Analisis Pengendalian Kualitas Dengan Menggunakan Metode Lean Six Sigma Untuk Mengurangi Waste Di PT. Bamindo Agra Persada [PDF]

Citation preview

Universitas Sumatera Utara Repositori Institusi USU



http://repositori.usu.ac.id



Departemen Teknik Industri



Skripsi Sarjana



2017



Analisis Pengendalian Kualitas dengan Menggunakan Metode Lean Six Sigma untuk Mengurangi Waste di PT. Bamindo Agra Persada Syahputra, Joko Universitas Sumatera Utara http://repositori.usu.ac.id/handle/123456789/20252 Downloaded from Repositori Institusi USU, Univsersitas Sumatera Utara



ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN MENGGUNAKAN METODE LEAN SIX SIGMA UNTUK MENGURANGI WASTE DI PT. BAMINDO AGRA PERSADA



TUGAS SARJANA Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri



Oleh:



JOKO SYAHPUTRA NIM. 110403009



DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S



T E K N I K



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2017



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



KATA PENGANTAR



Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana ini. Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat untuk mendapatkan gelar sarjana teknik di Departemen Teknik Industri, khususnya program studi reguler strata satu, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Adapun judul untuk tugas sarjana ini adalah “analisis pengendalian kualitas dengan menggunakan metode lean sixsigma untuk mengurangi waste di PT. Bamindo agra persada”. Sebagai manusia yang tidak luput dari kesalahan, maka penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan tugas sarjana ini. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan masukan yang sifatnya membangun demi kesempurnaan laporan tugas sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri, perpustakaan Universitas Sumatera Utara, dan pembaca lainnya.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN



PENULIS



OKTOBER, 2016



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



UCAPAN TERIMAKASIH



Syukur dan terimakasih penulis ucapkan yang sebesar-besarnya kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk merasakan dan mengikuti pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta telah membimbing penulis selama masa kuliah dan penulisan laporan tugas sarjana ini. Dalam penulisan tugas sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terima kasih kepada: 1.



Ir. Khawarita Siregar, M.T. selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas Sarjana ini.



2.



Dr. Meilita T. Sembiring ST, MT. selaku Dosen Pembimbing I atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.



3.



Rahmi M Sari, S.T.,MM(T). selaku Dosen Pembimbing II atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.



4.



Ayahanda dan Ibunda yang tiada hentinya mendukung penulis baik secara moril maupun materil sehingga laporan ini dapat diselesaikan. Penulis menyadari tidak dapat membalas segala kebaikan dan kasih sayang dari



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



keduanya, oleh karena itu izinkanlah penulis memberikan karya ini sebagai ungkapan rasa terima kasih sebesar-besarnya kepada Ayahanda dan Ibunda tercinta. 5.



Seluruh dosen Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan pengajaran selama perkuliahan yang menjadi bekal penulis dalam meyelesaikan penulisan tugas sarjana ini.



6.



Staf pegawai Teknik Industri, Bang Nurmansyah, Bang Ridho, Bang Mijo, Kak Dina, Kak Rahma dan Kak Ani, terimakasih atas bantuannya dalam hal penyelesaian administrasi untuk melaksanakan tugas sarjana ini.



7.



Pak Ginting yang telah memberikan izin dan berbagai fasilitas di PT. Bamindo Agrapersada sehingga memudahkan penulis dalam mengumpulkan data.



8.



Kedua Adikku Erika Prastiwi dan M. Taufik Kurniawan yang selalu membantu dan mendukung penulis untuk secepatnya menyelesaikan laporan ini.



9.



Rekan-rekan seperjuangan Teknik Industri Stambuk 2011 yang telah banyak memberi kenangan, motivasi, dan saran kepada penulis dalam menyelesaikan laporan ini.



10. Teman-teman di pramuka perguruan tinggi yang telah memberi semangat, dukungan, motivasi kepada penulis dalam menyelesaikan laporan ini. 11. Dan seluruh pihak yang telah membantu penulis yang tidak mungkin disebutkan satu per satu, hanya Tuhan Yang Maha Esa yang dapat membalas kalian semua, Amin



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



DAFTAR ISI



BAB



I



II



HALAMAN LEMBAR JUDUL ...............................................................................



i



LEMBAR PENGESAHAN ................................................................



ii



SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ..............................



iii



KATA PENGANTAR ........................................................................



iv



DAFTAR ISI .......................................................................................



viii



DAFTAR TABEL ...............................................................................



xv



DAFTAR GAMBAR ...........................................................................



xx



DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................



xxi



ABSTRAK ...........................................................................................



xxiv



PENDAHULUAN ................................................................................



I-1



1.1



Latar Belakang ............................................................................



I-1



1.2



Perumusan Masalah.....................................................................



I-6



1.3



Tujuan Penelitian.........................................................................



I-6



1.4



Manfaat Penelitian.......................................................................



I-7



1.5



Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian.....................................



I-8



1.6



Sistematika Penulisan Tugas Sarjana ..........................................



I-8



GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ...........................................



II-1



2.1 Sejarah Perusahaan .......................................................................



II-1



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



DAFTAR ISI (Lanjutan)



BAB



HALAMAN 2.2



Ruang Lingkup Bidang Usaha ....................................................



II-2



2.3



Organisasi dan Manajemen .........................................................



II-3



2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan.......................................



II-3



2.3.2. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ...............................



II-5



2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ......................



II-7



Daerah Pemasaran .......................................................................



II-8



2.5. Proses Produksi ...........................................................................



II-9



2.5.1 Standar Mutu Bahan/Produk ...........................................



II-9



2.5.2 Bahan yang Digunakan ...................................................



II-10



2.5.3 Uraian Proses ...................................................................



II-12



LANDASAN TEORI ..........................................................................



III-1



3.1



Pengertian Lean ...........................................................................



III-1



3.2



Dasar Six Sigma ...........................................................................



III-1



3.3



Pendekatan Lean Six Sigma.........................................................



III-2



3.4



Siklus DMAIC .............................................................................



III-3



3.5. Define .........................................................................................



III-4



3.5.1 Project Statement ............................................................



III-4



3.5.2 Diagram SIPOC ...............................................................



III-4



2.4



III



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



DAFTAR ISI (Lanjutan)



BAB



HALAMAN 3.5.3 Value Stream Mapping ....................................................



III-5



3.6. Measure .......................................................................................



III-9



3.6.1 Perhitungan Metrik Lean .................................................



III-9



3.6.2 Perhitungan Tingkat Sigma ............................................. III-10 3.7. Analyze ........................................................................................ III-11 3.7.1 Diagram Sebab Akibat .................................................... III-11 3.7.2 Diagram Five Whys ......................................................... III-12 3.8. Improve........................................................................................ III-13 3.9. Control ........................................................................................ III-13 3.9.1 SOP .................................................................................. III-13



IV



METODOLOGI PENELITIAN ........................................................ IV-1 4.1



Tempat dan Waktu Penelitian .....................................................



IV-1



4.2



Objek Penelitian ..........................................................................



IV-1



4.3



Jenis Penelitian ............................................................................



IV-2



4.4



Variabel Penelitian ......................................................................



IV-2



4.5



Kerangka Berfikir ........................................................................



IV-2



4.6



Rancangan Penelitian ..................................................................



IV-3



4.7



Metode Pengumpulan Data .........................................................



IV-5



4.8



Metode Pengolahan Data ............................................................



IV-5



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



DAFTAR ISI (Lanjutan)



BAB



HALAMAN 4.9



V



Analisis Pemecahan Masalah ......................................................



IV-6



4.10 Kesimpulan dan Saran .................................................................



IV-7



PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA............................



V-1



5.1



Pengumpulan Data ......................................................................



V-1



5.1.1 Kapasitas produksi ...........................................................



V-1



5.1.2. Data Jumlah Mesin/Peralatan ...........................................



V-1



5.1.3 Data Aliran Proses (Flow Proses) ....................................



V-2



5.1.4 Penilaian Rating Factor Operator ....................................



V-3



5.1.5 Penetapan Allowance (Kelonggaran) ...............................



V-4



5.1.6 Data Waktu Proses ...........................................................



V-6



5.1.7 Critical To Quality (CTQ)................................................



V-8



5.1.8 Atribut Kualitas ................................................................



V-8



5.2. Pengolahan Data .......................................................................... V-10 5.2.1. Tahap Define ................................................................... V-10 5.2.1.1. Project Statement (Pernyataan Kegiatan) ........... V-10 5.2.1.2. Diagram SIPOC .................................................. V-11 5.2.1.3. Value Stream Mapping........................................ V-13 5.2.1.4. Voice of Customer (Identifikasi Kebutuhan Pelanggan) ........................................................................ V-15



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



5.2.2. Tahap Measure ................................................................ V-15 5.2.2.1. Perhitungan Data Waktu Siklus ......................... V-15 5.2.2.2. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku .... V-21 5.2.2.3. Perhitungan MetricLean ..................................... V-23 5.2.2.4. Pengolahan Data Kualitas Produk ...................... V-26 5.2.3. Analyze ............................................................................ V-28 5.2.4. Improve ............................................................................ V-31 5.2.5. Control............................................................................. V-35 5.3



VI



Usulan Untuk Peningkatan Kecepatan Proses ............................ V-38



ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ........................................... VI-1 6.1



Analisis Lean Six Sigma ..............................................................



VI-1



6.1.1. Define ...............................................................................



VI-1



6.1.2. Measure ...........................................................................



VI-2



6.1.3. Analyze ............................................................................



VI-2



6.1.4. Improve ............................................................................



VI-4



6.1.5. Control.............................................................................



VI-4



VII KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................... VII-1 7.1. Kesimpulan.................................................................................. VII-1 7.2. Saran ............................................................................................ VII-2



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



DAFTAR ISI



BAB



I



II



HALAMAN LEMBAR JUDUL ...............................................................................



i



LEMBAR PENGESAHAN ................................................................



ii



SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ..............................



iii



KATA PENGANTAR ........................................................................



iv



DAFTAR ISI .......................................................................................



viii



DAFTAR TABEL ...............................................................................



xv



DAFTAR GAMBAR ...........................................................................



xx



DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................



xxi



ABSTRAK ...........................................................................................



xxiv



PENDAHULUAN ................................................................................



I-1



1.1



Latar Belakang ............................................................................



I-1



1.2



Perumusan Masalah.....................................................................



I-6



1.3



Tujuan Penelitian.........................................................................



I-6



1.4



Manfaat Penelitian.......................................................................



I-7



1.5



Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian.....................................



I-8



1.6



Sistematika Penulisan Tugas Sarjana ..........................................



I-8



GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ...........................................



II-1



2.1 Sejarah Perusahaan .......................................................................



II-1



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



DAFTAR ISI (Lanjutan)



BAB



HALAMAN 2.2



Ruang Lingkup Bidang Usaha ....................................................



II-2



2.3



Organisasi dan Manajemen .........................................................



II-3



2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan.......................................



II-3



2.3.2. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ...............................



II-5



2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ......................



II-7



Daerah Pemasaran .......................................................................



II-8



2.5. Proses Produksi ...........................................................................



II-9



2.5.1 Standar Mutu Bahan/Produk ...........................................



II-9



2.5.2 Bahan yang Digunakan ...................................................



II-10



2.5.3 Uraian Proses ...................................................................



II-12



LANDASAN TEORI ..........................................................................



III-1



3.1



Pengertian Lean ...........................................................................



III-1



3.2



Dasar Six Sigma ...........................................................................



III-1



3.3



Pendekatan Lean Six Sigma.........................................................



III-2



3.4



Siklus DMAIC .............................................................................



III-3



3.5. Define .........................................................................................



III-4



3.5.1 Project Statement ............................................................



III-4



3.5.2 Diagram SIPOC ...............................................................



III-4



2.4



III



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



DAFTAR ISI (Lanjutan)



BAB



HALAMAN 3.5.3 Value Stream Mapping ....................................................



III-5



3.6. Measure .......................................................................................



III-9



3.6.1 Perhitungan Metrik Lean .................................................



III-9



3.6.2 Perhitungan Tingkat Sigma ............................................. III-10 3.7. Analyze ........................................................................................ III-11 3.7.1 Diagram Sebab Akibat .................................................... III-11 3.7.2 Diagram Five Whys ......................................................... III-12 3.8. Improve........................................................................................ III-13 3.9. Control ........................................................................................ III-13 3.9.1 SOP .................................................................................. III-13



IV



METODOLOGI PENELITIAN ........................................................ IV-1 4.1



Tempat dan Waktu Penelitian .....................................................



IV-1



4.2



Objek Penelitian ..........................................................................



IV-1



4.3



Jenis Penelitian ............................................................................



IV-2



4.4



Variabel Penelitian ......................................................................



IV-2



4.5



Kerangka Berfikir ........................................................................



IV-2



4.6



Rancangan Penelitian ..................................................................



IV-3



4.7



Metode Pengumpulan Data .........................................................



IV-5



4.8



Metode Pengolahan Data ............................................................



IV-5



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



DAFTAR ISI (Lanjutan)



BAB



HALAMAN 4.9



V



Analisis Pemecahan Masalah ......................................................



IV-6



4.10 Kesimpulan dan Saran .................................................................



IV-7



PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA............................



V-1



5.1



Pengumpulan Data ......................................................................



V-1



5.1.1 Kapasitas produksi ...........................................................



V-1



5.1.2. Data Jumlah Mesin/Peralatan ...........................................



V-1



5.1.3 Data Aliran Proses (Flow Proses) ....................................



V-2



5.1.4 Penilaian Rating Factor Operator ....................................



V-3



5.1.5 Penetapan Allowance (Kelonggaran) ...............................



V-4



5.1.6 Data Waktu Proses ...........................................................



V-6



5.1.7 Critical To Quality (CTQ)................................................



V-8



5.1.8 Atribut Kualitas ................................................................



V-8



5.2. Pengolahan Data .......................................................................... V-10 5.2.1. Tahap Define ................................................................... V-10 5.2.1.1. Project Statement (Pernyataan Kegiatan) ........... V-10 5.2.1.2. Diagram SIPOC .................................................. V-11 5.2.1.3. Value Stream Mapping........................................ V-13 5.2.1.4. Voice of Customer (Identifikasi Kebutuhan Pelanggan) ........................................................................ V-15



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



5.2.2. Tahap Measure ................................................................ V-15 5.2.2.1. Perhitungan Data Waktu Siklus ......................... V-15 5.2.2.2. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku .... V-21 5.2.2.3. Perhitungan MetricLean ..................................... V-23 5.2.2.4. Pengolahan Data Kualitas Produk ...................... V-26 5.2.3. Analyze ............................................................................ V-28 5.2.4. Improve ............................................................................ V-31 5.2.5. Control............................................................................. V-35 5.3



VI



Usulan Untuk Peningkatan Kecepatan Proses ............................ V-38



ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ........................................... VI-1 6.1



Analisis Lean Six Sigma ..............................................................



VI-1



6.1.1. Define ...............................................................................



VI-1



6.1.2. Measure ...........................................................................



VI-2



6.1.3. Analyze ............................................................................



VI-2



6.1.4. Improve ............................................................................



VI-4



6.1.5. Control.............................................................................



VI-4



VII KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................... VII-1 7.1. Kesimpulan.................................................................................. VII-1 7.2. Saran ............................................................................................ VII-2



DAFTAR PUSTAKA



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



DAFTAR TABEL



TABEL



HALAMAN



1.1



Data Persentase Waste yang Dihasilkan Tahun 2015 ......................



I-4



2.1



Rincian Jumlah Tenaga Kerja PT. Bamindo Agrapersada.............



II-5



2.2



Operator Produksi Kertas Sembahyang PT. Bamindo ....................



II-6



2.3



Operator Produksi Chopstik PT. Bamindo Agrapersada ................



II-6



2.4



Standar Mutu Chopstick ..................................................................



II-10



2.5. Standar Mutu Joss Paper .................................................................



II-10



2.6. Spesifikasi Bahan .............................................................................



II-11



3.1



Level Sigma .....................................................................................



III-2



3.2



Lambang-lambang pada Value Stream Mapping .............................



III-7



5.1



Data Jumlah Mesin/Peralatan di Lantai Produksi kertas sembahyang (Joss Paper) ..............................................................................................



V-2



5.2



Penilaian Rating Factor Operator ...................................................



V-4



5.3



Penetapan Allowance untuk Tiap Proses Produksi ..........................



V-5



5.4



Data Waktu Siklus Produk kertas sembahyang ..............................



V-7



5.5



Waste Kertas Sembahyang pada Tahun 2015 .................................



V-8



5.6



Waktu Proses Pencetakan (Printing) .............................................. V-16



5.7



Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Waktu Siklus untuk Setiap Proses Produksi Kertas Sembahyang .......................................................... V-18



5.8



Waktu Siklus Aktivitas Pemotongan (Cutting) ............................... V-19



5.9



Uji Kecukupan Data ......................................................................... V-20



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



DAFTAR TABEL (Lanjutan) TABEL



HALAMAN



5.10 Rekapitulasi Perhitungan Waktu Baku Proses Produksi ................. V-22 5.11. Perhitungan Manufacturing Lead Time Berdasarkan Waktu Baku



V-23



5.12 Pengelompokan Aktivitas Produksi ................................................. V-24 5.13 Diagram Five Why untuk Kecacatan logo emas tidak merata ......... V-30 5.14 Diagram Five Why untuk Kecacatan potongan tidak rata ................ V-31 5.15 Pengelompokan Aktivitas Produksi Setelah Perbaikan .................. V-38 5.16 Waste Kertas Sembahyang pada Tahun 2015 dan Usulan Perbaikan V-42 5.17 Jumlah Waste yang Dihasilkan dari Kedua Proses ......................... V-43 5.18 Persentase Jumlah Waste Usulan .................................................... V-44



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



DAFTAR GAMBAR



GAMBAR



HALAMAN



1.1



Kertas Sembahyang (Joss Paper) ................................................



I-3



1.2



Waste Kertas Sembahyang (Joss Paper)......................................



I-3



2.1



Sumpit Tipe I dan Tipe II .............................................................



II-2



2.2



Joss Paper ....................................................................................



II-2



2.3



Struktur Organisasi Perusahaan ...................................................



II-4



2.4



Block Diagram Proses Pembuatan Chopstick ..............................



II-15



2.5



Block Diagram Proses Pembuatan Joss Paper ............................



II-18



2.6



Mesin Potong Bambu ...................................................................



II-19



2.7



Mesin Pembelah Bambu ..............................................................



II-20



2.8



Mesin Pembentuk Bambu ............................................................



II-20



2.9



Mesin Penghalus Bambu ..............................................................



II-21



2.10



Mesin Peruncing Bambu ..............................................................



II-22



2.11



Mesin Kemas ................................................................................



II-22



2.12



Mesin Chopper .............................................................................



II-23



2.13



Mesin Musher, Rolling&Drying dan Printing .............................



II-24



2.14



Mesin Cutting ...............................................................................



II-25



2.15



Mesin Packing ..............................................................................



II-26



4.1.



Lokasi PT. Bamindo Agra Persada ..............................................



IV-1



4.2



Kerangka Berfikir Penelitian........................................................



