Laporan Umum KP PT Petrokimia Gresik [PDF]

Citation preview

LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



BAB I PENDAHULUAN 1.1 Makna Logo Perusahaan



(logo di update yang terbaru, tagline SOLUSI AGROINDUSTRI)



Gambar 1. Logo PT. Petrokimia Gresik Berikut merupakan makna dan filosofi logo perusahaan PT. Petrokimia Gresik : 1. Inspirasi logo PT Petrokimia Gresik adalah seekor kerbau berwarna kuning keemasan yang berdiri tegak di atas kelopak daun yang berujung lima dengan tulisan berwarna putih di bagian tengahnya. 2. Seekor kerbau berwarna kuning keemasan atau dalam bahasa Jawa dikenal sebagai Kebomas merupakan penghargaan perusahaan kepada daerah di mana PT Petrokimia Gresik berdomisili, yakni Kecamatan Kebomas di Kabupaten Gresik. Kerbau merupakan simbol sahabat petani yang bersifat loyal, tidak buas, pemberani, dan giat bekerja. 3. Kelopak daun hijau berujung lima melambangkan kelima sila Pancasila. Sedangkan tulisan PG merupakan singkatan dari nama perusahaan PETROKIMIA GRESIK. 4. Warna kuning keemasan pada gambar kerbau merepresentasikan keagungan, kejayaan, dan keluhuran budi. Padu padan hijau pada kelopak daun berujung lima menggambarkan kesuburan dan kesejahteraan. 5. Tulisan PG berwarna putih mencerminkan kesucian, kejujuran, dan kemurnian.



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



1



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



6. Sedangkan garis batas hitam pada seluruh komponen logo merepresentasikan kewibawaan dan elegan. Warna hitam pada penulisan nama perusahaan melambangkan kedalaman, stabilitas, dan keyakinan yang teguh. Nilai-nilai kuat yang selalu mendukung seluruh proses kerja. 1.2 Sejarah Perusahaan PT. Petrokimia Gresik adalah anak perusahaan Badan Usaha Milik Negara dalam lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan yang bernaung dibawah Perusahaan Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC) bersama empat perusahaan pupuk lainnya yaitu PT. Pupuk Kujang, PT. Pupuk Kalimantan Timur (Kaltim), PT. Pupuk Iskandar Muda, dan PT. Pupuk Sriwidjaya (Pusri) Palembang (diganti 9 anak perusahaan pupuk idonesia). PT. Petrokimia Gresik bergerak dibidang produksi pupuk, nonpupuk, bahanbahan kimia dan jasa lainnya, seperti jasa konstruksi dan engineering. Perusahaan ini merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah PT. Pupuk Sriwijaya di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk terlengkap diantara pabrik pupuk lainnya. Jenis pupuk yang diproduksi oleh pabrik ini antara lain Zwavelzuur Amonia (ZA), Super Phospat 36 (SP-36), NPK, Urea, Phonska, Kalium Sulfat (ZK), Diamonium Phosphat (DAP), Petroganik, dan Kalium Clorida (KCL). Produk non-pupuknya antara lain Ammonia, Asam fosfat, Asam Sulfat, Asam Clorida, Gypsum, Alumunium Flourida (AlF3), CO2 cair, Dry Ice, dan kapur pertanian. Indonesia memiliki sumber daya alam yang sangat melimpah, karena banyak tanaman yang dapat tumbuh ditanah Indonesia yang sangat subur, sehingga Indonesia sering dijuluki sebagai negara agraris, oleh sebab itu titik berat pembangunan terletak pada sektor pertanian. Salah satu upaya instensifikasi pertanian dilakukan dengan dengan cara mendirikan pabrik pupuk, untuk memenuhi kebutuhan pupuk salah satu diantaranya adalah PT. Petrokimia Gresik. Secara kronologi, Sejarah singkat mengenai perkembangan berdirinya PT Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut :



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



2



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



a. Tahun 1960 PT Petrokimia Gresik dirancang dengan nama awal “Petroleum Chemical” pada



tahun



1959.



Berdasarkan



TAP



MPRS No.II/MPRS/1960,



perancangan pendirian “Proyek Petrokimia Gresik” merupakan salah satu Pola Pengembangan Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961-1969). Hal tersebut diperkuat dengan surat Kepres No. 260/1960. b. Tahun 1962 Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang bernaung dibawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survei lokasi untuk proyek di Jawa Timur. Adapun wilayah- wilayah yang disurvey yaitu daerah Tuban, Pasuruan, dan Gresik. Daerah Gresik akhirnya ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai. c. Tahun 1964 Pada tahun ini PT. Petrokimia Gresik diborong dan dikembangkan oleh kontraktor dari Italia bernama Consindit,



SpA. Hal tersebut dilakukan



berdasarkan instruksi presiden No I/1963. Pada tanggal 10 Agustus 1964, kontrak pembangunan PT. Petrokimia Gresik ditandatangaani. Dan mulai berlaku pada tanggal 8 Desember 1964. Pembangunan fisik dari PT. Petrokimia Gresik dimulai pada awal tahun 1966. Proyek pembangunan ini diberi nama Projek Petrokimia Surabaya. d. Tahun 1968 Akibat adanya pergolakan politik dan keadaan ekonomi yang memburuk, pada tahun ini pembangunan Projek Petrokimia Surabaya dihentikan. Perusahaan ini mengalami kerugian karena biaya operasi yang tinggi serta tidak sesuai dengan penjualan. Hal tersebut mengakibatkan perusahaan membutuhkan suntikan dana dari kantor



pusat. Pada tahun 1969 pengembangan proyek dimulai kembali



dan pada bulan Maret 1970 dilakukan percobaan pertama operasional pabrik.



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



3



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



e. Tahun 1971 Berdasarkan pada Peraturan Pemerintah No. 55 Tahun 1971, Proyek Petrokimia Surabaya diubah statusnya menjadi perusahaan umum (PERUM) . f. Tahun 1972 Pada 10 Juli 1972 Proyek Petrokimia Surabaya diresmikan oleh Presiden Soeharto sebagai badan usaha yang berbentuk PERUM PETROKIMIA GRESIK. Kemudian tanggal 10 Juli ditetapkan sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik. g. Tahun 1975 Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 14 Tahun 1975, status perusahaan diubah kembali menjadi PT Petrokimia Gresik (Persero). h. Tahun 1997 Berdasarkan PP No. 28/1997, PT Petrokimia Gresik (Persero) berubah menjadi holding company bersama PT Pupuk Sriwijaya Palembang dalam bidang pemasaran, keuangan, dan produksi. i. Tahun 2012 PT Petrokimia Gresik bersama pabrik pupuk lainnya mengalami perubahan status perusahaan dimana korporasinya berada dibawah PT Pupuk Indonesia (Persero) atau Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC). 1.3



Visi, Misi, dan Tata Nilai



1.3.1 Visi Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen. 1.3.2 Misi 



Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan.







Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan pengembangan usaha perusahaan.



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



4



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK







Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia nasional dan berperan aktif dalam community development.



1.3.3 Tata Nilai 1.Safety (Keselamatan) Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional. 2.Innovation (Inovasi) - Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis 3.Integrity (Integritas) - Mengutamakan integritas di atas segala hal. 4.Synergistic Team (Tim yang Sinergis) - Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik. 5.Customer Satisfaction (Kepuasan Pelanggan) - Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan. Akronim dari Tata Nilai PT Petrokimia Gresik adalah FIRST, dengan proses pembentukan akronim sebagai berikut : SaFety Innovation IntegRity Synergistic Team CusTomer Satisfaction 1.4 Kapasitas Produksi Berikut merupakan kapasitas produksi PT. Petrokimia Gresik beserta jumlah pabriknya: Tabel 1. Kapasitas Produksi dan Jumlah Pabrik (Pupuk) Pupuk



Pabrik



Kapasitas/Th



Tahun Beroperasi



Pupuk Urea



1



460.000 ton/tahun



1994



Pupuk Fosfat



1



500.000 ton/tahun



2009



Pupuk ZA



3



750.000 ton/tahun



1972, 1984, 1986



Phonska I



1



450.000 ton/tahun



2000



Phinska II & III



2



1.200.000 ton/tahun



2005, 2009



Pupuk NPK



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



5



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Phonska IV



1



600.000 ton/tahun



2011



NPK I



1



90.000 ton/tahun



2005



NPK II



1



120.000 ton/tahun



2008



NPK III & IV



2



240.000 ton/tahun



2009



Pupuk K2SO4 (ZK)



1



10.000 ton/tahun



2005



Pupuk Petroganik



1



10.000 ton/tahun



2005



15



4.430.000 ton/tahun



Jumlah pabrik/Kapasitas



Tabel 2 Kapasitas Produksi dan Jumlah Pabrik ( Non Pupuk) Non Pupuk



Pabrik



Kapasitas/Th



Tahun Beroperasi



Amoniak



1



445.000 ton/tahun



Asam Sulfat (98% H2SO4)



2



1.170.000 ton/tahun



1985, 2015



Asam Fosfat (100% P2O5)



2



400.000 ton/tahun



1985, 2015



Cement Retarder



1



440.000 ton/tahun



1985



Aluminiun Fluorida



1



12.600 ton/tahun



1985



Purified Gypsum



2



800.000 ton/tahun



Jumlah pabrik/ Kapasitas



9



3.267.600 ton/tahun



1985 ,



1994



(data diupdate sampai 2018 pabrik apa saja yang sudah dibangun)



1.5 Perluasan Perusahaan Pendirian PT. Petrokimia Gresik ini dilatarbelakangi oleh keinginan untuk menunjang swasembada pangan yang dicanangkan oleh pemerintah Republik Indonesia. Dengan didirikannya PT. Petrokimia yang menghasilakan pupuk ZA, Urea, TSP/SP-36, NPK, dan DAP, dimana semua itu merupakan zat-zat yang dibutuhkan oleh sektor pertanian (tanaman, pangan, perikanan, peternakan, dan perkebunan rakyat) maupun sektor pelabuhan. PT. Petrokimia Gresik memproduksi pupuk ZA dan TSP/SP-36 untuk memenuhi kebutuhan diseluruh Indonesia. Pupuk Urea yang diproduksi hanya untuk kawasan Jawa



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



6



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Timur. Sejarah pertama kali didirikan, PT.Petrokimia Gresik telah mengalamai beberapa kali perluasan, yaitu : 1. Perluasan Pabrik Triple Super Phosphate (TSP) I Pembangunan Pabrik Pupuk Triple Super Phosphate I (TSP I) oleh Spie Batignoles pada 29 Agustus 1979. Pembangunan ini meliputi prasarana pembangunan dan unit penjernihan air di Gunungsari serta Booster pump di Kandangan untuk meningkatkan kapasitasnya menjadi 720 m3/jam. 2. Perluasan Pabrik Triple Super Phosphate (TSP) II Pembangunan Pabrik Triple Super Phosphate II (TSP II) oleh Spie Batignoles pada 30 Juli 1983. Dilengkapi dengan perluasan dan Unit Penjernihan air Babat dengan kapasitas 3000 m3/jam. 3. Pembangunan Pabrik Asam Fosfat (Departemen Produksi III) Pembangunan Pabrik Asam Fosfat dan produk samping yang dilaksanakan oleh Hitachi Zosen dari Jepang pada 10 Oktober 1984. Meliputi pabrik asam sulfat, pabrik cement retarder, pabrik alumunium flourida, pabrik amonium sulfat, asam fosfat, dan unit utilitas. 4. Pembangunan Pabrik Pupuk ZA III Pembangunan Pabrik Pupuk ZA III oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasiannya. Pabrik Pupuk ZA III mulai beroperasi pada 2 Mei 1986. 5. Pembangunan Pabrik Amonia dan Pupuk Urea Pembangunan Pabrik Amonia dan Pupuk Urea baru dengan teknologi proses Kellog Amerika dan ACES Jepang. Konstruksinya ditangani oleh PT. Inti Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi pada Agustus 1983. Pabrik ini mulai beroperasi pada tanggal 29 April 1994. 6. Pembangunan Pabrik Pupuk NPK Phonska I Pembangunan Pabrik Pupuk NPK dengan nama “PHONSKA”. Pabrik ini berkapasitas 300.000 ton/tahun. Kontruksinya dilaksanakan oleh PT. Rekayasa PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



7



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Industri dengan Teknologi INCRO dari Spanyol. Pabrik ini telah diresmikan pleh Presiden Republik Indonesia Abdurrachman Wachid pada tanggal 25 Agustus 2000. 7. Perluasan Pabrik Pupuk NPK Blending 8. Pembangunan Pabrik Pupuk Kalium Sulfat (ZK) Pembangunan Pabrik Pupuk Kalium Sulfat (ZK) dengan kapasitas 10.000 ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses Mannheim Easter n Tech. Dioperasikan mulain tanggal 22 Maret 2005. 9. Pembangunan RFO-PFI Sebagai pengembangan Pabrik PFI kemudian disebut RFO (Rehabilitasi Flexibilitas



Operasional).



