Laporan Kerja Praktik Pt. Holcim Cilacap [PDF]

Citation preview

LAPORAN KERJA PRAKTIK PT. HOLCIM INDONESIA Tbk. CILACAP PLANT Jl. Ir Juanda, Cilacap Utara, Kabupaten Cilacap, Jawa Tengah 53224 01 Februari – 28 Februari 2018



ANALISIS KERUSAKAN ROLLER PADA APRON CONVEYOR 492-AC1



Disusun Oleh :



Niko Prastomo 20140130284



PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH YOGYAKARTA 2018



i



LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTIK PT. HOLCIM INDONESIA Tbk. CILACAP PLANT “ANALISIS KERUSAKAN ROLLER PADA APRON CONVEYOR 492AC1”



Disusun oleh:



Niko Prastomo 20140130284 Cilacap, 01 Maret – 31 Maret 2018 Laporan ini telah diperiksa dan disetujui



Pembimbing Perusahaan



Rachmat Pujianto NIP. 62201043



ii



LEMBAR PENGESAHAN KERJA PRAKTIK ANALISIS KERUSAKAN ROLLER PADA APRON CONVEYOR 492-AC1 Di PT. HOLCIM INDONESIA Tbk. CILACAP PLANT Tanggal 01 Februari 2018 – 28 Februari 2018



Dipersiapkan dan disusun oleh: Niko Prastomo 20140130284



telah diseminarkan pada tanggal, 05 Mei 2018



Dosen Pembimbing Kerja Praktik



Drs. Sudarisman, MS.Mechs., Ph.D NIP. 19590502 198702 1 001



Mengetahui, Ketua Program Studi S-1 Teknik Mesin FT UMY



Berli Paripurna Kamiel, S.T., M.Eng.Sc., Ph.D. NIK. 19740302 200104123049



iii



KATA PENGANTAR



Segala puji bagi Allah SWT, pencipta seluruh alam semesta, karena atas segala limpahan rahmat dan karunia-Nya, penulis mampu menyusun laporan kerja praktik di PT HOLCIM INDONESIA Tbk - CILACAP PLANT selama 1 bulan dari tanggal 01 sampai dengan 28 februari 2018 di bagian mechanic kiln. Laporan kerja praktik ini dimaksudkan sebagai syarat untuk menyelesaikan program S1 Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Yogyakarta dan sebagai referensi pembaca di kemudian hari. Laporan kerja praktik ini akan membahas profil perusahaan, proses produksi semen, jenis mesin yang dingunakan, proses maintenance yang dilakukan di PT. Holcim Inconesia Tbk. Dalam proses pembuatan laporan kerja praktik ini, penulis mendapatkan bimbingan, bantuan, kritik dan saran dari berbagai pihak baik materi maupun non-materi. Segala kendala yang dialami penulis dalam proses penyusunan laporan kerja praktik ini Alhamdulillah dapat teratasi berkat bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Dalam hal ini, penulis mengucapkan terimakasih kepada kedua orangtua dan keluarga penulis yang senantiasa mendukung dan mendoakan untuk kelancaran studi. Bapak Berli Paripurna Kamiel, S.T., M.Eng. Sc., Phd., selaku Ketua Program Studi S-1 Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Yogyakarta. Bapak M. Budi Nurrahman selaku Dosen Pembimbing kerja praktik, atas segala bimbingan dan masukan dalam penyusunan laporan kerja praktik. Kemudian Bapak Dimas yang telah membantu kelancaran perizinan kerja praktik serta membantu menyiapkan pembekalan sebelum kerja praktik. Lalu Bapak Rachmat Pujianto selaku penanggung jawab Departemen Mekanik Kiln di PT. Holcim Indonesia Tbk., Cilacap Plant. Beserta tim tim dari Departemen Mekanik Kiln yaitu Bapak Suryanto, Bapak Wahyu, Bapak Yanuar, Bapak Sulung, Bapak Haryanto, Bapak siamudin. Mahasiswa EVE-Holcim terkhusus Arina dan Galant yang telah banyak membantu tentang referensi dan membimbing selama menjalani kerja praktik. Tidak lupa teman satu kampus saya Galuh, Gilang, Anwar dan temanteman peserta magang lainnya jug yang telah membantu dan memberikan semangat



iv



untuk menyelesaikan kegiatan kerja praktik. Dan yang terakhir rekan-rekan yang telah membantu saya dalam pelaksanaan kerja praktik di PT. Holcim Indonesia Tbk., Cilacap Plant yang tidak dapat disebutkan seluruhnya. Penulis menyadari bahwa masih terdapat banyak



kekurangan



dalam



penulisan serta penyusunan laporan kerja praktik ini. Penulis memohon maaf apabila terdapat kekurangan serta kesalahan. Saran dan kritik yang membangun dari para pembaca sangat penulis harapkan untuk penulisan karya – karya lain dikemudian hari yang lebih baik. Semoga apa yang terkandung di dalam laporan ini mampu memberikan manfaat bagi para pembacanya.



Cilacap, 20 Mei 2018



Niko Prastomo 20140130284



v



DAFTAR ISI Halam Judul ............................................................................................................. i Lembar Pengesahan ................................................................................................ ii Kata Pengantar ....................................................................................................... iv DAFTAR ISI.......................................................................................................... vi BAB I ...................................................................................................................... 1 PENDAHULUAN .................................................................................................. 1 1.1.



Latar Belakang .................................................................................................... 1



1.2.



Tujuan Kerja Praktik ........................................................................................... 2



1.3.



Batasan Masalah ................................................................................................. 3



1.4.



Tempat dan Waktu Pelaksanaan ......................................................................... 3



1.5.



Metodologi Kerja Praktik.................................................................................... 3



BAB II..................................................................................................................... 4 PROFIL UMUM PERUSAHAAN PERUSAHAAN ............................................. 4 2.1.



Latar Belakang Perusahaan ................................................................................. 4



2.2.



Visi dan Misi PT Holcim Indonesia Tbk – Cilacap Plant ................................... 7



2.2.1.



Visi Perusahaan ........................................................................................... 7



2.2.2.



Misi Perusahaan .......................................................................................... 7



2.3.



Lokasi PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. ...................................................... 8



2.4.



Struktur Organisasi PT Holcim Indonesia Tbk – Cilacap Plant........................ 11



2.5.2



Production Departmen.............................................................................. 12



2.5.3



Maintenance Department .......................................................................... 12



2.5.4



Technical Department ............................................................................... 13



2.5.



Manajemen Perusahaan..................................................................................... 14



2.5.1



Faktor Pendukung ..................................................................................... 16



2.5.2



Tenaga Kerja ............................................................................................. 16



2.6.



Karakteristik Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan ................................... 17



2.6.1



Bahan Baku ............................................................................................... 17



2.6.2



Hasil Produk.............................................................................................. 20



2.7.



Kesejahteraan Karyawan dan K3 ...................................................................... 21



2.7.1



Kesejahteraan Karyawan........................................................................... 21



vi



2.7.2



Kesehatan dan Keselamatan Kerja ............................................................ 22



BAB III ................................................................................................................. 26 PROSES PRODUKSI SEMEN ............................................................................ 26 3.1.



Garis Besar Tahapan Proses Pembuatan Semen ............................................... 26



3.2.



Langkah – Langkah Proses ............................................................................... 27



3.2.2



Pengeringan dan Penggililngan Bahan Baku ............................................ 31



3.2.3



Pencampuran dan Homogenisasi .............................................................. 34



3.2.4



Pemanasan Awal ....................................................................................... 34



3.2.5



Pembakaran ............................................................................................... 36



3.2.6



Pendinginan Klinker ................................................................................. 39



3.2.7



Penggilingan Akhir ................................................................................... 42



3.2.8



Pengantongan Semen ................................................................................ 45



BAB 4 ................................................................................................................... 47 HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................................ 47 Apron Conveyor................................................................................................ 47



4.1



4.1.1



Fungsi Apron Conveyor ............................................................................ 47



4.1.2



Working Principle .........................................Error! Bookmark not defined.



4.1.3



Skema Bagian Apron Conveyor ............................................................... 48



4.1.4



Main Components of Apron Conveyor ...................................................... 49



4.1.5



Safety Devices ........................................................................................... 54



4.2



Klinker .............................................................................................................. 56



4.2.1



Komposisi ................................................................................................. 56



4.2.2



Kegunaan .................................................................................................. 56



4.3



Metodologi ........................................................................................................ 57 Metode Penyelesaian Masalah ...................................................................... 57



4.4.1 4.4



Data dan Analisa ............................................................................................... 60 Data Spesifikasi Apron Conveyor ................................................................. 60



4.4.1 4.4.2



Parameter .................................................................................................. 62



4.4.3



Kinerja Apron Conveyor ........................................................................... 62



4.4.4



Kiln Area Maintenance ............................................................................. 63



4.4.5



Klasifikasi Perawatan ................................................................................ 63



4.5



Analisis Kerusakan Roller ................................................................................ 66



4.5.2



Analisis Kerusakan ................................................................................... 67 vii



4.6



Alignment (Kesejajaran).................................................................................... 69



4.6.1



Definisi Alignment dan Misalignment....................................................... 69



4.6.2



Indikasi Misalignment ............................................................................... 70



4.6.3



Efek dari Misalignment ............................................................................. 70



4.6.4



Jenis Misalignment ................................................................................... 71



BAB V .................................................................................................................. 72 PENUTUP ............................................................................................................ 72 5.1



Kesimpulan ....................................................................................................... 72



viii



BAB I PENDAHULUAN 1.1.



Latar Belakang Mahasiswa sebagai insan akademis yang mempelajari ilmu-ilmu dasar dan



perekayasaan sebatas pada teori saja dirasa kurang bisa memahami dan mengetahui secara mendalam aktualitas di lapangan. Sedangkan dalam dunia kerja memerlukan pengalaman dan pengetahuan yang menyeluruh dan kompleks. Kerja Praktik (KP) merupakan kegiatan yang bertujuan untuk memperkenalkan secara nyata pada mahasiswa akan dunia kerja sesuai dengan bidang yang ditekuni, sehingga diharapkan mampu meningkatkan wawasan dan pengetahuan mahasiswa. Akhir-akhir ini pemerintah Indonesia sedang gencar meningkatkan pembangunan infrastruktur baik di desa maupun di kota. Pembangunan seperti pembuatan bendungan, jalan tol, jembatan, bandara, gedung, kantor dan bangunan lainnya. Pembangunan infrastruktur ini bertujuan untuk memajukan perekonomian masyarakat dan mempermudah akses operasional dari suatu tempat ke tempat lain. Sejalan dengan program dari pemerintah PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant salah satu perusahaan semen terbesar menyediakan berbagai produk semen yang dapat digunakan untuk pembangunan infrastruktur di Indonesia. Produk semen yang diproduksi diantaranya semen serba guna, power max, mortar, thrucrete, speedcrete dan beberapa produk unggulan lainya. Tidak hanya untuk pembangunan infrastruktur, PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant juga menyediakan berbagai produk yang diperuntukan masyarakat untuk membangun rumah, tempat ibadah dan bangunan lainya. Dalam proses produksi semen di PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant terdapat beberapa proses dan mesin yang digunakan. Secara umum proses berawal dari penambangan bahan utama batu kapur di pulau nusakambangan kemudian dibawa ke mesin crusher untuk disamakan ukurannya. Selanjutnya bahan utama di campur dengan berbagai bahan campuran seperti tanah liat, pasir besi dan silika untuk mendapatkan produk semen yang berkualitas. Tahap selanjutnya adalah material (Raw Mill) dibakar di bagian Kiln dan didinginkan di bagian Cooler, lalu



1



material yang telah didinginkan (Clinker) diseragamkan ukurannya dan dicampur dengan gipsum dan mineral. Setelah dicampur dengan material tambahan maka semen di packing kedalam kantong semen atau langsung di kirim dengan kereta, dump truck dan kapal ke konsumen. Jika terdapat kerusakan yang cukup parah pada bagian Kiln maka seluruh bagian produksi harus dihentikan. Saat proses produksi dihentikan karena suatu masalah maka kerugian yang akan didapatkan perusahaan akan semakin besar untuk membenahi dan memulai kembali proses produksinya. Untuk mencegah kerusakan yang parah maka harus selalu dilakukan perawatan secara rutin. Kiln area sendiri dari beberapa bagian yaitu Rotary Kiln, Cooler, Apron Conveyor. Apron Conveyor di PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant memiliki kode tersendiri yaitu 492-AC1. Alat memiliki fungsi untuk untuk menghantarkan clinker setelah bahan melalui proses pendinginan di cooler ke tempat penampungan sementara clinker sebelum dilanjutkan ke proses Finishing Mill. Banyak penyebab yang berpotensi rusak dan menyebabkan turunnya kinerja Apron Conveyor, salah satumya adalah komponen roller. Kerusakan tersebut sangat mengganggu apabila tidak segera ditangani dengan cepat, sebab prosedur di PT. Holcim Indonesia Tbk Cilacap mengharuskan proses produksi dari Raw Mill sampai Kiln harus dihentikan apabila dalam 10 menit Apron Conveyor terhenti. Oleh karena itu penulis memilih judul penulisan laporan “ANALISIS KERUSAKAN ROLLER PADA APRON CONVEYOR 492-AC1”, dengan harapan bisa dijadikan sebagai program perbaikan supaya kerusakaan secara tiba-tiba bisa lebih diminimalisir.



1.2.



Tujuan Kerja Praktik



Tujuan penulisan laporan kerja praktik ini bertujuan: 1. Mempelajari tentang proses pembuatan semen di PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant. 2. Mengetahui analisis penyebab kerusakan Roller pada Apron Conveyor 492AC1 di PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant.



2



1.3.



Batasan Masalah Mengingat luasnya ruang lingkup permasalahan penelitian dan dengan



menyadari segala keterbatasan penulis, maka penulis melakukan pembatasan penelitian yang berfokus pada Maintenance “Apron Conveyor 429 – AC1 ” PT Holcim Indonesia Tbk. Cilacap.



1.4.



