Analisis Hasil Inspeksi Las Dengan Metode Non Destructive Test [PDF]

Citation preview

ANALISA HASIL INSPEKSI LAS DENGAN METODE NON DESTRUCTIVE TEST (NDT) DI PPSDM MIGAS CEPU JAWA TENGAH



LAPORAN KERJA PRAKTEK



Oleh Muhammad Aditya Mukti N 102217002



PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS PERTAMINA 2020



i



KATA PENGANTAR Segala puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan karunia-Nya maka penulis dapat menyelesaikan penyusunan laporan kerja praktik industri yang berjudul “Analisis Hasil Inspeksi Las dengan Metode Non Destructive Test (NDT)” yang berlangsung pada periode 3 Agustus – 4 September 2020. Dalam penulisan laporan kerja praktik industri ini penulis menyampaikan ucapan terima kasih kepada pihak-pihak yang membantu dalam menyelesaikan laporan kerja praktik industri ini, khususnya :



1. Allah SWT karena atas segala limpahan rahmat serta karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktik. 2. Bapak dan Ibu yang selalu memberikan dorongan mental dan financial serta keluarga besar yang selalu memberikan motivasi. 3. Bapak Surahman, S.S.T. Selaku pembimbing lapangan. 4. Pak Yudi Rahmawan, Ph.D selaku dosen pembimbing Kerja Praktik Industri Jurusan Teknik Mesin Universitas Pertamina. 5. Teman-teman dari Universitas Pertamina yang berjuang bersama melaksanakan Praktik Kerja Lapangan di PPSDM MIGAS. Penulis menyadari akan keterbatasan kemampuan dan ilmu yang penulis miliki serta menyadari bahwa dalam penyusunan laporan kerja praktik industri ini masih jauh dari kata sempurna. Semoga laporan kerja praktik industri ini dapat menjadi panduan dan bermanfaat bagi semua pihak yang membutuhkan pengetahuan dan wawasan. Jakarta, 24 November 2020



ii



DAFTAR ISI



KATA PENGANTAR ..................................................................................................................................................... ii DAFTAR ISI ................................................................................................................................................................... iii DAFTAR GAMBAR........................................................................................................................................................ v DAFTAR TABEL ...........................................................................................................................................................vi 1. Latar Belakang ..................................................................................................................................................... 1 1.2 Tujuan .................................................................................................................................................................. 2 1.3 Rumusan Masalah ........................................................................................................................................... 2 1.4 Waktu dan Tempat pelaksanaan KP ........................................................................................................ 2 BAB II PROFIL INSTANSI .......................................................................................................................................... 3 2.1 Sejarah.................................................................................................................................................................. 3 2.2 PENEMPATAN KP ............................................................................................................................................ 5 Bab III Kegiatan Kerja Praktik ................................................................................................................................ 7 Bab IV Hasil Kerja Praktik ........................................................................................................................................ 8 4.1 Inspeksi Visual .................................................................................................................................................. 8 4.1.1 Inspeksi Visual Sebelum Pengelasan .............................................................................................. 8 5.1.2 Inspeksi Visual Saat Pengelasan .................................................................................................... 13 5.1.3 Inspeksi Visual Hasil Pengelasan................................................................................................... 14 4 .2 Inspeksi Penetrant ...................................................................................................................................... 17 4.2.1 Proses Inspeksi Penetrant ................................................................................................................ 18 4.2.2 Hasil Inspeksi Penetrant ................................................................................................................... 20 4.3 Inspeksi Magnetic Test ............................................................................................................................... 24 4.3.1 Proses Inspeksi Magnetic Test........................................................................................................ 24 Bab V Tinjauan Teoritis .......................................................................................................................................... 27 5.1 Non Destructive Test................................................................................................................................... 27 5.1.1 Pengujian pengamatan ( Visual Test ) ......................................................................................... 27 5.1.2 Pengujian penetrant (Dye penetration test) ............................................................................ 28 5.1.3 Pengujian Magnetik (Magnetic Test) ............................................................................................ 30 5.1.4 Pengujian radiografi (Radiographic Test) .................................................................................. 30 5.1.5 Pengujian Ultrasonik (Ultrasonic Test) ....................................................................................... 30 Bab VI Kesimpulan dan Saran ............................................................................................................................. 32 6.1 Kesimpulan ..................................................................................................................................................... 32 6.2 Saran .................................................................................................................................................................. 33 iii



Daftar Pustaka ............................................................................................................................................................ 34 Lampiran ...................................................................................................................................................................... 35 Daftar Hadir Kerja Praktik .................................................................................................................................... 35 Surat Keterangan Selesai Kerja Praktik ........................................................................................................... 37 LEMBAR BIMBINGAN KERJA PRAKTEK.......................................................................................................... 38 LEMBAR PENILAIAN ............................................................................................................................................... 40



iv



DAFTAR GAMBAR GAMBAR 2. 1 Bengkel Las dan Inspeksi ............................................................................................................. 6 GAMBAR 4. 1 Spesimen pipa carbon steel......................................................................................................... 8 GAMBAR 4. 2 Perkakas Pendukung Pengelasan ............................................................................................. 9 GAMBAR 4. 3 Mesin Las Miller SRH 500 ......................................................................................................... 10 GAMBAR 4. 4 Welding Procedure Specification........................................................................................... 12 GAMBAR 4. 5 Welding Procedure Spesification ........................................................................................... 12 GAMBAR 4. 6 Arah Sudut Elektroda ................................................................................................................. 13 GAMBAR 4. 7 Las isi (hot pass) ............................................................................................................................ 14 GAMBAR 4. 8 bagian pipa ...................................................................................................................................... 14 GAMBAR 4. 9 Universal welding gauge ........................................................................................................... 15 GAMBAR 4. 10 Ilustrasi posisi cacat ................................................................................................................. 15 GAMBAR 4. 11 Cairan pada penetrant test .................................................................................................... 18 GAMBAR 4. 12 Perhitungan intensitas cahaya dengan light meter ..................................................... 18 GAMBAR 4. 13 pre-cleaning pipa ....................................................................................................................... 19 GAMBAR 4. 14 penyemprotan penetrant ....................................................................................................... 19 GAMBAR 4. 15 pemberian developer ............................................................................................................... 19 GAMBAR 4. 16 hasil uji penetrant...................................................................................................................... 20 GAMBAR 4. 17 Pembagian daerah las .............................................................................................................. 20 GAMBAR 4. 18 Ilustrasi posisi cacat hasil penetrasi .................................................................................. 21 GAMBAR 4. 19 Alat – Alat yang digunakan pada Magnetik tes .............................................................. 24 GAMBAR 4. 20Langkah – Langkah Pengujian ............................................................................................... 25 GAMBAR 4. 21 Cacat terindikasi oleh magnetic test .................................................................................. 25 GAMBAR 4. 22 Cacat hasil inspeksi magnetic test ...................................................................................... 26 GAMBAR 5. 1 Pengaplikasian cleaner .............................................................................................................. 28 GAMBAR 5. 2 Pengaplikasian penetrant ......................................................................................................... 28 GAMBAR 5. 3 Pembersihan cairan penetrant ............................................................................................... 29 GAMBAR 5. 4 Pengaplikasian Developer ........................................................................................................ 29 GAMBAR 5. 5 Pengaplikasian cleaner .............................................................................................................. 30



