gaya gesek dan gaya tekan dimana dalam prosesnya digunakan air yang volumenya setengah dari volume ballmill.Produk dari ballmill kemudian disaring pada screen H-114,dimana produk oversize dikembalikan pada ballmill C-113 dengan backet elevator J-118 dari silo F-119 Pada reactor R-210 terjadi reaksi dengan HCl 36% dari tangki F-120 dengan suhu



40 0C pada tekanan 1 atm.Reaksi yang terjadi :



Reaksi utama : CaCO3 +2HCl



CaCl2 +H2O +CO2



Reaksi samping : MgCO3 +2 HCl



MgCl2 + H2O + CO2



Produk reaksi berupa larutan calcium chloride kemudian dipompa menuju ke evaporator V-220 untuk pemekatan pada suhu 100 0C sampai menghasilkan larutan jenuh 65% (U.S.Patent). Larutan jenuh kemudian dipompa pada crystallizer S-310 untuk proses kristalisasi. Kristalisasi terjadi



pada suhu 60 0C dengan cara melarutkan CaCl2 pada H2O sehingga terbentuk CaCl2.2H2O dengan bantuan pengadukan pelan. Reaksi yang terjadi : CaCl2 + 2H2O



CaCl2.2H2O



Produk kristal kemudian diumpankan pada centrifuge H-320 untuk proses pemisahan cake dan filtrate.Filtrat berupa mother liquor dipompa kembali menuju ke crystallizer S-310, sedangkan cake berupa kristal calcium chloride dihydrate diumpankan ke rotary dryer B-330 dengan bantuan screw conveyor J-222. Pada rotary dryer B-330 terjadi pengeringan kristal dengan bantuan udara panas secara counter-current dari blower



G-332 yang sudah



dipanaskan dengan heater E-333. Udara panas dan padatan terikut kemudian dipisahkan pada cyclone H-331, dimana udara panas dibuang ke udara bebas, sedangkan padatan diumpankan secara bersamaan dengan produk dryer menuju ke cooling conveyor J-340. Pada cooling conveyor J-340,produk di dinginkan sampai dengan suhu 35 OC dengan bantuan air pendingin. Produk Kristal kemudian diumpankan dengan backet elevator J-341 menuju ke silo F-410 dan siap dipasarkan dalam bentuk kristal.



BAB III SPESIFIKASI PERALATAN



1. Gudang Limestone ( F – 110 ) Fungsi



: Menampung limestone dari supplier



Dasar pemilihan



: Bahan tidak hygroskopik



Spesifikasi : Kapasitas



: 525 m3



Bentuk



: Empat persegi panjang



Ukuran



: Panjang = 10,2 m Lebar



= 10,2 m



Tinggi



= 5,1



Bahan konstruksi



: Beton



Jumlah



: 1 buah



m



2. Belt Conveyor – 1 ( J – 111 ) Fungsi



: Memindahkan bahan dari F – 110 ke C – 112



Tipe



: Troughed belt on 45o idlers with rolls of equal length



Dasar pemilihan



: Dipilih conveyor jenis belt sesuai dengan ukuran bahan



Spesifikasi : Kapasitas max



: 32 ton / jam



Belt width



: 14 in







Trough width



: 9 in







Skirt seal



: 2 in



Belt speed



: 13,8 ft / min



Panjang



: 15,52 ft



Sudut elevasi



: 16,7o



Power



: 3 Hp



Jumlah



: 1 buah



3. Ball mill ( C – 114 ) Fungsi



: Menghaluskan bahan sampai dengan 200 mesh



Tipe



: Ball mill grinding system, air – lift type



Dasar pemilihan



: Dipilih karena sesuai dengan bahan dan kapasitas



Spesifikasi : Kapasitas max



: 113 ton / jam



Sieve number



: 200



Ukuran sieve



: 7 ft x 5 ft



Mill speed



: 22½ rpm



Ball charge



: 13,1 ton



Power



: 135 Hp



Jumlah



: 1 buah



4. Screen ( H – 115 ) Fungsi



: Menyaring bahan dari C – 113



Tipe



: Vibrated screen



Dasar pemilihan



: Dipilih karena sesuai dengan bahan dan kapasitas



Spesifikasi : Kapasitas



: 3,8 ton / jam



Speed



: 50 vibration / dt ; P = 3 Hp ( Peter’s 4ed ; p.567 )



Ty equivalen design : 200 mesh Sieve number



: 200



Sieve design



: Standart 74 micron



Sieve opening



: 0,074 mm



Ukuran kawat



: 0,053 mm



Effisiensi



: 99,73 %



Jumlah



: 1 buah



5. Silo Limestone ( F – 120 ) Fungsi



: Menampung limestone dari H - 114



Tipe



: Silinder tegak dengan tutup atas plat dan bawah conis



Dasar pemilihan



: Umum digunakan untuk menampung padatan



Spesifikasi : Volume



: 5626,97 cuft = 159 m3



Diameter



: 16,84 ft



Tinggi



: 25,27 ft



Tebal shell



: ½ in



Tebal tutup atas



: ½ in



Tebal tutup bawah



: ½ in



Bahan konstruksi



: Carbon Steel SA – 283 grade C ( Brownell : 253 )



Jumlah



: 1 buah



6. Pompa I ( L – 121 ) Fungsi



: Untuk mengalirkan HCl dari F – 120 ke R - 210



Tipe



: Centrifugal pump



Dasar pemilihan



: Sesuai untuk viskositas rendah, tidak mengandung solid



Spesifikasi : Bahan



: Commercial steel



Rate volumetric



: 31,06 gpm



Total dynamic head : 32,29 ft.lbf / lbm Effisiensi motor



: 80 %



Power



: 0,5 Hp



Jumlah



: 1 buah



7. Reaktor ( R – 210 ) Spesifikasi : Nama alat



: Reaktor ( R – 210 )



