Semoga Ini Revisi TSKK Tipe Ii Terakhir Ya!!! [PDF]

Citation preview

KAJU HAIKIN / MAN POWER EFFICIENCY 1.1 Data Permintaan Produk Setiap Bulan Dibawah ini merupakan uraian volume permintaan pesanan produk setiap bulannya : Tabel 1.1 Volume Permintaan setiap Bulan (unit/bulan) No



Volume Permintaan (Unit/bulan) 5000



Tipe Produk



1.



KZRA Non CBS



2.



KZTA



6500



11500 Total Volume Permintaan (Sumber: Pengumpulan Data sesuai dengan yang tertera pada Soal) Dari tabel tersebut dapat dilihat bahwa volume permintaan pesanan produk Tipe KZRA Non CBS adalah sebesar 5000 unit perbulan, sedangkan volume permintaan pesanan produk KZTA adalah sebesar 6500 unit perbulan. Maka dapat diperoleh total volume permintaan yang dibutuhkan sebanyak 11500 unit perbulan. 1.2 Data Waktu Kerja Efektif Dibawah ini uraian jam kerja efektif untuk Shift 1 dan Shift 2 per hari selama satu bulan yang dapat dilihat pada tabel berikut ini: Tabel 1.2 Waktu Kerja per Hari dalam Sebulan (dalam menit) Shift 1 Jam Kerja Shift 2 Jam Kerja (Menit) (Menit) 590 420



Shift 2 Jam Kerja (Menit) 480



Tgl



1



Shift 1 Jam Kerja (Menit) 590



2



590



420



16



590



420



3



590



420



17



590



420



4



590



420



18



470



0



5



590



420



19



590



420



6



470



0



20



590



420



7



590



420



21



590



420



8



590



420



22



590



420



9



590



420



23



590



420



10



590



420



24



470



0



Tgl



15



11



590



420



25



590



420



12



470



0



26



590



420



13



590



420



27



590



420



14



590



420



(Sumber: Pengumpulan Data sesuai dengan yang tertera pada Soal) Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa waktu kerja untuk shift 1 dalam kurun waktu 27 hari/bulan adalah sebesar 15450 menit dan waktu kerja untuk shift 2 dalam kurun waktu 27 hari/bulan adalah sebesar 9720 menit. Maka. dapat diperoleh total waktu kerja dalam sebulan (27 hari) adalah sebesar 25170 menit/bulan atau 1510200 detik/bulan. 1.3 Elemen Kerja Elemen kerja untuk Tipe A dan Tipe B dikumpulkan dari soal yang tersedia. Sebelum menghitung waktu siklus terlebih dahulu dirincikan elemen kerja yang ada pada setiap stasiun kerja. Elemen kerja setiap SK dapat dilihat pada tabel 1.3. Tabel 1.3.1 Elemen Kerja Tipe A (Produk KZRA Non CBS) SK



Operator



No



Elemen Kerja



GERINDA MESIN



I



Syukur



1



Ambil Casting



2



Gerinda bagian pojok B



3



Putar casting, gerinda bagian lebar C



4



Putar casting, gerinda bagian pojok D



5



Putar casting, gerinda bagian panjang E



6



Cek hasil gerinda



7



Letakkan casting (casting panas)



8



Ambil casting



9



Gerinda bagian pojok F



10



Putar casting, gerinda bagian lebar G



11



Putar casting, gerinda bagian pojok H



12



Putar casting, gerinda bagian panjang I (ingate)



13



Cek hasil gerinda



14



Letakkan casting



GERINDA MESIN



II



Ryan



15



Ambil casting& letakkan di jig



16



Ambil gerinda cabe



17



Rapikan sisi panjang dalam A



18



Rapikan sisi pendek dalam B



19



Rapikan sisi panjang dalam C



20



Rapikan sisi pendek dalam D



21



Perbaikan sudut 1



22



Perbaikan sudut 2



23



Perbaikan sudut 3



24



Perbaikan sudut 4



25



Cek hasil



26



Letakkan casting & letakkan gerinda cabe FINAL INSPECTION



III



Junaidi



27



Ambil casting



28



Cek visual



29



Ambil palu



30



Sound test



31



Letakkan palu ambil marker



32



Marking



33



Letakkan marker & casting



34



IV



Budi



Tulis laporan KEEPER



35



Ambil casting di conveyor



36



Jalan



37



Susun casting tiriskan anti rust (di conveyor)



38



Jalan



39



Ambil casting susun di palet (Sumber: Hasil Pengumpulan Data yang sudah tersedia pada Soal)



Tabel 1.3.2 Elemen Kerja Tipe B (Produk KZTA) SK



Operator



No



Elemen Kerja



GERINDA MESIN



I



Syukur



1



Ambil Casting



2



Gerinda bagian pojok B



3



Putar casting, gerinda bagian lebar C



4



Putar casting, gerinda bagian pojok D



5



Putar casting, gerinda bagian panjang E



6



Cek hasil gerinda



7



Letakkan casting (casting panas)



8



Ambil casting



9



Gerinda bagian pojok F



10



Putar casting, gerinda bagian lebar G



11



Putar casting, gerinda bagian pojok H



12



Putar casting, gerinda bagian panjang I (ingate)



13



Cek hasil gerinda



14



Letakkan casting GERINDA MESIN



II



Ryan



15



Ambil casting& letakkan di jig



16



Ambil gerinda cabe



17



Rapikan sisi panjang dalam A



18



Rapikan sisi pendek dalam B



19



Rapikan sisi panjang dalam C



20



Rapikan sisi pendek dalam D



21



Perbaikan sudut 1



22



Perbaikan sudut 2



23



Perbaikan sudut 3



24



Perbaikan sudut 4



25



Cek hasil



26



Letakkan casting & letakkan gerinda cabe



FINAL INSPECTION



III



Junaidi



27



Ambil casting



28



Cek visual



29



Ambil palu



30



Sound test



31



Letakkan palu ambil marker



32



Marking



33



Letakkan marker & casting



34



IV



Budi



Tulis laporan KEEPER



35



Ambil casting di conveyor



36



Jalan



37



Susun casting tiriskan anti rust (di conveyor)



38



Jalan



39



Ambil casting susun di palet (Sumber: Hasil Pengumpulan Data yang sudah tersedia pada Soal) 1.4 Data Pengumpulan Waktu Siklus Untuk perhitungan waktu siklus dari seluruh elemen kerja pada setiap tipe dapat dilihat pada tabel dibawah ini: Tabel 1.4.1 Waktu Siklus per Elemen Kerja dan per Stasiun Kerja Tipe A (Detik) SK



