Strategi Tata Letak [PDF]

Citation preview

STRATEGI TATA LETAK ( LAYOUT)



Layout yang tepat menunjukkan cirri-ciri adanya penyesuaian tata letak fasilitas operasional terhadap jenis produk dan proses konversi. Pengaruh layout yang tepat bagi perusahaan adalah peningkatan produktifitas perusahaan. Pentingnya perencanaan layout dipengaruhi beberapa hal, yaitu sebagai berikut. Untuk Manufaktur 1. Terjadinya perubahan desain produk yang secara terus menerus untuk membuat produk baru 2. Kemungkinan penggantian fasilitas yang harus selalu baru 3. Setiap berubahan fasilitas akan menciptakan perubahan kondisi kerja yang tidak selalu menciptakan kepuasan atau kemungkinan terjadinya kecelakaan dalam proses konversi. 4. Perpindahaan lokasi pemasaran, dan untuk alasan penghematan dan pengiriman atau pelayanan yang cepat dan baik. Untuk Usaha Jasa 1. Karena tuntutan pelayanan yang prima dari pelanggan, sehingga harus disesuaikan di dalam usaha memenuhi kepuasan pelanggan. 2. Perubahan layout dapat menciptakan prepepsi pelanggan bahwa perusahaan memperhatikan pelanggannya, atau merupakan gambaran bonafiditas perusahaan. 3. Tuntutan pelanggan menginginkan layana paling cepat dengan mutu yang tinggi, sehingga layout harus mendukung system layanan tersebut. 4. Perilaku pelanggan yang terus berubah harus diikuti perusahaan dengan melakukan perubahan layout secara berkelanjutan. Keputusan Strategi Layout Untuk memutuskan strategi layout perlu diperhatikan desai layout, yang diikuti usaha: 1. Pemanfaatan secara maksimal serta ruangan atau tempat, mesin-mesin dan peralatn, dan pekerja, 2. Pengembangan arus informasi, bahan baku, dan sumber tenaga kerja, 3. Menjaga perubahan moral kerja, menjaga kondisi kerja yang kondusif, 4. Mengantisipasi perubahan interaksi dari pelanggan, 5. Fleksibel



Konsep Dasar Layout Di dalam usaha untuk mengetahui sejauh mana pengaruh perencanaan layout terhadap biaya dan efektifitas operasional, kajian layout perlu diadakan, dan secara khusus menyangkut kajian rancangan layout untuk situasi yang berbeda. Jenis-Jenis Operasional 1. Operasional berkesinambungan Merupakan operasional konversi yang ditandai dengan jumlah produk yang sangat besar, mesin dan fasilitas peralatan yang digunakan memiliki kekhususan, menggunakan padat modal, secara umum arus produk tidak terganggu, serta perubahan skedul produksi tidak banyak, campuran produk tidak banyak disertai standardisasi yang dibuat berdasarkan persediaan. 2. Operasional terputus-putus Operasional konversi intermittent dengan cirri-ciri, bahwa jumlah produk tidak banyak, mesin dan fasilitas peralatan bersifat umum, penggunaan padat karya, disertai arus produk yang terputus-putus, skedul sering berubah-ubah, produk banyak campurannya, dan dibuat berdasarkan pesanan. 3. Operasional jasa Usaha jasa pada umumnya menggunakan pada karya, dengan demikian operasional usaha jasa lebih tergolong kepada operasional intermitten. Tipe Layout 1. Layout berorientasi proses Dipergunakan jika arus kegiatan konversi untuk semua produk yang dihasilkan tidak terstandarsisasi. Dalam layout yang berorientasi pada proses, komponen pemrosesan digabung menjadi satu berdasarkan jenis fungsi operasional yang dilakukan.tipe demikian bisa ditemukan di operasional rumah sakit, universitas, perkantoran, dan sejenisnya. 2. Layout berorientasi produk Digunakan jika sebuah produk terstandardisasi proses produksinya, pada umumnya produk dihasilkan dalam jumlah besar, dan merupakan cirri proses yang kontinu. Tiap produk memerlukan urutan operasional yang sama dari awal sampai akhir. 3. Layout tetap Layout tetap diperlukan apabila jika alasan ukuran, bentuk atau cirri-ciri lainnya yang pemindahan produknya tidak mungkin dikerjakan. Dalam layout tetap, produknya tinggal tetap di suatu tempat, sehingga alat-alat dan perlengkapan, serta para pekerja yang terampil yang dibawa ke tempat produk. Layout seperti ini digunakan di bidang pertanian (membajak, memupuk, menanam, dan sebagainya).