IV-3



4.3



Langkah-langkah Proses Penelitian .............................................



IV-8



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)



GAMBAR ........................................................................................... HALAMAN 5.1



Grafik Waste Kertas sembahyang Januari-Desember 2015 .........



V-9



5.2



SIPOC Diagram PT Bamindo Agra Persada ................................ V-12



5.3



Value Strean Mapping untuk produksi kertas sembahyan ........... V-14



5.4



Peta Kontrol Waktu Aktivitas Pencetakan (Printing) .................. V-17



5.5



Fishbone Diagram Kecacatan logo emas tidak merata................ V-29



5.6



Fishbone Diagram Kecacatan Potongan tidak Rata .................... V-29



5.7



Value Stream Mapping utuk Produksi Kertas Sembahyang sesudah perbaikan ....................................................................... V-41



5.8



Grafik Waste Kertas sembahyang Januari-Desember 2015 ......... V-43



5.9



Persentase Jumlah Waste Usulan ................................................. V-45



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



ABSTRAK PT. Bamindo Agra Persada merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri pembuatan kertas sembahyang dari bahan baku bambu. Berdasarkan hasil survei salah satu masalah pada proses produksi yang dihadapi PT Bamindo Agrapersada adalah tingginya jumlah waste yang dihasilkan pada departemen percetakan dan pemotongan dengan rata-rata 11,85% dari proses produksi yang berlangsung. Jumlah waste sudah melebihi batas standar yang ditentukan perusahaan yaitu 10%. Banyaknya waste yang dihasilkan disebabkan oleh proses pencetakan logo stempel emas dan proses pemotongan kertas. Tujuan dari penelitian ini untuk mengurangi waste yang dihasilkan pada proses pencetakan logo stempel emas dan pemotongan dengan pendekatan lean six sigma. Hasil dari pendekatan lean six sigma diperoleh process cycle efficiency awal 54,4% dan process cycle efficiency usulan 58% dimana terjadi peningkatan process cycle efficiency sebesar 3,6%. Hal ini disebabkan oleh pengurangan waktu pada aktivitas non-value added. Meningkatnya process cycle efficiency juga akan meningkatkan kapabilitas proses sehingga kemampuan proses lebih meningkat sehingga waste yang dihasilkan berkurang. Kata Kunci: Waste, Lean Six Sigma dan DMAIC



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



BAB I PENDAHULUAN 1.1.



Latar Belakang Masalah



Masyarakat Ekonomi Asia (MEA) bertujuan untuk meningkatkan daya saing ASEAN agar dapat bersaing di pasar global dan menarik investasi asing. Kondisi ini dapat menyebabkan persaingan antar perusahaan untuk memenangkan pasar. Dalam suatu perusahaan banyak perusahaan yang memasarkan produk sejenis, untuk menghadapi persaingan di pasar, kualitas produk dan proses produksi yang baik akan menentukan mampu atau tidaknya sebuah perusahaan memenangkan persaingan pasar. Oleh karena itu perbaikan secara terus menerus dalam segala aspek khususnya dalam proses produksi menjadi hal yang sangat penting untuk dilakukan. Pengendalian kualitas adalah salah satu cara perusahaan untuk meminimalkan kecacatan produk yang merugikan perusahaan sehingga perusahaan dapat bersaing dengan perusahaan sejenis lainya. Kualitas juga merupakan faktor primer bagi konsumen dalam menentukan produk yang akan dibeli, jika konsumen merasa produk pesaing memiliki kualitas yang lebih baik maka konsumen akan beralih ke produk pesaing. Keinginan konsumen inilah yang menuntut produk dengan kualitas terbaik yang mendorong perusahaan untuk melakukan pengendalian kualitas dalam proses pembuatan produk. PT. Bamindo Agra Persada yang berlokasi di Jalan Perintis Kemerdekaan No. 155, Binjai, Sumatera Utara memiliki luas areal pabrik seluas 3 ha. PT. Bamindo Agra Persada adalah perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan bambu. Produk yang dihasilkan berupa kertas sembahyang (Joss Paper) dan sumpit (Chopstick). Kertas sembahyang merupakan kertas budaya cina atau lebih dikenal dengan sebutan uang doa. Jumlah kecacatan produksi kertas sembahyang di PT. Bamindo Agra Persada tergolong besar rata-rata 11,85% melebihi batas standar yaitu 5%-10%. dengan spesifikasi produk sesuai dengan permintaan konsumen yaitu ketebalan kertas sembahyang yaitu 100-124 gram/m2 dengan panjang dan lebar 50 x 60 cm serta kadar air pada kertas adalah 7-9 %. Kecacatan produk membuat perusahaan rugi baik dari segi finansial maupun waktu. Setiap perusahaan pasti ingin meningkatkan produktivitas dengan menekan angka kecacatan produk seminimal mungkin sehingga proses produksi dapat berjalan dengan lancar. Berdasarkan pengamatan terdapatnya masalah banyaknya waste yang terjadi pada mesin cetak dan mesin potong serta adanya kegiatan atau aktifitas yang tidak bernilai tambah selama proses produksi seperti waktu menunggu, pemindahan bahan dan pemeriksaan selama proses produksi. Kecacatan yang terjadi pada mesin cetak yaitu cetakan tidak merata atau tidak menempel sepenuhnya. Mesin potong kecacatan terjadi pada proses pemotongan kertas yaitu mata pisau mesin tidak memotong rata atau presisi dan kotor. Kertas sembahyang yang memenuhi spesifikasi dan tidak memenuhi spesifikasi dapat dilihat pada Gambar 1.1 dan Gambar 1.2.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Gambar 1.1. Kertas Sembahyang (Joss Paper)



Gambar 1.2. Waste Kertas Sembahyang (Joss Paper) Data mengenai persentase waste yang dihasilkan selama tahun 2015 dapat dilihat pada Tabel 1.1.



Tabel 1.1. Data Persentase Waste yang Dihasilkan Tahun 2015 2015 Jumlah Jumlah Bulan Persentase Produk Waste Waste (%) (Unit) (Unit) Januari 21920 2838 13 Februari 21159 1916 9,1 Maret 20338 2247 11,1 April 22350 2573 11,6 Mei 21995 2578 11,8 Juni 22596 2778 12,3 Juli 22798 3002 13,2 Agustus 22780 2698 12



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



September Oktober November Desember



22768 22275 22580 21591



2693 2750 2811 1797



12 12,4 12,5 13



Sumber :PT Bamindo Agra Persada



Berdasarkan tabel 1.1 diatas menunjukkan rata-rata persentase waste yang cukup tinggi dimana selama proses berlangsung menghasilkan waste dengan ratarata 11,85%. Metode yang tepat dalam upaya pengurangan waste pada suatu proses adalah dengan metode Lean Six Sigma. Gapersz (2008) menyebutkan bahwa Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six Sigma yang dapat di definisikan sebagai suatu pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas yang tidak memberi nilai tambah. Beberapa penelitian yang melakukan pendekatan lean six sigma yaitu: Izzati (2013) dalam jurnal “Quality Control Analysis of Milk Powder Production Process Using Lean Six Sigma Method” diterangkan bahwa salah satu metode yang tepat dalam upaya peningkatan kualitas adalah dengan metode Lean Six Sigma. Lean Six Sigma dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan waste atau aktivitas yang tidak bernilai tambah. Tahapan Lean Six Sigma yang dilaksanakan meliputi define, measure, dan analyze. Analisis pengendalian kualitas proses produksi susu bubuk memperlihatkan bahwa dalam aktivitas proses produksi susu bubuk sebesar 58,62% merupakan Value Added Activity (VAA), 12,07% merupakan Non Value Added Activity (NVAA), dan 29,31% merupakan Necessary but Non Value Added Activity (NNVAA). Nilai DPMO untuk proses produksi susu bubuk sebesar 7511,06 dengan nilai sigma sebesar 3,93. Faktor-faktor yang menyebabkan adanya penyimpangan produk yang dihasilkan antara lain manusia (perbedaan keterampilan, kurang memahami proses produksi, serta kurang teliti dan konsentrasi), mesin (kondisi mesin kotor dan setting mesin tidak sesuai), metode setting mesin kurang baik, dan material kemasan kurang baik.1 Gultom (2013) dalam jurnal “Studi Pengendalian Mutu dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma pada PT. XYZ” mengungkapkan bahwa. PT. XYZ adalah perusahaan yang bergerak dalam produksi transformator. Kendala yang dihadapi oleh perusahaan ini adalah adanya pemborosan (waste) yang terdapat selama proses produksi berlangsung seperti terdapat kegiatankegiatan yang tidak bernilai tambah dan tingginya produk cacat (30,3%) sehingga memerlukan rework pada produk tersebut. Hal ini mengakibatkan keterlambatan 1



Ummi Isti Izzati , Quality Control Analysis of Milk Powder Production Process Productiv Process Using Lean Six Sigma Method” (2013)



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



memenuhi lead time produksi produk sesuai dengan jumlah permintaan. Penelitian ini menerapkan konsep pengendalian mutu dengan pendekatan Lean Six Sigma dalam upaya mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan (waste) dilantai produksi akibat non value added activity pada proses sehingga waktu produksi (leadtime) semakin pendek. Hasil penelitian menunjukkan kondisi Lean saat ini adalah PCE (Process Cycle Efficency) sebesar 82%, dengan kinerja kualitas pada saat ini untuk tahap inspeksi II dan III masing-masing sebesar 3,38 σ dan 4,01 σ. Kajian yang akan dilakukan pada penelitian ini adalah penerapan lean six sigma untuk mengidentifikasi pemborosan (waste) yang berguna untuk mengurangi ataupun menghilangkan waste.



1.2.



Perumusan Masalah



Berdasarkan uraian pada latar belakang maka pokok permasalahan yang akan dicari pemecahannya melalui penelitian ini ialah banyaknya jumlah waste yaitu 11,85% serta adanya kegiatan yang tidak bernilai tambah selama proses produksi seperti waktu menunggu, pemindahan bahan dan pemeriksaan selama proses produksi. Untuk menyelesaikan permasalahan tersebut, maka dilakukan perbaikan dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma.



1.3.



Tujuan Penelitian



Tujuan umum penelitian ini adalah melakukan pengendalian kualitas untuk mengurangi waste dengan meminimasi kegiatan yang tidak bernilai tambah selama proses produksi seperti waktu menunggu, pemindahan bahan dan pemeriksaan dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma.



1.



Tujuan khusus yang ingin dicapai dalam penelitian tugas akhir ini adalah: Mengidentifikasi faktor yang mempengaruhi tingginya waste yang dihasilkan.



2.



Melakukan analisis kegiatan bernilai tambah dan tidak bernilai tambah menggunankan pendekatan lean six sigma.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



3.



Memberikan usulan perbaikan terhadap proses produksi PT Bamindo Agra Persada berdasarkan hasil pengamatan dan penelitian.



1.4.



Manfaat Penelitian Manfaat dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut:



1. Bagi Mahasiswa Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan teori yang diperoleh selama kuliah dan meningkatkan wawasan dalam menganalisis dan memecahkan masalah sebelum memasuki dunia kerja khususnya dalam hal menganalisis dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma. 2. Bagi Perusahaan Sebagai masukan bagi perusahaan (PT. Bamindo Agra Persada) dalam mengurangi waste yang dihasilkan. 3. Bagi Departemen Teknik Industri USU Untuk mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan (PT. Bamindo Agra Persada) dengan Departemen Teknik Industri USU.



1.5. 1.



Batasan dan Asumsi Penelitian Batasan-batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini antara lain: Penelitian ini dilaksanakan di bagian proses pencetakan logo emas dan pemotongan.



2.



Penelitian ini hanya dilakukan pada produk kertas sembahyang (Joss Paper) di PT Bamindo Agrapersada



3.



Data kualitas produk yang diperoleh adalah waste selama periode yaitu Januari Desember 2015. Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



1.



Tidak ada kendala pada saat proses produksi berlangsung dan operator menguasai proses dan pekerjaanya.



2.



Tidak ada mesin dan peralatan yang rusak ketika melakukan operasi.



3.



Tidak ada penambahan atau pengurangan terhadap mesin-mesin atau peralatan produksi



4.



Tidak terjadi hal-hal yang dapat mengganggu kegiatan perusahaan seperti bencana alam atau demonstrasi.



1.6.



Sistematika Penulisan Tugas Sarjana Sistematika yang digunakan dalam penulisan laporan tugas sarjana adalah sebagai berikut: Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang mendasari penelitian dilakukan, perumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian dan sistematika penulisan tugas sarjana. Bab II Gambaran Umum PT. Bamindo Agra Persada., berisi ruang lingkup perusahaan, lokasi, struktur organisasi, tugas dan tanggung jawab, jumlah tenaga kerja, jam kerja karyawan, dan sistem pengupahan. Bab III Landasan Teori, berisi teori-teori yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah yaitu pengendalian kualitas, pendekatan Lean Six Sigma dengan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Sumber teori atau literatur yang digunakan diambil dari referensi buku-buku dan jurnal penelitian yang berhubungan dengan topik tersebut dan disertakan pada daftar pustaka. Bab IV Metodologi Penelitian, menguraikan tahap-tahap yang dilakukan dalam penelitian yaitu penentuan tempat dan waktu penelitian, objek penelitian, jenis penelitian, kerangka berfikir, variabel penelitian, rancangan penelitian, metode pengumpulan data, metode pengolahan data, analisis pemecahan masalah sampai kesimpulan dan saran.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, berisi data primer dan data sekunder. Data primer yang diperoleh yaitu penilaian rating factor, penentuan factor allowance dan data waktu proses. Data sekunder yaitu data uraian proses produksi, data penggunaan material, jumlah produksi dan jumlah waste yang dihasilkan dan usulan dengan pendekatan Lean Six Sigma. Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, meliputi analisis dari hasil pengolahan data dan alternatif dari pemecahan masalah. Bab VII Kesimpulan dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang bermanfaat bagi PT. Bamindo Agra Persada.



BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



2.1. Sejarah Perusahaan PT. Bamindo Agrapersada merupakan perusahaan milik swasta yang didirikan oleh Bapak Amran Yunus pada tahun 1989, bergerak di bidang industri pengolahan bambu yang menghasilkan produk sumpit (chopstick) dan kertas sembahyang budaya cina (Joss Paper). Pada awalnya perusahaan ini hanya berfokus pada produksi sumpit. Perusahaan ini mulai memproduksi kertas sembahyang budaya cina pada tahun 1993 karena adanya permintaan dari Taiwan. Pada awal tahun 1993, perusahaan ini masih menitikberatkan produksi sumpit karena masih minimnya permintaan kertas sembahyang budaya cina dan minimnya peralatan serta mesin produksi yang digunakan. Namun, seiring berjalannya waktu pada tahun 1996 terjadi lonjakan permintaan terhadap produksi kertas sembahyang dari beberapa negara di Asia Tenggara sehingga perusahaan mulai mengembangkan usaha yang tidak hanya fokus terhadap produksi chopstick namun kertas sembahyang budaya cina juga. Pada awal merintis usaha produksi kertas sembahyang budaya cina, perusahaan hanya memiliki 2 unit mesin rolling & drilling namun sekarang jumlah mesin bertambah hingga 3 unit sehingga total mesin rolling & drilling adalah sebanyak 5 unit.



2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



PT. Bamindo Agrapersada bergerak dalam industri pengolahan bambu yang menghasilkan dua jenis produk yaitu sumpit (chopstick) dan kertas sembahyang budaya cina (Joss Paper). Produk sumpit terdiri dari dua jenis tipe produk yaitu sumpit Tipe I yang berukuran panjang 20 cm dan diameter 5 mm yang biasa digunakan sebagai alat makan, dan sumpit Tipe II yang berukuran panjang 15 cm dan diameter 2,5 mm yang biasa digunakan sebagai alat tusuk makanan. Sedangkan untuk produk kertas sembahyang budaya cina, jenis produk beragam dan tidak dapat disebutkan satu persatu sebab ukuran dan kaligrafi produk disesuaikan dengan permintaan customer yang selalu berbeda-beda.



Gambar 2.1. Sumpit Tipe I dan Tipe II



Gambar 2.2. Joss Paper



2.3.



Organisasi dan Manajemen



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan Struktur organisasi merupakan gambaran mengenai pembagian tugas serta tanggung jawab kepada individu maupun bagian tertentu dari organisasi. Struktur organisasi ini mempunyai peranan yang sangat penting dalam menentukan dan memperlancar jalannya roda perusahaan. Pendistribusian tugas-tugas, wewenang dan tanggung jawab serta hubungan satu sama lain dapat digambarkan pada struktur organisasi perusahaan, sehingga para pegawai dan karyawan akan mengetahui dengan jelas apa tugasnya dari mana ia mendapatkan perintah dan kepada siapa ia harus bertanggung jawab. Struktur organisasi yang digunakan pada PT. Bamindo Agrapersada adalah struktur organisasi lini dan fungsional. Struktur organisasi lini merupakan struktur organisasi di mana wewenang dan kebijakan pimpinan dilimpahkan pada anggotaanggota organisasi di bawahnya secara garis vertikal. Sedangkan struktur organisasi fungsional adalah organisasi yang diatur berdasarkan pengelompokan aktivitas dan tugas yang sama untuk membentuk unit-unit kerja seperti produksi/operasi, pemasaran, keuangan, personalia, dan sebagainya yang memiliki fungsi yang terspesialisi. Struktur organisasi PT. Bamindo Agrapersada dapat dilihat pada Gambar 2.3.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Keterangan:



Dewan Direksi



Lini Fungsional Asisten Dewan Direksi



Kepala Pabrik



Kepala Bagian Administrasi & Personalia



Kepala Bagian Keuangan dan Pembukuan



Kepala Produksi



Pegawai Administrasi & Personalia



Pegawai Keuangan dan Pembukuan



Operaor Produksi



Kepala Bagian Penjualan dan Pembelian



Pegawai Gudang



Kepala Bagian Umum



Pegawai Kebersihan



Satpam



Operator Bengkel dan perawatan



Operator Listrik



Gambar 2.3. Struktur Organisasi Perusahaan



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



2.3.2. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Tenaga kerja di PT. Bamindo Agrapersada terdiri atas tenaga kerja tetap dan tenaga borongan. Jumlah tenaga kerja tetap pada PT. Bamindo Agrapersada sebanyak 102 orang. Rincian jumlah tenaga tetap kerja dapat dilihat pada Tabel 2.1, Tabel 2.2. dan Tabel 2.3. Tabel 2.1. Rincian Jumlah Tenaga Kerja PT. Bamindo Agrapersada No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15



Jabatan Dewan Direksi Asisten Dewan Direksi Kepala Pabrik Kepala Bagian Keuangan dan Pembukuan Pegawai keuangan dan pembukuan Kepala Bagian Penjualan dan Pembelian Pegawai Gudang Kepala Produksi Kepala Bagian Administrasi & Personalia Pegawai administrasi dan personalia Kepala Bagian Umum Operator bengkel dan perawatan Operator listrik Satpam Pegawai kebersihan Total



Total (Orang) 1 1 1 1 1 1 4 1 1 1 1 4 2 2 2 24



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Adapun rincian operator produksi dijelaskan dalam tabel 2.2. dan 2.3. berikut. Tabel 2.2. Operator Produksi Kertas Sembahyang PT. Bamindo Agrapersada



No. 12 13 14 15 16 17 18



Bagian Produksi Kertas Sembahyang Chopping Extenaution Mushing Rolling & Drying Printing Cutting Packing Total



Total Orang 3 5 5 5 5 20 7 50



Tabel 2.3. Operator Produksi Chopstik PT. Bamindo Agrapersada Bagian Produksi Total No. Chopstick (Orang) 19 Pemotongan 2 20 Pembentukan 4 21 Pembelahan 4 Perendaman dan 22 4 Pengeringan 23 Penghalusan 2 24 Peruncingan 2 25 Pengemasan 10 Total 28 Sumber: PT. Bamindo Agrapersada



Selain dari yang diuraikan pada tabel-tabel diatas, PT Bamindo Agrapersada juga mempekerjakan tenaga kerja borongan sebanyak 30 orang. Tenaga kerja borongan tersebut bekerja di bagian pengemasan (packing). Jumlah hari kerja pada bagian produksi PT. Bamindo Agrapersada adalah 6 hari kerja selama seminggu (senin s/d sabtu) dan dibagi atas 3 shift kerja per



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



hari untuk produksi kertas sembahyang dan satu shift kerja per hari untuk produksi chopstick, berikut ini merupakan perincian shift kerja yaitu: 1. Shift I : Pukul 08.00 WIB – 16.00 WIB 2. Shift II : Pukul 16.00 WIB – 00.00 WIB 3. Shift III : Pukul 00.00 WIB – 08.00 WIB



2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya Sistem pengupahan/penggajian pada PT. Bamindo Agrapersada diatur berdasarkan status karyawan, yakni karyawan tetap dan borongan. 1.



