Isi [PDF]

Citation preview

1



I. PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang PTPN IV adolina merupakan salah satu pabrik kelapa sawit (PKS) yang melakukan budidaya dan pengolahan buah kelapa sawit secara kontiniu, mulai dari pembibitan sampai ke menghasilkan Crude Palm Oil (CPO) dan Kernel. Untuk mendapatkan hasil akhir yang optimal, diperlukan bahan baku sesuai standart dan peralatan yang memadai untuk melakukan proses pengolahan. Praktek kerja lapangan adalah salah satu program dari lembaga pendidikan yang diselenggarakan oleh Universitas Andalas, khususnya Fakultas Teknologi Pertanian, untuk membentuk sumber daya manusia siap pakai yang menonjol dari segi materi dan lapangan. Sehingga mahasiswa yang ikut serta melaksanakan kegiatan PKL ini dapat memperoleh gambaran dan pengalaman di dunia kerja. Praktek



kerja



lapangan



juga



merupakan



salah



satu



kurikulum



pengembangan wawasan, pengalaman dan pengetahuan praktis mahasiswa melalui kerjasama dengan perusahaan yang bergerak di bidang pertanian, baik swasta maupun lembaga pemerintah. Sesuai dengan kurikulum yang berlaku dan juga merupakan syarat penyelesaian kuliah, penulis melakukan praktek kerja lapangan ini di PT Perkebunan Nusantara IV (persero) Unit Usaha Adolina. 1.2 Tujuan Adapun tujuan pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan ini adalah : 1. Sebagai wahana dalam penerapan dan pengembangan IPTEK



(Ilmu



Pengetahuan dan Teknologi) serta menciptakan keterkaitan dan kesepadanan antara ilmu pengetahuan yang telah didapatkan dalam proses pendidikan formal dengan studi lapangan. 2. Mempelajari dan memahami proses panen Tandan Buah Segar (TBS) sawit berdasarkan kriteria buah siap panen. 3. Mengetahui proses pengolahan sawit mulai dari penanganan pra panen, pasca panen hingga pengolahan bahan baku Tandan Buah Sawit (TBS) menjadi Crude Palm Oil (CPO). 4. Memperluas wawasan dan meningkatkan kemampuan keprofesian mahasiswa sesuai bidang ilmu.



2



1.3 Manfaat 1. Dengan mengikuti progam Praktek Kerja Lapangan (PKL), mahasiswa diharapkan memperoleh pengalaman praktis dan mampu menerapkan /menyelaraskan teori yang diperoleh di perkuliahan dengan kenyataan dilapangan. 2. Mahasiswa dapat memahami proses pengolahan kelapa sawit menjadi CPO. 3. Menghasilkan sarjana yang terampil, relevan dengan pembangunan dan mampu menghayati serta memecahkan permasalahan di dalam dunia kerja. 1.4 Desksripsi Tempat Praktek Kerja Lapangan 1.4.1 Sejarah Perusahaan Unit Adolina didirikan oleh pemerintah Belanda sejak tahun 1926 dengan nama “NV Cultuur Maatschappy Ondenerming (NV CMO)“ yang bergerak dalam budidaya tembakau. Pada tahun 1938 budidaya tembakau diubah menjadi kelapa sawit dan karet dengan nama “ NC Serdang Cultuur Maatschappy (SCM) “ sejak tahun 1973 budi daya karet diganti dengan kakao, sedangkan kelapa sawit tetap dipertahankan . Pada tahun 1942 diambil oleh pemerintah Jepang dari pemerintah Belanda. Pada tahun 1946 diambil kembali oleh pemerintah Belanda dengan nama NV SCM. Maka pada tahun 1958 perusahaan ini diambil alih oleh Republik Indonesia dengan nama Perusahaan Perkebunan Negara (PPN), tahun 1960 PPN diganti dengan nama PPN Baru SUMUT V. Pada tahun 1963 PPN Baru SUMUT V dipisah menjadi dua kesatuan yaitu : 1. PPN Karet III kebun Adolina Hulu, Kantor Kesatuan di Tanjung Morawa. 2. PPN Aneka Tanaman II Kebun Adolina Hilir , Kantor Kesatuan di Pabatu. Pada tahun 1968 PPN Aneka Tanaman II diganti menjadi PNP VI, dengan penggabungan kembali PPN Karet III Kebun Adolina Hulu dengan PPN Aneka Tanaman II Kebun Adolina Hilir, lalu pada tahun 1978 PNP VI diubah menjadi bentuk Persero dengan nama PT. Perkebunan VI (Persero). Tahun 1994 PTP VI, PTP VII, PTP VIII digabung dan dipimpin oleh Direktur Utama PTP VII. Sejak tanggal 11 maret 1996 sampai dengan saat ini gabungan PTP VI, PTP VII, PTP VIII diberi nama PT. Perkebunan Nusantara IV (Persero) Adolina merupakan salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN). Untuk dewan Direksi terdiri dari :



3



1. Direktur Utama



: H.Dahlan Harahap



2. Direktur Produksi



: H.Balaman Tarigan



3. Direktur Keuangan



: Setia Dharma Sebayang



4. Direktur Pengembangan/Pengamatan : Ahmad Haslan Saragih 5. Direktur SDM/UMUM



: H.Rusdi Lubis



Luas areal hak guna usaha kebun Adolina adalah seluas 8.965,96 Ha, dan dibagi menjadi tiga bagian tanaman, yaitu : Kelapa Sawit seluas 8815,69 Ha, Kakao seluas 150 Ha, dan lainnya 329,69 Ha (Termasuk Emplasment, Pondok, Bibitan, dan pabrik). Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Adolina ini awalnya didirikan pada tahun 1956 dengan kapasitas 26 ton Tandan Buah Segar (TBS)/Jam, namun pada saat ini kapasitas PKS yang terpasang adalah 30 ton TBS/Jam dengan tingkat stagnasi sebesar 1,58% dan tingkat losses mencapai 1,53 %. 1.4.2 Jenis Tanaman Kelapa Sawit Tanaman Kelapa sawit (elaesis guineensis jacq). Terbagi atas 3 tipe berdasarkan karakter ketebalan cangkang buahnya,yaitu dura (D), tenera (DXP), dan pesifera (P). Ketebalan cangkang ini berkaitan erat dengan persentase mesokarp / buah (berasosiasi dengan kandungan minyak) dan persentase inti / buah (berasosiasi dengan rendemen inti).