v



DAFTAR TABEL TABEL 4. 1 Material spesimen inspeksi las....................................................................................................... 8 TABEL 4. 2 Spesifikasi elektroda ........................................................................................................................... 9 TABEL 4. 3 penyesuaian cacat dengan acceptance criteria..................................................................... 16 TABEL 4. 4 Hasil analisa cacat dengan acceptance criteria..................................................................... 22



vi



BAB I PENDAHULUAN 1. Latar Belakang Pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi berfungsi sebagai sarana percepatan untuk meningkatkan sumber daya manusia, pengarah proses pembaharuan dan peningkatan produktifitas. Dari fungsi-fungsi tersebut diharapkan dapat menjadikan kemajuan bagi bangsa sekaligus mempengaruhi keberhasilan pembangunan masyarakat yang mandiri. Pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dibangun oleh dua pihak yang saling berkaitan yaitu pihak praktisi dalam bidang industri dan pihak akademisi dalam bidang pendidikan. Dalam prosesnya, diperlukan kerjasama dan komunikasi yang baik diantara kedua belah pihak tersebut. Hal ini dapat dilakukan dengan cara melakukan penukaran informasi antara masing-masing pihak tentang korelasi antara ilmu yang dimiliki oleh akademisi dan penggunaannya di bidang industri. Salah satu pelaku yang nantinya diharapkan dapat menggerakan pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yaitu mahasiswa. Mahasiswa dibina dalam suatu perguruan tinggi dengan harapan output yang dihasilkan mampu bersaing secara akademis dan mampu memahami standar profesionalitas dalam dunia kerja. Untuk mewujudkan hal ini tentunya diperlukan upaya yang tepat dan terarah. Untuk mengoptimalkan upaya tersebut, Universitas Pertamina sebagai institusi pendidikan, mensyaratkan mahasiswa untuk bisa fmendapatkan ilmu dan pengalaman dalam dunia kerja melalui adanya mata kuliah Kerja Praktik sebanyak 2 sks. Dengan Kerja Praktik ini diharapkan mahasiswa dapat mempelajari hal-hal yang tidak diperoleh di bangku perkuliahan, mengasah kemampuan yang dimiliki berkaitan dengan studinya, serta dapat mengaplikasikan ilmu yang didapat selama proses perkuliahan dalam menghadapi permasalahan-permasalahan yang timbul di dunia kerja. Dengan kata lain, Kerja Praktik ini merupakan salah satu langkah yang sangat membantu mahasiswa guna mempersiapkan dirinya menjadi pelaku pembangun dan pengembang ilmu pengetahuan dan teknologi demi terwujudnya kemajuan bangsa. PPSDM MIGAS atau Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi merupakan Lembaga yang memiliki fungsi utama pengembangan sumber daya manusia dengan membuat program pelatihan, melakukan standarisasi serta sertifikasi pekerja agar terampil di bidang minyak bumi dan gas serta mengembangkan sumber daya manusia area kerja, salah satunya adalah bidang kerja “mechanical engineering” yang kami pandang sebagai suatu lokasi kerja praktik yang sesuai dengan bidang studi kami. Topik yang kami pilih dalam menjalankan KP menyesuaikan dengan fasilitas yang tersedia di PPSDM migas. Adapun topik yang kami inginkan adalah field operation. Sehingga



1



1.2 Tujuan 1. Mengidentifikasi proses inspeksi menggunakan metode Non Destructive Test (NDT). 2. Mengidentifikasi cacat yang terlihat pada hasil inspeksi menggunakan metode Non Destructive Test (NDT). 1.3 Rumusan Masalah 1. Bagaimana proses inspeksi menggunakan metode Non Destructive Test (NDT) ? 2. Bagaimana cacat yang terlihat pada hasil inspeksi menggunakan metode Non Destructive Test (NDT) ? 1.4 Waktu dan Tempat pelaksanaan KP KP dilaksanakan pada periode 3 Agustus – 4 September 2020. Di PPSM MIGAS Cepu, Kabupaten Blora, Jawa tengah



2



BAB II PROFIL INSTANSI 2.1 Sejarah Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi (PPSDM MIGAS) adalah Instansi Pemerintah Pusat di bawah Badan Pengembangan Sumber Daya Manusia Energi dan Sumber Daya Mineral, Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral. Dalam melaksanakan tugas, PPSDM MIGAS Cepu bertanggung jawab langsung kepada Kepala Badan Diklat Energi dan Sumber Daya Mineral (Surat Keputusan No.150 tahun 2001 tanggal 2 Maret 2001) yang telah diperbaharui dengan peraturan Menteri ESDM no. 13 tahun 2016 tanggal 20 Juli 2016, dimana PPSDM MIGAS mempunyai tugas pengembangan sumber daya manusia di bidang minyak dan gas bumi. Perkembangan sejarah Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi, telah mengalami pergantian nama sejak ditemukan minyak di Cepu sampai sekarang. Pada awal berdirinya sekitar abad XIX tempat ini diberi nama DPM (Dordtsche Petroleum Maarschappij).Seiring perkembangannya, tempat ini mengalami perubahan nama, hingga pada tahun 2016 sampai sekarang berubah nama menjadi Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi (PPSDM Migas)



•



Periode 1945 - 1950 Tanggal 15 Agustus 1945 Jepang menyerah kepada Sekutu. Hal ini menyebabkan terjadinya kekosongan kekuasaan di Indonesia. Pada tanggal 17 Agustus 1945, Indonesia memproklamasikan kemerdekaan sehingga Kilang minyak Cepu diambil alih oleh Indonesia. Pemerintah kemudian mendirikan Perusahaan Tambang Minyak Nasional (PTMN) berdasarkan Maklumat Menteri Kemakmuran No. 05. Desember 1949 dan menjelang 1950 setelah adanya penyerahan kedaulatan, Kilang minyak Cepu dan lapangan Kawengan diserahkan dan diusahakan kembali oleh BPM perusahaan milik Belanda.