Fungsi



:



Mereaksikan



membentuk CaCl2



limestone



dengan



HCl



36%



%



Tipe



: Silinder tegak, tutup atas dished, dan tutup bawah conical dilengkapi dengan pengaduk dan jaket



Jenis



: Batch



Dimensi shell : Dimensi shell, inside



: 6,22 ft = 74,61 in



Tinggi shell



: 12,44 ft = 149,23 in



Tebal shell



: 3 / 16 in



Dimensi tutup : Tebal tutup atas ( dished ) : ¼ in Tinggi tutup atas



: 0,83 ft



Tebal tutup bawah



: 3 / 16 in



Tinggi tutup bawah



: 1,5 ft



Bahan konstruksi



: Carbon steel SA – 283 grade C ( Brownell : 283 )



Jumlah



: 1 buah



Sistem pengaduk : Dipakai impeler jenis turbin dengan 6 buah flat blade dengan 2 buah impeler Diameter impeler



: 2,07 ft



Panjang blade



: 0,52 ft



Lebar blade



: 0,41 ft



Power motor



: 11 Hp



Sistem pendingin : Diameter jaket



: 7,07 ft



Tinggi jaket



: 9,7 ft



Jaket spacing



: 5 1/8 in



Tebal jaket



: 3 / 16 in



8. Rotary Dryer ( B – 330 ) Fungsi



: Mengeringkan bahan dengan bantuan udara panas



Type



: Rotary drum



Spesifikasi : Kapasitas



: 4809,6061 kg / jam



Isolasi



: Batu isolasi



Tebal isolasi



: 12 in



Tebal shell



: 3 / 16 in



Diameter



: 1,87 m



Panjang



: 4m



Tinggi bahan



: 0,92 ft



Sudut rotary



: 1,5o



Time of passes



: 0,3 menit



Jumlah flight



: 11 buah



Power



: 31,5 Hp



Jumlah



: 1 buah



DAFTAR PUSTAKA



American Socity of Civil Engineers, 1990, “Water Treatment Plant Design 2ed” America Water Works Association, McGraw-Hill Book Co., NY. Austin G.A., “ Shreve’s Chemical Process Industried “ , 5 TH edition , Mc. Graw Hill Book Company, Inc, New York, 1960. Badger , W.L. and Banchero , J.T. , 1955 , ”Introduction to Chemical Engineering”, Inted , McGraw-Hill Book Company Inc. , N.Y. Brownell,L., E. Young, 1959,“Process Equipment Design”, John Wiley & Sons Inc. ,N.Y. Faith, W.L, Keyes, D.B & Clark, R.L, 1960, “Industrial Chemical”, 4 th ed. John Wiley & Sons, Inc, New York. Foust, A.S.,1960,”Principles of Unit Operations”,2ed,John Wiley & Sons, N.Y. Geankoplis, C.J. , 1983 , ”Transport Processes and Unit Operations 2 ed “, Allyn and Bacon Inc. , Boston.\ Hesse,H.C. , 1962 , “Proses Equipment Design” , 8 th prnt , Van Nostrand Reinhold Company Inc. , New Jersey Himmelblau, D.M.



, 1989 , “Basic Principles and Calculations in Chemical



Engineering” , 5 ed , Prentice-Hall International , Singapore Hougen, O.A. , Watson, K.M. , 1954, “ Chemical Process Principles “ , part 1 2 nd ed. , John Wiley & Sons Inc,New York Hugot,E , 1972, “Handbook Of Cane Sugar Engineering” , 2edp. 490 , Elsevier Publishing Company, Amsterdam. J.M.Smith, 1996,”Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics” 5 ed, McGraw Hill Book Company Inc. ,N.Y. Joshi,M.V. , 1981 , “Process Equipment Design” , McGraw Hill Indian Ltd



Kern, D.Q. , 1965 , ”Process Heat Transfer” , Inted ,



McGraw Hill Book



Company Inc. , N.Y. Ludwig, 1977 , “Applied Process Design for Chemical and Petrochemical Plants” ,Vol 1-2 , 2nded , Gulf Publishing Co., Houston, Texas McCabe,W.L. , 1956 , “Unit Operation of Chemical Engineering” , McGraw-Hill Book Company Inc. , Tokyo McKetta ,Cunningham, W.A., “Encyclopedia Of Chemical Proccessing And Design ”,Vol 14 , Marcell Dekker Inc. New York. Othmer ,Kirk. ,



“ Encyclopedia of Chemical Technology



vol. 23” , 3ed



McGraw-Hill Book Company Inc. , New York Perry, Chilton , 1973 , ” Perry’s Chemical Engineer’s Handbook” , 5 ed ,McGrawHill Book Company Inc. , Singapore. Perry, Chilton , 1984 , ” Perry’s Chemical Engineer’s Handbook” , 6ed , McGrawHill Book Company Inc. , Singapore. Perry, Chilton , 1999 , ”Perry’s Chemical Engineer’s Handbook” , 7 ed , McGrawHill Book Company Inc. , N.Y. Petter ,M.S, Timmerhaus,K.D., 1959 , “Plant Design and Economi for Chemical Engineering” , 4thed., McGraw-Hill Book Company Inc. , N.Y. Sherwood, T , 1977 , ”The Properties of Gasses and Liquid” , 3 th ed , McGrawHill Book Company Inc. , Singapore.