Tabel 1. Karakteristik Jenis Buah Kelapa Sawit Tipe



Cangkang



Mesokarp



Inti



Kadar Minyak



(mm)



(%)



(%)



(%)



Dura



2-5



20-65



4-20



17-18



Tenera



1-2,5



60-90



3-15



22-24



Pisifera



Tidak Ada



92-97



3-8



-



Buah merupakan bagian tanaman kelapa sawit yang mempunyai nilai ekonomis tinggi dibanding bagian yang lain. Tanaman kelapa saawitmulai menghasilkan pada umur 30 bulan setelah tanam. Buah yang pertama keluar (buah pasir) belum dapat diolah di PKS, karena kandungan minhyaknya yang rendah. Buah kelapa sawit yang normal berukuran 12-18 nutir tergantung pada



4



kesempurnaan penyerbukan. Bulir-bulir ini menyusun tandan buah yang berbobot rata-rata 20-30 kg/tandan. Setiap TBS berisi sekitar 2000 buah sawit. TBS inilah yang dipanen dan diolah di PKS. (Darnoko dkk.2004) Buah kelapa sawit tenera (untuk selanjutnya, yang disebut kelapa sawit adalah tenera), memiliki sebuah inti / kernel (yang mengandung minyak sawit) yang dikelilingi oleh perikarp. Perikarp tersusun atas tiga bagian yaitu endikarp yangkeras (cangkang), mesokarp yang berserat dan mengandung minyak sawit (CPO) dan esokarp (lapisan luar yang berlapis lilin). (Darnoko dkk.2004) Pada saat matang, mesokarp mengandung sekitas 49% minyak sawit kasar, 35% air dan 16% padatan bukan minyak, atau dengan kata lain mengandung sekitar 7075% (basis kering)minyak sawit. Karakterisasi umum buah sawit diuraikan lebih detail dalam tabel dibawah ini. (darnoko dkk.2004)



Tabel 2. Karakterisasi Umum Buah Sawit DxP (Tenera)



Karakterisasi



Nilai



Karakterisasi



Nilai % Bobot



Jumlah buah jadi (buah)



50-60



Buah/TBS



61-62



Berat buah rata-rata (Kg)



13-13,5



Mesokarp/buah



72-80



Berat biji (Kg)



3-4



Biji/buah



20-28



Berat buah normal (Kg)



14-16



Inti/buah



8-10



Berat buah parthenocarpi 0,5-1



Cangkang/buah



12-20



(Kg)



Minyak/mesokarp



76-77



Berat buah tidak jadi (Kg)



0-1



CPO/TBS



20-25



Minyak/Buah segar (%)



35-39



Inti/TBS



5-7



Minyak inti/Buah segar (%)



3,6-4,5



Tnaman kelapa sawit tenera unggul yang bersumber dari Pusat Penelitian Kelapa Sawit dapat menghasilkan 23-28 ton tandan buah segar (TBS/ha/tahun). Dengan tingkat peoduktifitas tersebut, dapat diperoleh sekitar 5,5-5,7 ton CPO dan 0,5 ton minyak inti (sawit/ha/tahun) pada tingkat oil extraction rate (rendemen CPO) 24,30% dan kernel extraction rate (rendemen inti) 4,90%. Secara komersial



5



tanaman kelapa sawit sekarang ini mampu memberikan 4,5 tonCPO/ha/tahun, 0.5 ton PKO/ha/tahun dan 0.45 ton bungkil inti sawit/ha/tahun. Produktifitas minyak tanaman kelapa sawit 3 kali lebih besar dibanding tanaman kelapa dan 10kali lebih besar dibanding kedelai. (Adolina)



1.4.3. Letak Geografi Sesuai dengan Surat Keputusan Direksi PT. Perkebunan Nusantara IV (Persero) Nomor : 04.13/Kpts/Org/93/XII/1998 tanggal 17 Januari 1998 memutuskan terhitung mulai tanggal 1 Januari 1999 melebur kebun Bangun Purba dan merubah statusnya menjadi Afdeling Unit : Adolina, Kantor Kebun / Unit : Adolina merupakan pintu gerbang PT. Perkebunan Nusantara IV (Persero) , yang berada di Kabupaten Serdang Bedagai tepatnya di pinggiran jalan raya MedanPematang Siantar dengan jarak 38 Km dari Medan. Yang dikelilingi oleh 21 desa, berada di enam kecamatan yaitu : Perbaungan, Pantai Cermin, Pegajahan (beradaa di Kabupaten Serdang Bedagai), Galang, Bangunan Purba, dan STM Hilir (berada di Kabupaten Deli Serdang). Topografi tanah keadaannya datar dengan ketinggian ± 15 meter di atas permukaan laut. 1.4.4 Sistem Manajemen Mutu dan Lingkungan Sistem Manajemen Mutu dan Lingkungan di PT. Perkebunan Nusantara IV Unit Usaha Adolina telah dilaksanakan pada tahun 2004 dan telah memiliki ISO diantaranya adalah ISO 9001 : 2008 tentang Mutu dan ISO 14001 : 2004 tentang Lingkungan.



1.4.5 Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. 1. Pengolahan sistem K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja) kepada tamu yang dilakukan oleh P2K3 (Panitia Pembina Keselamatan Dan Kesehatan Kerja). 2. Struktur P2K3 P2K3 diketuai langsung oleh Manager Unit Adolina 3. Sistem Izin Kerja (SIK)



6







SIK untuk ketinggian



: Penyucian atap seng pabrik (dengan



ketinggian > 2 m) 



SIK Panas



: Pengelasan







SIK Penggalian



: Instalasi kabel, pipa bawah tanah







SIK Ruangan tertutup



: Tangki Timbun Minyak.