•



Periode 1950 – 1951



Selepas kegiatn PTMN dibekukan pada akhir tahun 1949, pengelolaan lapangan Ledok, Nglobo dan Semanggi yang pada saat itu dikenal sebagai Cepu Barat berpindah tangan kepada ASM (Administrasi Sumber Minyak) yang dikuasai oleh Komando Rayon Militer Blora.



•



Periode 1951 – 1957



Pada tahun 1951 perusahaan minyak lapangan Ledok, Nglobo, Semanggi oleh ASM diserahkan kepada pemerintah sipil. Untuk kepentingan tersebut dibentuk panitia kerja 3



yaitu Badan Penyelenggaraan Perusahaan Negara di bulan Januari 1951, yang kemudian melahirkan Perusahaan Tambang Minyak Republik Indonesia (PTMRI).



•



Periode 1957 - 1961



Pada tahun 1957, PTMRI diganti menjadi Tambang Minyak Nglobo, CA.



•



Periode 1961 - 1966



Tahun 1961, Tambang Minyak Nglobo CA diganti PN PERMIGAN (Perusahaan Minyak dan Gas Nasional) dan pemurnian minyak di lapangan minyak Ledok dan Nglobo dihentikan. Pada tahun 1962, Kilang Cepu dan lapangan minyak Kawengan dibeli oleh pemerintah RI dari Shell dan diserahkan ke PN PERMIGAN.



•



Periode 1966 - 1978



Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Urusan Minyak dan Gas Bumi No. 5/M/Migas/1966 tanggal 04 Januari 1966, yang menerangkan bahwa seluruh fasilitas/instalasi PN Permigan Daerah Administrasi Cepu dialihkan menjadi Pusat Pendidikan dan Latihan Lapangan Perindustrian Minyak dan Gas Bumi (PUSDIKLAP MIGAS). Yang berada di bawah dan bertanggung jawab kepada Lembaga Minyak dan Gas Bumi (Lemigas) Jakarta. Kemudian pada tanggal 07 Februari 1967 diresmikan Akademi Minyak dan Gas Bumi (Akamigas) Cepu Angkatan I (Pertama).



•



Periode 1978 - 1984



Berdasarkan SK Menteri Pertambangan dan Energi No. 646 tanggal 26 Desember 1977 PUSDIKLAP MIGAS yang merupakan bagian dari LEMIGAS (Lembaga Minyak dan Gas Bumi) diubah menjadi Pusat Pengembangan Teknologi Minyak dan Gas Bumi Lembaga Minyak dan Gas Bumi (PPTMGB LEMIGAS) dan berdasarkan SK Presiden No. 15 tanggal 15 Maret 1984 pasal 107, LEMIGAS ditetapkan sebagai Lembaga Pemerintah dengan nama Pusat Pengembangan Tenaga Perminyakan dan Gas Bumi (PPT MIGAS).



•



Periode 1984 - 2001



Berdasarkan SK Menteri Pertambangan dan Energi No. 0177/1987 tanggal 05 Desember 1987, dimana wilayah PPT Migas yang dimanfaatkan Diklat Operasional/Laboratorium Lapangan Produksi diserahkan ke PERTAMINA EP ASSET 4 Cepu, sehingga Kilang Cepu mengoperasikan pengolahan crude oil milik PERTAMINA.



4



Kedudukan PPT Migas dibawah Direktorat Jendral Minyak dan Gas Bumi, Departemen Pertambangan dan Energi yang merupakan pelaksana teknis migas di bidang pengembangan tenaga perminyakan dan gas bumi. Keberadaan PPT Migas ditetapkan berdasarkan Kepres No. 15/1984 tanggal 18 Maret 1984, dan struktur organisasinya ditetapkan berdasarkan Surat Keputusan Menteri Pertambangan dan Energi No.1092 tanggal 05 November 1984.



•



Periode 2001 - 2016



Tahun 2001 PPT Migas diubah menjadi Pusdiklat Migas (Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi) Cepu sesuai SK Menteri ESDM (Energi dan Sumber Daya Mineral) nomor 150 Tahun 2001 dan telah diubah Peraturan Menteri ESDM nomor 0030 Tahun 2005 tanggal 20 Juli 2005. Kemudian diperbarui Peraturan Menteri No. 18 Tahun 2010 tanggal 22 November 2010.



•



Periode 2016 – Sekarang



Sesuai Peraturan Menteri No. 13 tahun 2016 tentang Organisasi dan Tata Kerja Kementrian Energi dan Sumber Daya Mineral, Pusdiklat Migas berubah nama menjadi Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak Dan Gas Bumi (PPSDM MIGAS).



2.2 PENEMPATAN KP



Sarana praktek ditempatkan di Workshop Mekanik dan Mesin meliputi: Pengerak mula (diesel engine, petrol engine, simulator gas turbin), Pompa dan kompresor (centifugal, reciprokating) Pesawat angkat (Mobile crane, Forklift, Oevrhead crane dan Lifthing Gear), Machining (Bubut, skrap dan Freis), Vibrasi (balancing, aligment, Monitoring vibsrasi).



Sedangkan sarana Laboratorium pengujian meliputi: Pengujian material dan hasil pengelasan meliputi Uji Rusak (Uji tarik, bending,charpy, hardness) maupun Uji Tak Rusak (Radigraphi test, Ultrasonic test,Magnetig partical Test, Liquid Penetran Test, Komposisi kimia,Thermograp Inspection,Holyday detector dan lain-lain). Ada juga Bengkel Las untuk proses pengelasan meliputi: SMAW, GTAW, FCAW, OAW.



5



Laboratorium Inspeksi Migas terakreditasi ISO 17020. Nama Gedung yang digunakan adalah Gedung Laboratorium Metalurgi dan Bengkel Las.