Karyawan tetap Karyawan ini adalah tenaga kerja di kantor dan juga pabrik digaji secara bulanan.



2.



Karyawan borongan Tenaga kerja ini adalah sebagian besar dari tenaga kerja langsung yang dibayar untuk masa tertentu yang besarnya sesuai dengan kesepakatan antara perusahaan dengan karyawan, sebagian besar pada bagian produksi dan sebagian lagi pada bagian pergudangan, yang mana gajinya sesuai dengan kontrak yang berlaku. Pemberian upah/gaji pada dasarnya ditetapkan berdasarkan jabatan,



keahlian, kecakapan, prestasi kerja, serta status dan sebagainya dari karyawan yang bersangkutan. Penggajian yang diberikan setiap akhir bulan untuk pekerja tetap pada perusahaan ini terdiri atas : a. Gaji pokok



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



b. Insentif Pelaksanaan pembayaran upah untuk pekerja borongan yaitu upah tenaga kerja borongan diberikan setiap 2 minggu sekali. Selain gaji pokok yang diterima oleh karyawan, perusahaan juga memberikan tunjangan sosial kepada karyawan. Adapun tunjangan yang diberikan antara lain: a. Tunjangan Hari Raya dan Tahun Baru b. Tanggungan kecelakaan kerja c. Tunjangan kemalangan, dan lain sebagainya



2.4. Daerah Pemasaran Daerah pemasaran dan distribusi produk kertas sembahyang budaya cina (Joss Paper) PT. Bamindo Agrapersada yaitu 100% ekspor ke Negara Taiwan dan Asia Tenggara. Di Negara-negara tersebut terdapat agen penampung kertas sembahyang budaya cina (pedagang besar) yang selanjutnya akan didistribusikan kepada para retailer. Sementara daerah pemasaran dan distribusi chopstick yaitu masih terbatas disekitar lokasi perusahaan yaitu pasar-pasar di wilayah Kota Binjai dan sekitarnya. Hal ini disebabkan karena susahnya dalam pengadaan bahan baku mengingat lahan bambu di daerah sekitar pabrik semakin berkurang dan apabila memasok bambu dari luar daerah akan membutuhkan biaya yang lebih tinggi.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



2.5.



Proses Produksi Proses produksi merupakan kegiatan untuk menciptakan atau menambah



kegunaan suatu barang atau jasa dengan menggunakan faktor-faktor yang ada seperti tenaga kerja, mesin, bahan baku, dan dana agar lebih bermanfaat bagi kebutuhan manusia. Tipe proses produksi pada PT. Bamindo Agrapersada adalah make to order, hal ini ditunjukkan dengan produk akhir yang dihasilkan disesuaikan dengan pesanan pelanggan/customer.



2.5.1. Standar Mutu Bahan/Produk Perusahaan yang menghasilkan produk yang bermutu akan mendapat predikat sebagai perusahaan yang mengutamakan mutu, sehingga perusahaan akan mendapat nilai lebih di mata pelanggan. Oleh karenanya, perlu adanya standar mutu di suatu perusahaan. Namun, PT. Bamindo Agrapersada tidak memiliki standar mutu bahan maupun produk yang khusus. Perusahaan ini menyesuaikan standar mutu bahan/produk sesuai dengan permintaan pelanggan. Adapun standar mutu yang biasa diajukan oleh pelanggan untuk produk chopstick dan joss paper dapat dilihat pada tabel 2.4. dan tabel 2.5.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Tabel 2.4. Standar Mutu Chopstick Standar Mutu Bahan/Produk Sumpit (Chopstick) Bahan Baku



Bambu hijau tua dengan usia 7-8 tahun



Panjang



Tipe I : 20 cm TipeII : 15 cm



Diameter



Tipe I : 5 mm Tipe II : 2,5 mm



Warna



Putih kekuningan / kecokelatan



Sumber : PT Bamindo Agrapersada



Tabel 2.5. Standar Mutu Joss Paper Standar Mutu Bahan/Produk Kertas Sembahyang Budaya Cina (Joss Paper) Bahan Baku



-Bambu kuning muda dengan usia 2-3 tahun - scrap bambu sisa produksi sumpit (serbuk dan ampas bambu) dan produksi sumpit yang cacat



Ketebalan



100-124 gram/m2



Panjang



50 cm



Lebar



60 cm



Kadar Air



7-9%



Warna



Putih kekuningan / kecokelatan



Sumber : PT Bamindo Agrapersada



Selain itu, ukuran kertas sembahyang yang biasa dipesan pelanggan yaitu 3,05 x 3,55 inch, 2,65 x 3,45 inch dan 3,45 x 5,35 inch.



2.5.2. Bahan yang Digunakan Bahan-bahan yang akan digunakan untuk proses produksi berupa bahan utama, bahan penolong dan bahan tambahan. Bahan utama merupakan bahan yang



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



terlibat secara langsung dalam proses produksi dan mengalami perubahan sifat ataupun bentuk, bahan penolong merupakan bahan yang digunakan untuk membantu proses produksi dan tidak menjadi bagian yang esensial dari suatu produk. Sedangkan bahan tambahan merupakan bahan yang digunakan untuk membantu proses produksi dan merupakan bahan yang bersifat esensial dalam membantu meningkatkan kualitas produk. Adapun bahan-bahan yang digunakan untuk memproduksi sumpit (chopstick) dan kertas sembahyang budaya cina (joss paper) dapat dilihat pada tabel 2.6.



Tabel 2.6. Spesifikasi Bahan



No 1.



2.



3.



Spesifikasi Bahan Yang Digunakan Pada Proses Produksi Keterangan Chopstick Joss Paper Bambu dengan usia 7-8 Bambu dengan usia 2-3 tahun tahun Bahan Baku Fungsi: Bahan utama yang Fungsi : Bahan utama yang akan dikenai proses akan dikenai proses Air Belerang Air dan Soda Api Fungsi: untuk Fungsi : api untuk Bahan menghilangkan bakteri melunakkan bambu pada saat Penolong dan kuman yang ada pada proses perendaman bamboo Plastik Kemasan Kecil Plastik Fungsi : untuk mengemas Fungsi : untuk membungkus chopstik, dimana satu kertas sembahyang yang telah kemasan terdiri dari selesai diproduksi dan siap sepasang sumpit bamboo untuk dikirim Tali Plastik Bahan Fungsi : untuk mengikat Tambahan Plastik Kemasan Besar plastik yang membungkus Fungsi : untuk kertas sembahyang yang telah membungkus chopstik siap diproduksi yang siap untuk dikirim Pewarna Kertas (tinta) Fungsi : untuk pewarnaan kertas dan membuat



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



kaligrafi/gambar pada kertas sembahyang biasanya yang berwarna emas dan merah Zat Aditif Fungsi :untuk memperbaiki sifat kertas terdiri atas zat filler (Talc(Mg3Si4010(OH)2)) sebagai penghalus permukaan kertas dan pengkilap, zat strength additives yaitu polyamide sebagai penguat ikatan antar serat kertas dan sizing agent seperti dimeric alkylketenes untuk menghambat penyebaran tinta pada seluruh kertas.



2.5.3. Uraian Proses Produk yang diproduksi oleh PT. Bamindo Agrapersada adalah sumpit (chopstick) dan kertas sembahyang budaya cina (joss paper). Adapun proses produksi chopstick dapat diuraikan sebagai berikut: 1.



Pemotongan (Cutting) Batangan bambu yang telah dipilih sebelumnya dipotong sesuai ukuran yang diinginkan, yaitu dengan panjang 2 - 3 meter dengan menggunakan mesin potong bambu pada departemen pemotongan.



2.



Pembelahan (Splitting) Potongan bambu kemudian dibelah menggunakan mesin pembelah pada departemen pembelahan. Tujuan dari proses ini adalah untuk membagi potongan bambu menjadi dua bagian, yaitu bagian kulit bambu dengan bagian dagingnya. Bagian daging merupakan bagian yang akan diolah



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



selanjutnya. Sedangkan bagian kulit merupakan scrap. Ketebalan daging bambu yang telah dipisahkan biasanya berkisar 0.25 – 0.5 cm. 3.



Pembentukan (Shaping) Bagian daging kemudian dibentuk menjadi sumpit dengan mesin pembentuk pada departemen pembentukan. Sumpit dibentuk dengan ukuran 15 -20 cm.



4.



Perendaman (Soaking) Potongan sumpit direndam menggunakan air belerang selama 3 hari di dalam kolam perendaman dengan tujuan untuk menghilangkan bakteri dan kuman-kuman yang ada pada bambu.



5.



Pengeringan (Drying) Potongan sumpit dikeringkan dalam oven selama kurang lebih 4 hari dengan suhu 80oC.



6.



Penghalusan (Polishing) Setelah dikeringkan, sumpit dihaluskan dengan mesin polish pada departemen penghalusan untuk mendapatkan permukaan sumpit yang halus.



7.



Peruncingan (Sharpening) Setelah melewati tahap penghalusan, sumpit diserut untuk mendapatkan keruncingan yang diinginkan dengan mesin serut. Tujuan peruncingan adalah untuk memudahkan konsumen dalam menggunakan sumpit itu sendiri.



8.



Pengemasan (Packing)



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Setiap 2 potongan sumpit dikemas dalam satu kemasan dengan menggunakan mesin kemas yang telah semi otomatis. Adapun block diagram pembuatan sumpit (chopstick) dapat dilihat pada gambar 2.4.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Pemotongan



Pembelahan



Pembentukan



Perendaman



Pengeringan



Penghalusan



Peruncingan



Pengemasan



Gambar 2.4. Block Diagram Proses Pembuatan Chopstick



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Sedangkan uraian proses produksi kertas sembahyang budaya cina (joss paper) adalah sebagai berikut: 1.



Pencacahan (Chopping) Chopping merupakan proses pencacahan. Bambu dan ampas bambu dimasukkan secara manual kemesin chopper kapasitas 2 ton/jam kemudian dicacah hingga menjadi bagian-bagian yang lebih kecil yaitu berukuran 10-30 mm dan dikumpulkan dalam bak penampungan.



2.



Pelunakan (Extenuation) Extenuation disebut juga dengan proses perendaman ataupun pelunakan. Bambu yang telah selesai dicacah di dalam bak penampungan, kemudian dibawa ke kolam untuk disiram dan direndam dengan air dan ditambahkan dengan soda api (NaOH) konsentrasi 7% lalu direndam selama 3-4 hari hingga bambu menjadi lebih lunak dan lebih mudah untuk dibuburkan.



3.



Pembuburan (Mashing) Mashing adalah proses pembuburan kertas. Bambu yang sudah direndam dengan soda api dan air dipindahkan ke bagian pembuburan dengan menggunakan truk. Pada proses ini, mesin masher digunakan untuk mengubah tekstur bambu yang sudah lunak mejadi bubur hingga mudah dibentuk menjadi kertas serta dilakukan penambahan zat aditif seperti pewarna, zat retensi (penguat) dan zat filler.



4.



Pembentukan Kertas (Rolling & Drying) Rolling & Drying adalah proses pembentukan kertas. Bambu yang sudah menjadi bubur kertas selanjutnya diproses hingga terbentuk menjadi



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



lembaran kertas dengan lebar 60 cm dan ketebalan 100-124 gram/m2. Lembaran kertas yang masih basah langsung dikeringkan menggunakan steam hingga kadar air dalam kertas yang diproduksi berkurang yaitu antara 7-9%. 5.



Pencetakan (Printing) Pada proses ini, lembaran kertas yang dihasilkan dari proses rolling & drying selanjutnya dibawa ke bagian pencetakan (printing) dengan menggunakan konveyor. Proses ini merupakan proses pencetakan kaligrafi pada lembaran kertas yang dihasilkan. Kaligrafi yang dicetak disesuaikan dengan pesanan pelanggan. Pada proses printing lembaran yang sudah dicetak dengan kaligrafi secara otomatis akan terpotong dengan ukuran 50 x 60 cm.



6.



Pemotongan (Cutting) Proses ini merupakan proses pemotongan kertas menjadi ukuran yang lebih kecil. Kertas sembahyang yang dihasilkan dari proses pencetakan kemudian dibawa ke proses pemotongan (cutting) untuk sesuai dengan ukuran yang dipesan oleh pelanggan.



7.



Pengepakan (Packing) Packing merupakan proses akhir pada pembuatan kertas sembahyang. Kertas yang sudah dipotong sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan pelanggan kemudian dibawa ke stasiun pengepakan (packing) secara manual dan dibungkus menggunakan plastik dan diikat dengan menggunakan tali plastik.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Adapun block diagram pembuatan kertas sembahyang budaya cina (joss paper) dapat dilihat pada gambar 2.5.



Pencacahan



Pelunakan



Pembuburan



Pembentukan



Pencetakan



Pemotongan



Pengepakan



Gambar 2.5. Block Diagram Proses Pembuatan Joss Paper



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



2.5.4. Mesin Produksi Mesin-mesin produksi yang digunakan oleh PT. Bamindo Agrapersada adalah sebagai berikut : 1.



Mesin Pemotongan Bambu Fungsi : Memotong bambu menjadi ukuran lebih kecil. Jumlah : 2 unit Power : 2HP-220VAC Kapasitas : 5000-6000 cuts/8jam Daya : 18-22 Kw Kecepatan : 1450 rpm (approx). Tahun produksi: 2000



Gambar 2.6. Mesin Potong Bambu



2.



Mesin Pembelah Bambu Fungsi : Memisahkan kulit dan daging bambu Jumlah : 2 unit Kapasitas : 50 m/menit Daya : 18-22 Kw



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Tahun produksi: 2000



Gambar 2.7. Mesin Pembelah Bambu



3.



Mesin Pembentuk Bambu Fungsi : Membentuk daging bambu sesuai ukuran sumpit Jumlah : 4 unit Kapasitas : 50 m/menit Daya : 18-22 Kw Tahun: 2001



Gambar 2.8. Mesin Pembentuk Bambu



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



4.



Mesin Penghalusan Fungsi : Menghaluskan potongan sumpit Jumlah : 4 unit Power : 2HP-3.7A Kapasitas : 100-150 kg/proses Tahun: 2002



Gambar 2.9. Mesin Penghalus Bambu



5.



Mesin Peruncingan Fungsi : Meruncingkan sumpit Jumlah : 2 unit Kapasitas : 100-150 kg Power : 1pk Tahun : 2000



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Gambar 2.10. Mesin Peruncing Bambu



6.



Mesin Pengemasan Fungsi : Mengemas dan mengikat sumpit dalam kemasan kecil. Jumlah : 2 unit Daya : 0.37 KW/220V Kapasitas : 160-200 pasang/menit Tahun : 2003



Gambar 2.11. Mesin Kemas



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Sedangkan mesin-mesin produksi yang digunakan untuk pembuatan kertas sembahyang (joss paper) adalah sebagai berikut :



1.



Mesin Pencacah (Chopper) Fungsi : Memotong bambu menjadi ukuran lebih kecil. a. Jumlah : 2 unit b. Kapasitas : 2 ton/jam c. Daya : 18-22 Kw d. Ukuraan chop : 10-30 mm e. Tahun : 2001



Gambar 2.12. Mesin Chopper



2.



Mesin Pembuburan (Musher) Fungsi : Menggiling potongan bambu menjadi bubur kertas a. Jumlah : 2 unit b. Kapasitas : 0,1 ton/jam c. Daya : 18-22 Kw d. Tahun : 2000



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



3.



Rolling & Drying Fungsi : Mengubah bubur kertas menjadi lembaran kertas.



4.



a.



Jumlah : 5 unit



b.



Kapasitas : 65 m/menit



c.



Putaran : 1430 rpm



d.



Tegangan : 220 volt



e.



Tahun: 2000



Mesin Pencetak (Printing) Fungsi : Mencetak simbol (kaligrafi) pada lembaran kertas. a.



Jumlah : 5 unit



b.



Kapasitas : 55 m/menit



c.



Putaran : 700 rpm



d.



Tegangan : 220 Volt



e.



Tahun : 2002



Gambar 2.13. Mesin Musher, Rolling&Drying dan Printing



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



5.



Mesin Pemotong (Cutting) Fungsi : Memotong lemabaran kertas a. Jumlah : 6 unit b. Kapasitas : 2 ton/jam c. Daya : 2 HP d. Tegangan : 380 Volt e. Putaran : 1720 rpm f. Tahun: 2003



Gambar 2.14. Mesin Cutting



6.



Mesin Pengepakan (Packing) Fungsi : Mengemas dan mengikat kertas dalam 1 bag. a. Jumlah : 4 unit b. Daya : 2HP c. Tegangan : 380 Volt d. Tahun : 2003



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



BAB III LANDASAN TEORI



3.1.Pengertian Lean2 Lean didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value-added activities) melalui peningkatan terus menerus (continuous improvement) dengan cara mengalirkan produk (material, work-in-process, output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan..



3.2.