4. Layout ritel Pengalokasian tata letak mengikuti selera pelanggan, atau diusahakan dapat member kesegaran dan daya tarik bagi pelanggan. Dimana setiap waktu (mingguan atau bulanan) dilakukan pemindahan atau pergeseran tata letak. 5. Layout gudang Layout gudang disesuaikan dengan system persediaan yang dipergunakan, seperti system persediaan barang dengan FIFO, artinya barang yang pertama diterima harus siap urnuk dikeluarkan pertama kali, sehingga layout harus diatur sedemikian rupa, agar barang mudah untuk dimasukkan dan dikeluarkan. 6. Layout kantor Bertujuan untuk menentukan posisi karyawan dan peralatan agar selalu fleksibel. Ruanagn setiap karyawan diatur seluas mungkin agar dapat bekerja secara produktif dan efektif. Teknik Dan Model Layout Layout Proses Salah satu model analisi untuk layout proses yang diuraikan adalah “model jarak muatan”, karena model ini paling sering digunakan untuk analisi layout. Layout proses terdapat alur proses yang harus dilalui, pola arus yang bervariasi dari hari ke hari dan penanganan bahan baku yang relative dalam jumlah besar. Unutk itu, sarana produksi harus diatur dengan mengingat jarak muatan. Yang dimaksut dengan jarak muatan adalah muatan bahan baku yang akan dikelola, mulai dari proses awal samapi dengan proses akhir untuk memperoleh suatu produk akhir. Model kuantitatif layout proses tidak saja harus mempertimbangkan jumlah gerakan antar bagian untuk membuat suatu produk, tetapi juga memperhitungkan jaraj yang meliputi gerakan tersebut. Gerakan dengan jarak yang penjang umumnya memerlukan biaya banyak. Model jarak muatan ini mencoba memperkecil ukuran yang bertalian dengan jumlah muatan dan jarakl gerakan, dengan menggunakan persamaan. 𝐂 = ∑ni=1



∑𝑛𝑗=1 𝐋𝐢𝐣 𝐃𝐢𝐣



Dimana : C = ukuran minimum n = jumlah pusat / titik pekerjaan Lij = jumlah muatan atau gerakan pekerjaan antara pusat pekerjaan (i) ke (j) Dij = jarak antar pusat kerja (i) ke (j)



Ukuran yang diminimumkan (C) dapat dianggap sebagai biaya, dengan asumsi seluruh jarak gerakan muatan merupakan suatu biaya konstan. Jika satuan biaya ternyata tidak sama, maka persamaan di atas dapat beruabah sebagai: Lij Dij Kij merupakan satuan biaya memindahkan muatan pada jarak antara pusat pekerjaan (i) ke (j). Sebagai contoh : PT. Kedaung yang bergerak dalam manufaktur peralatan rumah tangga (produksi;gelas,piring,sendok, dan garpu). Setiap produk yang sudah selesai diproduksi di gudangkan untuk dikirim ke pasar (baik melalui angkutan laut maupun dart), sebelumnya dikemas terlebih dahulu. Dari gudang ke ruang pegemasan digunakan angkutan forklif,demikian juga barang yang sudah dikemas diangkut dengan forklif untuk dimuat ke atas truk. Uraian data kegiatan yang ada dicari kemungkinan, apakah layout gudang tersebut masih dapat dirubah untuk memperkecil biaya penanganan produk (materials handling). Data 1 : Layout gudang yang sudah ada. 1 Gudang Ekspedisi Pengemasan



2 7



3 8



4 9



5 10



6 11



12



13



14



15



16



Data 1 : Terdiri dari 14 gudang, 1 ruang pengemasan dan ruang ekspedisi Data 2. Dari pencatatan selama dua tahun terakhir, arus muatan dari gudang ke ruang pengemasan (9) rata-rata per tahun. Gudang 2 3 4 5 6 7 8