4. Prosedur Keadaan Darurat Apabila lonceng darurat berbunyi sesuai dengan ketentuan dalam prosedur keadaan darurat maka seluruh pekerja harus keluar ke titik evakuasi. 5. Pelapor sumber bahaya/ cidera Yaitu melaporkan jika ada sesuatu hal yang berpotensi menimbulkan bahaya atau cidera ke P2K3. 6. Menyediakan kotak P3K di lokasi yang rawan kecelakaan 7. Setiap memasuki pabrik diharuskan menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) 8. Mematuhi pembatas akses yaitu merupakan garis beewarna kuning yang berada di lantai merupakan daerah terlarang bagi tamu terkecuali didampingi oleh pembimbing lapangan. 1.5 Waktu Pelaksanaan PKL dan Jadwal Kegiatan Kegiatan Praktek Kerja Lapangan (PKL) dilaksanakan pada tanggal 2 Januari – 17 Februari 2012 di Kebun Sawit Afdeling II dan Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT. Perkebunan Nusantara IV (Persero) Unit Usaha Adolina – Perbaungan, Sumatera Utara.



BAB II MANAJEMEN LAPANGAN



MANAJEMEN LAPANGAN Manajemen lapangan adalah pengelolaan tanaman di lapangan yang berdampak paling banyak terhadap pertumbuhan, produktivitas, rendemen, dan mutu CPO yang dihasilkan oleh tanaman kelapa sawit. Manajemen lapangan ini



7



sangat penting untuk diketahui agar target yang telah ditentukan dapat dicapai. Tindakan manajemen lapangan meliputi : a. persiapan lahan b. pembibitan c. pemeliharaan dan trossen telling d. panen dan pengangkutan TBS ke pabrik 2.1 Persiapan Lahan Persiapan atau pembukaan lahan merupakan kegiatan fisik awal terhadap areal lahan tanaman. Dalam pembukaan lahan, sangat tergantung pada jenis vegetasi, topografi, sarana dan prasarana pendukung. Sebelum membuka lahan kita harus melakukan studi kesesuaian lahan untuk menilai lahan tersebut sesuai atau tidak untuk pertumbuhan kelapa sawit dan mendukung produktivitas tanaman. Kesesuaian lahan dapat dinilai berdasarkan kesesuaian lahan aktual dan kesesuaian lahan potensial. Kesesuaian lahan aktual adalah kesesuaian lahan tanpa memperbaiki karakteristik utama lahan. Kesesuaian lahan potensial adalah kesesuain lahan setelah dilakukan upaya perbaikan karakteristik utama lahan (kesesuaian lahan aktual ditambah teknologi dan modal). Karakteristik lahan merupakan sifat fisik dan kimia suatu lingkungan yang dapat diukur secara langsung berhubungan dengan penggunaan lahan perkebunan. Keadaan Lahan a. Ketinggian Tempat Tanaman kelapa sawit bisa tumbuh dan berbuah hingga ketinggian tempat 1000 meter diatas permukaan laut (dpl). Namun, pertumbuhan tanaman dan produktivitas optimal akan lebih baik jika ditanam di lokasi dengan ketinggian 400 mdpl. b. Topografi Kelapa sawit sebaiknya ditanam di lahan yang memiliki kemiringan lereng 0-12o atau 21%. Lahan yang kemiringannya 13o-25o masih bisa ditanami kelapa sawit, tetapi pertumbuhannya kurang baik. Untuk lahan yang kemiringannya lebih dari 25o sebaiknya tidak dipilih karena menyulitkan dalam pengangkutan buah saat panen dan beresiko terjadi erosi.



8



c. Drainase Tanah yang sering mengalami genangan air umumnya tidak disukai tanaman kelapa sawit karena akarnya membutuhkan banyak oksigen. Drainase yang jelek dapat menghambat kelancaran penyerapan unsur hara dan proses nitrifikasi akan terganggu, sehingga tanaman akan kekurangan unsur nitrogen (N). karena itu, drainase tanah yang akan dijadikan lokasi perkebunan kelapa sawit harus baik dan lancar, sehingga ketika musim hujan tidak tergenang. d. Tanah Kelapa sawit dapat tumbuh di berbagai jenis tanah, seperti tanah podsolik, latosol, hidromorfik kelabu, regosol, andosol, dan alluvial. Tanah gambut juga dapat di tanami kelapa sawit asalkan ketebalan gambutnya tidak lebih dari satu meter dan sudah tua (saphrik). Sifat tanah yang perlu diperhatikan untuk budi daya kelapa sawit adalah sebagai berikut : 1. Sifat Fisik Tanah Tanaman kelapa sawit dapat tumbuh baik di tanah yang bertekstur lempung berpasir, tanah liat berat, tanah gambut memiliki ketebalan tanah lebih dari 75 cm dan berstruktur kuat. 2 . Sifat Kimia Tanah Tanaman kelapa sawit membutuhkan unsur hara dalam jumlah besar untuk pertumbuhan vegetatif dan generatif. Untuk mendapatkan produksi yang tinggi dibutuhkan kandungan unsur hara yang tinggi juga. Selain itu, pH tanah sebaiknya bereaksi dengan asam dengan kisaran nilai 4,0-6,0 dan ber pH optimum 5,0-5,5.



Keadaan Iklim Keadaan iklim sangat mempengaruhi proses fisiologi tanaman, seperti proses asimilasi, pembentukan bunga, dan pembuahan. Sinar matahari dan hujan dapat menstimulasi pembentukan bunga kelapa sawit. Jumlah curah hujan dan lamanya penyinaran matahari memiliki korelasi dengan fluktuasi produksi kelapa sawit. Curah hujan ideal untuk tanaman kelapa sawit adalah 2.000-2.500 mm per tahun dan tersebar merata sepanjang tahun. Jumlah penyinaran rata – rata sebaiknya tidak kurang dari 6 jam/hari. Temperatur sebaiknya 22-23oC. keadaan angin tidak terlalu berpengaruh karena kelapa sawit



9



lebih



tahan



terhadap



angin



kencang



dibandingkan



tanaman



lainnya.



Bulan kering yang tegas dan berturut – turut selama beberapa bulan bisa mempengaruhi pembentukan bunga (baik jantan maupun seks rasionya) untuk 2 tahun berikutnya.