GAMBAR 2. 1 Bengkel Las dan Inspeksi



6



Bab III Kegiatan Kerja Praktik Kegiatan yang dilakukan selama kerja praktik di PPSDM MIGAS adalah melakukan Kegiatan yang dilakukan selama magang atau kuliah praktek di ppsdm Migas berupa 1. Kegiatan orientasi, orientasi dilakukan selama 3 hari berupa kegiatan mengunjungi fasilitas-fasilitas yang ada di ppsdm Migas. Adapun fasilitas-fasilitas yang ada di ppsdm Migas antara lain kilang minyak, boiler, power plant, Oil Rig, perpustakaan, pengolahan air, laboratorium produksi, simulasi pengeboran, dan Workshop. Selain itu terdapat juga Kantor bagi mahasiswa atau siswa yang ingin magang di bagian administrasi atau perkantoran.selama orientasi karyawan ataupun penanggung jawab yang berada di ppsdm memberikan penjelasan tentang operasi cara kerja yang dilakukan di fasilitas-fasilitas tersebut, sehingga memberikan gambaran umum bagi peserta yang melakukan magang. 2. Pengenalan alat-alat dan kegiatan yang dilakukan di bengkel oleh pekerja dan pegawai bengkel. 3. Menentukan tema KP yang akan digunakan dengan melakukan pengamatan di sekitar lingkungan bengkel serta mencari sumber di perpustakaan. 4. Melakukan studi literatur di perpustakaan untuk membuat laporan dan mempelajari dasar teori serta standar standar yang digunakan dalam dunia pengelasan 5. Mengamati kegiatan sertifikasi bagi juru las yang dilakukan di bengkel las dan inspeksi dengan tingkat juru las 3, posisi pengelasan miring 45 o 6. Proses pengamatan terhadap pegawai untuk mengecek kualitas bahan pipa yang berada di gudang dengan alat yang menggunakan radiograpi untuk mengetahui kandungan pada pipa. 7. Diberikan materi mengenai dunia NDT serta dunia las oleh kepala lab inspeksi dan las. 8. Melakukan pengujian NDT pada pipa dengan metode inspeksi secara visual. 9. Melakukan pengujian NDTpada pipa dengan metode penetran. 10. Melakukan pengujian NDT pada pipa dengan metode magnetik test.



7



Bab IV Hasil Kerja Praktik 4.1 Inspeksi Visual Dalam melakukan inspeksi secara visual, ada beberapa langkah yang harus dilakukan antara lain saat sebelum pengelasan, saat pengelasan dan setelah pengelasan atau hasil pengelasan. Secara lengkap, dijelaskan sebagai berikut 4.1.1 Inspeksi Visual Sebelum Pengelasan Langkah awal dari inspeksi visual sebelum pengelasan pipa carbon steel pada proses sertifikasi pengelasan di PPSDM Migas adalah menyiapkan peralatan dan bahan-bahan yang digunakan selama proses pengelasan berlangsung. Setelah itu, menyiapkan Welding Prosedur Spesification (WPS) atau prosedur pengelasan yang digunakan selama proses pengelasan. Inspeksi sebelum pengelasan ini mencakup hal-hal sebagai berikut, 1. Persiapan Material Induk



Berikut adalah material bahan spesimen yang digunakan, TABEL 4. 1 Material spesimen inspeksi las



Material



Carbon Steel



Tipe



ASTM A106 schedule 40



Diameter



6 Inch



Proses Pengelasan



SMAW



Operator Las



Indiarto



GAMBAR 4. 1 Spesimen pipa carbon steel 8



2. Menentukan dan Menyiapkan Elektroda yang Digunakan Elektroda yang digunakan untuk proses pengelasan SMAW harus dipastikan bersih dan kering. Elektroda yang kotor dan lembab akan menyebabkan proses pengelasan tidak sempurna dan berpotensi menimbulkan defect pada hasil pengelasan. Berdasarkan WPS, elektroda yang digunakan untuk pengelasan pipa Carbon Steel ini menggunakan elektroda berjenis E7016 dengan spesifikasi sebagai berikut,



TABEL 4. 2 Spesifikasi elektroda



No



Spesifikasi



Keterangan



1



Nomor model



AWS A51 E7016



2



Bahan



Carbon Steel



3



Diameter



3.2 mm



4



Panjang



400 mm



5



Arus



80-140



6



Polaritas



AC atau DC



3. Menyiapkan Perkakas Pendukung Pengelasan



Perkakas pendukung pengelasan juga harus dicek dan disiapkan sebelum memulai pengelasan agar memudahkan operator las menggunakan perkakas apabila dibutuhkan. Perkakas ini antara lain sikat baja, palu, obeng, tang, dan sebagainya.



GAMBAR 4. 2 Perkakas Pendukung Pengelasan



9



4. Menyiapkan Mesin Las



Mesin las yang digunakan untuk sertifikasi pengelasan pipa carbon steel pada pengamatan laporan ini adalah mesin las SMAW Miller SRH 500.



GAMBAR 4. 3 Mesin Las Miller SRH 500



5. Menyiapkan Welding Procedure Specification (WPS) WPS atau prosedur spesifikasi pengelasan berisi tentang variabel parameter pengelasan yang dibuat dengan tujuan untuk digunakan sebagai acuan seorang welder atau operator las dalam melakukan pekerjaan pengelasan (sambungan las) yang sesuai dengan ketentuan yang ada di code (ASME, API dan AWS).



10



11



GAMBAR 4. 4 Welding Procedure Specification



GAMBAR 4. 5 Welding Procedure Spesification 12



5.1.2 Inspeksi Visual Saat Pengelasan Inspeksi visual saat pengelasan adalah inspeksi yang dilakukan selama operasi pengelasan dan terutama berkaitan dengan persyaratan spesifikasi prosedur pengelasan (WPS). Inspeksi saat pengelasan ini mencakup hal-hal sebagai berikut, A. Memastikan Welding Parameter Sesuai Prosedur Selama proses pengelasan, parameter-parameter yang berkaitan dengan pengelasan harus dipastikan sudah sesuai dengan prosedur. Arus pada mesin las selalu dipastikan sesuai WPS. B. Memastikan Hasil Pengelasan Setiap Layer Pada layer pertama pengelasan atau dapat disebut dengan root pass, besarnya arus yang direkomendasikan pada posisi 6G adalah 70-80 A. Dalam melakukan las akar posisi 6G, sudut antara elektroda dengan logam induk pada arah melintang terhadap garis las harus 90o , ujung elektroda harus selalu mengarah ke pusat lingkaran pipa. Untuk menghasilkan penembusan akar yang baik, ujung elektroda biasanya harus digerakkan sehingga terjadi semacam anyaman.