Dasar Six Sigma3 Prespektif pengukuran, Six Sigma mewakili tingkatan kualitas dimana



kesalahan paling banyak berjumlah 3,4 cacat per satu juta kemungkinan. Jika perusahaan sudah mencapai level 6 Sigma berarti dalam proses tersebut mempunyai peluang untuk cacat atau melakukan kesalahan sebanyak 3,4 kali dari 1.000.000 kemungkinan. Six Sigma merupakan upaya terus menerus (continuous improvement efforts) untuk menurunkan variasi dari proses, agar mengingatkan kapabilitas proses dalam menghasilkan produk (barang dan jasa) yang bebas kesalahan (zero defects), minimum Defects Per Million Opportunities atau 2



Vincent Gasperz, Continuous Cost Redution Through Lean-Sigma Approach (Jakarta: Gramedia Pustaka Umum, 2006), hal. 2 3 James R. Evans dan William M. Lindsay, An Introduction to Six Sigma & Process Improvement, (Jakarta: Penerbit Salemba Empat,2007), hal 12-15



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



(DPMO) dan untuk memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). Berikut level Sigma dapat dilihat pada Tabel 3.1. Tabel 3.1. Level Sigma Sigma



Cacat dalam Persentase



1 2 3 4 5 6



69% 31% 6,7% 0,62% 0,023% 0,00034%



Cacat dalam Sejuta Kesempatan (DPMO) 691.462 308.538 66.807 6.210 233 3.4



Sumber : Peter Pande, dkk (2002)



3.3.



Pendekatan Lean Six Sigma4 Pendekatan



lean



bertujuan



untuk



menghilangkan



pemborosan,



memperlancar aliran material, produk dan informasi, serta peningkatan secara terus-menerus. Sedangkan pendekatan six sigma bertujuan untuk mereduksi atau mengurangi variasi dengan pengendalian proses dan peningkatan secara terusmenerus. Integrasi lean dan six Sigma (lean six sigma) akan meningkatkan kinerja bisnis dan industri melalui peningkatan kecepatan dan akurasi. Pendekatan lean akan menunjukkan nonvalue added activity dan value vdded activity serta membuat value added activity mengalir secara lancar sepanjang value stream processes dan six sigma akan mereduksi variasi value added activity tersebut. Lean six sigma dapat memaksimumkan nilai yang didapatkan secara terusmenerus dengan cara melakukan perbaikan pada kepuasan pelanggan, biaya, kualitas, dan kecepatan proses.



4



Michael L. George, Op. Cit. hal 5-6



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



3.4.



Siklus DMAIC5 DMAIC adalah akronim dari metodologi Six Sigma (Define, Measure,



Analyze, Improve dan Control) yang paling banyak digunakan. Metodologi ini dikembangkan untuk perbaikan proses, aplikasi perancangan dan perancangan ulang. Lima tahap metodologi DMAIC tersebut yaitu: 1.



Define adalah fase pertama dalam siklus DMAIC, dimana ditentukan masalah, proses, target dan persyaratan pelanggan.



2.



Measure adalah fase kedua dalam siklus DMAIC, dimana ukuran-ukuran kunci diidentifikasi dan data dikumpulkan, disusun, dan disajikan.



3.



Analyze adalah fase ketiga dalam siklus DMAIC, dimana detail proses diperiksa dengan cermat. Hal yang perlu diperhatikan yaitu data diinvestigasi dan diverifikasi untuk membuktikan akar masalah yang diperkirakan dan memperkuat pernyataan masalah dan analisis proses meliputi meninjau peta proses untuk aktivitas bernilai tambah/ tidak bernilai tambah.



4.



Improve adalah fase keempat dalam siklus DMAIC, dimana solusi-solusi dan ide-ide secara kreatif dibuat dan diputuskan. Sekali sebuah masalah telah diidentifikasi, diukur dan dianalisis, maka dapat ditentukan solusi-solusi potensial untuk memecahkan masalah.



5.



Control adalah tahap terakhir dalam metode DMAIC, dimana setelah solusisolusi diestimasi, hasil-hasil peningkatan didokumentasikan, prosedurprosedur didokumentasikan dan dijadikan sebagai pedoman kerja standar.



5



Peter S. Pande, dkk, The Six Sigma Way, (Yogyakarta: Penerbit Andi, 2009), hal. 427-435



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



3.5.



Define



3.5.1. Project Statement6 Project Statement adalah suatu pernyataan proyek yang meliputi beberapa komponen berikut: 1.



Business Case, berisi pernyataan yang menyatakan latar belakang umum dari permasalahan yang terjadi.



2.



Problem Definition, berisi pernyataan tentang masalah yang akan dibahas.



3.



Project Scope, menyatakan objek dan ruang lingkup penelitian.



4.



Goal Statement, menyatakan tujuan dari penelitian yang dilakukan.



5.



Project Timeline, menyatakan jangka waktu penelitian dilakukan.



3.5.2. Diagram SIPOC7 Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Customer) adalah suatu tools berupa diagram yang berfungsi untuk memberikan gambaran mengenai hubungan antara proses beserta input dan outputnya terhadap pelayanan konsumen. Diagram ini merupakan gambaran mengenai model proses kerja dalam bentuk lain disamping big picture mapping. Adapun elemen diagram SIPOC adalah sebagai berikut : 1.



Supplier (Pemasok), adalah orang, proses, perusahaan yang menyalurkan dan menyediakan bahan dan segala sesuatu yang dikerjakan di dalam proses.



2.



Input (Masukan), adalah segala sesuatu yang dibutuhkan untuk menghasilkan output. Termasuk informasi dan energi yang akan digunakan di dalam proses.



6



Praveen Gupta, The Six Sigma Performance Handbook, (New York: McGraw-Hill Inc, 2005), hal. 166-173 7 Praven Gupta. Ibid, hal. 158-161



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



3.



Process (Proses), adalah langkah-langkah yang diperlukan baik langkahlangkah yang memberikan nilai tambah terhadap produk maupun yang tidak, untuk membuat produk mulai dari bahan mentah sampai menjadi produk jadi.



4.



Output (Keluaran), adalah produk jadi, baik itu barang ataupun jasa atau informasi, yang dihasilkan oleh proses dimana hasil ini kemudian dikirimkan kepada konsumen



5.



Customer (Pelanggan), adalah merupakan sekelompok atau perorangan, atau dapat dalam bentuk proses-proses yang merupakan kelanjutan dari output.



3.5.3. Value Stream Mapping8 Value Stream Mapping adalah salah satu metode untuk pemetaan aliran produksi dan aliran informasi pada keseluruhan produksi, baik itu produksi satu produk atau satu famili produk. Value Stream Mapping juga mengidentifikasi kegiatan yang termasuk value added dan non value added. Value Stream Mapping secara visual memetakan aliran material dan informasi secara menyeluruh dimulai dari kedatangan bahan baku dari supplier kemudian melalui semua tahap proses produksi hingga pengiriman produk kepada pelanggan akhir. Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan di sepanjang proses produksi dan untuk mengambil langkah dalam upaya mengeliminasi pemborosan tersebut. Keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan penerapan konsep value stream mapping adalah sebagai berikut:



8



Michael L. George, Rowlands, David Rowlands, Mark Price dan John Maxey, The Lean Six Sigma Pocket Toolbook, (New York: McGraw-Hill), hal. 45-47.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



1.



Membantu perusahaan menggambarkan aliran produksi secara keseluruhan mulai dari proses awal hingga proses akhir.



2.



Pemetaan membantu perusahaan melihat segala pemborosan dan sumber pemborosan yang terjadi di sepanjang aliran produksi.



3.



Value stream mapping memberikan pemahaman mengenai proses manufaktur dalam bahasa yang umum.



4.



Value stream mapping menggabungkan antara teknik dan konsep lean yang dapat membantu perusahaan untuk menghindari pemilihan teknik dan konsep yang asal-asalan.



5.



Sebagai dasar dari rancangan implementasi. Dengan membantu perusahaan merancang keseluruhan aliran dari setiap proses kegiatan sesuai dengan konsep lean.



6.



Value stream mapping menunjukkan hubungan antara aliran informasi dan aliran material.



7.



Value stream mapping jauh lebih berguna dibandingkan metode kuantitatif lainnya yang menghasilkan perhitungan non value added, lead time, jarak perpindahan, jumlah persediaan, dan sebagainya. Value stream mapping merupakan sebuah metode kualitatif yang menggambarkan secara proses secara terperinci. Dalam value stream mapping, ada dua pemetaan yang harus digambarkan



yaitu pembuatan current state map dan future state map. Lambang-lambang yang digunakan pada Value Stream Mapping dapat dilihat pada Tabel 3.2.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Tabel 3.2. Lambang-lambang pada Value Stream Mapping Nama



Customer/Supplier



Dedicated Process



Shared Process



Data Box



Operator



Lambang



Fungsi Merepresentasikan supplier bila diletakkan di kiri atas, sebagai titik awal yang umum digunakan dalam penggambaran aliran material. Merepresentasikan customer bila ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai titik akhir aliran material. Menyatakan proses, operasi, mesin atau departemen yang melalui aliran material. Secara khusus, untuk menghindari pemetaan setiap langkah proses yang tidak diinginkan, maka lambang ini biasanya merepresentasikan satu departemen dengan aliran internal yang kontinu. Menyatakan operasi, proses, departemen atau stasiun kerja dengan famili-famili yang saling berbagi dalam valuestream. Perkiraan jumlah operator yang dibutuhkan dalam value stream dipetakan, bukan sejumlah operator yang dibutuhkan untuk memproduksi seluruh produk Menyatakan informasi/data yang dibutuhkan unuk menganalisis dan mengamati sistem. C/T adalah waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu barang sampai barang yang akan diproduksi selanjutnya. C/O adalah changeover time yang merupakan waktu pergantian produksi satu produk dalam suatu proses untuk yang lainnya. Menunjukkan jumlah operator yang dibutuhkan dalam proses.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Work Cell



Inventory



Safety Stock



Shipments



Push Arrows



Shipments



Mengindikasi banyak proses yang terintegrasi dalam sel-sel kerja manufaktur, seperti selsel yang biasa memproses famili terbatas dari produk yang sama atau produk tunggal. Produk berpindah dari satu langkah proses ke langkah proses lain dalam berbagai batch yang kecil atau bagianbagian tunggal. Menunjukkan keberadaan suatu inventory diantara dua proses. Ketika memetakan current state, jumlah inventory dapat diperkirakan dengan satu perhitungan cepat, dan jumlah tersebut dituliskan dibawah gambar segitiga. Melambangkan sebuah persediaan “hedge” (safety stock) yang mengatasi masalah seperti downtime, untuk melindungi sistem dalam mengatasi fluktuasi pemesanan konsumen secara tiba-tiba atau terjadinya kerusakan pada sistem. Merepresentasikan pergerakan raw material dari supplier hingga menuju gudang penyimpanan akhir di pabrik. Atau pergerakan dari produk akhir di gudang penyimpanan pabrik hingga sampai ke konsumen. Merepresentasikan pergerakan material dari satu proses menuju proses berikutnya. Melambangkan pengiriman yang dilakukan dari supplier ke konsumen atau pabrik ke konsumen dengan menggunakan pengangkutan eksternal (di luar pabrik).



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Production Control



Manual Info



Electronic Info



Other



Timeline



Merepresentasikan penjadwalan produksi utama atau departemen pengontrolan, orang atau operasi. Menunjukkan aliran informasi umum yang bisa diperoleh melalui catatan, laporan ataupun percakapan. Merepresentasikan aliran elektronik seperti melalui: Electronic Data Interchange (EDI), internet, intranet, LANs (Local Area Network), WANS (Wide Area Network). Melalui anak panah ini, maka dapat diindikasikan jumlah informasi atau data yang dipertukarkan, jenis media yang digunakan seperti fax, telepon. Menyatakan informasi atau hal lain yang penting. Menunjukkan waktu yang memberikan nilai tambah (cycle time) dan waktu yang tidak memberikan nilai tambah (waktu menunggu). Gunakan lambang ini untuk menghitung Lead Time dan Total Cycle Time.



Sumber: Rother, M. & Shook, J. (2003)



3.6.



Measure



3.6.1. Perhitungan Metrik Lean9 Langkah yang perlu dilakukan untuk melakukan penerapan sistem Lean adalah pengukuran beberapa metrik Lean. Pengukuran metrik ini akan memberikan gambaran awal mengenai kondisi perusahaan sebelum diterapkan Lean. Perhitungan metrik lean terdiri dari perhitungan process cycle efficiency, process velocity dan process lead time. 9



Michael L. George, dkk, The Lean Six Sigma Pocket Toolbook, (New York: McGraw-Hill), hal. 201-202.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



1.



Perhitungan process cycle effisiency Efisiensi dari tiap siklus proses merupakan suatu metrik atau ukuran untuk melihat sejauh mana efisiensi waktu dari proses terhadap waktu siklus proses secara keseluruhan. Berikut ini adalah rumus yang digunakan untuk mendapatkan nilai efisiensi dari siklus proses: 𝑃rocess Cycle Efficiency =



Value Added Time Total Lead Time



Value Added Time adalah waktu yang diperlukan untuk mengerjakan kegiatan-kegiatan didalam proses yang memberikan nilai tambah terhadap produk atau tidak. 2.



Perhitungan process lead time dan process velocity Kecepatan proses adalah seberapa tahapan yang ada di dalam proses dapat dilakukan dalam setiap satuan waktu. Berikut ini adalah rumus yang digunakan untuk mencari process lead time dan process velocity : 𝑃rocess Lead Time =



𝑃rocess Velocity =



Jumlah produk di dalam proses Rata-rata kecepatan penyelesaian



Jumlah aktivitas yang terdapat di dalam proses Process Lead Time



3.6.2. Perhitungan Tingkat Sigma10 Perhitungan DPMO dan Tingkat Sigma untuk data atribut dapat dilakukan sesuai langkah-langkah perhitungan berikut ini: 1.



Defect Per Unit (DPU). Ukuran ini merefleksikan jumlah rata-rata dari cacat, terhadap jumlah total unit dari unit yang dijadikan sampel.



10



Peter S. Pande dkk, Ibid. hal 237-246



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



DPU=



D U



Dimana, D = jumlah defective atau jumlah kecacatan yang terjadi dalam proses produksi U = jumlah unit yang diperiksa 2.



Defect Per Opportunity (DPO). Menunjukkan proporsi cacat atas jumlah total peluang dalam sebuah kelompok. DPU=



D U



x OP



Dimana, OP (Opportunity) = Karakteristik yang berpotensi untuk menjadi cacat 3.



Defect Per Million Opportunities (DPMO). DPMO mengindikasikan berapa banyak cacat akan muncul jika ada satu juta peluang. DPMO = DPO x 1.000.000



4.



Mengkonversikan nilai DPMO menggunakan Tabel konversi untuk mengetahui proses berada pada tingkat Sigma berapa.



5.



Perhitungan tingkat Sigma dapat dihitung dengan menggunakan Microsoft Excel yaitu dengan menggunakan formula berikut ini: NORMSINV (1-DPMO/1.000.000) + 1,5



3.7.



Analyze



3.7.1. Diagram Sebab Akibat11 Diagram sebab-akibat adalah alat yang digunakan untuk menentukan hipotesis akar masalah dan penyebab potensial untuk sebuah efek khusus. Pada



11



Peter S. Pande dkk., Ibid. hal. 428



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



dasarnya diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan-kebutuhan sebagai berikut: 1.



Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.



2.



Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.



3.



Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.



3.7.2. Diagram Five Whys Diagram five whys adalah suatu metode yang mendorong untuk berpikir tentang akar dari suatu penyebab permasalahan. Diagram five whys ini berasal dari kebudayaan yang telah lama ditanamkan di perusahaan besar seperti Toyota. Dalam penggunaannya tidak harus sampai five whys, terkadang setelah dua atau tiga whys solusi sudah diperoleh. Langkah langkah dalam melakukan analisa five whys, yaitu: 1.



Tentukan penyebab suatu masalah, (dapat diperoleh dari diagram sebabakibat atau grafik batang tertinggi pada diagram pareto) pastikan pengertian masalah tersebut diketahui (Why 1)



2.



Bertanya “Mengapa hal tersebut terjadi?” (Why 2)



3.



Menentukan salah satu dari alasan untuk Why 2 dan bertanya “Mengapa hal ini terjadi ?” (Why 3)



4.



Lanjutkan langkah tersebut hingga tercapai akar permasalahan yang potensial.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



3.8.



Improve Pada tahap improve, dilakukan pemecahan masalah dengan cara



memberikan solusi yang tepat terhadap masalah yang terjadi, mengevaluasi, menyeleksi, dan mengoptimisasi solusi terbaik untuk pemecahan masalah, serta mengembangkan solusi terbaik yang dipilih agar mendapatkan hasil perbaikan yang sesuai dan mencapai tujuan yang telah ditetapkan.



3.9.



Control



3.9.1. SOP12 Standard Operating Prosedure (SOP) adalah pedoman yang berisi prosedur – prosedur operasional stándar yang ada disuatu organisasi yang digunakan untuk memastikan bahwa setiap keputusan, langkah atau tindakan dan penggunaan fasilitas pemrosesan yang dilaksanakan oleh orang-orang di dalam suatu organisasi agar berjalan secara efektif, konsisten, standar dan sistematis. SOP harus tertulis dan menjelaskan secara singkat langkah demi langkah serta dalam tampilan yang mudah dibaca. SOP terdiri dari beberapa jenis yaitu prosedur sederhana, prosedur hirarki, prosedur grafis, dan prosedur flowcharts. Suatu organisasi dapat memiliki sistem yang baik apabila tersedianya SOP yang baik dan begitu pula sebaliknya. Manfaat dari SOP ini adalah sebagai berikut: 1.



Dapat menjelaskan secara detail semua kegiatan dari proses yang dijalankan.



2.



Dapat



menstandarkan



semua



aktifitas



yang dilakukan pihak



yang



bersangkutan. 12



Rudi, M. Tambunan, Standard Operating Procedures (SOP) (Jakarta: Malestas Publishing, 2008) hal. 4-6



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



3.



Dapat mengurangi waktu pelatihan karena sudah ada kerangka kerja yang diperlukan.



4.



Dapat meningkatkan konsistensi pekerjaan karena sudah ada arah yang jelas.



Dapat meningkatkan komunikasi antar pihak-pihak yang terkait, terutama pekerja dengan pihak manajemen.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



BAB IV METODOLOGI PENELITIAN



4.1.



Tempat dan Waktu Penelitian



PT. Bamindo Agra Persada berlokasi di Jl. Perintis Kemerdekaan No. 155 Binjai, Sumatera Utara dengan total luas areal yaitu 3 ha. Berikut ini merupakan gambar lokasi perusahaan seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.1.



Gambar 4.1. Lokasi PT. Bamindo Agra Persada.



Waktu penelitian dilakukan pada bulan Februari – Agustus 2016.



4.2.



Objek Penelitian Objek penelitian yang diamati adalah aktivitas pada departemen pencetakan



dan departemen pemotongan. 4.3.



Jenis Penelitian



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Jenis penelitian yang dipakai dalam penelitian ini yaitu penelitian deskritif. Jenis penelitian ini bertujuan untuk mendeskripsikan secara sistematik, faktual dan akurat tentang fakta-fakta dan sifat-sifat suatu objek atau populasi tertentu. (Sukaria, 2011).



4.4.