2.2 Pembibitan Pembibitan



merupakan



suatu



proses



untuk



menumbuhkan



dan



mengembangkan biji atau benih menjadi bibit yang siap untuk ditanam. Pada tanaman kelapa sawit, proses pembibitan diperlukan karena dipandang jauh lebih menguntungkan dibandingkan dengan penanaman benih langsung di lapangan. Keuntungan – keuntungan yang diperoleh dari diadakannya proses pembibitan kelapa sawit adalah : - Lebih efisien untuk menghasilkan bibit yang unggul - Bahan tanaman dalam jumlah besar berada dalam satu areal yang ukurannya kecil, sehingga proses pemeliharaan ( penyiraman, penyiangan, pemupukan, pengendalian HPT ), dapat dilaksanakan secara efisien. Hal ini berarti tenaga, waktu dan biaya yang digunakan lebih efisien. - Lingkungan tumbuh di pembibitan mendorong pertumbuhan yang lebih baik. Misalnya semua kecambah kelapa sawit mendapat perlakuan yang seragam, sehingga pertumbuhan lebih merata. - Pada proses pembibitan lebih mudah mengidentifikasi kecambah kelapa sawit yang kurang memenuhi syarat (inferior). PTPN IV Unit Usaha Adolina mempunyai unit pembibitan kelapa sawit yang terletak di Afdeling II seluas 8 Ha dan afdeling III seluas 5 Ha. Pembibitan dilakukan secara dua tahap yang terdiri dari pembibitan awal (pre nursery) dan pembibitan utama (main nursery). Dengan dua tahap ini diharapkan dapat menghasilkan bibit yang unggul dan menekan biaya yang seminimal mungkin. Tahapan pembibitan kelapa sawit di Kebun Unit Usaha Adolina terdiri dari : a. Pembibitan Awal (pre nursery) 1. Persyaratan lokasi -



Tanah rata dan dekat dengan sumber air (untuk penyiraman).



10



-



Berpagar agar hewan tidak masuk dan merusak areal pembibitan.



-



Dekat dengan sumber media (isi polibag).



-



Dekat jalan dan mudah diawasi.



2. Perhitungan Kebutuhan Kecambah Uraian



Kerapatan per Ha 130 phn



143 phn



150 phn



Bibit siap tanam



130



143



150



Afkir (25%)



50



55



57



Seleksi transplanting (5%)



10



11



12



Sisipan (5%)



10



11



12



Jumlah



200



220



231



Dua belas bulan sebelum ditanam di lapangan, kecambah harus sudah ditanam dengan polibag kecil. Karena itu, pemesanannya harus diatur sedemikian rupa agar tingkat kerugian diperkecil. 3. Penyiapan polibag kecil, media tanam, naungan dan bedengan. Polibag yang digunakan pada proses Pre Nursery berbeda dengan polibag yang digunakan pada proses Main Nursery. Pada proses Pre Nursery, polibag yang digunakan memiliki dimensi dengan panjang (tinggi) 15 cm, lebar (diameter) 22 cm dan tebal polibag 0,07 mm. Polibag ini dipesan sesuai dengan kebutuhan, biasanya dalam 1 kg polibag terdapat 320 lembar plastik polibag. Media tanam yang digunakan untuk pembibitan biasanya berupa campuran tanah top soil yang gembur dan bebas dari penyakit (ganoderma) namun pada 2,5 cm lapisan paling bawah polibag diisi media pasir ataupun jerami agar menjadi media drainase yang baik pada polibag tersebut. Penambahan kompos dapat dilakukan sesuai kebutuhan. Media tanam yang disediakan sebaiknya bebas dari gulma dan akar – akar pohon untuk menghindari timbulnya jamur. Sebelum tanah dimasukkan ke dalam polibag, tanah harus diayak dengan ayakan yang mempunyai lubang ½ inch. Setelah tanah diayak, lalu



11



tanah dimasukkan ke dalam polibag, kemudian polibag yang telah berisi tanah tersebut disusun ke dalam bedengan dengan rapi. Sebelum polibag disusun dalam bedengan, maka terlebih dahulu dibuat naungan sebagai peneduh tanaman bibitan ini. Naungan ini dibuat dengan tinggi 2,5 meter dengan menggunakan shadow net (pelepah kelapa sawit). Setelah naungan dibuat, maka polibag disusun ke dalam bedengan. Pembuatan bedengan dapat dilakukan dengan menaikkan/meninggi kan tanah sampai mencapai ketebalan sekitar 35 cm, bedengan dapat dibuat dengan menggunakan papan sebagai pembatas agar tanah tidak turun dengan ukuran bedengan 1,2 m x 10 m x 20 cm , jarak antar bedengan 0,50 m. Dalam bedengan dapat diisi polibag yang disusun rapi sebanyak 1200 - 1300 polibag. Diantara tanah bedengan dan polibag dilapisi dengan pasir atau jerami sebagai drainase dan perakaran. 4. Penanaman kecambah. Dua hari sebelum penanaman kecambah, polibag yang berisi media tanah harus disiram. Permukaan media tanamnya harus digemburkan dengan jari telunjuk atau ibu jari, lalu dibuat lubang sedalam 1 – 2 cm dari permukaan tanah untuk meletakkan cangkang kecambah. Kecambah yang datang harus diseleksi lebih dahulu dimana tidak terdapat plumula dan radikula yang patah, lalu setelah diseleksi biji kecambah ditanam dengan radikula (bakal akar) mengarah ke bawah dan plamula (bakal daun) mengarah ke atas. Kemudian tanahnya diratakan kembali hingga menutup kecambah tersebut. 5. Pemeliharaan -



Penyiraman Penyiraman dilakukan setiap hari secara teratur. Pada pagi hari dilakukan pada pukul 07.00 – 10.30 dan sore hari pada pukul 14.00 – 17.00. Jumlah air yang disiramkan sekitar 0,5 liter/polibag setiap kali penyiraman. Sehingga dalam satu hari (dua kali perlakuan penyiraman) dibutuhkan 1 liter air untuk 1 bibit sawit. Apabila



12



hujan turun dengan curah ≥ 8 mm (diukur dengan ombrometer), maka proses penyiraman pada hari itu ditiadakan. -



Penyiangan Penyiangan dilakukan secara manual, yaitu dengan mencabut rumput-rumput yang tumbuh dalam polibag maupun yang ada di sekitar polibag. Kemudian mengumpulkannya diantara petak (bedengan) agar terbakar matahari. Penyiangan ini dilakukan 2 x 1 bulan, namun jika pada bulan basah atau musim penghujan maka intensitas penyiangan akan ditingkatkan disebabkan pertumbuhan gulma meningkat.



-



Pengendalian Hama dan Penyakit. Serangan hama dan penyakit pada proses Pre Nursery biasanya jarang terjadi, namun apabila ditemukan biasanya berupa belalang, ulat



kantung



dan



tungau.



Proses



pemberantasan



dengan



penyemprotan pestisida dipermukaan dan sekitar polibag secara berkala yaitu dilakukan



1 kali sebulan dalam keadaan normal



dengan konsentrasi 0,2 % dan memakai bahan Decis 2,5 EC, Marshal 200 SC dan Seeping 200 PW dengan tujuan agar hama tidak imun. -



Pemupukan Salah satu tindakan yang amat penting dalam kultur teknik tanaman kelapa sawit adalah pemupukan. Tujuan pemupukan adalah menambah ketersediaan unsur hara di dalam hara di dalam tanah agar tanaman dapat menyerap unsur hara tersebut sesuai kebutuhan. Pupuk yang digunakan adalah pupuk majemuk N-P-KMg 15 6 4 dengan dosis 2 gr/pokok yang dilakukan dengan cara ditaburkan pada bibit dari umur 4 – 12 minggu dengan rotasi 1 minggu. Untuk umur 4 hingga 7 minggu, pupuk diberikan dengan cara mengecor di dalam tanah, setelah 8 minggu maka pupuk diberikan dengan menyebar mengelilingi batang tanaman.



-



Konsol (Control)



13



Dilakukan dengan tujuan untuk memperbaiki polibag agar pertumbuhan tanaman bagus. Biasanya dilakukan 2 x 1 minggu dan khusus untuk tanaman yang masih dalam pembibitan awal. 6. Proses Seleksi Seleksi dilakukan sebelum bibit dipindahkan ke Main Nursery atau saat bibit berumur 3 bulan. Bibit yang mati lebih dahulu dikeluarkan, kemudian bibit yang abnormal sebaiknya dimusnahkan. Tanda bibit kelapa sawit abnormal diantaranya adalah sebagai berikut : -



Anak daunnya sempit (grass leaf) dan bergulung ke arah longitudinal (rolled leaves)



-



Pertumbuhan bibit memanjang (errected) sangat lemah, lambat atau kerdil (drarftsh), dan berputar (twisted).



-



Permukaan anak daunnya tidak mengembang, tetapi menguncup (collante).



Bibit yang terseleksi tersebut biasa disebut bibit afkir/ TO (Thining Out), dan bibit tersebut kemudian dimusnahkan dengan cara dicincang. b. Pembibitan Utama (Main Nursery) Pembibitan utama (Main Nursery) adalah proses pembibitan lanjutan dari proses pembibitan awal (Pre Nursery) dengan memindahkan bibit kelapa sawit dari polibag kecil ke polibag besar. Cara pemindahan bibit dari polibag kecil ke polibag besar tidak jauh berbeda dengan cara pembibitan awal yaitu dengan mengoyak polibag tanaman di Pre Nursery dan melubangi tanah yang ada di polibag pada Main Nursery sebesar polibag di pre nursery.. Pada perkebunan PTPN IV Unit Usaha Adolina, tempat pembibitan awal (pre nursery) merupakan satu area yang sama dengan tempat pembibitan utama (main nursery), sehingga proses pengangkutan bibit dari pre nursery ke main nursery ditiadakan, dengan demikian memperkecil terjadinya kerusakan bibit yang bisa terjadi pada saat pemindahan. Tahapan pembibitan dalam main nursery adalah sebagai berikut : 1. Pemasangan jaringan irigasi.



14



Pemasangan jaringan irigasi diperlukan sebagai sarana pengairan untuk menyiram bibit. Pada area pembibitan Perkebunan PTPN IV Unit Usaha Adolina digunakan irigasi curah dengan instalasi pipa. 2. Pemancangan dan pembuatan petak (bedengan) Pemancangan dilakukan menggunakan tali hingga membentuk segitiga sama sisi yang panjangnya 80 cm x 80 cm x 80 cm. Pemancangan dengan bentuk segitiga sama sisi memiliki keuntungan yaitu dalam hal pengefisiensian lahan. Formasi segitiga dapat memuat lebih banyak bibit dalam satuah hektar dibandingkan dengan formasi persegi. Petak atau bedengan dibuat memanjang dengan arah timur barat dengan tujuan agar mendapatkan sinar matahari yang optimal dalam mendukung pertumbuhan bibit. Bibit yang akan dipindahkan dalam polibag besar diletakkan berjajar di areal pembibitan utama dengan jarak tanam 80 x 80 x 80 cm. Setiap lima baris, satu baris dikosongkan untuk jalan kontrol dan instalasi pipa jaringan irigasi selebar 1,5 m. Dengan cara ini, satu hektar luasan terdapat 1463 polibag/ha. 3. Penyiangan polibag besar. Polibag yang digunakan pada proses main nursery berwarna hitam (100% carbon black) dengan panjang (tinggi) 40 cm, lebar (diameter) 50 cm, dan tebal plastik 0,15 mm, dalam 1 kg plastik polibag besar terdapat 16 lembar polibag. Polibag tersebut dilubangi merata sebanyak 64 – 72 lubang. 4. Penyiapan media tanam Media tanam bibit menggunakan tanah bagian atas (top soil) yang memiliki struktur baik dan kaya akan kandungan hara. Atau menggunakan tanah liat yang dicampur pasir kasar dengan perbandingan 3 : 2 pada



tanah dapat memenuhi kapasitas 44



polibag. 5. Pengisian media tanam ke polibag Pengisian media tanam ke polibag dilakukan secara berangsur-angsur dengan tujuan agar tanah yang dimasukkan ke dalam polibag lebih merata. Kemudian tanah yang telah terisi dalam polibag diberi lubang



15



untuk menanam pupuk RP sebanyak 75 gram dan tanah juga dibor sesuai ukuran polibag pada pre nursery dengan tujuan agar pertumbuhan tanaman



sempurna



dan tanaman tersebut



tidak



kehilangan lapisan top soil nya. 6. Pemeliharaan -



Penyiraman Proses penyiraman bibit di main nursery dilakukan 2 x 1 hari dengan kebutuhan air dalam 1 kali penyiraman sebanyak 1 liter/polibag dan dalam 1 hari bibit tersebut memerlukan air sebanyak 2 liter/polibag, namun apabila curah hujan pada hari tersebut lebih dari 8 mm, maka penyiraman ditiadakan.



-



Penyiangan Penyiangan dilakukan dengan dua cara, yaitu penyiangan atas dan penyiangan



bawah.



Penyiangan



atas



dilakukan



untuk



membersihkan gulma yang ada di dalam polibag, sedangkan penyiangan bawah dilakukan untuk membersihkan gulma yang ada di bagian luar polibag. Namun terkadang proses penyiangan ini ditiadakan karena adanya penambahan janjangan kosong kelapa sawit hasil pengolahan dari pabrik yang efektif menekan pertumbuhan gulma di dalam polibag maupun diluar polibag. Janjangan kosong ini juga berfungsi untuk mengurangi evaporasi. -



Pengendalian hama dan penyakit. Pengendalian hama dilakukan 2 kali dalam sebulan. Bahan kimia yang dipakai adalah Decis 2,5 EC dan Marshal 200 SC dengan konsentrasi 0,2 % melalui penyemprotan. Selain pengendalian hama, dilakukan juga pengendalian penyakit 2 kali dalam sebulan dengan menggunakan Dithane M 45 dan Anvil dengan konsentrasi 0,2%. Selain penyemprotan, pengendalian hama juga dilakukan dengan Hand Picking (kutip ulat) bila terjadi wabah hama yang berat. Untuk mencegah serangan serangga pada tanaman bibitan dipasang pula racun orictes.



16



Hama yang sering ditemui pada bibitan kelapa sawit diantaranya adalah sebagai berikut : -



Belalang (Valanga ningricornis)



-



Ulat kantong (Metisa plana)



-



Ulat api (Setora nitens wik)



-



Kumbang malam (Apogonia)



-



Kumbang kelapa (Oryctes)



Gambar 1. Hama pada Tanaman Kelapa Sawit



Penyakit yang sering ditemui diantaranya adalah Jamur Karat (bercak daun). Jamur ini biasanya menyerang daun pada bibit kelapa sawit dan jika ada bibit yang terserang, bibit tersebut langsung dimusnahkan agar mencegah penularan pada bibit kelapa sawit yang lain.



17



Gambar 2. Jamur karat -



Pemberian Pupuk



Tabel 1 Pemberian Pupuk pada Main Nursery Umur (minggu)



Gram/Pk



NPK



NPK



15 15 6 4



12 12 17 2



Kieserite



14



Gram/Pk



2,5



-



-



15



Gram/Pk



2,5



-



-



16



Gram/Pk



5



-



-



17



Gram/Pk



5



-



-



18



Gram/Pk



7,5



-



-



20



Gram/Pk



7,5



-



-



22



Gram/Pk



10



-



-



24



Gram/Pk



10



-



-



26



Gram/Pk



-



10



7,5



28



Gram/Pk



-



10



5



30



Gram/Pk



-



10



32



Gram/Pk



-



10



5



34



Gram/Pk



-



15



-



36



Gram/Pk



-



15



7,5



38



Gram/Pk



-



15



-



40



Gram/Pk



-



15



7,5



42



Gram/Pk



-



20



-



44



Gram/Pk



-



20



10



46



Gram/Pk



-



20



-



18



48



Gram/Pk



-



25



10



50



Gram/Pk



-



25



-



52



Gram/Pk



-



25



10



Sumber : Selayang Pandang Afdeling 2 Unit Bibitan, 2009) 7. Seleksi / TO (Thining Out) Seleksi dilakukan pada pembibitan di Unit Usaha Adolina pada umur 3, 7, 11 bulan dan pada saat bibit akan dikirim ke lapangan. Bibit yang terseleksi tersebut langsung dicincang atau dimusnahkan agar penyakit pada tanaman tidak menyebar dan mengendemik pada bibitan lain. Kriteria penyeleksian bibit ini adalah bibit kerdil, crown deasease, permukaan tajuk rata, anak daun sempit, anak daun lebar, anak daun tidak pecah, sudut anak daun tajam, daun berkerut, cimera (strip kuning), daun sempit dan daun bengkok. 2. 3 Pemeliharaan dan Peramalan Produksi a. Pemeliharaan Kelapa Sawit Biasanya setelah bibit berumur 12 – 13 bulan bibit langsung dikirim ke lapangan untuk dilakukan transplanting atau penyisipan tanaman kelapa sawit. Pada usia 1 - 3 tahun tanaman kelapa sawit memasuki tahapan Tanaman Belum Menghasilkan 1, 2, dan 3 (TBM 1, 2, dan 3) dan setelah tanaman tersebut memasuki umur 3 tahun atau sekitar 30 bulan maka tanaman tersebut memasuki tahapan Tanaman Menghasilkan (TM). 1. TBM 1 2. TBM 2



Untuk membersihkan gulma dilakukan secara berkala dengan manual maupun semi mekanis. Pembersihan gulma dilakukan karena gulma yang tumbuh di sekitar tanaman sawit atau yang tumbuh di batang pohon dapat menyebabkan produktivitas tanaman terganggu. Pada TBM dilakukan proses kastrasi yaitu proses pembuangan bunga – bunga muda yang ada pada tanaman kelapa sawit yang belum menghasilkan agar



19



pertumbuhan batangnya optimal dan tanaman tersebut lebih produktif menghasilkan TBS saat memasuki masa TM. Pemupukan dilakukan pada TBM dan TM setiap 6 bulan dimana pada TBM 1 dan 2, pemupukan dilakukan berdasarkan umur, sedangkan pada TBM 3 dan TM pemupukan dilakukan berdasarkan analisa lapangan oleh petugas global. Pada piringan tanaman kelapa sawit harus dijaga agar rumput atau tanaman pengganggu lainnya tidak tumbuh karena dapat mengganggu dalam pengutipan brondolan pada saat pemanenan dan mengganggu proses pemupukan pohon kelapa sawit tersebut. b. Trossen Telling Produksi kelapa sawit mulai berjalan dari tanaman TBM 3 hingga masuk ke tahapan TM hingga tanaman tersebut di replanting.



2.4. Panen dan Pengangkutan TBS Ke Pabrik a. Pemanenan Kelapa Sawit Pada kebun inti Afdelling II, kegiatan panen dimulai pada pagi hari yang ditujukan agar TBS memiliki kandungan minyak yang tinggi, mempercepat proses pengumpulan buah pada Tempat Pengumpulan Hasil (TPH), agar pekerjaan dapat berjalan secara efesien, efektif dan maksimal sesuai dengan target harian kerja, memaksimalkan kerja para pekerja kebun, memperbanyak proses pengangkutan kedalam truk muat dan dibawa langsung ke Pabrik Kelapa Sawit (PKS). Proses panen pada setiap blok umumnya dilakukan satu kali perminggu Oleh karena itu, agar target panen perhari mampu tercapai maka proses panen dilakukan secara rotasi diantara blok-blok perkebunan. Proses pemanenan kelapa sawit di setiap Afdeling Unit Usaha Adolina dilakukan pada hari Senin sampai dengan Jumat (rotasi 5/7). Pemanenan dapat dilakukan lebih dari 5 hari apabila buah dalam jumlah yang lebih banyak (panen puncak) dan jumlah tenaga panen tidak mencukupi untuk memanen 5 hari dalam seminggu. Alat potong utama yang digunakan pada proses panen adalah dodos dan egrek. Alat dodos dapat digunakan pada ketinggian pohon sawit 1-2,5 meter dari permukan tanah sementara itu, alat egrek dapat digunakan untuk memanen pohon



20



sawit yang memiliki ketinggian 3-15 meter dari permukaan tanah. Oleh karena itu, penggunaan alat dodos dan egrek digunakan berdasarkan ketinggian pohon sawit. Adapun alat pendukung proses panen antara lain kampak, gatchu, keranjang, goni, kayu pikulan, kereta sorong. Proses panen dilakukan dengan cara memotong pelepah yang menyangga buah matang dengan alat potong seperti dodos atau egrek, selanjutnya memotong tangkai pangkal tandan. Pemotongan pelepah bertujuan untuk menjatuhkan brondolan buah yang tersangkut pada pelepah dan mempermudah pengambilan TBS dari pohon sawit. TBS dan Brondolan buah yang telah dipanen dibawa dan dikumpulkan ke Tempat Pengumpulan Hasil dengan menggunakan keranjang, kereta sorong dan karung goni. Tandan pada TBS dipotong dengan kampak dan disisakan 2,5 cm dari pangkal tandannya. Setelah proses panen selesai, lahan pengambilan TBS dan brondolan dibersihkan dari pelepah dan sisa pemotongan tandan. Selanjutnya proses panen dilakukan sama pada setiap pohon berikutnya. Untuk mendapatkan potensi minyak dan inti sawit yang maksimal, maka pemanenan dilakukan dengan memotong TBS dengan kriteria 5 brondolan di piringan. Dimana brondolan yang dimaksud adalah brondolan yang normal dan segar. Proses pemanenan dilakukan dengan menggunakan peralatan antara lain dodos dan egrek. Pada saat pemanenan juga harus diperhatikan jumlah pelepah yang ada di batang pohon. Jumlah pelepah dalam 1 putaran pohon minimal 8 pelepah. Hal ini akan sangat membantu dalam proses fotosintesis dan pematangan buah.



Gambar 3. Pemanenan Kelapa Sawit menggunakan egrek



21



Fase pematangan buah ditandai dengan terjadinya perubahan pada komponen buah seperti :  Perubahan warna buah dari hitam kehijau-hijauan menjadi hijau kekuningkuningan kemudian berubah menjadi orange/merah jingga.  Perubahan fisik buah dari warna yang mengkilat menja agak suram. Setelah terjadi perombakan lemak menjadi ALB dan gliserol pada buah, maka buah mulai lepas dari bulirnya. Proses pematangan buah ini akan lebih cepat jika sinar matahari cukup dan diikuti dengan curah hujan. Tabel 2. Kriteria Kematangan Tandan Buah Sawit Fraksi



persyaratan



Sifat-sifat fraksi



Jumlah brondolan



00



0.0%



Sangat mentah



Tidak ada



0



Maks. 3.0 %



Mentah



1-12.5 % buah luar



1



85 %



Kurang matang



2



85 %



Matang



5 – 50 % buah luar



3



85 %



Matang



50 -75 % buah luar



4



Maks. 10%



Lewat matang



7-100% buah luar



5



Maks. 2%



Terlalu matang



Berondolan



9.5 %



Tandan kosong



0.0%



Panjang tangkai TBS maksimum



12.5-25 % buah luar



Buah dalam ikut memberondol



2.5 cm



Sumber : Adolina, PKS Tabel 3 Korelasi Tingkat Kematangan Tandan, Rendemen CPO dan ALB Fraksi



Rendemen



ALB



00



5



B. Pengangkutan Pengangkutan bertujuan untuk mengangkut TBS yang dipanen sampai ke pabrik kelapa sawit pada hari itu juga agar tidak terjadi TBS restan dilapangan dengan pertimbangan sebagai berikut : -



TBS restan mengakibatkan kenaikan ALB



-



TBS restan rawan terhadap pencurian Pengangkutan TBS dapat dilakukan baik dengan kendaraan sendiri



maupun pemborong (sepeda, angkong dsb). Umumnya pengangkutan dari areal kelapa sawit ke pengumpulan sementara sebelum di angkut ke truk dilakukan dengan menggunakan sepeda uncang dengan kapasitas maksimal 10 buah (tergantung besar tandan). Kapasitas angkut truk berkisar antara 4 sampai 7 ton tergantung pada kondisi akses jalan