Pabrik



ini



memproduksi



SP-36



dan



juga



memproduksi phonska. Dirancang dengan kapasitas produksi 400.000 ton/tahun. 10. Pembangunan pabrik NPK Granulasi I Pembangunan Pabrik NPK Granulasi I dirancang untuk kapasitas produksi sebesar 69.000 ton/tahun. Pabrik ini mulai dioperasikan pada Desember 2005. 11. Pembangunan Pabrik NPK Granulasi II,III,IV Pembangunan Pabrik NPK Granulasi II,III,IV dengan kapasitas produksi masingmasing 100.000 ton/tahun. 12. Pembangunan ROP Granulasi I Pabrik ini memproduksi SP-36 yang mempunyai kapasitas produksi 500.000 ton/tahun. Pabrik ini beroperasi pada Mei 2009. 13. Pembangunan Pabrik NPK Phonska II Pabrik ini merupakan perubahan dari RFO menjadi NPK Phonska II yang memproduksi phonska. Pabrik ini dirancang untuk kapasitas produksi sebesar 400.000 ton/tahun dan mulai beroperasi pada Juni 2009. 14. Pembangunan ROP Granulasi II Pabrik ini memproduksi SP-36 yang mempunyai kapasitas produksi 500.000 ton/tahun. Beroperasi pada Juli 2009. 15. Pembangunan Unit Utilitas Batubara PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



8



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Pembangunan Unit Utilitas Batubara ini diresmikan pada tanggal 15 November 2010. 16. Pembangunan Pabrik Phonska IV Pembangunan Phonska IV dengan kapasitas 600.000 ton/tahun dilaksanakan pada tahun 2011. Pembangunan pabrik ini didasarkan permintaan pasar akan Phonska yang semakin meningkat. 17. Perluasan Tahun 2010 Pada tahun 2010-2013, PT. Petrokimia Gresik membangun tangki amoniak dengan kapasitas 10.000 ton. Pabrik DAP akan ditambah lagi satu unit dengan kapasitas produksi 120.000 ton/tahun. Pabrik pupuk ZK II juga akan dibangun untuk memenuhi kebutuhan pupuk disektor hortikultura dengan kapasitas produksi 20.000 ton/tahun. PT. Petrokimia Gresik akan melakukan joint venture dengan Jordane Phospate Mining Co (JPMC) untuk membangun pabrik Phosporic Acid (PA JVC) dengan kapasitas sebesar 200.000 ton/tahun. Selain itu akan dibangun pabrik amoniak II dengan kapasitas produksi 660.000 ton/tahun dan Urea II dengan kapasitas produksi 570.000 ton/tahun. Pada akhir pengembangan akan dibangun satu unit pabrik pupuk ZA IV dengan kapasitas 250.000 ton/tahun 18. Perluasan Tahun 2012 Pembangunan efektif proyek mulai tanggal 29 Desember 2012 dengan jangka waktu pelaksanaan proyek selama 30 bulan sejak tanggal efektif (berakhir pada tanggal 29 Juni 2015). Pendirian Unit Revamping (duplikat) dari Unit Produksi III dengan kapasitas lebih besar tetapi tanpa memproduksi pupuk. Ruang lingkup pelaksanaan proyek EPC terdiri dari: Engineering



(Desain),



Procurement



(pengadaan),



Construction



(pembangunan), dan Commisioning (Uji Coba Operasi) dari Pabrik Asam Fosfat, Pabrik Asam Sulfat, Pabrik Purified Gypsum dan unit- unit pendukung yang ada. (cari data sampai 2018) PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



9



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



1.6 Lokasi dan Lay out Pabrik PT. Petrokimia Gresik berlokasi di Kabupaten Gresik, Provinsi Jawa Timur. Kantor pusat PT Petrokimia Gresik berlokasi di Jalan Ahmad Yani no.1, Kabupaten Gresik, Provinsi Jawa Timur, sedangkan kantor cabang PT. Petrokimia Gresik berlokasi di Jalan Tanah Abang III no.16, Jakarta Pusat, Provinsi DKI Jakarta. PT. Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450 Ha, dimana lahan tersebut sudah ditempati dan dikelola semua sehingga tidak ada lahan kosong lagi. Daerahdaerah yang ditempati antara lain : a) Kecamatan gresik, antara lain :  Desa Ngipik  Desa Tlogopojok  Desa Sukorame  Desa Karang Turi  Desa Lumpur b) Kecamatan Kebomas, antara lain :  Desa Tlogopatut  Desa Randuagung  Desa Kebomas c)



Kecamatan Manyar, antara lain : 



Desa Pojok Pesisir







Desa Rumo Meduran







Desa Tepen



Desa yang masuk kategori ring I pada PT. Petrokimia gresik adalah Desa Tlogopojok, Desa Rumo Meduran dan Desa lumpur. Pada desa-desa ini mendapat perhatian khusus dalam hal pembinaan masyarakat misalnya pemberian bantuan social, pendidikan, dan pelatihan. Dipilihya daerah Gresik sebagai lokasi pabrik pupuk merupakan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



10



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



dikoordinasikan Departemen perindustrian Dasar dan Pertambangan. Pemilihan lokasi kawasan industry ini berdasarkan atas pertimbangan keuntungan teknis ekonomis yang optimal, yaitu : a) Menempati tanah yang tidak subur untuk pertanian sehingga tidak mengurangi areal tanah pertanian b) Mudah memperoleh tenaga terlatih c) Berada di tengah daerah pemasaran pupuk terbesar d) Dekat dengan sumber bahan mentah e) Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik f) Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan pabri selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku maupun perindustrian hasil produksi melalui angkutan laut g) Tersedianya sumber air dari aliran Sungai Brantas dan Bengawan Solo h) Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai, antara lain tersediannya tenaga-tenaga terampil



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



11



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



(dibuat denah baru supaya jelas) Gambar 2. Denah Komplek PT Petrokimia Gresik (PT Petrokimia Gresik, 2017) PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



12



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



(dibuat layout baru supaya jelas) Gambar 3. Lay out PT Petrokimia Gresik (PT Petrokimia Gresik, 2017)



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



13



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



1.7 Struktur Organisasi Perusahaan 1.7.1 Struktur Organisasi dan Job Deskripsi Struktur organisasi PT. Petrokimia Gresik berbentuk matriks, dimana terdapat hubungan kerja dan aliran informasi secara horizontal dan vertikal. Secara garis besar, PT. Petrokimia Gresik dipimpin oleh seorang Direktur Utama yang membawahi 5 Direktur khusus antara lain: 1. Direktur Keuangan 2. Direktur Produksi 3. Direktur Teknik dan Pengembangan 4. Direktur SDM dan Umum 5. Direktur Pemasaran Direktur Keuangan Direktur keuangan bertanggung jawab dalam perencanaan dan pengaturan keuangan perusahaan serta penjualan dan pemasaran produk. Direktur Keuangan membawahi 2 kompartemen antara lain: Kompartemen Administrasi Keuangan dan Kompartemen Perencanaan & Pengendalian Usaha. Direktur Produksi membawahi 4 Kompartemen, yaitu Kompartemen Pabrik I, Kompartemen Pabrik II, Kompartemen Pabrik III dan Kompartemen Teknologi. Direktur Teknik dan Pengembangan membawahi 4 Kompartemen, yaitu Kompartemen Riset, Kompartemen Pengembangan, Kompartemen Engineering dan Kompartemen Pengadaan. Direktur SDM & umum membawahi 2 Kompartemen dan 2 bagian secara langsung yaitu Kompartemen Sumber Daya Manusia dan Kompartemen Sekretaris Perusahaan. Sedangkan 2 bagian yang dibawahi secara langsung yaitu Bagian Kemitraan & Bina Lingkungan serta Bagian Keamanan. Direktur Pemasaran Bagian ini membawahi tiga bagian yaitu kompartemen penjualan retail, kompartemen penjualan komersil, dan kompartemen penjualan & Logistik. PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



14



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



(dibuat table baru supaya jelas)



Gambar 4. Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



15



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Berdasarkan macam bentuk struktur organisasi, struktur Organisasi di PT. Petrokimia Gresik termasuk Organisasi Lini dan Fungsional karena wewenang dari pimpinan tertinggi dilimpahkan kepada perkepala unit dibawahnya dalam bidang pekerjaan tertentu dan selanjutnya pimpinan tertinggi tadi masih melimpahkan wewenang kepada pejabat fungsional yang melaksanakan bidang pekerjaan operasional. 1. Direktur Utama Direktur utama bertanggung jawab terhadap kondisi perusahaan secara keseluruhan dan dalam menjalankan tugasnya dibantu direktur SDM dan umum, direktur teknik dan pengembangan, direktur produksi dan direktur komersiil. 2. Direktur Komersil Direktur komersil bertanggung jawab dalam perencanaan dan pengaturan keuangan perusahaan serta penjualan dan pemasaran produk. Bagian ini membawahi lima bagian yaitu kompartemen rendal usaha, kompartemen administrasi keuangan, kompartemen pemasaran, kompartemen penjualan wilayah I dan kompartemen penjualan wilayah II. 3. Direktur Produksi Direktur produksi bertanggung jawab atas proses produksi kepada direktur utama. Bagian ini membawahi kompartemen pabrik I, kompartemen pabrik II, kompartemen pabrik III, dan kompartemen teknologi yang masing-masing dipimpin oleh general manager. 4. Direktur Teknik dan Pengembangan Direktur teknik dan pengembangan bertanggung jawab dalam perencanaan dan pengaturan alat-alat penunjang proses produksi serta pengembangan teknologi peralatan produksi. Bagian ini yang akan membawahi beberapa kompartemen seperti



kompartemen



pengadaan,kompartemen



engineering,



kompartemen



pengembangan dan kompartemen riset yang masing-masing dipimpin oleh general manager. Dalam menjalankan tugas direktur teknik dan pengembangan PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



16



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



bertanggung jawab terhadap direktur utama dan melakukan koordinasi dengan dewan direksi. 5. Direktur SDM dan Umum Direktur SDM dan umum bertanggung jawab dalam memberdayakan sumber daya manusia dan para karyawan. Bagian ini membawahi dua bagian yaitu kompartemen sumber daya manusia dan sekretaris perusahaan yang masing-masing dipimpin oleh general manager. Selain itu, bagian ini juga melakukan koordinasi dengan departemen kemitraan dan bina lingkungan, departemen keamanan dan departemen pelayanan umum. 6. Satuan Pengawasan Intern Satuan pengawasan intern bertugas mengawasi kegiatan keuangan dan operasional serta bertanggung jawab terhadap hal yang berkaitan dengan karyawan serta berkoordinasi dengan dewan direksi. Bagian ini dipimpin oleh seorang kepala satuan (Kasat) dan membawahi dua departemen yaitu departemen pengawasan administrasi dan departemen pengawasan operasional yang masing-masing dipimpin oleh general manager dan bertanggung jawab terhadap kepala satuan pengawasan intern. 7. Kompartemen Penjualan Wilayah I Kompartemen penjualan wilayah I bertugas untuk mengatur alur pendistribusian dan penjualan pupuk di wilayah I yaitu daerah Jawa dan Bali. Bagian ini membawahi departemen penjualan pupuk retail wilayah I, departemen distribusi wilayah I dan departemen penjualan produk non pupuk dan jasa. 1.7.2 Pimpinan Perusahaan a.



Dewan komisaris Komisaris  Utama



: M. Djohan Safri



Anggota  Komisaris



: Andy Muawiyah Ramly



Anggota  Komisaris



: Mahmud Nurwindu



Anggota  Komisaris



: Hari Priyono



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



17



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



b.



Anggota  Komisaris



: Yoke C. Katon



Anggota  Komisaris



: Heriyono Harsoyo



Dewan Direksi 



Direktur Utama



: Nugroho Christijanto







Direktur Keuangan



: Pardiman







Direktur Teknik & Pengembangan



: Arif Fauzan







Direktur Produksi



: I Ketut Rusnaya







Direktur HRD & Umum



: Rahmat Pribadi







Direktur Pemasaran



: Meinu Sadaryo



(data diupdate) 1.8 Ketenagakerjaan Berikut merupakan jumlah tenaga kerja/SDM berdasarkan tingkat pendidikan dan jenjang jabatan : Tabel 3. Jumlah SDM Berdasarkan Tingkat Pendidikan (Juli 2016). PENDIDIKAN



JUMLAH



Pasca Sarjana



93



Sarjana



556



Sarjana Muda



38



SLTA



2.369



SLTP



150



Total



3.206



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



18



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Tabel 4. Jumlah SDM Berdasarkan Jenjang Jabatan (Juli 2016) JABATAN JUMLAH Direksi



6



Eselon I



31



Eselon II



77



Eselon III



198



Eselon IV



765



Eselon V



1.043



Pelaksana



928



Bulan Percobaan



158



Jumlah



3.206



1.9 Fasilitas PT Petrokimia Gresik memiliki beberapa sarana dan prasarana untuk menunjang beberapa kegiatan operasi, antara lain : 1. Penjernihan air a. Unit I, dengan spesifikasi sebagai berikut : Lokasi : Gunung Sari, Surabaya. Bahan Baku : Air Sungai Brantas. Ukuran Pipa : diameter 14 inchi sepanjang 22 km. Kapasitas : 850 m3/jam. b. Unit II, dengan spesifikasi sebagai berikut : Lokasi : Babat, Lamongan. Bahan Baku : Air Sungai Bengawan Solo. Ukuran Pipa : diameter 28 inch sepanjang 68 km Kapasitas : 1.700 – 2.500 m3/jam 2. Dermaga



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



19



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



PT Petrokimia Gresik memiliki 3 buah dermaga, yaitu dermaga utama, dermaga T, dan dermaga batubara. Dermaga T memiliki bentuk seperti huruf „T‟ dengan panjang 819 meter dan lebar 36 meter. Dermaga ini dilengkapi dengan 2 unit continuous ship unloader (CSU) berkapasitas 2.000 ton/jam, 2 unit cangaroo crane dengan kapasitas 7.000 ton/hari, 2 unit ship loader dengan kapasitas masingmasing 1.500 ton/hari, belt conveyor sepanjang 22 km, serta fasilitas pemipaan untuk bahan cair. Pada sisi laut dermaga dapat disandari dengan 3 buah kapal berbobot mati 40.000 ton, dan pada sisi darat dapat disandari kapal dengan bobot mati 10.000 ton. 3. Pembangkit Tenaga Listrik Ada 3 unit pembangkit tenaga listrik : a) Gas Turbine Generator, berkapasitas 33 MW untuk memenuhi kebutuhan proses di unit-unit produksi. b) Steam Turbine Generator, berkapasitas 20 MW yang juga untuk memenuhi kebutuhan proses di unit-unit produksi. c) PLN, berkapasitas 15 MW yang dipakai untuk keperluan non-proses seperti rumah sakit, perumahan, perkantoran, GOR, dan lain-lain. 4. Pengolahan Limbah PT Petrokimia Gresik melakukan pengelolaan limbah dengan menggunakan prinsip 3R yaitu reuse, recycle dan recovery dengan dukungan : unit pengolahan limbah cair berkapasitas 240 m3/jam, fasilitas pengendali emisi gas di setiap unit produksi, di antaranya bag filter, cyclonic separator, dust collector, electric precipitator (EP), dust scrubber, dll. 5. Sarana Distribusi PT Petrokimia Gresik memiliki beberapa Gudang Distribution Center yang bertempat di Medan, Lampung, Cigading, Padang, Banyuwangi, Makasar, dan Gresik. 6. Laboraturium



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



20



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Laboratorium yang terdapat pada PT Petrokimia Gresik antara lain: Laboratorium Produksi, Laboratorium Kalibrasi, Laboratorium Uji Kimia, Laboratorium Uji Mekanik, Laboratorium Uji Kelistrikan, Uji valve, dan Uji Permeabilitas Udara.