Variabel Penelitian Variabel-variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai



berikut: 1. Variabel dependen Variabel dependen adalah variabel yang nilainya dipengaruhi oleh nilai variabel lain. Variabel dependen dalam penelitian ini adalah jumlah waste. 2. Variabel independen Variabel independen adalah variabel yang mempengaruhi variabel dependen baik secara positif maupun secara negatif. Variabel independen dalam penelitian ini yaitu manusia, mesin, metode dan material.



4.5.



Kerangka Berfikir Penelitian dapat dilaksanakan apabila tersedia sebuah perancangan



kerangka berpikir yang baik sehingga langkah-langkah penelitian lebih sistematis. Kerangka berfikir inilah yang merupakan landasan awal dalam melaksanakan penelitian. Pada analisa awal penyebab jumlah waste yang tinggi adalah manusia , mesin dan metode, pada manusia kurangnya kemampuan dan pengetahuan akan pelatihan dan sop. Pada mesin saat pencetakan dari kertas budaya cina sehingga kualitas rendah dan pada metode adanya aktifitas non value added activity (NVAA), maka dari itu diperlukan perbaikan dengan pendekatan Lean Six Sigma



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Manusia



Define Measure



Mesin Waste Metode



Analyze Improve



Material



Perbaikan dengan pendekatan Lean Six Sigma



Control



Gambar 4.2. Kerangka Berfikir



4.6.



Rancangan Penelitian Penelitian dilaksanakan dengan mengikuti langkah-langkah sebagai berikut:



1.



Tahap awal dilakukan studi pendahuluan untuk mengetahui kondisi PT. Bamindo Agra Persada pada bagian pencetakan, informasi pendukung yang diperlukan serta studi literatur tentang metode pemecahan masalah yang digunakan dan teori pendukung lainnya dan mengidentifikasi masalah awal tentang tingginya jumlah waste yang dihasilkan.



2.



Tahapan selanjutnya adalah pengumpulan data. Data yang dikumpulkan yaitu data primer dan data sekunder. Data primer berupa : a. Data primer berupa pengelompokan aktivitas produksi, perbaikan aktivitas produksi, akar permasalahan penyebab kualitas yang tidak sesuai standar, penentuan alternatif perbaikan, dan pembobotan alternatif perbaikan. b. Data sekunder berupa gambaran umum perusahaan, struktur organisasi perusahaan, data mesin dan peralatan, jumlah penjualan, waktu produksi, kapasitas produksi, jumlah operator, jam kerja dan data kriteria perbaikan.



3.



Pengolahan data primer dan sekunder yang telah dikumpulkan.



4.



Analisis hasil merekomendasikan usulan menggunakan metode DMAIC.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



5.



Kesimpulan dan saran diberikan untuk penelitian MULAI



Studi Pendahuluan 1. Kondisi Perusahaan 2. Proses Produksi 3. Informasi pendukung



Studi Literatur 1. Teori Buku 2. Referensi Jurnal Penelitian



Identifikasi Masalah Awal Tingginya jumlah waste yang dihasilkan Pengumpulan Data 1. Data primer - Pengelompokan aktivitas produksi - Perbaikan aktivitas produksi - Penyebab kualitas yang tidak sesuai standar - Akar permasalahan penyebab kualitas yang tidak sesuai standar - Penentuan alternatif perbaikan 2. Data sekunder - gambaran umum perusahaan - struktur organisasi perusahaan - data mesin dan peralatan - jumlah penjualan - waktu produksi - kapasitas produksi - jumlah operator - jam kerja - data kriteria perbaikan.



Pengolahan Data Perhitungan produktivitas material awal dan produktivitas material usulan serta pendekatan Lean Six Sigma metode DMAIC - Define : project statement, diagram SIPOC, value stream mapping - Measure : perhitungan waktu siklus, perhitungan waktu normal dan baku, perhitungan metrik lean, dan perhitungan tingkat sigma - Analyze : diagram sebab akibat dan diagram five why - Improve : usulan perbaikan - Control : standar operating procedure (SOP)



Analisis Pemecahan Masalah Analisis hasil merekomendasikan usulan terbaik serta metode DMAIC



Kesimpulan dan Saran Gambaran umum hasil penelitian dan masukan untuk kebijakan perbaikan



SELESAI



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Gambar 4.3. Langkah-langkah Proses Penelitian 4.7.



Metode Pengumpulan Data Data primer yang dibutuhkan dalam penelitian ini dikumpulkan dengan



cara sebagai berikut: 1.



Observasi (Pengamatan) Pengamatan dilakukan dengan pengamatan dan pengukuran langsung terhadap objek penelitian yaitu pada bagian pencetakan. Instrumen yang digunakan adalah lembar kerja (worksheet).



2.



Wawancara Pengumpulan data ini dilakukan dengan tanya jawab terhadap pihak perusahaan mengenai hal-hal yang berhubungan dengan proses produksi. Instrumen yang digunakan adalah pedoman wawancara. Data sekunder yang dibutuhkan dalam penelitian ini dikumpulkan dengan



cara meninjau dan mencatat dokumen-dokumen perusahaan yang berhubungan dengan penelitian yang dilakukan.



4.8.



Metode Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan dengan pendekatan Lean Six Sigma dengan



metode DMAIC. Tahapan-tahapan dari Metode DMAIC yang digunakan dalam pengolahan data adalah Tahap Define, Measure, Anaylze, Improve, dan Control yang akan dijelaskan sebagai berikut: 1.



Tahap Define



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Pada tahap ini dilakukan pernyataan kegiatan penelitian (project statement), diagram SIPOC, dan Value Stream Mapping 2.



Tahap Measure Pada tahap ini dilakukan dengan perhitungan waktu siklus, waktu normal dan waktu baku untuk melakukan kegiatan produksi, kemudian dilakukan perhitungan metric lean. Pengukuran yang berkaitan dengan kualitas produk dilakukan dengan perhitungan Defects Per Million Opportunites dan perhitungan tingkat sigma.



3.



Tahap Analyze Pada tahap ini dilakukan dengan menganalisis dengan menggunakan diagram sebab akibat dan diagram five why untuk analisis scrap yang dihasilkan dengan melihat permasalahan yang terjadi dari beberapa faktor yaitu manusia, mesin, material, metode kerja, dan lingkungan kerja.



4.



Tahap Improve Pada tahap ini akan dilakukan usulan perbaikan untuk memecahkan masalah yang ada setelah masalah tersebut diidentifikasi dan dianalisis.



5.



Tahap Control Pada tahap ini akan dilakukan suatu usaha pengendalian berupa SOP agar usulan perbaikan yang diberikan dapat berjalan dengan efektif dan efisien.



4.9.



Analisis Pemecahan Masalah Analisis pemecahan masalah dilakukan dengan cara menguraikan masalah



ke dalam komponen-komponennya. Hasil pengumpulan dan pengolahan data akan



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



dianalisis untuk menemukan usulan terbaik dalam melakukan pemecahan masalah dengan pendekatan Lean Six Sigma metode DMAIC 4.10.



Kesimpulan dan Saran Penarikan kesimpulan yang berisi hal-hal penting dalam penelitian dan



pemberian saran yang diharapkan dapat memberikan manfaat bagi PT. Bamindo Agra Persada.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA



5.1.



Pengumpulan Data Data yang dikumpulkan adalah data yang berhubungan dengan proses



produksi kertas sembahyang (Joss Paper), data tersebut meliputi uraian proses produksi dimulai dari proses chopping hingga menjadi produk akhir, waktu dari setiap proses, data kapasitas produksi, data jumlah mesin/peralatan, data aliran proses, data penilaian rating factor setiap operator, data waktu siklus tiap proses, dan kelonggaran (allowance) untuk masing-masing proses produksi, serta data atribut kecacatan produk kertas sembahyang (Joss Paper).



5.1.1. Kapasitas Produksi Data kapasitas produksi yang dikumpulkan dalam penelitian ini diambil berdasarkan data historis periode terakhir di PT Bamindo Agrapersada, dalam satu hari memiliki kapasitas produksi dengan rata-rata 962 unit ketas sembahyang (Joss Paper) perhari dengan kapasitas 40,1 unit perjam.



5.1.2. Data Jumlah Mesin/Peralatan Data jumlah mesin/peralatan yang digunakan dalam penelitian ini diambil berdasarkan dengan



jumlah mesin/peralatan yang terdapat di lantai produksi



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



kertas sembahyang (Joss Paper). Data jumlah mesin/peralatan untuk setiap bagian produksi dapat dilihat pada Tabel 5.1. Tabel 5.1. Data Jumlah Mesin/Peralatan di Lantai Produksi kertas sembahyang (Joss Paper) No.



Nama Mesin/Peralatan



Jumlah Mesin/Peralatan (Unit)



1



Mesin Pencacah (Choper)



2



2



Mesin Pembuburan (Musher)



2



3



Rolling & Drying



5



4



Mesin Pencetak (Printing)



5



5



Mesin Pemotong (Cutting)



6



6



Mesin Pengepakan (Packing)



4



Sumber: PT Bamindo Agra Persada



5.1.3. Data Aliran Proses (Flow Proses) Data aliran proses produksi kertas sembahyang (Joss Paper) berdasarkan hasil pengamatan adalah sebagai berikut: 1. Bambu dirajang menggunakan chipper kapasitas 2 ton/jam dan di tampung dalam bak penampungan. 2. Direndam dalam bak penampungan dengan air dan NaOH sebanyak 35 liter selama 3-4 hari. 3. Dibawa kemesin musher menggunakan truk 4. Rajangan bambu menunggu untuk digiling ke mesin musher 5. Rajangan bambu yang sudah lunak digiling di Musher hingga menjadi bubur kertas kapasitas 0,1 ton/jam. 6. Bubur kertas dibawa kerolling dan drying melalui pipa



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



7. Bubur kertas dikeringkan hingga menjadi lembaran kertas dengan papermil kapasitas 65 m/menit. 8. Lembaran kertas dibawa kemesin cetak dengan konvenyor. 9. Lembaran kertas menunggu untuk dicetak menggunakan mesin cetak 10. Kertas doa dicetak dengan menggunakan mesin cetak kapasitas 55m/menit. 11. Kertas menunggu untuk diangkut ke stasiun pemotongan 12. Dibawa kestasiun pemotongan dengan kereta sorong. 13. Dipotong dengan cutter sesuai dengan ukuran 14. Dibawa kestasiun pengepakan secara manual 15. Kertas doa menunggu pada penumpukan untuk proses pengepakan 16. Kertas doa dibungkus dengan plastic dan diikat dengan tali menggunakan mesin packing 1 unit adalah 50 kertas.



5.1.4. Penilaian Rating Factor Operator Penilaian rating factor dilakukan terhadap operator yang bekerja secara manual dan operator yang bekerja dengan menggunakan mesin. Penilaian rating factor dilakukan untuk menentukan operator yang bekerja normal, sehingga waktu kerja yang diambil sebagai waktu proses adalah waktu kerja operator normal. Penilaian rating factor terhadap operator dilakukan dengan metode Westinghouse dapat dilihat pada Tabel 5.2.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Tabel 5.2. Penilaian Rating Factor Operator Kegiatan Stasiun Chopping



Stasiun Extenuation



Stasiun Mushing



Stasiun Rolling & Drying



Stasiun Printing



Stasiun Cutting



Stasiun Packing



Faktor Keterampilan Usaha Kondisi Konsistensi Keterampilan Usaha Kondisi Konsistensi Keterampilan Usaha Kondisi Konsistensi Keterampilan Usaha Kondisi Konsistensi Keterampilan Usaha Kondisi Konsistensi Keterampilan



Rating (Kelas) Excellent (B1) Good (C1) Good Excellent Excellent (B1) Good (C1) Good Good Excellent (B2) Good (C1) Good Good Excellent (B1) Excellent (B1) Good Good Excellent (B1) Good (C1) Average Average Excellent (B1)



Skor Penyesuaian 0.11 0.07 0.02 0.04 0.11 0.05 0.02 0.01 0.08 0.05 0.02 0.01 0.11 0.10 0.02 0.01 0.11 0.05 0 0 0.11



Usaha



Good (C2)



Kondisi



Average



0



Konsistensi



Average



0



Keterampilan



Good (C1)



0.06



Usaha



Good (C1)



0.05



Kondisi



Good



0.02



Konsistensi



Good



0.01



Tot al



Rf



0.23



1.23



0.19



1.19



0.16



1.16



0.24



1.24



0.19



1.19



0.16



1.16



0.14



1.14



0.02



Sumber: Hasil pengamatan pada PT Bamindo Agra Persada



5.1.5. Penetapan Allowance (Kelonggaran)



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Penetapan allowance terhadap tiap proses produksi kertas sembahyang dapat dilihat pada Tabel 5.3. Tabel 5.3. Penetapan Allowance untuk Tiap Proses Produksi Jenis Proses



Faktor Kebutuhan pribadi Tenaga yang dikeluarkan Sikap kerja Gerakan kerja



Stasiun Chopping



Stasiun Extenuation



Stasiun Mushing



Stasiun Rolling & Drying



Pria Sangat Ringan Berdiri diatas dua kaki Normal Pandangan yang terputusKelelahan mata putus Keadaan temperature Normal Keadaan atmosfer Baik Keadaan lingkungan siklus kerja berulang-ulang yang baik antara 5-10 detik Kebutuhan pribadi Pria Tenaga yang dikeluarkan Sangan Ringan Sikap kerja Berdiri diatas dua kaki Gerakan kerja Normal Pandangan yang terputusKelelahan mata putus Keadaan temperature Normal Keadaan atmosfer Baik Keadaan lingkungan siklus kerja berulang-ulang yang baik antara 5-10 detik Kebutuhan pribadi Pria Tenaga yang dikeluarkan Sangan Ringan Sikap kerja Berdiri diatas dua kaki Gerakan kerja Normal Pandangan yang terputusKelelahan mata putus Keadaan temperature Normal Keadaan atmosfer Baik Keadaan lingkungan siklus kerja berulang-ulang yang baik antara 5-10 detik Kebutuhan pribadi Pria Tenaga yang dikeluarkan Dapat diabaikan Sikap kerja Duduk Gerakan kerja Agak Terbatas



Allowance (%) 1 5 1 0 2 0 0



Total (%)



11



2 1 6 1 0 2 0 0



12



2 1 6 1 0 2 0 0 2 1 2 1 2



12



12



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Kelelahan mata Keadaan temperature Keadaan atmosfer Keadaan lingkungan yang baik



Pandangan yang terputusputus Normal Baik



3 0 0



Sangat bising



3



Tabel 5.3. Penetapan Allowance untuk Tiap Proses Produksi (Lanjutan) Jenis Proses



Stasiun



Printing



Stasiun Cutting



Stasiun Packing



Faktor Kebutuhan pribadi Tenaga yang dikeluarkan Sikap kerja Gerakan kerja Kelelahan mata Keadaan temperature Keadaan atmosfer Keadaan lingkungan yang baik



Kebutuhan pribadi Tenaga yang dikeluarkan Sikap kerja Gerakan kerja Kelelahan mata



Pria Dapat diabaikan Duduk Agak Terbatas Pandangan yang terputus-putus Normal Cukup Sangat bising



Pria Sangan Ringan Berdiri diatas dua kaki Normal Pandangan yang terputusputus Keadaan temperature Normal Keadaan atmosfer Baik Keadaan lingkungan siklus kerja berulang-ulang yang baik antara 5-10 detik Kebutuhan pribadi Pria Tenaga yang dikeluarkan Sangan Ringan Sikap kerja Berdiri diatas dua kaki Gerakan kerja Normal Kelelahan mata Pandangan yang terputusputus Keadaan temperature Normal Keadaan atmosfer Baik Keadaan lingkungan siklus kerja berulang-ulang yang baik antara 5-10 detik



Allowance (%) 1 3 1 2 2 0 2 2



Total (%) 12



1 6 1 0 2



12



0 0 2 1 6 1 0 2



12



0 0 2



5.1.6. Data Waktu Proses



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Data waktu proses yang digunakan merupakan data sekunder karena data berasal dari pihak perusahaan. Data waktu yang diperoleh yaitu data waktu siklus produk kertas sembahyang (Joss Paper) dengan jumlah input yang sama setiap siklusnya yaitu 40,1 unit. Data waktu siklus untuk proses pembuatan kertas sembahyang dapat dilihat pada Tabel 5.4.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16.



Tabel 5.4. Data Waktu Siklus Produk kertas sembahyang Waktu Aktivitas I II III Bambu dirajang menggunakan Chipper 26.59 25.48 28.30 Bambu direndam dalam bak penampungan dengan air dan 51.27 56.82 58.38 NaOH Dibawa kemesin musher menggunakan truk 20.06 22.17 21.70 Rajangan bambu menunggu untuk digiling ke mesin musher 2.9 2.9 2.8 Rajangan bambu yang sudah lunak digiling dimusher 5.63 5.44 5.23 menjadi bubur kertas Bubur kertas dibawa ke rolling dan drying melalui pipa 5.15 5.01 5.28 Bubur kertas dikeringkan hingga menjadi lembaran kertas 6.61 6.31 6.11 dengan papermill Lembaran kertas dibawa ke mesin cetak dengan convenyor 11.44 11.38 11.39 Lembaran kertas menunggu untuk dicetak 0.8 0.9 0.9 Kertas sembahyang dicetak menggunakan mesin cetak 6.81 6.32 6.10 Kertas menunggu untuk diangkut ke stasiun pemotongan 3.2 3.3 3.1 Kertas sembahyang dibawa ke stasiun pemotongan dengan 15.88 14.37 14.76 kereta sorong Dipotong dengan cutter sesuai dengan ukuran 6.89 6.82 6.39 Dibawa ke stasiun pengepakan secara manual Kertas doa menunggu pada penumpukan untuk proses pengepakan Kertas sembahyang dibungkus dengan plastik dan diikat dengan tali menggunakan mesin packing.



(detik) IV 26.90



V 27.27



VI 27.01



53.59



56.25



53.92



21.70 2.7



22.41 3.1



23.27 3.1



5.32



5.16



5.59



4.59



4.50



5.20



6.25



6.61



6.67



11.65 1 6.26 3.2



11.14 0.8 6.12 3.0



11.89 0.9 6.48 3.1



15.80



16.21



14.98



6.32



6.93



6.76



9.42



9.85



9.23



9.51



8.59



9.78



2.9



2.9



2.8



2.8



3.0



2.9



6.57



6.65



6.61



6.42



6.24



6.51



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



5.1.7. Critical To Quality (CTQ) Critical To Quality merupakan karakteristik kualitas yang mempengaruhi produk kertas sembahyang. Berdasarkan data yang diperoleh dari perusahaan karakterisik kualitas tersebut adalah pencetakan (Printing) dan pemotongan (Cutting).



