Full Laporan [PDF]

Citation preview

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN PT. SEMEN PADANG



Menerangkan bahwa mahasiswa dibawah ini : Muhammad Alvhi Rizky Ananda (1602112) Telah menyelsaikan Kerja Praktek di bagian Pemeliharaan Mesin VI Dengan judul laporan : “ ” Telah disetujui oleh : Ka. Urusan Cement Mill Pembimbing Lapangan



RIDWAN NIP.7398022 Mengetahui,



Ka. Bidang Cement Mill



GUSMAN NIP.7199031



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG



Oleh : Muhammad Alvhi Rizky Ananda 1602112



PROGRAM STUDY DIPLOMA III TEKNIK MESIN KEMENTRIAN PERINDUSTRIAN REPUBLIK INDONESIA POLITEKNIK TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI MEDAN



KATA PENGANTAR



Segala Puji syukur saya haturkan kepada Allah SWT karena limpahan rohmat serta anugerah darinya sehingga saya mampu untuk merampungkan laporan ini dengan judul “Sement Mill”. Sholawat dan salam selalu kita ucapkan dan curahkan untuk junjungan nabi agung kita, Nabi Muhammad SAW yang sudah menyampaikan petunjuk Allah SWT untuk kita semua, sebuah petunjuk paling benar yakni syariah agama islam yang sempurna dan satu satunya karunia paling besar kepada seluruh alam semesta. Laporan ini merupakan salah satu syarat selesainya Praktik Kerja Lapangan Di PT. SEMEN PADANG (PERSERO). Dan adapun penulisan laporan ini sebagai modal untuk pembuatan tugas akhir persyaratan untuk mencapainya pendidikan program diploma tiga (D-III) jurusan Teknik Mekanika di Politeknik Teknologi Kimia Industri Medan. Saya menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kesempurnaan dan masih banyak kekurangannya,oleh karena itu saya dengan tangan terbuka menerina keritik dan saran dari semua pihak. Selama melaksanakan Praktek Kerja Lapangan saya banyak mendapatkan bimbingan dan pengarahan untuk kelancaran penulisan laporan ini,untuk segala bantuan tersebut saya mengucapkan terimakasih,kepada: 1. Orang tua dan keluarga yang memberikan dukungan moril dan materil selama kegiatan Kerja Praktek dilaksanakan, 2. Bapak Amral Ahmad, ST selaku Ka Departemen Produksi Pabrik Indarung VI 3. Bapak Irwan Kartadi Putra, ST selaku Ka Biro Mechanical Pabrik Indarung VI 4. Bapak Gusman selaku Ka Bidang Semen Mill Produksi Pabrik Indarung VI



5. Bapak Ridwan selaku Ka Urs Semen Mill Pabrik Indarung VI 6. Bapak Ridwan dan Bapak Muspari selaku pembimbing penulis dalam Menyelsaikan laporan ini di PT. Semen Padang



7. Teman-teman Kerja Praktek Lapangan, yang telah membuat hari-hari kerja Praktek menjadi menyenangkan.



Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kata sempurna untuk itu kritik dan saran yang membangun sangat diharapkan.



Semoga laporan ini bermanfaat bagi kita semua dan bagi perkembangan Ilmu Pengetahuan serta Teknologi, khususnya bagi PT. Semen Padang dan Politeknik Teknologi Kimia Industri (PTKI) Medan.



Padang, 16 Agustus 2018



MHD. ALVHI RIZKY ANANDA



DAFTAR ISI



HALAMAN JUDUL HALAMAN PENGESAHAN KATA PENGANTAR DAFTAR ISI DAFTAR GAMBAR DAFTAR TABEL BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang 1.2 Maksud Dan Tujuan 1.2.1. Tujuan Umum 1.2.2. Tujuan Khusus 1.3 Batasan Masalah I.4 Manfaat Praktek Kerja Lapangan 1.4.1. Bagi Mahasiswa 1.4.2. Bagi Institut Pendidikan 1.4.3. Bagi Perusahaan I.5 Waktu Dan Tempat Pelaksanaan 1.5.1. Waktu 1.5.2. Tempat Kerja Praktek 1.6 Metode Pelaksanaan 1.7 Sistematika Penulisan Laporan



BAB II TINJAUAN PERUSAHAAN 2.1 sejarah singkat perusahaan 2.2 logo dari masa ke masa 2.3 visi dan misi perusahaan 2.4 struktur organisasi pt. semen padang 2.5 kapasitas pabrik pt. semen padang 2.6 bahan baku pembuatan semen 2.7 proses penambangan bahan baku 2.8 proses pembuatan semen 2.9 jenis semen yang diproduksi pt. Semen padang. BAB III METODOLOGI 3.1 Belt Conveyor 3.2 Prinsip kerja Belt Conveyor 3.3 Komponen utama Belt Conveyor 3.3.1. Sabuk (Belt Conveyor) 3.3.2. Head pulley 3.3.3. Tail pulley 3.3.4. Carrying roller 3.3.5. Return roll 3.3.6. Drive (Sistem Penggerak) 3.3.7. Take up pulley



3.3.7.1. Screw Take–up 3.3.7.2. Gravity Take-up 3.3.8. Snub pulley 3.3.9. Chute/ hopper 3.3.10. Skirt rubber 3.3.11. Chip cleaner 3.4. Kegiatan-kegiatan pemeliharaan 3.4.1. Inspeksi (inspection) 3.4.2. Kegiatan teknik (Engineering) 3.4.3. Kegiatan produksi (Production) 3.5 Jenis-jenis pemeliharaan 3.5.1. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance) 3.5.2. Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) 3.5.3. Pemeliharaan berjalan (Running Maintenance) 3.5.4. Pemeliharaan prediktif (Predictive Maintenance) 3.5.5.



Pemeliharaan



setelah



terjadi



kerusakan



Maintenance). 3.5.6. Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance) 3.5.7. Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance) 3.5.8. Pemeliharaan rutin (routine maintenance) 3.5.9. Design outmaintenance 3.6 Kegiatan Inspeksi pada pemeliharaan belt conveyor 3.6.1. Inspeksi harian (daily Inspection) 3.6.2. Inspeksi bulanan (monthly inspection)



(Breakdown



3.6.3. Inspeksi tahunan (yearly inspection) 3.6.4. Menjaga agar roller tetap stabil berputas bebas dan baik 3.7 Metode Penyambungan belt 3.8 Jenis Penyambungan Belt 3.8.1. Penyambungan mekanis (Mechanical Joint) 3.8.2. Penyambungan tak berujung (Endles splicing) 3.8.3. Penyambungan dingin (cold Splicing) BAB IV PENUTUP 4.1 KESIMPULAN 4.2 SARAN DAFTAR PUSTAKA LA,MPIRAN



DAFTAR GAMBAR



Gambar 2.1 Logo PT. SEMEN PADANG Gambar 3.1 Konstruksi belt conveyor Gambar 3.2 Komponen belt conveyor Gambar 3.3 Komponen sabuk jenis fabric belt Gambar 3.4 Komponen sabuk jenis steel cord belt. Gambar 3.5 Jumlah step dan overlap sambungan Gambar 3.6 Head Pulley Gambar 3.7 carrying roller Gambar 3.8 Return roller Gambar 3.9 Skirt Rubber Gambar 3.10 Chip Cleaner Gambar 3.11 Pemotongan Rubber belt Gambar 3.12 Menggerinda serat belt Gambar 3.13 proses pengeleman pada belt Gambar 3.14 proses penyambungan dengan lem



BAB I PENDAHULUAN



1.1 Latar Belakang Perawatan mesin merupakan kegiatan yang sangat diperlukan dalam kegiatan produksi. Beberapa perusahaan biasanya melakukan perawatan apabila fasilitas atau peralatan mengalami kerusakan. Perawatan mesin yang baik dapat meningkatkan keandalan dan peformasi mesin. Kendala utama dalam aktivitas perawatan mesin adalah menentukan waktu penjadwalan perawatan mesin secara teratur. Dunia industri manufaktur sekarang berkembang sangat pesat. Setiap perusahaan



harus



selalu



melakukan



peningkatan



secara



bertahap



dan



berkelanjutan di setiap departemen agar mampu bersaing dalam era globalisasi. Dalam hal ini departemen produksi memegang peranan penting untuk meningkatkan produksi pada perusahaan. Departemen produksi terdapat berbagai hal yang harus selalu ditingkatkan produktivitasnya, termasuk peralatan dan mesin yang mendukung proses produksi. Usaha perbaikan dalam dunia manufaktur, dari segi permesinan adalah dengan mengelola manajemen perawatan mesin. Mengingat dalam dunia industri kegiatan produksi tidak lepas dari penggunaan alat-alat atau mesin-mesin sebagai pendukung operasionalnya. Mesin-mesin tersebut akan beroperasi sesuai dengan semestinya bila didukung oleh standar operasional dan perawatan yang benar. Seringkali mesin-mesin produksi mengalami kerusakan, mulai dari kerusakan ringan sampai kerusakan berat. Pada akhirnya banyak kerugian yang terjadi: waktu, cacat produk, biaya, dan masalah bertambah. Maka, diperlukan suatu metode yang dapat menganalisa dan memberikan suatu kebijakan-kebijakan perawatan. Metode rantai markov ( markov chain) merupakan suatu metode untuk menganalisa perpindahan atau perubahan yang terjadi pada suatu produk atau mesin. Dengan diketahui jenis kerusakan maupun downtime mesin dapat dianalisa



dengan metode ini sehingga dapat ditentukan tindakan perawatan dan kebijakankebijakan perawatan yang akan berpengaruh terhadap biaya. PT. SEMEN PADANG merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi semen. Dalam departemen produksinya mesin merupakan sesuatu yang sangat vital, maka perawatan mesin harus selalu ditingkatkan. Perawatan sering dilakukan secara breakdown maintenance dan perawatan preventive maintenance, yang mengakibatkan tingginya biaya perawatan, biaya yang timbul dari kecacatan produk dan downtime mesin yang cukup besar. Sistem yang ada hanya merupakan warisan dari operator maintenance yang terdahulu. Kurang jelasnya pencatatan, tidak mengetahui umur mesin itu sendiri, dan mesin yang digunakan adalah mesin-mesin yang sudah tua. Pembahasan pemeliharaan ini akan difokuskan pada proses penentuan kebijakan tindakan keputusan perbaikan dan penggantian komponen sistem yang meminimumkan downtime, sehingga tujuan utama dari manajemen sistem perawatan untuk memperpendek periode kerusakan dan mengoptimalkan biaya (memanfaatkan sesuatu yang ada dengan baik) kecacatan produk yang akan berpengaruh terhadap biaya perawatan mesin.



1.2 Tujuan Praktek Kerja Lapangan Prektek kerja lapangan ini merupakan syarat utama untuk menyelesaikan pendidikan di-Politeknik Teknologi Kimia Industri Medan dan selanjutnya sebagai bahan untuk menyusun karya akhir yang akan dipertahankan. Adapun tujuan yang diharapkan dari praktek kerja lapangan ini adalah : 1.2.1 Tujuan Umun 1. Menerapkan ilmu pengetahuan yang diperoleh selama kuliah dan peraktek di-PTKI Medan kurang lebih empat semester.



2. Mengenal secara dekat dan dapat mengoperasikan alat-alat perlengkapan pabrik serta diharapkan untuk mampu mengatasi masalah yang mungkin tumbul dipabrik. 3. Melatih untuk terampil,cermat dan kreatif dalam mengoperasikan peralatan pabrik. 4. Mahasiswa belajar mengembangkan interpersonal skill (human relation) 5. Mahasiswa belajar atau mengenal suasana kerja dilingkungan industri



1.2.2 Tujuan Khusus 1. Dapat mengetahui permasalahan pada alat 2. Dapat menjelaskan permasalahan pada alat 3. Dapat menganalisa permasalahan yang terjadi pada suatu alat 4. Dapat memberikan solusi dari suatu permasalahan yang terdapat pada alat 1.3 Manfaat Praktek Kerja 1.3.1 Bagi Mahasiswa a. Untuk memperoleh pengalaman secara langsung penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi yang didapat dalam dunia pendidikan pada dunia industri. b. Untuk memperoleh pengalaman secara langsung penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi yang didapat dalam dunia pendidikan pada dunia industri. c. Untuk melatih kemampuan analisa permasalahan yang ada di lapangan berdasarkan teori yang telah diperoleh. d. Untuk menambah wawasan tentang dunia kerja sehingga nantinya ketika terjun ke dunia kerja dapat menyesuaikan diri dan terlatih. 1.3.2 Bagi Institut Pendidikan a. Menjalin kerjasama antara perguruan tinggi dengan dunia industri



b. Mendapatkan bahan masukan tentang sistem pengajaran yang lebih sesuai dengan lingkungan kerja. c. Untuk meningkatkan kualitas dan pengalaman lulusan yang dihasilkan. 1.3.3 Bagi Perusahaan a. Membina hubungan baik dengan pihak institusi perguruan tinggi dan mahasiswa. b. Untuk merealisasikan partisipasi dunia usaha terhadap pengembangan dunia pendidikan di Indonesia. 1.4 Waktu Dan Tempat Pelaksana 1.4.1 Waktu Adapun waktu pelaksanaan Kerja Praktik ini dilakukan pada tanggal 09 Juli 2018 s/d 16 Agustus 2018. Kegiatan kerja praktek ini dilakukan setiap hari kerja, yaitu hari Senin s/d Jum’at dan dimulai pukul 08:00-17:00 WIB. 1.4.2 Tempat Kerja Praktek Kerja praktek dilaksanakan di PT. Semen Padang, Pemeliharaan pabrik Indarung VI, Jln.Raya Indarung, Kota Padang, Sumatra Barat.



BAB II



TINJAUAN PERUSAHAAN



2.1 Sejarah Singkat Perusahaan



PT Semen Padang (Perusahaan) didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM) yang merupakan pabrik semen pertama di Indonesia. Kemudian pada tanggal 5 Juli 1958 Perusahaan dinasionalisasi oleh Pemerintah Republik Indonesia dari Pemerintah Belanda. Selama periode ini, Perusahaan mengalami proses kebangkitan kembali melalui rehabilitasi dan pengembangan kapasitas pabrik Indarung I menjadi 330.000 ton/ tahun. Selanjutnya pabrik melakukan transformasi pengembangan kapasitas pabrik dari teknologi proses basah menjadi proses kering dengan dibangunnya pabrik Indarung II, III, dan IV.



Pada tahun 1995, Pemerintah mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT Semen Padang ke PT Semen Gresik (Persero)Tbk bersamaan dengan pengembangan pabrik Indarung V. Pada saat ini, pemegang saham Perusahaan adalah PT Semen Gresik (Persero)Tbk dengan kepemilikan saham sebesar99,99% dan Koperasi Keluarga Besar Semen Padang dengan saham sebesar 0,01%. PT Semen Gresik (Persero) Tbk sendiri sahamnya dimiliki mayoritas oleh Pemerintah Republik Indonesia sebesar 51,01%. Pemegang saham lainnya sebesar 48,09% dimiliki publik. PT Semen Gresik (Persero) Tbk. merupakan perusahaan yang sahamnya tercatat di Bursa Efek Indonesia.



Sejak 7 Januari 2013, PT Semen Gresik (Persero) Tbk berubah nama menjadi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk sesuai hasil Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa (RUPSLB) di Jakarta pada 20 Desember 2012.



2.2 Logo dari Masa ke Masa Logo PT Semen Padang (PTSP) pertama kali diciptakan pada 1910, semasih bernama Nederlandsch Indische Portland Cement (Pabrik Semen Hindia Belanda). Logonya berbentuk bulat, terdiri atas dua lingkaran (besar dan kecil) dengan posisi lingkaran kecil berada di dalam lingkaran besar. Di antara kedua lingkaran tersebut terdapat tulisan "Sumatra Portland Cement Works". Di dalam lingkaran kecil terdapat huruf N.I.P.C.M, singkatan Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij, sebuah pabrik semen di Indarung, 15 km di timur kota Padang.



Logo itu hanya berumur 3 tahun karena pada 1913 dibuat sebuah logo baru, meski bentuk bulat dengan dua garis lingkaran dan kata-katanya tetap dipertahankan. Hanya saja, NIPCM ditambah dengan NV. Nah, ini yang menarik: ada gambar seekor kerbau jantan dalam lingkaran kecil tampak sedang berdiri menghadap ke arah kiri dengan latar panorama alam Minangkabau. Gambar ini menggantikan posisi huruf NIPCM sebelumnya.



Logo itu diubah lagi pada 1928. Kata Nederlandsch Indische diubah menjadi Padang. Jadi, tulisan di antara kedua lingkaran tersebut adalah N.V. Padang Portland Cement Maatschapij. Di bagian bawahnya tertulis Fabrik di Indarung Dekat Padang, Sumatera Tengah, yang ditulis dengan huruf yang lebih kecil. Wah, telah muncul bahasa Melayu, setelah Sumpah Pemuda pada 1928. Dalam lingkaran kecil, selain gambar kerbau, terdapat gambar seorang laki-laki yang sedang berdiri di depan sebelah kanan kerbau sambil memegang tali kerbaunya. Ada pula gambar sebuah rumah adat, kelihatan hanya dua gonjongnya, di belakang sebelah kanan kerbau. Panorama di latar belakang ditambah dengan lukisan Gunung Merapi, lambang sumarak ranah Minang. Gambar kerbau tetap ditampilkan mendominasi di lingkaran kecil tersebut.



Jepang kemudian datang membawa perubahan, NV PPCM diganti dengan Semen Indarung. Logo PT SP tidak diubah, kecuali perubahan tulisan dari bahasa



Belanda ke bahasa Indonesia. Demikianlah sampai Perang Kemerdekaan (19451949). Ada sedikit perubahan, yaitu digantinya tulisan Semen Indarung dengan Kilang Semen Indarung. Namun, saat Belanda kembali pada 1950, nama NVPPCM muncul kembali.Logo PTSP dimodifikasi lagi, pada 1958, seiring dengan kebijakan pemerintah pusat tentang nasionalisasi perusahaan asing. Logonya yang bulat dipertahankan, tapi tulisan NV PPCM diganti dengan Semen Padang Pabrik Indaroeng. Gambar kerbau tetap ada. Tapi tiada lagi gambar seorang laki-laki, rumah adat, dan gambar panorama Gunung Merapi. Penggantinya adalah gambar atap rumah gadang dengan lima gonjong di atas gambar kerbau. Logo PTSP diperbarui lagi pada 1970. Dua lingkaran dihilangkan, sehingga tulisan Padang Portland Cement Indonesia dibuat melingkar sekaligus menjadi pembatasnya. Gambar kerbau hanya menampilkan kepalanya saja dengan posisi menghadap ke depan. Di atas kepala kerbau dibuat pula gambar atap/gonjong (5 buah) rumah adat. Muncul pula moto PTSP yang berbunyi "Kami Telah Berbuat Sebelum yang Lain Memikirkan". Namun, pada 1972 logo tersebut dimodifikasi dengan memunculkan dua garis lingkaran: besar dan kecil. Perubahan terjadi lagi pada 1991, saat tulisan Padang Portland Cement menjadi Padang Cement Indonesia.



Pada 1 Juli 2012, PT SP kembali melakukan perubahan logo. Pada perubahan kali ini, PT Semen Padang tidak melakukan perubahan yang bersifat fundamental karena brand perusahaan tertua di Indonesia ini dinilai sudah kuat. Pergantian ini dilakukan dengan pertimbangan, logo yang dipakai sebelumnya memiliki ciri, tanduk kerbau kecil dan complicated (rumit). Mata kerbau kelihatan old (tua), gonjong dominan, dan telinga terlihat off position. Pada logo baru disempurnakan menjadi, tanduk kerbau menjadi besar dan kokoh/melindungi, mata kelihatan tajam/tegas, gonjong menjadi sederhana (crown) , dan telinga pada posisi “on” (selalu mendengar).



Logo baru ini memiliki kriteria dan karakter yang kokoh (identitas semen), universal (tidak kedaerahan), lebih simpel (mudah diingat/memorable), dan lebih konsisten (aplicable dalam ukuran terkecil).



Gambar 2.1 Logo PT. Semen Padang dari masa ke masa



2.3 Visi dan Misi Perusahaan PT. Semen Padang merupakan Perusahaan BUMN (Badan Usaha Milik Negara) di lingkungan Direktorat Jendral industri logam, mesin dan kimia, Departemen Perindustrian dan perdagangan mempunyai visi dan misi sebagai berikut : Visi “ Menjadi perusahaan persemenan yang andal, unggul dan berwawasan lingkungan di Indonesia bagian barat dan Asia Tenggara,”



Misi



1. Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk terkait lainnya yang berorientasi kepada kepuasan pelanggan. 2. Mengembangkan Sumber Daya Manusia yang kompeten, profesional dan berintegritas tinggi. 3. Meningkatkan kemampuan rekayasa dan engineering untuk mengembangkan industri semen nasional. 4. Memberdayakan,



mengembangkan



dan



mensinergikan



sumber



daya



perusahaan yang berwawasan dan lingkungan. 5. Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan dan memberikan yang terbaik kepada stakeholder.



2.4 Struktur Organisasi PT. Semen Padang Struktur organisasi yang dimiliki oleh masing-masing perusahaan akan berbeda satu sama lain, yaitu disesuaikan dengan bentuk serta besar kecilnya perusahaan tersebut. Semakin besar perusahaan, maka struktur organisasinya juga akan semakin kompleks, sehingga perlu adanya pembagian tugas dan wewenang yang jelas disetiap bagian dalam organisasi. Pelimpahan wewenang oleh atasan kepada bawahan akan menciptakan suatu tanggung jawab dalam organisasi yang akan ditunjuk dengan adanya suatu struktur organisasi.



Struktur organisasi yang dibuat dapat berubah-rubah sesuai dengan perkembangan organisasi, begitu pula dengan PT. Semen Padang memiliki organisasi yang kompleks. PT. Semen Padang sebagai salah satu BUMN memiliki struktur organisasi sebagai berikut : 1. Direktur utama Direktur utama dibantu oleh 4 Direktur, yaitu : 1) Direktur Komersial 2) Direktur Produksi 3) Direktur Keuangan Departemen yang berada di bawah pengawasan Direktur Utama adalah : 1) Internal Audit Internal Audit ini terdiri atas 3 Biro, yaitu : a. Biro Audit Akuntansi & Keuangan Biro Pengawasan Kepatuhan b. Biro Audit Komersil & Sistem Manajemen c. Biro Audit Teknik, ICT & Proyek 2) Departemen Komunikasi dan Sarana Umum 3) Merupakan suatu unit kerja yang tugas pokoknya adalah membangun dan menjaga citra perusahaan serta membina hubungan yang baik dengan para stakeholder. Departemen Komunikasi dan Sarana Umum Perusahaan dibantu oleh beberapa biro, yaitu : a. Biro Humas b. Biro Perwakilan Jakarta c. Biro CSR d. Biro Satuan Pengamanan e. Biro Pekerjaan Umum 2. Direktur Komersial Direktur Komersial membawahi tiga departemen, yaitu : 1) Departemen Penjualan Departemen Penjualan dibantu oleh beberapa biro, yaitu:



a. Biro Penjualan Wilayah I b. Biro Penjualan Wilayah II c. Biro Penjualan Wilayah III 2) Departemen Distribusi dan Transportasi Departemen Distribusi dan Transportasi dibantu oleh 3 biro, yaitu: a. Biro Distribusi dan Transportasi I b. Biro Distribusi dan Transportasi II c. Biro Pengantongan II d. Biro Pabrik Kantong 3) Departemen Pengadaan Departemen Pengadaan dibantu oleh 4 biro, yaitu : a. Biro Pengadaan Jasa b. Biro Pengadaan Barang c. Biro Pengelolaan Persediaan d. Biro Perencanaan dan Pengendalian Pengadaan 3. Direktur Produksi Direktur Produksi membawahi beberapa departemen, yaitu : 1) Departemen Tambang Departemen Tambang dibantu oleh beberapa biro, yaitu: a. Biro Penambangan b. Biro Pemeliharaan Alat tambang c. Biro Pemeliharaan Alat Berat Tambang d. Biro Perencanaan, Pengembangan dan Evaluasi 2) Departemen Produksi II/III Departemen Produksi II/III membawahi 3 biro, yaitu: a. Biro Produksi II dan III b. Biro Pemeliharaan Mesin II dan III c. Biro Pemeliharaan Listrik dan Instrumen II dan III d. Biro Pengantongan I 3) Departemen Produksi IV Departemen Operasional II membawahi 3 biro, yaitu :



a. Biro Produksi IV b. Biro Pemeliharaan Mesin IV c. Biro Pemeliharaan Listrik & Instrumen IV d. Biro Laboratorium Proses 4) Departemen Produksi V Departemen Operasional III membawahi 3 biro, yaitu : a. Biro Produksi V b. Biro Pemeliharaan Mesin V c. Biro Pemeliharaan Listrik & Instrumen V d. Biro Tenaga 5) Departemen Teknik Pabrik Departemen Teknik Pabrik dibantu oleh beberapa biro, yaitu : a. Biro Rendal Produksi & Energi b. Biro Evaluasi & Pengendalian Pemeliharaan c. Biro Pelayanan Pabrik 4. Direktur Keuangan Direktur Keuangan dibantu oleh beberapa departemen, yaitu: 1) Departemen Pembendaharaan Departemen Pembendaharaan membawahi 2 biro dan 1 bidang, yaitu: a. Biro Pengelolaan Pendanaan & Perpajakan b. Biro Penagihan c. Bidang Administrasi Perbendaharaan 2) Departemen Sumber Daya Manusia (SDM) Departemen SDM membawahi 2 biro, yaitu : a. Biro Pembinaan Pendidikan & Latihan b. Biro Personalia c. Biro Perencanaan & Pengembangan SDM 3) Departemen Akuntansi dan Pengendalian Keuangan Departemen Akuntansimembawahi 3 biro, yaitu : a. Biro Akuntansi Keuangan b. Biro Akuntansi dan Manajemen



c. Biro Pengembangan & Evaluasi APLP 4) Departemen Sisfo (Sistem Informasi) Departemen Sistem Informasi membawahi 2 biro, yaitu : a. Biro Pengembangan Sistem Informasi b. Biro Pengelolaan Sistem Informasi



2.5 Kapasitas Pabrik PT. Semen Padang Total kapasitas produksi PT SEMEN PADANG 10.400.000 ton/tahun. Pabrik Indarung II



660.000 ton/tahun



Pabrik Indarung III



660.000 ton/tahun



Pabrik Indarung IV



1.620.000 ton/tahun



Pabrik Indarung V



2.300.000 ton/tahun



Pabrik Indarung VI



3.000.000 ton/tahun



CM Dumai



900.000 ton/tahun



Optimalisasi Pabrik



1.260.000 ton/tahun



Tabel 2.1 Kapasitas Produksi Semen



Pabrik Indarung I dinonaktifkan sejak bulan Oktober 1999, dengan pertimbangan efisiensi dan polusi. Pabrik yang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 ini dalam proses produksinya menggunakan proses basah.



2.6 Bahan Baku Pembuatan Semen Untuk membuat semen, ada beberapa senyawa yang harus terdapat pada bahan dasarnya, yaitu :



1. Oksida Silika (SiO) 2. Oksida Kalsium (CaO) 3. Oksida Besi (Fe2O3) 4. Oksida Aluminium (Al2O3) Untuk memenuhi kebutuhan oksida tersebut dapat diperoleh dari bahan baku, bahan baku tersebut adalah : 1. Batu Kapur (Lime Stone) Batu kapur merupakan sumber calsium Oksida (CaO), kandungan Calsium Oksida dalam Batu Kapur berkisar 50% dan di dalam pengolahan bahan dasar dibutuhkan sekitar 80%. 2. Batu Silika (Silica Stone) Bahan ini dijumpai sebagian mineral dan digunakan sebagai sumber Silika Oksida, Aluminium Oksida dan Oksida Besi, bahan ini mengandung sekitar 65% Oksida Silika, 13% Oksida aluminium dan 7% Oksida Besi, sedangkan kebutuhan dalam pengolahan bahan dasar berkisar 10%. 3. Tanah Liat (Clay) Tanah liat digunakan sebagai sumber Aluminium Oksida dan besi Oksida, yang masing-masingnya mengandung 29% dan 10%, dan pemakaian tanah liat sebagai bahan dasarnya sekitar 9% 4. Pasir Besi (Iron Sand) Pasir besi merupakan bahan tambahan yang fungsinya adalah untuk memberikan warna lebih gelap pada semen, bahan ini mengandung Oksida Besi sekitar 83% dan digunakan sekitar 2% dalam pengolahan bahan dasar. 5. Gypsum Gypsum merupakan bahan baku tambahan yang didatangkan dari thailand. Gypsum berfungsi sebagai zat pengatur proses settingtime (retarder) atau penahan agar semen tidak cepat mengering dan mengeras. Gypsum yang digunakan dalam pembuatan semen ada dua macam yaitu gypsum Sintetis dan Gypsum Alam, dan penggunaan Gypsum ini pertahun berkisar 90.000 ton.



2.7 Proses Penambangan Bahan Baku Ada beberapa jenis bahan baku dalam memproduksi semen padang, yaitu : 1. Batu Kapur Lokasi penambangan berada di Bukit Karang Putih ( ± 2 km dari pabrik). Penambangan dilakukan dengan sistem tambang terbuka (Open Pit Quarry) dengan bantuan bahan peledak ANFO (Amonia Nitrat Fuel Oil) karena batu kapur bersifat keras dan berbentuk bongkahan. Areal penambangan dibentuk bertangga (banch), bahan peledak ditempatkan dalam lubang dengan susunan paralel atau zig-zag dengan kedalaman 6 – 12 meter, setelah diledakkan material dibawa ke lokasi penghancuran (Lime Stone Crusher) untuk direduksi ukurannya dengan tahapan sebagai berikut : a. Material diluncurkan pada rock slide untuk mendapatkan size reduction secara lamiah, dan akhir dari proses ini material menumpuk pada loading area yang berfungsi sebagai stock file. b. Material dari Loading area ditranfer dengan menggunakan Dump Truck Wheel Loader, dimana material akan megalami proses penghancuran (Size Reduction) oleh Hummer Crusher dengan ukuran akhir material berdiameter 25 mm.



2. Batu Silika (Silica Stone) Lokasi penambangan berada di Bukit Ngalau (± 1,5 km dari pabrik). Penambangan dilakukan dengan sistem penambangan terbuka artinya material dikeruk dengan menggunakan Dozeer dan Whell Loader tanpa bantuan bahan peledak, selanjutnya Batu Silika diluncurkan ke daerah Rock Slide dan jatuh pada Loading Area, kemudian diangkut dengan truk ke lokasi Silika Crusher untuk direduksi ukurannya melalui tingkat satu. Proses produksi tingkat satu merupakan pengolahan Batu Silika menjadi ukuran dengan berdiameter 25 mm.



3. Tanah Liat (Clay) Lokasi penambangan berada disekitar pabrik. Penambangan dilakukan secara terbuka, artinya material dikeruk menggunakan Whell Loader dan Excavator kemudian dibawa oleh Dump Truk ke Clat Crusher dan diteruskan ke Clay Storage melalui Belt Conveyor.



4. Pasir Besi (Iron Sand) Pasir Besi tidak ditambang disekitar pabrik melainkan didatangkan dari Cilacap yang diangkut dengan Dump Truck kemudian ditumpuk pada Storage dilokasi pabrik.



2.8 Proses Pembuatan Semen Secara umum proses pembuatan semen terdiri dari 2 (dua) jenis, yaitu, proses basah (wet process) dan kering (dry process). Dulu PT Semen Padang melakukan kedua proses ini, namun karena berbagai pertimbangan dan untuk efesiensi, maka PT Semen Padang sekarang hanya melakukan proses kering saja. Proses kering merupakan proses pembuatan semen tanpa penambahan air. Proses kering terdiri dari tiga tahap, yaitu : 1. Penggilingan bahan baku Untuk menghindari pengumpalan yang akan terjadi saat penggilingan, maka kandungan air yang terdapat pada setiap bahan baku harus di keringkan. Tujuan pengeringan material adalah untuk memperluas permukaan benda padat akan menutupi benda lain, serta untuk pemerataan campuran dari partikel-partikel padat. Untuk pengeringan digunakan gas panas (gas buang) yang dihasilkan dari kiln, atau gas panas yang di bangkitkan dengan cara membakar bahan bakar dalam sebuah hot air generator. Alat yang digunakan untuk proses pengeringan dan penggilingan adalah raw mill, yang terdiri dari tiga kompartemen. Kompartemen satu, merupakan kompartemen pengering yang di lengkapi dengan filter yang bertujuan untuk mengangkat dan menaburkan material sehingga memudahkan terjadinya



pengeringan dan pendistribusian material untuk masuk kedalam kompartemen dua. Pada kompartemen dua ini terjadi penggilingan terhadap material yang telah mengalami pengeringan sebagian. Setelah digiling material tersebut keluar dari mill melalui sebuah pheriphecal outlet, yang berwujud lubanglubang berbentuk elips pada bagian tubuh mill. Setelah keluar, material akan jatuh ke sebuah air slide dan terus menuju ke alat transport berikutnya, yaitu elevator. Dari elevator, material diumpankan ke separator yang nantinya akan memisahkan material dalam bentuk halus dan kasar. Yang halus disebut raw mix berfungsi sebagai umpan kiln, sedangkan yang kasar dibagi menjadi dua aliran, yang satu dikembalikan ke dalam mill untuk digiling kembali bersama dengan fresh feed, dan aliran yang lainya di masukan ke dalam kompartemen tiga Material yang masuk ke dalam kompartemen tiga akan dikeringkan sambil digiling. Meskipun campuran bahan dasar yang masuk ke dalam mill di atur proporsinya, namun komposisi kimia raw mix masih belum seperti yang di harapkan. Untuk itu perlu dilakukan koreksi dan homogenisasi yang serentak dengan pencampuran. Karena raw mix berbentuk powder, pencampurannya lebih sukar dibandingkan dengan pencampuran slurry. inilah yang menyebabkan raw mix memerlukan alat-alat homogenisasi yang lebih komplek dan mahal.



2. Pembakaran raw mix menjadi klinker Proses pembakaran raw mix dilakukan dalam kiln dengan bahan bakar batu bara. Raw mix yang berasal dari raw mill akan mengalami pembakaran pada kiln yang terdiri dari : a. Four stage suspension preheater b. Rotary kiln Four stage suspension preheater terdiri dari empat tingkat cyclone yang disusun secara seri. Setiap cyclone dalam susunan ini mempunyai dua fungsi, yaitu sebagai alat perpindahan panas (heat exchanger) antar gas panas dengan



butir-butir raw mix dan juga sebagai alat pemisah. Tingkat teratas disebut stage satu, merupakan cyclone kembar dengan ukuran lebih kecil dari yang lain, untuk mendapatkan efisiensi pemisahan debu sekitar 93%. Berikutnya terdapat tiga buah cylone tunggal, yang dari atas ke bawah disebut stage dua, stage tiga, dan stage empat. Proses yang terjadi dalam pembentukan klinker dapat diuraikan sebagai berikut : a. Proses preheating Raw mix diumpankan ke dalam gas duct dari stage dua pada temperatur 700ºc. gas panas yang keluar dari stage II, akan mengalami kontak langsung dengan raw mix sambil bersamaan menuju stage I. dalam cyclone I terjadi pemisahan antara butir-butir raw mix dengan gas panas, dimana gas panas meninggalkan stage I pada temperature 340ºC melalui gas duct stage I, sedangkan raw mix keluar melalui pipa bagian bawah pada suhu 300ºC. selanjutnyaraw mix diumpankan kedalam gas duct cyclone stage II, terjadi pemisahan atara butir-butir raw mix dengan gas panas. Gas panas meninggalkan stage II melalui gas duct-nya dalam raw mix keluar melalui down pipa. Peristiwa perpindahan panas dan pemisahan raw mix terjadi pula pada cyclone III, yang menghasilkan material dengan temperature 700C. b. Proses kalsinasi Material keluar melalui down pipe dari cyclone III, saluran gas panas yang keluar dari kiln mempunyai temperature 1000ºC. Perpindahan panas yang sangat intensif ini menyebabkan suhu material yang meninggalkan stage adalah 800ºC. Dengan kondisi ini raw mix diumpankan ke rotary kiln. Dalam rotary kiln, material mengalami kalsinasi selanjutnya. c. Proses Pemijaran Material selanjutnya mengalami proses pemijaran, dimana terjadi reaksi pembentukan senyawa-senyawa potensial dalam klinker, dengan temperature maksimum 1000-1450ºC. Pada saat itu, material berwarna putih pijar.



d. Proses pendinginan Klinker yang mengalami pendinginan pada coolerklinker, masuk melalui inlet cooler pada saat cooler berada pada posisi bawah. Udara pendinginan masuk dari outlet cooler karena tarikan dari klinfar. Pendinginan di cooling zone ini akan menurunkan temperature klinker, hingga mencapai 1200ºC. Klinker tersebut akan keluar dan didinginkan secara mendadak di cooler, sampai temperaturnya kurang dari 150ºC.



3. Penggilingan klinker menjadi semen Setelah mengalami pendinginan, klinker diumpankan ke dalam silo klinker dan selanjutnya akan masuk ke hopper dengan bantuan chute (pengatur masukan bahan klinker). Sebagai bahan tambahan untuk mengatur waktu pengerasan semen (retarder), ditambahkan gypsum. Penambahan gypsum bertujuan untuk mengendalikan setting time, sehingga campuran semen yang di gunakan akan dapat terbentuk sebelum terjadi pengerasan semen. Jumlah penambahan gypsum dikontrak dari prosentase SO³. Kandungan SO³ yang tinggi akan mengakibatkan keretakan pada semen. Selanjutnya klinker dan gypsum dimasukkan ke dalam cement mill untuk proses penggilingan. Penggilingan di cement mill menggunakan grinding media yang berupa bola-bola baja yang berukuran 25-90 milimeter. Mill diputar pada kecepatan tertentu, kemudian bolabola baja berjatuhan dan menumpuk material. Hasil penggilingan di masukkan ke separator untuk pemisahan. Material yang kasar di kembalikan lagi ke mill bersama-sama dengan umpan cementmill, sedangkan material yang halus ditransoportasikan ke silo semen, dan selanjutnya di teruskan ke packing plant untuk di kantongkan, dan siap untuk dipasarkan.



2.9 Jenis Semen yang diproduksi PT. Semen Padang PT Semen Padang memproduksi beberapa jenis semen, yaitu :



1. Portland Cement Type I Dipakai untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memerlukan persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal. Lebih tepat digunakan pada tanah dan air yang mengandung sulfat 0,0% 0,10 %, dapat juga digunakan untuk bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung bertingkat, dan lain-lain. 2.



Portland Cement Type II Lebih tepat digunakan untuk konstruksi bangunan yang terbuat dari beton massa yang memerlukan ketahanan sulfat lebih tinggi (pada lokasi tanah dan air yang mengandung sulfat antara 0,10-0,20%) dan panas hidrasi sedang, misalnya bangunan di pinggir laut, bangunan di tanah rawa, saluran irigasi, beton massa untuk dam-dam dan landasan jembatan.



3. Portland Cement Type V Lebih tepat digunakan untuk konstruksi bangunan-bangunan pada tanah/air yang mengandung sulfat > 0,20 % dan sangat cocok untuk instalasi pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan, dan pembangkit tenaga nuklir. 4. Super Masonry Cement Semen ini lebih tepat digunakan untuk konstruksi perumahan gedung, jalan dan irigasi yang struktur betonnya maksimal K 225. Dapat juga digunakan untuk bahan baku pembuatan genteng beton, hollow brick, paving block, tegel dan bahan bangunan lainnya. 5. Oil Well Cement sumur minyak bawah permukaan laut dan bumi. Untuk saat ini jenis OWC yang telah diproduksi adalah class G, HSR (High Sulfat Resistance)



disebut



juga



sebagai



"BASIC



OWC".



Bahan



additive/tambahan dapat ditambahkan/dicampurkan hingga menghasilkan kombinasi produk OWC untuk pemakaian pada berbagai kedalaman dan temperatur.



6. Portland Pozzolan Cement ( PPC ) Adalah semen hidrolid yang dibuat dengan menggiling terak, gypsum danbahan pozzolan. Produk ini lebih tepat digunakan untuk bangunan umum dan bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang, seperti: jembatan, jalan raya, perumahan, dermaga, beton massa, bendungan, bangunan irigasi dan fondasi pelat penuh. 7. Portland Composite Cement ( PCC ) Semen type PCC sudah memenuhi SNI 15 – 7064 – 2004. Semen PCC cocok untuk bahan pengikat dan direkomendasikan untuk pnggunaan keperluan konstruksi umum dan bahan bangunan Kegunaan : a.



Digunakan untuk konstruksi umum untuk semua mutu beton



b. Struktur bangunan bertingkat c. Struktur jembatan d. Struktur jalan beton e. Bahan bangunan f. Beton



pratekan dan pracetak, Pasangan bata, plesteran dan acian,Panel beton, Paving block, Hollow brick, batako, genteng, polongan, ubin dll. Keunggulan :



a. Lebih mudah dikerjakan b. Suhu beton lebih rendah sehingga tidak mudah retak c. Lebih tahan terhadap sulphat d. Lebih kedap air e. Permukaan acian lebih halus



BAB III METODOLOGI



3.1 Belt Conveyor Belt conveyor dapat digunakan untuk memindahkan muatan satuan (unit load) maupun muatan curah (bulk load) sepanjang garis lurus atau sudut inkliinasi terbatas. Belt conveyor secara intensif digunakan di setiap cabang industri. Pada industri pupuk digunakan untuk membawa dan mendistribusikan pupuk. Dipilihnya belt conveyor sistem sebagai sarana transportasi pupuk adalah karena tuntutan untuk meningkatkan produktivitas, menurunkan biaya produksi dan juga kebutuhan optimasi dalam rangka mempertinggi efisiensi kerja. Keuntungan penggunaan belt conveyor adalah : 1. Menurunkan biaya produksi saat memindahkan pupuk 2. Memberikan pemindahan yang terus menerus dalam jumlah yang tetap 3. Membutuhkan sedikit ruang 4. Menurunkan tingkat kecelakaan saat pekerja memindahkan pupuk 5. Menurunkan polusi udara Belt conveyor mempunyai kapasitas yang besar (500 sampai 5000 m3/ jam atau lebih), kemampuan untuk memindahkan bahan dalam jarak (500 sampai 1000 meter atau lebih). Pemeliharaan dan operasi yang mudah telah menjadikan belt conveyor secara luas digunakan sebagai mesin pemindah bahan. Berdasarkan perencanaan, belt conveyor dapat dibedakan sebagai 1. Stationary conveyor 2. Portable (mobile) conveyor Berdasarkan lintasan gerak belt conveyor diklassifikasikan sebagai : 1. Horizontal 2. Inklinasi dan 3. Kombinasi horizontal-inklinasi



Pada umumnya belt conveyor terdiri dari : kerangka (frame), dua buah pulley yaitu pulley penggerak (driving pulley) pada head end dan pulley pembalik ( take-up pulley) pada tail end, sabuk lingkar (endless belt), Idler roller atas dan Idler roller bawah, unit penggerak, cawan pengisi (feed hopper) yang dipasang di atas conveyor, saluran buang (discharge spout), dan pembersih belt (belt cleaner) yang biasanya dipasang dekat head pulley



Gambar 3.1 Konstruksi belt conveyor



Keterangan : 1. Frame



6. Lower pulley



2. Drive pulley



7. Drive unit



3. Take up pulley



8. Feed hopper



4. Endless belt



9. Discharge



5. Upper pulley



10. Cleaner



3.2 Prinsip kerja Belt Conveyor Prinsip kerja belt conveyor adalah mentransport material yang ada di atas belt! dimana umpan atau inlet pada sisi tail dengan menggunakan chute dan setelah sampai di head material ditumpahkan akibat belt berbalik arah. Belt digerakkan oleh drive 9 head pulley dengan menggunakan motor penggerak. head pulley menarik belt dengan prinsip adanya gesekan antara permukaan drum dengan belt! Sehingga kapasitasnya tergantung gaya gesek tersebut.



3.3 Komponen utama Belt Conveyor Adapun komponen-komponen utama dari belt conveyor dapat dilihat pada gambar berikut :



Gambar 3.2 Komponen belt conveyor



3.3.1. Sabuk (Belt Conveyor) Sabuk merupakan komponen terpenting pada sistem belt conveyor. Secara umum sabuk terdiri dari tiga bagin utama yaitu, lapisan atas (top cover), rangka kain (carcass) untuk jenis fabric belt / rangka sling baja untuk jenis steel cord belt dan lapisan bawah (bottom cover). Lapisan penguat sabuk berfungsi untuk meneruskan tegangan pada sabuk saat start dan selama memindahkan material,



selain itu lapisan penguat juga dapat menyerap gaya impact beban akibat kecepatan pada sabuk sehingga bisa tetap stabil.



Gambar 3.3. Komponen sabuk jenis fabric belt



Gambar 3.4. Komponen sabuk jenis steel cord belt.



Cover sabuk dibuat dari bahan karet, campuran karet atau bahan elastomer. Tebal lapisan karet pada permukaan atas sabuk yang langsung berhubungan dengan beban lebih besar daripada lapisan karet bawah. Sesuai dengan fungsi utamanya, yakni sebagai pelindung lapisan carcass ataupun steel cord , karet penutup (cover rubber) harus memiliki ketahanan terhadap keausan, kelembaban serta mempunyai kekenyalan (shore hardness) yang cukup baik, agar sabuk dapat menahan beban maksimum antara roller idler tanpa terjadinya lendutan yang terlalu besar. Carcass maupun steel cord merupakan komponen penegang dan penguat belt conveyor. Lapisan penguat belt yang baik harus tahan terhadap impact , mampu mendukung muatan, mempunyai tegangan tarik (tensile strength) yang



baik terhadap beban dan tahan lama. Umumnya pabrikan pembuat belt conveyor memproduksi belt conveyor dengan panjang standar 250 mtr/roll, sehingga pada saat instalasi belt pada sistem conveyor diperlukan proses penyambungan (splicing belt). Ada berbagai cara penyambungan sabuk dan metode penyambungan yang sering digunakan adalah sebagaimana gambar berikut:



Gambar 3.5. Jumlah step dan overlap sambungan



Dengan memperluas bidang sambungan, maka gaya yang mampu ditahan semakin besar. Kekuatan sabuk pada sambungan dengan metode seperti gambar di atas berkisar antara 80% sampai 85% dari kekuatan sabuk secara keseluruhan. 3.3.2. Head pulley Head pulley pada belt conveyor dapat juga dikatakan sebagai pulley penggerak dari sistem BC. Pada head pulley dipasang sistem penggerak untuk menggerakkan belt conveyor. Head pulley juga dapat dikatakan sebagai titik dimana material akan dicurahkan untuk dikirim ke BC selanjutnya.



Gambar 3.6 Head Pulley 3.3.3. Tail pulley Merupakan pulley yang terletak pada daerah belakang dari sistem conveyor. Dimana pulley ini merupakan tempat jatuhnya material untuk dibawa ke bagian depan dari conveyor. Konstruksinya sama dengan head pulley, namun tidak dilengkapi penggerak. 3.3.4. Carrying roller Carrying Roll merupakan roll yang menumpu belt conveyor yang berisi material angkut di atasnya. Berbeda dengan return roll, carrying roll terdiri dari tiga buah roll pada satu titik tumpuan, dimana roll tengah diposisikan datar dan roll sebelah luar diposisikan miring untuk menjaga agar material yang dibawa tidak tumpah. Selain hal tersebut, jarak antara titik tumpu carrying roll lebih pendek dari pada return roll agar tidak terjadi lendutan belt akibat pengaruh berat material yang diangkut. Berfungsi sebagai penumpu belt dan sebagai landasan luncur yang dipasang dengan jarak tertentu agar belt tidak meluncur ke bawah. Menurut fungsinya dapat dibedakan menjadi : 1. Pendukung atasdinamakan Cariier Roller,biasany dari 3 buah roller 2. Pendukung bawah dinamakan return Roer, terdiri dari 1 buah roller



Gambar 3.7 carrying roller



3.3.5. Return roll Return roll berfungsi sebagai roll penumpu belt agar tidak melendut saat berputar kembali tanpa muatan menuju ke head pulley. Pada penggunaannya Return roll selalu digunakan satu buah pada satu titik tumpuan dengan panjang yang hampir sama dengan lebar belt.



Gambar 3.8 Return roller



3.3.6. Drive (Sistem Penggerak) Sumber penggerak yang dipergunakan sebagai penggerak pada umumnya terdiri dari motor listrik induksi yang ditransmisikan ke pulley penggerak melalui suatu susunan roda gigi reduksi. Poros motor listrik dihubungkan



dengan sistem transmisi roda gigi melalui kopling fleksibel. Selanjutnya daya dari sistem transmisi roda gigi reduksi diteruskan ke pulley dengan menggunakan kopling tetap. Sistem penggerak yang ideal untuk belt conveyor adalah drum motor. Pada alat ini motor listrik dan sistem roda gigi reduksi ditempatkan pada bagian dalam drum yang berfungsi sebagai pulley penggerak. Drum motor biasanya memiliki sistem transmisi roda gigi planetery. Keunggulan dari sistem ini adalah ringan dan kompak. Akan tetapi desainya rumit dan memerlukan pengerjaan yang teliti. Disamping itu pada kondisi pengoprasian dingin atau panas terus menerus kinerja drum motor menjadi kurang baik. 3.3.7. Take up pulley Take up pulley berfungsi sebagai pengencang belt, menjaga agar kekencangan belt sama antara sisi yang bermuatan dan sisi yang tidak bermuatan, yang seolah-olah menambah jarak antara head pulley dan tail pulley. Take up pulley dibedakan menjadi dua jenis: 3.3.7.1. Screw Take–up Screw take–up merupakan pengencang belt dengan memberi gaya tarik pada belt dengan menggunakan ulir pada dudukan pulley dan biasanya di gunakan untuk belt dengan panjang posisi angkut sekitar 50 – 100 m. 3.3.7.1. Gravity Take-up Gravity Take-up merupakan pengencang belt horizontal dan vertical yang cara kerjanya adalah dengan memberi gaya tarik pada belt menggunakan gaya gravitasi bumi, dan dipakai untuk sistem yang panjangnya lebih dari 100 m. 3.3.8. Snub pulley Berfungsi untuk menjaga keseimbangan tegangan belt pada drive pulley.



3.3.9. Chute/ hopper Merupakan corong yang terletak diujung depan dan belakang conveyor belt untuk memuat dan mencurahkan material. 3.3.10. Skirt rubber Berfungsi sebagai penyekat agar material tidak tertumpah keluar dari ban berjalan pada saat muat.



Gambar 3.9 Skirt Rubber



3.3.11. Chip cleaner Berfungsi sebagai pembersih material yang terbawa oleh belt conveyor setelah dicurahkan.



Gambar 3.10 Chip Cleaner



3.4. Kegiatan-kegiatan pemeliharaan Kegiatan pemeliharaan dalam suatu perusahaan meliputi berbagai kegiatan sebagai berikut: 3.4.1. Inspeksi (inspection) Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala dimana maksud kegiatan ini adalah untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai peralatan atau fasilitas produksi yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi. Sehingga jika terjadinya kerusakan, maka segera diadakan perbaikan-perbaikan yang diperlukan sesuai dengan laporan hasil inspeksi, dan berusaha untuk mencegah penyebab timbulnya kerusakan dengan melihat sebab-sebab kerusakan yang diperoleh dari hasil inspeksi. 3.4.2. Kegiatan teknik (Engineering) Kegiatan ini meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan yang perlu diganti, serta melakukan



penelitian-penelitian



terhadap



kemungkinan



pengembangan



tersebut. Dalam kegiatan inilah dilihat kemampuan untuk mengadakan perubahan- perubahan dan perbaikan-perbaikan bagi perluasan dan kemajuan dari fasilitas atau peralatan perusahaan. Oleh karena itu kegiatan teknik ini sangat diperlukan terutama apabila dalam perbaikan mesin-mesin yang rusak tidak di dapatkan atau diperoleh komponen yang sama dengan yang dibutuhkan. 3.4.3. Kegiatan produksi (Production) Kegiatan ini merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu memperbaiki dan meresparasi mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik, melaksanakan pekerjaan yang disarankan atau yang diusulkan dalam kegiatan inspeksi dan teknik, melaksanakan kegiatan service dan perminyakan (lubrication). Kegiatan produksi ini dimaksudkan untuk itu diperlukan usahausaha perbaikan segera jika terdapat kerusakan pada peralatan.



3.5 Jenis-jenis pemeliharaan Ada beberapa jenis pemembagian pemeliharaan menjadi, yaitu: 3.5.1. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance) Pemeliharaan pencegahan adalah pemeliharaan yang dibertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara pemeliharaan yang direncanakan untuk pencegahan. Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesinmesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan. 3.5.2. Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) Pemeliharaan korektif adalah pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas atau peralatan sehingga mencapai standar yang dapat di terima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik, 3.5.3. Pemeliharaan berjalan (Running Maintenance) Pemeliharaan ini dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Pemeliharan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi, 3.5.4. Pemeliharaan prediktif (Predictive Maintenance) Pemeliharaan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan Biasanya pemeliharaan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih, 3.5.5. Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance) Pekerjaan pemeliharaan ini dilakukan ketika terjadinya kerusakan pada peralatan, dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, alat-alat dan tenaga kerjanya,



3.5.6. Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance) Pemeliharan ini adalah pekerjaan pemeliharaan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga. 3.5.7. Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance) Pemeliharaan berhenti adalah pemeliharaan yang hanya dilakukan selama mesin tersebut berhenti beroperasi, 3.5.8. Pemeliharaan rutin (routine maintenance) Pemeliharaan rutin adalah pemeliharaan yang dilaksanakan secara rutin atau terus-menerus, 3.5.9. Design outmaintenance adalah merancang ulang peralatan untuk menghilangkan sumber penyebab kegagalan dan menghasilkan model kegagalan yang tidak lagi atau lebih sedikit membutuhkan maintenance.



3.6 Kegiatan Inspeksi pada pemeliharaan belt conveyor Selama interval umur equipment bagian-bagian pada belt conveyor yang telah ditentukan, maka inspeksi-inspeksi pada bagian-bagian tersebut dilakukan secara berkala, yaitu : 3.6.1. Inspeksi harian (daily Inspection) Salah satu pekerjaan yang dilakukan dalam inspeksi harian ini adalah : a. Pengecekan pada sistem transmisi yaitu pelumasannya b. Pengecekan pada bagian roller yaitu putaran roller dan suara yang abnormal c. Pengecekan pada conveyor belt yaitu cek kelurusan conveyor belt pada saat operasi. 3.6.2. Inspeksi bulanan (monthly inspection) Salah satu pekerjaan yang dilakukan pada inspeksi bulanan ini adalah: a. Pengecekan driver unit yaitu pemeriksaan getaran, arus dan tegangan



b. Pengecekan pully yaitu periksa suara dan temperatur pada pully c. Pengecekan conveyor belt yaitu cek fisik conveyor belt (kondisi sambungan) d. Pengecekan skrit rubber yaitu cek keausan e. Pengecekan pembersih (cleaner) yaitu periksa jarak antara cleaner dengan head pully f. Pengecekan umum yaitu periksa semua baut pengikat 3.6.3. Inspeksi tahunan (yearly inspection) Salah satu pekerjaan yang dilakukan pada inspeksi tahunan ini adalah: a. Pengecekan conveyor belt yaitu cek kekerasan conveyor belt b. Penggantian skrit rubber Pada bagian yang berputar sepertipada head, tail dan snap pulley ,carrier dan return roller. Untuk itu perlu dilaukan hal-hal sebagai berikut: a. Menjaga kondisi carrier dan return roller supaya berputar dengan baik b. Perlu segera diadakan perbaikan pada roller yang macet c. Secara periodik bersihkan permukaan roller d. Menghindari kotoran yang menempel padaroller dengan memasang rubber ring return roller 3.6.4. Menjaga agar roller tetap stabil berputas bebas dan baik Pada waktu operasi belt conveyor perlu selalu dilakukan tindakan pemeliharaan padabagian yang berputar sepertipada head, tail dan snap pulley, carrier dan return roller. Untuk itu perlu dilaukan hal-hal sebagai berikut: a. Menjaga kondisi carrier dan return roller supaya berputar dengan baik b. Perlu segera diadakan perbaikan pada roller yang macet c. Secara periodik bersihkan permukaan roller d. Menghindari kotoran yang menempel padaroller dengan memasang rubber ring return roller e. Menjaga agar roller tetapstabil berputas bebas dan baik f. Adjust cleaner pada head pulley dan bersihkan



g. Adjust/ganti karet skirt pada chute inlet h. Check system pengereman back stop secara berkala(terutama belt conveyor yang miring)



Hal-hal yang perlu diperhatikan pada system pelumasan belt conveyor 1. Check level oil pada reducer /gear drive 2. Check pelumasan pada roller chain transmisi(chain dan sproket) 3. Check grease bearing pada head tail dan snap pulley



3.7 Metode Penyambungan belt Belt conveyor adalah salah satu komponen dari belt conveyor sistem yang berfungsi untuk membawa material dan meneruskan gaya putar. Di pilihnya belt conveyor system sebagai sarana transportasi material adalah karena tuntutan untuk meningkatkan produktivitas, menurunkan biaya produksi dan juga kebutuhan optimasi dalam rangka mempertinggi efisiensi kerja. Keuntungan dari penggunaan belt conveyor adalah: 1. Menurunkan biaya produksi pada saat memindahkan material 2. Memberikan pemindahan yang terus menerus dalam jumlah yang tetap sesuai dengan keinginan 3. Membutuhkan sedikit ruang 4. Menurunkan tingkat kecelakaan saat pekerja memindahkan material 5. Menurunkan polusi udara.



Oleh karena belt adalah merupakan salah satu komponen utama, maka sangat diperlukan perawatan khusus pada bagian tersebut. Salah satunya adalah bagaimana cara melakukan penyambungan belt jika terjadi kerusakan pada saat operasi/produksi sedang berlangsung.



3.8 Jenis Penyambungan Belt Belt Conveyor adalah alat berat yang digunakan sebagai pembawa material seperti bebatuan, kerikil, pasir, dll. Belt Conveyor terdiri dari chasis konveyor, roll bracket, roll, roll drum, dan rubber belt. menggunakan motor 3 phasa sebagai penggeraknya. Beban tarikan yang diterima belt sangat besar oleh karena itu sambungan belt harus kuat. Penyambungan belt conveyor adalah proses menyatukan dua sisi belt, sehingga belt dapat



digunakan sebagai alat tranportasi produk. Pada



penyambungan belt conveyor terdapat dua jenis (Metode) penyambungan, yaitu : 3.8.1. Penyambungan mekanis (Mechanical Joint) Penyambungan mekanis adalah penyambungan yang terdiri dari bahan baja



berbentuk



engsel



untuk



menghubungkan



kedua



bagian



belt.



Penyambungan ini digunakan hanya dalam keadaan darurat saja. Pada saat belt tiba-tiba putus saat beroperasi dan perusahan dalam keadaan kejar produksi(Shipping). Karena penyambungan mekanis ini sifatnya hanya sementara. Keuntungan dari mechanical joint : a. Cepat dalam penyambungan b. Investasi awal sedikit, karena hanya perlu tool portable c. Pergeseran take up sedikit karena panjang belt berkurang sedikit Kerugian dari mechanical joint : a. Kekuatannya berkurang b. Pada ujung potongan terbuka. Sehingga carccas lembab dan dapat merusak carccas c. Permukaan sambungan biasanya tidak rata sehingga belt cleaner tidak berfungsi efektif d. Material halus dapat lolos ke bawah melalui celah sambungan e. Untuk material yang panas, splice dapat merambatkan panas ke carccas, sehingga carccas rapuh setempat



Cara penyambungan mechanical joint adalah ; belt ditempatkan berhadapan dengan potongan lurus yang tegak lurus terhadap garis tenah belt, selanjutnya dilakukan pelubangan belt untuk memasang boltsplice dan terakhir dilakukan pemasangan aligator / mechanical splice dengan menggunakan bolt.



3.8.2. Penyambungan tak berujung (Endles splicing) Penyambungan tak berujung adalah penyambungan yang dilakukan dengan menyatukan/melekatkan lapisan penguat dengan proses vulkanisasi. Hasil dari penyambungan ini tidak menonjol melebihi permukaan belt conveyor. Apabila proses penyambungan dilakukan dengan sempurna maka hasil penyambungan tidak akan terlihat. Keuntungan yang didapat dari dari penyambungan tak berujung ini, antara lain: a. Menghemat belt b. Tidak terdapat material yang tertumpah, sehingga kapasitas produksi tidak berkurang. c. Tidak merusak pully dan roller d. Tidak merusak system screape penyambungan tak berujung ini Penyambungan panas (Hot splicing) adalah proses penyambungan belt conveyor dengan proses vulkanisasi pada prosesnya menggunakan alat pemanas yang disebut heating solution



3.8.3. Penyambungan dingin (cold Splicing) Penyambungan dengan sistim dingin adalah proses penyambungan belt conveyor yang proses vulkanisasinya dengan cara kimiawi. Yaitu dengan menggunakan lem yang menyatu dengan karet. Penyambungan sistem dingin dan sistem panas adalah penyambungan yang mengalami proses vulkanisasi. Vulkanisasi adalah proses konversi bentuk karet dari bentuk plastis menjadi elastis karena reaksi kimia.



Keuntungan menggunakan penyambungan dingin adalah: a. Ikatan kuat b. Lebih rapi c. Biaya tidak terlalu mahal Vulkanisasi akan terjadi apabila ada : a. Kimia, yaitu Sulfur dan Accelelator b. Temperatur c. Tekanan Pada Vulkanisasi panas : a. Kimia : Terdapat didalam karet dan lem b. Temperature : 140 s/d 170 oC c. Tekanan: 5 kg/cm2 s/d 12 kg/cm2 Sedangkan pada Vulkanisasi dingin adalah: a. Kimia, sulfur, accelelator terpisah. Sulfir terdapat di dalam lem dan bonding layer b. Temperature : Temperatur ruang c. Tekanan : Tenaga manusia



Proses penyambungan belt conveyor dengan menggunan lem ini adalah : 1) Potong rubber belt. Ukuran panjang pemotongan dilebihkan 35cm - 45cm untuk sambungan. Ujung dipotong miring agar luas permukaan pengeleman menjadi lebih luas. Semakin luas permukaan pengeleman semakin baik.



Gambar 3.11 Pemotongan Rubber belt



2). Kupas rubber belt untuk pengeleman. Kedua sisi yang dikupas bertemu saat disambung. 3). Gerinda menggunakan batu gerinda ampelas sampai lapisan serat belt bersih. Hati hati jangan sampai serat kain tersobek. Lalu bersihkan permukaan dari debu penggerindaan.



Gambar 3.12 Menggerinda serat belt



4). Proses pengeleman. Siapkan lem dan hardenernya. Disini saya gunakan REMA TIP TOP SC2000. Tuang dalam satu wadah dengan takaran yang pas. Aduk rata



Gambar 3.13 proses pengeleman pada belt



Tuangkan dan oleskan secara merata lem pada permukaan belt yang telah dibersihan. Dilakukan dua kali proses pelapisan. Lapisan pertama harus benar benar kering. Tunggu sekitar sejam (idealnya 10 jam) sebelum pelapisan kedua. Lapisan kedua adalah lapisan penempelan. Untuk lapisan kedua cukup tunggu sekitar 3-6 menit atau jika dirasa lapisan disentuh tidak membekas di jari. Tempelkan kedua ujung belt. Untuk penempelan kedua ujung belt, lapisan kedua pengeleman tidak boleh terlalu kering karena belt tidak mau menempel. Jika sudah terlanjur kering bisa dilakukan pelapisan lagi. Setelah menempel, pukul pukul sambungan tadi menggunakan palu atau tekan menggunakan roll untuk membuat sambungan benar benar menempel.



Gambar 3.14 proses penyambungan dengan lem



Penyambungan sistem dingin adalah penyambungan paling ekonomis, efisien dan praktis serta memiliki kekuatan/ketahanan yang sama dengan sistem panas. Apabila penyambungan dilakukan dengan sempurna, maka belt tersebut tidak akan pernah putus pada sambungan. Sambungan akan terputus dan terlepas apabila : 1) Apabila ada lapisan penguat yang terpotong pada saat penyambungan karena 2) pemakaian pisau yang tidak tepat atau tersodok alat pemisah ply. 3) Sambungan lem tertutup pada saat lem masih basah atau pada saat sebagian lem sudah kering. 4) Kurang rapatnya cover strip, sehingga ada material yang masuk kedalam sambungan. 5) Waktu vulkanisasi terlalu lama. 6) Kurang control pada saat melakukan roll, ada udara yang terjebak 7) Penempatan cover strip yang menonjol.



Pada belt conveyor dengan 1 ply, biasanya penyambungan dilakukan dengan Finger Joint dan cara Tip-Top. Sedangkan untuk penyambungan steel cord belt hanya dapat digunakan dengan system panas (Hot Splicing). Terdapat beberapa metode yang dipakai dalampenyambungan steel cord belt yaitu : Metode 1 step, metode 2 step, metode 3 step, metode 4 step dan metode 5 step.



BAB IV HASIL ANALISA DAN PEMBAHASAN



4.1 Identifikasi Belt Conveyor Belt conveyor memiliki komponen utama berupa sabuk (belt) yang berada diatas roller – roller penumpu. Sabuk digerakan oleh motor penggerak melalui suatu pulley (driver pulley), sabuk bergerak secara translasi dengan melintas datar atau miring tergantung pada kebutuhan dan perencanaan. Material yang akan di angkut diletakan diatas sabuk dan bersama sabuk bergerak ke satu arah. Pada pengoperasiannya belt conveyor menggunakan tenaga penggerak berupa motor listrik dengan perantara roda gigi yang dikopel langsung ke pada puli penggerak. Sabuk yang berada diatas roller – roller akan bergerak melintasi roller – roller dengan kecepatan sesuai putaran dan pully bergerak. Di PT. Semen Padang mesin pemindah bahan yang banyak di temui adalah belt conveyor. Belt conveyor berfungsi memindahkan bahan dalam bentuk satuan (unit) ataupun tumpahan (bulk), dengan arah horizontal atau membentuk sudut dakian dari suatu sistem operasi yang lain dalam suatu lini proses produksi, yang menggunakan sabuk sebagai penghantar muatannya. Mekanisme kerja dari belt conveyor ini merupakan mekanisme yang terus menerus terdiri dari pengisian, pengangkutan, pembongkaran dan kembali tanpa muatan. 1. Pengisi muatan Material yang akan diangkut dituangkan melalui corong pengisian yang berfungsi untuk mengatur arah curahan material ke atas bagian belt. 2. Pengangkutan material Pada tahap pengangkutan saat sistem penggerak mulai bekerja, kecepatan gerak pengangkutan dengan kecepatan gerak yang direncanakan agar dapat sesuai dengan diharapkan.



3. Pembongkaran muatan Pembongkaran



muatan



ini



berlangsung



selama



pengangkutan.



Pembongkaran dilakukan pada ujung bagian belt, melalui corong curahan yang terpasang pada ujung belt conveyor tersebut. 4. Kembali tanpa muatan Pada saat pengembalian ini belt dikembalikan ke semula untuk kemudian diisi kembali secara periodik dan terus menerus mengalami daur ulang seperti sebelumnya



4.1.1 Spesifikasi belt 1. Belt conveyor dengan (6Z1J04) dengan spesifikasi sebagai berikut: Type Belt



: EP 630/3 ply x (4 x 2) mm



Length (meter)



: 24



Width (mm)



: 800



Capasity (T/h)



: 270



Material Handled



: Material bahan Semen



Keterangan : EP



: Jenis bahan fabric yang terbuat dari polyester



800



: Total kekuatan tarikan yang ditanggung oleh 3ply (kg/cm)



3



: Jumlah lapisan fabrik (ply)



4 mm



: Tebal top cover



2 mm



: Tebal bottom cover



24 meter



: Panjang belt



800 mm



: Lebar belt



270 ton/jam



: Kapasitas angkutan dari belt dalam satuan berat/jam



1,25



: Faktor penggerak



0.66 m/s



: Kecepatan angkut dalam satu detik



1.506 ton/m3



:



Berat jenis material



Bahan semen : Jenis bahan yang diangkut



4.1.2 Spesifikasi unit penggerak 1. Penggerak Belt dengan jenis 6Z1JO4M1 a. Motor Merk



: ABB



Type



: MGARF 132 S 4



Daya



: 5.5 Kw



Putaran



: 1450 rpm



b. Gearbox Merk



: SIEMENS



Type



: VG 220



Ratio



:-



c. Driver pulley Diameter pulley (d)



: 308



Panjang pulley



: 950



Sudut Idler



: 450



4.1.3 Kecepatan belt Conveyor Dari data diatas dapat dicari kecepatan belt dengan menggunakan rumus :



𝑣= 𝑣=



𝜋.𝑑.𝑟 60 3,14.0.308.1450 60



𝑣 = 23,37 𝑚/𝑚𝑖𝑛 4.1.4 Kapasitas tiap m3/jam 



𝑄𝑡 ′ = 𝑄𝑡 ′ =



𝑄𝑟 𝑉.𝑣



275 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚 𝑚 23,37 𝑚𝑖𝑛 𝑥 1,506 𝑡𝑜𝑛/𝑚3



𝑄𝑡 ′ = 7,813 



𝑚3 𝑚𝑖𝑛



𝑄𝑡 = 𝑄𝑡 ′ 𝑥 𝑉 𝑄𝑡 = 7,813 m3/min x 0,66 m/min 𝑄𝑡 = 5,22 m3/min 𝑄𝑡 = 313,2 𝑚3/𝑗𝑎𝑚



4.1.5 Kapasitas belt conveyor 𝑄 = 𝑄𝑡 𝑥 𝑣 𝑚3



𝑄 = 313,2 𝑗𝑎𝑚 𝑥 1,506 ton/m3 𝑄 = 471,68 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚



4.1.6 Kapasitas motor Nn = Nm x Nn = 5,5 x 0,95 Nn = 5,225 Kw



4.1.7 Gaya Efektif Belt 𝑃=



𝑁𝑛 𝑉



𝑃=



52250 𝑁 𝑚/𝑠 0,66 𝑚/𝑚𝑖𝑛



𝑃 = 79,16 𝑁 4.1.8 Gaya maksimum belt (Pmax) 𝑃𝑚𝑎𝑥 = 𝑃 𝑥 𝐻 𝑃𝑚𝑎𝑥 = 79,16 𝑁 𝑥 1,25 𝑃𝑚𝑎𝑥 = 98,95 𝑁



4.1.9 Kekuatan tarik sambungan F = b x Ls x tizin F = 24 m x 1,05 m x 1000 kg/cm F = 25.200 kg/m



4.1.10 Berat persatuan panjang material conveyor Q = 0,21 m3 x qc Q = 0.21 m2 x 313.2 m3/jam Q = 65,772 ton/jam



4.2 Bahan Utama Belt



Gambar 4.1 Kontruksi Belt 1. Top cover 6 mm Ketebalan 6 mm dipilih karena kehadiran besar material ± 25 mm memungkinkan terjadinya kerusakan karet penutup bagian atas akibat dari benturan pada saat pemuatan. Type grade M (tahan abrasiv/pengikisan), dipilih berdasarkan jenis material yang diangkut yakni material yang sangat abrasiv berat. Pada standar Australia belt ini bisa mengangkut material degan suhu 55 – 1200C. 2. Bottom cover 2 mm Dipilih berdasarkan beberapa pertimbangan, dan memang dianjurkan memilih yang tebal. 3. Fabric (penguat) EP Jenis bahan fabric terbuat dari ppolyster, seperti halnya nylon bahkan lebih resistant terhadap kelembaban dan menggantikan aplikasi nylon dan jenis serat lainya.



4.3 Analisa Masalah Adapun permasalahan yang sering terjadi pada belt conveyor adalah :



4.3.1 Cover rubber Belt berlubang Penyebab : - Chip cleanner bekerja tidak maksimal - Jenis material yang diangkut Tindakan : - Periksa belt cleaner, optimalkan kinerja chip cleanner



Gambar 4.2 Cover Rubber Berlubang



4.3.2 Rongga pada dalam sambungan belt Penyebab : - Dimungkinkan adanya kotoran bekas grindaan belt sehinnga membuat lem tidak merata dan terperangkapnya udara pada sambungan - Kurang serempaknya pada penyambungan atau ada bagian tidak merata - Kurangnya pemberian lem pada sambungan sehingga antara kedua bagian belt yang disambung tidak terlalu kuat - Waktu dan cuaca juga salah satu penyebab terejadinya peristiwa ini yang akan disambung, banyaknya penggunaan lem pada sambungan dan lama nya waktu penyambungan.



Gambar 4.3 Berongganya pada sambungan belt



4.3.3 Sobek Panjang pada pinggiran bet Penyebab : - Tidak centernya belt conveyor, sehingga menggesek alat lain seperti skirt rubber. Tindakan : - Optimalkan kerja training Idler. - Tempatkan training idler sebelum skirt rubber.



Gambar 4.4 Sobekan Panjang belt



4.3.4 Terkelupasan sambungan belt Penyebab : - Penyambungan tidak sesuai prosedur Tindakan : - Lakukan penyambungan ulang jika terjadi indikasi lanjut seperti akan putusnya sambungan - Lakukan



penyambungan



penyambungan



sesuai



konsep



standar



4.3.5 Belt berhenti berputar pada head pulley a. Penyebab Tindakan b. Penyebab Tindakan



: Idler/pulley keluar dari garis pusat conveyor : Replacement idler kembali. : Penumpukan tumpukan material pada head pulley : Pindahkan tumpukan material bahan tersebut, periksa kontak bagian dalam scraper dengan belt dan perluas kontak tersebut dengan mengatur counter weight atau menggati scraper yang aus/rusak.



4.3.6 Keseluruhan sistem belt berhenti berputar a. Penyebab Tindakan



: belt teregang pada satu sisi : Berikan waktu untuk belt agar beristirahat agar sifat lenturnya bisa berkembang (biasanya hal seperti ini terjadi pada belt yang baru), jika hal ini tidak terlaksanan, buang saja bagian yang teregang tersebut ganti dengan yang lain



b. Penyebab Tindakan



: Penumpukan material : Pindahkan tumpukan material tersebut, tingkatkan pengawasan terhadapnya.



c. Penyebab Tindakan



: Side loading : Loading pada belt harus ditengah dengan arah jalannya belt



d. Penyebab Tindakan



: Counter weight terlalu ringan : Periksa counter weight, tebal beban disesuiakan dengan yang direkomdasikan



e. Penyebab Tindakan



: Idler tidak dapat berputar : Lumasi idler (jaga jangan sampai lubricated)



f. Penyebab Tindakan



: Material bertumpuk pada tail pulley : - Bersihkan tumpukan material tersebut - Pengumpanan harus dalam arah belt travel dan pada pertengahan belt.



4.3.7 Belt slip a. Penyebab Tindakan



: Traksi yang tidak cukup antara belt dan pulley : - Naikan cengkraman dengan snub pulley - Dalam kondisi yang basah digunakan grove lagging



b. Penyebab Tindakan



: Counter weight terlalu ringan : Periksa tindakan counter weight, sesuaikan dengan rekomendasi. Jika tidak menimbulkan efek apa - apa hitung kembali sehingga diperoleh counter weight grove lagging.



BAB IV HASIL ANALISA DAN PEMBAHASAN



4.1 Identifikasi Belt Conveyor Belt conveyor memiliki komponen utama berupa sabuk (belt) yang berada diatas roller – roller penumpu. Sabuk digerakan oleh motor penggerak melalui suatu pulley (driver pulley), sabuk bergerak secara translasi dengan melintas datar atau miring tergantung pada kebutuhan dan perencanaan. Material yang akan di angkut diletakan diatas sabuk dan bersama sabuk bergerak ke satu arah. Pada pengoperasiannya belt conveyor menggunakan tenaga penggerak berupa motor listrik dengan perantara roda gigi yang dikopel langsung ke pada puli penggerak. Sabuk yang berada diatas roller – roller akan bergerak melintasi roller – roller dengan kecepatan sesuai putaran dan pully bergerak. Di PT. Semen Padang mesin pemindah bahan yang banyak di temui adalah belt conveyor. Belt conveyor berfungsi memindahkan bahan dalam bentuk satuan (unit) ataupun tumpahan (bulk), dengan arah horizontal atau membentuk sudut dakian dari suatu sistem operasi yang lain dalam suatu lini proses produksi, yang menggunakan sabuk sebagai penghantar muatannya. Mekanisme kerja dari belt conveyor ini merupakan mekanisme yang terus menerus terdiri dari pengisian, pengangkutan, pembongkaran dan kembali tanpa muatan. 1. Pengisi muatan Material yang akan diangkut dituangkan melalui corong pengisian yang berfungsi untuk mengatur arah curahan material ke atas bagian belt. 2. Pengangkutan material Pada tahap pengangkutan saat sistem penggerak mulai bekerja, kecepatan gerak pengangkutan dengan kecepatan gerak yang direncanakan agar dapat sesuai dengan diharapkan.



3. Pembongkaran muatan Pembongkaran



muatan



ini



berlangsung



selama



pengangkutan.



Pembongkaran dilakukan pada ujung bagian belt, melalui corong curahan yang terpasang pada ujung belt conveyor tersebut. 4. Kembali tanpa muatan Pada saat pengembalian ini belt dikembalikan ke semula untuk kemudian diisi kembali secara periodik dan terus menerus mengalami daur ulang seperti sebelumnya



4.1.1 Spesifikasi belt 1. Belt conveyor dengan (6Z1J04) dengan spesifikasi sebagai berikut: Type Belt



: EP 630/3 ply x (4 x 2) mm



Length (meter)



: 24



Width (mm)



: 800



Capasity (T/h)



: 270



Material Handled



: Material bahan Semen



Keterangan : EP



: Jenis bahan fabric yang terbuat dari polyester



800



: Total kekuatan tarikan yang ditanggung oleh 3ply (kg/cm)



3



: Jumlah lapisan fabrik (ply)



4 mm



: Tebal top cover



2 mm



: Tebal bottom cover



24 meter



: Panjang belt



800 mm



: Lebar belt



270 ton/jam



: Kapasitas angkutan dari belt dalam satuan berat/jam



1,25



: Faktor penggerak



0.66 m/s



: Kecepatan angkut dalam satu detik



1.506 ton/m3



:



Berat jenis material



Bahan semen : Jenis bahan yang diangkut



4.1.2 Spesifikasi unit penggerak 1. Penggerak Belt dengan jenis 6Z1JO4M1 d. Motor Merk



: ABB



Type



: MGARF 132 S 4



Daya



: 5.5 Kw



Putaran



: 1450 rpm



e. Gearbox Merk



:



Type



:



Ratio



:



f. Driver pulley Diameter pulley (d)



: 308



Panjang pulley



: 950



Sudut Idler



: 450



4.1.3 Kecepatan belt Conveyor Dari data diatas dapat dicari kecepatan belt dengan menggunakan rumus :



𝑣= 𝑣=



𝜋.𝑑.𝑟 60 3,14.0.308.1450 60



𝑣 = 23,37 𝑚/𝑚𝑖𝑛 4.1.4 Kapasitas tiap m3/jam 



𝑄𝑡 ′ = 𝑄𝑡 ′ =



𝑄𝑟 𝑉.𝑣



275 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚 𝑚 23,37 𝑚𝑖𝑛 𝑥 1,506 𝑡𝑜𝑛/𝑚3



𝑄𝑡 ′ = 7,813 



𝑚3 𝑚𝑖𝑛



𝑄𝑡 = 𝑄𝑡 ′ 𝑥 𝑉 𝑄𝑡 = 7,813 m3/min x 0,66 m/min 𝑄𝑡 = 5,22 m3/min 𝑄𝑡 = 313,2 𝑚3/𝑗𝑎𝑚



4.1.5 Kapasitas belt conveyor 𝑄 = 𝑄𝑡 𝑥 𝑣 𝑚3



𝑄 = 313,2 𝑗𝑎𝑚 𝑥 1,506 ton/m3 𝑄 = 471,68 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚



4.1.6 Kapasitas motor Nn = Nm x Nn = 5,5 x 0,95 Nn = 5,225 Kw



4.1.7 Gaya Efektif Belt 𝑃=



𝑁𝑛 𝑉



𝑃=



52250 𝑁 𝑚/𝑠 0,66 𝑚/𝑚𝑖𝑛



𝑃 = 79,16 𝑁 4.1.8 Gaya maksimum belt (Pmax) 𝑃𝑚𝑎𝑥 = 𝑃 𝑥 𝐻 𝑃𝑚𝑎𝑥 = 79,16 𝑁 𝑥 1,25 𝑃𝑚𝑎𝑥 = 98,95 𝑁



4.1.9 Kekuatan tarik sambungan F = b x Ls x tizin F = 24 m x 1,05 m x 1000 kg/cm F = 25.200 kg/m



4.1.10 Berat persatuan panjang material conveyor Q = 0,21 m3 x qc Q = 0.21 m2 x 313.2 m3/jam Q = 65,772 ton/jam



4.2 Bahan Utama Belt



Gambar 4.1 Kontruksi Belt 1. Top cover 6 mm Ketebalan 6 mm dipilih karena kehadiran besar material ± 25 mm memungkinkan terjadinya kerusakan karet penutup bagian atas akibat dari benturan pada saat pemuatan. Type grade M (tahan abrasiv/pengikisan), dipilih berdasarkan jenis material yang diangkut yakni material yang sangat abrasiv berat. Pada standar Australia belt ini bisa mengangkut material degan suhu 55 – 1200C. 2. Bottom cover 2 mm Dipilih berdasarkan beberapa pertimbangan, dan memang dianjurkan memilih yang tebal. 3. Fabric (penguat) EP Jenis bahan fabric terbuat dari ppolyster, seperti halnya nylon bahkan lebih resistant terhadap kelembaban dan menggantikan aplikasi nylon dan jenis serat lainya.



4.3 Analisa Masalah Adapun permasalahan yang sering terjadi pada belt conveyor adalah : 4.3.1 Cover rubber Belt berlubang



Penyebab : - Chip cleanner bekerja tidak maksimal - Jenis material yang diangkut Tindakan : - Periksa belt cleaner, optimalkan kinerja chip cleanner



4.3.2 Rongga pada dalam sambungan belt Penyebab : - Dimungkinkan adanya kotoran bekas grindaan belt sehinnga membuat lem tidak merata dan terperangkapnya udara pada sambungan - Kurang serempaknya pada penyambungan atau ada bagian tidak merata - Kurangnya pemberian lem pada sambungan sehingga antara kedua bagian belt yang disambung tidak terlalu kuat - Waktu dan cuaca juga salah satu penyebab terejadinya peristiwa ini yang akan disambung, banyaknya penggunaan lem pada sambungan dan lama nya waktu penyambungan.



4.3.3 Sobek Panjang pada pinggiran bet Penyebab : - Tidak centernya belt conveyor, sehingga menggesek alat lain seperti skirt rubber. Tindakan : - Optimalkan kerja training Idler. - Tempatkan training idler sebelum skirt rubber.



4.3.4 Terkelupasan sambungan belt Penyebab : - Penyambungan tidak sesuai prosedur Tindakan : - Lakukan penyambungan ulang jika terjadi indikasi lanjut seperti akan putusnya sambungan



- Lakukan



penyambungan



sesuai



konsep



standar



penyambungan 4.3.5 Belt berhenti berputar pada head pulley a. Penyebab Tindakan b. Penyebab Tindakan



: Idler/pulley keluar dari garis pusat conveyor : Replacement idler kembali. : Penumpukan tumpukan material pada head pulley : Pindahkan tumpukan material bahan tersebut, periksa kontak bagian dalam scraper dengan belt dan perluas kontak tersebut dengan mengatur counter weight atau menggati scraper yang aus/rusak.



4.3.6 Keseluruhan sistem belt berhenti berputar a. Penyebab Tindakan



: belt teregang pada satu sisi : Berikan waktu untuk belt agar beristirahat agar sifat lenturnya bisa berkembang (biasanya hal seperti ini terjadi pada belt yang baru), jika hal ini tidak terlaksanan, buang saja bagian yang teregang tersebut ganti dengan yang lain



b. Penyebab Tindakan



: Penumpukan material : Pindahkan tumpukan material tersebut, tingkatkan pengawasan terhadapnya.



c. Penyebab Tindakan



: Side loading : Loading pada belt harus ditengah dengan arah jalannya belt



d. Penyebab Tindakan



: Counter weight terlalu ringan : Periksa counter weight, tebal beban disesuiakan dengan yang direkomdasikan



e. Penyebab Tindakan f. Penyebab Tindakan



: Idler tidak dapat berputar : Lumasi idler (jaga jangan sampai lubricated) : Material bertumpuk pada tail pulley : - Bersihkan tumpukan material tersebut - Pengumpanan harus dalam arah belt travel dan pada pertengahan belt.



4.3.7 Belt slip a. Penyebab Tindakan



: Traksi yang tidak cukup antara belt dan pulley : - Naikan cengkraman dengan snub pulley - Dalam kondisi yang basah digunakan grove lagging



b. Penyebab Tindakan



: Counter weight terlalu ringan : Periksa tindakan counter weight, sesuaikan dengan rekomendasi. Jika tidak menimbulkan efek apa - apa hitung kembali sehingga diperoleh counter weight grove lagging.



BAB V PENUTUP 5.1 Kesimpulan Dari hasil kerja praktek yang telah dilakukan selama PKL ini, dapat disimpulkan, yaitu : 1. Proses pembuatan semen terdiri dari 4 tahap, yaitu pengembangan, penggilingan sambil dicampur material yang satu dengan material lainya pada raw mill, pembakaran kiln, dan penggilingan hasil pembakaran pada semen mill. 2. Proses pembuatan semen terdiri dari bahan 5 bahan, yaitu batu kapur, tanah liat, pasir besi, batu silika, dan gypsum. Untuk tipe pozzolan ditambahkannya material ke-empat pasir pozzolan. 3. PT. Semen Padang menggunakan Belt Conveyor yang berfungsi memindahkan bahan dalam bentuk satuan (unit) ataupun



tumpahan (bulk), dengan arah



horizontal atau membentuk sudut dakian dari suatu sistem operasi yang satu ke sistem operasi yang lain dalam suatu lini proses produksi, yang menggunakan sabuk sebagai penghantar muatanya. 4. Kekuatan belt conveyor bukan dilihat berdasarkan ketebalanya, melainkan pada jumlah lapisan penguat (ply) dan tegangan tarik per ply (Tensile Strenght). Ditinjau dari struktur lapisan penguatnya, belt conveyor dibagi dalam dua jenis, yaitu : Textile fabric dan steel cord. 5. Kontruksi khusus yang dirancang untuk melindungi lapisan penguat dari sobek yang memanjang. Lapisan ini disebut dengan Rip Guard. Terdiri dari top cover, ply, canvas, bottom cover dan bagian kedua sisi bagian ujung disebut molded edge. 6. Penyambungan belt pada umumnya dapat dikategorikan menjadi dua metode dasar, yaitu: Sambungan vulkanisasi dan sambungan mekanis.



7. Dari analisis yang saya dapatkan sambungan dengan jenis belt 6Z1J04 memiliki kekuatan tarik sambungan sebesar 25.200 kg/m. 8. Sedangkan gaya maksimal yang dapat ditampung oleh belt 6Z1J04 sebesar 98,95 𝑁 9. Adapun permasalahan yang saya penulis temukan dalam kerja praktek lapangan dab sering terjadi pada belt conveyor adalah cover rubber (belt berlubang), sambungan belt yang berongga, sobek panjang pada pinggiran belt dan terkelupasnya sambungan belt.



5.2 Saran Adapun saran yang ingin saya sampaikan oleh penulis setelah melakukan kegiatan kerja praktek, yaitu: 1. Untuk penyambungan belt disarankan agar sesuai dengan metode yang telah dianjurkan dan dengean peralatan yang lengkap dan sesuai standar,agar tidak terjadi kegagalan dalam penyambungan dan hasil sambungan dapat bertahan lama. 2. Selalu memperhatikan jalanya belt conveyor karena apabila belt tidak berjalan pada bagian tengah pully penggerak, akan mengakibatkan bagian belt keluar dari koridor sehingga mengakibatkan sobek bagian pinggir belt yang terdesak oleh idler pulley. 3. Untuk personil lapangan area belt conveyor untuk meningkatkan perawatan alat, dikarenakan alat ini adalah alat utama dan dapat menyetop produksi secara tiba-tiba apabila terjadi kerusakan yang tentunya dapat menyebabkan kerugian besar pada perusahaan. 4. Disarankan agar menerapkan preventive maintenance pada alat transport belt conveyor harus lebih baik dengan cara melakukan pembersihan rutin terhadap alat, karena kotoran yang terdapat pada alat merupakan faktor yang dapat mengurangi efisiensi kerja alat



5. Memastikan material yang jatuh dari corong tepat di bagian pully sehingga tidak merusak belt dan memperhatikan jarak antara idler pulley supaya beban yang diterima belt tidak melampaui batas kemampuan dari daya maksimum dari belt itu sendiri. 6. Memperhatikan material yang mudah jatuh sehingga membahayakan belt. 7. Selalu melakukan pemeliharaan pada idler pulley agar tidak mengurangi efektif dari belt dan merusak dari belt juga.



DAFTAR PUSTAKA



Budi, Mustofa.2016. Sistem Maintenance. Jakarta : Buku panduan Conveyor Belt PT. Bando Indonesia Jakarta. Brown, GG, 1973. Cement Data Book Unit Operation 3rd education. Tittle co Inc, Tokyo. Japan. CEMA, 1979. “Belt Conveyor For Bulk Materials”. Second Edition, CBI Publishers, Boston. Otto Labahn, Cement Engineers Hand Book; 1998.4. Perpustakan dan Dokumentasi PT. Semen Padang, Elemen Mesin. PT. Semen Padang.Sejarah Berdirinya PT. Semen Padang. Pustaka PT. Semen Padang, Padang. Rahmawan, Eddie 2005. Pelatihan Conveyor Belt dan Perawatan, PT. Suprabakti Mandiri, Jakarta Utara. Yuliansyah Tris, 2014. “Analisa Kegagalan Belt Conveyor 4R1J05 Unit RAW MILL Indarung IV” : Institut Teknologi Padang. http://www.hksystem.com.”Conveyor”