GAMBAR 4. 6 Arah Sudut Elektroda Pada layer kedua atau hot pass, ampere dinaikan sekitar 10 A, lalu sebelum melakukan pengelasan, dipastikan kebersihan las akar dari terak atau slag menggunakan sikat baja atau gerinda.



13



GAMBAR 4. 7 Las isi (hot pass)



Untuk las penutup (capping weld) dilakukan dengan gerakan elektroda tanpa ayunan. Setelah selesai pengelasan, benda kerja dibersihkan dari terak atau slag yang masih menempel pada benda kerja.



5.1.3 Inspeksi Visual Hasil Pengelasan Untuk memudahkan proses pengamatan, penulis membagi proses pengamatan pipa menjadi 4 bagian yaitu A-B,B-C,C-D,dan D-A dengan rincian sebagai berikut,



GAMBAR 4. 8 bagian pipa Alat yang kami gunakan dalam proses pengamatan visual cacat hasil pengelasan adalah welding gauge dan jangka sorong.



14



GAMBAR 4. 9 Universal welding gauge



Dari hasil pengamatan visual hasil pengelasan, penulis menemukan beberapa cacat permukaan las yang tampak antara lain Undercut, Tinggi Caping (Reinforcement) berlebihan, dan overspatter. Hasil pengamatan visual cacat hasil pengelasan sebagai berikut,



• • • • •



Undercut pada posisi A-B sedalam 1.25 mm Undercut pada posisi C-D sedalam 1 mm Ketinggian Caping berlebihan pada posisi A-B sebesar 5 mm Over spatter pada posisi D-A Over spatter pada posisi A



Berikut adalah gambaran mengenai posisi cacat las yang tampak secara visual sebagai berikut,



Undercut



Over spatter 1



1



Undercut 2



Over spatter 2



GAMBAR 4. 10 Ilustrasi posisi cacat Sedangkan pada section B-C tidak terlihat cacat apabila dilakukan pengamatan secara visual. Posisi cacat terlihat pada setiap bagian pipa kecuali pada bagian B-C, lalu cacat yang berpengaruh pada kualitas las yakni undercut berada di posisi A-B dan C-D. 15



menurut teori cacat paling sering ditemukan pada bagian bawah (posisi pengelasan 6G) dan paling sedikit ditemukan pada bagian atas pipa. Namun menurut data pengamatan penulis hal ini tidak berlaku. Hal ini bisa disebabkan oleh kemampuan welder yang masih menguasai teknik pengelesan menggunakan SMAW posisi 6G, Namun dapat pula disebabkan oleh kesalahan pengamatan oleh penulis, karena tidak ada penanda posisi top pada pipa, penulis menggunakan sembarang acuan untuk menandai posisi top dari pipa sehingga posisi asli dari pipa tidak diketahui.



A. Acceptance Criteria menurut ASME sec IX Menurut ASME sec IX, QW- 194 uji performa pada pengujian hasil las tidak diperbolehkan tampak crack dan harus memiliki tampilan joint penetration yang sempurna dan complete fusion antara base metal dan filler metal. B. Acceptance Criteria menurut AWS D1.1



• Pengelasan harus bebas dari crack • Seluruh bagian cekung harus terisi full dengan las apabila dilihat bagian cross section • Permukaan las harus rata dengan permukaan base metal, lalu las harus menyatu secara halus dengan base metal. Undercut tidak boleh melebihi 1/32 inch (1mm) dan weld reinforcement (capping) tidak boleh melebihi 1/8 inch (3mm) • Root dari las harus di inspeksi, dan harus tidak terindikasi crack, incomplete fusion, dan joint penetrasi yang tidak mencukupi.Permukaan root dari las yang cekung (concave) diperbolehkan dengan syarat ketebalan las sama atau lebih besar dari base metal • Maksimum cekung pada root las adalah 1/16 inch (2mm) dan maksimum meltthrough (tinggi root) adalah 1/8 inch (3mm). pada tubular dengan sambungan T-, Ydan K- apabila terdapat melt-through, maka hal itu di inginkan dan tidak dapat menjadi penyebab rejection ( penolakan). TABEL 4. 3 penyesuaian cacat dengan acceptance criteria



No



1



Gambar cacat



Jenis cacat



Ukuran



Acceptance Acceptance Criteria Criteria ASME SEC AWS D1.1 IX



Undercut 1



1.25 mm



Reject



Reject



16



2



Undercut 2



1 mm



Reject



Accepted



3



Over spatter 1



-



Accepted



Accepted



4



Over spatter 2



-



Accepted



Accepted



5



Caping berlebihan



4 mm



Accepted



Reject



Berdasar standar yang berbeda pipa dapat dikatakan tidak diterma karena adanya cacat undercut yang melebihi batas menurut ASME IX dan caping berlebihan menurut AWS.D1.1. maka pipa harus dilakukan pengelasan ulang apabila hendak digunakan. Terdapat perbedaan kontras antara ASME IX dan AWS.D1.1 yakni pada bagian caping berlebih. Hal ini dikarenakan pada ASME section IX khusus untuk penggunakan MIGAS sedangkan pada AWS. D1.1 pada konstruksi, sehingga pengaruh caping adalah merubah geometri pada pipa. Pada konstruksi geometri dapat menjadi indikasi adanya stress consentration. Akibatnya apabila caping terlalu tinggi maka pada hasil las dapat terjadi penumpukan stress dan melemahkan konstruksi tersebut. 4 .2 Inspeksi Penetrant Pengujian penetrant merupakan proses NDT yang simpel dan telah digunakan sejak lama, pengujian penetrant test menggunakan prinsip dasar sifat kapilaritas, bila celah sempit yang sangat sempit diberi cairan maka celah tersebut akan mampu menyedot cairan. Kemudian diatas celah tersebut diberi developer yang memiliki daya kapilaritas yang lebih besar, sehingga cairan yang didalam celah akan tersedot oleh developer sehingga memberikan indikasi bahwa ditempat tersebut akan cacat.