Tempat dan Waktu Pelaksanaan Penulis melaksanakan kerja praktik dan jangka waktu yang dikerjakan



adalah sebagai berikut : Divisi : Mechanic Kiln Department Waktu : 1 Februari – 28 Februari 2017



1.5.



Metodologi Kerja Praktik



Berikut adalah metode yang digunakan dalam penulisan laporan antara lain : 1. Studi Literatur Pencarian



data



dengan



cara



mempelajari



literatur-literatur



yang



berhubungan dengan manajemen produksi, baik dari buku, makalah, maupun website, khususnya yang terkait dengan bagian manufaktur untuk memperoleh teori-teori yang menunjang laporan ini. 2. Studi Wawancara (Interview) Pengambilan data dengan melakukan wawancara kepada admin, operator, foreman dan kepala bagian manufaktur maupun kepada pihak-pihak yang memiliki informasi yang dibutuhkan, sehingga dapat membantu memberikan penjelasan. 3. Studi Lapangan atau Observasi Pengambilan data secara langsung dengan cara pengamatan secara langsung pada obyek penelitian. 4. Diskusi Proses diskusi dilakukan bersama dengan teman kerja praktik dan pembimbing, sehingga masalah terpecahkan dan mendapatkan kesimpulan serta saran perbaikan.



3



BAB II PROFIL UMUM PERUSAHAAN PERUSAHAAN 2.1.



Latar Belakang Perusahaan PT. Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap pada mulanya bernama PT.



Semen Nusantara yang didirikan berdasarkan hasil rapat BKPMA (Badan Koordinasi Penanaman Modal Asing) pada tanggal 20 Desember 1973 yang menyatakan kelayakan terhadap proyek proposal pendirian pabrik semen di Cilacap dalam rangka penanaman modal asing. Pendirian pabrik semen di Cilacap telah disetujui oleh Presiden RI dengan SK. No.B-26/Pres/3/1974 tertanggal 4 Maret 1974, sesuai permohonan dari para pemegang saham yang terdiri dari: 1. PT. Gunung Ngadeg Jaya (30% saham), perusahaan Nasional. 2. Onoda Cement Co.Ltd. (35% saham), perusahaan Swasta Jepang. 3. Mitsui Co.Ltd. (35% saham), perusahaan Swasta Jepang. PT. Semen Nusantara sebagai perusahaan berbadan hukum secara resmi didirikan berdasarkan akta notaris Kartini Mulyadi, S.H. di Jakarta dengan No Registrasi 133 tanggal 18 Desember 1974 melalui usulan akta perubahan No.46 tanggal 11 Maret 1975 dalam bentuk perseroan terbatas dan berstatus penanaman modal asing (join venture). Selanjutnya dikukuhkan oleh menteri kehakiman RI No.V.A5/96/25 pada tanggal 23 April 1975. Peletakan batu pertama pendirian Pabrik Semen Nusantara dilakukan oleh Bupati KDH tingkat II Kabupaten Cilacap, yaitu Bapak H. RYK Mukmin pada tanggal 19 Juni 1975. Pembangunan fisik dimulai tanggal 1 Juli 1975 dan selesai tanggal 5 April 1977. Dalam pembangunan Pabrik Semen Nusantara sebagai konsultan perencanaan dan pembangunan pabrik adalah Naigai Consultant dan Co.Ltd. Jepang. Suplier mesin-mesin dan pengawas pembangunan adalah FL. Smith dari Perancis dengan peralatan dari Jerman, Perancis, Denmark dan Jepang. Civil Engineering dilakukan oleh PT. Jaya Obayashi Gumi dan instalasi listrik oleh PT. Promits. Sedangkan pengawasan mutu dilakukan oleh Technical Asistant dari



4



Onoda, Jepang dan Lembaga Penelitian Bahasa Departemen Perindustrian dan Kimia Bandung. PT. Gunung Ngadeg Jaya sebagai salah satu pemegang saham pihak nasional dari PT. Semen Nusantara mendapat surat ijin penambangan daerah (SPID) dari pemda tingkat satu provinsi Jawa Tengah, yaitu untuk : a.



Konsensi penambangan batu kapur di Pulau Nusakambangan seluas 1000 hektar sejak tahun 1977.



b.



Konsensi penambangan tanah liat di desa Tritih Wetan, kecamatan Jeruklegi seluas 250 hektar sejak tahun 1977.



c.



Lokasi pabrik semen Nusantara di desa Karangtalun, kecamatan Cilacap Utara dengan luas 26,5 hektar.



d.



Lokasi untuk perumahan karyawan di desa Gunung Simping seluas 10 hektar.



e.



Lokasi service station distribution lengkap dengan loading facility seluas 3,5 hektar (status kontrak dengan perum pelabuhan III cabang Cilacap).



Pada tanggal 1 Juli 1977, PT. Semen Nusantara sudah mulai berproduksi dan produksi komersial ditetapkan sejak 1 September 1977. Jenis semen yang dihasilkan oleh PT Semen Nusantara adalah semen Portland Type I, dengan logo Candi Borobudur dan Bunga Wijaya Kusuma. Sejak 10 Juni 1993 saham pihak swasta Jepang diambil alih seluruhnya oleh pihak Indonesia, sehingga sudah tidak ada lagi saham asing di PT Nusantara dan status perusahaan berubah dari PMA menjadi PMDN. Kemudian saham PT Semen Nusantara diakuisisi oleh PT. Semen Cibinong pada tanggal 14 Juli 1993 sehingga PT Semen Nusantara menjadi unit ke IV dari Cibinong Group. Sebagai langkah untuk memenuhi kebutuhan pasar khusunya di daerah Jawa Tengah dan DIY PT. Semen Cibinong Tbk. Pabrik Cilacap memperbesar kapasitas produksinya dengan cara: 1. Meningkatkan kapasitas produksi dari sebelumnya 500.000 ton/tahun menjadi 1.500.000 ton/tahun melalui pengadaan Pre-grinding yang



5



berfungsi untuk mempercepat penggilingan. Pregrinding mulai beroperasi pada Juni 1995. 2. Menambah 1 Unit Produksi sehingga menjadi unit ke V yang dibangun di kawasan industri Cilacap II dengan design kapasitasnya 2.600.000 ton/tahun. Proyek pembangunan CP-2 dimulai bulan Januari 1995 dan selesai pada April 1997 sehingga total kapasitas PT Semen Cibinong Tbk. pabrik Cilacap adalah sebesar 4.100.000 ton/tahun.



Pada tahun 2000, PT Semen Cibinong Tbk. Pabrik Cilacap mengadakan restrukturisasi hutang dengan para kreditor. Pada tanggal 13 Desember 2001 Holcim Ltd. membeli seluruh saham milik PT Tirtamas Majutama dengan total 77,33 %. Sehingga pemegang saham terbesar adalah Holcim dan status PT Semen Cibinong berubah dari perusahaan PMDN menjadi Perusahaan Perseroan Terbuka dengan total saham yang dimiliki oleh Holcim 77,33%, 16,1% saham dimiliki oleh kreditor dan 6,66% saham dimilki untuk umum. Pada tahun 2005, semenjak terjadi kenaikan BBM maka pabrik CP-1 ditutup karena biaya operasi pada CP-1 melebihi budget yang disediakan oleh pabrik sehingga pabrik mengalami kerugian. Biaya operasi naik karena pembangkit listrik pada pabrik CP-1 menggunakan generator yang berbahan bakar IDO ( Industry Diesel Oil). Selain itu, kapasitas produksi pabrik CP-1 pada kenyataannya hanya sepertiga dari pabrik CP-2. Pada tanggal 30 November 2005 diadakan rapat umum pemegang saham tahunan (RUPST) PT. Semen Cibinong Tbk. No.21. Hasil rapat tersebut adalah diadakannya perubahan nama perusahaan dari PT Semen Cibinong menjadi PT Holcim Indonesia Tbk. Pada tahun 2009, PT. Holcim Indonesia membeli PT. Holcim Malaysia, dan pada tahun 2016 lalu, PT Holcim Indonesia Tbk membeli sebagian besar PT. Lafarge Cement Indonesia dalam rangka merger usaha. Dari pembelian saham tersebut menghasilkan leburan nama LafargeHolcim dan sekarang PT Holcim Indonesia Tbk tergabung dalam LafargeHolcim Group. Berikut adalah gambar logo PT. Holcim Indonesia seperti yang ditampilkan pada gambar 2.1.



6



Gambar 2.1 Logo PT. Holcim Indonesia, Tbk.



2.2.



Visi dan Misi PT Holcim Indonesia Tbk – Cilacap Plant Komitmen PT Holcim Indonesia, Tbk. Cilacap-Plant adalah untuk



meningkatkan kinerja lingkungan hidup secara bekesinambungan dalam memproduksi dan menyediakan jasa dengan mutu yang konsisten dan memenuhi standar yang diterima secara lokal dan internasional, sehingga memberi kontribusi positif terhadap kegiatan bisnis perusahaan. Adapun visi dan misi perusahaan sebagai berikut :



2.2.1. Visi Perusahaan Menjadi perusahaan yang terdepan dengan kinerja terbaik dalam industri bahan bangunan di Indonesia.



2.2.2. Misi Perusahaan 1. Memastikan nihil bahaya dalam setiap kegiatan operasional dan bisnis. 2. Bermitra dengan para pelanggan untuk mewujudkan solusi-solusi berbeda dan inovatif. 3. Mengembangkan sumber daya manusia yang berkinerja tinggi melalui lingkungan kerja yang beragam dan melibatkan setiap individu didalamnya.



7



4. Menciptakan nilai yang sama dan solusi-solusi yang berkelanjutan bagi para pemangku kepentingan.



2.3.



Lokasi PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. PT Holcim Indonesia Tbk. Cilacap-Plant terletak di Jl. Ir. Juanda, Desa



Karangtalun Cilacap Utara, Kabupaten Cilacap, Jawa Tengah di atas tanah seluas 120 hektar, di pinggir sungai Kalidonan sekitar 7 km dari pelabuhan laut Cilacap dengan kapasitas produksi sebesar 2.7 MT/tahun. Sedangkan untuk kantor PT.Holcim Indonesia Tbk berlokasi di Jamsostek Tower, North Building 14th and 15th floors jalan Gatot Subroto no.30, Jakarta. Adapun pemilihan lokasi pabrik tersebut didasarkan pada pertimbanganpertimbangan sebagai berikut :



1. Sumber Bahan Baku dan Bahan Bakar Lokasi pabrik Dekat dengan sumber bahan baku dan ketersediaannya cukup memadai yaitu : a.



Bahan Baku - Batu kapur ditambang dari Pulau Nusakambangan. - Tanah liat ditambang dari wilayah Tritih Wetan, Kecamatan Jeruklegi. - Pasir besi diperoleh dari PT Aneka Tambang yang memiliki area penambangan di sekitar pantai Adipala Cilacap. - Pasir silika diperoleh dari Jatirogo Rembang, Tuban dan Banjarnegara. b.



Bahan Bakar - IDO (Industrial Diesel Oil) didapatkan dari PT.Pertamina Cilacap. - Batubara. - Sekam padi.



2. Fasilitas Transportasi Melalui transportasi bahan baku ataupun produk jadi dapat dipindahkan dari pabrik. Adanya pelabuhan alam Wijaya Pura yang berada di Nusakambangan yang



8



telah memiliki fasilitas bongkar muat yang memadai. Sedangkan jetty merupakan dermaga yang dimiliki Holcim yang berada di sebelah barat CIL-1. Selain itu, sarana angkutan darat juga sudah dipersiapkan sehingga memudahkan transportasi baik melalui angkutan jalan raya maupun kereta api ke daerah sasaran pemasaran dan sebagai transportasi bahan baku.



3. Merupakan Daerah Kawasan Industri Kota Cilacap sejak tahun 1970 sudah dipersiapkan sebagai daerah pengembangan industri di Jawa Tengah bagian selatan. Sehingga fasilitas komunikasi telah tersedia dengan baik dan cukup memadai dikawasan ini.



4. Daerah Sasaran Pemasaran Jawa Tengah, DIY dan Jawa Barat merupakan daerah pemasaran utama sehingga lokasi pabrik diusahakan dekat dan mudah menjangkau daerah-daerah pemasaran. Selain itu diusahakan untuk menembus pasaran ekspor baik semen maupun clinker. Daerah pemasaran ekspor yang sudah berhasil ditembus antara lain : Srilanka, Bangladesh, Australia, Mauritius, Malaysia, dan Amerika.



5. Tenaga Kerja Cilacap merupakan salah satu daerah yang cukup padat penduduknya, sehingga cukup memudahkan dalam hal pemenuhan kebutuhan tenaga kerja.



6. Penyediaan air Dalam penyediaan air, PT.Holcim memiliki danau sebagai tadah hujan untuk keperluan produksi. Sedangkan untuk keperluan non produksi, kebutuhan air didapatkan dari PDAM. Berikut gambar 2.2 dan 2.3 yang menunjukan peta letak PT.Holcim Indonesi Tbk di Cilacap



9



Gambar 2.2 Tata letak pabrik PT Holcim Indonesia, Tbk. Cilacap-Plant



Gambar 2.3 Peta Lokasi Pabrik PT.Holcim Indonesia Tbk. Cilacap-Plant



Berikut adalah keterangan lokasi di PT Holcim Indonesia, Tbk. 1. Ship jetty



10. Clinker Cooler dan Clinker bin



2. Settling pond & desalinasi air laut



11. Area gedung A, B, Kantin



3. Tempat Penyimpanan Bahan Baku



12. Area Rotary Kiln



4. Stasiun penerimaan aditif



13. Homogenizing Silo, pre-heater



5. Packhouse



14. Area Raw Mill dan Coal Mill



6. Gedung Finish Mill



15. Cerobong Stack utama



7. Clinker Silo



16. Area parkir kendaraan



8. PT.PLN



17.Taman/Lahan penghijauan



9. Workshop dan Warehouse



18.Water pound



10



2.4.



Struktur Organisasi PT Holcim Indonesia Tbk – Cilacap Plant. Gambar 2.4 memperlihatkan struktur organisasi PT Holcim Indonesia Tbk



Pabrik Cilacap :



General Manager Didik Dirgantoro



Secretary Neni Damayanti



CIL Quarry Manager



CIL Maintenance



Mariman



Manager Kris Ariadi CIL Production Manager



CIL General Admin dan Comrel Manager



CIL Plant HRBB Hendro Purnomo CIL



CIL Technical Manager



OHS Sodiq Hendro P



M. Istifaul Amin



Edi Sarwono



Kusdiharto



Gambar 2.4 Struktur Organisasi PT Holcim Indonesia Tbk Pabrik Cilacap



2.5.1



Quarry Department Departmen ini mempunyai tugas dan tanggung jawab pada penambangan



batu kapur di Pulau Nusakambangan dan tanah liat di daerah Jeruk Legi. Quarry department dipimpin oleh Quarry Manager yang dibantu oleh empat Super Intendent (SI) yaitu: a.



Quarry Operation and Transport Super Intendent bertanggung jawab pada peledakan (blasting), pengeboran dan operator alat berat, penyediaan alat transportasi batu kapur dengan menggunakan kapal tongkang dan transportasi tanah liat.



11



b.



Quarry and Transport Equipment Maintenance Super Intendent bertanggung jawab atas penyedia alat transport untuk mengangkut tanah liat dan batu kapur ke pabrik.



c.



Quarry Development and Quality Control Super Intendent, bertugas menjaga kualitas dari daerah yang akan ditambang, menentukan daerah yang akan ditambang dan dampaknya bagi lingkungan sekitar serta penanggulangannya dan hasil tambang yang dihasilkan.



d.



Clay Quarry and Raw Material Receiving Super Intendent bertanggung jawab atas penambangan tanah liat dan pengiriman meterial.



2.5.2



Production Departmen Departemen produksi dipimpin oleh seorang Manajer Produksi yang



bertanggung jawab mengawasi perencanaan bahan baku, mengawasi proses produksi dan keselamatan karyawan, serta menangani kelancaran produksi semen dari penerimaaan bahan baku sampai proses pembuatan semen. Tugas-tugas Manajer Produksi dibantu oleh Administration Support dan membawahi:



2.5.3



a.



Production Shift Manager



b.



Production Super Intendent



c.



CP-2 Shift Super Intendent



d.



Production Planning Super Intendent



Maintenance Department Departemen ini dikepalai oleh seorang Manager Maintenance yang



mempunyai tugas mengadakan perawatan, pemeliharaan mesin, perbaikan mesin dan seluruh sarana yang berkaitan dengan peralatan pabrik termasuk penyediaan saran utilitas yang meliputi penyediaan air yang digunakan sebagai air pendingin mesin maupun penyediaan listrik yang diperoleh dari PLN. Dalam menjalankan tugasnya, departemen maintenance dibantu oleh lima super intendent dan satu manager bagian,sebagai berikut: a.



Maintenance Planning Super Intendent



b.



Mechanical Super Itendent



12



2.5.4



c.



Electrical & Instalasi Super Intendent



d.



Utility Super Intendent



e.



Mechanical Super Intendent



f.



Realibility Maintenance Manage



Technical Department Departemen ini dikepalai oleh seorang Manager Teknik (Technical



Manager) yang bertugas melakukan penelitian dan pengembangan (Research and Development) tentang rancang proses dan peralatan proses untuk kemajuan pabrik. Departemen ini membawahi: a.



Laboratorium (proses quality control, laboratorium fisika, dan laboratorium kimia). Proses quality control bertugas untuk mengontrol kualitas sampel yang



diambil di blending silo, feed kiln bin, cooler, finished mill, dan semen yang dihasilkan yang telah di uji di laboratorium X-ray, laboratorium kimia dan fisika. Preparation room merupakan ruangan tempat membuat pellet powder untuk selanjutnya dianalisa kandungan sample di ruang X-ray. Dalam analisis sampel menggunakan X-ray, maka sample harus dibuat preparasi dalam bentuk pellet powder. X-ray room merupakan tempat menganalisa sampel berupa pellet powder dengan menggunakan sinar X. Dengan alat tersebut, maka secara otomatis komposisi penyusun material tersebut serta parameter kualitas sampel seperti LSF, IM. AM, dan SM dapat terbaca di dalam komputer yang ada di ruangan tersebut. Laboratorium kimia bertugas menganalisis kualitas bahan baku, batubara, fly ash, oil sludge, sekam padi, dan material lain yang terkait dengan proses produksi. Sehingga sebelum material tersebut digunakan sudah dipastikan bahwa material tersebut memenuhi syarat mutunya. Laboratorium fisika bertugas menguji ketahanan fisik dari semen yang dihasilkan, yaitu meliputi uji kehalusan, kuat tekan, setting time, dan soundness.



13



b.



Process Engineering Dalam proses pembuatan semen, tim laboratorium memiliki target untuk



produksi semen yang berkualitas. Disinilah tim proses engineering berperan. PE bertugas sebagai penentu nilai dari parameter-parameter yang dikontrol pada proses produksi seperti tekanan, temperatur, laju alir material, spesifikasi alat yang dibutuhkan, hingga parameter bahan baku yang layak digunakan dalam proses produksi, sehingga produk yang dihasilkan akan memenuhi target kualitas yang telah ditentukan. Selain itu PE juga bertugas mengatasi masalah jika ditemukan kerusakan yang nantinya akan diperbaiki oleh tim maintenance. c.



Environment Quality Service (EQS) EQS bertugas untuk menjaga lingkungan pabrik maupun di luar pabrik agar



tetap bersih dan nyaman. EQS akan mengurus limbah yang dihasilkan selama proses produksi- maupun limbah nonproduksi yang meliputi limbah cair, limbah padat, dan limbah gas. Dibawah naungan EQS adalah Geocycle. Geocycle bertugas mencari sumber alternatif energi maupun bahan baku ( Alternative Fuel and Raw Material) bagi proses produksi pabrik. Saat ini, geocycle tidak hanya menerima limbah-limbah yang berkalori saja untuk dijadikan bahan bakar alternatif, namun geocycle juga menerima limbah dari perusahaanperusahaan lain untuk membantu memusnahkan limbah tersebut. Ini merupakan bisnis kedua dari PT.Holcim Indonesia Tbk selain produksi semen.



2.5.



Manajemen Perusahaan Komitmen PT Holcim Indonesia, Tbk Pabrik Cilacap adalah untuk



meningkatkan kinerja lingkungan hidup secara bekesinambungan dalam memproduksi dan menyediakan jasa dengan mutu yang konsisten dan memenuhi standar yang diterima secara lokal dan internasional, sehingga memberi kontribusi positif terhadap kegiatan bisnis perusahaan. Komitmen PT Holcim Indonesia Tbk. adalah untuk meningkatkan kinerja lingkungan hidup secara bekesinambungan dalam memproduksi dan menyediakan jasa dengan mutu yang konsisten dan memenuhi standar yang diterima secara lokal



14



dan internasional, sehingga memberi kontribusi positif terhadap kegiatan bisnis perusahaan. Ada empat pilar utama untuk kebijakan mutu dan lingkungan dimana pada masing-masingnya terdapat prinsip-prinsip untuk membimbing kemajuan perusahaan:



1.



Sistem Manajemen a.



Kami menetapkan Sistem Manajemen Mutu dan Lingkungan (QEMS) secara terpadu yang memenuhi standar-standar yang diakui secara internasional dan memungkinkan kami untuk selalu mengkaji dan menetapkan sasaran dan tujuan QEMS secara berkesinambungan.



b.



Kami memajukan komitmen kami melalui pelatihan dan mengintegrasikan prinsip-prinsip QEMS dalam praktek bisnis kami.



c.



Kami berketetapan untuk memenuhi peraturan dan perundang-undangan, dan standar-standar yang berlaku untuk produk-produk dan operasi kami dan dengan persyaratan lainnya yang diacu oleh Perusahaan yang terkait dengan aspek lingkungan.



2.



Pemanfaatan Sumber Daya a.



Kami memajukan “eko-efisiensi”, pelestarian sumber daya alam yang tak tergantikan dan daur ulang material bekas.



b.



Kami berinvestasi dalam pengembangan produk dan proses baru yang berkelanjutan.



3.



Pengaruh Atas Mutu dan lingkungan Hidup a.



Kami secara kontinyu mengukur dan meningkatkan kinerja QEMS, memantau efektifitas sistem manajemen dan memajukan praktek terbaik dalam industri.



b.



Kami akan memahami persyaratan pelanggan dan berusaha untuk memuaskan kebutuhan mereka yang tersirat dan tersurat secara konsisten.



15



c.



Kami menerapkan pengendalian seluruh operasi dengan efektif unutk mencegah,meminimalkan pelepasan bahan pencemar ke lingkungan sekitar.



d.



Kami menjaga keselamatan dan kesehatan kerja para karyawan, kontraktor, tamu perusahaan dan lingkungan sekitar melalui penggunaan prosedur operasi yang aman, praktek bisnis yang etis dan pencegahan pencemaran.



4.



Hubungan dengan Para Stakeholder Kami mengikutsertakan para stakeholder dan akan membuat laporan publik



atas kesesuaian kinerja dan kemajuan kami.



2.5.1



Faktor Pendukung PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap juga mempunyai beberapa unit



prasarana pendukung antara lain sebagai berikut : 1. Pelabuhan alam Wijaya Pura a.



Kapasitas bongkar muat batu kapur 15000 ton/hari.



b.



Kapasitas kapal tongkang 5000 ton/kapal dan memiliki 2 kapal tongkang dimana target pengambilan 3 tongkang sehari. Setiap bongkar dan mengisi satu tongkang membutuhkan waktu 4 jam.



c.



Fasilitas bongkar muat: Traveling Ship Unloader



2. Stasiun Rel Kereta Api Stasiun ini memiliki 33 gerbong yang digunakan untuk mengangkut semen yang akan dipasarkan ke daerah Yogyakarta dan sekitar Jawa Tengah.



2.5.2



Tenaga Kerja Tenaga kerja di PT Holcim terbagi menjadi dua:



1. Tenaga tetap Tenaga tetap yaitu karyawan yang memiliki hubungan kerja dengan perusahaan untuk jangka waktu yang tidak tertentu. Karyawan tetap ini digaji oleh PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap.



16



2. Tenaga kontraktor Tenaga kontraktor yaitu karyawan yang memiliki hubungan kerja dengan perusahaan yang mempunyai kontrak dengan PT Holcim Indonesia Tbk. pabrik Cilacap.



2.6.



Karakteristik Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan



2.6.1



Bahan Baku



1. Batu Kapur Batu kapur adalah bahan baku utama pembuatan semen. Batu kapur didapatkan dengan cara penambangan di Pulau Nusakambangan. Jumlah batu kapur yang digunakan dalam proses sebesar sebanyak 568 t/h. Berikut spesifikasinya komposisi dari batu kapur pada table 2,1



:



Tabel 2.1 Komposisi Batu Kapur Komponen



Komposisi (% berat)



CaCO3



95,2



SiO2



1,2



MgCO3



0,9



H2O



2,7



2. Tanah Liat (Clay) Tanah liat diperoleh dengan cara penambangan yang terletak di Desa Tritih Wetan, Jeruklegi Cilacap. Jumlah Tanah liat yang digunakan dalam proses yaitu sebesar 77 t/h. Adapun spesifikasinya yang ditunjukan pada tabel 2.2 sebagai berikut : Komposisi tanah liat :



17



Tabel 2.2 Komposisi Tanah Liat Komponen



Komposisi



(%



berat) SiO2



48,4-52,3



Al2O3



16,7-18,2



Fe2O3



7,2-8



MgCO3



1,8-2,4



CaCO3



7,5-8



H2O



14,5-15



3. Pasir Silika (SiO2) Dalam pembuatan semen, pasir silika ini akan membentuk C2S yang berfungsi untuk menunjang kekuatan akhir dari semen. Pasir silika didatangkan dari Jatirogo Rembang, Tuban, Banjarnegara. Jumlah pasir silika yang digunakan dalam proses yaitu sebesar 65 t/h. Adapun spesifikasinya pada tabel 2.3 sebagai berikut : Komposisi Pasir Silika : Tabel 2.3 Komposisi Pasir Silika (SiO2) Komponen



Komposisi (% berat)



SiO2



89-91



Al2O3



4-5



Fe2O3



1,5-5



H2O



3,5-4



4. Pasir Besi (Fe2O3) Pasir besi berfungsi sebagai pembentuk C4AF yang sangat berpengaruh pada warna semen. berfungsi menghantarkan panas dalam pembuatan terak (klinker) dari umpan kiln. Copper Slag bersifat menggumpal dan mempunyai berat jenis paling tinggi dari bahan baku pembuatan semen. Pasir besi diperoleh dari PT Aneka Tambang yang memiliki area penambangan di sekitar pantai Adipala Cilacap. Jumlah pasir besi yang digunakan dalam proses yaitu sebesar 10 t/h. Adapun spesifikasinya pada tabel 2.4 :



18



Komposisi Pasir Besi : Tabel 2.4 Komposisi Pasir Besi Komponen



Komposisi (% berat)



Fe2O3



64-66



SiO2



23-23,6



Al2O3



7-8,2



H2O



4-4,2



5. Bahan Tambahan a.



Gypsum (CaSO4.2H2O)



Merupakan bahan tambahan dalam pengolahan semen yang berfungsi sebagai retarder. Gips digunakan untuk mengendalikan setting time semen sehingga memperlambat pengerasan pada semen, mencegah adanya false set, serta memberikan kekuatan tekanan pada semen. Berikut komposisi gypsum pada tabel 2.5 : Tabel 2.5 Komposisi Gypsum



b.



Komponen



Komposisi(%berat)



CaSO4.2H20



96



H2O



4



Addictive Bahan addictive yang digunakan pada proses pembuatan semen di



PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap yaitu pozzoland, fly ash dan dolomite. 1.



Pozzoland & Dolomite



Pozzoland diperoleh dari Banjarnegara sedangkan dolomite diperoleh dari Pulau Nusakambangan. Pozzoland & Dolomite digunakan dalam proses sebanyak 45 t/h. Fungsi dari pozzoland adalah sebagai bahan pengikat hidrolis yang berarti proses pengerasanya lebih baik dalam rendaman air dan menghasilkan produk yang tahan air. Sedangkan fungsi dari dolomite adalah sebagai bahan koreksi apabila kekurangan kadar CaO. Adapun spesifikasinya ebagai berikut pada tabel 2.6 :



19



Tabel 2.6 Komposisi Pozzoland dan Dolomite



c.



Komponen



Komposisi (% berat)



Silika



45-50



Alumina



10-20



Fe2O3



3-9



CaO



10-20



Na2O



1-3



K2O



2-7



Fly Ash



Fly ash diperoleh dari PLTU Cilacap dan Jepara. Fly ash digunakan dalam proses sebanyak 10 t/h. Fungsi dari fly ash adalah untuk menambah kuat tekan (strength) pada semen. Adapun spesifikasinya adalah sebagai berikut pada tabel 2.7: Tabel 2.7 Komposisi Fly Ash



2.6.2



Komponen



Komposisi (% berat)



Silika



47-54



Alumina



28-35



Fe2O3



4-12



CaO



1-4



Na2O



0,2-2



K2O



1-6



Hasil Produk Produk yang dihasilkan oleh PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap



adalah semen tipe PCC (Portland Composit Cement) dengan brand GU (General Use) sesuai standar ASTM (American Society for Testing and Materials) dalam bentuk packing dan curah dengan kapasitas sebesar 18.000 ton/hari. Pemasaran semen curah yaitu di export dengan menggunakan truk bulk, sedangkan pemasaran semen dalam bentuk packing yaitu di Jawa Tengah, DIY dan Jawa Barat dengan 20



menggunakan damp truck maupun kereta api. Adapun spesifikasinya adalah sebagai berikut pada tabel 2.8 : -



Wujud



: padat



-



Bentuk



: serbuk



-



Ukuran partikel



: 90 mikron



-



Kenampakan



: putih keabuan



Tabel 2.8 Komposisi Semen Tipe PCC Komponen



Komposisi (% berat)



C3 S



55-60



C2 S



18-22



C3 A



5-10



C4AF



6-10



2.7.



Kesejahteraan Karyawan dan K3



2.7.1



Kesejahteraan Karyawan



1. Perumahan Perumahan PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap terletak di Gunung Simping kecamatan Cilacap Utara dengan luas area 10 Ha. Karyawan yang mempunyai hak untuk menempati rumah dinas adalah golongan III B ke atas, namun masih terbatas.



2. Pengobatan  Penggantian biaya pengobatan bagi karyawan yang dirawat di rumah sakit swasta sebesar 90%.  Penggantian biaya pengobatan bagi keluarga karyawan (terdaftar) yang dirawat di rumah sakit swasta sebesar 80% dari 90% biaya pengobatan.  Penggantian biaya pengobatan bagi karyawan yang dirawat di rumah sakit umum sebesar 100%.



21



 Penggantian biaya pengobatan bagi keluarga karyawan yang dirawat di rumah sakit umum sebesar 100%.



3. Koperasi Karyawan Koperasi juga menangani pengelolaan kantin, katering makanan dan minuman serta mensuplai barang-barang kebutuhan sehari-hari dan bus jemputan.



4. Tempat Olahraga Untuk memberikan fasilitas olahraga kepada karyawan, PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap memiliki tempat olahraga seperti lapangan sepak bola, lapangan bola voli, serta tempat kebugaran jasmani.



5. Tempat Ibadah Sistem pengupahan berdasarkan atas prestasi kerja, ditambah dengan tunjangan kerajinan, transportasi, perumahan dan tunjangan jabatan (bagi para staff).



2.7.2



Kesehatan dan Keselamatan Kerja



1. Kebijakan K3 Di dalam PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap K 3 disebut dengan Occupational Health & Safety Department (OH&S)



yang



memiliki



tugas



menangani dan mengawasi jalannya kebijakan-kebijakan tentang keselamatan dan kesehatan kerja (K3). Dalam rangka mewujudkan pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja maka PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap menerapkan standar ISO 18000:1 (Manajemen K3) , ISO 14000:1 (Lingkungan) , ISO 9000:1 (Nilai Ambang Batas Baku Mutu Lingkungan). PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap memberikan fasilitas untuk pelaksanaan K3 yaitu berupa pelayanan obat-obatan dan tersedianya tenaga medis untuk karyawan yang bersangkutan maupun keluarganya. Selain itu pabrik memiliki kebijakan 10 Peraturan keselamatan yang berisi tentang standar operasional prosedur K3. Adapun 10 peraturan tersebut adalah sebagai berikut :



22



i. Identifikasi semua bahaya dan gunakan APD dengan benar sebelum memulai pekerjaan. ii. Anda harus memastikan bahwa setiap pekerja yang berada dibawah pengawasan anda harus bekerja dengan aman. iii. Anda harus mengemudi



dengan aman, memastikan



seluruh



penumpang telah menggunakan seat belt, mematuhi seluruh peraturan lalu lintas dan memiliki SIM yang sesuai. iv. Anda harus menggunakan sarana pelindung terjatuh jika pekerjaan anda memiliki kemungkinan terjatuh dari ketinggian 1,8 meter atau lebih. v. Pastikan bahwa mesin dan peralatan telah terkunci dan diberi tanda dengan sesuai sebelum anda bekerja padanya dan jangan sekali-kali memindahkan pelindung mesin atau mendekati / menyentuh mesin bergerak ketika sedang dioperasikan. vi. Patuhi peraturan ijin kerja dan seluruh persyaratan keselamatan yang ada pada ijin kerja tersebut. vii. Jangan sekali-kali berada dalam pengaruh alkohol dan obat-obatan terlarang yang menyebabkan anda tidak dapat bekerja di setiap area Holcim. viii.



Laporkan setiap bahaya atau insiden / nyaris celaka yang



anda lihat ix. Pastikan seluruh peralatan listrik telah aman sebelum digunakan. x. Anda dapat mengangkat atau menurunkan beban jika anda telah yakin bahwa hal tersebut dapat dilakukan.



2. Peralatan K3 Dalam melaksanakan seluruh kegiatan di area pabrik, seluruh orang yang berada di area pabrik baik karyawan, kontraktor maupun tamu diwajibkan mengenakan alat pelindung diri. Alat pelindung diri yang digunakan harus disesuaikan dengan potensi bahaya yang ada di area yang akan dikunjungi. Alat pelindung diri yang digunakan adalah :



23



a.



safety helmet (helm)



Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa benda-benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya. Digunakan selama jam kerja di daerah instalasi pabrik.



b.



Eye Goggle



Merupakan alat pelindung mata yang berfungsi melindungi mata dari benda yang melayang, geram, percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan. Digunakan di kawasan berdebu, saat menggerinda, memahat, mengebor, membubut, mengelas dan mem-frais.Selain itu digunakan saat berada ditempat yang terdapat bahan kimia berbahaya termasuk asam atau alkali.



c.



Ear plug & Earmuff



Berfungsi melindungi telinga dari kebisingan dimana bila alat tersebut tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan mengakibatkan ketulian yang bersifat tetap.



d.



Hand gloves (sarung tangan)



Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia dan listrik. Jenisjenis sarung tangan : 



Sarung tangan kulit, untuk bekerja dengan benda yang kasar, tajam.







Sarung tangan asbes, untuk bekerja dengan benda yang panas.







Sarung tangan katun, untuk bekerja dengan peralatan oksigen.







Sarung tangan karet, untuk bekerja dengan bahan kimia yang berbahaya, korosif dan iritatif.



e.



Safety shoes (Sepatu pengaman)



Berfungsi untuk melindungi kaki dari bahaya-bahaya kecelakaan kerja. safety shoes digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau tajam, luka bakar



24



karena bahan kimia yang korosif, tertembus benda tajam dan untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh terpeleset oleh air/minyak. f.



Wearpack (Baju Pelindung)



Berfungsi untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan radiasi yang dapat membahayakan karyawan.



25



BAB III PROSES PRODUKSI SEMEN 3.1.



Garis Besar Tahapan Proses Pembuatan Semen



Gambar 3.1 Gambaran Umum Proses Produksi Semen



Dirujuk dari referensi, PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap memproduksi semen tipe PCC (Portland Composit Cement) dengan brand GU (serba guna) dengan menggunakan proses kering (dry process). Secara garis besar tahapan proses pembuatan semen adalah sebagai berikut : 1. Persiapan dan Pengadaan Bahan Baku a. Penambangan dan penyediaan bahan baku b. Pengeringan dan penggilingan bahan baku Proses pembuatan semen di PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap menggunakan komposisi : a. Bahan baku sebaagai berikut : -



75-80% batu kapur (dengan kadar CaCO3 88-92%)



-



16-20% tanah liat (dengan kadar SiO2 55-65% dan Al2O3 17-23%)



-



3-4% pasir silika (dengan kadar SiO2 90-94%) 26



-



1% pasir besi (dengan kadar Fe2O3 65-75%)



b. Bahan koreksi sebagai berikut : -



Bottom ash



-



Dust dari proses



c. Bahan tambahan sebagai berikut : -



2% gypsum : retarder



-



Aditif (Trash dan dolomit) : menjaga kualitas produk



-



Fly ash : berpengaruh terhadap blaine semen



2. Proses Pembuatan Semen a. Penambangan dan penyediaan bahan baku b. Penggilingan dan pengeringan bahan baku c. Pencampuran dan homogenisasi d. Pemanasan awal e. Pembakaran f. Pendinginan klinker g. Penggilingan akhir h. Pengantongan semen



3.2.



Langkah – Langkah Proses



3.2.1



Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku



1. FABA (Fly Ash dan Bottom Ash) FABA merupakan bahan korektif pada proses pembuatan semen. FABA didapatkan dari PT PLTU Cilacap. FABA diangkut ke lokasi pabrik menggunakan dump truck dan dimasukkan hopper (X22-HP2) kemudian oleh Apron Feeder (X22-AF2) diumpankan ke belt conveyor (X22-BC2). Selanjutnya FABA ditimbang oleh belt scale (X32-BW) yang terdapat pada belt conveyor (X22-BC2) lalu diangkat oleh belt conveyor yang dilengkapi oleh tripper (X32-TR2) yang berfungsi menumpukkan material dengan sistem longitudinal preblending.



27



2. Batu Kapur Batu kapur merupakan komponen yang terpenting dalam proses pembuatan semen, karena komposisinya terbanyak ± 75%. Kebutuhan batu kapur adalah sebanyak 568 ton/jam. Batu kapur ini diambil dari daerah Sodong Pulau Nusakambangan dan ditangani oleh Departemen Tambang (Quarry Department) dengan melalui beberapa tahapan yaitu : 1. Clearing (Pembersihan) Clearing adalah kegiatan pembersihan dari pepohonan yang menutupi daerah yang akan digali, alat yang digunakan adalah buldozer. 2. Stripping (Pengupasan) Yaitu penghilangan lapisan tanah bagian atas, alat yang biasa digunakan adalah buldozer dan shovel. Tujuannya adalah agar batu kapur tidak tercampur lapisan tanah yang dapat menurunkan kadar CaO. 3. Drilling (Pengeboran) Yaitu proses pembuatan lubang untuk memasukkan bahan peledak dengan kedalaman 3-6 meter dan diameter ± 50 mm. Sudut pengeboran dari kemiringan 70o bertujuan untuk mencapai efisiensi peledakan yang tinggi. Pengeboran dilakukan dengan alat Crawler Drill yang digerakkan dengan udara tekan dari kompresor. 4. Blasting (Peledakan) Bahan peledak yang digunakan disebut ANFO, yaitu 94,5% ammonium nitrat, dan 5,5% fuel oil berupa solar. Peledakan bertujuan untuk memecah batu kapur dari bongkahan yang besar menjadi kecil. Peledakan dilakukan dua kali yaitu: a. Peledakan pertama untuk melepaskan batuan dari bahan induknya b. Peledakan kedua untuk memperkecil ukuran bongkahan hasil ledakan pertama Diharapkan dari proses blasting ini diperoleh batu kapur dengan diameter maksimum 100-120mm.



28



5. Loading Yaitu pemuatan ke dalam dump truck berkapasitas 2000 ton dengan menggunakan Crawler loader. 6. Hauling Yaitu pengangkutan hasil dari lokasi penambangan ke unit pemecahan. 7. Crushing Yaitu pemecahan material bahan sesuai yang dipersyaratkan untuk proses selanjutnya dengan menggunakan hammer mill.



-



Proses Alir Material di Limestone Crushing Batu kapur dibawa dari quarry dengan menggunakan dump truck dan



diumpankan oleh hopper crusher (212-HP1), kemudian dibawa ke Apron Feeder (212-AF1), selanjutnya masuk ke dalam hammer crusher (212-HC1) untuk mengalami size reduction (pengecilan ukuran), dimana material yang berukuran maksimal 120 mm akan dihancurkan menjadi produk crusher yang berukuran ± 075 mm. Penyaringan material yang telah memenuhi syarat tanpa harus melewati proses crushing dilakukan pada vibrating feeder, dimana material yang ukurannya sangat kecil akan lolos di atas grizzly vibrating langsung masuk chute untuk diangkut oleh belt conveyor (212-BC1) Secara keseluruhan produk crusher tersebut ditimbang oleh belt scale (212BW1) yang terdapat di belt conveyor (212-BC1) kemudian diangkut ke tongkang dengan kapasitas 5000 ton. Selanjutnya batu kapur dibawa oleh tongkang menyeberang



sampai



ke



pemberhentian



tongkang



(Unloading



Jetty).



Penyeberangan dilakukan dua sampai tiga kali sehari. Setelah sampai di tempat pemberhentian tongkang, batu kapur dipindah dari tongkang ke hopper (242-HPA) oleh Travelling Ship Unloader (242-UBA), selanjutnya limestone diatur pengeluarannya oleh Belt Scale (242-BW1) yang kemudian diangkut ke limestone Storage menggunakan belt conveyor yang dilengkapi Tripper (242-TRI) yang berfungsi untuk menjatuhkan batu kapur dalam bentuk curah di limestone Storage dengan menggunakan metode Longitudinal Pre Blending.



29



3. Clay Tanah liat



merupakan



komponen



utama



pembentukan



semen,



komposisinya ± 17%. Kebutuhan clay sebanyak 77 ton/jam. Penambangan tanah liat untuk PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap terletak di Desa Tritih Wetan, Jeruklegi Cilacap dengan luas area sekitar 250 hektar. Tahapan penambangannya adalah sebagai berikut : a. Clearing dan Stripping Yaitu pembersihan tanah liat dari tumbuhan semak, tumbuhan dan lapisan humus yang menutupi tanah liat dengan menggunakan Ripper (Caterpilar).



b. Digging Yaitu penggalian dari bagian tepi singkapan yang telah dikupas dengan melakukan penggerukan memakai Buldozer yang berfungsi sebagai ripping dan dozing. c. Loading dan Hauling Yaitu pemuatan tanah liat dengan menggunakan Wheel Loader sedangkan pengangkutannya ke lokasi pabrik menggunakan dump truck.



-



Proses Alir Material di Crushing



Tanah liat dibawa dari quarry dengan menggunakan dump truck dan dimasukkan dalam hopper clay (222-HP1), kemudian oleh apron feeder (222-AF1) diumpankan ke clay crusher (222-RC1) dan clay mengalami size reduction oleh hantaman dan tumbukan crusher. Produk dari crusher yang berukuran ± 90 mm akan turun ke belt conveyor (222-BC1) dan ditimbang oleh beltscale (222-BW1). Selanjutnya diangkut oleh belt conveyor yang dilengkapi oleh mobile belt stacker (255-MB1) yang berfungsi untuk menumpukkan tanah liat dengan sistem Longitudinal Pre Blending.



4. Pasir Besi dan Pasir Silika Bahan baku lain dari semen adalah pasir besi dan pasir silika. Dibutuhkan pasir besi sebanyak 10 ton/jam dan pasir silica 36 ton/jam dalam proses pembuatan semen di PT Holcim Indonesia Tbk. pabrik Cilacap. Pasir besi dan pasir silika



30



diangkut ke lokasi pabrik menggunakan dump truck dan dimasukkan hopper (X22HP1) kemudian oleh X22-AF1 diumpankan ke belt conveyor (X22-BC1). Selanjutnya pasir besi dan pasir silika ditimbang oleh belt scale (X32-BW1) yang terdapat pada belt conveyor (X22-BC1) lalu diangkut oleh belt conveyor (X32BC4) yang dilengkapi oleh tripper ( X32-TR1) yang berfungsi menumpukkan material dengan sistem longitudinal preblending. Pasir besi dibeli dari PT Aneka Tambang Cilacap. Pasir silika didatangkan dari Jatirogo dengan kandungan SiO2 ±91%. Pasir silika diangkut ±200 ton/hari, sedangkan pasir besi hanya 30 ton/hari.



3.2.2



Pengeringan dan Penggililngan Bahan Baku Limestone dalam limestone bin (312-3B1) diatur pengeluarannya oleh



apron conveyor (332-AC1) lalu turun ke scavenger conveyor (332-SXA) selanjutnya ditimbang oleh weight feeder (332-WF1) kemudian dijatuhkan ke belt conveyor (332-BC1). Pengeluaran clay dari clay bin (322-3B1) diatur oleh apron conveyor (332-AC2) lalu turun ke scavenger conveyor (332-SX2) selanjutnya ditimbang oleh weight feeder (332-WF2) dan dijatuhkan ke belt conveyor (332BC1) yang membawa limestone. Sedangkan iron sand, silica sand, dan bottom ash dari masing-masing binnya langsung ditimbang oleh weight feeder tanpa melalui appron dan scavenger conveyor dikarenakan ukuran kedua material tersebut halus dan lebih ringan daripada limestone dan clay. Lalu dari weight feeder, iron sand, silica sand, dan bottom ash dijatuhkan ke belt conveyor (332-BC1) yang membawa limestone dan clay, sehingga keempat bahan baku ini akan tercampur dalam satu belt conveyor. Material dari 332-BC1 ke 332-BC2 dan masuk ke bin yang menyatu dengan raw mill. Bin ini berfungsi sebagai tempat penampung sementara selanjutnya material menuju raw mill (362-RM1). Kapasitas umpan masuk raw mill adalah 732 ton/jam. Keempat bahan baku tersebut akan mengalami size reduction dan penguapan kadar air. Udara panas yang digunakan untuk pengeringan tepung baku ini berasal dari sisa udara panas suspension preheater dan clinker cooler, selain itu raw mill dilengkapi dengan air heater untuk menyuplai udara panas apabila kondisi kiln down.



31



Produk dari raw mill dengan ukuran kehalusan 12% residu pada ayakan 90 mikron dengan kadar air maksimal 1%. Di dalam raw mill pada bagian atas terdapat classifier yang memisahkan tepung baku halus dari yang kasar. Produk dari raw mill berupa tepung baku halus dibawa aliran udara panas menuju cyclone-cyclone (362-CN1 dan 362-CN2). Di dalam cyclone-cyclone terjadi pemisahan antara gas dengan material. Produk dari cyclone akan jatuh ke bawah karena gaya gravitasi menuju ke air slide (362-AS2 dan 362-AS1). Aliran gas panas yang mengandung debu keluar dari masing-masing cyclone karena hisapan raw mill fan (362-FN2). Kurang lebih 90% dari material raw mill after mill akan terpisahkan dari udara panas, sedangkan 10% yang merupakan sisa produk yang terbawa oleh aliran udara panas akan ditangkap oleh electrostatic precipitator (422-EP1). Gas yang bersih akan keluar melalui electrostatic precipitator stack (422-3K1). Reject dari raw mill berupa produk yang kasar akan keluar dari bagian bawah raw mill turun ke belt conveyor (362-BC1 dan 362-BC3). Reject tersebut dibawa ke bucket elevator (362-BE1) untuk dikembalikan ke raw mill untuk digiling dan dikeringkan kembali. Apabila roller mill tidak operasi maka gas panas dari suspension preheater dan clinker cooler di by pass lewat conditioning tower (442-CT1) yang dilengkapi dengan water spray (345-WS2). Pada kondisi normal suhu gas panas dari suspension preheater dan clinker cooler adalah 3360C dan 300 oC dan yang electrostatic precipitator bersuhu 90 oC jika kondisi raw mill running dan 150 oC jika kondisi raw mill down. Selama raw mill down, debu dari conditioning tower diangkut oleh chain conveyor (392-CV1) dan diteruskan oleh screw conveyor (392-SC2) menuju chain conveyor (392-CV6) bersamaan dengan debu dari electrostatic precipitator (422EP1). Selanjutnya debu diangkut oleh bucket elevator (392-BE2) ke air slide (392AS6) lalu ke dust bin (392-3B1), debu dari dust bin akan ditampung terlebih dahulu. Debu tersebut digunakan sebagai umpan kiln apabila nilai LSF pada umpan kiln yang keluar dari blending silo sangat rendah dan apabila debu dalam dust bin penuh maka debu akan dimasukkan ke dalam blending silo.



32



33



Gambar 3.2 Flowsheet Rawmill



3.2.3



Pencampuran dan Homogenisasi Homogenisasi terjadi pada blending silo. Blending silo yang digunakan



adalah FLS continous blending silo. Produk dari raw mill (362-RM1) raw meal ditransport oleh airslide menuju ke west blending silo (392-3S1) dan east blending silo (392-3S2). Raw meal masuk ke dalam silo secara bergantian melalui airslide (392-AS5) setiap 20 menit menuju west dan east blending silo. Masing – masing blending silo memiliki kapasitas muat sebanyak 20.000 ton. Material terdistribusi secara merata, bottom silo terdiri dari 42 segmen blower dengan 7 buah cone pengeluaran. Prinsip pencampuran material berdasarkan atas perbedaan layer material yang bercampur pada waktu material tersebut dikeluarkan dari silo. Proses pencampuran akan berjalan dengan baik apabila terbentuk sebanyak mungkin layer material yang berbeda komposisi. Raw meal yang keluar dari silo-silo tersebut merupakan kiln feed yang kemudian diangkut oleh air slide lalu masuk ke dalam kiln feed bin (412-FB1) lalu masuk ke bin (412-3B1/2) dan keluar ke air slide (425-ASC). Dari 425-ASC kiln feed bersama-sama dengan dust dari dust bin diangkut oleh bucket elevator (432BE1) menuju preheater.



3.2.4



Pemanasan Awal Proses pemanasan awal kiln feed terjadi di suspension preheater (445-PH1).



Suspension preheater adalah bagian dari kiln yang berfungsi mengeringkan dan memanaskan kiln feed sebelum masuk ke rotary kiln. Di samping sebagai alat penukar panas, suspension preheater juga berfungsi sebagai alat pemisah material kiln feed dan udara panas. Sistem preheater yang digunakan adalah new suspension preheater dengan calsiner. New suspension preheater ini terdiri dari 2 string yaitu SLC (separate line calsiner) dan ILC (inline calsiner), masing-masing terdiri dari empat stage dan dilengkapi dengan sebuah calsiner. Umpan masuk suspension preheater bersuhu ± 80-100 oC. Aliran material berlawanan arah dengan gas panas dimana kiln feed masuk melalui bagian atas samping cyclone sedangkan udara atau gas panas dialirkan dari bagian bawah cyclone.



34



Kiln feed masuk ke dalam cyclone dari samping sehingga terjadi gerakan spiral yang disebabkan oleh gaya centrifugal, gaya grafitasi dan gaya angkat gas dalam cyclone. Gaya centrifugal dan gaya gravitasi lebih dominan untuk material kiln feed yang kasar sedangkan untuk material kiln feed yang halus berlaku gaya angkat gas sehingga material akan terangkat oleh gas panas keluar dari cyclone. Kiln feed jatuh ke down pipe cyclone stage 1A dan 1B, kemudian masuk ke ducting cyclone stage II, dan mengalami proses seperti pada stage 1. Demikian pula untuk stage III. Kiln feed yang keluar dari stage cyclone III akan mengalami kalsinasi sampai 90%, kemudian kiln feed akan terbawa aliran gas panas masuk ke dalam cyclone stage IV lalu keluar melalui down ducting dan diumpankan ke dalam kiln. Sedangkan pada ILC, kiln feed jatuh ke down pipe cyclone stage IA dan IB kemudian masuk ducting cyclone stage II dan mengalami proses seperti pada stage I. Dari cyclone stage II masuk ke cyclone stage III. Kiln feed yang keluar dari stage cyclone III akan masuk calsiner SLC dan mengalami kalsinasi sampai 90%. Dalam calsiner SLC kiln feed dari ILC dan SLC bergabung, kemudian kiln feed akan terbawa aliran gas panas masuk ke dalam cyclone stage IV. Dari cyclone stage IV kiln feed melalui down ducting dan diumpankan ke dalam kiln. Reaksi yang terjadi dalam material di suspension preheater: 1) Pada suhu 100 – 150 oC Penguapan H2O bebas dari kiln feed dan berjalan secara endotermis 2) Pada suhu 100 – 400 oC Penguapan air kristal/hidrat yang terkandung di dalam tanah liat dan berjalan secara endotermis 3) Pada suhu 400 – 750 oC Dekomposisi tanah liat berlangsung secara endotermis 4) Pada suhu 600 – 900 oC Dekomposisi metakaolinit berlangsung secara endotermis 5) Pada suhu 600 – 1000 oC Penguraian garam-garam karbonat (kalsinasi) 6) Pada suhu 800 – 900 oC Pembentukan senyawa dikalsium silikat (C2S)



35



3.2.5



Pembakaran Kiln feed setelah mengalami pemanasan awal di dalam suspension



preheater akan masuk ke kiln (462-KL1). Jenis dari kiln adalah rotary kiln yang berfungsi untuk membakar kiln feed menjadi semen setengah jadi yang disebut clinker. Kapasitas produksi klinker dari rotary kiln sebesar 7500 ton/hari. Sumber panas dalam rotary kiln dihasilkan dari pembakaran batu bara di dalam burner, sedangkan untuk pemanasan awal digunakan IDO (industrial diesel oil). Rotary kiln terbagi menjadi 4 zone sesuai dengan reaksi yang terjadi pada suhu dimana reaksi itu berlangsung. Zone-zone tersebut adalah: a. Zona kalsinasi pada suhu 800 -1200 oC b. Zona transisi pada suhu 1200 -1400 oC c. Zona klinkerisasi pada suhu 1400 -1520 oC d. Zona pendinginan pada suhu 1520 -1290 oC Kiln feeder keluar dari preheater bersuhu ± 820 oC kemudian masuk ke dalam rotary kiln yang dipasang horisontal dengan kemiringan 4o dan berputar dengan kecepatan putaran 1-3 rpm. Kiln feed akan terus terbakar dan meleleh sehingga terbentuk senyawa semen yaitu C3S, C2S, C3A, C4AF. Pemanasan berlangsung secara counter current sehingga kontak antara gas panas dan kiln feed lebih efisien. Kontak antar partikel kiln feed mengakibatkan terjadinya perpindahan panas antara gas panas dan kiln feed sehingga menimbulkan reaksi-reaksi seperti di atas. Proses pembakaran pada rotary kiln dilakukan pada temperatur yang tinggi, oleh karena itu dinding rotary kiln terbuat dari pelat baja yang dilapisi batu tahan api (refraktory) di dalamnya. Lapisan batu tahan api tersebut berfungsi untuk mengurangi beban pada dinding rotary kiln dan juga untuk memperkecil kehilangan panas yang disebabkan radiasi di sekitar rotary kiln.



36



Tabel 3.1 Jenis Batu Tahan Api di dalam Rotary Kiln No. Zone



Jenis Brick (Batu Tahan Api)



1



Inlet Zone



Castable



2



Calcinating Zone



High Alumina Brick



3



Transition Zone



Direct Bond Mg Cr



4



Sintering Zone



Direct Bond Mg Cr



5



Cooling Zone



High Alumina Brick



6



Outlet Zone



Castable



Bahan bakar yang digunakan adalah batu bara yang didapat dari ADARO. Batu bara sebelumnya dihancurkan dalam coal mill dengan memanfaatkan gas panas dari suspension preheater. Serbuk batu bara (fine coal) ditampung dalam coal bin, kemudian disemprotkan ke rotary kiln melalui burner. Udara primer untuk pembakaran berasal dari bahan bakar minyak IDO (industrial diesel oil). Setelah suhu pemanasan yang dikehendaki, kemudian setelah itu secara perlahan-lahan bahan bakar diganti dengan fine coal, dibutuhkan waktu 8-9 jam dari penyalaan untuk mencapai suhu yang diinginkan.



37



38



Gambar 3.3 Flowsheet Pembakaran di Kiln



3.2.6



Pendinginan Klinker Produk dari tepung yang telah mengalami proses pembakaran dalam rotary



kiln (462-KL1) berupa lelehan akan didinginkan secara mendadak (quenching) supaya dihasilkan klinker yang kemudian akan digiling dalam finish mill. Pendinginan mendadak dimulai di daerah outlet kiln sehingga diharapkan tepung baku setelah keluar dari kiln sudah menjadi terak atau klinker dan kemudian didinginkan lebih lanjut dalam cooler, dengan tipe control flow gate (CFG) (472GQ1). Klinker didinginkan dari suhu ± 1290 oC menjadi ± 150 oC dengan memanfaatkan udara pendingin dari 14 cooler fan. Clinker cooler yang digunakan terdiri dari 16 grate yang dilengkapi dengan 14 cooling fan yang dihembuskan dari bawah grateplate menembus tumpukan material bed (klinker). Sebagian udara tersebut kembali ke kiln sebagai udara primer, sebagian lagi dihisap keluar menuju suspension preheater (udara sekunder), dan ada sebagian lagi yang dihisap menuju raw mill sedangkan gas buang dari cooler akan dibuang ke EP cooler. Sebagian udara dari cooler yang dimanfaatkan untuk pengeringan dalam raw mill, terbawa oleh hisapan booster fan (472-FN4) masuk ke dalam cyclone (472-CN1 dan 472 CN2) untuk dipisahkan antara gas dan debu clinker. Gas panas yang dihasilkan dialirkan ke raw mill sedangkan debu dari clinker diangkut oleh screw conveyor untuk diangkut ke deep drawn fan conveyor (492-AC1) sebagai produk klinker. Klinker yang kasar akan tertinggal dalam grate cooler dan terdorong maju oleh gerakan geser maju dari grate, dorongan feed yang masuk dan hembusan yang kuat dari fan menuju bagian outlet dari cooler yang dilengkapi clinker breaker (445-CR1 dan 445-CR2) yaitu hammer crusher untuk memecah klinker yang keluar dari outlet cooler. Selanjutnya klinker dibawa oleh drag chain conveyor (492-CV1) dan 492 (CV2) yang diangkut menuju deep drawn fan conveyor. Klinker halus yang berupa debu akan terbawa oleh udara menuju electro static precipitator (472-EP1). Debu yang terkumpul jatuh ke chain conveyor (472CV1) yang diangkut menuju deepdrawn fan conveyor (492-AC1). Udara buang yang dihasilkan keluar melalui stack (472-3K1). Sedangkan clinker yang agak halus akan jatuh menembus lubang-lubang kecil pada grate dan akan ditampung dalam



39



hopper chute dibawahnya untuk selanjtnya dibawa oleh drag chain conveyor menuju deep drawn fan conveyor (492-AC1). Sebelum produk klinker dimasukkan ke dalam clinker bin (492-3B1) sebagian produk klinker akan diangkut oleh deep drawn fan conveyor (492-AC2) menuju clinker storage silo (492-3S1). Produk klinker dari dalam bin klinker dipasarkan sesuai permintaan konsumen dan diangkut dengan menggunakan truck. Debu dari deep drawn fan conveyor (492-AC2) terbawa oleh aliran udara yang dihisap oleh bag filter (422-BF2). Debu yang terkumpul dalam bag filter diangkut oleh screw conveyor ( 492-SC2) kemudian masuk ke clinker storage silo (492-3S1). Pengeluaran clinker dari clinker storage silo diatur oleh 10 pin gate. Clinker yang keluar dari pin gate 1, 2, 3 diangkut oleh belt conveyor (513-BC1) ke belt conveyor (513-BC2) ke bucket elevator (513-BE1) menuju clinker bin (513-3B1).Sedangkan clinker dari pin gate 4, 5, 6, 7 diangkut oleh belt conveyor (51B-BC2) ke bucket elevator (514-BE1) menuju ke clinker bin (514-3B1). Begitu juga klinker yang keluar dari pin gate 8, 9 , dan 10 diangkut oleh belt conveyor (514-BC1) menuju ke bucket elevator (514-BE1) menuju clinker bin (514-3B1). Clinker dari 513-3B1 diatur pengeluarannya dan ditimbang oleh weight feeder (533-WF1) dan diangkut oleh belt conveyor (534-BC3) menuju ke bucket elevator (533-BE1) menuju vertical raw mill (545-VR1) sebagai pregrinding. Sedangkan klinker dari bucket elevator (514-BE1) ditampung dalam clinker bin (514-3B1) lalu ditimbang oleh weight feeder (534-WF1) dan diangkut oleh belt conveyor (534-BC1) ke bucket elevator (534-BE1) menuju vertical raw mill (545VR1).



40



41



Gambar 3.4 Flowsheet Pendinginan klinker



3.2.7



Penggilingan Akhir Penggilingan pendahuluan (pregrinder) dilakukan dalam vertical raw mill



(545-VR1) yang menggunakan gaya tekan roller pada meja putar. Clinker dihancurkan dengan 4 roller vertikal dengan landasan grinding table yang horisontal menjadi butiran-butiran kecil berukuran ± 10 mm, sedangkan produk kasar dengan ukuran ± 75 mm dimasukkan kembali ke pregrinding. Produk clinker yang sudah halus diangkut oleh bucket elevator (533-BE1). Gypsum dalam gypsum bin (K29-3B1 dan K29-3B3) serta addictive dalam addictive bin (K29-3B2 dan K29-3B4) ditimbang lebih dahulu oleh belt conveyor (533-BC4) bersama-sama dengan klinker menuju ball mill (563-BM1) sebagai penggilingan akhir. Kebutuhan gypsum adalah sebanyak 12 ton/jam. Penggilingan akhir dimaksudkan untuk memperoleh semen dengan derajat kehalusan yang sesuai dengan ketentuan SII (Standar Industri Indonesia). Semen yang dihasilkan dengan penggilingan akhir mempunyai derajat kehalusan antara 300 -320 m2/kg. Cement mill (ballmill) yang digunakan untuk penggilingan akhir berbentuk silinder horisontal dimana di dalamnya terdapat dua kamar yang dibatasi oleh diafragma yang berfungsi untuk menahan media grinding agar tidak bercampur antara ukuran yang besar dan ukuran yang kecil dan juga bersifat menyaring material. Kamar I (Compartment I) media penggilingnya berupa bola baja (grinding ball) dengan diameter bolanya antara lain yaitu 60, 70, 80,90 (dalam satuan mm) sedangkan kamar II media penggilingnya berupa silinder pejal dengan diameter 15, 17, 20, 25, 30, 40, 50 (dalam satuan mm). Semen dapat keluar dari cement mill disebabkan karena perputaran dari cement mill, desakkan dari bola-bola baja atau cyclab, desakan feed yang masuk dan hisapan ball mill venting fan. Material yang halus terbawa aliran udara menuju bag filter (563-BF1). Debu yang terkumpul diangkut oleh screw conveyor (563SC1) menuju air slide (563-AS1).



42



Produk semen dari ball mill dibawa oleh air slide (563-AS1) bersamaan dengan debu dari dust colector menuju bucket elevator (563-BE1). Selanjutnya diangkut oleh air slide (563-AS2) menuju onoda separator (563-SR1). Suhu di dalam cement mill dijaga antara 100 oC – 120 oC karena akan berpengaruh terhadap mutu semen yang dihasilkan. Di dalam cement mill dilengkapi dengan water spray system yang bekerja secara otomatis. Jika suhunya melebihi 120 oC, maka water spray akan menyemprot dengan sendirinya secara cocurrent yang akan menyebabkan hilangnya air kristal dan gypsum, dan sebaliknya jika suhunya sudah mencapai kurang dari 100 oC maka water spray akan berhenti secara otomatis. Sistem penggilingan pada PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap menggunakan sistem penggilingan tertutup (close circuit system).Produk semen dari ball mill ini ditransport ke o-sepa. Onoda separator ini berfungsi memisahkan material halus dan kasar. Material semen yang kasar karena gaya grafitasi akan turun ke bawah, lalu dibawa oleh air slide (563-AS6) selanjutnya kembali ke ball mill untuk digiling. Sedangkan material yang halus terbawa aliran udara oleh hisapan fan (563-FN2) menuju cyclone (563-CN1). Yang halus dari cyclone dibawa oleh air slide (593-AS1) lalu melalui air slide (565-AS5) menuju cement silo (59B-3S1) dan air slide (565-AS4) menuju cement silo (39B-3S2). Sedangkan udara akan terhisap oleh O-sepa bag filter fan (563-FN3) masuk ke dalam bag filter (563-BF3). Debu yang terkumpul dibawa ole screw conveyor (593-SC3) lalu melali air slide (593-AS1) menuju cement silo (59B-3S2). Kapasitas masing-masing cement silo adalah 19.000 ton.



43



44



Gambar 3.5 Flowsheet Penggilingan Akhir



3.2.8



Pengantongan Semen Tahap pengantongan semen dimulai dari cement silo (59B-3S1 dan 59B-



3S2). Sebagian semen akan dipasarkan secara curah melalui junction box, kemudian ditampung di dalam bin (61B-3B1 dan 61B-3BA). Selanjutnya dialirkan melalui load spout (62T-LA1 dan 62U-LA1). Sedangkan untuk semen dalam kemasan kantong, semen dari bin dibawa oleh air slide (61B-AS1) ke 615-AS4 menuju ke bucket elevator (66F-BE1) yang mengangkut semen ke feed bin (66F-3B1), sebelumnya semen diayak menggunakan screen (66F-SG2). Setelah itu dari feed bin, semen masuk ke dalam packing machine (66F-PM1) yaitu rotary packing machine yang dilengkapi dengan spout tube berupa suntikan untuk memasukkan semen ke dalam kantong semen. Semen dan udara ditiupkan bersama-sama ke dalam kantong semen yang telah dijahit atau dilem. Setelah berat isinya mencapai 40 kg dan 50 kg maka ujung kantong akan tertutup secara otomatis dan kantong berisi akan keluar melalui discharge conveyor. Jika berat semen kurang atau melebihi berat yang ditentukan maka semen akan dikeluarkan melalui bin reject dan diangkut oleh screw conveyor (66F-SC1) kemudian dikembalikan oleh bucket elevator (66F-BE1) untuk dimasukkan ke dalam feed bin (66F-3B1). Semen yang sesuai beratnya akan diangkut oleh belt conveyor (66F-BC1) menuju truk maupun gerbong kereta untuk didistribusikan ke konsumen.



45



46



Gambar 3.6 Flowsheet Pengantongan semen



BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1



Apron Conveyor



4.1.1



Fungsi Apron Conveyor Apron Conveyor adalah alat transportasi yang digunakan untuk mengangkut



klinker di industri semen. Di PT Holcim Indonesia Pabrik Cilacap, Apron Conveyor (492-AC1) berfungsi untuk mengangkut klinker panas dari 472-HC1 dan 472-HC2 ke 492-3B1.



4.1.2



Prinsip Kerja Apron Conveyor digunakan untuk mengangkut material bersuhu tinggi dan



berbeban berat dengan struktur kemiringan besar sehingga tidak dapat digantikan dengan conveyor belt. Apron Conveyor memiliki ketahanan yang tinggi terhadap karakteristik klinker yang sangat korosif, memiliki kapasitas tinggi, dan kekuatan yang cukup besar terhadap impact keras material Apron Conveyor lebih awet dibandingkan alat transport material jenis lain. Material (klinker) jatuh ke Apron Conveyor 492-AC1 melalui inlet chute dari 472-HC1 dan 472-HC2. Kemudian, material diangkut ke 492-3B1 dan 492AC2 dengan sudut elevasi 45 derajad dan jarak 50 meter. Apron Conveyor digerakkan oleh motor dengan daya 75 KW yang terus berputar melalui gigi poros input reducer dan kopling fluida. Rotasi gear reducer ouput diteruskan ke head shaft melalui gear coupling. Head shaft memiliki sprocket yang berfungsi untuk meneruskan putaran dan menarik rantai. Bucket yang digunakan untuk mengangkut klinker dipasang pada rantai dengan menggunakan baut. Rantai memiliki fungsi sebagai penghubung antara head shaft sprocket dengan tail shaft sprocket. Tail sprocket dan tail shaft sprocket berfungsi untuk meneruskan daya dari rantai. Bucket dilengkapi dengan roller sebagai guide yang bergerak di trek. Ada beberapa alasan mendasar mengapa PT Holcim Indonesia Tbk Pabrik Cilacap menerapkan dua peralatan yang berbeda ini sebagai unit transportasi klinker di area kiln dan area finish mill, yaitu:



47



a.



Suhu Klinker Komposisi kimia klinker di kedua daerah ini pada dasarnya sama, tetapi



karakteristik fisik yang berbeda antara klinker di area kiln dan area pabrik akhir menyebabkan perbedaan. "Perawatan" dibutuhkan untuk keduanya. Di area setelah kiln, suhu klinker yang dipindahkan adalah sekitar 130 hingga 200 ° C, tetapi di area pabrik akhir, suhunya hanya sekitar 70 ° C. Mempertimbangkan karakteristik bahan belt conveyor, karet yang diperkuat, yang mudah terbakar, jadi tidak mungkin kita menggunakan belt conveyor sebagai unit transport klinker di area after-kiln. b.



Power Consumption Perbedaan konstruksi antara apron conveyor and belt cpnveyor menjadi



pertimbangan mengapa PT Holcim Indonesia Cilacap Plant lebih memilih belt conveyor sebagai unit transport klinker untuk area finish-mill. Apron conveyor terdiri dari komponen yang terbuat dari logam, itu persis lebih berat dari belt conveyor yang terbuat dari karet yang diperkuat. Karena bobot komponen apron conveyor itu sendiri, maka dibutuhkan lebih banyak kekuatan untuk menjalankan apron conveyor.



4.1.3



Skema Bagian Apron Conveyor



Gambar 4.1 Material Construction of Apron Conveyor 492-AC1



48



4.1.4



Main Components of Apron Conveyor



1. Drive Motor Tipe motor penggerak yang digunakan di 492-AC1 adalah squirrel cage AC (alternating current) dengan daya 75 KW, jumlah putaran ± 1.450 rpm., tegangan 380 V, dan frekuensi 50 Hz.



Gambar 4.2 Drive Motor



2. Gear Reducer Gear reducer Apron Coveyor 492-AC1 memiliki rasio putaran 250 : 1. Didesain oleh Flender.



Gambar 4.3 Gear Reducer



49



3. Head Shaft Head shaft adalah bagian dari Apron yang langsung terhubung ke drive output untuk putaran motor. Head shaft terbuat dari bahan baja paduan VCL 140.



Gambar 4.4 Head Shaft



4. Tail Shaft Tail shaft berada di ujung akhir dari Apron Conveyor. Material bahan yang digunakan untuk tail shaft adalah baja campuran VCL 140.



Gambar 4.5 Tail Shaft



50



5. Head Sprocket Head sprocket dipasang pada head shaft, fungsinya untuk menarik rantai menggunakan gigi sprocket. Lock pin pada rantai akan masuk ke groove pada sprocket dan rantai akan terkunci jadi pin tersebut akan tertarik oleh sprocket.



Gambar 4.6 Head Sprocket



6. Tail Sprocket Tail sprocket dipasang pada tail shaft. Cara kerja dari tail sprocket sama dengan head sprocket. Tail sprocket berfungsi untuk mentransmisikan putaran dari rantai kembali menuju head sprocket.



Gambar 4.7 Tail Sprocket



51



7. Roller Roller dipasang pada roller bracket yang ada pada bucket menggunakan baut berukuran M 14. Roller befungsi sebagai support dan membuat bucket Apron Conveyor berjalan dengan baik selama operasi berlangsung. Roller terdiri dari roller body dan tangkai roller. Tangkai roller terbuat dari material VCL 140 sedangkan roller body terbuat dari material chrome molybdenum steel.



Gambar 4.8 Roller



8. Chain (Rantai) Rantai merupakan penghubung antara head sprocket dan tail sprocket, berfungsi untuk mentransmisikan putaran dan menempatkan bucket. Pada rantai terdapat lock pin yang merupakan konektor antar-chain.



Gambar 4.9 Chain



52



9. Rail Rail berfungsi sebagai jalur roller. Rail dibuat menggunakan material HH 370 (Head Hardened Rail).



Gambar 4.10 Rail



10. Bucket Bucket berfungsi sebagai wadah untuk mengangkut klinker. Bucket terbuat dari plat berbahan Hardox 500. Bucket harus tahan terhadap gaya hantam dari material bersuhu tinggi. Bucket didesain khusus agar klinker tidak tumpah keluar.



Gambar 4.11 Bucket



53



11. Tension Spring Tension spring terletak di support dari tail shaft dan berfungsi untuk mengontrol dan menjaga kekencangan rantai.



Gambar 4.12 Tension Spring



4.1.5



Safety Devices



1. Cut Off Switch (COS) COS merupakan salah satu perangkat keamanan yang dioperasikan secara manual dan berfungsi untuk menonaktifkan/menghentikan Apron Conveyor jika terjadi bahaya.



Gambar 4.13 Cut-off Switch (COS)



54



2. Motion Detector Motion Detector dipasang di salah satu sisi tail shaft. Hal ini bertujuan untuk mendeteksi gerakan melingkar di tail shaft. Pada kondisi normal, ketika tail shaft berputar dalam kecepatan biasa, motion detector akan mengirimkan sinyal terusmenerus yang menunjukkan Apron Conveyor berjalan baik. Jika tail shaft tidak berputar, maka motion detector tidak akan mengirim sinyal ke sistem dan Apron Conveyor akan segera berhenti.



Gambar 4.14 Motion Detector 3. Limit Switch Limit switch terletak pada support tail shaft. Jika tegangan rantai terlalu kencang, maka poros akan tertarik ke depan dan itu akan menonaktifkan limit switch kemudian menghentikan Apron Conveyor. Jika rantai kurang kencang, maka tail shaft akan terdorong mundur oleh tension spring dan itu akan membuka rangkaian listrik sehingga Apron Conveyor akan berhenti.



Gambar 4.15 Limit Switch 55



4.2



Klinker Dalam perindustrian semen, hasil jadi klinker berbentuk bulatan yang



berdiameter antara 3 milimeter sampai 25 milimeter, diproduksi saat proses sintering (menyatu bersama tanpa meleleh ke titik likuifaksi) batu kapur dan bahan alumino-silicate seperti tanah liat selama proses pada kiln area.



4.2.1



Komposisi Klinker terdiri dari berbagai silikat kalsium termasuk alite dan belite.



Tricalcium aluminate dan calcium aluminoferrite adalah komponen umum lainnya. Komponen-komponen ini sering dihasilkan didalam apron conveyor dengan memanaskan campuran tanah liat dan batu kapur. Klinker semen dibuat dengan memanaskan campuran bahan mentah yang homogen di dalam tanur putar pada suhu tinggi. Produk dari agregat reaksi kimia bersama pada suhu sintering mereka, sekitar 1.450 ° C. Aluminium oksida dan oksida besi hanya hadir sebagai fluks untuk mengurangi suhu sintering dan berkontribusi sedikit terhadap kekuatan semen. Untuk semen semen, seperti tipe low heat (LH) dan sulfate resistant (SR), perlu untuk membatasi jumlah tricalcium aluminate yang terbentuk. Bahan baku utama untuk menggasilakn klinker biasanya batu kapur dicampur dengan material kedua yang mengandung tanah liat sebagai sumber alumino-silicate. Normalnya, batu kapur yang tidak murni yang mengandung tanah liat atau silikon dioksida (SiO2) digunakan. Kandungan calsium carbonate (CaCO3) dari batu kapur ini bisa serendah 80%. Bahan baku kedua (bahan-bahan yang dicampur di raw mil selain batu kapur) tergantung pada kemurnian batu kapur. Beberapa bahan baku kedua yang digunakan adalah: tanah liat, serpih, pasir, bijih besi, bauksit, abu sekam dan terak. Permukaan klinker dan reaksinya dalam larutan elektrolitik yang berbeda diselidiki oleh pemindaian mikroskop elektron dan mikroskop atom.



4.2.2



Kegunaan



Klinker semen Portland digiling menjadi bubuk halus dan digunakan sebagai pengikat dalam banyak produk semen. Sedikit gipsum kadang ditambahkan. Ini



56



juga dapat dikombinasikan dengan bahan aktif lainnya atau campuran kimia lainnya untuk menghasilkan jenis semen lainnya, seperti: -



ground granulated blast furnace slag cement



-



pozzolana cement



-



silica fume cement Klinker, jika disimpan dalam kondisi kering, dapat disimpan selama



beberapa bulan tanpa mengalami kualitas kualitas yang berarti. Jadi, dan karena ini dapat dengan mudah ditangani oleh peralatan penanganan mineral biasa, klinker diperdagangkan secara internasional dalam jumlah besar. Produsen semen yang membeli klinker biasanya menggilingnya sebagai tambahan klinker mereka sendiri di pabrik semen mereka. Produsen juga mengirimkan klinker ke pabrik penggilingan di daerah di mana bahan baku semen tidak tersedia.



4.3



Metodologi



4.4.1



Metode Penyelesaian Masalah Kami telah mendefinisikan masalah menjadi beberapa poin dan kemudian



melakukan metode penyelesaian masalah. Ini dilakukan untuk mencapai tujuan yang diharapkan melalui beberapa langkah pengamatan dan data. Metodenya adalah: 1. Identifikasi Masalah Untuk mengidentifikasi masalah, kami telah mengamati Apron Conveyor 492-AC1 untuk mengetahui masalah yang terjadi kemudian menganalisis akar penyebab kesalahan dan solusinya. Pengalaman kami di sepanjang “kerja praktik” membantu kami untuk mengetahui penyimpangan roller di Apron Conveyor 492-AC1.



2. Metode Diskusi Berdiskusi tentang masalah yang terjadi dengan para mentor, seperti: tim preventif maintenance, tim Dept. Kiln Area, dan tim CCR. Kami mendapat gambaran umum tentang masalah dan peralatan itu sendiri. Mentor saya



57



adalah karyawan PT Holcim Indonesia yang ahli dalam hal peralatan dan pemecahan masalah. Pengalaman mereka dalam industri semen membawa mereka dapat mengatasi masalah yang terjadi di PT Holcim Indonesia.



3. Studi Literarur Kami telah mengumpulkan informasi tentang Apron Conveyor 492-AC1, seperti: prinsip kerja, proses transportasi material, dan desain tata letak dari buku manual, data spesifikasi, internet, dan data karyawan.



4. Metode Analisis Setelah menyelesaikan studi literatur, kami menganalisis beberapa aspek, seperti: kualitas, kuantitas, dan manfaat yang diperoleh jika analisis kami diterapkan.



58



Berikut gambar 4.16 adalah diagram alur metodologi penyusunan studi kasus :



Gambar 4.16 diagram alur metodologi penyusunan studi kasus



59



4.4



Data dan Analisa



4.4.1



Data Spesifikasi Apron Conveyor Berikut data spesifikasi Apron conveyor 492-AC1 pada tabel 4.1 : Tabel 4.1 Spesification of Apron Conveyor 492-AC1



Equipment Name: Apron Conveyor



Vendor: Aumund



Equipment Number: 492-AC1



Date: 20 November 1995



Item



Unit Data



Details/Description



Carrying Chain Type



AU625



Pitch



mm 250



Safety Factor



6,117.50



Speed Rail



m/s



Profile/Size



5,2



Maximum Concave Radius Drive



Gear Box



Sprockets



Couplings



mm 20,000



Type



Shaft Mounted



Maximum Power Requirement



kW



73.9



Minimum Motor Power



kW



75



Maker/Type



Flender/Block



Reduction Ratio



250 : 1



Service Factor



1.7



Drive - Pitch Diametre/Tooth Quantity Driven - Pitch Diametre/Tooth Quantity



Drive Chain



0,28



Type/Model Number High Speed



mm 1008.6/12.5 mm N/A N/A



Type



60



Turbo-Coupling



Maker/Model Number Low Speed



Voith/4222TJEEK200E



Type Maker/Model Number



Backstop



Type



Bearings



Head Shaft



Shaft Mount Gearbox Installations



Type



Self Aligning Roller Bearing



Maker/Model Number Diametre Tail Shaft



Zero Speed Switch



Pullcord Switch



Mm 280



Type



Self-Aligning Roller Bearing



Maker/Model Number



22216



Diametre Accessories



23956



mm 80



Maker/Model



Milltronics/MSP31



Number



MFA4-5-3-2-2



Pullcord Switches



4xHEN002/Kiepe



Qty/Make Weight



Total (except drive)



t



68,5 Aumund Delivery 4,7 Aumund Delivery (drive unit) 19,1 Aumund Engineering



Capacity



Total



tph 325



61



4.4.2



Parameter Parameter operasi mengandung nilai-nilai yang dapat disesuaikan oleh



operator pada panel kontrol sehingga dapat langsung mengubah kondisi operasi. Parameter operasi digunakan sebagai referensi operator untuk memantau stabilitas kerja apron conveyor. Nilai-nilai yang tersedia di CCR (central control room) komputer dapat menunjukkan kinerja apron conveyor. Hal itu menunjukkan kepada kita indikasi kapasitas material yang diangkut oleh apron conveyor. Dengan arus rating 142 A (Ampere) dan pengaturan arus 115 A (Ampere), berikut adalah parameter dalam tabel 4.2 : Table 2 Parameter of Operation 492-AC1 Parameters



Percentage of Ampere



HH (TRIP)



100



PH (ALARM)



85



PL



35



LL



30



4.4.3



Kinerja Apron Conveyor Jam operasional apron conveyor ditunjukan pada gambar 4.17 tergantung



pada kinerja kiln, karena kiln berhenti, sebagai lajur peralatan berikutnya, apron conveyor harus berhenti berjalan juga, hal ini disebut interlock system. PT Holcim Indonesia memiliki sistem untuk merekapitulasi data untuk pabrik secara umum dan juga untuk setiap peralatan, yang disebut Technical Information System (TIS). Dari TIS, kita dapat memeriksa dan juga mengamati kinerja dan menjalankan jam untuk setiap peralatan di pabrik.



62



Berikut data jam oprasional kerja Kiln Tahun 2016 :



Gambar 4.17 Kiln Run Hour



4.4.4



Kiln Area Maintenance Departemen Mechanical Kiln dan Preventive Maintenance bertanggung



jawab untuk memelihara peralatan di area Kiln PT Holcim. Kegiatan pemeliharaan semua peralatan proses produksi klinker harus dijadwalkan oleh Departemen Mechanical Kiln dan Preventive Maintenance.



4.4.5



Klasifikasi Perawatan



Perawatan diperlukan untuk menjaga peralatan dari kerusakan dan dapat membuat peralatan berjalan dengan baik selama operasi. Ada beberapa jenis pemeliharaan di apron conveyor : -



Periodical Maintenance



-



Break-down Maintenance



-



Shut-down Maintenance



63



1. Periodical Maintenance Pemeliharaan berkala terdiri dari perawatan preventif, dilakukan dua kali dalam seminggu untuk segi mekanikal dan dua kali seminggu untuk segi elektriknya. Hal ini dilakukan untuk memeriksa dan mencegah beberapa masalah potensial terjadi atau di sisi lain, kami memperkirakan beberapa potensi kerusakan. Jika ada beberapa temuan (misalnya: bagian yang rusak), kita dapat memperbaiki atau menggantinya dengan yang baru. Perawatan pencegahan yang baik dapat meminimalkan waktu perbaikan dan penggantian part.



2. Shut Down Maintenance Shut Down Maintenance adalah sejenis perawatan yang dijadwalkan dilakukan dalam waktu yang tepat satu kali. Di PT Holcim Indonesia Pabrik Cilacap, Shut Down Maintence dilakukan tiga bulan sekali, sehingga disebut Short Shut Down. Departemen Preventif Maintenance telah mengumpulkan pemberitahuan dan merekapitulasi mereka ke dalam data. Data tersebut terbentuk sebagai item perintah kerja oleh tim perencana. Berdasarkan item pesanan pekerjaan, Preventive Maintenance dan Mechanical Kiln Department melakukan hal-hal berikut.



Item perawatan yang dilakukan oleh Preventive Maintenance Department : a.



Ultrasonic Test (UT) Ultrasonic Test adalah jenis Non Destructive Test (NDT) dengan memberikan frekuensi tinggi pada permukaan yang dianalisis untuk mengetahui apakah ada retak atau kerusakan pada objek ukuran besar. Misalnya: poros kepala dan poros ekor.



b.



Magnetic Test (MT) Uji Magnetik adalah jenis Non Destructive Test (NDT) yang menerapkan fluks magnetik pada permukaan yang dianalisis untuk mengetahui apakah ada retak atau kerusakan pada objek ukuran yang lebih kecil dari objek Uji Ultrasonic. Misalnya: membawa rantai.



c.



Pengecekan Bearing



64



Bearing harus diperiksa secara visual untuk mengetahui apakah retak atau rusak. Setelah tidak bisa berputar dengan mulus, komponen akan mudah aus atau bahkan getarannya bertambah. Misalnya: poros kepala dan poros ekor. d.



Miss Alignment Setelah menemukan bahwa komponen konveyor apron, seperti: kopling, poros, rel, misalign, sehingga mereka harus langsung sejajar karena dapat mempengaruhi kinerja konveyor apron dan membuat komponen konveyor apron rusak. Penjelasan lebih lanjut tentang keselarasan didefinisikan. Departemen Kiln melakukan perbaikan atau penggantian untuk bagian



peralatan yang rusak di area kiln berdasarkan pada item pesanan pekerjaan dan itu adalah berbagai untuk setiap periode pemeliharaan yang ditutup. Sebenarnya, meja kerja Preventive Maintenance Department dikolaborasikan dengan Mechanical Kiln Department. Perbaikan dan penggantian suku cadang peralatan berdasarkan pada temuan dan dan formulir pemberitahuan dari Preventive Maintenance Department. Keempat analisis di atas digunakan sebagai patokan untuk mengetahui kondisi peralatan. Jika hasil analisis tidak menyelesaikan standar, Mechanical Kiln Department melakukan langkah lebih lanjut dengan peralatan untuk memperbaiki atau mengganti bagian yang rusak.



3. Break-Down Maintenance Break-Down Maintenance adalah jenis perawatan yang dilakukan setelah peralatan mendapat masalah. Dalam Break-Down Maintenance , kami memperbaiki dan /atau mengganti bagian peralatan karena masalah terjadi selama operasi, seperti: a.



Replacement of broken buckets



b.



Replacement of rollers



c.



Replacement of broken and missing bucket bolts



d.



Replacement of broken and missing roller bolts



e.



Replacement of broken shaft



65



4.5



Analisis Kerusakan Roller



4.5.1



Analisa Biaya perawatan Analisis biaya yang baik harus dilakukan untuk setiap peralatan setiap



tahun. Data yang diperlukan untuk menyiapkan analisis biaya adalah: a.



Data run hour dan stop log dari apron conveyor dalam satu tahun



b.



Data biaya layanan dan perbaikan konveyor apron dalam satu tahun



c.



Penggantian data bagian-bagian peralatan dalam setahun



1.



Aspek Ekonomi Biaya investasi



: Rp 568,30/ton clinker



b.



Biaya operasi



:Rp 160,98/ton clinker



c.



Biaya perawatn



: Rp 237,13/ton clinker



2.



a.



Analisa Pengeluaran Biaya Masalah yang terjadi pada peralatan di PT Holcim Indonesia Pabrik Cilacap



tidak hanya mempengaruhi kinerja peralatan itu sendiri, tetapi juga menyebabkan kerugian ekonomis bagi perusahaan. Berikut adalah analisis kami tentang kerugian ekonomis tentang penyimpangan roller di Apron Conveyor 492-AC1:  Aspek Produksi Karena ada penggantian rol akibat deviasi rol pada Apron Conveyor 492AC1, sehingga proses produksi klinker berhenti untuk aktivitas pemeliharaan. Sebagai akibatnya, PT Holcim Indonesia Pabrik Cilacap mendapat kerugian ekonomis.  Aspek Elektrikal Setelah Apron Conveyor 492-AC1 berhenti untuk penggantian roller, kemudian mulai lagi. Dan pada saat start pertama setelah berhenti, peralatan tersebut membutuhkan lebih banyak daya listrik. Untuk tenaga listrik lebih, PT



66



Holcim Indonesia Pabrik Cilacap membayar lebih banyak anggaran untuk Perusahaan Lisrik Negara (PLN).  Aspek Tenaga Kerja Untuk mengganti roller, PT Holcim Indonesia membutuhkan tenaga kerja dari kontraktor. Semakin sering itu terjadi, semakin banyak anggaran yang dibutuhkan perusahaan untuk membayar tenaga kerja.  Aspek Perawatan PT Holcim Indonesia Cilacap Plant membeli roller apron conveyor dari vendor AUMUND. Semakin sering penggantian roller dilakukan, semakin banyak roller yang perlu kita beli dari vendor.



4.5.2



Analisis Kerusakan



1.



Temuan Deviasi roller Apron Conveyor 492-AC1 pada gambar 4.19 menyebabkan



umur roller tidak tercapai karena posisi roller tidak lurus dengan rel. Kami menemukan bukti di pabrik yang menunjukkan kondisi ini kepada kami.



Gambar 4.19 Roller Deviation



67



2.



Analisis Penyebab Kerusakan



Gambar 4.20 Penyebab Kerusakan



Ada beberapa penyebab terjadinya misalignment pada Apron Conveyor:  Fabrikasi Roller Bracket yang tidak standar/cacat Untuk memasang roller ke bucket, kita perlu braket. PT Holcim Indonesia Pabrik Cilacap mengarang braket dengan dimensi yang ditentukan. Kuncinya adalah fabrikasi braket- pemotongan material dengan menggunakan obor pemotongan, penggilingan, dan pengeboran - harus dilakukan secara tepat karena secara langsung mempengaruhi kerja apron conveyor dalam jangka panjang. Dimensi braket harus sama dengan gambar, dan juga dimensi antara satu braket dan lainnya harus sama atau setidaknya tidak keluar dari toleransi. Lubang pengeboran pada braket menentukan celah roller pada braket. Celah rol persis mempengaruhi kinerjanya berputar ketika apron conveyor berjalan. Mengingat bahwa roller dan fabrikasi braket sangat penting, jadi kita perlu melakukan fabrikasi yang sempurna dari roller bracket. Selain melakukan fabrikasi yang tepat, kita juga perlu menyesuaikan jarak antara roller dan bracket. Kesenjangannya adalah 5 [mm].  Misalignment (tidak sejajar) Ruang yang berbeda antara dukungan rel dan titik patokan dari satu dukungan rel dan lainnya Ada 16 titik dukungan kereta api yang harus diatur dengan benar. Jarak antara dukungan rel dan titik patokan satu dukungan rel dan yang lain 68



harus sama. Penyimpangan rel pada Apron Conveyor 492-AC1 seperti yang terjadi pada beberapa tahun lalu adalah bahwa penyesuaian ruang antara dukungan rel dan titik patokan dilakukan satu per satu tanpa membandingkan dengan dukungan rel lainnya. Dalam Short Shut Down terakhir yang dilakukan pada awal Februari 2018, ruang rel dan patokan spott antara satu dukungan kereta dan yang lain adalah ukuran. Faktanya, relnya melengkung sebesar 20 [mm]. Karena misalignment rel tersebut, maka rel diatur dan bergerak 20 [mm] ke arah selatan, jadi sekarang posisi relnya bagus seperti yang seharusnya.



4.6



Alignment (Kesejajaran)



4.6.1



Definisi Alignment dan Misalignment Align adalah kondisi di mana dua poros atau komponen yang terhubung



dalam kondisi lurus, baik dalam kondisi sudut atau paralel. Alignment adalah proses di mana dua atau lebih mesin (biasanya motor atau pompa) diposisikan sedemikian rupa sehingga pada titik transfer daya dari satu poros ke poros lainnya, sumbu rotasi kedua poros harus kolinear ketika mesin berjalan di bawah kondisi normal. Misalignment adalah kondisi di mana dua komponen (misalnya: poros) tidak sejajar satu sama lain. Selain tonase material, rel apron conveyor juga menerima muatan dari bucket, roller, baut, mur, dan pujian. Ketika rel sisi utara dan selatan tidak sejajar (misalignment) --Satu sisi lebih tinggi dari sisi lain-menyebabkan beban yang diterima oleh bucket tidak seimbang. Akibatnya, penggulung yang berada di tingkat rel bawah mendapat beban lebih besar dari klinker dan bucket, sehingga roller menjadi mudah aus. Ketika roller sudah usang, maka kekuatan untuk menggerakkan bucket menurun. Sedangkan roller menerima beban tinggi dari komponen di atasnya --bucket,baut-dan juga dari material kilnker, dalam hal ini aus, sehingga rotasi apron conveyor menjadi tidak seimbang. Akibatnya, roller mungkin keluar dari rel dan apron conveyor berhenti bekerja berdasarkan perintah sensor.



69



4.6.2



Indikasi Misalignment Sebelum menilai bahwa komponen tersebut tidak sejajar, kami dapat



menganalisis dan mengamati beberapa indikasi yang terkait dengan misalignment, seperti: a.



Premature bearing, seal, shaft and coupling failure



b.



Excessive radial and axial vibrations



c.



High casing temperature at or near the bearings or high discharge oil temperature



d.



Excessive amount of oil leakage at the bearing seals



e.



The coupling is hot while it is running and immediately after unit shutdown. Look for rubber powder inside the coupling shroud



f.



Loose foundation bolts



g.



Loose or broken coupling bolts



h.



Excessive amount of grease on the inside of coupling guard



i.



Similar pieces of equipment are vibrating less or seem to have longer operating life



j.



The shafts are breaking (or cracking) at or close to the inboard bearings or coupling hubs



4.6.3



Efek dari Misalignment Selain mengganggu kinerja apron conveyor, misalignmant juga dapat



memberikan efek negatif ke apron conveyor, seperti: a.



Merusak bearing



b.



Merusak seal



c.



Meningkatkan temperatur bearing



d.



Merusak poros



e.



Merusak kopling



f.



Merusak bolt joint



g.



Kebocoran pelumasan (grease dan oli)



70



4.6.4



Jenis Misalignment



1.



Angular Misalignment Angular misalignment pada gambar 4.21 adalah suatu kondisi di mana



"dihasilkan" sudut antara dua poros, seperti gambar yang ditunjukkan di bawah ini



Gambar 4.21 Angular Misalignment



2.



Paralel Misalignmant



Paralel misalignment adalah kondisi di mana dua poros atau komponen tidak dalam kondisi paralel, seperti gambar 4.22 yang ditunjukkan di bawah ini :



Gambar 4.22 Parallel Misalignment



71



BAB V PENUTUP



5.1



Kesimpulan



1.



Proses produksi semen di PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap dibagi



menjadi beberapa tahapan. Tahap awal dimulai dengan penambangan dan penyeragaman ukuran, tahap penggilingan dan pencampuran raw material di finish mill, tahapan homogenizing dan preheater raw meal, tahapan pembakaran di rotary kiln. Tahapan selanjutnya adalah pendinginan di bagian cooler dan penghancuran clinker besar dengan hammer crusher, lalu clinker dibawa ke silo besi dan silo clinker dengan menggunakan apron conveyor. Selanjutnya clinker dicampur dengan gypsum dan material filler di finish mill dan tahapan terakhir yaitu packing ke kantong semen dengan sistem otomatis. Campuran bahan utama meliputi batu kapur 80 %, tanah liat 15%, pasir silika 17%, pasir besi 1%.



2.



Akar penyebab penyimpangan roller pada Apron Conveyor 492-AC1



adalah: a.



Fabrikasi roller bucket yang tidak standar



Dimensi braket harus sama dengan gambar, dan juga dimensi antara satu braket dan lainnya harus sama atau setidaknya tidak keluar dari toleransi. Lubang pengeboran pada braket menentukan celah roller pada braket. Celah rol persis mempengaruhi kinerjanya berputar ketika apron conveyor berjalan. b.



Rail Misalignment (Penyimpangan Rel)



Penyimpangan rel pada Apron Conveyor 492-AC1 seperti yang terjadi pada beberapa tahun lalu adalah bahwa penyesuaian ruang antara pendukungan rel dan tempat patokan dilakukan satu per satu tanpa membandingkan dengan pendukungan rel lainnya.



72



DAFTAR PUSTAKA



PT Holcim Indonesia Cilacap Plant, 1995, Specification Data Sheet PT Holcim Indonesia Cilacap Plant, 2003, Flow Sheet Aumund Fordererbau GmbH Rheinberg, 1995, Operating Instruction Clinker Transport https://en.wikipedia.org/wiki/Clinker_(cement)



73