7. Kebun percobaan Untuk menguji hasil riset dan formula yang diperoleh di laboratorium, PT Petrokimia memiliki kebun percobaan seluas 5 hektar yang dilengkapi dengan fasilitas laboratorium untuk tanah, tanaman dan kultur jaringan, rumah kaca, mini plant pupuk NPK, pabrik pupuk organik (Petroganik), pupuk hayati dan Petroseed (benih padi bersertifikat). Kebun Percobaan atau yang biasa disebut buncob ini berfungsi sebagai tempat pengujian produk komersil, percontohan pemeliharaan tanaman & ternak, indikator lingkungan, penelitian dan pengembangan produk inovatif, media belajar dan studi wisata bagi pelajar, mahasiswa, petani, dan masyarakat umum, serta sarana pendidikan dan latihan. 8. Unit utilitas batubara Memiliki kapasitas steam 2 x 150 ton/jam, serta tenaga listrik sebesar 25 MW. Unit ini dilengkapi dengan dermaga khusus batubara berkapasitas 10.000 DWT. 1.10 Unit Produksi PT. Petrokimia Gresik dibagi menjadi 3 unit produksi yaitu Unit Produksi I (Unit Produksi Nitrogen), Unit Produksi II (Unit Pupuk Fosfat) yang dibagi menjadi IIA dan IIB, serta Unit Produksi III (Unit Asam Fosfat) yang dibagi menjadi IIIA dan IIIB. 1.10.1 Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen) Unit Produksi I terdiri dari 3 buah pabrik yaitu Pabrik ZA I yang didirikan tahun 1972 dengan kapasitas produksi sebesar 200.000 ton/tahun dan bahan baku berupa gas amoniak dan asam sulfat, Pabrik ZA III yang didirikan pada tahun 1986 dengan kapasitas produksi sebesar 200.000 ton/tahun dan bahan baku berupa gas PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



21



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



amoniak dan asam sulfat, serta Pabrik Urea yang didirikan pada tahun 1994 dengan kapasitas produksi sebesar 462.000 ton/tahun. Selain produk utama tersebut, pada Unit Produksi I juga dihasilkan bahan baku dan produk samping, yaitu amoniak dengan kapasitas produksi sebesar 445.000 ton/tahun dan digunakan sebagai bahan baku pembuatan pupuk ZA, urea, dan phonska; CO2 cair dengan kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun; CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas produksi sebesar 4.000 ton/tahun; N2 gas dengan kapasitas produksi sebesar 500.000 NCM/tahun; N2 cair dengan kapasitas produksi sebesar 250.000 ton/tahun; O2 gas dengan kapasitas produksi sebesar 600.000 NCM/tahun; dan O2 cair dengan kapasitas produksi sebesar 3.300 ton/tahun. 1.10.2 Unit Produksi II (Unit Pupuk Fosfat) Unit Produksi II terdiri dari tiga pabrik pupuk fosfat, yaitu : Pabrik Pupuk Fosfat I, Pabrik Pupuk Fosfat II, dan Pabrik Pupuk Majemuk. Pabrik Pupuk Fosfat I didirikan pada tahun 1979 dengan memiliki kapasitas produksi sebesar 500.000 ton/tahun pupuk TSP (Triple Super Phosphat). Sejak Januari 1995, pupuk TSP diubah menjadi SP-36 (Super Phosphat 36% P2O5) yang merupakan penemuan dari Divisi Penelitian dan Pengembangan PT Petrokimia Gresik. Pabrik Pupuk Fosfat II didirikan pada tahun 1983 dengan kapasitas produksi sebesar 500.000 ton/tahun pupuk TSP/SP-36. Pabrik ketiga pada Unit Produksi II adalah Pabrik Pupuk Majemuk atau yang dikenal dengan nama Phonska. Pendirian Pabrik Pupuk Majemuk ini didasari pada kebutuhan petani akan pupuk yang lebih berkualitas, efektif, efisien, dan mudah untuk digunakan. Dengan adanya pupuk majemuk ini, petani tidak perlu kesulitan menggunakan bermacam-macam pupuk tunggal karena dengan sekali penggunaan pupuk majemuk Phonska sudah mengandung 3 unsur yang dibutuhkan tanaman, yaitu nitrogen, fosfat dan kalium. 1.10.3 Unit Produksi III (Unit Asam Fosfat) Unit Produksi III terdiri dari enam pabrik, yaitu Pabrik Asam Fosfat, Pabrik Asam Sulfat, Pabrik ZA II, Pabrik Cement Retarder, Pabrik Aluminium Fluorida, dan Pabrik Purifikasi Gypsum. Pabrik Asam Fosfat memiliki kapasitas produksi PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



22



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



sebesar 400.000 ton/tahun. Asam fosfat yang dihasilkan dugunakan untuk pembuatan pupuk TSP/SP-36 serta produk samping berupa gypsum yang dihasilkan digunakan untuk bahan baku Pabrik Cement Retarder dan pupuk ZA II. Pada produksi asam fosfat dihasilkan pula asam flurosilikat untuk bahan baku Pabrik Aluminium Fluorida. Pabrik Asam Sulfat memiliki kapasitas produksi sebesar 1.170.000 ton/tahun dan menghasilkan bahan baku untuk Pabrik Asam Fosfat dan Pupuk Fosfat. Pabrik ZA II memiliki kapasitas produksi sebesar 750.000 ton/tahun dengan bahan baku berupa gypsum dan amoniak cair. Pabrik Cement Retarder memiliki kapasitas produksi sebesar 440.000 ton/tahun dan digunakan dalam industri semen sebagai bahan penolong untuk mengatur waktu pengeringan. Pabrik Aluminium Fluorida memiliki kapasitas produksi sebesar 12.600 ton/tahun yang menghasilkan produk utama berupa bahan penurun titik lebur pada industri peleburan bijih aluminium serta produk samping berupa silika (SiO2) untuk bahan kimia tambahan Pabrik Asam Fosfat. Pabrik Purfikasi Gypsum memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000ton/tahun. Diagram keterkaitan antara unit- unit produksi di PT Petrokimia Gresik disajikan pada Gambar 5 berikut ini.



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



23



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Gambar 5. Keterkaitan Unit-Unit Produksi PT Petrokimia Gresik



1.11 Teknologi Proses PT Petrokimia Gresik Beberapa teknologi proses yang digunakan di PT Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut : 1.



Pabrik Amonia : Steam Methane Reforming – MW Kellog Amerika



2.



Pabrik Urea : Advanced Cost Energy Saving – TEC Jepang



3.



Pabrik ZA I dan III : Oronzio de Nora - Impianti Electtrochimici



4.



Pabrik Za II : Serberg – ICI



5.



Pabrik PF II : Tennese Valley Authority – Spie Batignoles



6.



Pabrik RFO PF I : Incro – Spanyol



7.



Pabrik Phonska : Incro – Spanyol



8.



Pabrik ZK : Manheim – KNT Group China



9.



Pabrik Asam Sulfat : Double Contact and Double Absorption – TJ Browder



10.



Pabrik Asam Fosfat : Nissan C Hemihydrate – Dihydrate



11.



Pabrik Alummunium Fluorida : Chemie Linz dan Tohoku Horyo



12.



Pabrik Cement Retarder : Purification and Granulation – Hitachi



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



24



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



BAB II TINJAUAN PUSTAKA



2.1 Pupuk Pupuk merupakan material yang ditambahkan ke tanah untuk memenuhi kebutuhan unsur hara yang diperlukan oleh tanaman. Pupuk dulunya berasal dari kotoran hewan, sisa pelapukan tanaman dan arang kayu, kemudian pupuk kimia berkembang dan menjadi pilihan utama untuk digunakan dalam pertanian, Pemakaian pupuk kimia semakin berkembang seiring dengan ditemukannya deposit garam kalsium di Jerman pada tahun 1839. (Calvin, 2015) Berdasarkan jenis pupuk dan kegunaannya maka pupuk dapat digolongkan dalam 3 jenis utama yaitu pupuk kimia atau anorganik, pupuk organik dan pupuk hayati. Pupuk anorganik yang disebut juga pupuk kimia atau buatan adalah jenis pupuk yang dibuat oleh pabrik dengan cara mengkombinasikan berbagai macam bahan kimia dalam persentase kandungan unsur hara tertentu. Komposisi atau persentase bahan kimia dalam pupuk anorganik disesuaikan dengan kebutuhan tanah dan tanaman pada umumnya. Berbeda dengan pupuk anorganik yang terbuat dari perpaduan bahan-bahan kimia, pupuk organik terbuat dari sisa-sisa makhluk hidup yang diolah melalui proses pembusukan atau dekomposisi oleh bakteri pengurai. Selain pupuk organik, para petani juga menggunakan pupuk kedua setelah pupuk organik yaitu pupuk hayati. Pupuk ini mengandung mikroorganisme agensia hayati yang berguna bagi tanaman. Pupuk buatan digunakan karena kebutuhan pupuk sangat besar. Pupuk ini dibuat melalui reaksi kimia dalam proses PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



25



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



industri pupuk (Rondiyah, 2015). Nutrisi dalam pupuk biasanya dibedakan menjadi 3 jenis yaitu nutrisi primer, sekunder dan micro-nutrient. Nutrisi primer dibutuhkan oleh tanaman dalam jumlah yang banyak seperti nitrogen (N), fosfat (P), dan kalium (K). Nutrisi sekunder seperti kalsium, magnesium, sodium, dan sulfur. Micro- nutrient seperti besi, zinc, tembaga, molybdenum, dll. (Park, 2001) Berikut ini adalah contoh dari pupuk buatan :



a) Pupuk nitrogen Pupuk nitrogen biasa dikenal dengan pupuk urea. Pupuk Nitrogen memiliki rumus molekul CO(NH2)2 dan mengandung 45-56% N, ZA (Ammonium sulfat) dengan kadar N = 20-21%. b) Pupuk fosfor Pupuk fosfor memiliki beberapa jenis, anatara lain: pupuk Enkel Superfosfat (ES) Ca(H2PO4)2.2H2O + CaSO4.2H2O dengan kandungan fosfor 18-20 % ; Dobel superfosfat (DS) dengan rumus Ca(H2PO4)2 mengandung 38-40% fosfor ; dan TSP (Tripel superfosfat) dengan rumus Ca(H2PO4)2 mengandung 48-54% P. c) Pupuk kalium Salah satu contoh pupuk kalium adalah KCl. Pupuk terbagi menjadi 2 jenis berdasarkan unsur yang terkandung didalamnya yaitu pupuk tunggal dan pupuk majemuk. Ketiga jenis pupuk buatan di atas merupakan pupuk tunggal. Jika didalam pupuk mengandung dua atau lebih unsur-unsur tersebut dinamakan pupuk majemuk. Pupuk NPK mengandung ketiga unsur N,P,K. Pupuk majemuk lainnya adalah pupuk NP, pupuk NK, dan pupuk KP (Rondiyah, 2015). 2.2 Asam Sulfat Asam Sulfat merupakan cairan yang sangat bening yang biasanya digunakan pada pembuatan pupuk, pembuatan minyak dan katalis. Konsumsi asam sulfat per tahun semua negara adalah sekitar 200 juta ton. (M.J. King, 2013). Asam Sulfat memiliki kegunaan sebagai banyak kegunaan, antara lain untuk reagen dalam pembuatan pupuk fosfat; katalis dalam pemurnian minyak bumi; pembuat plastik, serat, rayon, dan cellophane; PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



26



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



pemanfaatan dalam proses metallrugi; pembuatan logam sulfat seperti CuSO4, FeSO4, dan Al2SO4; pembuatan zat warna tekstil; pembuatan pupuk ammonium sulfat; pembuatan pada proses cat dan pigmen. Ada 2 macam proses yang umumnya digunakan dalam produksi asam sulfat di industri yaitu proses kamar timbal (lead chamber) dan proses kontak. 2.2.1 Proses Kamar Timbal (Lead Chamber) Pada abad ke 19 dan awal abad ke 20, proses produksi H2SO4 yang paling sering digunakan adalah proses kamar timbal (lead chamber) yang dilakukan dalam suatu ruang timbal yang disusun seri. Reaksi yang terjadi adalah reaksi oksidasi gas SO2 menjadi H2SO4 dengan bantuan NO sebagai reaktannya. Reaksi yang terjadi adalah (Sill,1982) 2NO + O2 SO2 + NO2 SO3 + H2O



2NO2 SO3 + NO H2SO4



∆H=-431,41 Kcals ∆H=-9.99 Kcals ∆H=-54.22 Kcals



(1) (2) (3)



Pada proses ini, gas SO2 dengan temperatur 70oC, udara, uap air dan NOx dimasukan dalam chamber 1 sehingga akan terbentuk tetesan dan uap H2SO4 dalam chamber 1. Seiring dengan terbakarnya SO2 dengan udara pada chamber 1, konsentrasi NO didalam udara akan semakin besar dan bereaksi dengan O2 berelebih membentuk NO2 seperti yang ditunjukan pada reaksi (1) sehingga membentuk gas berwarna merah jingga. Pada proses ini, untuk mencegah terbuangnya NOx, gas NOx yang masuk ke chamber 2 akan dikontakkan dengan H2SO4 berlebih di dalam Gay-Lussac Tower sehingga terbentuk asam nitrosil sulfat. Skema dari proses kamar timbal, disajikan pada gambar 2.1 berikut ini.



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



27



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



2.2.2 Proses Kontak Pada pembuatan asam sufat dengan proses kontak, bahan baku yang digunakan adalah belerang (S8) yang kemudian dibakar menggunakan udara sehingga membentuk gas SO2. Reaksi yang terjadi adalah : S + O2



SO3



ΔH = -70 kcals/mol



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



28



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Gambar 7. Proses Kontak (M.J. King, 2013)



Pada proses kontak, digunakan multi step intercooler. Tujuan penggunaan intercooler adalah untuk mendinginkan gas keluaran tiap unggun. Penggunaan multi step intercooler juga dapat meningkatkan konversi dan meringankan beban dari intercooler. (Levenspiel, 1999) Pada bagian sebelumnya, telah dijelaskan bagaimana proses sintesis asam sulfat dengan menggunakan proses kamar timbal dan proses kontak. Pada Tabel 5 disajikan perbandingan antara kedua proses tersebut. Tabel 5. Perbandingan Proses Kamar Timbal dan Proses Kontak (M.J. King, 2013) No 1



Proses Kamar Timbal Bahan Baku



Proses Kontak Bahan Baku



1. SO2



1. SO2



2. Udara



2. Udara



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



29



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



3. Uap



3. Air



2 Katalisator



Katalisator



-



Platinum atau V2O5



3 Reaksi Kimia



Reaksi Kimia



1. SO2 + NO2







SO3 + NO



 H2SO4 



2. SO3 + H2O 3. 2NO + O2 4 Produk



2NO2



±60% H2SO4



1. 2 SO2 + O2







2. SO3 + H2SO4



2SO3



 H2S2O7 



3. H2S2O7 + H2O Produk



2H2SO4



±99% H2SO4



5 Perlu pemeliharaan NO dan ruang



Perlu pemurnian SO2



Timbal



BAB III PROSES PRODUKSI 3.1 Proses Produksi Asam Sulfat 3.1.1 Bahan Baku Asam sulfat dibuat dengan bahan utama yaitu belerang. Belerang biasanya didapat dalam bentuk senyawa sehingga perlu dipisahkan untuk mendapatkan belerang dengan PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



30



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



konsentrasi dan kemurnian yang tinggi. Pembuatan asam sulfat juga membutuhkan bahan – bahan pembantu lain seperti udara dan air. Udara digunakan untuk diambil oksigennya dan air yang digunakan sebagai pengencer ataupun sumber H2. 1. Belerang Bahan baku belerang dan bahan penunjang yang digunakan antara lain : Belerang/sulfur padat (S), dengan spesifikasi : Purity



: 99.8% (min.)