5.1.8. Atribut Kualitas Atribut kualitas pada penelitian ini adalah data jumlah kecacatan yang terjadi pada proses produksi kertas sembahyang. Pengumpulan data kualitas dilakukan dengan cara penelusuran laporan hasil produksi pada tahun 2015. Jenis kecacatan atribut yang terjadi pada produk kertas sembahyang dapat dilihat pada Tabel 5.5. Tabel 5.5. Waste Kertas Sembahyang pada Tahun 2015 Jenis Waste Persentase Waste (unit) Total Pencetakan Pemotongan Pencetakan Pemotongan (%) (unit) (unit) (%) (%) 2128.59 709.41 10.51 2.49 13 1440.46 475.54 6.63 2.47 9.1 1497.57 749.43 7.76 3.34 11.1 2012.60 560.40 9.43 2.17 11.6



Produksi (unit)



Produk Waste (unit)



Januari Februari Maret April



21920 21159 20338 22350



2838 1916 2247 2573



Mei



21995



2578



1933.46



644.54



9.31



2.49



11.8



Juni



22596



2778



1982.98



795.02



9.44



2.86



12.3



Juli



22798



3002



2251.30



750.70



10.71



2.49



13.2



Agustus September Oktober November Desember Total



22780 22768 22275 22580 21591 265151



2698 2693 2750 2811 1797 30681



2023.25 2017.27 2059.59 2108.52 1346.48 22802,07



674.75 675.73 690.41 702.48 450.52 7978.93



9.51 9.49 9.89 10.01 10.39



2.49 2.51 2.51 2.49 2.61



12 12 12,4 12,5 13



Bulan



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Grafik kecacatan kertas sembahyang periode Januari-Desember 2015 dapat dilihat pada Gambar 5.1.



Waste Kertas Sembahyang Jumlah Kecacatan



2500 2000 1500 1000 Pencetakan



500



Pemotongan



0



Bulan



Gambar 5.1. Grafik Waste Kertas sembahyang Januari-Desember 2015



Gambar 5.1. menunjukkan bahwa waste selama periode Januari - Desember 2015 masih tinggi dengan total 30681 unit dari total produksi 265151 unit. Oleh karena itu dibutuhkan perbaikan untuk mengurangi jumlah kecacatan yang dihasilkan dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma agar sesuai dengan batas yang diizinkan.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



5.2.



Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma



metode DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control).Metode DMAIC ini digunakan sebagai tahapan dalam menyelesaikan permasalahan yang terjadi di perusahaan.



5.2.1. Tahap Define Tahap define dilakukan untuk mengidentifikasi masalah utama yang akan diselesaikan. Tahap define yang akan dijelaskan berupa Project Statement, diagram SIPOC, Value Stream Mapping, serta Voice of Customer.



5.2.1.1.Project Statement (Pernyataan Kegiatan) Dalam



melaksanakan



suatu



pernyataan



kegiatan,



terdapat



beberapa



komponen, yaitu: 1. Business Case (Masalah Perusahaan) Kualitas produk yang baik merupakan hal yang diutamakan oleh perusahaan untuk dapat bersaing dengan perusahaan lain dengan produk yang sejenis. Perusahaan harus secara terus-menerus melakukan perbaikan baik melalui sistem manajemen maupun sistem produksinya untuk dapat memenuhi keinginan konsumen sehingga tetap unggul dan mampu bersaing di pasaran. Permasalahan yang dihadapi perusahaan saat ini adalah tingginya jumlah kecacatan yang disebabkan oleh mutu yang tidak sesuai standar.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



2. Problem Statement (Pernyataan Masalah) Masalah yang ditemukan dalam perusahaan adalah tingginya jumlah waste yang melebihi standar perusahaan dan adanya kegiatan yang tidak bernilai tambah selama proses produksi seperti waktu menunggu, pemindahan bahan dan pemeriksaan. 3. Project Scope (Ruang Lingkup Kegiatan) Ruang lingkup dalam kegiatan penyelesaian masalah perusahaan adalah proses produksi kertas sembahyang dengan data historis pada Tahun 2015. 4. Goal Statement (Pernyataan Tujuan) Tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi faktor penyebab utama masalah penurunan kualitas produk, menghilangkan atau mengurangi aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added activities) sehingga waktu proses dapat dipersingkat dan memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi jumlah produk cacat melalui pendekatan Lean six sigma. 5. Project Timeline (Batas Waktu Kegiatan) Batas waktu pengerjaan penelitian ini yaitu sampai bulan Juni 2016.



5.2.1.2. Diagram SIPOC Diagram SIPOC menggambarkan informasi mengenai Supplier, Input, Process, Output dan Customer yang terlibat dalam produksi kertas sembahyang. Elemen-elemen yang digunakan dalam diagram SIPOC adalah sebagai berikut: 1. Supplier



:Raw Material Storage, warehouse



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



2. Input



: Bambu, Air, Na(OH), Tinta, Plastik, Tali Plastik



3. Process



:Chopping, Ekstenuation, Mushing, Rolling & Drying, Printing, Cutting, Packing



4. Output



: Kertas Sembahyang (Joss Papper)



5. Customer



: Storage



SUPPLIER



INPUT



PROCESS



OUTPUT



CUSTOMER



Kertas Sembahyang (Joss Papper)



STORAGE



Chopping



Bambu Extenuation Raw Material Storage



AIR Mushing



Na(OH) Rolling & Drying



Tinta Printing



Cutting



Plastik Packing Warehouse Tali Plastik



Gambar 5.2. SIPOC Diagram PT Bamindo Agra Persada



5.2.1.3.Value Stream Mapping



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Value Stream Mapping adalah penggambaran proses produksi perusahaan secara menyeluruh, dimana setiap proses didalamnya dinilai apakah memberikan nilai tambah terhadap pelanggan atau tidak. Data yang digunakan adalah data yang berkaitan dengan proses produksi beserta dengan waktunya yang diperoleh dari data aliran proses. Selain itu juga dilakukan pengamatan mengenai kegiatan perusahaan secara menyeluruh mulai dari pemesanan produk hingga pengiriman produk. No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16.



Aktivitas Waktu Baku Bambu dirajang menggunakan Chipper 28.82 Bambu direndam dalam bak penampungan dengan air dan 57.49 NaOH Dibawa kemesin musher menggunakan truk 23.28 Rajangan bambu menunggu untuk digiling ke mesin 2.92 musher Rajangan bambu yang sudah lunak digiling dimusher 7.41 menjadi bubur kertas Bubur kertas dibawa ke rolling dan drying melalui pipa 5.27 Bubur kertas dikeringkan hingga menjadi lembaran kertas 6.80 dengan papermill Lembaran kertas dibawa ke mesin cetak dengan convenyor 15.54 Lembaran kertas menunggu untuk dicetak menggunakan 0.89 mesin cetak Kertas sembahyang dicetak menggunakan mesin cetak 6.75 Kertas menunggu untuk diangkut ke stasiun pemotongan 3.14 Kertas sembahyang dibawa ke stasiun pemotongan dengan 20.74 kereta sorong Dipotong dengan cutter sesuai dengan ukuran 4.45 Dibawa ke stasiun pengepakan secara manual 12.36 Kertas doa menunggu pada penumpukan untuk proses 2.90 pengepakan Kertas sembahyang dibungkus dengan plastik dan diikat 6.92 dengan tali menggunakan mesin packing. Total 205.08 menit



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Purchasing



PPC



DAILY



DAILY



Gudang



Marketing



Perencanaan Produksi



DAILY DAILY



DAILY



DAILY



Supplier



customer



DAILY



DAILY



Chopping



Rolling & Drying



Extenuation



Printing



Mushing



Cutting



Op



:2



Op



:4



Op



:2



Op



:2



Op



:2



Op



:1



C/T



: 28,82 menit



C/T



: 57,54 menit



C/T



: 7,41 menit



C/T



: 6,80 menit



C/T



: 6,75 menit



C/T



: 4,45 menit



C/O



:-



C/O



:-



C/O



:-



C/O



:-



C/O



:-



C/O



:-



1 shift



1 shift



1 shift



23,28' 28,82'



57,49'



1 shift



1 shift



5,27' 7,41'



1 shift



15,54, 6,80'



Packing



Gambar 5.3. Value Stream Mapping untuk Produksi Kertas Sembahyang



:1



C/T



: 6,92 menit



C/O



:-



1 shift



20,74' 6,75'



Op



12,36' 4,45'



6,92'



Non Value Added Time : 77,19 menit Value Added Time



: 118,64 menit



Process Cycle Efficiency: 58 %



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Gambar 5.9. Value Stream Mapping pada Proses Produksi



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



5.2.1.4.Voice of Customer (Identifikasi Kebutuhan Pelanggan) Pelanggan dari produk kertas sembahyang ini adalah beberapa Negara di Asia tenggara antara lain Vietnam, India, Thailand, Myanmar, Laos, Kamboja dan Thailand. Sehingga, perusahaan harus selalu menjaga kualitas produk yang dihasilkannya. Kebutuhan pelanggan dan konsumen akhir dari perusahaan adalah produk kertas sembahyang yang sesuai dengan keinginan pelanggan baik. Seluruh kebutuhan pelanggan harus dapat dijaga dengan baik oleh perusahaan melalui inspeksi yang ketat, sehingga tidak ada produk cacat yang lolos ke tangan konsumen.



5.2.2. Tahap Measure Pada tahap measure dilakukan perhitungan data waktu siklus, waktu normal dan waktu baku, perhitungan metric lean yang mencakup perhitungan manufacturing lead time, perhitungan process cycle efficiency, serta perhitungan process lead time dan process velocity. yang mencakup perhitungan critical to quality (CTQ) dan perhitungan tingkat sigma dan DPMO (Defect Per Million Opportunities).



5.2.2.1. Perhitungan Data Waktu Siklus Waktu siklus yang telah dikumpulkan akan diolah terlebih dahulu dengan melakukan uji keseragaman dan uji kecukupan data. Pengujian ini hanya dilakukan pada proses produksi dan tidak berlaku untuk waktu WIP (Work In Process). Penelitian menggunakan tingkat keyakinan 95% dan tingkat ketelitian 5%. Pengujian terhadap waktu proses produksi dilakukan sebagai berikut:



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



1.



Uji Keseragaman Data Pengujian keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data waktu



proses berada dalam batas kontrol atau tidak pada peta kontrol. Contoh pengujian keseragaman untuk aktivitasdi bawa ke pemotongan kertas sembahyangyaitu: Perhitungan nilai rata-rata waktu proses Tabel 5.6. Waktu Proses Dibawah Kepemotongan No.



Waktu Pengamatan



Waktu Siklus (detik)



1.



1.



I



14



2.



II



17



3.



III



14



4.



IV



14



5.



V



17



6.



VI



14



7.



VII



16



8.



VIII



16



9.



IX



17



10.



X



16



Perhitungan Rata-rata



x=



14 + 17 + 11 + ... + 16 = 15.5 detik 10



2.



Perhitungan Standar Deviasi



_



30



 =



3.



 (x i =1



_



i



− x) 2



n −1



2 2 2 Perhitungan Batas Kelas Atas dan Batas Kelas Bawah + (17 + ... + (16 (14-15.5) -15.5) -15,5)



 =



10 − 1



 = 1.41 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



_



BKA = x + 2 = 15.5 + 2 (1.41) = 18,32 _



BKB = x − 2 = 15.5 − 2 (1.41) = 12,68



4.



Pembuatan Peta Kontrol Pembuatan peta kontrol dilakukan dengan memasukkan data waktu siklus yang dilengkapi dengan nilai BKA, BKB, dan nilai rata-rata. Peta kontrol untuk aktivitas dibawa kepemotongan dapat dilihat pada Gambar 5.4. 20 18 Waktu Pengamatan (Menit)



16 14 12



Waktu Siklus



10



X Bar BKA



8



BKB



6 4 2 0 1



2



3



4



5



6



7



8



9



10



Gambar 5.4. Peta Kontrol Waktu dibawa Kepemotongan



Gambar 5.4. menunjukkan bahwa keseluruhan data waktu siklus untuk aktivitas menuju pemotongan adalah seragam. Hasil pengujian keseragaman data untuk semua proses adalah seragam yang dapat dilihat dalam tabel 5.9.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Tabel 5.7. Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Waktu Siklus untuk Setiap Proses Produksi Kertas Sembahyang Proses Pengamatan keProduksi X bar BKA BKB Keterangan 1 2 3 4 5 6 Ke1. 26.59 25.48 28.30 26.90 27.27 27.01 Seragam 26.93 28.76 25.09 2. 51.27 56.82 58.38 53.59 56.25 53.92 Seragam 26.93 28.76 25.09 3. 20.06 22.17 21.70 21.70 22.41 23.27 Seragam 55.04 60.20 49.87 5. 5.63 5.44 5.23 5.32 5.16 5.59 Seragam 21.89 24.02 19.75 6. 5.25 5.21 5.28 4.59 4.40 5.21 Seragam 5.40 5.78 5.01 7. 6.61 6.31 6.11 6.25 6.61 6.67 Seragam 4.96 5.62 4.29 8. 11.44 11.38 11.39 11.65 11.14 11.89 Seragam 6.43 6.89 5.96 9. 6.81 6.32 6.10 6.26 6.12 6.48 Seragam 11.48 12.00 10.97 10. 15.88 14.37 14.76 15.80 16.21 14.98 Seragam 6.35 6.88 5.82 12. 4.29 4.44 4.16 3.59 4.35 4.51 Seragam 15.33 18.32 12.68 13. 9.42 9.85 9.23 9.51 8.59 9.78 Seragam 6.69 7.21 6.16 16. 6.57 6.65 6.61 6.42 6.24 6.51 Seragam 9.40 10.31 8.48



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



2. Uji Kecukupan Data Uji kecukupan data dilakukan untuk mengetahui apakah data yang telah dikumpulkan telah memenuhi jumlah yang semestinyan. Untuk uji kecukupan data dengan tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95% digunakan persamaan: N’ =[



𝑘 √𝑁 ∑ 𝑋 2 −(∑ 𝑋)2 𝑠



∑𝑋



2



]



Jika N’N maka data belum cukup untuk melakukan perancangan. Data waktu siklus untuk aktivitas pemotongan dapat dilihat pada tabel 5.8. Tabel 5.8. Waktu Siklus Aktivitas Pencetakan No.



Waktu Pengamatan



Waktu Siklus (Detik)



X2



1



I



76



5776



2



II



70



4900



3



III



72



5184



4



IV



70



4900



5



V



78



6084



6



VI



68



4624



7



VII



76



5776



8



VIII



73



5329



9



IX



73



5329



10



X



76



5776



Total



732



53678



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



2



1,96 / 0,05 6(53678 ) − (732 ) 2  N'=   = 0.6722 53678  



Dari hasil perhitungan diatas, diperoleh nilai N’ = 0.67 yang berarti N>N’ (10>0.67) sehingga dapat disimpulkan bahwa jumlah data waktu siklus pada aktivitas pemotongan diambil selama pengamatan. Hasil rekapitulasi uji kecukupan data waktu siklus untuk proses produksi kertas sembahyang dapat dilihat pada Tabel 5.9. Tabel 5.9. Uji Kecukupan Data No.



Entitas



N



N’



Keterangan



1. 2.



Bambu dirajang menggunakan Chipper Bambu direndam dalam bak penampungan dengan air dan NaOH Dibawa kemesin musher menggunakan truk Rajangan bambu yang sudah lunak digiling dimusher menjadi bubur kertas Bubur kertas dibawa ke rolling dan drying melalui pipa Bubur kertas dikeringkan hingga menjadi lembaran kertas dengan papermill Lembaran kertas dibawa ke mesin cetak dengan convenyor Kertas sembahyang dicetak menggunakan mesin cetak Kertas sembahyang dibawa ke stasiun pemotongan dengan kereta sorong Dipotong dengan cutter sesuai dengan ukuran Dibawa ke stasiun pengepakan secara manual Kertas sembahyang dibungkus dengan plastik dan diikat dengan tali menggunakan mesin packing.



10 10



1.5515



Cukup Cukup



3. 5. 6. 7. 8. 10. 12. 13. 14. 16.



10 10



1.5515 2.9365



Cukup Cukup



3.1592



10



Cukup 1.6798



10



Cukup 5.9406



10



Cukup 1.7532



10



Cukup 0.6722



10 10 10 10



Cukup 2.335 3.0247 2.0655



Cukup Cukup Cukup



3.154



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Berdasarkan hasil rekapitulasi pada Tabel 5.9. dapat disimpulkan bahwa jumlah data untuk semua waktu siklus produksi kertas sembahyang telah cukup diambil selama pengamatan.



5.2.2.2.Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku Perhitungan waktu normal dilakukan dengan mengalikan waktu siklus proses dengan rating factor (RF) yang bertujuan untuk menyesuaikan kecepatan antara operator yang satu dengan operator lainnya, sehingga waktu yang diambil adalah waktu normal operator (operator yang bekerja dengan wajar dan normal). Untuk perhitungan waktu normal pada setiap proses yang menggunakan mesin adalah waktu mesin ditambah dengan waktu muat operator pada mesin tersebut yang telah dikalikan dengan rating factor. Perhitungan waktu baku merupakan perhitungan waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator untuk menyelesaikan satuan pekerjaan dengan penambahan faktor allowance pada waktu normal. Contoh perhitungan waktu normal dan waktu baku pada aktivitas lembaran kertas sembahyang dibawa kemesin cetalk adalah sebagai berikut: Rating Factor



= 1.16



Allowance



= 12%



Waktu siklus rata-rata= 15.5 menit Waktu normal



= Waktu siklus rata-rata x Rf = 15.5 x 1.16 = 13.68 menit



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Waktu Baku=Waktu Normal x



100% 100%-all



100% Waktu Baku=13,68x



100%-12%



= 15.54 menit Rekapitulasi perhitungan waktu baku proses produksi dapat dilihat pada Tabel 5.10. Tabel 5.10. Rekapitulasi Perhitungan Waktu Baku Proses Produksi No.



Aktivitas



1.



Bambu dirajang menggunakan Chipper Bambu direndam dalam bak penampungan dengan air dan NaOH Dibawa kemesin musher menggunakan truk Rajangan bambu yang sudah lunak digiling dimusher menjadi bubur kertas Bubur kertas dibawa ke rolling dan drying melalui pipa Bubur kertas dikeringkan hingga menjadi lembaran kertas dengan papermill Lembaran kertas dibawa ke mesin cetak dengan convenyor Kertas sembahyang dicetak menggunakan mesin cetak Kertas sembahyang dibawa ke stasiun pemotongan dengan kereta sorong Dipotong dengan cutter sesuai dengan ukuran Dibawa ke stasiun pengepakan secara manual Kertas sembahyang dibungkus dengan plastik dan diikat dengan tali menggunakan mesin packing.



2. 3. 5. 6. 7. 8. 10. 12. 13. 14. 16.



