Finish Edit PDF [PDF]

Citation preview

PERSIAPAN 2.1 Mesin Interlace 2.1.1 Fungsi Mesin Interlace Mesin interlace digunakan untuk membuat benang lebih kuat dengan cara menginterlace atau mengikat benang dengan tekanan angin sehingga terbentuk interlace pada benang. Hasil benang yang di proses di mesin interlace akan terlihat seperti gambar 2.1



Filamen



interlace



Gambar 2.1 Benang Hasil Interlace



2.1.2 Diagram Mesin Interlace Yarn Guide Rolling Convensator



Nozzle



Bahan Baku Gambar 2.2 Diagram Mesin Interlace



Gambar 2.2 menunjukan bagian-bagian mesin interlace dan alur benang dari mulai bahan baku benang yang kemudian melalui yarn guide ke convensator, benang dari konvensator akan melewati nozzle lalu di gulung di rolling menjadi benang berinterlace.



1



2



Gambar 2.3 Mesin Interlace



2.1.3 Proses Pada Mesin Interlace Tabel 2.1 Contoh Data Proses Mesin Interlace



No Mesin



5



Bahan Baku



Indorama INOV 130-60 /A174/1AF



Lot



01



Poles



Violet (x) Hijau (.)



Yarn Speed



400 m / min



Traverse Speed



46 Hz



Group Proses



4031 Gram



Waktu Doffing



11 jam 12 menit



Tekanan Angin



1,8 bar



Tanggal Doffing



12/2/2014



Group



B-C



3



Tabel 1.1 menunjukan data proses interlace benang pada mesin interlace, dan hasil proses di tandai dengan poles dengan warna yang berbeda . settingan pada mesin juga dapat dilihat pada table proses di atas seperti yarn speed dan berat bahan baku yang menentukan lamanya proses atau waktu doffing pada mesin interlace. Tabel 2.2 Bahan Baku Dan Hasil Proses Mesin Interlace



Bahan Baku



Hasil Proses



Indorama INOV 130-60 /A174/1AF



LK BSI 130-60 / 01 / A



Indorama FINE 130-108 /48L



LK BSF 130-108 / 04 / A



Bahan baku yang di tunjukan oleh tabel 1.2 di proses hingga menghasilkan Benang hasil proses dengan jumlah interlace yang diinginkan. Pada proses interlace bahan baku harus harus berupa filamen dengan jumlah interlace sedikit atau masuk pada klasiffikasi low interlace yaitu 10-20 interlace dalam satu meter benang. 2.1.4 Standar Dan Kriteria Hasil Proses Mesin Interlace Adapun kriteria hasil proses pada mesin interlace sebagai berikut: Tabel 2.3 Kriteria Hasil Proses Mesin Interlace



Kualitas



Grade



Interlace



Berat



Visual



Sesuai



Sesuai



Tidak ada



1A



Sesuai



Tidak Sesuai



Tidak ada



1AS



Sesuai



Sesuai



Ada



2A



Sesuai



Tidak Sesuai



Ada



B



Tidak Sesuai



Tidak Sesuai



Ada



Reject / Rewind



4



Kriteria kualitas dinilai berdasarkan beberapa factor diantaranya jumlah dan hasil interlace pada benang, berat hasil proses bahan baku pada mesin interlace, dan permasalahan visual pada hasil proses mesin interlace. untuk kualitas interlace dinilai berdasarkan jumlah interlace yang sesuai per meternya dan hasil interlace pada benang tidak pecah, berat hasil proses interlace dinilai berdasarkan kesesuaian berat yang diinginkan, ketidak sesuaian berat biasanya diakibatkan oleh terjadinya benang putus saat proses, sedangkan permasalahaan yang dinilai secara visual seperti hasil proses gulungan pada mesin interlace crossing, berbulu, brightness, looping, kotor, gulungan tidak rata, dan gulungan luber. 2.1.5 Permasalahan dan Solusi pada Mesin Interlace Permasalahan pada mesin interlace dibagi menjadi dua yaitu masalah pada strandar teknis dan masalah pada performa secara visual. Permasalah pada standar teknis diantaranya adalah, Hardness tidak sesuai dengan standar, berat hasil proses mesin interlace tidak seuai dengan standar yang di tetapkan, jumlah interlace setiap meter-nya pada benang hasil proses mesin interlace tidak sesuai dengan yang di tetapkan. Permasalah pada performa adalah kesalahan standard an kriteria yang telah di jelaskan pada point 2.1.4. Perrmasalahan di atas dapat di akibatkan oleh kesalahan pada saat melakukan setting mesin interlace atau dikarenakan berkuranganya performa mesin dan kurangnya perhatian operator terhadap ketidaknormalan mesin.



5



2.1.6 Produksi Mesin Interlace



𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑙𝑎𝑐𝑒 /𝐾𝐺/𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 =



𝑌𝑎𝑟𝑛 𝑠𝑝𝑒𝑒𝑑 𝑥 𝐷𝑒 𝑥 60 𝑥 24 𝑥 𝑒𝑓𝑓 𝑥 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎𝑕 𝑠𝑝𝑖𝑛𝑑𝑙𝑒 𝑠𝑒𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 9.000.000



Contoh kasus produksi pada mesin interlace : Tabel 1.3 Setting Dan Spesifikasi Proses Mesin Interlace



Bahan Baku



Indorama INOV 130-60 /A174/1AF



Yarn Speed



500 meter/menit



Effisiensi



85%



Jumlah spindle setiap mesin



160 spindle



Maka produksi mesin interlace perKG permesin dalam satu hari adalah



𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 =



500 𝑥 130 𝑥 60 𝑥 24 𝑥 0.85 𝑥 160 9.000.000



𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑙𝑎𝑐𝑒 /𝐾𝐺/𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 = 1414,4 𝐾𝐺 2.2 Mesin Mach Crimper 2.2.1 Fungsi Mesin Mach Crimper Fungsi dari mesin mach crimper adalah memberikan texture pada benang selain itu mach crimper dapat difungsikan untuk memberikan interlace.



6



2.2.2 Diagram Mesin Mach Crimper Disc Heater 1



Feed Roll 2



Nozel Bahan baku



Heater 2 Feed Roll 1 Feed Roll 3 Winding Roll



Oiling Roll



Gambar 2.4 Diagram Mesin Mach Crimper



Gambar diatas menunjukan proses pemberian texture pada benang dengan cara benang di lewatkan melalui yarn guide menuju ke heater 1, benang di berikan tention yang lebih besar dengan cara memberikan kecepatan lebih kepada feed roll 2 dibandingkan dengan kecepatan feed roll 1, benang dari heater 1 dilewatkan ke disc agar benang menjadi mengembang, setelah itu benang diberikan tekanan angin pada nozel sehingga terjadi ikatan-ikatan pada benang yang biasa kita sebut dengan rottoset, benang yang telah di-rottoset akan melewati heater 2 dimana heater 2 akan membuat benang menjadi lebih bulky dengan perbandingan feed roll 3 lebih kecil daripada feed roll 2, sesudah melewati feed roll 3 benang akan melewati oiling roll yang berfungsi memberikan kekuatan pada benang agar tidak mudah rapuh pada jangka waktu panjang, setelah itu winding roll akan menggulung benang menjadi bentuk bobbin.



7



Gambar 25 Mesin Mach Crimper



2.2.3 Proses Pada Mesin Mach Crimper Tabel 2.4 contoh Data Proses Mesin Mach Crimper



No Mesin



3



Bahan Baku



SKKI 130-72



Lot Bahan Baku



A761



Hasil Proses



LK LSI 130-72



Lot Hasil Proses



03



Poles



BIRU+KUNING+KUNING (…)



Yarn Speed



600



Tekanan Nozel



3 Bar



Heater 1



0’ C



Heater 2



185’ C



Doffing Time



10 jam



Berat hasil



5,25 KG



Tabel 2.4 menunjukan data proses interlace benang pada mesin mach crimper, dan hasil proses di tandai dengan poles dengan warna yang berbeda.



8



settingan pada mesin juga dapat dilihat pada table proses di atas seperti yarn speed dan berat bahan baku yang menentukan lamanya proses atau waktu doffing pada mesin mach crimper.



Tabel 2.5 Bahan Baku Dan Hasil Proses Mesin Mach Crimper



Bahan Baku



Hasil Proses



Indorama INOV 130-60 /A174/1AF



LK LSI 130-60 / 03 / A



Indorama FINE 205-108 /48L



LK LSF 130-108 / 02 / A



RECRON POY 120-72 LOT P 37142



LK DTY 75-72 LOT M 00



Bahan baku yang di tunjukan oleh tabel 2.5 di proses hingga menghasilkan Benang dengan texture yang di inginkan. 2.2.4 Standar dan Kriteria Hasil Proses Mesin Mach Crimper Standar yang digunakan pada proses baik bahan baku ataupun spesifikasi mesin diantaranya adalah: Apabilsa kualitas benang secara visual bagus dan kualitas Mach Crimper sesuai dengan spesifikasi dan berat yang di tentukan maka hasil proses mesin Mach Crimper masuk ke kriteria GRADE 1A Apabila kualitas benang secara visual bagus dan kualitas Mach Crimper sesuai dengan spesifikasi tetapi berat tidak seusai maka hasil proses mesin Mach Crimper masuk ke kriteria GRADE 1AS Apabila kualitas benang secara visual bermasalah seperti crossing, berbulu, brightness, looping, kotor, gulungan tidak rata, dan gulungan luber tetapi kualitas Mach Crimpernya sesuai dengan spesifikasi dan memiliki berat sesuai spesifikasi maka hasil proses mesin Mach Crimper masuk ke kriteria GRADE 2A Apabila kualitas benang secara visual bermasalah seperti crossing, berbulu, brightness, looping, kotor, gulungan tidak rata, dan gulungan luber dan



9



kualitas Mach crimpernya tidak seusai dengan spesifikasi dan memiliki berat tidak sesuai spesifikasi maka hasil proses mesin Mach Crimper masuk ke kriteria GRADE B 2.2.5 Permasalahan dan Solusi pada Mesin Mach Crimper Permasalahan pada mesin mach crimper dibagi menjadi dua yaitu masalah pada strandar teknis dan masalah pada performa secara visual. Permasalah pada standar teknis diantaranya adalah, Hardness tidak sesuai dengan standar, berat hasil proses mesin interlace tidak seuai dengan standar yang di tetapkan, Permasalah pada performa mesin mach crimper adalah kesalah standard dan kriteria yang telah di jelaskan pada point 2.2.4. Perrmasalahan tersebut dapat di akibatkan oleh kesalahan pada saat melakukan setting mesin interlace atau dikarenakan berkuranganya performa mesin dan kurangnya perhatian operator terhadap kinerja mesin. 2.2.6 Produksi Mesin Mach Crimper



𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑀𝑎𝑐𝑕 𝐶𝑟𝑖𝑚𝑝𝑒𝑟 /𝐾𝐺/𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 =



𝑌𝑎𝑟𝑛 𝑠𝑝𝑒𝑒𝑑 𝑥 𝐷𝑒 𝑥 60 𝑥 24 𝑥 𝑒𝑓𝑓 𝑥 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎𝑕 𝑠𝑝𝑖𝑛𝑑𝑙𝑒 𝑠𝑒𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 9.000.000



Contoh kasus produksi pada mesin interlace : Mesin interlace dengan spesifikasi proses berikut : Tabel 2.6 Contoh Data Proses Mesin Mach Crimper



Bahan Baku



RECRON POY 120-72 LOT P 37142



Yarn Speed



602 meter/menit



Effisiensi



85%



Jumlah spindle setiap mesin



216 spindle



10



Maka produksi mesin mach crimper satu mesin dalam Kg selama satu hari adalah



𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 =



602 𝑥 120 𝑥 60 𝑥 24 𝑥 0.85 𝑥 216 9.000.000



𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑚𝑎𝑐𝑕 𝑐𝑟𝑖𝑚𝑝𝑒𝑟 /𝐾𝐺/𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 = 2122.12 𝐾𝐺



2.3 Mesin Pirn Winder 2.3.1 Fungsi Mesin Pirn Winder Fusi mesin pirn winder adalah menggulung benang dari bahan baku menjadi bentuk pirn dengan panjang dan berat yang di butuhkan oleh mesin Two for One



2.3.2 Diagram Mesin Pirn Winder



Konvensator Bandul Yarn Guide



Bahan Baku Pirn Gambar 2.6 Diagram Mesin Pirn Winder



Benang dari bahan baku akan melewati beberapa yarn guide terlebih dahulu sebelum masuk melewati konvensator yang memilik bandul, setelah itu benang akan di gulung kedalam bentuk pirn oleh winding roll dengan adanya bantuan dari travers maka bentuk gulungan akan berupa pirn dan sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan mesin two for one.



11



2.3.3 Proses Pada Mesin Pirn Winder Tabel 2.7 Contoh Data Proses Mesin Mach Pirn Winder



No Mesin



5



Bahan Baku



LK LSI



Lot Proses



140216 3701



Hasil Proses



LK BSI 130-72



Lot Hasil Proses



11



Poles



Hijau (.)



Yarn Speed



500



Doffing Time



1 jam 48 menit



Berat hasil



800 gram



Tabel di atas menunjukan proses benang pada mesin Pirn Winder, dan hasil proses di tandai dengan poles dengan warna yang berbeda Tabel 2.8 Contoh Data Bahan Baku Mesin Pirn Winder



FINE 80/48 KG GRADE : 1A



LOT NO : A213



UNIT : 64



NET WT : 416 KG



Berat Satuan : 6,5KG



BSI 130-60 GRADE : 1A



LOT NO : 01



UNIT : 76



NET WT : 304 KG



Berat Satuan : 4KG



12



LK DTY 150-48 GRADE : 1A



LOT NO : M05



UNIT : 64



NET WT : 384 KG



Berat Satuan : 6KG



Bahan baku yang di tunjukan oleh tabel 2.2 di proses hingga menghasilkan Benang dengan texture yang di inginkan.



2.3.4 Standar dan Kriteria Hasil Proses Mesin Pirn Winder a) Tension penggulungan rata-rata : 0.1-0.125 gr/de b) Hardness rata-rata : 70-85(derajat kekerasan) c) Hasil produksi tidak boleh cacat (brondol,benjol,kotor,dll) Pada mesin pirn winder ini hanya ada dua grade yaitu : grade A dan underweight, apabila hasil dari produksi pirn winder memenuhi kriteria diatas maka termasuk grade A.



2.3.5 Permasalahan dan Solusi pada Mesin Pirn Winder Permasalahan pada mesin Pirn Winder dibagi menjadi dua yaitu masalah pada strandar teknis dan masalah pada performa secara visual. Permasalah pada standar teknis diantaranya adalah, Hardness tidak sesuai dengan standar, berat hasil proses mesin pirn winder tidak seuai dengan standar yang di tetapkan. Perrmasalahan di atas dapat di akibatkan oleh kesalahan pada saat melakukan setting mesin pirn winder atau dikarenakan berkuranganya performa mesin Solusi dari permasalahan diatas adalah dengan mensetting mesin pirn winder sesuai dengan instruksi kerja dan meningkatkan perawatan mesin pirn winder secara berkala dan mengganti bagian mesin pirn winder apabila terdapat kerusakan pada bagian mesin tersebut.



13



2.3.6 Produksi Mesin Pirn Winder



𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑃𝑖𝑟𝑛 𝑊𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 /𝐾𝐺/𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 =



𝑌𝑎𝑟𝑛 𝑠𝑝𝑒𝑒𝑑 𝑥 𝐷𝑒 𝑥 60 𝑥 24 𝑥 𝑒𝑓𝑓 𝑥 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎𝑕 𝑠𝑝𝑖𝑛𝑑𝑙𝑒 𝑠𝑒𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 9.000.000



Contoh kasus produksi pada mesin Pirn Winder : Mesin interlace dengan spesifikasi proses berikut :



Tabel 2.9 Contoh Data Proses Mesin Pirn Winder



Bahan Baku



LK DTY 75-72 M 03



Yarn Speed



500 meter/menit



Effisiensi



85%



Jumlah spindle setiap mesin



256 spindle



Maka produksi mesin pirn winder satu mesin dalam Kg selama satu hari adalah



𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 =



500 𝑥 75 𝑥 60 𝑥 24 𝑥 0.85 𝑥 256 9.000.000



𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑃𝑖𝑟𝑛 𝑊𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 /𝐾𝐺/𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 = 1305.6 𝐾𝐺



2.4 Mesin Two For One 2.4.1 Fungsi Mesin Two For One Memberikan twist atau puntiran sesuai karakter kain yang akan di buat agar membuat benang menjadi lebih kuat.



14



2.4.2 Diagram Mesin Two For One (TFO)



Take Up Tension



Winding



Rolling Guide



Balloning Tension Ring Tension Bahan Baku Pirn Ball Tension



Gambar 2.7 Diagram Mesin Two For One



Benang dari pirn winder ke dilanjutkan ke proses TFO, pada proses TFO benang melewati washer, kemudian masuk kedalam pirn dan melewati ball tension, di ball tension benang diatur tension guna mengatur sudut pada delay angle, kemudian benang keluar dari mata itik dan akan mengalami proses twist, kemudian melewewati yarn guide, Lalu benang menuju rolling guide antara yarn guide dan rolling guide terdapat ballooning tension yang harus sesuai dengan standar untuk mengatur hardness pada gulungan begitu juga takeup tension yang terdapat diantara penarikan dari rolling guide ke winding roll.



15



Gambar 2.8 Mesin Two For One



2.4.3 Proses Pada Two For One Tabel 2.10 Contoh Data Proses Mesin Two For One



No Mesin



28



Bahan Baku



LSI 130-72



Lot Proses



140316.2402



Hasil Proses



LSI 130-72



Lot Hasil Proses



140316.2402/129



Rpm



10000



Tpm



1500



Yarn Speed



13,33 m/min



Group



A-G



Tabel di atas menunjukan proses benang pada mesin Two For One, dan setting pada mesin untuk m enghasilkan twist pada benang sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.



16



Tabel 2.11 Contoh Bahan Baku Mesin Two For One



SILKRA 60-36/98213 T/M: 2250 “S/Z”



LOT NO : A213



B.GUIDE:



NET WT : 416 KG Berat Satuan



BSI 130-60 GRADE : 1A



LOT NO : 01



UNIT : 76



NET WT : 304 KG



Berat Satuan : 4KG



LK DTY 150-48 GRADE : 1A



LOT NO : M05



UNIT : 64



NET WT : 384 KG



Berat Satuan : 6KG



Bahan baku yang di tunjukan oleh tabel 2.2 di proses hingga menghasilkan Benang sesuai spesifikasi TFO. 2.4.4 Standar Kriteria Hasil TFO Standar yang digunakan pada mesin TFO 1. Take Up tension adalah 0,1 gr/d ~ 0,125 gr/d 2. Balloning Tension berkisar 0,3 gr/d ~ 0,4 gr/d 3. Hardness berkisar 65o ~ 75o



17



Kriteria kualitas dari hasil TFO yang berdasarkan yaitu: 1. Hardness harus sesuai standar 2. Secara visual tidak cacat 3. Gulungan penuh sesuai package dari PW 4. Tidak ada putus dalam satu gulungan hasil TFO



2.4.5 Permasalah dan Solusi Adapun permasalahan yang terjadi yaitu pengaturan pada stell ball yang mengatur delay angle dan mengakibatkan pada jumblah twist, apabila terlalu banyak twist, maka benang aka mudah merintil.



Adapun solusi dari permasalahan diatas maka dilakukannya tes pada setiap jenis benang, dan jumlah stell ball yang dipakai, maka akan di dapat delay angle yang pas sesuai dengan standar 2.4.6 Produksi Mesin TFO



𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑇𝐹𝑂 /𝐾𝐺/𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 =



𝑌𝑎𝑟𝑛 𝑠𝑝𝑒𝑒𝑑 𝑥 𝐷𝑒 𝑥 60 𝑥 24 𝑥 𝑒𝑓𝑓 𝑥 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎𝑕 𝑠𝑝𝑖𝑛𝑑𝑙𝑒 𝑠𝑒𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 9.000.000 𝑌𝑎𝑟𝑛 𝑠𝑝𝑒𝑒𝑑 𝑇𝐹𝑂 =



𝑅𝑃𝑀 𝑥 2 𝑇𝑝𝑚



Pada Produksi TFO diperhatikan twist contraction (TC) Yang mempengaruhi dan panjanh Untuk berat menjadi



𝑑𝑒 𝑇𝐹𝑂 = 𝑑𝑒 𝑥 (1 + 𝑇𝐶) Untuk panjang menjadi



𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑏𝑒𝑛𝑎𝑛𝑔 𝑇𝐹𝑂 = 𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 (1 − 𝑇𝐶)



18



Contoh kasus produksi pada mesin TFO : Mesin TFO dengan spesifikasi proses berikut : Tabel 2.9 Contoh Data Proses Mesin TFO



Denir Benang



75



Rpm



10000



Tpm



1500



TC



6,5 %



Jumlah Spindle



256



Effisiensi



85 %



Maka produksi mesin Two For One dalam Kg selama satu hari adalah



𝑌𝑎𝑟𝑛 𝑠𝑝𝑒𝑒𝑑 𝑇𝐹𝑂 =



10000 𝑥 2 1500



𝑌𝑎𝑟𝑛 𝑠𝑝𝑒𝑒𝑑 𝑇𝐹𝑂 = 13,33 𝑑𝑒 𝑇𝐹𝑂 = 𝑑𝑒 𝑥 (1 + 0,065) 𝑑𝑒 𝑇𝐹𝑂 = 75 𝑥 1,065 𝑑𝑒 𝑇𝐹𝑂 = 79,8 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 =



13,33 𝑥 79,8 𝑥 60 𝑥 24 𝑥 0.85 𝑥 256 9.000.000



𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑃𝑖𝑟𝑛 𝑊𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 /𝐾𝐺/𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 = 37 𝐾𝐺



2.5 Mesin Vacuum Heat Setting (VHS) 2.5.1 Fungsi Mesin VHS VHS berfungsi untuk menstabilkan twist yang telah di proses pada TFO, agar twist tidak kembali membuka.



19



2.5.2 Prinsip Kerja VHS Adapun prinsip kerja dari VHS yaitu diawali merubah suhu dalam ruang VHS menjadi suhu khamar, kemudian proses vakum dan pemberian uap panas dengan suhu, tekanan, dan waktu tertentu. Dari grafik dapat di lihat, proses pertama yaitu vacuum, dan kemudiatan suhu di naikan pada titik tertentu, kemudian suhu akan stabil dalam waktu tertentu, dan kemudian proses selesai, suhu akan turun secara stabil.



Gambar 2.9 Mesin VHS



Untuk menghitung produksi VHS dingunakan rumus berikut: 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑉𝐻𝑆 = 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑉𝐻𝑆 𝑥 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎𝑕 𝑆𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 𝑥 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑆𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟



2.6



Mesin SW (Sectional Warper) 2.6.1 Fungsi Sectional Warper Mesin Sectional Warper berfungsi untuk menghasilkan beam tenun dengan cara menggulung benang hasil proses VHS per section sesuai dengan banyak helai pada corak



20



2.6.2 Diagram mesin Sectional Warper Tambur



Silinder Dividing Roll



Guide Board Sisir Hani Counter Roll Beam Lusi



Gambar 2.10 Proses Sectional Warper



Proses pertama yatu memasang silinder pada crell dengan jumlah tertentu, benang akan melewati mata itik atau guide board, kemudian melalui sisir supaya benang pada tambur rata. Benang akan dipisah per section di tambur sesuai dengan kebutuhan helai lusi, apabila telah selesai pembagian section di tambur, maka proses selanjutnya yaitu memindahkan ke beam tenun.



21



2.6.3 Kartu proses



Tabel 2.2 contoh Data Proses Mesin Sectional Warper



Corak



BSI 19918 58



Jenis benang



LK BSI 130-60 / 01



TPM



1500 s/z



Jumlah Lusi



8580



Jumlah band



11



Lusi Creel



780



Panjang



3690



Yarn Speed



160



Effisiensi



50%



Start Time



16:00



Finish Time



17:32



Tabel di atas menunjukan proses benang pada mesin Pirn Winder, dan hasil proses lansung menuju proses selanjutnya Tabel 2.2 Bahan Baku Dan Hasil Proses Mesin Mach Crimper



Bahan Baku



Hasil Proses



LK BSI 130-60 /01



LK BSI 130-60 /01



IVI fine 80-48 t/m 1908 s/z lot 213



IVI fine 80-48 t/m 1908 s/z lot 213



Silkra 60-36 t/m 2250 s/z lot 98563



Silkra 60-36 t/m 2250 s/z lot 98563



Bahan baku yang di tunjukan oleh tabel 2.2 di proses hingga menghasilkan Benang denga texture yang di inginkan.



22



2.6.4 Standar dan Kriteria Hasil Proses Sectional Warper Standar dan kriteria hasil proses sectional warper dapat dipengaruhi oleh tension pada penggulungan creel ke beam pada tambur, yang kemudian akan mempengaruhi hardness pada hasil gulungan lusi di tambur. Aspek lain yang dapat



di perhatikan adalah



hasil



visual



penggulungan



benang



seperi



menumpuknya gulungan lusi pada salah satu section di tambur dari hasil proses sectional warper adapun lusi putus yang lolos tergulung di tambur harus di tandai dengan kertas agar bagian weaving mewaspadai adanya lusi yang lolos. Tetapi semua hal di atas akan tetap masuk kriteria grade A



2.6.5 Permasalah dan solusi



Adapun permasalahan yang terjadi yaitu adanya kesalahan dinir, lusi putus, lusi lolos, lusi berbulu, dan ketidaksesuaian hardness di beam. Untuk kesalahan dinir, lusi lolos dapat diakibatkan oleh kurang perhatian operator terhadap ketidak normalan kinerja mesin Sedangkan untuk lusi putus, lusi berbulu dan hardness pada beam dapat di pengaruhi oleh kesalahan setting ataupun kinerja bagian mesin yang sudah tidak optimal dan mengakibatkan keabnormalan.



2.6.6 Produksi Mesin Sectional Warper



𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎𝑕 𝑆𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 =



𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎𝑕 𝐻𝑒𝑙𝑎𝑖 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎𝑕 𝑀𝑎𝑥 𝐶𝑟𝑒𝑒𝑙



𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐵𝑎𝑕𝑎𝑛 𝐵𝑎𝑘𝑢 𝑥 9000 𝑑𝑒𝑛𝑖𝑟 𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝐿𝑢𝑠𝑖 𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝐵𝑎𝑛𝑑 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎𝑕 𝑆𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛



𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑙𝑢𝑠𝑖 =



𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑆𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑗𝑎𝑙 𝑊𝑎𝑟𝑝𝑒𝑟 /𝐾𝐺/𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛



23



=



𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑕𝑒𝑙𝑎𝑖 𝑥 𝑑𝑒 𝑥 𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝐵𝑎𝑛𝑑 9.000.000



Contoh kasus produksi pada mesin Pirn Winder : Mesin interlace dengan spesifikasi proses berikut : Bahan Baku



LK BSI 130-60 / 01



Yarn Speed



180 meter/menit



Effisiensi



85%



Bahan Baku



800 gram



Jumlah helai



8580



Maka produksi mesin interlace perKG permesin dalam satu hari adalah



𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎𝑕 𝑆𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 =



8580 780



𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎𝑕 𝑆𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 = 11 𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑙𝑢𝑠𝑖 =



800 𝑥 9000 130



𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑙𝑢𝑠𝑖 = 55384,6 𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝐵𝑎𝑛𝑑 =



55384,6 11



𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝐵𝑎𝑛𝑑 = 5034,96 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑆𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑗𝑎𝑙 𝑊𝑎𝑟𝑝𝑒𝑟 /𝐾𝐺/𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 =



8580 𝑥 130 𝑥 5034,96 9.000.000 = 623,99 𝐾𝐺/𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛



24



2.7 Mesin Beaming 2.7.1 Fungsi Berfugsi untuk menggabungkan atau merangkap beberapa beam direct warper atau beam sizing menjadi satu atau beberapa beam tenun sesuai dengan konstrusi yang diinginkan 2.7.2 Diagram Mesin Beaming Beam Stand



Sisir Zig Zag



Roll



Roll Guide Beam Tenun



Benang dari hasil gulungan dari DW kemudian di letakan ke beam stand sebanyak jumlah helai yang dibutuhkan pada proses weaving, sebelum dilakukan penarikan ke beam tenun terlebih dahulu dilakukan pengecekan berat di beam stand no 3. Dan prebeam yang lainnnya menyesuaikan dengan beam no3 dengan berat acuan 3000gram, dari gulungan di beam stand benang di tarik melewati sisir zig-zag agar tidak terjadi penumpkan, dengan pengaturan sisir sesuai dengan panjang beam tenun, kemudian benang melewati roll guide agar tension tetap sesuai standar dan benang menjadi gulungan beam tenun. 2.7.3 Proses Pada Mesin Beaming Tabel di atas menunjukan proses benang pada mesin Pirn Winder, dan hasil proses di tandai dengan poles dengan warna yang berbeda.



25



Tabel 2.9 Bahan Baku beaming



Corak



BSF 60933 – 58



No Beam



03



Jenis Benang



LK BSF 130-108



No Lot



00



Tpm/Twist



00



Jumlah Benang



1080 Helai



Panjang benang



7130 Yard



Jumlah Pre Beam



7



Tanggal Produksi



22-02-2014



Tabel diatas menunjukan data bahan baku untuk proses beaming yang akan menghasilkan 7560 helai benang dalam bentuk beam tenun 2.7.4 Standar dan Kriteria Hasil Proses Mesin Beaming Standar dan kriteria hasil proses sectional warper dapat dipengaruhi oleh tension pada penggulungan creel ke beam pada tambur, yang kemudian akan mempengaruhi hardness pada hasil gulungan lusi di tambur. Aspek lain yang dapat



di perhatikan adalah



hasil



visual



penggulungan



benang



seperi



menumpuknya gulungan lusi pada salah satu section di tambur dari hasil proses sectional warper adapun lusi putus yang lolos tergulung di tambur harus di tandai dengan kertas agar bagian weaving mewaspadai adanya lusi yang lolos. Tetapi semua hal di atas akan tetap masuk kriteria grade A 2.7.5 Permasalahan dan Solusi pada Mesin Beaming Permasalahan pada mesin beaming pada umumnya terjadi lusi lolos dikarnakan kurangnya kontrol operator saat pengoperasian mesin beaming, Hardness tidak sesuai dengan standar, tidak sesuainya tension dengan standar yang ada dikarnakan perbedaan berat timbangan pada beam stand. Pemberian tanda kertas merah pada gulungan beam tenun apabila terjadi lusi lolos, sedangkan apabila terjadi kesalahan setting pada hardness dan tension yang tidak sesuai dengan standar dilakukan penyetingan ulang.



26



2.7.6 Produksi Mesin Beaming



𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝐵𝑒𝑎𝑚𝑖𝑛𝑔 = 𝑌𝑎𝑟𝑛 𝑠𝑝𝑒𝑒𝑑 𝑥 60 𝑥 24 𝑥 𝐽𝑢𝑚𝑎𝑙𝑕 𝑝𝑟𝑒 𝑏𝑒𝑎𝑚



2.8



Mesin Jumbo Winder 2.8.1 Fungsi Jumbo Winder



Memindahkan benang pada cylinder menjadi bentuk Jumbo. 2.8.2 Diagram Mesin Jumbo Winder



cylinder Yarn Guide Konvensator



Bandul Traverse Speed Jumbo



Gambar 2.20 Diagram Mesin Jumbo Winder



Benang dari bahan baku yang berbentuk cylinder melewati beberapa yarn guide lalu melewati konvensator yang berfungsi memberikan tention pada benang, pada konvensator terdapat bandul yang menjadi inti pada pemberian tention pada



27



saat benang melewati konvensator, setelah itu benang akan di gulung kedalam bentuk Bobbin Jumbo. Bagaian – bagian dari mesin jumbo winder adalah: 1. Bahan baku berupa benang hasil proses VHS yang masuk kriteria pakan 2. Yarn guide berfungsi sebagai pengatar benang dari bahan baku hingga di gulung pada rolling dan menjaga kestabilan tension pada benang. 3. Konvensator dan bandul berfungsi megatur tension pada benang yang di proses di mesin pirn winder, berat bandul di sesuaikan dengan jenis benang yang sedang di proses 4. Winding roll dan travers berfungsi untuk menggulung benang dari bahan baku menjadi benang hasil proses mesin jumbo winder



Gambar 2.21 Mesin Jumbo Winder



2.8.3 Proses Pada Jumbo Winder Tabel 2.10 Bahan Baku Jumbo Winder



28



Jenis Benang



Fine 80-48



TPM



1908



Poles (Twist S)



Hijau (SF)



Poles (Twist Z)



Coklat (ZF)



2.8.4 Standar dan Kriteria Hasil Proses Mesin Pirn Winder Bentuk gulungan rata dan sesuai dengan standar, hardness pada hasil proses sesuai dengan standar yang ditetapkan, secara visual tidak bermasalah. 2.8.5 Permasalahan dan Solusi pada Mesin Jumbo Winder Benang yang putus di sambung sembarangan tidak dengan sambungan hatamatsubi akan mengakibatkan benang sulit di proses di proses weaving, terjadi kesalahan setting konvensator berpengaruh pada tension benang dan hardness hasil proses penggulungan yang mengakibatkan hasil gulungan bermasalah secara visual. 2.8.6 Produksi Mesin Jumbo Winder



𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑃𝑖𝑟𝑛 𝑊𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 /𝐾𝐺/𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 =



𝑌𝑎𝑟𝑛 𝑠𝑝𝑒𝑒𝑑 𝑥 𝐷𝑒 𝑥 60 𝑥 24 𝑥 𝑒𝑓𝑓 𝑥 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎𝑕 𝑠𝑝𝑖𝑛𝑑𝑙𝑒 𝑠𝑒𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 9.000.000



Contoh kasus produksi pada mesin jumbo Winder : Mesin jumbo winder dengan spesifikasi proses berikut :



Tabel 2.11 Contoh Data Proses Mesin Jumbo Winder



Bahan Baku



LK DTY 75-72 M 03



Yarn Speed



500 meter/menit



29



Effisiensi



85%



Jumlah spindle setiap mesin



24 spindle



Maka produksi mesin pirn winder satu mesin dalam Kg selama satu hari adalah



𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 =



500 𝑥 75 𝑥 60 𝑥 24 𝑥 0.85 𝑥 24 9.000.000



𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑃𝑖𝑟𝑛 𝑊𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 /𝐾𝐺/𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 = 122,4 𝐾𝐺



2.9



Mesin Sizing



2.8.1 Fungsi Mesin Sizing



Fungsi mesin sizing adalah untuk menguatkan benang dan menidurkan bulu benang dengan memberikan obat kanji.



Immersion Roll



Sequizing Roll



Split Roll



Sisir



Coller



Chamber 1 Roll Guide



Size Box



Chamber 2



Silinder Dryer



Gambar 2.xxx Diagram Mesin Mesin Sizing



Benang lusi dari beam melewati immersion roll agar benang terkena obat kanji kemudian benang melewati squizing roll agar obat kanji meresap ke dalam serat benang dengan cara menekan benang. Setelah itu benang akan melewati chamber 1 dengan suhu yang lebih tinggi dari chamber 2, agar obat kanji yang telah meresap di benang menjadi kering. Split roll berfungsi untuk memisahkan



30



benang agar tidak lengket satu dengan yang lainya. Slinder dryer untuk mengeringkan benang dengan suhu yang lebih rendah dari chamber 1&2. Coller berfungsi untuk mendinginkan benang agar benang stabil. 2.8.2 Proses Pada Mesin Sizing Tabel 1.1 Contoh Data Proses Mesin Interlace



LK



Kartu Beam Tenun



No Set



02-038



Corak



58-24042



No. Beam



Y 304 C



Jenis Benang



LSF 205-108



No. Lot



02



TPM



S/1001



Jumlah Benang



8050 (helai)



Panjang Benang



2734,03 (yard)



Tanggal Produksi



13/2/2014



Nama Operator



Agus



Group



A



Tabel di atas menunjukan proses benang pada mesin Sizing, dan hasil proses di tandai dengan poles dengan warna yang berbeda . Waktu doffing dan waktu start juga dapat di lihat pada tabel di atas sehingga memudahkan pemasukan data dan pencatatan riwayat proses pada mesin. Proses hingga menghasilkan Benang dengan jumlah yang diinginkan. Pada proses sizing benang hasil dari direct warper yang dimana benang itu non twist. 2.8.3 Standar dan kriteria hasil proses mesin Sizing Standar yang digunakan pada proses baik bahan baku ataupun spesifikasi mesin diantaranya adalah:



31



Apabilsa kualitas benang secara visual bagus dan kualitas interlace sesuai dengan spesifikasi dan berat yang di tentukan maka hasil proses mesin interlace masuk ke kriteria GRADE 1A Apabilakualitas benang secara visual bagus dan kualitas interlace sesuai dengan spesifikasi tetapi berat tidak seusai maka hasil proses mesin interlace masuk ke kriteria GRADE 1AS Apabila kualitas benang secara visual bermasalah seperti crossing, berbulu, brightness, looping, kotor, gulungan tidak rata, dan gulungan luber tetapi kualitas interlacenya sesuai dengan spesifikasi dan memiliki berat sesuai spesifikasi maka hasil proses mesin interlace masuk ke kriteria GRADE 2A Apabila kualitas benang secara visual bermasalah seperti crossing, berbulu, brightness, looping, kotor, gulungan tidak rata, dan gulungan luber dan kualitas interlacenya tidak seusai dengan spesifikasi dan memiliki berat tidak sesuai spesifikasi maka hasil proses mesin interlace masuk ke kriteria GRADE B 2.8.4 Permasalahan dan Solusi pada Mesin sizing Permasalahan pada mesin sizing dibagi menjadi dua yaitu masalah pada strandar teknis dan masalah pada performa secara visual. Permasalah pada standar teknis diantaranya adalah, mesin sering tidak beroperasi. Perrmasalahan di atas dapat di akibatkan oleh kesalahan pada saat melakukan setting mesin interlace atau dikarenakan berkuranganya performa mesin.



2.8.5 Produksi Mesin Sizing



𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑠𝑖𝑧𝑖𝑛𝑔 /𝐾𝐺/𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 =



𝑌𝑎𝑟𝑛 𝑠𝑝𝑒𝑒𝑑 𝑥 𝐷𝑒 𝑥 60 𝑥 24 𝑥 𝑒𝑓𝑓 9.000.000



32



Contoh kasus produksi pada mesin interlace : Tabel 1.1 Contoh Data Proses Mesin Interlace



LK



Kartu Beam Tenun



No Set



02-038



Corak



58-24042



No. Beam



Y 304 C



Jenis Benang



LSF 205-108



No. Lot



02



TPM



S/1001



Jumlah Benang



8050 (helai)



Panjang Benang



2734,03 (yard)



Tanggal Produksi



13/2/2014



Nama Operator



Agus



Group



A



Mesin interlace dengan spesifikasi proses berikut :



Maka produksi mesin interlace perKG permesin dalam satu hari adalah



𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 =



500 𝑥 130 𝑥 60 𝑥 24 𝑥 0.85 𝑥 160 9.000.000



𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑙𝑎𝑐𝑒 /𝐾𝐺/𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 = 1414,4 𝐾𝐺 PROSES PEMBERIAN OBAT KANJI 1. Proses pembuatan obat sizing 𝐾1 𝑥 𝑉1 = 𝐾2 𝑥 𝑉2 K1= konsentrasi kanji yang diharapkan V1= volume kanji yang mau dibuat K2= konsentrasi obat kanji V2= volume obat yang harus disediakan



33



2. Proses pengentalan larutan kanji V1 x K1 + V2 x K2 = K3 (V1 + V2) V1 = volume larutan yang harus ada V2 = volume K1 = kosentrasi K2 = kosentrasi K3 = kosentrasi 3. Rumus pengenceran 𝑉3 =



𝐾1. 𝑉1 − 𝑉1 𝐾2



K1=konsentrasi larutan yang harus ada V1=volume yang harus ada K2= konsentrasi larutan yang diinginkan V3= volume air yang harus ditambahkan Contoh soal 1. Mau dibuat 1000 liter, larutan kanji



dengan kosentrasi 7% apabila



Marzofol 20%, berapa marzofol yang digunakan dan berapa liter air?



=



7 100



x 1000 x



100 20



= 350 liter (bahan kanji)  Air = V1-V2 =1000 – 350 = 650 liter



 V1 x K1 = V2 x K2



34



350 x 7 = V2 x 20 V2 =



350 𝑥 7 20



= 122,5 Ada sisa 850 liter marzofol dengan kosentrasi 13%, mau dibuat campuran Marzofol dengan kosentrasi 14%,. Bilamana obat marzofol asli solid 22%, berapa liter obat marzofol yang harus ditambahkan?



2.10 Mesin Direct Warper 2.10.1 Fungsi Mesin Direct Warper Mesin Direct Warper berfungsi untuk menyusun atau menjajarkan beberapa benang dari bentuk bobbin atau cylinder TFO ke dalam bentuk beambeam direct warper sedangkan tujuannya adalah sebagai persiapan atau bahan baku proses dimesin beaming. Pada umumnya benang lusi yang diproses di mesin direct warper adalah benang twist dengan arah twist yang sama, hal ini dilakukan karena apabila benang yang diproses twistnya berbeda



Creel frame



Cylinder



Droffer Roll Guide



Sensor



Sisir Zig-zag



Measuring Roll



Oiling Roll Beam Direct



Fungsi dari mesin weaving adalah memproses penyilangan benang lusi dan pakan menjadi kain grey.



35



2.11Mesin Weaving 2.11.1 Fungsi Weaving Fungsi dari mesin weaving adalah memproses penyilangan benang lusi dan pakan menjadi kain grey. 2.11.2 Diagram Mesin Weaving



Sheding



Beating



Let Off



Take UP



Beam Picking



Gambar 2.25 Diagram Mesin Weaving



Pada proses pertama, yaitu proses bukaan mulut lusi, kemudian pakan di tembakan dari nozel di bukaan mult lusi menggunakan perantara, baik itu menggunakan air, udara, ataupun itu rapier, proses selanjutnya yaitu beating, atau proses pemadatan pakan oleh sisir, selanjutnya proses take up dan let off yaitu penarikan dan penguluran benang lusi



Gambar 2.26 Diagram Mesin Weaving



36



2.11.3 Proses Pada Weaving



Tabel 2.15 Contoh Data Proses Mesin Weaving



Corak



Fin 32976-68



Nomor Beam



Lju 056D



Jenis Benang



IVI Fine 50-48



Nomor Lot



04



Tpm/Twist



2500 s/z



Jumlah Benang



8648 Helai



Panjang Benang



3850 Yard



Tanggal Produksi



18-02-2014



2.11.4 Standar dan Kriteria Hasil Proses Mesin Weaving Untuk standar dan kriteria hasil proses mesin weaving di tentukan dengan sistem poin pada bagian inspecting grey dimana kriteria grade ditentukan oleh poin dari qualitas hasil proses weaving. Proses inspecting membagi grade dengan poin sebagai berikut :



Tabel 2.16 Poin Klasifikasi Grade



Grade



Poin



A



0-0,15



B



0,16-0,29



C



0,3-0,6



X



>0,6



Sedangkan poin / yard di dapat berdasarkan kualitas proses weaving adapun beberapa hal yang mempengaruhi pengurangan kualitas adalah sebagai berikut:



37



Tabel 2.17 Contoh Poin Kesalahan



Jenis Permasalahan pada kain



Poin/yard



Pakan Kosong



6



Pakan Double



6



Pakan putus



6



Snarling



6



KPTR



12



Lusi Putus



6



2.11.5 Produksi Mesin Weaving



𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑤𝑒𝑎𝑣𝑖𝑛𝑔 /𝐾𝐺/𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 =



𝑅𝑃𝑀 𝑥 40 𝑃𝑖𝑐𝑘



Contoh kasus produksi pada mesin weaving : Tabel 1.18 Contoh Data Proses Mesin Weaving



Corak



Fin 32976-68



Nomor Beam



Lju 056D



Jenis Benang



IVI Fine 50-48



Rpm



500



Mesin



Dobby



Pick



85



Mesin weaving dengan spesifikasi proses berikut :



𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑤𝑒𝑎𝑣𝑖𝑛𝑔 /𝑌𝑎𝑟𝑑/𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 =



=



𝑅𝑃𝑀 𝑥 40 𝑃𝑖𝑐𝑘



500 𝑥 40 = 235,29 𝑦𝑎𝑟𝑑/𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛/𝑕𝑎𝑟𝑖 85