Operator



No



Elemen Kerja



WS



WS per–SK



(Detik) GERINDA MESIN



I



Syukur



1



Ambil Casting



1,64



2



Gerinda bagian pojok B



4,46



3



Putar casting, gerinda bagian lebar C



6,68



4



Putar casting, gerinda bagian pojok D



3,31



5



Putar casting, gerinda bagian panjang E



14,62



6



Cek hasil gerinda



3,19



7



Letakkan casting (casting panas)



1,12



76,15



8



Ambil casting



1,66



9



Gerinda bagian pojok F



4,45



10



Putar casting, gerinda bagian lebar G



7,48



11



Putar casting, gerinda bagian pojok H Putar casting, gerinda bagian panjang I (ingate) Cek hasil gerinda



2,67



12 13



II



III



Ryan



Junaidi



20,26 3,18



14



Letakkan casting GERINDA TANGAN



1,43



15



Ambil casting & letakkan di jig



1,74



16



Ambil gerinda cabe



3,86



17



Rapikan sisi panjang dalam A



22,27



18



Rapikan sisi pendek dalam B



10,31



19



Rapikan sisi panjang dalam C



23,29



20



Rapikan sisi pendek dalam D



8,24



21



Perbaikan sudut 1



12,73



22



Perbaikan sudut 2



12,74



23



Perbaikan sudut 3



12,78



24



Perbaikan sudut 4



12,76



25



5,21



26



Cek hasil Letakkan casting & letakkan gerinda cabe FINAL INSPECTION



27



Ambil casting



1,69



28



Cek visual



6,64



29



Ambil palu



1,73



30



Sound test



3,48



31



Letakkan palu ambil marker



3,37



32



Marking



1,62



33



Letakkan marker & casting



3,18



34



Tulis laporan



8,29



127,66



1,73



30



KEEPER



IV



Budi



35



Ambil casting di conveyor



1,63



36



Jalan Susun casting tiriskan anti rust (di conveyor) Jalan



2,35



37 38 39



Ambil casting susun di palet (Sumber: Pengumpulan Data yang sudah tersedia pada Soal)



4,23



18,88



6,31 4,36



Tabel 1.4.2 Waktu Siklus per Elemen Kerja dan per Stasiun Kerja Tipe B (Detik) SK



Operator



No



Elemen Kerja



WS



WS per –SK



(Detik) GERINDA MESIN



I



Syukur



1



Ambil Casting



1,64



2



Gerinda bagian pojok B



4,46



3



Putar casting, gerinda bagian lebar C



6,68



4



Putar casting, gerinda bagian pojok D



4,31



5



Putar casting, gerinda bagian panjang E



14,62



6



Cek hasil gerinda



3,19



7



Letakkan casting (casting panas)



1,12



8



Ambil casting



1,66



9



Gerinda bagian pojok F



4,45



10



Putar casting, gerinda bagian lebar G



7,48



11



Putar casting, gerinda bagian pojok H Putar casting, gerinda bagian panjang I (ingate) Cek hasil gerinda



3,67



12 13



II



Ryan



78,15



20,26 3,18



14



Letakkan casting GERINDA TANGAN



1,43



15



Ambil casting & letakkan di jig



1,74



16



Ambil gerinda cabe



3,86



17



Rapikan sisi panjang dalam A



22,27



127,66



III



Junaidi



18



Rapikan sisi pendek dalam B



10,31



19



Rapikan sisi panjang dalam C



23,29



20



Rapikan sisi pendek dalam D



8,24



21



Perbaikan sudut 1



12,73



22



Perbaikan sudut 2



12,74



23



Perbaikan sudut 3



12,78



24



Perbaikan sudut 4



12,76



25



5,21



26



Cek hasil Letakkan casting & letakkan gerinda cabe FINAL INSPECTION



27



Ambil casting



1,69



28



Cek visual



6,64



29



Ambil palu



1,73



30



Sound test



3,48



31



Letakkan palu ambil marker



3,37



32



Marking



1,62



33



Letakkan marker & casting



3,18



34



Tulis laporan



8,29



1,73



30



KEEPER



IV



Budi



35



Ambil casting di conveyor



1,63



36



Jalan Susun casting tiriskan anti rust (di conveyor) Jalan



2,35



37 38 39



Ambil casting susun di palet (Sumber: Pengumpulan Data yang sudah tersedia pada Soal)



5,23 8,31 4,36



21,88



1.5 Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Standar Proses Produksi Tipe A dan Tipe B Pada waktu normal, perhitungan waktu normal untuk setiap stasiun kerja diperoleh dengan cara mengalikan waktu siklus dengan faktor penyesuaian (rating factors). Sehingga, waktu normal dapat dihitung dengan formulasi sebagai berikut: Waktu Normal = Waktu Siklus (1+ rating factors) Berdasarkan rumus di atas, maka dapat diperoleh waktu normal yang dikerjakan oleh semua operator di setiap stasiun kerja. Maka tabel perhitungan rating factors dapat dilihat pada tabel 1.5.1, berikut : Tabel 1.5.1 Perhitungan Rating Factors Stasiun Kerja



I



Pekerjaan



Gerinda Mesin



Rating Factors Keterampilan



Good (C2)



0.03



Usaha



Good (C2)



0.02



Kondisi Kerja



Good (C)



0.02



Konsistensi



Good (C)



0.01



Total



II



Gerinda Tangan



0.08



Keterampilan



Good (C2)



0.03



Usaha



Good (C2)



0.02



Kondisi Kerja



Good (C)



0.02



Konsistensi



Good (C)



0.01



Total



III



Final Inspection



0.08



Keterampilan



Good (C2)



0.03



Usaha



Good (C2)



0.02



Kondisi Kerja



Good (C)



0.02



Konsistensi



Good (C)



0.01



Total IV



Keeper



0.08



Keterampilan



Good (C2)



0.03



Usaha



Good (C2)



0.02



Kondisi Kerja



Good (C)



0.02



Konsistensi



Good (C)



0.01



Total



0.08



(Sumber: Asumsi berdasarkan Pekerjaan Tipe A dan B) Keterangan: rating factors di setiap stasiun kerja berbeda-beda karena disesuaikan dengan



keterampilan,



usaha,



kondisi



kerja



dan



konsistensi



dari



operasi



yang



mengerjakannya. Sedangkan waktu standar dihitung dengan cara mengalikan waktu normal (normal time) dengan factor kelonggaran (allowance) yang telah ditentukan sebelumnya. Sehingga waktu standar stasiun kerja dapat dhitung dengan formulasi sebagai berikut: Waktu Standar = Waktu Normal (1+ allowance) Tabel 1.5.2 Faktor Kelonggaran (allowance) pada Produk Tipe A dan B Faktor Kelonggaran (allowance) Kebutuhan Pribadi