Waktu Siklus (Menit)



Rf



Waktu Normal (Menit)



All



Waktu Baku (Menit)



27.09



1.00



27.09



6



28.82



54.04



1.00



54.04



6



57.49



21.89



1.00



21.89



6



23.28



5.34



1.22



6.52



12



7.41



4.95



1.00



4.95



6



5.27



6.39



1.00



6.39



6



6.80



11.50



1.19



13.68



12



15.54



6.35



1.00



6.35



6



6.75



15.34



1.19



18.25



12



20.74



4.19



1.00



4.19



6



4.45



9.38



1.16



10.88



12



12.36



6.50



1.00



6.50



6



6.92



5.2.2.3.Perhitungan MetricLean



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Perhitungan metriclean dilakukan untuk mengetahui keadaan suatu pabrik dari sudut pandang lean dengan tujuan dapat memberi usulan berdasarkan prinsip-prinsip lean untuk memperbaiki keadaan pabrik tersebut. Langkah-langkah perhitungan metrik lean adalah sebagai berikut: a.



Perhitungan Manufacturing Lead Time Manufacturing lead time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses produksi dari awal sampai dengan akhir berdasarkan waktu baku. Perhitungan manufacturing lead time ini dilakukan dengan cara menjumlahkan seluruh waktu proses kerja yang terdiri dari 16 proses kerja. Uraian proses kerja dan waktu baku yang telah dihitung sebelumnya dapat dilihat pada Tabel 5.11. Tabel 5.11. Perhitungan Manufacturing Lead Time Berdasarkan Waktu Baku No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13.



Aktivitas Waktu Baku Bambu dirajang menggunakan Chipper 28.82 Bambu direndam dalam bak penampungan dengan air dan 57.49 NaOH Dibawa kemesin musher menggunakan truk 23.28 Rajangan bambu menunggu untuk digiling ke mesin 2.92 musher Rajangan bambu yang sudah lunak digiling dimusher 7.41 menjadi bubur kertas Bubur kertas dibawa ke rolling dan drying melalui pipa 5.27 Bubur kertas dikeringkan hingga menjadi lembaran kertas 6.80 dengan papermill Lembaran kertas dibawa ke mesin cetak dengan convenyor 15.54 Lembaran kertas menunggu untuk dicetak menggunakan 0.89 mesin cetak Kertas sembahyang dicetak menggunakan mesin cetak 6.75 Kertas menunggu untuk diangkut ke stasiun pemotongan 3.14 Kertas sembahyang dibawa ke stasiun pemotongan dengan 20.74 kereta sorong Dipotong dengan cutter sesuai dengan ukuran 4.45



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



14. 15. 16.



b.



Dibawa ke stasiun pengepakan secara manual 12.36 Kertas doa menunggu pada penumpukan untuk proses 2.90 pengepakan Kertas sembahyang dibungkus dengan plastik dan diikat 6.92 dengan tali menggunakan mesin packing. Total Manufacturing Lead Time 205.08 menit



Perhitungan Process Cycle Efficiency Dalam melakukan perhitungan nilai process cycle efficiency, yang harus



dilakukan terlebih dahulu adalah memisahkan kegiatan atau proses kerja yang bernilai tambah dari kegiatan atau proses yang tidak bernilai tambah. Suatu perusahaan dikatakan telah melaksanakan program Lean apabila mempunyai nilai process cycle efficiency sebesar 30% yang artinya waktu proses untuk proses kerja atau kegiatan yang bernilai tambah mencapai 30% dari waktu proses atau kegiatan secara keseluruhan. Pemisahan kegiatan value added dan non-value added dapat dilihat pada Tabel 5.12. Tabel 5.12. Pengelompokan Aktivitas Produksi No



Kegiatan



1. 2.



Bambu dirajang menggunakan Chipper Bambu direndam dalam bak penampungan dengan air dan NaOH Dibawa kemesin musher menggunakan truk



3. 4.



Rajangan bambu yang sudah lunak digiling dimusher menjadi bubur kertas



6.



Bubur kertas dibawa ke rolling dan drying melalui pipa Bubur kertas dikeringkan hingga menjadi lembaran



Non Value Added Activity (Menit)



57.49 23.28



Rajangan bambu menunggu untuk digiling ke mesin musher



5.



7.



Value Added Activity (Menit) 28.82



2.92 7.41



5.27 6.80



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



kertas dengan papermill 8.



Lembaran kertas dibawa ke mesin cetak dengan convenyor



15.54



9.



Lembaran kertas menunggu untuk dicetak menggunakan mesin cetak



0.89



10.



Kertas sembahyang dicetak menggunakan mesin cetak



11.



Kertas menunggu untuk diangkut ke stasiun pemotongan



12.



Kertas sembahyang dibawa ke stasiun pemotongan dengan kereta sorong Dipotong dengan cutter sesuai dengan ukuran Dibawa ke stasiun pengepakan secara manual



13. 14. 15. 16.



6.75 3.14 20.47 4.45 12.36



Kertas doa menunggu pada penumpukan untuk proses pengepakan Kertas sembahyang dibungkus dengan plastik dan diikat dengan tali menggunakan mesin packing. Total



2.90 6.92 111.84



93.57



Dari Tabel 5.16. maka perhitungan process cycle efficiency adalah sebagai berikut: 𝑃rocess Cycle Efficiency =



Value Added Time Total Lead Time Manufacturing



Total Lead Time Manufacturing = Value Added Time+ Non Value Added Time Total Lead Time Manufacturing = 111.84+ 93.57= 205.41 Menit Process Cycle Efficiency =



c.



111.84 205.41



x 100% = 54.4%



Perhitungan Process Lead Time dan Process Velocity Process lead time adalah metrik Lean yang digunakan untuk mengetahui berapa lama waktu yang diperlukan untuk memproses sejumlah barang dari awal hingga selesai. Perhitungan process lead time adalah sebagai berikut: Rata-rata kecepatan penyelesaian=



Total produksi per bulan Jumlah hari kerja



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Rata-rata kecepatan penyelesaian=



2209 26



= 84,9 unit/hari Jumlah produk di dalam proses Process Lead Time= Rata-rata kecepatan penyelesaian 2077 Process Lead Time= 84,9 = 24.47 = 25 hari Jumlah aktivitas yang terdapat di dalam proses Process velocity= Process Lead Time 16 Process Velocity = 24.47 = 0.65 proses/hari 5.2.2.4.Pengolahan Data Kualitas Produk Tujuan dari pengolahan data kualitas produk yaitu untuk mengetahui kualitas produk yang dihasilkan. Di dalam pengolahan data ini terdapat penentuan critical to quality dan perhitungan tingkat sigma dan DPMO. a. Penentuan critical to quality (CTQ) Critical to quality (CTQ) merupakan karakteristik kualitas yang mempengaruhi pada saat dalam proses produksi maupun pada saat digunakan oleh pelanggan. Karakteristik kualitas dari setiap pemeriksaan yaitu pencetakan logo emas dan pemotongan kerts sembahyang tidak sesuai standar. b. Perhitungan tingkat sigma Perhitungan tingkat sigma dilakukan untuk menyatukan ukuran kualitas yang terjadi pada tahap pemeriksaan sehingga dapat dibandingkan tahap pemeriksaan



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



mana yang berada dalam kondisi paling buruk. Selain itu, perhitungan tingkat sigma dilakukan dengan melalui langkah-langkah berikut: Jumlah total unit produksi yang dihasilkan = 265151 unit Total produk yang cacat = 30861 unit Tingkat kecacatan (defect per unit/DPU) DPU=



total cacat total unit produksi



30681 = 0,11 265151 Defect opportunities (CTQ) = 2 DPU=



Defect per Million Opportunities (DPMO) DPMO=



DPU x 1.000.000 CTQ



0,11 x 1.000.000 = 55000 2 Perhitungan tingkat sigma dilakukan dengan menggunakan Ms. Excel, yaitu dengan DPMO=



rumus: =NORMSINV (1-DPMO/1.000.000) + 1,5 =NORMSINV (1-55.000/1.000.000) + 1,5 = 3,09 Dari perhitungan tingkat sigma diperoleh nilai sigma sebesar 3,09. Hal ini menunjukkan masih jauh dengan nilai sigma yang ingin dicapai yaitu 6 sigma. Nilai DPMO yang diperoleh 55.000 yang berarti untuk setiap 1.000.000 kali produksi kemungkinan terjadinya kecacatan adalah 55.000. Untuk meningkatkan nilai sigma ini, perlu dilakukan identifikasi dan analisis penyebab proses yang menghasilkan



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



produk cacat sehingga dapat memberikan solusi perbaikan yang diharapkan untuk meningkatkan level sigma sekarang.



5.2.3. Analyze Tahap analyze dilakukan dengan menggunakan digram sebab akibat (fishbone diagram) dan diagram (five why). Penjelasan mengenai diagram sebab akibat (fishbone diagram) dan diagram five why adalah sebagai berikut: a.



Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram) Diagram sebab akibat (fishbone diagram) digunakan untuk membantu



mengorganisasi informasi tentang penyebab-penyebab potensial suatu masalah. Analisis yang akan dilakukan meliputi analisis manusia, metode kerja, dan mesin dan peralatan terhadap jumlah produk yang dihasilkan. Diagram ini dibuat dengan melakukan brainstorming dengan pihak perusahaan.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Manusia Kurangnya pelatihan Perbedaaan keterampilan Lelah/sakit Kurang teliti dan kosentras



Metode



Tidak penjelasan Intuksi Manual Kurang memahami Intruksi Manual produksi



Pekerja sering mengobrol



Kurang analisa/ pengalaman operator Metode setting mesin kurang baik Logo emas tidak merata pada proses pencetakan



Terdapat kotoran pada cetakan Bahan baku kotor



Kondisi mesin kotor



Cetakan telah lama digunakan



Seal temprature terlalu rendah/ tinggi Setting mesin tidak sesuai



Mutu bahan baku kurang baik Material tinta kurang baik Material



Komponen aus



Mesin dan peralatan



Gambar 5.5.Fishbone Diagram Kecacatan logo emas tidak merata Metode



Manusia Operator kurang terampil Pengerjaan tidak sesuai SOP



Kurang teliti dalam mengatur ukuran potongan



Potongan tidak rata



Mesin dan peralatan tidak bekerja optimum Mesin dan peralatan



Gambar 5.6.Fishbone Diagram Kecacatan Potongan tidak Rata



b.



Diagram Five Why



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Diagram Five Why adalah suatu diagram yang digunakan untuk mengungkapkan akar dari permasalahan dari penyebab ketidaksesuaian, yang diperoleh dari diagram sebab akibat agar dapat diperbaiki dengan tepat dengan bertanya terus mengapa sesuatu ketidaksesuaian terjadi hingga ditemukan akar permasalahan. Berdasarkan data yang diperoleh dari diagram sebab akibat dan dari pengamatan di lantai produksi serta wawancaradengan pihak perusahaan maka diagram five why untuk setiap kecacatan dapat dilihat pada Tabel 5.13



Tabel 5.13. Diagram Five Why untuk Kecacatan logo emas tidak merata Masalah



Logo emas tidak merata



Why



Why



Why



Why



Mutu bahan baku kurang baik



Bahan baku bambu tidak baik



Banyaknya kotoran pada bambu yang terikut pada proses memanen



Kurangnya inspeksi saat pencetakan



Operator kurang terampil



Operator tidak mendapatkan pelatihan yang cukup



Perusahaan tidak menjalankan program kegiatan pelatihan secara rutin



Mesin dan peralatan yang sudah tua



Perawatan mesin yang masih corrective maintenance



-



-



Perusahaan tidak memberikan pelatihan SOP secara berkala



Tidak adanya jadwal pelatihan rutin



Perusahaan mengerjar target produksi



-



Kurang teliti dalam mengatur suhu dan tekanan cetakan Mesin dan peralatan tidak bekerja optimum Pengerjaan yang tidak sesuai SOP



Why Perusahaan tidak memiliki manajemen inspeksi secara khusus Perusahaan tidak memiliki pengaturan jadwal untuk melaksanakan program pelatihan



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Tabel 5.14. Diagram Five Why untuk Kecacatan potongan tidak rata Masalah



Potongan kertas tidak rata



Why



Why



Why



Why



Proses masakan terlalu lama



Tekanan vakum terlalu rendah



Operator kurang terampil



Operator tidak mendapatkan pelatihan yang cukup



Mesin dan peralatan yang sudah tua



Perawatan mesin yang masih corrective maintenance



-



-



Kurangnya pemahaman terhadap SOP



Perusahaan tidak mensosialisasikan SOP secara berkala



-



-



Mesin dan peralatan tidak bekerja optimum Pengerjaan yang tidak sesuai SOP



Why Perusahaan tidak menjalankan program kegiatan pelatihan secara rutin



5.2.4. Improve Jenis pemborosan (waste) yang banyak terjadi pada proses produksi kertas sembahyang disebabkan oleh adanya kekurangan dari beberapa faktor pendukung proses produksi yaitu material, manusia, mesin dan peralatan. Selain itu pemborosan juga disebabkan oleh kecacatan produk yang disebabkan oleh adanya kekurangan dari beberapa faktor pendukung proses produksi seperti mesin, manusia, materia dan, metode. Berdasarkan analisis yang telah dilakukan dengan menggunakan diagram Five Why, ditemukan permasalahan yang menyebabkan kecacatan yaitu tidak adanya pelatihan untuk penggunaan mesin, kurangnya pemahaman prosedur kerja yang terstandarisasi (SOP), kurangnya kualitas bahan baku yang masuk, kurangnya keterampilan dan ketelitian operator. Hasil penelitian menunjukkan bahwasanya kecacatan yang terjadi disebabkan oleh:



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



1. Analisis Faktor-faktor Penyebab Terjadinya Variasi dengan Diagram Sebab Akibat Berdasarkan analisis terhadap proses pencetakan logo emas dan pemotongan, proses tidak stabil dikarenakan adanya salah satu sumber penyebab timbulnya variasi yaitu penyebab khusus. Identifikasi penyebab terjadinya variasi menggunakan diagram sebab akibat yang ditunjukkan pada Gambar 5.13 dan Gambar 5.14. Diagram ini sering disebut diagram tulang ikan (fishbone diagram) yang digunakan untuk menganalisis suatu proses atau situasi dan menemukan kemungkinan penyebab suatu persoalan atau masalah yang sedang terjadi (Marimin, 2004). Penyebab terjadinya waste dikelompokkan menjadi empat faktor utama, yaitu manusia, mesin, material dan metode dengan penjelasan sebagai berikut: 1.1. Manusia Terjadinya waste yang disebabkan faktor manusia dipengaruhi oleh tiga hal utama yaitu adanya perbedaan keterampilan, kurang memahami Instruksi Manual (IM) produksi dan kurang teliti atau konsentrasinya operator. Adanya perbedaan ketrampilan disebabkan oleh kurangnya pelatihan dalam mengoperasikan mesin sehingga operator tidak dapat mengoperasikan mesin dengan optimal. Pelatihan perlu dilakukan secara menyeluruh oleh perusahaan untuk meningkatkan berbagai jenis kompetensi pekerja untuk memacu keunggulan kompetitif perusahaan. Adanya operator yang mengobrol dengan operator lainnya mengganggu konsentrasi dan ketelitian operator dalam melakukan pekerjaannya. Untuk itu perusahaan perlu melakukan monitoring kinerja operator untuk memastikan bahwa setiap pekerja



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



melakukan pekerjaan sesuai dengan peraturan yang ada. Kurang telitinya operator disebabkan karena adanya operator yang merasa kelelahan atau sakit serta mengakibatkan kelalaian sehingga pemeriksaan produk menjadi kurang maksimal. Kelelahan dapat diakibatkan karena pembagian shift yang kurang tepat maupun terlalu cepat, dimana pekerja pada satu shift harus bertugas kembali pada shift berikutnya serta pertukaran shift dilakukan setiap dua hari sekali. Selain itu masih banyak operator yang belum memahami salah satu jenis SOP proses produksi yakni Instruksi Manual (IM) dikarenakan belum adanya penjelasan mengenai instruksi kerja tersebut. Instruksi Manual dalam melaksanakan tahapan proses produksi yang dibuat oleh Departemen Quality yaitu Protokol Produksi. Sosialisasi Protokol Produksi tersebut sangat diperlukan agar tiap-tiap tenaga kerja paham dengan tugas masingmasing dan juga paham akan tujuan dari pelaksanaan tugas tersebut.



1.2. Mesin Kecacatan produk yang disebabkan oleh faktor mesin antara lain kondisi mesin kotor, setting mesin yang kurang tepat, serta adanya komponen yang aus. Kondisi mesin yang kotor disebabkan adanya sisa tinta yang tertinggal dan menempel pada cetakan mengakibatkan adanya rongga pada cetakan sehingga dapat berpotensi terjadinya cetakan tidak merata. Hal ini dapat dicegah dengan melakukan pembersihan rutin oleh operator pada cetakan sehingga potensi cetakan tidak merata dapat dikurangi. Kemudian setting mesin cetakan berupa seal temperature dan seal force yang tidak sesuai juga mempengaruhi terjadinya cetakan tidak merata karena



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



kertas menjadi kurang rekat atau tidak menempel. Standar pengaturan seal temperature adalah 168 C dan seal force adalah ±18007 N. Karena itu, dalam mengoperasikan mesin cetakan, operator harus memperketat pengawasan produk dengan menjaga dan meningkatkan kontrol setting mesin yaitu seal force dan seal temperature, sehingga apabila tejadi kesalahan dapat segera terdeteksi dan segera dilakukan perbaikan.



1.3. Material Faktor lain yang menyebabkan terjadinya cetakan tidak merata yaitu material tinta dan bahan baku. Apabila kualitas tinta yang digunakan terlalu rendah maka dapat menyebabkan mudahnya cetakan tersebut rusak saat proses perekatan (sealing) karena panas mesin. Untuk itu perlu diperhatikan penggunaan tinta yang berkualitas baik. Selain itu cetakan juga yang terlalu aus juga dapat menyebabkan rentannya terjadi cetakan tidak menempel. Hasil cetakan yang tidak merata berpotensi dapat menimbulkan waste. Pengujian kualitas pada hasil cetakan perlu dilakukan sebelum dilakukan proses produksi, apakah hasil cetakan tersebut layak digunakan atau tidak. Penggunaan cetakan yang tidak sesuai standar diketahui berpotensi menyebabkan terjadinya waste produk. Selama ini cetakan digunakan untuk proses produksi cetakan logo emas di PT Bamindo Agrapersada



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



1.4.Metode Salah satu kesalahan metode yang menjadi penyebab penyimpangan produk yaitu metode setting mesin. Metode setting mesin yang kurang baik disebabkan karena kurangnya analisa serta pengalaman operator. Kontrol setting mesin dilakukan secara berkala saat melakukan proses produksi untuk memastikan bahwa produk yang dihasilkan sesuai dengan ketentuan yang ditetapkan perusahaan, pada saat proses pencetakan, operator juga harus melakukan pemeriksaan visual terhadap produk meliputi performance, kondisi cetakan. Apabila terjadi penyimpangan maka operator harus segera melakukan perbaikan setting mesin. Operator yang kurang tanggap dalam melakukan analisa tersebut dapat mempengaruhi banyaknya penyimpangan produk yang dihasilkan.