17



GAMBAR 4. 11 Cairan pada penetrant test



4.2.1 Proses Inspeksi Penetrant A. Pengecekan tingkat Intensitas Cahaya Pengujian penetrant dilakukan dengan metode visible penetrant maka adanya ketentuan untuk melakukan uji inspeksi baik secara visual atau pun visible penetrant. Manurut ASME section V syarat intensitas cahaya sehingga bisa dilakukannya uji visual maupun visible penetrant yaitu sebesar 1000 lux. Oleh karena itu penulis melakukan pengecekan intensitas cahaya menggunakan alat lightmeter dan mendapatkan nilai intensitas cahaya sebesar 3056 lux.



GAMBAR 4. 12 Perhitungan intensitas cahaya dengan light meter



18



B. Pengujian Benda Uji Setelah melakukan pengecekan intensitas cahaya, penulis membersihkan spesimen uji baik membersihkan daerah las serta HAZ (Heat Affectted Zone) yaitu daerah disamping garis pengelasan maksimum 1 inchi disamping garis pengelasan. Selanjutnya dilakukan langkah-langkah inspeksi penetrant seperti pre-cleaning, penyemprotan penetrant, pembersihan penetrant pada permukaan,serta penyemprotan developer.



GAMBAR 4. 13 pre-cleaning pipa



GAMBAR 4. 14 penyemprotan penetrant



GAMBAR 4. 15 pemberian developer



19



4.2.2 Hasil Inspeksi Penetrant Setelah melakukan inspeksi penetrant, penulis mengamati spesimen yang akan dianalisis hasil inspeksi penetrantnya. Pada umumnya cacat las yang tampak pada hasil inspeksi penetrant berupa rounded indications dan linear indications. Namun tidak semua indikasi yang muncul tidak dapat diterima dikarenakan sesuai dengan standar ASME section IX terdapat beberapa kriteria yang dapat diterima (acceptance criteria).



GAMBAR 4. 16 hasil uji penetrant A. Pengamatan hasil cacat Spesimen dibagi menjadi 4 bagian A-B, B-C, C-D, D-A agar penulis dapat mengetahui letak spesifik cacat pada spesimen yang berbentuk pipa seperti pada gambar berikut.



GAMBAR 4. 17 Pembagian daerah las Dengan melakukan pembagian daerah analisis, penulis mengetahui secara pasti lokasi rounded indications dan liniear indications yang terlihat pada hasil inspeksi penetrant sebagai berikut.



20



Ket :



: Linier Indications : Rounded Indications GAMBAR 4. 18 Ilustrasi posisi cacat hasil penetrasi



B. Standar kriteria yang dapat diterima (Acceptance Criteria) Berdasarkan standar ASME section IX, terdapat beberapa kriteria cacat yang tidak dapat diterima atau harus di perbaiki (repair) kembali sebagai berikut : 1. Adanya linier indications 2. Adanya rounded indications yang ukurannya lebih dari 5 mm. 3. Adanya 4 atau lebih rounded indications yang berdekatan dan jaraknya kurang dari 1.5 mm.



21



C. Analisis Inspeksi penetran berdasarkan Acceptance Criteria TABEL 4. 4 Hasil analisa cacat dengan acceptance criteria NO



Gambar



Nama Cacat



Ukuran Cacat



Keterangan



1



Rounded 1



Ø 1.7 mm



Memenuhi standar



2



Rounded 2



Ø 1 mm



Memenuhi standar



3



Rounded 3



Ø 2 mm



Memenuhi standar



4



Rounded 4



Ø 2 mm



Memenuhi standar



5



Rounded 5



Ø 1.1 mm



Memenuhi standar



6



Rounded 6



Ø 2.7 mm



Memenuhi standar



7



Rounded 7



Ø 3.9 mm



Memenuhi standar



22



8



Rounded 8



Ø 3.12 mm



Memenuhi standar



9



Rounded 9



Ø 1.1 mm



Memenuhi standar



10



Rounded 10



Ø 3 mm



Memenuhi standar



s11



Rounded 11



Ø 6.88 mm



Tidak Memenuhi standar



12



Linier 1



P = 6 mm



Tidak Memenuhi standar



13



Liniear 2



P = 4.4 mm



Tidak Memenuhi standar



23



4.3 Inspeksi Magnetic Test Pengujian magnetik dilakukan apabila logam ferromagnetik yang mempunyai cacat diletakkan dalam medan magnet, maka pada daerah cacat tersebut akan terjadi kebocoran magnet. Bila pada permukaan logam ditaburkan oleh serbuk besi, maka serbuk besi akan mengikuti pola cacat dikarenakan adanya medan magnet yang terputus dikarenakan adanya cacat. Keakuratan pengujian ini menurun apabila cacat berbentuk bulat atau sejajar dengan arah medan magnet atau tempat cacat terlalu dalam dibawah permukaan. Karena itu apabila arah cacat tidak diketahui maka perlu diadakan pengujian dari dua arah. Keadaan permukaan juga dapat mempengaruhi keakuratan dalam pengujian, permukaan yang kasar akan mengurangi keakuratan sehingga pengujian akan maksimum apabila permukaan halus, bersih, dan kering. 4.3.1 Proses Inspeksi Magnetic Test A. Kalibrasi Yoke



GAMBAR 4. 19 Alat – Alat yang digunakan pada Magnetik tes Sebelum melakukan inpeksi, harus dilakukan kalibrasi alat, yakni dengan menggunakan test bar. Yoke yang merupakan alat untuk menggenerasi medan magnet harus diujicoba pada test bar. Agar mengetahui seberapa kuat medan magnet yang dihasilkan yoke. Bila yoke mampu mengangkat test bar maka yoke dapat digunakan.



24



B. Pengujian benda uji



GAMBAR 4. 20Langkah – Langkah Pengujian Pengujian dilakukan dengan memberikan warna kontras pada pipa, pemberian warna kontras agar serbuk besi yang akan di semprotkan pada pipa dapat dengan mudah terlihat. lalu diberi serbuk besi warna pada seluruh pipa dan yoke diarahkan dan ditempelkan pada pipa. Posisi yoke harus diubah ubah agar pembacaan lebih teliliti, hal ini dikarenakan kekurangan magnetic test yang tidak dapat membaca cacat yang searah dengan arah medan magnet dari yoke sehingga harus diubah-ubah medan magnet dengan mengubah posisi yoke. Setelah itu serbuk magnet harus ditiup, dna serbuk magnet yang tertinggal menandakan posisi cacat. Lalu cacat diukur seperti pada tahap inspeksi sebelumnya.



GAMBAR 4. 21 Cacat terindikasi oleh magnetic test



25



GAMBAR 4. 22 Cacat hasil inspeksi magnetic test Pada magnetic test, PPSDM Migas cepu tidak memiliki standart yang dapat diperlihatkan, dan juga tidak ada standart yang dapat diunduh secara gratis di internet sehingga penulis tidak memberikan acceptance criteria pada laporan ini.



26



Bab V Tinjauan Teoritis 5.1 Non Destructive Test 5.1.1 Pengujian pengamatan ( Visual Test ) a. Inspeksi Visual Sebelum Pengelasan Pemeriksaan ini dilakukan sebelum dimulainya operasi pengelasan. Jenis pemeriksaan ini biasanya dikaitkan dengan pemeriksaan persiapan sambungan las dan verifikasi parameter yang sulit atau tidak mungkin untuk dikonfirmasi selama atau setelah pengelasan. Ini adalah area inspeksi di mana dapat menerapkan kontrol terbaik yang dapat mencegah pengelasan yang rusak. Inspeksi visual sebelum pengelasan mencakup mengecek kondisi dan kebersihan permukaan. Pembersihan yang tidak tepat atau tidak memadai dapat menyebabkan tingkat porositas yang tidak dapat diterima pada pengelasan yang telah selesai. Inspeksi pra-pengelasan lainnya dapat mencakup verifikasi prapemanasan, metode suhu dan pemanasan, keberadaan dan lokasi perangkat pemantauan perlakuan panas, jika berlaku. Inspeksi pra-pengelasan juga dapat mencakup evaluasi dan verifikasi dokumentasi, sertifikasi material, sertifikasi paduan pengisi, kualifikasi kinerja tukang las, dan kualifikasi prosedur pengelasan. b. Inspeksi Visual Saat Pengelasan Ini adalah inspeksi yang dilakukan selama operasi pengelasan dan terutama berkaitan dengan persyaratan spesifikasi prosedur pengelasan (WPS). Inspeksi ini mencakup item seperti metode pembersihan interpass, kontrol suhu interpass, pengaturan arus pengelasan, kecepatan perjalanan pengelasan, jenis gas pelindung, laju aliran gas, dan urutan pengelasan, jika berlaku. Selain itu, kondisi lingkungan yang dapat mempengaruhi kualitas pengelasan seperti, hujan, angin, dan suhu yang ekstrim. c. Inspeksi Visual Hasil Pengelasan Pemeriksaan ini biasanya dilakukan untuk memverifikasi integritas las yang telah selesai. Banyak metode pengujian non-destruktif (NDT) digunakan untuk inspeksi pasca-pengelasan. Namun, meskipun pengelasan akan dikenakan NDT, biasanya bijaksana untuk melakukan inspeksi visual terlebih dahulu. Salah satu alasannya adalah bahwa cacat las permukaan, yang dapat dideteksi dengan inspeksi visual, terkadang dapat menyebabkan salah tafsir hasil NDT atau menyamarkan cacat las lain di dalam badan pengelasan. Cacat pengelasan yang paling umum ditemukan selama inspeksi visual adalah kondisi seperti undercut, overlap, retak permukaan, porositas 27



permukaan, under fill, penetrasi root yang tidak sempurna, root penetration berlebihan, burn through, dan reinforcement berlebihan



5.1.2 Pengujian penetrant (Dye penetration test) Pengujian penetrant merupakan proses NDT yang simpel dan telah digunakan sejak lama, pengujian penetrant test menggunakan prinsip dasar sifat kapilaritas, bila celah sempit yang sangat sempit diberi cairan maka celah tersebut akan mampu menyedot cairan. Kemudian diatas celah tersebut diberi developer yang memiliki daya kapilaritas yang lebih besar, sehingga cairan yang didalam celah akan tersedot oleh developer sehingga memberikan indikasi bahwa ditempat tersebut akan cacat. Langkah Langkah pengujian penetrant test adalah 1. Pre-cleaning



GAMBAR 5. 1 Pengaplikasian cleaner Pre Cleaning dimaksudkan untuk mempersiapkan agar permukaan benda uji bersih dari kotoran yang mungkin menyumbat celah / caact atau mengganggu proses penetrasi serta menghilangkan kontaminan yang mungkin ada pada permukaan benda uji. 2. Pelapisan Cairan Penetrant



GAMBAR 5. 2 Pengaplikasian penetrant 28



Cairan penetrant dapat di aplikasikan ke permukaan benda uji atau specimen dengan cara - Disemprotkan - Dikuaskan - Dan dicelupkan Waktu penetrasi (dwell time) penetrant kedalam celah atau bagian benda yang cacat ditentukan berdasarkan standar ASME sec V artikel 6 tabel 1 3. Pembersihan sisa cairan penetran



GAMBAR 5. 3 Pembersihan cairan penetrant Cairan penetrant di permukaan di permukaan yang tidak masuk kedalam celah/cacat dibersihkan dengan kain majun dengan dibasahi sedikit cairan solvent secara berulang-ulang sampai benar- benar bersih. Proses pembersihan ini menjadi sangat penting, karena jika proses pembersihan tidak bersih maka akan sulit dalam menginterpresentasikannya. 4. Pelapisan dengan developer



GAMBAR 5. 4 Pengaplikasian Developer Permukaan yang sudah dibersihkan dilapisi developer untuk mengembangkan / menyedot atau menarik keluar cairan penetrant yang berada dalam celah cacat cairan penetrant akan terangkat keluar dan memberikan adanya indikasi cacat pada bahan 5.Post cleaning 29



GAMBAR 5. 5 Pengaplikasian cleaner Setelah indikasi cacat pada benda dicatat posisinya (record) maka benda hasil uji dibersihkan Kembali dari cairan sisa penetrant dan developer untuk menghindari kontaminasi antara media penetrant dengan material uji yang dapat menyebabkan korosi.



5.1.3 Pengujian Magnetik (Magnetic Test) Pengujian magnetik dilakukan apabila logam ferromagnetik yang mempunyai cacat diletakkan dalam medan magnet, maka pada daerah cacat tersebut akan terjadi kebocoran magnet. Bila pada permukaan logam ditaburkan oleh serbuk besi, maka serbuk besi akan mengikuti pola cacat dikarenakan adanya medan magnet yang terputus dikarenakan adanya cacat. Keakuratan pengujian ini menurun apabila cacat berbentuk bulat atau sejajar dengan arah medan magnet atau tempat cacat terlalu dalam dibawah permukaan. Karena itu apabila arah cacat tidak diketahui maka perlu diadakan pengujian dari dua arah. Keadaan permukaan juga dapat mempengaruhi keakuratan dalam pengujian, permukaan yang kasar akan mengurangi keakuratan sehingga pengujian akan maksimum apabila permukaan halus, bersih, dan kering. 5.1.4 Pengujian radiografi (Radiographic Test) Pengujian radiografi merupakan proses NDT dengan melakukan penyinaran terhadap contoh uji dengan sinar bertenaga tinggi seperti sinar X dan sinar γ yang dapat menembus logam. 5.1.5 Pengujian Ultrasonik (Ultrasonic Test) Pengujian ultrasonik dilakukan dengan suatu gelombang suara dengan frekuensi tinggi dirambatkan ke dalam logam yang diuji dengan menggunakan alat yang dapat mengirim dan menerima gelombang suara yang dinamakan proba.



30



Oleh karena itu jika ditemukannya cacat pada permukaan, suara yang dikirimkan akan dipantulkan dan diterima kembali oleh proba akan terlihat baik dilihat dengan tabung sinar katoda maupun dengan kertas pencatat.



31



Bab VI Kesimpulan dan Saran 6.1 Kesimpulan Berdasarkan pelaksanaan Kerja Praktik di PPSDM Migas Cepu, yang dilakukan pada tanggal 3 Agustus – 4 September 2020 pada unit workshop las dan inspeksi didapatkan kesimpulan sebagai berikut :



•



Proses pengujian NDT yang dapat dilakukan di workshop las dan inspeksi ada lima yakni tes visual, penetrant test , magnetic test, ultrasonic dan radiography. Pada laporan ini digunakan 3 tes pada hasil pengelasan pipa carbon steel dari operator Indrianto yakni tes visual dan penetrant test .



•



Pada visual test, dilakukan pengamatan dengan mata secara langsung dan dibantu dengan universal welding gauge, Adapun proses inpeksi dilakukan



dengan



pengamatan pada seluruh jalur las untuk menemukan adanya cacat permukaan, dan mengukurnya dimensi cacat dengan universal welding gauge sesuai dengan standart ASME sec IX. •



Pada Penetrant test memanfaatkan sifat kapilaritas cairan pentrant, sehingga dapat melalukan pengamatan porositas dan crack yang terhubung dengan permukaan. Adapun proses inpeksi yang dilakukan adalah membersihkan permukaan daerah las dari debu dan kotoran serta karat dengan menggunakan cleaner, lalu permukaan las yang telah di lap hingga kering disemprot dengan penetrant dan dibiarkan hingga 10 menit sesuai dengan job sheet yang tersedia di workshop las dan inspeksi PPSDM migas, lalu penetrant dibersihkan dari permukaan dengan cleaner dan kain. Selanjutnya setelah cairan penetrant telah bersih dari permukaan las maka disemprotkan developer untuk mendeteksi cacat porositas maupun crack yang ditandai dengan pola penetrant yang terlihat setelah dilapisi developer, yakni pola relevant rounded dan relevant linear



Terdapat berbagai macam cacat yang diamati dalam proses inspeksi las baik secara visual ataupun inspeksi penetrant. Pada laporan ini cacat yang didapatkan dengan cara visual akan dibandingkan dengan acceptance criteria di ASME section IX dan AWS D1.1 sedangkan pada cacat yang didapatkan dengan cara inspeksi penetrant akan dibandingkan dengan acceptance criteria pada ASME section IX.



32



6.2 Saran Saran yang dapat diberikan setelah penulis melaksanakan Kerja Praktik di PPSDM Migas Cepu ini adalah : 1. Diberikannya jobdesk kepada peserta kerja praktik agar menambah kegiatan dan wawasan bagi peserta kerja praktik. 2. Perlu memperketat aturan yang telah ditetapkan bagi peserta kerja praktik seperti penggunaan pakaian beridentitas dan kehadiran peserta kerja praktik yang tepat waktu.



33



Daftar Pustaka



achmadi. (2020, may 25). Pengelasan : Pengertian, Jenis, Klasifikasi dan Fungsinya. Retrieved from pengelasan.net: https://www.pengelasan.net/pengelasan-adalah/ achmadi. (2020, july 6). Pengertian WPS (Welding Procedure Specification) dan PQR Adalah. Retrieved from pengelasan.net: https://www.pengelasan.net/pengertianwps-welding-procedure-specification-adalah/ Engineering, A. S. (2017). ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section IX. New York: Two Park Avenue. Engineers, A. S. (2017). ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section V. New York: Two Park Avenue. mills, j. (2020, june 12). 9 Different Types of Welding Processes. Retrieved from welding champs: https://weldingchamps.com/types-of-welding-processes/ Overview of Post Weld Heat Treatment (PWHT). (n.d.). Retrieved from inspectioneering: https://inspectioneering.com/tag/postweld+heat+treatment PT. media cendana. (2019, desember 27). OXY ACETYLENE WELDING (LAS ASETILIN). Retrieved from training center: https://www.trainingcenter.co.id/oxy-acetylenewelding-las-asetilin Society, A. W. (2000). AWS D1.1: Structural Welding Code-Steel. Washington DC: FEDERAL REGISTER. JOB SHEET NON DESTRUCTIVE TEST (NDT), 2020. KEMENTRIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL, BADAN PENDIDIKAN DAN PELATIHAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL, PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN MINYAK DAN GAS BUMI, CEPU. PETUNJUK PRAKTIKUM PROSES PENGELASAN SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW), 2010, BENGKEL MEKANIK LAS DAN MESIN PERKAKAS, PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN MINYAK DAN GAS BUMI, CEPU.



34



Lampiran Daftar Hadir Kerja Praktik



35



36



Surat Keterangan Selesai Kerja Praktik



37



LEMBAR BIMBINGAN KERJA PRAKTEK



38



39



LEMBAR PENILAIAN



40