Pria



1%



Keadaan Lingkungan



Sangat Bising



2%



Tenaga yang Dikeluarkan



Sedang



3%



Berdiri di atas Dua Kaki



1%



Agak terbatas



2%



Kelelahan Mata



Pandangan Terus Menerus



2%



Temperatur Tempat kerja



Sedang



1%



Sikap Kerja



Total Faktor Kelonggaran (allowance)



12%



(Sumber: Asumsi berdasarkan Pekerjaan Tipe A dan B) Berdasarkan rumus di atas dan tabel di atas, maka dapat diperoleh waktu normal dan waktu standar yang dikerjakan oleh semua operator di setiap stasiun kerja. Maka perhitungannya pada elemen kerja 1 atau ambil casting (SK I : Operator Syukur) Tipe A adalah sebagai berikut: Waktu Normal = Waktu Siklus (1+ rating factors) = 1.64 (1+0.08) = 1.7712 detik. Waktu Standar = Waktu Normal (1+ allowance) = 1.7712 (1+0.12) = 1.98 detik



Dengan cara yang sama, maka hasil perhitungan waktu normal dan waktu standar untuk setiap elemen kerja pada produk tipe A dan tipe B dapat dilihat pada tabel 1.5.3 dan tabel 1.5.4 sebagai berikut: Tabel 1.5.3 Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Standar Proses Produksi Tipe A SK Operator No



Elemen Kerja



Waktu Siklus



Waktu RF



(Detik)



Normal



Waktu Allowance



(Detik)



Standar (Detik)



GERINDA MESIN 1 2



3



4



I



Syukur 5



6 7 8 9 10



Ambil Casting Gerinda bagian pojok B Putar casting, gerinda bagian lebar C Putar casting, gerinda bagian pojok D Putar casting, gerinda bagian panjang E Cek hasil gerinda Letakkan casting (casting panas) Ambil casting Gerinda bagian pojok F Putar casting,



1,64



0.08



1.7712



12%



1.983744



4,46



0.08



4.8168



12%



5.394816



6,68



0.08



7.2144



12%



8.080128



3,31



0.08



3.5748



12%



4.003776



14,62



0.08



15.7896



12%



17.684352



3,19



0.08



1.2



12%



1.344



1,12



0.08



2.2



12%



2.464



1,66



0.08



1.7928



12%



2.007936



4,45



0.08



4.806



12%



5.38272



7,48



0.08



8.07



12%



9.0384



11



12



13 14



15 16 17 18 II



Ryan



19 20 21 22 23 24



gerinda bagian lebar G Putar casting, 0.08 2,67 2.8836 gerinda bagian pojok H Putar casting, gerinda 20,26 0.08 21.8808 bagian panjang I (ingate) Cek hasil 0.08 3,18 3.4344 gerinda Letakkan 0.08 1,43 1.5444 casting GERINDA TANGAN Ambil casting & letakkan di jig Ambil gerinda cabe Rapikan sisi panjang dalam A Rapikan sisi pendek dalam B Rapikan sisi panjang dalam C Rapikan sisi pendek dalam D Perbaikan sudut 1 Perbaikan sudut 2 Perbaikan sudut 3 Perbaikan sudut 4



12%



3.229632



12%



24.506496



12%



3.846528



12%



1.729728



1,74



0.08



1.8792



12%



2.104704



3,86



0.08



4.1688



12%



4.669056



22,27



0.08



24.0516



12%



26.937792



10,31



0.08



11.1348



12%



12.470976



23,29



0.08



25.1532



12%



28.171584



8,24



0.08



8.8992



12%



9.967104



12,73



0.08



13.7484



12%



15.398208



12,74



0.08



13.7592



12%



15.410304



12,78



0.08



13.8024



12%



15.458688



12,76



0.08



13.7808



12%



15.434496



25 26



Junaidi



12%



6.302016



12%



2.092608



28



Ambil casting Cek visual



29



Ambil palu



1,73



0.08



1.8684



12%



2.092608



30



Sound test Letakkan palu ambil marker Marking Letakkan marker & casting Tulis laporan



3,48



0.08



3.7584



12%



4.209408



3,37



0.08



3.6396



12%



4.076352



1,62



0.08



1.7496



12%



1.959552



3,18



0.08



3.4344



12%



3.846528



8,29



0.08



8.9532



12%



10.027584



27



III



0.08 Cek hasil 5,21 5.6268 Letakkan casting & 0.08 1,73 1.8684 letakkan gerinda cabe FINAL INSPECTION



31 32 33 34



1,69



0.08



1.8252



12%



2.044224



6,64



0.08



7.1712



12%



8.031744



KEEPER Ambil casting di conveyor 36 Jalan Susun casting 37 tiriskan anti IV Budi rust (di conveyor) 38 Jalan Ambil 39 casting susun di palet (Sumber: Hasil Pengolahan Data) 35



1,63



0.08



1.7604



12%



1.971648



2,35



0.08



2.538



12%



2.84256



4,23



0.08



4.5684



12%



5.116608



6,31



0.08



6.8148



12%



7.632576



4,36



0.08



4.7088



12%



5.273856



Tabel 1.5.4 Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Standar Proses Produksi Tipe B SK Operator No



Waktu



Elemen



Siklus



Kerja



Waktu RF



(Detik)



Normal



Waktu Allowance



(Detik)



Standar (Detik)



GERINDA MESIN 1 2



3



4



I



Syukur



5



6 7 8 9



10



Ambil Casting Gerinda bagian pojok B Putar casting, gerinda bagian lebar C Putar casting, gerinda bagian pojok D Putar casting, gerinda bagian panjang E Cek hasil gerinda Letakkan casting (casting panas) Ambil casting Gerinda bagian pojok F Putar casting, gerinda bagian lebar G



1,64



0.08



1.7712



12%



1.983744



4,46



0.08



4.8168



12%



5.394816



6,68



0.08



7.2144



12%



8.080128



4,31



0.08



4.6548



12%



5.213376



14,62



0.08



15.7896



12%



17.684352



3,19



0.08



3.4452



12%



3.858624



1,12



0.08



1.2096



12%



1.354752



1,66



0.08



1.7928



12%



2.007936



4,45



0.08



4.806



12%



5.38272



7,48



0.08



8.0784



12%



9.047808



11



12



13 14



15 16 17 18 19 II



Ryan 20 21 22 23 24 25 26



Putar casting, 0.08 3,67 3.9636 gerinda bagian pojok H Putar casting, gerinda 20,26 0.08 21.8808 bagian panjang I (ingate) Cek hasil 0.08 3,18 3.4344 gerinda Letakkan 0.08 1,43 1.5444 casting GERINDA TANGAN Ambil casting & letakkan di jig Ambil gerinda cabe Rapikan sisi panjang dalam A Rapikan sisi pendek dalam B Rapikan sisi panjang dalam C Rapikan sisi pendek dalam D Perbaikan sudut 1 Perbaikan sudut 2 Perbaikan sudut 3 Perbaikan sudut 4 Cek hasil Letakkan casting &



12%



4.439232



12%



24.506496



12%



3.846528



12%



1.729728



1,74



0.08



1.8792



12%



2.104704



3,86



0.08



4.1688



12%



4.669056



22,27



0.08



24.0516



12%



26.937792



10,31



0.08



11.1348



12%



12.470976



23,29



0.08



25.1532



12%



28.171584



8,24



0.08



8.8992



12%



9.967104



12,73



0.08



13.7484



12%



15.398208



12,74



0.08



13.7592



12%



15.410304



12,78



0.08



13.8024



12%



15.458688



12,76



0.08



13.7808



12%



15.434496



5,21



0.08



5.6268



12%



6.302016



1,73



0.08



1.8684



12%



2.092608



letakkan gerinda cabe FINAL INSPECTION



28



Ambil casting Cek visual



29



Ambil palu



1,73



0.08



1.8684



12%



2.092608



30



Sound test Letakkan palu ambil marker Marking Letakkan marker & casting Tulis laporan



3,48



0.08



3.7584



12%



4.209408



3,37



0.08



3.6396



12%



4.076352



1,62



0.08



1.7496



12%



1.959552



3,18



0.08



3.4344



12%



3.846528



8,29



0.08



8.9532



12%



10.027584



27



III



Junaidi



31 32 33 34



1,69



0.08



1.8252



12%



2.044224



6,64



0.08



7.1712



12%



8.031744



KEEPER Ambil casting di conveyor 36 Jalan Susun casting 37 tiriskan anti IV Budi rust (di conveyor) 38 Jalan Ambil 39 casting susun di palet (Sumber: Hasil Pengolahan Data) 35



1,63



0.08



1.7604



12%



1.971648



2,35



0.08



2.538



12%



2.84256



5,23



0.08



5.6484



12%



6.326208



8,31



0.08



8.9748



12%



10.051776



4,36



0.08



4.7088



12%



5.273856



1.6 Menghitung Takt Time Takt Time diperoleh dengan membandingkan jumlah waktu kerja efektif dan volume produksi yang diperlukan. Setelah diketahui waktu kerja efektif sebesar 25170 menit/bulan atau 1510200 detik/bulan dan volume produksi yang diketahui sebanyak 11500 unit/bulan, maka takt time dapat dihitung sebagai berikut: Takt Time



𝑾𝒂𝒌𝒕𝒖 𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒔𝒊



= 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒌𝒔𝒊 =



15450+9720 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡/𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 11500 𝑢𝑛𝑖𝑡/𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛



=



25170 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡/𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 11500 𝑢𝑛𝑖𝑡/𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛



= 2.18 menit/unit = 130.8 detik/bulan. 1.7 Perhitungan Beban Kerja pada Kondisi Awal dengan Tabel Standar Kerja Kombinasi Tipe II (Man power efficiency/Kaju Haikin) Penentuan Kaju Haikin bertujuan untuk mengetahui rata-rata waktu siklus yang dilakukan tiap operator dimana masing-masing operator tersebut menangani proses kerja untuk produk yang diproduksi. Penentuan beban kerja berdasarkan tabel standar kerja kombinasi tipe 2 atau bisa disebut Man power efficiency / Kaju haikin bertujuan untuk mengetahui kemampuan rata- rata waktu pengerjaan yang dilakukan masing-masing operator, dimana masing-masing operator menangani proses kerja untuk semua tipe pada lini tertentu. Beban kerja didapat dengan cara membandingkan total waktu pengerjaan yang diperlukan pekerja dan waktu kerja efektif yang tersedia. Perhitungan beban kerja dengan kaju haikin memerlukan data presentase volume permintaan per produk untuk masing-masing tipe. Volume produksi setiap bulannya untuk tipe KZRA Non CBS sebesar 5000 unit dan tipe KZTA sebesar 6500 unit. Sedangkan, total volume produksi setiap bulannya sebesar 11500 unit/bulan. Perhitungan presentasi volume permintaan masing-masing tipe adalah sebagai berikut: % Kaju Haikin Tipe KZRA Non CBS



=



% Kaju Haikin Tipe KZTA



= 6500 11500 × 100% = 56.53%



5000



11500



× 100% = 43.47%



Setelah mendapatkan hasil presentase volume permintaan masing-masing produk, selanjutnya yaitu menghitung kaju haikin setiap operator untuk masing-masing tipe. Perhitungan kaju haikin setiap operator adalah sebagai berikut : Kaju Haikin = (Waktu Siklus Tipe KZRA Non Cbs × % Kaju Haikin Tipe KZRA Non CBS) + (Waktu Siklus Tipe KZTA × % Kaju Haikin Tipe KZTA) = (252.69 × 43.47%) + (257.69 × 56.53%) = (109.84) + (145.67) = 255.51 detik » 4.2585 menit Tabel 1.7.1 Man Power Efficiency / Kaju Haikin untuk Setiap Operator pada Kondisi Awal Waktu Siklus Operator



SK



Tipe A (KZRA Non CBS)



Kaju Haikin



Takt Time



Tipe B (KZTA)



(detik)



(detik)



Syukur



I



76.15



78.15



77.28



130.8



Ryan



II



127.66



127.66



127.66



130.8



Junaidi



III



30



30



29.99



130.8



Budi



IV



18.88



21.88



20.58



130.8



255.51



TOTAL (Sumber: Pengolahan Data Sebelum Perbaikan)



Tabel 1.7.2 Waktu Tunggu untuk Setiap Operator Kaju Haikin



Takt Time



Waktu Tunggu



Efisiensi Operator



(Detik)



(Detik)



(Detik)



(%)



I



77.28



130.8



53.52



59.08



Ryan



II



127.66



130.8



3.14



97.59



Junaidi



III



29.99



130.8



100.81



22.92



Budi



IV



20.58



130.8



110.22



15.73 195.32



Operator



SK



Syukur



Total Waktu



255.51



267.69



(Sumber: Pengolahan Data Sebelum Perbaikan) Perhitungan untuk Waktu Tunggu dan Efisiensi setiap Operator adalah sebagai berikut: Waktu Tunggu Operator Syukur



= Takt Time Operator Syukur - Kaju Haikin Operator Syukur = 130.8 - 77.28 = 53.52 detik



𝐾𝑎𝑗𝑢 𝐻𝑎𝑖𝑘𝑖𝑛 Operator Syukur



Efisiensi Operator Operator Syukur = =



𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 Operator Syukur 77.28 130.8



× 100%



× 100%



= 59.08% Dengan rumus dan formulasi yang sama maka dapat diperoleh waktu tunggu dan efisiensi setiap operator. Perbandingan setiap waktu pengerjaan tiap operator untuk masing-masing tipe produk dengan takt time dapat dilihat pada gambar tabel standar kerja kombinasi tipe II sebagai berikut:



Tabel Standar Kerja Kombinasi Tipe II pada Kondisi Awal 140Takt



Time



120 100 80 60 40 20 0 SyukurRyanJunaidiBudi



Tipe A (KZRA Non CBS)



Tipe B (KZTA)



Gambar 1.7 Tabel Standar Kerja Kombinasi Tipe II pada Kondisi Awal (Sumber: Hasil Pengolahan Data) Dari perhitungan diatas, maka hasil perhitungan total kaju haikin adalah 255.51 detik dengan jumlah operator sebanyak 4 operator dan takt time 130.8 detik. Berdasarkan hasil ini, dapat dihitung efisiensi lini, balance delay, dan idle time untuk melihat pemanfaatan waktu siklus yang dilakukan masing-masing operator serta dapat dihitung beban kerja pada kondisi awal. Perhitungan Efisiensi Lini pada kondisi awal adalah sebagai berikut : Efisiensi Lini



=



∑ 𝐾𝑎𝑗𝑢 𝐻𝑎𝑖𝑘𝑖𝑛 (∑ 𝑀𝑎𝑛 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟) (𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒) 255.51



= (4) (130.8) × 100 % =



255.51 523.2 ×



100 %



= 48.84%



× 100 %



Balance Delay



= 100 % - Efisiensi Lini (%) = 100% - 48.84% = 51.16%



Idle Time



= (∑ 𝑀𝑎𝑛 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟) (𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒) - ∑ 𝐾𝑎𝑗𝑢 𝐻𝑎𝑖𝑘𝑖𝑛 = (4) (130.8) - 255.51 = 523.2 – 255.51 = 267.69 detik



Presentase Idle Time



=



∑ 𝐼𝑑𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 ∑ 𝐾𝑎𝑗𝑢 𝐻𝑎𝑖𝑘𝑖𝑛



× 100 %



267.69



= 255.51 × 100 % = 104.76% Dari perhitungan diatas, diketahui Efisiensi Lini sebesar 48.84% dan Balance Delay sebesar 51.16% atau dapat dimaksud bahwa 51.16% dari waktu yang tersedia bagi operator untuk



mengerjakan



tugasnya



kurang



dimanfaatkan



karena



adanya



waktu



menunggu/menganggur. Waktu menunggu/menganggur lebih besar dari takt time (267.69 detik > 130.8 detik). Hal ini memungkinkan untuk mencari kebutuhan tenaga kerja yang optimal. 1.8 Perhitungan Kebutuhan Jumlah Tenaga Kerja Optimal Setelah didapat perhitungan beban kerja dengan kaju haikin, maka dapat dilakukan perhitungan untuk mencari kebutuhan jumlah tenaga kerja yang optimal pada lini tipe A KZRA Non CBS dan tipe B (KZTA). Dapat dilihat bahwa volume produksi produksi untuk tipe A dan tipe B setiap bulannya adalah 11500 unit dan Efisiensi Lini sebesar 38.22% . Berdasarkan Volume Produksi dan Efisiensi Lini, maka kebutuhan jumlah pekerja optimal dihitung dengan cara sebagai berikut :



Jumlah Kebutuhan Operator



=



∑ Waktu 𝐾𝑎𝑗𝑢 𝐻𝑎𝑖𝑘𝑖𝑛 𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒



=



255.51 130.8



= 1.95 ~ 2 Operator. Penghematan Jumlah Tenaga Kerja = [1 − = [1 −



Kebutuhan Jumlah Tenaga Kerja



]× 100%



𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 Jumlah Tenaga Kerja 2 Operator



]× 100%



4 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟



= 50% Penghematan Jumlah Tenaga Kerja untuk 2 operator dari 4 operator adalah sebesar 50%. Jumlah tenaga kerja yang didapat adalah 2 operator, itu bukanlah sesuatu yang mutlak namun dapat digunakan sebagai patokan dalam mendistribusikan elemen-elemen kerja ke dalam masing-masing operator. Namun, hal ini tidak menutup kemungkinan jumlah operatornya menjadi lebih atau berkurang karena disesuaikan dengan penggabungan elemenelemen satu dengan elemen kerja lainnya dan disesuaikan dengan keadaan pada perusahaan terutama pada produk dengan tipe A dan tipe B. 1.9 Perhitungan Beban Kerja setelah perbaikan dengan Tabel Standar Kerja Kombinasi Tipe II (Man Power Efficiency/Kaju Haikin) Pemilahan dan Realokasi Elemen Kerja Berdasarkan data yang sudah diperoleh sebelumnya, terlihat bahwa pembagian beban kerja antara operator yang satu dengan yang lainnya kurang optimal atau tidak merata. Hal ini dikarenakan hampir semua operator memiliki waktu menganggur yang tinggi. Karena ketidakseimbangan beban kerja masing-masing operator, maka diperlukan adanya perbaikan pada operator yang bekerja pada pembuatan Tipe A dan Tipe B. Perbaikan dilakukan dengan cara melakukan pemilahan dan realokasi elemen kerja pada proses produksi untuk semua tipe. Seharusnya, setiap operator pada perusahaan harus memiliki multi skills atau bisa mengerjakan pekerjaan diluar pekerjaan operator itu sendiri. Oleh karena itu, bila dilakukan realokasi elemen kerja pada masing-masing stasiun kerja, operator tidak mempunyai masalah atau kendala dalam menjalankan proses produksi lainnya. pemilahan dan realokasi elemen kerja dikerjakan untuk melakukan pembagian beban kerja berdasarkan elemenelemen kerja dengan syarat jumlah dari waktu siklus tiap operator harus kurang atau tidak melebihi dari takt time. Pembagian elemen kerja untuk semua proses produksi tipe A dan tipe B sebagai berikut:



Pada proses pengerjaan produk tipe A dan tipe B, jenis pekerjaan antara elemen kerja satu dengan elemen kerja yang lainnya tidak terlalu jauh berbeda sehingga dapat dilakukan realokasi elemen kerja. Selain melakukan penambahan elemen kerja, tahap selanjutnya yaitu merealokasi elemen kerja untuk mengurangi tenaga kerja. Dasar dari analisis ini yaitu tenaga kerja ideal pada proses pengerjaan produk tipe A dan tipe B adalah 4 orang. Sedangkan jumlah aktual tenaga kerja yang ada sebanyak 2 orang, melihat hal ini maka terdapat kelebihan jumlah tenaga kerja sebanyak 1 orang, untuk itu perlu dianalisis lebih jauh mengapa hal ini terjadi. Analisa realokasi elemen kerja dan pengurangan tenaga kerja proses pengerjaan produk tipe A dan tipe B. Khususnya pada produk Tipe A dan Tipe B adalah sebagai berikut: 1. Operasi Gerinda Mesin Operasi Gerinda Mesin memiliki total waktu siklus 76.15 detik yang terdiri dari 14 elemen kerja. Dari hasil analisis pada operasi gerinda mesin tidak ada penambahan atau pengurangan (realokasi) elemen kerja untuk produk tipe A dan tipe B, jadi total waktu siklus gerinda mesin tidak mengalami perubahan. 2. Operasi Gerinda Tangan Pada operasi gerinda tangan, operator yang digunakan yaitu sebanyak 1 orang dengan mengerjakan produk secara full, artinya kedua operator tersebut memiliki elemen kerja yang sama. Operasi Gerinda Tangan memiliki total waktu siklus 127.66 detik yang terdiri dari 12 elemen kerja. Untuk operasi gerinda tangan tidak terjadi realokasi elemen kerja, karena pada operasi tersebut tidak dapat dilakukan pemindahan ke operasi sebelumnya ataupun berikutnya. 3. Operasi Final Inspection Operasi Final Inspection memiliki waktu siklus sebesar 30.00 detik. Pada operasi ini, waktu siklus jauh dari nilai takt time (130.8 detik) sehingga operator memiliki waktu tunggu (idle time) yang tinggi. Waktu tunggu yang dimiliki oleh operator final inspection sebesar 100.81 detik. Karena tingginya waktu menunggu tersebut memungkinkan jika dilakukan penggabungan elemen kerja dengan operasi berikutnya. Elemen kerja yang ditambahkan pada operator ini adalah elemen-elemen kerja yang berada di operasi keeper yang memiliki total waktu siklus sebesar 21.88 detik. Dari hasil penambahan elemen kerja tersebut , maka didapatkan waktu siklus sebesar 48.88 detik (30.00 detik+18.88 detik) dan terjadi pengurangan 1 operator, yaitu operator keeper.



4. Operasi Keeper Operasi keeper memiliki waktu siklus sebesar 18.88 detik yang terdiri dari 5 elemen kerja. Elemen kerja pada operasi keeper telah direalokasikan ke operasi final inspection, sehingga operator mengerjakan 2 operasi dengan waktu siklus sebesar 48.88 detik (30.00 detik+18.88 detik). Dalam pelaksanaan ini juga harus mempertimbangkan factor jarak antara satu pos k epos kerja lainnya. karena dengan adanya jarak ini tentunya membutuhkan waktu. Jika dilihat dari waktu siklus (48.88 detik) dan takt time (130.8 detik), maka operator ini masih memiliki waktu tunggu. Waktu tunggu ini nanti akan digunakan sebagai penyesuaian (allowance) terhadap waktu yang digunakan pekerja untuk berjalan dari satu pos ke pos lainnya, dimana pekerja tersebut direalokasikan atau ditempatkan. Untuk produk Tipe A dan Tipe B penggabungan elemen kerja dimaksudkan agar waktu penyelesaian kerja lebih seimbang antara operator satu dengan operator yang lain. Hal tersebut membuat berkurangnya operator pada proses pengerjaan tipe A dan tipe B, yaitu operasi keeper. Setelah dilakukan perbaikan elemen kerja yang lebih optimal dengan melakukan pemilahan dan realokasi elemen kerja, maka tahap selanjutnya adalah menghitung beban kerja setelah perbaikan. Perhitungan dilakukan dengan cara yang sama dengan tahap sebelum perbaikan sebagai berikut : Perhitungan beban kerja dengan kaju haikin memerlukan data presentase volume permintaan per produk untuk masing-masing tipe. Volume produksi setiap bulannya untuk tipe KZRA Non CBS sebesar 5000 unit dan tipe KZTA sebesar 6500 unit. Sedangkan, total volume produksi setiap bulannya sebesar 11500 unit/bulan. Perhitungan presentasi volume permintaan masing-masing tipe adalah sebagai berikut: % Kaju Haikin Tipe KZRA Non CBS



=



% Kaju Haikin Tipe KZTA



= 6500 11500 × 100% = 56.52%



5000



11500



× 100% = 43.47%



Dengan perhitungan yang sama, Maka waktu siklus per elemen kerja dan waktu siklus per stasiun kerja tipe A dan tipe B setelah perbaikan untuk jumlah operator sebanyak 2 orang. Karena adanya penghematan jumlah tenaga kerja untuk 2 operator dari 4 operator adalah sebesar 50%.



Tabel 1.9.1 Waktu Siklus per Elemen Kerja dan per Stasiun Kerja Setelah Melakukan Perbaikan untuk Tipe A (Detik) SK



Operator



No



Elemen Kerja



WS



WS per–SK



(Detik) GERINDA MESIN



I



Syukur



1



Ambil Casting



1,64



2



Gerinda bagian pojok B



4,46



3



Putar casting, gerinda bagian lebar C



6,68



4



Putar casting, gerinda bagian pojok D



3,31



5



Putar casting, gerinda bagian panjang E



14,62



6



Cek hasil gerinda



3,19



7



Letakkan casting (casting panas)



1,12



8



Ambil casting



1,66



9



Gerinda bagian pojok F



4,45



10



Putar casting, gerinda bagian lebar G



7,48



11



Putar casting, gerinda bagian pojok H Putar casting, gerinda bagian panjang I (ingate) Cek hasil gerinda



2,67



12 13



II



Ryan



76,15



20,26 3,18



14



Letakkan casting GERINDA TANGAN



1,43



15



Ambil casting & letakkan di jig



1,74



16



Ambil gerinda cabe



3,86



17



Rapikan sisi panjang dalam A



22,27



18



Rapikan sisi pendek dalam B



10,31



19



Rapikan sisi panjang dalam C



23,29



20



Rapikan sisi pendek dalam D



8,24



21



Perbaikan sudut 1



12,73



22



Perbaikan sudut 2



12,74



23



Perbaikan sudut 3



12,78



24



Perbaikan sudut 4



12,76



127,66



25



III



Junaidi



5,21



26



Cek hasil Letakkan casting & letakkan gerinda cabe FINAL INSPECTION & KEEPER



27



Ambil casting



1,69



28



Cek visual



6,64



29



Ambil palu



1,73



30



Sound test



3,48



31



Letakkan palu ambil marker



3,37



32



Marking



1,62



33



Letakkan marker & casting



3,18



34



Tulis laporan



8,29



35



Ambil casting di conveyor



1,63



36



Jalan Susun casting tiriskan anti rust (di conveyor) Jalan



2,35



37 38 39



Ambil casting susun di palet (Sumber: Pengumpulan Data Setelah Perbaikan)



1,73



48.88



4,23 6,31 4,36



Tabel 1.9.2 Waktu Siklus per Elemen Kerja dan per Stasiun Kerja Setelah Melakukan Perbaikan Tipe B (Detik) SK



Operator



No



Elemen Kerja



WS



WS per –SK



(Detik) GERINDA MESIN



I



Syukur



1



Ambil Casting



1,64



2



Gerinda bagian pojok B



4,46



3



Putar casting, gerinda bagian lebar C



6,68



4



Putar casting, gerinda bagian pojok D



4,31



5



Putar casting, gerinda bagian panjang E



14,62



6



Cek hasil gerinda



3,19



7



Letakkan casting (casting panas)



1,12



78,15



8



Ambil casting



1,66



9



Gerinda bagian pojok F



4,45



10



Putar casting, gerinda bagian lebar G



7,48



11



Putar casting, gerinda bagian pojok H Putar casting, gerinda bagian panjang I (ingate) Cek hasil gerinda



3,67



12 13



II



III



Ryan



Junaidi



20,26 3,18



14



Letakkan casting GERINDA TANGAN



1,43



15



Ambil casting & letakkan di jig



1,74



16



Ambil gerinda cabe



3,86



17



Rapikan sisi panjang dalam A



22,27



18



Rapikan sisi pendek dalam B



10,31



19



Rapikan sisi panjang dalam C



23,29



20



Rapikan sisi pendek dalam D



8,24



21



Perbaikan sudut 1



12,73



22



Perbaikan sudut 2



12,74



23



Perbaikan sudut 3



12,78



24



Perbaikan sudut 4



12,76



25



5,21



26



Cek hasil Letakkan casting & letakkan gerinda cabe FINAL INSPECTION&KEEPER



27



Ambil casting



1,69



28



Cek visual



6,64



29



Ambil palu



1,73



30



Sound test



3,48



31



Letakkan palu ambil marker



3,37



32



Marking



1,62



33



Letakkan marker & casting



3,18



34



Tulis laporan



8,29



127,66



1,73



51.88



35



Ambil casting di conveyor



1,63



36



Jalan Susun casting tiriskan anti rust (di conveyor) Jalan



2,35



37 38



5,23 8,31



39



Ambil casting susun di palet (Sumber: Pengumpulan Data Setelah Perbaikan)



4,36



Setelah mendapatkan hasil presentase volume permintaan masing-masing produk, selanjutnya yaitu menghitung kaju haikin setiap operator untuk masing-masing tipe pada lini produksi tertentu. Perhitungan kaju haikin setiap operator adalah sebagai berikut : Kaju Haikin = (Waktu Siklus Tipe KZRA Non Cbs × % Kaju Haikin Tipe KZRA Non CBS) + (Waktu Siklus Tipe KZTA × % Kaju Haikin Tipe KZTA) = (252.69 × 43.47%) + (257.69 × 56.53%) = (109.84) + (145.67) = 255.51 detik » 4.25 menit Tabel 1.9.3 Man Power Efficiency / Kaju Haikin untuk Setiap Operator Setelah Perbaikan Waktu Siklus Operator



SK



Tipe A (KZRA Non CBS)



Kaju Haikin



Takt Time



Tipe B (KZTA)



(detik)



(detik)



Syukur



I



76.15



78.15



77.28



Ryan



II



127.66



127.66



127.66



130.8 130.8



Junaidi



III



48.88



51.88



50.57



130.8



TOTAL (Sumber: Pengolahan Data Setelah Perbaikan)



255.51



Tabel 1.9.4 Waktu Tunggu untuk Setiap Operator Kaju Haikin



Takt Time



Waktu Tunggu



Efisiensi Operator



(Detik)



(Detik)



(Detik)



(%)



I



77.28



130.8



53.52



59.08



Ryan



II



127.66



130.8



3.14



97.59



Junaidi



III



50.57



130.8



80.22



38.66 195.33



Operator



SK



Syukur



Total



255.51



136.88



(Sumber: Pengolahan Data Setelah Perbaikan) Perhitungan untuk Waktu Tunggu dan Efisiensi setiap Operator adalah sebagai berikut: Waktu Tunggu Operator Syukur



= Takt Time Operator Syukur - Kaju Haikin Operator Syukur = 130.8 - 77.28 = 53.52 detik



Efisiensi Operator Operator Syukur = =



𝐾𝑎𝑗𝑢 𝐻𝑎𝑖𝑘𝑖𝑛 Operator Syukur 𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 Operator Syukur 77.28 130.8



× 100%



× 100%



= 59.08% Dengan rumus dan formulasi yang sama maka dapat diperoleh waktu tunggu dan efisiensi setiap operator.



Perbandingan setiap waktu siklus tiap operator untuk masing-masing tipe produk setelah perbaikan dengan takt time dapat dilihat pada gambar tabel standar kerja kombinasi tipe II sebagai berikut:



Tabel Standar Kerja Kombinasi Tipe II pada Kondisi Setelah Perbaikan 140 Takt



Time



120 100 80 60 40 20 0 SyukurRyanJunaidi



Tipe A (KZRA Non CBS)



Tipe B (KZTA)



Gambar 1.9.1 Tabel Standar Kerja Kombinasi Tipe II Setelah Perbaikan (Sumber: Hasil Pengolahan Data) Dari perhitungan diatas, maka hasil perhitungan total kaju haikin adalah 255.51 detik dengan jumlah operator sebanyak 3 operator dan takt time 130.8 detik. Berdasarkan hasil ini, dapat dihitung efisiensi lini, balance delay, dan idle time untuk melihat pemanfaatan waktu siklus yang dilakukan masing-masing operator serta dapat dihitung beban kerja pada kondisi awal. Perhitungan Efisiensi Lini pada kondisi awal adalah sebagai berikut : Efisiensi Lini



=



∑ 𝐾𝑎𝑗𝑢 𝐻𝑎𝑖𝑘𝑖𝑛 (∑ 𝑀𝑎𝑛 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟) (𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒)



× 100 %



255.51



= (3) (130.8) × 100 % =



255.51 392.4 ×



100 %



= 65.11% Balance Delay



= 100 % - Efisiensi Lini (%) = 100% - 65.11% = 34.89%



Idle Time



= (∑ 𝑀𝑎𝑛 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟) (𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒) - ∑ 𝐾𝑎𝑗𝑢 𝐻𝑎𝑖𝑘𝑖𝑛 = (3) (130.8) - 255.51 = 392.4 – 255.51= 136.88 detik



Presentase Idle Time



= =



∑ 𝐼𝑑𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 ∑ 𝐾𝑎𝑗𝑢 𝐻𝑎𝑖𝑘𝑖𝑛 136.88 255.51×



× 100 %



100 %



= 53.57% Dari perhitungan diatas, diketahui Efisiensi Lini sebesar 92.13% dan Balance Delay sebesar 7.87% atau dapat dimaksud bahwa 8.54% dari waktu yang tersedia bagi operator untuk



mengerjakan



tugasnya



kurang



dimanfaatkan



karena



adanya



waktu



menunggu/menganggur. Waktu menunggu/menganggur lebih besar dari takt time (20.59 detik > 130.8 detik). Hal ini memungkinkan untuk mencari kebutuhan tenaga kerja yang optimal. 1.10 Analisis Kaju Haikin / Man Efficiency Kondisi Setelah dilakukan Perbaikan Dari Tabel 1.9, maka dapat diketahui: 1. Operator Berdasarkan perbaikan yang telah dilakukan dengan cara realokasi elemen kerja, maka telah terjadi pengurangan operator sebanyak 1 tenaga kerja. Operator yang dikurangi yaitu operator keeper (Budi). Hal tersebut dilakukan karena semua jenis pekerjaan pada operator final inspection (Junaidi) harus lebih sulit daripada operator keeper (Budi). Sehingga, operator final inspection akan lebih cepat menyesuaikan pekerja operator keeper dibandingkan sebaliknya. Jadi, pada proses pengerjaan produk Tipe A (KZRA Non CBS) dan B (KZTA) terdapat 3 tenaga kerja yaitu Syukur (gerinda mesin), Ryan (Gerinda Mesin) serta Junaidi (final inspection dan keeper). Kemudian, berdasarkan volume produksi dan efisiensi lini, diperoleh penghematan jumlah tenaga kerja untuk 2 operator dari 4 operator adalah sebesar 50%. Jumlah tenaga kerja yang didapat adalah 2 operator, itu bukanlah sesuatu yang mutlak namun dapat digunakan sebagai patokan dalam mendistribusikan elemen-elemen kerja ke dalam masing-masing operator. Namun, hal ini tidak menutup kemungkinan jumlah operatornya akan menjadi lebih atau berkurang karena disesuaikan dengan penggabungan elemen-elemen satu dengan elemen kerja lainnya dan disesuaikan dengan keadaan pada perusahaan terutama pada produk dengan Tipe A (KZRA Non CBS) dan B (KZTA).



2. Kaju Haikin Selain terjadi pengurangan tenaga kerja, nilai kaju haikin pun mengalami perubahan setelah dilakukan perbaikan namun tidak semuanya dikarenakan ada beberapa operator yang tidak mengalami penambahan elemen kerja karena waktu siklus sudah mendekati takt time atau dalam artian salah satu operator harus dapat menyelesaikan sebuah pekerjaan sampai tuntas dan tidak boleh bekerja setengah-setengah. Pada kondisi awal, kaju haikin untuk operator Syukur 77.28 detik, ternyata setelah dilakukan perbaikan tetap bernilai 77.28 detik. Nilai kaju haikin untuk operator Syukur tidak mengalami penurunan atau penambahan, dikarenakan tidak terjadinya penambahan elemen kerja dari stasiun kerja manapun yang disebabkan oleh jikalau operator Syukur ditambah dengan pekerjaan lain maka kemungkinan yang akan didapat adalah waktu siklus > takt time, sehingga tidak disarankan diberikan penambahan elemen kerja dari stasiun kerja manapun. Sedangkan pada operator Ryan, nilai kaju haikin pada kondisi awal sebesar 127.66 detik, ternyata setelah dilakukan perbaikan tetap bernilai 127.66 detik. Nilai kaju haikin untuk operator Ryan tidak mengalami penurunan atau penambahan, dikarenakan tidak terjadinya penambahan elemen kerja dari stasiun kerja manapun yang disebabkan oleh jikalau operator Ryan ditambah dengan pekerjaan lain maka kemungkinan yang akan didapat adalah waktu siklus > takt time, sehingga tidak disarankan diberikan penambahan elemen kerja dari stasiun kerja manapun. Serta pada operator Junaidi, nilai kaju haikin pada kondisi awal sebesar 29.99 detik, setelah dilakukan perbaikan menjadi 50.57 detik. Pada operator Junaidi, terdapat selisih nilai kaju haikin sebesar 20.58 detik (50.57 detik-29.99 detik), dikarenakan telah terjadi penambahan elemen kerja dari operator Budi (keeper). Jadi, total kaju haikin setelah diperbaikan sebesar 255.51 detik. 3. Waktu Tunggu (Idle Time) Berdasarkan perubahan nilai kaju haikin, maka mempengaruhi waktu tunggu pada masing-masing operator. Untuk operator Syukur, tidak terjadi pengurangan atau penambahan elemen kerja yang disesuaikan dengan takt time karena kalau operator syukur memperoleh elemen-elemen kerja dari operator Ryan maka waktu siklusnya akan melebihi takt time. Dengan elemen kerja yang masih sama, maka Waktu tunggu setelah perbaikan operator Syukur sebesar 53.52 detik, dari waktu tunggu pada kondisi awal sebesar 52.52 detik. Sedangkan pada operator Ryan, waktu tunggu pada kondisi awal sebesar 3.14 detik,



setelah dilakukan perbaikan waktu tunggunya menjadi 3.14 detik. Serta pada operator Junaidi, waktu tunggu pada kondisi awal sebesar 100.81 detik, dan setelah dilakukan perbaikan waktu tunggunya menjadi 80.22 detik. Sehingga waktu tunggu pada operator Junaidi menurun sebesar 20.59 detik (100.81 detik-80.22 detik). Menurunnya waktu tunggu pada operator tersebut disebabkan oleh bertambahnya elemen kerja yang dikerjakan oleh operator Junaidi. 4. Efisiensi Operator Berdasarkan waktu tunggu yang dihasilkan oleh masing-masing operator, maka dapat diketahui efisisensi operator setelah dilakukannya perbaikan. Untuk operator Syukur, efisiensi operator pada kondisi awal sebesar 59.08%, setelah dilakukan perbaikan ternyata efisiensi operator Syukur masih tetap 59.08% yang disebabkan karena tidak ada penambahan elemen kerja pada Stasiun kerja yang dikerjakan oleh operator Syukur. Sedangkan efisiensi untuk operator Ryan pada kondisi awal sebesar 97.59%, setelah dilakukan perbaikan ternyata efisiensi operator Ryan masih tetap 97.59% yang disebabkan karena tidak ada penambahan elemen kerja pada Stasiun kerja yang dikerjakan oleh operator Ryan. Serta efisiensi operator Junaidi pada kondisi awal sebesar 22.92% dan setelah dilakukan perbaikan efisiensi operator Junaidi berubah menjadi 38.66% (Selisih 15.74%).