Muatan 500 80 320 140 150 160 360



Gudang 10 11 12 13 14 15 16



Muatan 250 100 140 240 100 240 500



Data 3. Dari ruang pengemasan ke ruang ekspedisi (9-1) = 2.500 muatan



Pemecahannya (1) Perhitungan jarak muatan dari layout ada dengan menggunakan rumus : C = ∑𝑛𝒊=𝟏 ∑𝑛𝒋=𝟏 𝑳𝒊𝒋 𝑫𝒊𝒋



adalah : Gudang yang dekat dengan (9) Gudang yang jauh dari (9) Gudang Satuan Jumlah Dij Lij Gudang Satuan Jumlah Dij Lij dari/ke Jarak Muatan dari/ke Jarak Muatan (Dij) antar (Dij) antar Gudang Gudang (Lij) (Lij) 3-9 1 80 80 2-9 2 500 1000 4-9 1 320 320 6-9 2 150 300 5-9 1 140 140 7-9 2 160 320 8-9 1 330 330 11-9 2 100 200 10-9 1 250 250 12-9 2 140 280 13-9 1 240 240 16-9 2 500 1000 14-9 1 100 100 15-9 1 240 240 9-1 2 2500 7500 Jumlah = 1700 Jumlah = 10600 Jumlah seharusnya: 1700 + 10600 = 12.300 (2) Rancangan Perbaikan I



1 2500



2



4



6



9



8



5 140 10 250



3 80 11 100



7 13



16



15 12 140



14 100



Kalkulasi Perbaikan I Gudang Lij Dij Gudang Lij Dij 2-9 500 3-9 240 4-9 320 5-9 280 6-9 150 10-9 500 7-9 160 11-9 300 8-9 330 12-9 280 13-9 240 14-9 300 15-9 240 16-9 500 9-1 5.000 Jumlah= 2.440 Jumlah= 6.900 Jumlah Total : 2.400 + 6.900 = 9.340 Perbaikan mencapai : 12.300−9.340 12.300



𝑥 100% = 24%



(3) Rancangan Perbaikan II



1 2500



2



4



9



8



10



16



7 160 13 240



6 150 5 140



3 80 11 100



15 240



12 140



14 100



Kalkulasi Perbaikan II Gudang Lij Dij 9-1 2.500



Gudang Lij Dij 3-9 320 5-9 420 2-9 500 6-9 450 4-9 320 7-9 320 8-9 330 11-9 400 10-9 250 12-9 420 16-9 500 13-9 480 15-9 480 Jumlah= 4.440 Jumlah= 3.690 Jumlah Total : 4.400 + 3.690 = 8.090 Perbaikan mencapai : 12.300−8.090 12.300



𝑥 100% = 34,2%



(4) Pilihan perbaikan layout adalah pilihan perbaikan II karea dapat mencapai minimasi 34,2% dari layout Layout Produk Permasalahan utama dalam perencanaan layout produk atau garuis lurus adalah mendapatkan jumlah tempat kegiatan dan tugas yang dilaksanakan, sehingga bisa dicapai output yang diinginkan. Semuanya dikerjakan sedemikian rupa, sehingga sumber-sumber input dapat diminimumkan, oleh sebab itu layout produk harus berdasarkan pada hal berikut. -



Rencananya yang dititikberatkan untuk mendapatkan kapasitas output yang diinginkan. Urutan tugas kerja yang lancer dengan mempertimbangkan pekerjaan, apa-apa saja yang harus didahulukan. Efisiensi output tanpa menggunakan sumber output yang tidak perlu.



Untuk dapat menganalisnya, digunakan model kapasitas, urutan dan fasilitas, dengan kalkulasi berdasarkan persamaan



(1) Hasil aksimal harian per unit = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑎𝑢𝑟 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑡𝑒𝑟𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑙𝑢𝑘𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 (2) Daur waktu untuk memenuhi kapasitas = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛𝑘𝑎𝑛 (3) Kekosongan waktu kerja per hari = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑑𝑎𝑢𝑟 𝑘𝑜𝑠𝑜𝑛𝑔 ( ) 𝑑𝑎𝑢𝑟 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 𝑝𝑒𝑟 𝑗𝑎𝑚 Sebagai aplikasi layout produk diambil contoh sebagai berikut . PT. Gamma Alumunium membuat tirau jendela dari alumunium, manajer operasi pabrik ingin mengevaluasi apakah layout produk yang sudah ada sekarang sudah baik atau perlu diperbaiki, data-data yang dikumpulkan sebagai berikut. Data 1. Kapasitas perhari yang diinginkan = 320 unit Data 2. Diagram layout garis pabrik tersebut adalah sebagai berikut. Data 3. Uraian layout garis Data 4. Jam kerja per hari adalah 8 jam. Pemecahannya a) Carilah waktu opearasionalnya yang merupakan kendala, yaitu waktu yang terpanjang. Dari data (3) tugas B di tempat kegiatan (2) memerlukan waktu terpanjang yaitu ; 80 detik. b) Hasil maksimum per hari : 8 𝑗𝑎𝑚 𝑥 3.600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘/𝑗𝑎𝑚 28.800 = = 360 𝑢𝑛𝑖𝑡 /ℎ𝑎𝑟𝑖 80 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 80 c) Kapasitas yang diinginkan adalah 320 unit/hari, sehingga kalkulasi pada data (2) ternyata lebih dari 40 unit/hari. Kalkulasi tersebut digunakan untuk mencari kemungkinan penyelesaian kegiatan yang memerlukan waktu terpanjang dengan cara daur waktu untuk memenuhi kapasitas :



28.800 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 = 90 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 320 𝑢𝑛𝑖𝑡 Pengertiannya, dalam daur waktu 90 detik (sebagai daur waktu terpanjang) masih bisa dicapai kapasitas 320 unit per hari. Lebih dari 90 detik kapasitas yang diinginkan tidak dapat dicapai. d) Urutan tugas sesuai diagram (data-data) dianggap cukup baik, yang menjadi masalah adalah, apakah operasi yang dilakukan di enam tempat cukup efektif,produktif, dan efisien. Dapat dilihat dari table kalkulasi pemanfaatan pekerjaan yang efektif untuk 80 – 90 detik di bawah ini. (tambahi table.e ) e) Dari tabel tersebut nampak bahwa, jika waktu tugas terpanjang diambil 90 detik, maka waktu yang terhambur per hari kerja orang adalah : 28.800 (160) 90 = 14,2 𝑗𝑎𝑚𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 3.600 f) Jika Upah tiap jam kerja diumpamakan Rp. 30.000.-, maka dengan menentukan waktu terpanjang 90 detik, pemrosesan akan terjadi 14,2 x Rp 30.000 = Rp 426.000.untuk waktu terpanjang 80 detik, pemborosan akan mencapai : 2.800 100 ( 80 ) = 10 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 3.600 𝑢𝑛𝑖𝑡 Atau : 10 x Rp 30.000 = Rp 300.000.- per hari. Untu mengurangi pemborosan ongkos-ongkos akibat waktu yang terhambur, metode Keseimbangan Garis ( Line Balancing) dapat digunakan. Pada umumnya, Line Balancing Method adalah untuk membatasi kembali dalam tiap tempat kerja. Untuk memperbaiki layout produk dengan Line Balancing Method diperlukan 6 Langkah : 1. Membatasi unsur tugas-tugas. 2. Menetapkan keperluan/kebutuhan yang harus didahulukan. 3. Mengkalkulasi jumlah minimum dari tempat kerja di tiap tempat kerja. 4. Menentukan kegiatan terpanjang untuk perincian beban kerja di tiap tempat kerja. 5. Membuat kalkulasi yang efektif dan efisien. 6. Terus melakukan dan mencari perbaikan secara berkelanjutan. Contoh aplikasi metode Line Balancing dengan menggunakan kasus PT. Gamma Aluminium sebelumnya, dapat dilakukan sebagai berikut : 1) Untuk batasan unsure tugas-tugas seperti pada table data 3 ( uraian layout garis ) sudah dianggap cukup baik dan tak perlu diubah, karena telah memenuhi kebutuhan produk dalam pemrosesannya.



2) Dalam hubungan tugas apa yang harus dibuat skala prioritasnya, maka diagram di dalam data 2 dapat diubah seperti berikut. Panjang garis berpanah tidak Mempunyai arti apapun dalam Diagram ini. Fungsinya hanya Menunjukkan arah/arus langkah Yang diperlukan. Bulatan berisi Huruf menunjukkan jenis tugas. Diagram tersebut menunjukkan bahwa tugas A garus dilaksanakan terlebih dahulu sebelum tugas-tugas B,C,D, dan E dilaksanakan. F tidak dapat dilaksanakan sebelum B dan C selesai. H tidak dapat dilaksanakan sebelum G, B, C, D ,E dapat disusun dalam cara apapun. Sedangkan F dan G dapat dilaksanakan sesudah D dan E. 3) Sebagai langkah ketiga adalah mencari kemungkinan memperkecil jumlah tempat kerja yang diperlukan, dengan mengadakan kalkulasi melalui rumus : Memperkecil Jumlah Tempat Kerja = Tampak di sini bahwa tempat kerja yang diperlukan paling tidak ada lima tempat kerja, sedang yang sudah ada sejumlah enam. 4) Penemuan langkah lewat waktu operasional terpanjang, dengan cara : LOT 1 : menetapkan tugas tersisa ke tempat kerja berikutnya bertalian dengan lama waktu operasi. Tugas yang dapat dipilih untuk ditetapkan terlebih dahulu adalah tugas yang perlu waktu terpanjang;