5.2.5. Control Permasalahan utama pada proses produksi kertas sembahyang adalah pengontrolan bahan baku, proses pencetakan. Kecacatan produksi yang terjadi disebabkan oleh tidak adanya pelatihan dan prosedur penggunaan mesin atau peralatan, untuk mengatasi hal tersebut dapat diatasi dengan membuat suatu prosedur kerja yang baik pada stasiun kerja yang bermasalah. Berikut ini adalah prosedurprosedur kegiatan yang diberikan untuk pengontrolan bahan baku, proses pencetakan.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



PENGONTROLAN MUTU BAHAN BAKU Tanggung jawab Pelaksana : 2 operator Prosedur Kerja 1. Operator memakai alat pelindung diri (APD) 2. Operator mengambil peralatan 3. Operator mengambil sampel dari tumpukan bambu yang telah ditebang 4. Operator membawa sampel ke tempat pengujian sampel 5. Operator menentukan kecukupan umur bambu 6. Operator menyortir bambu 7. Operator menentukan kelayakan bahan baku



PENGONTROLAN MESIN CETAKAN Tanggung Jawa Pelaksana : 2 operator Prosedur Kerja 1. Operator menggunakan alat pelindung diri (APD) 2. Operator melakukan pemeriksaan kondisi cetakan 3. Operator menyalakan mesin cetakan 4. Operator menaikkan cetakan ulir dan bersihkan dari kotoran atau sisa tinta emas yang melekat 5. Operator menurunkan cetakan tepat pada compound 6. Operator ketika selesai proses cetakan maka angkat cetakan 7. Apabila selesai bersihkan mesin dari segala kotoran yang melekat 8. Semprotkan air untuk kestabilan suhu UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



5.3.



Usulan Untuk Peningkatan Kecepatan Proses Berdasarkan data pengamatan diketahui bahwa uraian proses kerja yang



dilakukan untuk memproduksi kertas sembahyang ada sebanyak 16 proses kerja. Dari analisis yang dilakukan, maka ditentukan waktu standar pengerjaan dan mengidentifikasi kegiatan non-value added pada proses produksi kertas sembahyang seperti kegiatan transportasi dan menunggu. Untuk itu dilakukan perbaikan dengan cara mengeleminasi waktu transportasi dan waktu menunggu yang mungkin dapat dieliminasi. Uraian proses kerja perbaikan pada produksi kertas sembahyang dapat dilihat pada Tabel 5.15.



Tabel 5.15.Pengelompokan Aktivitas Produksi Setelah Perbaikan No



Kegiatan



1. 2.



Bambu dirajang menggunakan Chipper Bambu direndam dalam bak penampungan dengan air dan NaOH Dibawa kemesin musher menggunakan truk Rajangan bambu yang sudah lunak digiling dimusher menjadi bubur kertas Bubur kertas dibawa ke rolling dan drying melalui pipa Bubur kertas dikeringkan hingga menjadi lembaran kertas dengan papermill Lembaran kertas dibawa ke mesin cetak dengan convenyor Kertas sembahyang dicetak menggunakan mesin cetak



3. 4. 5. 6. 7. 8.



Value Added Activity (Menit) 28.82



Non Value Added Activity (Menit)



57.49 23.28 7.41 5.27 6.80 15.54 6.75



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



9. 10. 11. 12.



Kertas sembahyang dibawa ke stasiun pemotongan dengan kereta sorong Dipotong dengan cutter sesuai dengan ukuran Dibawa ke stasiun pengepakan secara manual Kertas sembahyang dibungkus dengan plastik dan diikat dengan tali menggunakan mesin packing. Total



20.74 4.45 12.36 6.92 111.84



83.99



Kemudian akan dilakukan perhitungan mengenai value stream mapping perbaikan yaitu sebagai berikut : Value Added Time Total Lead Time Manufacturing Total Lead Time Manufacturing = Value Added Time + Non Value Added Time 𝑃rocess Cycle Efficiency=



Total Lead Time Manufacturing = 111.84 + 83.99 = 195.83 Menit Process Cycle Efficiency=



111.84 x 100% 195.83



= 58 % Rata-rata kecepatan penyelesaian=



2501 26



= 921 unit/hari Jumlah produk di dalam proses Process Lead Time= Rata-rata kecepatan penyelesaian 2354 Process Lead Time= 962 = 24.27 hari = 25 hari Jumlah aktivitas yang terdapat di dalam proses Process velocity= Process Lead Time 12 Process Velocity= 24.27 = 0.50 proses/hari Berdasarkan hasil perhitungan dapat dilihat bahwa process cycle efficiency awal 54,4% dan process cycle efficiency usulan 58% dimana terjadi peningkatan process cycle efficiency sebesar 3,6%. Hal ini disebabkan oleh pengurangan waktu pada aktivitas non-value added. Meningkatnya process cycle efficiency juga akan



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



meningkatkan kapabilitas proses sehingga kemampuan proses lebih meningkat dan dapat mengurangi waste yang dihasilkan. Gambar value stream mapping setelah perbaikan produk kertas sembahyang dapat dilihat pada Gambar 5.7.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Perbandingan hasil waste yang dihasilkan pada penelitian ini adalah data jumlah kecacatan yang terjadi pada proses produksi kertas sembahyang dengan cara penelusuran laporan hasil produksi pada tahun 2015 dikurangi dengan usulan perbaikan process cycle efficiency sebesar 3,6%. Jenis kecacatan atribut yang terjadi pada produk kertas sembahyang dapat dilihat pada Tabel 5.16. Tabel 5.16. Waste Kertas Sembahyang pada Tahun 2015 dan Usulan Perbaikan Jenis Waste Persentase Waste (unit) Total Pencetakan Pemotongan Pencetakan Pemotongan (%) (unit) (unit) (%) (%) 2128.59 709.41 10.51 2.49 13 1440.46 475.54 6.63 2.47 9.1 1497.57 749.43 7.76 3.34 11.1 2012.60 560.40 9.43 2.17 11.6



Bulan



Produksi (unit)



Produk Waste (unit)



Januari Februari Maret April



21920 21159 20338 22350



2838 1916 2247 2573



Mei



21995



2578



1933.46



644.54



9.31



2.49



11.8



Juni



22596



2778



1982.98



795.02



9.44



2.86



12.3



Juli



22798



3002



2251.30



750.70



10.71



2.49



13.2



Agustus September Oktober November Desember Total



22780 22768 22275 22580 21591 265151



2698 2693 2750 2811 1797 30681



2023.25 2017.27 2059.59 2108.52 1346.48 22802,07



674.75 675.73 690.41 702.48 450.52 7978.93



9.51 9.49 9.89 10.01 10.39



2.49 2.51 2.51 2.49 2.61



12 12 12,4 12,5 13



Grafik waste kertas sembahyang periode Januari-Desember 2015 dapat dilihat pada Gambar 5.8.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Waste Kertas Sembahyang Jumlah Kecacatan



2500 2000 1500 1000 Pencetakan



500



Pemotongan



0



Bulan



Gambar 5.8. Grafik Waste Kertas sembahyang Januari-Desember 2015



Berdasarkan jumlah waste yang dihasilkan dari proses pencetakan dan pemotongan maka dapat dihitung jumlah waste keseluruhan yang dihasilkan dari kedua proses yang dapat dilihat pada Tabel 5.17. Tabel 5.17. Jumlah Waste yang Dihasilkan dari Kedua Proses Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember



Pencetakan (unit) 2128.59 1440.46 1497.57 2012.60 1933.46 1982.98 2251.30 2023.25 2017.27 2059.59 2108.52 1346.48



Pemotongan (unit) 709.41 475.54 749.43 560.40 644.54 795.02 750.70 674.75 675.73 690.41 702.48 450.52



Waste Keseluruhan 2838 1916 2247 2573 2578 2778 3002 2698 2693 2750 2838 1916



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Dari Tabel 5.17. diatas dapat diketahui jumlah waste keseluruhan yang dihasilkan dan dapat dihitung persentase jumlah waste setelah dilakukan perbaikan yang dapat dilihat pada Tabel 5.18. Tabel 5.18. Persentase Jumlah Waste Perbaikan



Bulan



Waste Keseluruhan



Waste Perbaikan



Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember



2838 1916 2247 2573 2578 2778 3002 2698 2693 2750 2838 1916



2667 1053 1685 2058 2113 2416 2881 2266 2262 2420 2525 1801



Persentase Waste Perbaikan 9.4 5.5 7.5 8 8.2 8.7 9.6 8.4 8.4 8.8 8.9 9.4



Grafik mengenai jumlah waste perbaikan yang dihasilkan dapat dilihat pada Gambar 5.9.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Persentase Jumlah Waste Perbaikan 12 Persentase Waste



10 8 6



Persentase Waste



4



Batas yang di ijinkan Batas yang di ijinkan



2 0 1



2



3



4



5



6



7



8



9 10 11 12



Bulan



Gambar 5.9. Persentase Jumlah Waste Usulan



Berdasarkan Gambar 5.9. dapat dilihat bahwa persentase jumlah waste usulan yang dihasilkan berada dalam batas yang diizinkan yaitu 5% - 10%.



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



Purchasing



PPC



DAILY



Gudang



DAILY



Marketing



Perencanaan Produksi



DAILY DAILY



DAILY



DAILY



Supplier



DAILY



Chopping



Extenuation



Rolling & Drying



Mushing



Printing



Cutting



Op



:2



Op



:4



Op



:2



Op



:2



Op



:2



Op



:1



C/T



: 28,82 menit



C/T



: 57,54 menit



C/T



: 7,41 menit



C/T



: 6,80 menit



C/T



: 6,75 menit



C/T



: 4,45 menit



C/O



:-



C/O



:-



C/O



:-



C/O



:-



C/O



:-



C/O



:-



1 shift



1 shift



1 shift 23,28'



28,82'



57,49'



1 shift



1 shift 5,27' 7,41'



1 shift



15,54, 6,80'



20,74' 6,75'



Gambar 5.7. Value Stream Mapping untuk Produksi Kertas Sembahyang sesudah perbaikan



No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Revisi : 00 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



4,45'



Purchasing



PPC



DAILY



Gudang



DAILY



Marketing



Perencanaan Produksi



DAILY DAILY



DAILY



DAILY



Supplier



customer



DAILY



DAIL



Chopping



Extenuation



Rolling & Drying



Mushing



Printing



Cutting



Op



:2



Op



:4



Op



:2



Op



:2



Op



:2



Op



:1



C/T



: 28,82 menit



C/T



: 57,54 menit



C/T



: 7,41 menit



C/T



: 6,80 menit



C/T



: 6,75 menit



C/T



: 4,45 menit



C/O



:-



C/O



:-



C/O



:-



C/O



:-



C/O



:-



C/O



:-



1 shift



1 shift



1 shift 23,28'



28,82'



57,49'



1 shift



1 shift 5,27' 7,41'



Op C/T C/O



1 shift



15,54, 6,80'



P



1 shift



20,74' 6,75'



Gambar 5.3. Value Stream Mapping untuk Produksi Kertas Sembahyang



12,36' 4,45'



Non Value Ad Value Added



Process Cycle



No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Revisi : 00 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH



6.1



Analisis Lean Six Sigma Tahapan Lean Six Sigma yang dilakukan meliputi define, measure,



analyze, improve, dan control.



6.1.1



Define Pada tahapan define dilakukan dalam tiga metode yaitu project statement,



diagram SIPOC dan Value Stream Mapping. Pada project statement dipaparkan bahwa masalah perusahaan yaitu mengenai jumlah waste yang dihasilkan berada diluar batas maksimal rata-rata yang diinginkan perusahaan, pernyataan masalah dalam perusahaan adalah banyaknya waste yang terjadi selama proses produksi berlangsung, Ruang lingkup dalam proyek penyelesaian masalah perusahaan adalah produk precured liner, batas waktu penelitian ini dimulai dari bulan Feb maret 2016 sampai bulan juni 2016. Melalui tahapan project statement penelitian yang dilakukan akan fokus pada pemecahan permasalah sesuai dengan jangka waktu yang telah ditentukan Pada diagram SIPOC dipaparkan bahwa supplier yaitu Departemen Raw Material storage dan Warehouse input yaitu Bambu, Air, Na(OH), Tinta, Plastik, Tali Plastik, process yaitu Chopping, Ekstenuation, Mushing, Rolling & Drying, Printing, Cutting, Packing, output yaitu Kertas Sembahyang (Joss Papper) dan



No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Revisi : 00 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



customer yaitu Storage. Tahapan ini memberikan gambaran mengenai hubungan antara proses beserta input dan outputnya terhadap pelayanan konsumen.



6.1.2



Measure Pada tahapan measure dilakukan perhitungan terhadap data waktu siklus



yang dengan hasilnya dapat disimpulkan bahwa data seragam dan cukup sehingga dapat dilanjutkan dengan perhitungan waktu normal dan waktu baku yang hasilnya masing-masing 13,68 menit dan 15,54 menit. Pada perhitungan matrik lean process cycle efficiency didapatkan hasil 54,4% yang menandakan nilai persentase VAA dibandingkan dengan seluruh waktu proses manufaktur dan angka ini masih mungkin dilakukan peningkatan persentase nya karena terdapat NVAA dalam aktivitas proses produksi untuk dihilangkan. Process velocity didapatkan hasil 0,65 proses per hari. Angka ini menunjukkan bahwa dalam satu hari proses yang dapat dilakukan oleh Departemen Precured Liner sebesar 0,65 proses. Nilai DPMO 3,09 berarti dalam tiap 1.000.000 kali produksi kemungkinan terjadinya kecacatan adalah 9.000 kali dan ini menandakan masih jauh dari nilai 6 sigma yang diharapkan.



6.1.3



Analyze Pada tahap ini akan dilakukan analisis dengan membuat diagram sebab



akibat (fishbone diagram) dan diagram five why yang dijadikan sebagai alat untuk menganalisis lebih lanjut hasil yang telah didapatkan pada tahap measure. Hasil analisa dari dua tools ini didapatkan bahwa mutu bahan baku yang kurang baik



No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Revisi : 00 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



menjadi penyebab jumlah waste yang tinggi. Hal ini disebabkan bahan baku bamboo dan tinta emas yang kurang baik serta terdapatnya kotoran yang menempel pada kertas sembahyang. Tidak ada nya standardisasi dari perusahaan terkait pemeriksaan (inspesksi). Dalam upaya peningkatan kualitas produksi agar tercapai 6 sigma yang salah satu indikatornya adalah jumlah waste yang rendah adalah keterampilan operator. Hasil analisa yang ditemukan terkait dengan operator adalah operator yang kurang terampil karena tidak mendapatkan pelatihan yang cukup. Adapun pelatihan yang diselenggarakan perusahaan namun tidak berkesinambungan sehingga luaran dari pelatihan kurang bisa dirasakan operator dan belum teraplikasikan dengan baik. Fokus perusahaan saat ini masih untuk mencapai angka produksi yang tinggi namun abai dalam pengembangan SDM sehingga program pelatihan pun tidak terjadwal dengan baik. Mesin cetakan dan pemotongan juga menjadi faktor tingginya jumlah waste yang dihasilkan. Hal ini disebabkan mesin dan peralatan tidak bekerja optimum karena sudah tua yang ada pada mesin pemotongan mata pisau tidak tajam sehingga banyak bahan berlebih dari hasil potongan tidak merata yang menjadi waste. Standard Operational Procedure (SOP) perusahaan juga layak menjadi sorotan sebagai sebab tinggi nya jumlah waste yang dihasilkan perusahaan. Akar permasalahannya disebabkan oleh produksi yang sangat berorientasi pada hasil hingga abai terakait dengan proses kerja yang berjalan sehingga pengawasan pun hanya dilakukan untuk memastikan berapa jumlah produksi namun tidak diamati



No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Revisi : 00 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



bagaimana karyawan pada lantai produksi bekerja. Adanya SOP juga tidak adanya sosialisasiya sehingga operator atau karyawan tidak paham urgensi dari SOP tersebut dan metode pengerjaan pun tidak sesuai dengan SOP yang sudah ditetapkan perusahaan.



6.1.4



Improve Pada tahapan improve dilakukan beberapa perbaikan yaitu penetapan



standar takaran bahan, peningkatan keterampilan operator dan rekayasa mesin cetakan dan potongan. Peningkatan keterampilan operator juga perlu diperhatikan dengan memberikan orientasi pada manajemen untuk memberikan perhatian pada pengembagan SDM sehingga pelatihan dilakukan secara teratur dan sesuai dengan kebutuhan perusahaan untuk meningkatkan keterampilan operator atau karyawan. Perbaikan juga perlu dilakukan pada mesin agar menjadi presisi sehingga tidak ada bahan yang berlebih setelah melalui proses pencetakan.



6.1.5



Control Pada tahapan ini dirancang SOP (Standard Operational Procedure) dalam



melakukan pengontrolan bahan baku, proses pencetakan, pengaturan mesin pemotongan. Hal ini sebagai tidak lanjut dari tidak diperhatikannya SOP saat karyawan melakukan proses produksi. Adanya SOP tentu harus dibarengi dengan pengawasan yang ketat dari supervisor.



No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Revisi : 00 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN



7.1



Kesimpulan Berdasarkan pengolahan data dan analisis pemecahan masalah maka



kesimpulan yang diperoleh adalah sebagai berikut: 1.



Faktor yang mempengaruhi tingginya jumlah waste yang dihasilkan yaitu penakaran bahan baku, peningkatan keterampilan operator dan rekayasa mesin cetakan dan mesin potong..



2.



Process cycle efficiency awal 54,4% dan process cycle efficiency usulan 58% dimana terjadi peningkatan process cycle efficiency sebesar 3,6%. Meningkatnya process cycle efficiency juga akan meningkatkan kapabilitas proses sehingga kemampuan proses lebih meningkat dan dapat mengurangi jumlah waste yang dihasilkan.



3.



Nilai sigma yang diperoleh sebesar 3,09 hal ini menunjukkan masih jauh dengan nilai sigma yang ingin dicapai yaitu 6 sigma. Nilai DPMO yang diperoleh 55.000 yang berarti untuk setiap 1.000.000 kali produksi kemungkinan terjadinya kecacatan adalah 55.000.



4.



Usulan perbaikan pengurangan kecacatan dengan melakukan perbaikan terhadap semua sumber dari produk cacat yaitu, dari faktor bahan baku dengan cara melakukan inspeksi secara rutin terhadap bahan baku yang akan diolah, faktor mesin/peralatan, faktor manusia dengan menerapkan



No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Revisi : 00 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



SOP dan melakukan pengawasan terhadap kinerja operator. Usulan terakhir adalah mengajukan uraian proses produksi yang baru.



7.2



Saran Saran yang dapat diberikan kepada perusahaan agar menjadi masukan



yang berguna adalah sebagai berikut: 1.



Sebaiknya pihak perusahaan membuat jadwal pelatihan bagi operator untuk meng-upgrade skill masing-masing operator.



2.



Sebaiknya pihak perusahaan memeriksa takaran dan kadar bahan baku yang dimasukkan ke mesin cetakan dan potong.



3.



Sebaiknya pihak perusahaan mengawasi kinerja operator agar bekerja sesuai dengan SOP.



No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Revisi : 00 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Revisi : 00 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Revisi : 00 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Revisi : 00 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Revisi : 00 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Revisi : 00 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA



No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Revisi : 00 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA