Laporan Praktikum TPS-Heijunka [PDF]

Citation preview

LAPORAN PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI TOYOTA (TPS) SISTEM HEIJUNKA



DISUSUN OLEH: RONALDO ADHI KUSUMA (2018220027)



JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DARMA PERSADA JAKARTA 2020



BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Toyota menggunakan sistem produksi yang disebut dengan Toyota Production System yang disingkat dengan TPS. Sistem produksi yang dikembangkan oleh Taiichi Ohno dan Eiji Toyoda dari Toyota Motor Corporation ini bertujuan untuk memberikan kualitas terbaik, biaya terendah dan jangka waktu (lead time) produksi terpendek melalui penghapusan pemborosan-pemborosan atau waste yang terjadi pada saat produksi. Toyota Production System mempunyai dua pilar utama yaitu “Just in Time” dan “Jidouka”. Just in Time adalah sistem dimana hanya membeli dan membuat barang yang dibutuhkan, pada saat yang dibutuhkan dan sejumlah yang dibutuhkan pula. Sedangkan Jidouka adalah kemampuan suatu line (dilakukan secara otomatis oleh mesin atau oleh operator) untuk menghentikan aktifitasnya bila terjadi problem mesin atau problem kualitas. Prinsip Just in Time digunakan pertama kali dalam “Pull System” atau Sistem Tarik, dimana sistem ini menjadi perbaikan dari sitem sebelumnya yaitu countinuous flow atau sistem dorong. Perkembangan Toyota Production System semakin maju dan sampai pada suatu tahap dimana mengguanakan suatu metode untuk mengupayakan agar seluruh proses pekerjaan berlangsung pada level tertentu yang mana rata pada setiap kondisi, disebut sistem Heijunka. 1.2. Tujuan Praktikum -



Memahami dan mengerti step Heijunka.



-



Membandingkan identifikasi sistem kerja awal dan akhir step Heijunka.



-



Memahami dan menganalisa kelemahan dan perbaikan step Heijunka.



-



Dapat mengintreprestasikan suatu produksi dari step Heijunka.



-



Mampu membedakan dan memperbaiki step sebelumnya.



-



Mampu meratakan atau menyeimbangkan beban kerja, produksi, jenis dan waktu.



BAB II DASAR TEORI 2.1 . Pengertian Perkembangan Toyota Production System semakin maju dan sampai pada tahap dimana mengguanakan suatu metode untuk mengupayakan agar seluruh proses pekerjaan berlangsung pada level tertentu yang mana rata pada setiap kondisi, disebut sistem Heijunka. Untuk memperkecil beban kerja yang beragam, hal ini dapat dicapai dengan melakukan pemulusan (smoothing)/pemerataan produksi dengan fluktuasi sekecil mungkin. Dua Jenis Fluktuasi Beban Kerja : 1. Fluktuasi dalam Jumlah 2. Fluktuasi dalam Model/Tipe Dalam Heijunka juga mengguankan alat yang sama seperti Pull System, yaitu Kanban. Kanban adalah suatu manajemen untuk memvisualisasikan komunikasi dan pengendalian serangkain aktivitas produksi. Heijunka System, menggunakan Heijunka post, yang merupakan sebuah kotak atau lemari yang berfungsi untuk menata kartu kanban agar sesuai dengan rencana produksi dengan urut-urutan yang paling penting. Tujuan utama Heijunka system adalah untuk melakukan smoothing atau pemerataan tugas di setiap post agar setiap post mempunyai beban kerja yang kurang lebih sama rata.



BAB III METODOLOGI 3.1 . Waktu dan Tempat Kegiatan Praktikum Sistem Produksi Toyota dilaksanakan pada: Hari: Jumat Tanggal: 11 Desember 2020 Tempat: Lab. Praktikum Universitas Darma Persada 3.2 .Cara kerja 1. Pastikan mahasiswa menggunakan wearpak/jas lab yang sudah di sediakan dan juga di awali dengan doa. 2. Atur alur flow proses dari customer hingga proses diawali dari mengmbil permintaan costumer. 3. Shipping mengambil daftar permintaan dari customer lalu menaruhnya di waiting post, menggunakan sistem First in First Out (FIFO). 4. Lalu permintaan pertama dari waiting post dimasukan ke Heijunka post untuk pembagian tugas agar tugas merata di setiap post. 5. Warehouse menyiapkan material yang dibutuhkan untuk proses produksi sesuai kanban. 6. Lalu logistic person mengambil kartu kanban di warehouse dan memberikannya ke bagian sub-assy. 7. Sub-Assy merakit komponen front chassis dan rear chassis sesuai dengan SOP yang ada dan memasukkan kanban dalam proses produksi. 8. Assy meneruskan rakitan Sub-Assy dalam proses produksi sesuai dengan kanban dan SOP yang ada. 9. Inspection & Packing memastikan produk dan mengecek kualitas, lalu



mem-



packing produk atau barang jadi. 10. Pengambilan data barang di Heijunka lalu menuju Inspection dan Packing lalu mengambil barang sesuai data yang ada dari Heijunka post dan mengirimkannya kepada customer. 11. Customer mengecek barang yang sudah diterima apakah sesuai dengan permintaan dan tidak ada cacat.