H2O



: 2% (max.)



Fe



: 30 ppm (max)



Ash



: 0,03% (max.)



Titik cair



: 1150C



Belerang/sulfur padat didatangkan dari : Luar Negeri 3.1.2 Bahan Pembantu



: Vancouver (Canada) dan Saudi Arabia



1. Udara Pasokan diambil dari udara disekitar pabrik dengan ketentuan : Fase



: Gas



Suhu



: 15-36°C



Tekanan



: Atmosferik



Humidity



: 70 %



2. Air Proses Air proses diperoleh dari Water Treatment Pabrik III dengan ketentuam : Fase



:Cair



Warna : tidak berwarna Suhu



: 32°C



pH



: 8,2



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



31



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Conductivity : 510 (max) Ion Cl-



: 9,6 ppm



SiO2-



: 161 ppm



Ion PO4-



: 0,1 ppm



3. Katalis Vanadium Pentaoxida (V2O5) Katalis V2O5 yang digunakan memiliki karakter sebagai berikut : Manufacture



: Topsoe



Diameter



: 10 mm – 20 mm



Purity



:7,5 % Tabel 6. Spesifikasi Katalis Tiap Bed



Katalis Pada



Tipe



Konversi (%)



Volume (m3)



Bed-I



VK38 / 10 mm



65,8



62



Bed-II



VK38 / 10 mm



89,2



75



VK38 / 10 mm



95,3



88



Bed-III 3.1.3 Produk yang dihasilkan



Asan Sulfat dengan Spesifikasi : Konsentrasi H2SO4



: 98,5 % (min.)



Fe



: 50 ppm (max.)



Density



: 1.820 – 1.825 g/L



SO2 (exit stack)



: 0,2 % (max.)



Fase



: cair



Temperatur



:45°C



3.1.4 Uraian Proses Pabrik Asam Sulfat didirikan pada tanggal 10 Oktober 1984 oleh kontraktor dari Cina. Lokasi dan operasional pabrik ini dibawah kendali Departemen Produksi III PT. Petrokimia Gresik. Pabrik ini lebih dikenal dengan nama Pabrik SA II ( Sulfuric Acid ) PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



32



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



dengan bahan baku belerang serta udara kering. Bahan baku belerang berasal dari Aceh, Kanada, dan Yordania. Sedangkan udara kering dari sekitar pabrik. Katalis yang digunakan adalah Vanadium Pentaoksida (V2O5). Kapasitas produksinya 1850 ton/ tahun dengan produk utama Asam Sulfat H2SO4 98,5 % persen. Dalam proses produksi asam sulfat di PT. Petrokimia Gresik secara umum dibagi menjadi beberapa proses, antara lain : 1. Sulfur Handling atau pencairan belerang padat dan pemurnian belerang cair ( seksi 1000 ) 2. SO2 Generation atau pembakaran belerang cair dengan udara kering menjadi gas SO2 ( seksi 1100 ) 3. SO2 Convertion atau mengubah gas SO2 menjadi gas SO3 dengan bantuan katalis vanadium peentaoksida ( seksi 1200 ) 4. SO3 Absorpbtion atau penyerapan gas SO3 dengan H2SO4 dan pengeringan udara ( seksi 1300 ) 5. H2SO4 Storage atau penyimpanan Asam Sulfat dan Distribution (seksi 1400) 1. Tahap Sulphur Handling Jenis sulfur yang digunakan ada dua macam dan disimpan didalam sulphur storage yang berkapasitas 75000 ton. Jenis sulfur ditampilkan pada Tabel 1.1. Dari tempat ini sulfur diangkut dengan shovel loader ke dump hopper (D 1001 AB). Pemakaian sulfur untuk pabrik adalah 600 ton/hari yang bisa dicairkan dalam 24 jam secara kontinyu. Tabel 7. Jenis Sulfur Sumber I Tipe dan keadaan



Bright, solid in



Sumber II solid in flake



flake Komposisi (%-massa): Sulfur PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



99,42



98,11



33



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



H2 O



0,5



2,6 maks.



Ash



0,05



0,9 maks.



Organic matter



0,03



0,8 maks.



Acidity, %-massa



0,2



0,52



Impurities



As, Se, Te, Si, F dll



Hidrokarbon = 0,083



nihil



maks. NaCl = 0,007 maks. Fe = 0,1 maks. K = 4 ppm maks. Na = 15 ppm maks. Dari dump hopper sulfur dimasukkan ke melter D 1002AB melalui conveyor (M 1001 A/B). Sulfur dicairkan dengan pemanas steam (steam coil) yang dilengkapi dengan agitator M 1002AB. Fungsi agitator adalah meratakan panas dari steam coil ke sulfur dan mengurangi endapan kotoran pada dasar melter. Selanjutnya sulfur mengalir ke dirty sulphur pit (D 1003AB) yang dilengkapi dengan steam coil untuk menjaga temperatur konstan. Waktu yang digunakan untuk mengendapkan kotoran yang terkandung dalam sulfur disettling pit adalah 48 jam sehingga hanya sulfur bersih yang masuk ke dirty sulphur pumping pit (D 1005AB). Sulfur cair kemudian dipompakan ke sulphur filter (Fil 1001AB) dengan dirty sulphur pump (P 1002 AB). Fasilitas sulphur handling terdiri dari dua jalur (stream) dengan kapasitas masing- masing sebesar 50% dari total kapasitas. Perlengkapan lain yang digunakan dalam seksi 1000 ini antara lain precoat pit (D 1004) dan precoat pump (P 1001) serta agitator M 1004. PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



34



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Sebagai



bahan precoating adalah diatomaceous



earth.



Bahan ini



ditambahkan ke dalam sulfur cair kemudian diaduk dengan agitator, dipompakan ke dalam filter, sebelum filter operasi. Filter didesain beroperasi tiga kali dalam 24 jam. Satu kali operasi terdiri dari 6 jam penyaringan, 2 jam pembersihan, termasuk precoating. Waktu penyaringan dapat diperpanjang tergantung dari kotoran sulfur. Tipe filter adalah lembaran-lembaran dan filter ditempatkan di bagian atas untuk memudahkan pembersihan kotoran (cake) sehingga kotoran akan jatuh di floor dan kemudian dibuang dengan shovel loader . Selama pencairan sulfur, ditambahkan kapur bubuk (CaO 56%-w/w) ke dalam melter untuk menetralkan free acid yang terkandung di dalam sulfur. Pada keadaan operasi aktual, kapur yang ditambahkan dilebihkan 20%. Penambahan kapur ini dilakukan di dump hopper . Untuk mencairkan sulfur di melter digunakan steam yang bertekanan 7 kg/cm2 dan untuk menjaga keadaan sulfur tetap cair diperpipaan digunakan steam jacket dengan tekanan steam sebesar 4 kg/cm2. Untuk menjaga sulfur tetap cair temperatur dijaga 1350C. Viskositas sulfur cair akan menurun dengan kenaikan temperatur, viskositas minimum dicapai pada temperatur 153 0C. Pada temperatur di atas 153 0C viskositas sulfur akan naik dengan cepat. Kondensat steam dari jacket dikumpulkan dan ditampung untuk digunakan lagi. Diatomaceous earth (tanah diatom) yang digunakan sekitar 100-150 kg tiap filter tiap precoating. Level sulfur cair di dalam pit dijaga normal. Sulfur bersifat tidak korosi, namun kandungan asam lemah dan asam sulfat yang terjadi karena reaksi (sulfur dengan H2O dan udara) bersifat korosif terutama pada bagian permukaan sulfur cair. Peralatan yang digunakan untuk sulfur cair diberi proteksi pada range normal level. Sulfur cair dengan temperatur sekitar 130-140oC pada outlet filter selanjutnya di tampung di dalam tangki (TK 1001). TK 1001 mempunyai kapasitas PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



35



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



1800 ton sulfur cair atau 1000 m3. Tangki ini dilengkapi dengan steam coil dan diisolasi. Kapasitas ini sama dengan untuk keperluan operasi selama 3 hari.



Gambar 8. Sulphur Handling



2. Tahap SO2 Generation Sulfur cair yang bersih dari storage tank dialirkan ke dalam sulphur burner feed pit (D 1006) yang dibangun di bawah tanah dan dilengkapi steam coil pemanas. Pit ini dilengkapi juga dengan pompa sulfur tipe vertikal, burner feed pump (P 1004AB) yang mana pompa ini memompa sulfur cair ke sulphur furnace (B 1101) dengan tekanan sekitar 10 kg/cm2. Laju alir sulfur cair ke furnace dapat diatur dengan control valve HICV 1101 yang dikontrol dari control room. Sulfur cair yang masuk ke sulphur furnace (B 1101) di-spray-kan melalui sulphur burner (B 1102 A/B) dan direaksikan dengan udara kering dari drying tower (T 1301) menjadi gas SO2 dengan reaksi sebagai berikut: S + O2  SO2 + 70,96. 103 Kcal/kmol.



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



36



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Desain dari sulfphur furnace ini mengikuti prinsip siklon dari CELLECO. Sekitar 55% dari laju alir total udara ke sulphur furnace dimasukkan lewat wind box untuk sulphur burner. Selebihnya masuk ke tiga header penyuplai udara disekeliling furnace . Sebagian dari udara yang di line supply ke header dinaikkan tekanannya oleh cooling air booster compressor (C 1101) dan dimasukkan ke burner gun, peep holes dari sulphur furnace sebagai pendingin. Udara pembakaran yang disuplaikan secara tepat sepanjang dinding refractory melalui nosel udara mengakibatkan kecepatan yang tinggi dan menimbulkan sirkulasi yang turbulen. Sulfur di-spray-kan ke dalam furnace melalui atomizing gun. Pembakaran yang sempurna dimaksudkan untuk melindungi pemanasan setempat dari refractory dan penguapan sulfur dan pembentukan NOx. Gas proses panas yang mengandung SO2 dengan konsentrasi sekitar 10,5%v didinginkan secara tepat di dalam WHB B 1104 dan steam superheater E 1102 yang mana steam yang diproduksi adalah superheater steam . Temperatur gas outlet furnace sekitar 1050oC dan outlet WHB 590oC. WHB dilengkapi dengan by pass gas untuk menjaga temperatur gas inlet converter. 3. Tahap SO2 Convertion Converter (R 1201) terdiri dari empat bed. Tiga bed merupakan konverter tingkat pertama dan bed keempat merupakan konverter tingkat kedua. Setiap tingkat konversi masing-masing mempunyai absorber. Gas proses yang mengandung gas SO2 dengan temperatur 430oC masuk ke converter bed 1 yang mana sekitar 60% dari gas SO2 diubah menjadi SO3 dengan katalis V2O5 dan reaksi sebagai berikut: SO2 + ½ O2  SO3 + 23,49. 103 Kcal/kmol Gas outlet bed I yang mengandung SO3 dengan temperatur 610oC masuk ke shell side heat exchanger I (E 1201) yang mana panasnya diberikan kepada gas PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



37



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



yang akan masuk ke bed IV. Gas dari bed I kemudian masuk ke bed II dengan temperatur 440oC untuk konversi selanjutnya. Gas outlet bed II dengan temperatur 520oC masuk ke shell side heat exchanger II (E 1202) dan selanjutnya keluar pada temperatur 430oC dan masuk ke bed III. Pada E 1202 ini panas gas digunakan untuk memanaskan gas yang akan masuk ke bed IV. Gas outlet bed III banyak mengandung SO3 dengan temperatur 450oC masuk ke economizer I (E 1203) untuk didinginkan hingga 220oC sebelum masuk absorbing tower I (T1302). Sekitar 94% dari gas SO2 dikonversikan menjadi gas SO3 di tiga bed pertama. Setelah gas SO3 diserap dengan H2SO4 di T 1302, sisa gas dengan temperatur 80oC melalui demister F 1302 di bagian atas T 1302. Aliran gas tersebut kemudian dipisah secara paralel dan masing-masing masuk ke tube side heat exchanger I dan II kemudian aliran gas digabung sebelum masuk bed IV. Gas sebelum masuk bed IV dipanasi di heat exchanger I dan II. Temperatur gas naik menjadi 420oC. Konversi terakhir ini dari double contact terjadi di bed katalis IV. Gas outlet bed IV dengan temperatur 440oC masuk ke dalam economizer II (E 1204) untuk didinginkan hingga 190oC sebelum masuk absorbing tower II (T 1303). Untuk mencegah kondensasi gas dari gas outlet T 1302, dipasang tracing pada gas duct antara T 1302 dan E 1201/E 1202.



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



38



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Gambar 9. SO2 Convertion 4. Tahap SO3 Absorbtion Udara atmosfer diisap dengan air blower (C 1301) melalui drying tower . Pada drying tower ini kandungan air dalam udara diserap H2SO4 dan menghasilkan udara kering. Asam sulfat 98,5% disirkulasikan melalui drying tower. Udara kering dari air blower yang bertemperatur 110oC dimasukkan ke sulphur furnace sebagai udara pembakar untuk oksidasi sulfur. Gas yang mengandung SO3 dari bed III dan bed terakhir dari konverter diserap oleh H2SO4 98,5% yang disirkulasikan di absorbing tower I dan II yang menghasilkan asam sulfat. SO3 + H2O H2SO4 + 32,8 kcal/kmol Pengenceran H2SO4 selama penyerapan H2O dari udara didalam drying tower dan penambahan konsentrasi dari penyerapan SO3 didalam absorbing tower I dicampur bersama-sama di dalam DT/1st AT pump tank (D 1301). Apabila konsentrasi H2SO4 di dalam pump tank ini masih lebih tinggi dari 98,5%, ditambahkan air (dilution water ) yang tujuannya untuk menjaga konsentrasi tetap 98,5% H2SO4.



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



39



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Panas yang dihasilkan oleh pengenceran tadi di drying tower dan panas hasil reaksi di dalam absorbing tower I dan II, masing-masing didinginkan di acid cooler dengan sirkulasi cooling water. Temperatur H2SO4 didalam DT/1st AT pump tank sekitar 100oC. Asam tersebut dipompakan dari pump tank ke drying tower dengan pompa P 1301 kemudian didinginkan di drying tower cooler E 1301 AB sampai 60oC dan masuk ke drying tower. Asam sulfat outlet drying tower bertemperatur 65oC dan kembali ke DT/1st AT pump tank. Dengan 1st AT Circulation pump (P 1302) asam sulfat dikirim ke absorbing tower I melalui 1st AT cooler (E 1302) yang mana asam sulfat didinginkan menjadi 80oC. Asam sulfat outlet absorbing tower bertemperatur sekitar 118oC. Asam dengan temperatur 90oC dari 2nd AT masuk ke 2nd AT pump tank (D 1302) dan dipompakan oleh P 1303 ke absorbing tower II melalui absorbing tower cooler (E 1303) untuk didinginkan sampai 80oC. Produk asam yang diambil dari cabang line 2nd AT Circulation pump masuk ke product cooler (E 1304) yang mana produk didinginkan sampai 45°C dan dikirim ke sulfuric acid storage tank (TK 1401 AB) yang mana lokasinya ada di tank yard.



Gambar 10. SO3 Absorption 5. Tahap H2SO4 Storage PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



40



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Asam sulfat yang dihasilkan mempunyai temperatur maksimal sebesar 45 o



C dikirim ke dalam Sulphuric Acid Storage Tank ( TK-1401 A/B/C/D/E/F ),



masing – masing tangki yang mempunyai kapasitas penyimpanan 10.000 ton. Tabel.8 Bahan Masuk dan Bahan Penolong Bahan Masuk : Sulphur Udara H2O



= 25.199 t/h = 165156 Nm3/h = 10.591 t/h



Bahan Penolong : Kapur =



0.



t/d



Diatomaceous Earth



=



180



kg/precoat



Listrik



=



5. 1



MW/h



Produksi : H2SO4 cons. 98.50 %



=



1850



t/d



3.2 Demineralized Unit Demineralized unit berfungsi untuk menghilangkan garam-garam terlarut yang terkandung didalam Raw clarified water/ industrial water sehingga menghasilkan air yang bebas mineral. System operasi Demineralized unit ini menggunakan reverse osmosis package dan terdapat banyak filter-filter,membran serta di lengkapi dengan pompa high pressure, yang berfungsi untuk menyerap/mengikat kandungan garam-garam yang terlarut didalam RCW/industrial water seperti ion-ion negatif (SO4-, SiO2-,H CO3-), ion-ion positif (Ca2+,Mg2+,Na2+) dan deaeration tower untuk menghilangkan kandungan CO2, dilengkapi juga dengan Mixed-Bed ion Exchanger yang fungsinya hampir sama yaitu untuk mengikat/menyerap sisa-sisa kandungan garam-garam ion positif dan negatif yang terlarut didalam RCW/industrial water sampai menghasilkan air bebas mineral yang sesuai dengan PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



41



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



kebutuhan, kemudian ditampung di demineralized water tank yang mempunyai kapasitas 2 X 400 m3. System ini mempunyai keuntungan sbb : 



Bisa menghemat bahan-bahan kimia untukregenerasi.







Water press losses kecil.







Bisa menghemat pemakaian air untuk washing.



3.2.1 Multi Media Filter Multi media filter berfungsi menyerap organic matter, chlorine dan suspended solid. 3.2.2 Ultra Filtration Package Ultra Filtration Package berfungsi : 1. Mengurangi bakteri dan virus yang terlarut dalam air 2. Mengurangi padatan terlarut dalam air. 3. Mengurangi tingkat kekeruhan air. 4. Menstabilkan kwalitas air. 5. Meringankan beban semi permiable pada proses reverse osmosis. 3.2.3 Deaeration Tower dan Deaeration Water Tank Didalam deaeration tower terjadi process pelepasan CO2 dari carbonat (H2CO3) yang terbentuk setelah melalui Reverse Osmosis package, dengan hembusan udara yang dari deaeration tower blower (30-C-6401) ke atmosfer H2CO3







H2O + CO2 Dengan lepasnya CO2 maka bisa mengurangi beban pada



Mixed-Bed ion Exchanger Unit ini dilengkapi dengan Deaeration Water Tank ( 30Tk-6402 ), Deaeration Tower Blower ( 30-C-6401 ), Deaeration Water Pump (30-P6404-AB).



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



42



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Gambar 11. Deaeration Tower dan Deaeration Water Tank 3.2.4 Mixed-Bed Ion Exchanger



Gambar 12. Mixed-Bed Ion Exchanger 3.2.5 Neutralized Pit Neutralized Pit 30-Tk-6408 berfungsi untuk menetralkan buangan bekas back wash dan regenerasi di demineralized water unit, blow down Cooling Tower. Di dalam Neutralized Pit ini pH air buangan dijaga antara 6.5 _ 8.5 dengan PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



43



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



menginjeksikan larutan asam sulfat atau soda, kemudian kalau pH sudah memenuhi syarat dibuang ke Laut dengan neutralized water Pump. Unit ini dilengkapi dengan : 1) Neutralized Water Pump (30-P-6408-AB) Berfungsi untuk sirkulasi dan bila pH sudah normal transfer waste water ke open ditch Laut bila pH sudah normal. 2) Mixed Blower for Neutralized Pit (30-C-6402-AB) Berfungsi untuk mengaduk waste water di neutralized Pit supaya qualitas/pH waste water merata 3) pH control untuk mengatur injeksi H2SO4 / NaOH



Gambar 13. Neutralized Pit 



3.2.6 Demineralized Water Tank Demineralized water Tank ini berfungsi untuk menampung demineralized water dari proses demineralized water unit dan mempunyai kapasitas : 2 X 400 m 3. Demineralized water digunakan untuk make up power generation sebanyak 23.5 m3/h dan untuk regenerasi Mixed-Bed ion Exchanger setiap 1 x regenerasi Tanki ini dilengkapi dengan : 1.



Demineralized water Pump (30-P-6405-AB) untuk make up to Power



Generation. PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



44



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



2.



Regeneration Pump (30-P-6406-AB) untuk regenerasi di Mixed-Bed ion



Exchanger . 3.



Alarm low dan high level.



3.2.7 Caustic Soda Storage Tank Tangki ini berfungsi untuk menyimpan larutan NaOH 40 % untuk kebutuhan Regeneration Mix-Bed ion Exchanger dan Neutralized Pit, Tangki ini cukup untuk memenuhi kebutuhan 7 X Regeneration, Neutralized Pit dan dilengkapi dengan : 



Inlet line dan NaOH unloading Pump (30-P-6407)







Level indicator







Low Level Alarm



Untuk kebutuhan regeneration di Mix-Bed ion Exchanger digunakan NaOH measuring Tank (30-Tk-6407) yang cukup untuk 1 X Regeneration dan dilengkapi dengan : 



Level indicator







Level switch Low dan High level yang menggerakan control valve inlet untuk mengatur level di 30-Tk-6407.



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



45



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



BAB IV SPESIFIKASI ALAT 4.1 Spesifikasi Alat Proses 4.1.1 Peralatan Proses Produksi Asam Sulfat a. Sulphur Melter Sulphu melter merupakan alat yang digunkan untuk melelehkan belerang padat menjadi belerang cair dengan bantuan steam coil. Sulphur melter dilengkapi dengan agitator. Spesifikasi dari sulphur melter dapat dilihat pada Tabel 9 dibawah ini. Tabel 9. Spesifikasi Sulphur Melter Spesifikasi Detail Bentuk



Persegi panjang



Kapasitas Dimensi (mm)



69,6 m3 5500x5500x2300



Steam



7 kg/cm2 , 170 4 kg/cm2 , 152 Agitator



Ukuran Shaft x length



5500x5500x2300 mm 105x2340 mm



Impeller diameter b.



1700



Dirty Sulphur Pit dan Dirty Sulphur Pumping Pit Dirty sulphur pit dan dirty sulphur pumping pit merupakan tempat penampungan belerang kotor sementara sebelum dipisahkan dengan kotorannya. Dirty sulphur pumping pit dilengkapi dengan agitator. Kedua alat ini dilengkapi dengan heating coil. Spesifikasi dari dirty sulphur pit dan dirty sulphur pumping pit dapat dilihat pada Tabel 10 dan11. Tabel 10. Spesifikasi Dirty Sulphur Pit Spesifikasi Detail Bentuk



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



Persegi panjang



46



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



368 m3 20000x8000x2300



Kapasitas Dimensi (mm)



Tabel 11. Spesifikasi Dirty Sulphur Pumping Pit Spesifikasi



Detail



Bentuk



Persegi panjang



Kapasitas Dimensi (mm)



35 m3 4100x3700x2300 Agitator



Ukuran



3700x4100x2300 mm



Shaft x length



20x2680 mm



Impeller diameter c.



1000



Precoat Pit Precoat pit merupakan tempat penambahan diatomide earth ke dalam belerang cair yang akan dipompakan ke dalam filter sebagai coating untuk mecegah kerusakan filter. Alat ini dilengkapi dengan heating coil dan agitator.Spesifikasi dari precoat pit dapat dilihat pada Tabel 12. Tabel 12. Spesifikasi Precoat Pit Spesifikasi



Detail



Bentuk



Persegi panjang 35 m3 4100x3700x2300



Kapasitas Dimensi (mm) Agitator Ukuran



4100x3700x2300



Shaft x length



70 x 2300 mm



Impeller diameter



550



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



47



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



d.



Sulphur Burner Feed Pit Sulphur burner feed pit merupakan tempat penampungan belerang cair bebas ash sebelum dipompakan ke dalam burner. Alat ini dilengkapi dengan heating coil. Spesifikasi sulphur burner feed pit dapat dilihat pada Tabel 13. Tabel 13. Spesifikasi Sulphur Burner Feed Pit



e.



Spesifikasi



Detail



Bentuk



Persegi panjang



Kapasitas



34.9 m3



Dimensi (mm)



4100x3700x2300



Sulphur Filter Pada Sulphur filter belerang cair kotor dipisahkan dengan kandungan ash nya hingga kadar ash dalam belerang cair lebih kecil dari 50 ppm. Spesifikasi sulphur filter dapat dilihat pada Tabel 14. Tabel 14. Spesifikasi Sulphur Filter Spesifikasi Detail



f.



Bentuk



Silinder



Diameter



1700 mm



Tinggi



5200 mm



Filtered Sulphur Storage Tank Filtered sulphur storage tank merupakan tempat penyimpanan belerang cair yang kandungan ash nya lebih kecil dari 50 ppm. Alat ini dilengkapi dengan steam jacket. Spesifikasi dari filtered sulphur storage tank dapat dilihat pada Tabel 15. Tabel 15. Spesifikasi Filtered Sulphur Storage Tank Spesifikasi



Detail



Bentuk



Silinder



Kapasitas



1057 m3



Diameter Dalam



13400 mm



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



48



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Tinggi Steam



7500 mm 4 kg/cm2 , 152Oc



g. Dirty Sulphur Pump Dirty sulohur pump berfungsi untuk memompa belerang cair kotor dari dirty sulphur pumping pit menuju ke sulphur filter. Spesifikasi dari dirty sulphur pump dapat dilihat pada Tabel 16. Tabel 16. Spesifikasi Dirty Sulphur Pump Spesifikasi



Detail



Tipe



Sentrifugal



Kapasitas NPSHA



12-15 m3/h 4.7 m



NPSHR



1.5 m



Power



22 W



h. Sulphur Burner Feed Pump Sulphur burner feed pump berfungsi untuk memompa belerang cair dari Sulphur burner feed pit menuju ke sulphur furnance. Spesifikasi dari sulphur burner feed pump dapat dilihat pada Tabel 17. Table 17. Spesifikasi Sulphur Burner Feed Pump Spesifikasi



Detail



Tipe



Sentrifugal



Kapasitas NPSHA



15.7-17 m3/h 4.7 m



NPSHR



2.5 m



Power



22 kW



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



49



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



i. Sulfur furnace Sulphur furnace merupakan tempat dibakarnya belerang cair dengan udara kering dari drying tower. Spesifikasi dari sulphur furnace dapat dilihat pada Tabel 18. Tabel 18. Spesifikasi Sulphur Furnace Spesifikasi



Detail



Bentuk



Silinder



Kapasitas



600 ton/hari



Diameter Dalam



4340 mm



Tinggi



19860 mm



T desain



1070°C



T operasi



1007°C



j. Waste Heat Boiler Waste heat boiler berfungsi untuk menurunkan temperature gas SO2 sebelum masuk kedalam reactor. Selain iu, waste heat boiler juga befungsi untuk menghasilkan steam untuk menggerakan steam turbine generator. Spesifikasi dari waste heat boiler dapat dilihat pada Tabel 19. Tabel 19. Spesifikasi Waste Heat Boiler Spesifikasi Tipe Diameter dalam Shell Luas permukaan Tekanan desain Fluida Tube Tekanan desain Fluida



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



Detail Shell & Tube 3356 mm 1141 m2 46,2 kg/m2 Boiler Feed Water 0,55 kg/cm2 Gas SO2



50



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



k. Steam Super Heater Steam super heater merupakan alat untuk mengubah boiler feed water keluaran waste heat boiler menjadi medium pressure steam yang digunakan untuk menggerakan steam turbine generator. Spesifikasi dari steam super heater dapat dilihat pada Tabel 20. Tabel 20. Spesifikasi Steam Super Heater Spesifikasi Detail Tipe



Shell & tube



Shell Luas permukaan Tekanan desain



2362 m2



Fluida



0,5 kg/ m2 Gas SO2 dan SO3



Tube Tekanan Desain Fluida



45,7 kg/cm 2 Steam



l. Converter Converter merupakan reactor pembentukan gas SO3 daeri gas SO2 dengan katalis V2O5. Spesifikasi dari converter dapat dilihat pada tabel 21. Tabel 21. Spesifikasi Converter Spesifikasi



Detail



Kapasitas



1850 MTPD



Konversi



±99.82%



Volume bed Bed 1



75.6 m3



Bed 2



87.8 m3



Bed 3



102 m3



Bed 4



131.6 m3



Volume katalis Bed 1 PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



62 m3



51



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Bed 2



75 m3



Bed 3



88 m3



Bed 4



116 m3



Konversi tiap bed Bed 1



65.8%



Bed 2



89.2%



Bed 3



95.3%



Bed 4



99.89%



Tekanan Desain



0.46 kg/cm 2



Tekanan Operasi



0.413-0.076 kg/cm2



Effluent gas SO2 m. Heat Exchanger



150 ppm



Terdapat 2 heat exchanger pada tahap SO2 Conversion Heat exchanger 1 berfungsi untuk mendinginkan gas dari bed 3 menuju ke 1st economizer serta memanaskan gas dari absorption tower 1 menuju ke heat exchanger 2. Sedangkan heat exchanger 2 berfungsi untuk mendinginkan gas dari bed 2 menuju bed 3 serta memanaskan gas dari heat exchanger 1 menuju ke bed 4.Spesifikasi dari 1st heat exchanger dan 2nd heat exchanger dapat dilihat pada Tabel 22 Dan Tabel 23. Tabel 22. Spesifikasi 1st Heat Exchanger Spesifikasi



Detail



Tipe



Shell & Tube



Shell Luas Permukaan Tekanan Desain Fluida



3162 m2 0.3 kg/ cm2 Gas SO2



Tube Tekanan Desain PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



0.4 kg/cm2



52



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Fluida



Gas SO2 dan SO3



Tabel 23. Spesifikasi 2nd Heat Exchanger Spesifikasi



Detail



Tipe



Shell & Tube



Shell 1969 m2



Luas Permukaan



0.3 kg/ cm2



Tekanan Operasi Fluida



Gas SO2



Tube Tekanan Operasi Fluida



0.4 kg/cm2 Gas SO2dan SO3



n. Economizer Pada tahap SO2 Conversion, terdapat 2 economizer, yaitu 1st economizer dan 2nd economizer. 1st economizer berfungsi untuk mendingikan gas dari 1st heat exchanger menuju ke 1st absorption tower serta memanaskan boiler feed water. Sedangkan 2nd economizer berfungsi untuk mendinginkan gas dari bed 4 menuju ke 2nd absorption tower serta memanaskan boiler feed water. Spesifikasi dari 1st economizer dan 2nd economizer dapat dilihat pada Tabel 24 dan Tabel 25. Tabel 24. Spesifikasi 1st Economizer Spesifikasi



Detail



Tipe



Shell & Tube



Shell Luas Permukaan PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



1340 m2



53



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Tekanan Desain Fluida Tube Tekanan Desain Fluida



0.25 kg/ cm2 Gas SO2dan SO3 52 kg/cm2 BFW



Tabel 25. Spesifikasi 2nd Economizer Spesifikasi Tipe



Detail Shell & Tube



Shell Luas



2530 m2



Permukaan Tekanan



0.1 kg/ cm2 Gas SO2dan SO3



Tube Tekanan Desain Fluida



52.8 kg/cm2 BFW



o. Drying Tower Drying tower berfungsi untuk menghilangkan kadar air dalam udara luar sebelum diumpkan kedalam burner. Proses penghilangan kadar air dalam drying tower menggunakan H2SO4 98.5%. Pada drying tower dilengkapi oleh mist eliminator, dan acid distributor. Spesifikasi dari drying tower dapat dilihat pada Tabel 26. Tabel 26. Spesifikasi Drying Tower Spesifikasi



Detail



Bentuk



Silinder



Kapasitas



212362 kg/h



Diameter Dalam



6400 mm



Tinggi



11250 mm



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



54



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



p. Absorption Tower Absorption tower berfungsi untuk memekatkan H2SO4 dengan mengontakan H2SO4 dengan gas SO3. Di PT Petrokimia Gresik terdapat 2 buah absorption tower dengan spesifikasi berbeda tetapi memiliki fungsi yang sama. Kedua absorption tower ini dilengkapi dengan Spesifikasi dari absorption tower 1 dan 2 dapat dilihat pada Tabel 27 dan 28. Tabel 27. Spesifikasi Absorption Tower 1 Spesifikasi



Detail



Bentuk



Silinder



Kapasitas



237574 kg/h



Diameter Dalam



6400 mm



Tinggi



11250 mm



Tabel 28. Spesifikasi Absorption Tower 2 Spesifikasi



Detail



Bentuk



Silinder



Kapasitas



177000 kg/h



Diameter Dalam



6400 mm



Tinggi



11250 mm



q. Drying Tower Cooler Drying Tower Cooler berfungsi untuk mendinginkan larutan asam sulfat 98.5% dari drying tower pump tank menuju ke drying tower dengan menggunakan cooling water. Spesifikasi dari drying tower cooler dapat dilihat pada Tabel 30.



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



55



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Tabel 29. Spesifikasi Drying Tower Cooler Spesifikasi



Detail



Tipe



Shell & Tube



Shell



502 m2



Luas Permukaan



4.2 kg/ cm2



Tekanan Desain



Asam sulfat 98.5%



Fluida Tube



3 kg/cm2 Cooling water



Tekanan Desain Fluida



r. Absorption Tower Cooler Absorption tower pada tahap air drying & SO3 absroption terdapat 2 absorption



tower



cooler.1st



absorption



tower



cooler



berfungsi



untuk



mendinginkan asam sulfat 98.5% dari drying tower pump tank menuju ke 1st absorption tower.Sedangkan 2nd absorption tower cooler berfungsi untuk mendinginkan asam sulfat 98.5% dari 2nd absorption tower pump tank menuju ke 2nd absorption tower. Spesifikasid dari absorption tower cooler dapat dilihat pada Tabel 30 dan Tabel 31. Tabel 30. Spesifikasi 1st Absorption Tower Cooler (E-1302) Spesifikasi



Detail



Tipe



Shell & Tube



Spesifikasi



Detail



Shell Luas Permukaan



271 m2



Tekanan Operasi



4.2 kg/ cm2



Fluida



Asam sulfat 98.5%



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



56



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Tabel 31. Spesifikasi 2



nd



Absorption Tower Cooler



Spesifikasi



Detail



Tipe



Shell & Tube



Shell Luas Permukaan



80 m2



Tekanan Desain



4.2 kg/ cm2



Fluida



Asam sulfat 98.5%



Tube Tekanan Desain



3 kg/cm2



Fluida



Cooling water



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



57



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



BAB V UTILITAS



Pabrik IIIB Petrokimia Gresik mempunyai sistem utilitas yang mendukung keberjalanan produksi unit SA, PA, dan purified gypsum. Sistem utilitas Pabrik IIIB terdiri dari: 1. Unit Penyedia Air 2. Unit Penyedia Listrik 3. Unit Penyedia Steam 4. Unit Penyedia Udara Proses dan Instrumen PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



58



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



5.1 Unit Penyedia Air Unit penyedia air yang digunakan oleh PT Petrokimia Gresik baik untuk memenuhi kebutuhan proses maupun untuk keperluan perumahan karyawan berasal dari 2 sumber yaitu : 5.1.1 Water Intake Gunungsari Air dari unit pengolahan ini diambil dari Sungai Emas (anak Sungai Brantas) mempunyai kapasitas 800m3, dan merupakan air dengan turbiditas yang tinggi. Instalasi untuk mengalirkan air menuju PT. Petrokimia Gresik dilakukan dengan menggunakan pipa bawah tanah berdiameter 14 inchi sepanjang 26 km. Karakteristik air yang diperoleh dari Water intake Gunung sari ini sebagai berikut: a) pH



: 7 – 8,5



b) Turbiditas



: 5000 ppm



c) Total Hardness : > 170 ppm d) Ca Hardness



: 150 ppm



Air tersebut tidak memenuhi standar untuk digunakan dalam proses, oleh Karena itu air yang diperoleh kemudian dilakukan pengolahan supaya layak digunakan untuk air proses, kriteria air yang diperoleh setelah dilakukan pengolahan sebagai berikut: a) Jenis



: hard water



b) pH



: 8 – 8,5



c) Turbiditas



: maksimal 3 ppm



d) Total Hardness



: maksimal 200 ppm sebagai CaCO3



e) Residual Chlorine



: 0,4 – 1 ppm



Air yang telah diolah dari water intake Gunungsari ini akan digunakan memenuhi kebutuhan air pendingin, service water, hydrant water, feed water LSU (soft water), dan produk LSU untuk demin plant. 5.1.2 Water Intake Babat Air dari unit pengolahan ini diambil dari Sungai Bengawan Solo mempunyai kapasitas 2500m3. Instalasi untuk mengalirkan air menuju PT. PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



59



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Petrokimia Gresik dilakukan dengan menggunakan pipa berdiameter 28 inchi sepanjang 60 km. Karakteristik air yang diperoleh dari water intake Babat ini sebagai berikut: a) Jenis



: hard water



b) pH



: 7,6 – 8,2



c) Turbiditas



: maksimal 5000 ppm



d) Total Hardness : maksimal 323 ppm Sama seperti air yang diperoleh dari sungai Brantas, air yang diperoleh dari Sungai Bengawan Solo masih belum memenuhi standar untuk digunakan dalam proses produksi, maka dari itu dilakukan pengolahan supaya layak digunakan dalam proses, karakteristik air setelah dilakukan pengolahan sebagai berikut: a) Jenis



: hard water



b) pH



: 7,5 – 8,5



c) Turbiditas



: maksimal 3 ppm



d) Total Hardness : maksimal 200 ppm sebagai CaCO3 Air yang telah diolah dari water intake babat ini akan digunakan untuk memenuhi kebutuhan service water, boiler feed water, dan hydrant water.



Untuk memenuhi kebutuhan air untuk pabrik III B, didirikan service unit yang memiliki beberapa unit seperti : 1. Unit demineralisasi 2. Cooling tower (menara pendingin) Berikut ini adalah penjelasannya mengenai Unit demineralisasi dan Cooling tower 1. Unit Demineralisasi Unit ini bertujuan untuk mengubah raw clarified water menjadi air bebas mineral (demineralized water) yang akan digunakan sebagai air umpan boiler (boiler feed water) dan air yang digunakan pada proses pabrik III B. Unit demineralisasi pada service unit pabrik III B memiliki kapasitas 50m3/jam. Unit demineralisasi terdiri dari : a. Multi media filter PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



60



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



b. Ultra filtration unit c. Reverse osmosis unit d. Deaeration tower e. Mixed bed ion exchanger f. Neutralizing unit Unit demineralisasi mengolah raw clarified water menjadi air bebas mineral yang akan digunakan untuk proses produksi pabrik III B. Secara garis besar, proses demineralisasi adalah melewatkan raw clarified water dari TK- 952 di multi media filter kemudian dialirkan menuju ke ultra filtration unit. Setelah itu air akan disaring pada reverse osmosis unit kemudian dialirkan melewati deaeration tower lalu dialirkan menuju mixed bed ion exchanger. Tahap-tahap demineralisasi air adalah sebagai berikut : a.



Multi Media Filter (Fil-6401A/B) Multi media filter mengandung absorben yang berfungsi untuk menyerap



senyawa organik seperti klorin dan suspendedsolid yang terkandung di dalam raw clarified water. Laju filtering pada multi media filter adalah 22m/h dengan pressure drop sebesar 3 mmH2O. Indikator multi media filter jenuh adalah apabila pressure drop sudah me ncapai 6- 10 mmH2O. Material absorben yang terdapat didalam multi media filter terbagai atas 2 lapisan yaitu lapisan atas dan lapisan bawah. Lapisan bawah merupakan gravel yang memiliki kapasitas 1.3 m3/unit dan terbagi atas 4 layer dengan ukuran yang berbeda-beda dimana pada layer 1 gravel memiliki ukuran 12-20 mm, layer 2 dengan ukuran 8-12 mm, layer 3 dengan ukuran 4-8 mm, dan layer 4 dengan ukuran 2-4 mm. Setiap layer pada lapisan bawah ini memiliki ketinggian 100cm. Lapisan atas pada multi media filter berupa karbon aktif dengan kapasitas sebesar 3.1 m3/unit. Air yang telah melewati multi media filter akan ditampung pada multi media filter water tank. Regenerasi filter dilakukan dengan beberapa tahap yaitu : PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



61



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



1. Surface washing Surface washing dilakukan dengan menggunakan RO water untuk mencegah lapisan slurry yang terbentuk akibat akumulasi suspended solid tidak menutupi lapisan filter untuk memudahkan proses back washing. Proses ini terjadi selama 5 menit. 2. Back washing Back washing dilakukan dengan menggunakan RO water yang dialirkan lewat bagian bawah filter dan didistribusikan didalam multi media filter. Proses ini berlangsung selama 15 menit. 3. Settling bed Settling bed bertujuan untuk mengendapkan kembali karbon aktif yang terbawa aliran saat proses back washing. Proses ini berlangsung selama 5 menit. 4. Rinse Rinse bertujuan untuk membersihkan kembali multi media filter dengan RO water. Proses ini berlangsung selama 15 menit. b.



Ultra Filtration Unit (Fil-6402) Pada ultra filtration unit, air dari multi media filter dipompa menggunakan ultra



filtration feed pump (P-6412A/B) menuju ke ultra filtration unit. Ultra filtration unit memiliki fungsi : 1. Mengurangi kandungan bakteri dan virus yang larut dalam air 2. Mengurangi suspended solid dalam air 3. Mengurangi turbidity air 4. Meringankan beban dari membran semi permeable pada proses reverse osmosis 5. Air dari ultra filtration unit akan ditampung didalam ultra filtration filtered water tank. c.



Reverse Osmosis Package (Fil-6404A/B)



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



62



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Air dari ultra filtration unit akan dipompa menggunakan reverse osmosis feed pump (P-6404A/B) menuju ke reverse osmosis package. Prinsip dari proses reverse osmosis pada dasarnya adalah kebalikan proses osmosis dimana terjadi perpindahan molekul dari larutan dengan konsentrasi garam tinggi (concentrated solution) menuju ke konsentrasi garam rendah (dilute solution) dengan cara memberikan tekanan tinggi pada larutan tersebut. Pada reverse osmosis, molekul garam tidak dapat dapat melewati membran. Kemudian akan diperoleh air murni dari larutan dengan konsentrasi garam tinggi. Pada proses reverse osmosis, dibutuhkan 2 komponen alat yang penting yaitu pompa bertekanan tinggi dan membran semi permeable. Unit reverse osmosis ini dilengkapi dengan safety filter (Fil-6403) dan reverse osmosis high pressure pump (P-6403). Air yang berasal dari reverse osmosis package ini sebagian akan dimasukkan dalam multi media filter back wash tank (TK-6410) dan sebagian akan menuju ke deaeration tower (B-6401). d.



Deaeration Tower (B-6401) Fungsi utama dari deaeration tower adalah melepaskan kandungan CO2



didalam air sehingga beban dari mixed bed exchanger akan berkurang. Air dari RO package akan masuk ke dalam deaeration tower dan dikontakan dengan udara dari deaeration blower (C-6401). Setelah air melewati deaeration tower, air akan ditampung pada deaeration water tank (TK-6402). Proses yang terjadi pada dearation tower dapat dilihat pada gambar 4.1.



Gambar 14. Deaeration Tower dan Deaeration Water Tank e.



Mixed Bed Ion Exchanger (E-6401A/B)



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



63



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Didalam mixed bed ion exchanger terjadi proses penyerapan ion-ion negatif seperti SO4, Cl, dan SiO2 serta ion-ion positif seperti Ca, Mg dan Na. Penyerapan ion-ion tersebut dilakukan menggunakan resin. Resin yang biasa digunakan adalah strong base exchange resin (R=N-OH) dan strong acid cation exchange (R-SO3H). HCl + R= N – OH 



R = N – Cl + H2O



H2SiO3 + R= N – OH R = N–SiO3+ H2O H2CO3 + R= N – OH 



R = N – HCO3 + H2O



Jenuhnya resin anion ditandai dengan adanya ion-ion SiO2 yang lolos dari mixed bed ion exchanger. SiO2 yang lolos dibatasi maksimal 0.2 ppm. Regenerasi resin menggunakan larutan NaOH 2%. Reaksi yang terjadi saat proses regenerasi adalah: R = N – X + NaOH



à



R = N – OH + NaX



Dimana X = SiO3, SO4, Cl, dan HCO3 Resin anion akan kembali aktif dalam bentuk R=N-OH. Pada proses regenerasi, dibutuhkan wakti 83 menit dengan jumlah resin yang terbuang sebanyak 10%/tahun tiap unitnya. Reaksi penyerapan kation di mixed bed ion exchanger :



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



64



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



(dibuat baru supaya jelas) Jenuhnya resin kation ditandai dengan adanya ion Na yang lolos dari mixed bed ion exchanger dan konduktivitas dari keluaran mixed bed ion exchanger akan naik hingga 10 mS/cm2. Regenerasi resin kation dilakukan dengan larutan H2SO4 2% dan 4%. Reaksi yang terjadi pada saat regenerasi resin : Ca



CaSO4



R. SO3 – Mg + H2SO4







R. SO3H + MgSO4



Na



NaSO4



Setelah proses regenerasi, resin kation akan kembali aktif dalam bentuk RSO3H. Pada proses regenerasi, dibutuhkan waktu 83 menit dengan jumlah resin yang terbuang sebanyak 5%/ tahun tiap unitnya. Kapasitas resin dapat menurun karena : 1.



Adanya kontaminasi resin anion oleh senyawa organic



2.



Adanya endapan Mg(OH)2 di permukaan resin yang terbentuk karena adanya



kontak NaOH dengan hard water. Setelah dilakukan regenerasi resin jenuh, dilakukan back washing untuk membersihkan resin dari endapan-endapan di permukaan resin.Back



washing



dapat



dilakukan



ketika pressure drop didalam mixed bed ion



exchanger naik. Laju back washing sebesar 23 m3/h dan membutuhkan waktu selama 1 jam. Air yang keluar dari mixed bed ion exchanger merupakan air demineralisasi yang akan digunakan dalam pada pabrik III B. PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



65



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



ion exchanger dapat



dilihat pada Tabel 32 berikut ini.



Tabel 32. Spesifikasi Demineralized Water Ph



7,5 – 9,5



Temperatur



320C



Tekanan Konduktivity



min 4 kg/cm2 max 10 mmohms



Kesadahan



0



SiO2 max 0.2 ppm Proses yang terjadi dalam mixed bed ion exchanger dapat dilihat pada gambar 27



f.



Gambar 15. Mixed-Bed Ion Exchanger (E-6401A/B) Neutralized Pit Neutralized Pit 30-TK-6408 berfungsi untuk menetralkan buangan bekas back



wash dan regenerasi di demineralized water unit, blow down Cooling Tower. Di dalam Neutralized Pit ini pH air buangan dijaga antara 6.5-8.5 dengan menginjeksikan larutan asam sulfat atau soda, kemudian kalau pH sudah memenuhi syarat dibuang ke Laut dengan neutralized water Pump. Unit ini dilengkapi dengan: 1. Neutralized Water Pump (30-P-6408-AB) berfungsi untuk sirkulasi dan bila pH sudah normal transfer waste water ke open ditch Laut bila pH sudah normal PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



66



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



2. Mixed Blower for Neutralized Pit (30-C-6402-AB)Berfungsi untuk mengaduk waste water di neutralized Pit supaya qualitas/pH waste water merata. 3. pH control untuk mengatur injeksi H2SO4/ NaOH 2. Cooling Tower a. Asam sulfat dan Service unit Unit menara pendingin merupakan unit yang berfungsi untuk menyediakan kebutuhan air pendingin untuk seluruh kegiatan operasi. Pada unit produksi III B, terdapat 2 unit menara pendingin yaitu 30-T- 6511 dan 30-T-6521 dimana masingmasing unit terdiri dari 1 buah basin, 4 buah sel, 4 buah fan, dan 3 buah pompa sirkulasi. Menarapendingin 30-T-6511 digunakan untuk men-supply air pendingin pabrik asam sulfat sedangkan menara pendingin 30-T-6521 digunakan untuk mensupply air pendingin service unit/ower generation.Kapasitas yang dimiliki oleh masing- masing menara pendingin adalah 7200m3/h. Kedua menara pendingin tersebut menggunakan sistem counter flow.Peralatan utama yang digunakan pada unit menara pendingin di unit produksi IIIB disajikan pada Tabel 33 Kondisi operasi pada menara pendingin di unit produksi III B disajikan pada Tabel 34.



Tabel 33. Peralatan Utama Unit Menara Pendingin Produksi III B



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



67



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



(dibuat table baru supaya jelas)



Tabel 34. Kondisi Operasi Menara Pendingin Asam Sulfat dan Service Unit Pabrik III B PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



68



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



(dibuat table baru supaya jelas) Rangkaian proses unit menara pendingin untuk men-supply kebutuhan air pendingin pada service unit dan pabrik asam sulfat disajikan pada Gambar 16.



Gambar 16. Proses Pada Unit Menara Pendingin Pada Gambar 16 dapat dilihat bahwa setelah digunakan pada pabrik asam sulfat dan service unit, air dengan temperatur 39-410C akan masuk ke dalam menara pendingin pada bagian atas menara. Air tersebut kemudian akan jatuh ke basin dalam bentuk butiran-butiran hujan. Air akan mengalami kontak dengan PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



69



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



udara luar yang masuk melalui sirip- sirip yang terhisap oleh kipas/ fan yang terletak pada puncak menara pendingin. Adanya kontak tersebut mengakibatkan turunnya temperatur air menjadi ± 30oC. Pada Gambar 30 dapat dilihat juga adanya sejumlah air yang keluar akibat drift loose pada bagian samping menara dan evaporation loose pada bagian atas menara. Selain itu, terdapat juga aliran air blow down yang berfungsi untuk mengeluarkan air apabila air yang terdapat pada basin tidak memenuhi syarat dan terpaksa harus di buang. Kurangnya jumlah air tersebut akan di gantikan oleh aliran air make up menggunakan Raw Clarified Water (RCW). Pada menara pendingin, air yang terdapat pada basin harus dijaga kualitasnya agarmemenuhi syarat. Salah satu upaya menjaga kualitas air pendingin adalahdengan mengalirkannya pada side stream filter yang berisi karbon dan kerikil. Fungsi dari side stream filter adalah untuk menurunkan turbiditi pada air pendingin. Syarat speksifikasi air pendingin disajikan pada Tabel 35. Tabel 35. Spesifikasi Air Pendingin Ph



7,0-8,0



Temperatur Tekanan



± 30oC 45 kg/cm2



Konduktivitas



3000 mmhos max



CaCO3



400-600 ppm



Cycle number ( basis



5



silika) SiO2



150 ppm max



PO4



5- 7 ppm



Turbiditi



5- 7 ppm



Beberapa masalah yang biasanya muncul pada air pendingin antara lain: terjadinya korosi akibat banyaknya konsentrasi garam di dalam airdan tingginya kandungan O2 pada air ; adanya kerak pada menarapendingin akibat jenuhnya CaCO3 di dalam air sehingga membentuk suatu endapan. Hal tersebut dapat terjadi PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



70



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



apabila konsentrasi CaCO3 di dalam air tinggi dan berubahnya temperatur pada air sehingga mempengaruhi kelarutan CaCO3 ; serta tumbuhnya mikroorganime seperti lumut pada menara pendingin. Berikut ini adalah beberapa hal yang dilakukan dalam upaya menjaga kualitas air pendingin dan mengatasi masalah- masalah yang terjadi pada air pendingin : 1) Penambahan H2SO4 untuk menjaga pH tetap 7,0-8,0 2) Penambahan gas khlorin (Cl2) untuk membunuh bakteri dan mikroorganisme 3) Penambahan



beberapa



bahan



kimia



untuk



membunuh



mikroorganisme seperti lumut dan jamur. Contoh bahan kimia yang digunakan adaah N 7330 yang digunakan setiap 2 minggu sekali sebanyak kurang lebih 500 liter untuk 1 menara pendingin. 4) Melakukan blowdown untuk menghilangkan kerak- kerak yang ada pada air pendingin dan menara pendingin 5) Melewatkan air pendingin pada side stream filter untuk mengontrol turbiditi dari air pendingin. b. Asam fosfat Pada unit produksi III B bagian asam fosfat, terdapat 1 unit menara pendingin T-2601 A-F yang terdiri dari 6 buah sel dan 6 buah fan. Spesifikasi dari menara pendingin pada bagian asam fosfat disajikan pada Tabel 36 Tabel 36. Kondisi Operasi Cooling Tower Asam Fosfat Pabrik III B Spesifikasi



Detail



Kapasitas total (m3/jam)



4000



Kapasitas per sel (m3/jam)



667



Temperatur masuk (oC)



41



o



Temperatur keluar ( C) o



31



Temperatur kering ( C)



34,9



Temperatur basah (oC)



27



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



71



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Diameter fan (mm)



6000



Spesifikasi



Detail



tekanan (kPa)



101,3



Daya fan (kW)



45



5.2 Penyediaan Steam dan Unit Pembangkit Tenaga Listrik Pada unit produksi III B, terdapat 2 jenis steam turbin generator (STG) yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan energi listrik yaitu extraction and condensing turbine (30-TP-6101) dan admission back pressure turbine (30-TP- 6301). Untuk unit 30TP-6101 memiliki kapasitas sebesar 17,5 MW yang digunakan untuk kebutuhan unit produksi III B sedangkan unit 30-TP-6201 memiliki kapasitas 12,5 MW yang digunakan untuk kebutuhan pabrik UBB. Diagram blok proses STG dsajikan pada Gambar 17.



Pada BFW (Boiler Feed System ), low pressure steam header akan masuk menuju dump condenser (E-6202) dan akan mengalami kontak dengan udara yang berasal dari 2 buah fan ( C-6202) sehingga akan berubah menjadi kondensat yang akan ditampung dalam condensate drum (D-6201). Pada D-6201 ini kondensat tersebut akan bercampur dengan low low steam condensate yang berasal dari proses asam sulfat dan asam fosfat. Campuran tersebut kemudian akan dialirkan secara gravitasi menuju tangki kondensat ( TK-6201). Proses pada BFW system disajikan pada Gambar 31 berikut ini



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



72



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Gambar 18. Proses pada BFW System Pada tangki TK-6202, kondensat tersebut akan bercampur dengan kondensat dari condenser turbine E-6102 dan air make up demin water yang berasal dari unit demin water. Campuran kondensat tersebut kemudian akan dipompakan menuju deaerator (U-6201). Pada deaerator, kondensat akan dispray kan dari atas ke bawah dan LP steam akan dialirkan dari bawah ke atas sehingga akan terjadi proses pelepasan O2 dan CO2 melalui ventilasi deaerator. Air keluaran deaerator tersebut kemudian



ditambahkan



amine



dalam



bentuk



hydrazine



(N2H4)



untuk



menghilangkan sisa- sisa O2 yang masih terkandung di dalam air tersebut. Setelah itu, air umpan boiler tersebut kemudian akan di pompakan ke unit WHB (waste heat boiler) yang terdapat pada proses sintesis asam sulfat. Proses deaerasi tersebut disajikan pada Gambar 19 berikut ini.



Gambar 19 Proses Deaerasi



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



73



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Air umpan boiler yang telah melalui proses aerasi tersebut kemudian dipanaskan pada unit waste heat boiler dengan memanfaatkan panas yang dihasilkan oleh reaksi pembakaran belerang dengan udara pada furnace (B-1101). Pemanasan tersebut akan menghasilkan steam basah / saturated steam. Steam basah tersebut kemudian akan dialirkan menuju superheater (E-1102) untuk keringkan menjadi superheated steam yang akan digunakan untuk menggerakan turbin. Proses steam tersebut disajikan pada Gambar 20 berikut ini



Gambar 20. Proses Pembentukan Steam Steam yang telah dihasilkan tersebut akan digunakan untuk menggerakan turbin sehingga mampu menghasilkan energi listrik. Terdapat 2 jenis turbin yang digunakan, kedua proses yang terjadi pada kedua jenis turbin tersebut disajikan pada Gambar 21 berikut ini.



Gambar 21. Jenis Turbin: a) proses pada extraction and condensing turbine



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



74



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Gambar 22. Jenis Turbin: b) admission back pressure turbe Extraction and condensing turbine memiliki kapasitas 17,5 MW yang digerakan oleh steam bertekanan MPS 36 kg/cm2 dengan temperatur 400 ᵒ . Keluaran steam dari turbin tersebut berupa low pressure steam (LPS) dengan tekanan 10 kg/cm2 dan temperatur 270 ᵒ . LPS tersebut akan digunakan untuk kebutuhan pada proses asam sulfat asam fosfat, dan purifikasi gypsum sebanyak 19,7 t/h dan akan masuk kembali ke condenser turbine sebanyak 71,3 t/h untuk dikondensasi dan dimasukkan ke dalam tangki kondensat (TK-6201). Admission back pressure turbine memiliki kapasitas 12,5 MW yang digerakkan oleh high pressure steam (HPS) bertekanan 88 kg/cm2 dan temperatur 535 ᵒ yang dihasilkan oleh UBB dan MPS bertekanan 36 kg/cm2 bertemperatur 400 ᵒ yang dihasilkan oleh WHB pada unit produksi asam sulfat. Keluaran steam dari turbin tersebut berupa MPS bertekanan 54 kg/cm2 dan temperatur 460 ᵒ yang akan digunakan oleh pabrik I sebanyak 71 t/h. Selain itu akan dihasilkan juga LPS dengan tekanan 10 kg/cm2 dan temperatur 270 ᵒ sebanyak 83 t/h yang akan digunakan untuk kebutuhan pabrik 3 dan kebutuhan lainnya seperti deaerator (U- 6201) dan dump condenser (E6202) . 5.3 Unit Penyedia Instrument Air dan Plant Air Udara yang digunakan dalam pabrik ada 2 jenis yaitu instrument air dan plant air. Instrument air digunakan sebagai penggerak control valve sedangkan plant air digunakan untuk kebutuhan udara pabrik seperti blowing, flushing, danpneumatic drill. Udara ini berasal dari udara luar yang dikompresi menggunakan instrument air compressor (C6702A/B) untuk menghasilkan instrument air dan plant air compressor (C-6701A/B) untuk menghasilkan plant air.Tipe kompresor yang digunakan adalah oil free screw compressor dengan masing-masing kapasitas kompresor sebesar 270 Nm3/h dengan tekanan operasi 8.5 kg/cm2. Sebelum didistribusikan, plant air akan ditampung di plant air receiver drum (D6701) dan instrument air akan ditampung di instrument air receiver drum (D-6702). Sebelum ditampung, instrument air akan dilewatkan terlebih dahulu ke dalam air dryer (D6705A/B) untuk dikurangi moisture contentnya. Udara keluaran air dryer akan di filter dan kemudian ditampung pada instrument air receiver drum. Kebutuhan instrument air pada pabrik III B adalah ±197 Nm3/h dan plant air sebesar ±165 Nm3/h. Proses pada unit penyedia instrument air dan plant air dapat dilihat pada Gambar 23.



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



75



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Gambar 23. Flow Diagram Instrument Air dan Plant Air



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



76



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



BAB VI LABORATORIUM



Laboratorium ini berada di bawah pengawasan Biro Proses dan Laboratorium PT. Petrokimia Gresik yang mempunyai mempunyai 3 Laboratorium Produksi, yaitu Laboratorium Produksi I, Laboratorium Produksi II, dan Laboratorium Produksi III. Laboratorium Produksi III bertugas melakukan penelitian dan pemeriksaan untuk mengendalikan mutu, proses dan produk. Pengendalian mutu ditujukan pada pemeriksaan mutu hasil produksi utama maupun produk samping. Tugas utama dari laboratorium produksi III antara lain: 1.



Melayani analisa – analisa yang berhubungan dengan proses produksi, mulai dari bahan baku, bahan penolong, bahan setengah jadi dan produk hasil.



2.



Melakukan pemantauan terhadap air proses, air pendingin, air minum dan lain – lain yang berkaitan dengan proses produksi.



3.



Memonitor emisi pabrik yang ada di Departemen Produksi III, untuk mengetahui unjuk kerja masing – masing pabrik melalui analisa buangan padat, cair dan gas yang langsung keluar dari pabrik.



Laboratorium



produksi



III



melayani



kegiatan



analisa



untuk



menunjang



kelangsungan proses produksi yang meliputi: kontrol kualitas bahan baku, bahan setengah jadi, bahan penolong dan produk dengan analisa sebagai berikut: 6.1 Analisa Bahan Baku 6.1.1 Analisa Kadar H2O dalam Sulfur Kadar air dihitung berdasarkan perbedaan berat sampel sebelum dan sesudah dikeringkan pada suhu 103-105 ºC Kadar H2O =



(𝐴−𝐵)𝑥 100 % 𝐵



A = Berat sebelum dikeringkan B = Berat sesudah dikeringkan



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



77



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



6.1.2 Analisa Kandungan Mineral Kadar kandungan mineral =



𝑃1 𝑥 100 % 𝐴



A = Berat sampel sebelum dibakar P1 = Berat sampel setelah dipanaskan 400 ºC 6.1.3 Analisa Kadar Organik Karbon Kadar Organik =



(𝑃1−𝑃2)𝑥 100 % 𝐴



A = Berat sampel sebelum dibakar P1 = Berat sampel setelah dipanaskan 400 ºC P2 = Berat sampel setelah dipijarkan 800 – 1000 ºC 6.1.4 Analisa Kadar Abu Kadar Abu =



𝑃2 𝑥 100 % 𝐴



A = Berat sampel sebelum dibakar P2 = Berat sampel setelah dipijarkan 800 – 1000 ºC 6.2 Analisa Bahan Setengah Jadi 6.2.1 Analisa Kandungan SO2 dengan Konversi Efisiensi 



Prinsip kerja Air suling dalam Erlenmeyer diberi larutan kanji, ditambah larutan yodium,



kemudian alirkan gas hingga warna larutan berubah, kemudian sisa gas yang masuk dalam buret ditakar volumenya. 



Cara Kerja 1. Larutan iodine 0,1 N 2 – 10 ml di tambahkan ke dalam botol pencuci sebelum titrasi di mulai. Sebelum menganalisa valve di buka sehingga sampel gas masuk tubes. 2. Botol pencuci di letakkan di atas magnetic stirrer dan bagian di atas di pasang tutup.



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



78



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



3. Pertama valve di buka untuk tes kebocoran, sekitar 5 ml air akan keluar, kemudian di tutup lagi sampel gas akan membentuk gelembung gelembung di dalam washing botol. 4. Flow diatur dengan valve, flow air yang cukup, sekitar 100 ml/menit. Pressure control sebagai pengaman dimana tekanan selalau mendakati tekanan atmosfer. Jika warna mulai berubah, flow air di turunkan dan di tutup valve jika warna sudah hilang. 5. Volume air di ukur sebelum titrasi berikutnya, air bersih dikembalikan isi washing botol hanya diganti sehari sekali, api sebagian kecil harus diganti untuk menjaga level rata-rata tetap sama. 6. Kemudian tambahkan larutan iodine titrasi dilakukan dua / tiga kali, penyimpangan maksimum 0,5 % volume air dijaga antar 200-400 ml 7. Perhitungan:



Dimana: V = volume gas dalam buret (ml) K = konstanta air pada temperatur °C N = normalitas Iod 6.3 Analisa Bahan Jadi 6.3.1 Analisa SO2 Dalam H2SO4  Prinsip Kadar SO2 dalam asam sulfat di pisahkan dengan menggunakan arus nitrogen dan diserap dalam larutan tertitrasi  Reagen 1. (N/100 larutan iodine) pakailah sampel berisi 0,005 mol iodine kemudian 0,005 mol iodine dengan 10 liter. Larutan ini di siapkan sesaat sebelum dipakai dan disimpan dalam botol coklat. Kepekatan larutan ini di ukur dengan sodium tiosulfat. PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



79



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



2. N/100 sodium tiosulfat (Na2S2O3) solution, larutan ini di siapkan sesaat sebelum dipakai sedangkan kepekatanya diukur dengan KIO3 solution. N/100 potasium iodat (KIO3) solution yang di buat dari 0,3576 gram KIO3 dilarutkan dalam 1 liter air. 3. Larutan kanji 0,2 % butlah pasta campuran 2 gr kanji dan 0,001 gr HgL2 dengan sedikit air kemudian campurlah pasta tersebut dengan air mendidih tunggu beberapa menit. Taruhkanlah dalam botol tertutup gelas. 4. Botol baja nitrogen (N2), N2 yang dipakai adalh N2 murni dengan kadar oksigen kurang dari 0,001 % 5. Tujuan adalah mengatur iodine dalam flask. Perhatikan bahwa suhu iodine harus di jaga agar tetap berada di bawah 10 °C dalam pendingin terlindung dari cahaya kuat titrasi.  Cara Kerja 1. Sampling Timbang sampel asam sulfat 10 gr yang di sesuaikan dengan perkiraan content SO2 sehingga konsumsi iodine harus kurang dari iodine yang dimasukkan ke flask pertama,1 ml N/100 larutan iodine ekivalen dengan 0,332 SO2. 2. Titrasi Isi flask pertama dengan A ml larutan iodine. Larutan Na2S2O3 di bagi dua untuk flask yang kedua dan ketiga dimana B adalah setengah volume A sehingga volume B = A/2 Tujuan adalah mengatur iodine dalam flask. Perhatikan bahwa suhu iodine harus di jaga agar tetap berada di bawah 10 °C dalam pendingin terlindung dari cahaya kuat titrasi. Hasil-hasil : Kadar SO2 dalam asam sulfat dari persamaan berikut:



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



80



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Dimana: V = volume gas dalam buret (ml) K = konstanta air pada temperatur °C N = normalitas Iod 6.3.2 Analisa Kadar Fe dalam H2SO4  Prinsip Fe ion dalam asam sulfat di reduksi dengan Hidroxylamine dan diubah menjadi henantroline komplek. Kadar Fe di dapat dari pengukuran penyerapanya.  Peralatan Photo electric photometer atau spectrophotometer dan perlatan standar laboratorium.  Cara kerja 1. Timbanglah sampel asam sulfat sekitar 20 gr dan di bilas dengan air sampai volumenya 100 ml lalu panasi sampai kering. 2. Sesudah dingin pisahklan dengan 5 ml 20 % HCL sambil dipanasi. 3. Tuangkan solution tersebut ka dalam flask ukuran 50 ml, tambahkan 1 ml NH3OHCL solution dan kocoklah. 4. Tambahkan 50 ml dan biarkan selama 20 menit lalu ambil beberapa bagian cairan tersebut ke dalam sebuah sell dan penyerapannya mendekati 510 ml. 5. Perhitungan :



6.3.3 Analisa Bahan Terhadap H2SO4  Prinsip Kerja Mengukur temperatur sampel dan berat jenisnya, kemudian mencari berat jenis pada temperature sampel tadi dengan menggunakan table hubungan PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



81



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



suhu dan temperature, kemudian mengalirkan kedua berat jenis yang diperoleh.  Cara Kerja 1.



Mengambil sampel 350 ml H2SO4 dan masukkan ke dalam gelas ukur 500 ml.



2.



Mengukur temperaturnya dengan thermometer, missal temperaturnya T °C.



3.



Catat berat jenis air pada literatir untuk temperature T°C misal d1.



4.



Memasukkan alat pengukur berat jenis ke dalam gelas ukur, missal menunjukkan angka d2.



5.



Menghitung berat jenis H2SO4, dengan rumus : d3 = d1 x d2



Keterangan : d1 : berat jenis sampel d2 : berat jenis air d3 : berat jenis asam sulfat 6.3.4 Analisa Kepekatan Asam Sulfat  Prinsip Sampel asam sulfat diencerkan dengan air dan di titrasi dengan larutan NaOH  Cara Kerja 1. Penentuan factor dari 0,5 N larutan NaOH dengan menggunakan indikator larutan metal merah/metal biru atau trymultilul acid. Faktornya dihitung sebagai berikut : f= keterangan : F



: factor dari 0,5 N NaOH solution



V



: volume dari NaOH solution (ml)



G(g) : massa dari NH2SO3H PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



82



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



S (%) : purity dari NH2SO3H 6.3.5 Analisa Kadar Asam Sulfat 



Prinsip Kerja Sampel yang telah dihitung beratnya, ditambah methyl merah lalu dititrasi dengan NaOH







Cara Kerja 1. Mengambil sampel dengan pipet volume yang sudah dikeringkan sebanyak 0,5 ml letakkan dalam botol pipet lalu ditimbang. 2. Memasukkan sampel ke dalam Erlenmeyer yang berisi air suling kurang lebih 50 ml, letakkan kembali pipet tersebut ke dalam botol pipet lalu ditimbang lagi. 3. Selisih berat adalah berat sampel 4. Menambahkan beberapa tetes metil merah 5. Melakukan titrasi dengan NaOH 0,5 N sampai terjadi perubahan warna 6. Catat kebutuhan NaOH 7. Perhitungan: % H2SO4 =



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



x 100%



83



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN



7.1 Kesimpulan Dari pemaparan di bab-bab sebelumnya, dapat disimpulkan bahwa: 1.



Departemen Produksi IIIB PT Petrokimia Gresik terdiri dari Unit Pabrik Asam Sulfat, Pabrik Asam Fosfat, dan Pabrik Purified Gypsum.(diupdate informasinya)



2.



Pabrik asam sulfat mempunyai kapasitas produksi sebesar 600.000 ton/tahun. Bahan baku utama yang digunakan dalam memproduksi asam sulfat adalah sulfur padat dan udara. Teknologi proses yang digunakan adalah proses Double Contact Double Absorber (DCDA). Proses produksi asam sulfat terdiri dari empat tahap utama, yaitu: sulphur handling, SO2 generation, SO2 convertion, dan air drying & SO3 absorption.



3.



Pabrik asam fosfat mempunyai kapasitas produksi sebesar 200.000 ton/tahun. Bahan baku utama yang digunakan dalam memproduksi asam fosfat adalah batuan fosfat dan asam sulfat. Teknologi proses yang digunakan adalah Nissan C. Proses produksi asam fosfat terdiri dari lima tahap utama, yaitu: rock grinding, reaction and filtration, conversion and filtration, fluorine recovery, dan concentration.



4.



Pabrik purified gypsum mempunyai kapasitas produksi sebesar 600.000 ton/tahun. Bahan baku yang digunakan dalam memproduksi purified gypsum adalah phosphogypsum, yang merupakan produk samping dari produksi asam fosfat. Proses produksi purified gypsum terdiri dari filtrasi dan pengeringan.



5.



(ditambah pabrik AlF3)



7.2 Saran Demi peningkatan penyelenggaraan kerja praktek di masa yang akan datang berikut ini beberapa saran atau masukan dari penyusun agar kerja praktek dapat berjalan dengan efektif : PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



84



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



1. Sebaiknya dalam pengaturan jadwal kegiatan harian disesuaikan dengan waktu yang dibutuhkan pada masing – masing bagian, sehingga apabila ada waktu yang bisa dipadatkan maka sisa waktu yang ada dapat dimanfaatkan dengan menambah bagian untuk plant tour. Dengan demikian para peserta kerja praktek dapat mempelajari lebih banyak bagian dari pabrik. 2. Sebaiknya peserta kerja praktek dapat berinteraksi langsung dalam suasana dunia kerja dan kejasama dalam suasana dunia kerja dan kerjasama dalam menangani dan memecahkan suatau problem industry.



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



85



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



DAFTAR PUSTAKA Anonim Manufacture of sulphuric acid by lead chamber [Online] // Inclusive Science and Engineering . - Januari 22, 2012. - Mei 26, 2016. – http://www.inclusive-science- engineering.com/manufacture-of-h2so4-bychamber-process/. Calvin, Jenis pupuk dan kegunaannya [Online] // Kebunpedia. - Kebunpedia, Mei 19, 2015. - Mei 20, 2016. http://www.kebunpedia.com/threads/jenis-pupuk-dankegunaannya.5383/. Levenspiel Chemical Reaction Engineering 3rd Edition [Book]. - New York : John Wiley & Sons, 1999. M.J. King W.G. Davenport, M.S. Moats Sulfuric Acid Manufacture-Analysis, Control and Optimization 2nd Edition [Book]. - Poland : Elsevier,2013. Nieuwenhuyse E van Production of Phosphoric Acid [Book]. - Belgium : European Fertilizer Manufacturers‟ Association, 2000. - Vol. 4. Park Murray The Fertilizer Industry [Book]. - [s.l.] : Woodhead, 2001. Patel Dr. N. K. PHOSPHORIC ACID [Book]. - India : Natubhai V. Patel College of Pure & Applied Sciences, 2011. Rakesh Ranjan Amita Ranjan Fluoride Toxicity in Animals [Book]. - India : Springer, 2015. Rondiyah Siti Article [Online] // Komposisi dan Unsur dalam Pupuk. – Chemistrick, 2015 - Mei 20, 2016. – http://www.chemistricks.com/2016/04/komposisi-unsur-dalampupuk.html?m=0. Sill Godfrey T. The Clouds of Venus : Sulfuric Acid by the Lead Chamber Process [Journal]. - California : Elsevier, 1982. - 1 : Vol. 53. PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



86



LAPORAN PRAKTEK KERJA DEPARTEMEN PRODUKSI III B PT PETROKIMIA GRESIK



Sill Godfrey T. The Coluds of Venus : Sulfuric Acid by the Lead Chamber Process [Journal]. - 1982. Singh Manjit An improved process for the purification of phosphogypsum [Journal]. - Roorkee : Elsevier, 1996.



PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG



87