3.3 Layout Step



Tenaga Kerja Yang Dibutuhkan : Shipping



(1)



= Dimas



Warehouse



(1)



= Aldo



Operator



(3)



= Bayu, Faat, Fajar



Logistic



(1)



= Raihan



Customer



(1)



= Rizka



Inspector



(1)



= Rachel



Penugasan Pekerjaan: Shipping: Mendapatkan daftar permintaan konsumen dan mengirimkan ke waiting post, lalu mempersiapkan dan mengirimkan barang jadi ke konsumen. Operator: Menghasilkan part-part atau barang jadi berdasarkan rencana / kebutuhan harian. Logistic: Kirim part / komponen / barang jadi antar proses Warehouse: Tempat penyimpanan bahan yang akan diproduksi. Customer: Beli produk dan membuat pesanan ke pabrik. Inspector: Mengawasi para pekerja dan menjaga aliran proses operasi.



BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1. Identifikasi Sistem Kerja 1) Sub-Assy No



Gambar Produk



Nama Produk



Jumlah Before



1



PU



2



SCAB



3



MPV



Gambar Part



Nama Part



After



Jumlah Part Before



After



4.2. Analisis Data 4.2.1. Kelemahan - Produksi sangat bergantung pada pemasok dan jika persediaan tidak dikirimkan tepat waktu, jadwal seluruh produksi dapat tertunda (delay). - Membutuhkan kehandalan dan kelincahan pemasok yang lebih tinggi. - Harus memastikan setiap post mempunyai kemampuan yang memadai.



4.2.2. Kelebihan - Menjamin kelancaran dengan menghilangkan proses yang stagnand. - Menurunkan Lead Time dengan mengurangi waktu yang dipakai bukan untuk proses. - Menjamin Inventory Control dan kepuasan konsumen yang lebih baik - Lean manufacturing (lebih ramping) - Setiap post mempunyai beban kerja yang sama. 4.2.3. Perbaikan yang Harus Dilakukan -



Operator lebih fokus dalam menjalankan tugasnya.



-



Logistic Person agar membuat model jaringan dan skenario apa yang akan terjadi dan membuat penyesuaian saat kondisi berubah.



-



Inspector memastikan setiap pekerja melakukan pekerjaanya dengan baik.



-



Shipping Person agar teliti dalam mencatat jumlah barang jadi.



-



Stasiun warehouse memastikan bahan tersusun dengan rapih



-



Customer teliti dalam memeriksa barang yang telah dibeli.



4.2.4. Perbaikan berdasarkan SQCDMPE 1. Warehouse Enviroment -



Maintenance



: Mengecek bahan produksi tersusun rapih dan mudah dicari. : Menjaga bahan produksi agar tidak mengurangi kualitas bahan produski.



2. Logistic Person Environment -



Maintenance



-



Delivery



: Memperluas atau membentuk jalan lewatnya proses logistic person. : Pemeliharaan agar tetap terjaga ketika pengambilan barang di warehouse agar tidak terjadi human eror. : Pengiriman harus sesuai waktu dan tempat yang sudah menjadi standar kerja. Dalam pengiriman barang jangan sampai delay dipemerosesan barang, karna dapat memakan waktu yg dapat merugikan produksi prusahaan.



-



Safety



-



Cost



3. Quality Control Quality&Cost -



Safety



4. Shipping Person Quality -



Safety



-



Cost



-



Delivery



: Pengambilan dan pengiriman suatu barang harus berhati hati agar tidak terjadi kerusakan : Pembelian kebutuhan barang, management logistik harus teliti dalam menghitung pengeluaran biaya. : Barang yang akan di kirim kan harus dicek dengan benar. : Keamanan dalam bidang QC harus di perhatikan, karena jika tidak akan mempengaruhi keamanan barang serta petugas QC.



: Unit dari QC harus benar-benar di cek dan jangan sampai ada pelolosan proses. : Pengangkatan unit untuk di shipping harus diperhatikan. : Pengiriman antara shipping ke customer harus cepat agar dapat menurunkan cost produksi. : Peniriman antara shipping ke customer harus membuat customer puas akan kinerja tim produksi.



5. Customer -



Quality



-



Safety



-



Cost



-



Delivery



: Mengecek detail oleh pihak QC sebelum unit yang dipasarkan ke konsumen. : Pengetesan barang jadi yang sudah terbukti safety pada saat digunakan. : Pemilihan barang yang dapat terjamin dengan mutu dan kualitasnya. : Proses pengiriman barang yang aman akan sampai ditangan costumer.



6. Inspector -



Environment



-



Maintenance



-



Safety



: Menjaga agar lingkungan kerja tetap rapih dan mendukung kelancaran proses produksi. : Menjaga agar aliran proses produksi tidak terganggu. : Menjaga agar lingkungan kerja tetap aman dan pekerja terhindar dari kecelakaan kerja dan mesin tidak mengalami malfungsi.



BAB V PENUTUP 5.1. Kesimpulan Perkembangan Toyota Production System semakin maju dan sampai pada suatu tahap dimana mengguanakan suatu metode untuk mengupayakan agar seluruh proses pekerjaan berlangsung pada level tertentu yang mana rata pada setiap kondisi, disebut sistem Heijunka. Heijunka System, menggunakan Heijunka post, yang merupakan sebuah kotak atau lemari yang berfungsi untuk menata kartu kanban agar sesuai dengan rencana produksi dengan urut-urutan yang paling penting. Tujuan utama Heijunka system adalah untuk melakukan smoothing atau pemerataan tugas di setiap post agar setiap post mempunyai beban kerja yang kurang lebih sama rata. Kelebihan dari sistem ini adalah menjamin Inventory Control dan kepuasan konsumen yang lebih baik serta memastikan meratanya beban kerja di setiap post kerja. Sedangkan kelemahannya adalah produksi sangat bergantung pada pemasok dan jika persediaan tidak dikirimkan tepat waktu, jadwal seluruh produksi dapat tertunda (delay), dan juga harus meratanya kemampuan setiap personil kerja.