Gambar 5. alat pengangkutan



23



BAB III PROSES PRODUKSI KELAPA SAWIT Dalam pabrik kelapa sawit terdiri serangkaian proses untuk menghasilkan minyak kelapa sawit. Di pabrik kelapa sawit PTPN IV Unit Usaha Adolina proses pengolahan TBS tidak sampai menghasilkan minyak inti kelapa sawit (PKO), namun hanya menghasilkan inti sawit (kernel) dan minyak kelapa sawit (CPO) saja, dengan kapasitas pabrik 30 ton/jam. Spesifikasi produk adalah sebagai berikut : 1. Minyak sawit CPO terdiri dari : 



Kadar Air



: norma 0.15 %



24







Kadar Kotoran



: norma 0.02 %







Kadar Asam Lemak bebas



: norma 3 %



2. Inti sawit terdiri dari : 



Kadar Air



: norma 7 %







Kadar Kotoran + cangkang



: norma 6 %







Kadar Asam Lemak Beba s



: norma 2.0 %







Kadar pecah inti



: norma 15 %







Kadar inti berubah warna



: norma 40 %







Kadar lemak dalam inti



: norma 46 %



Pada umumnya tahapan proses pengolahan buah kelapa sawit (TBS ) menjadi CPO dan inti dibagi menjadi 8 tahapan (stasiun) yaitu : 1. Stasiun Penerimaan Buah ( Fruit Station) 2. Stasiun Rebusan (strelizing station) 3. Stasiun Penebah (Threshing station) 4. Stasiun Pengempaan (Pressing Station) 5. Stasiun Pemurnian (clarification station) 6. Stasiun Penimbunan Minyak (Oil Tank) 7. Stasiun Pengutipan Minyak 8. Stasiun pengolahan Biji (Nut Cracking Station)



3.1 STASIUN PENERIMAAN BUAH 1. Timbangan Proses pengolahan dimulai dari jembatan timbang, timbangan adalah alat ukur. TBS serta berondolan yang telah dipanen diangkut dari Tempat Penampungan Hasil (TPH) ke Pabrik Kelapa Sawit (PKS) dengan menggunakan truk. Fungsi Timbangan adalah: 1. Alat ukur berat yang berfungsi untuk menimbang hasil produksi dan barang lainnya. 2. Untuk mengontrol operasi dan efisiensi pengolahan.



25



3. Menaksir dan menetapkan hasil lapangan dan menghitung pembayaran pada suplair individu maka tandan yang diterima harus ditimbang setepat mungkin. Jembatan timbang terdiri dari dari rumah timbangan dan timbangan jembatan. Timbangan didukung oleh load cell dan dihubungkan ke sistem komputerisasi guna mendapat data yang lebih akurat. Sistem timbangan sistem digital dan mekanikal adalah pemakaian timbangan yang menggunakan sistem komputer dan sistem manual. Timbangan sistem manual akan digunakan jika sistem digital mengalami gangguan yang menyebabkan sistem digital tidak berfungsi dengan baik.



Gambar 6. Stasiun Timbang Sistem



timbangan



digital



dan



mekanikal



dengan



menggunakan



komputerisasi dengan spesifikasi sebagai berikut : 



Kapasitas maksimum



: 50.000 kg







Chart graduation



: 0- 10.00 x 10 kg







Flat form



: 13 m x 3 m x 12.5 m







Thick slip resistance chequared plate







Electric supplied required



: 220-240 V AC, 1 phase, 50



Hz  Biasanya



4 buah load cell @ 10.000 kg timbangan



dikalibrasi



atau



diperiksa



setahun



sekali,



penimbangan yang dilakukan berupa penimbangan dari bruto, tarra, netto. Dengan persamaan sebagai berikut : Netto = Brutto - Tarra



26



Gambar 7. Peralatan Pendukung Timbangan a). timbangan manual



b). timbangan sistem digital



Bahan baku atau TBS (tandan buah segar) yang masuk ke pabrik rata-rata 700 ton/hari. Buah diperoleh dari afdeling yaitu, kebun milik perusahaan sendiri (Adolina) dari pihak ketiga . Loading ramp Loading ramp adalah tempat pembongkaran, sortasi, dan tempat penimbunan sementara TBS sebelum tandan buah dipindahkan ke lori rebusan. Buah yang masuk loading ramp harus disortasi lebih dahulu dengan kriteria matang panen. TBS yang memenuhi kriteria akan memasuki loading ramp sedangkan TBS yang tidak sesuai akan dikembalikan bagi pihak ketiga. Untuk kebun sendiri bila ditemui TBS yang tidak memenuhi kriteria kematangan akan ditindaklanjuti dan tetap diolah.



Gambar 8. Loading Ramp Setelah pembongkaran dari truk angkut, TBS dan berondolan mengalami proses sortasi buah yang ditujukan untuk memisahkan buah yang sesuai dengan standar derajat kematangan buah yang diterima dengan buah yang berkualitas



27



jelek, yaitu memisahkan buah mentah dan busuk. Buah mentah dan buah busuk dipisahkan karena pada buah mentah tidak menghasilkan kadar minyak yang tinggi sementara buah busuk telah mengalami kadar Asam Lemak Bebas (ALB) yang tinggi. Hal ini akan menyebabkan rendahnya kualitas dan mutu CPO yang akan dihasilkan.



Gambar 9. Proses Sortasi Loading Ramp



Sortasi TBS sebagai alat untuk menilai mutu panen dilaksanakan terhadap setiap kebun yang mengelola buah di pabrik dengan menentukan satu truk/ lebih untuk mewakili setiap pengiriman dari kebun per hari. Untuk TBS pihak ke III, maka sortasi dilakukan terhadap semua truk, sebelum dibongkar diambil sekitar 40 berondolan untuk mengetahui apakah buah tersebut termasuk jenis dura atau tenera. Untuk TBS dari pihak ketiga, buah yang ditolak adalah buah mentah (fraksi 00 dan fraksi 0), buah dura dengan komposisi > 15 % yang beratnya < 10 kg. Loading ramp mempunyai 15 kompartment dengan kapasitas 15 ton TBS setiap kompartment. Kemiringan lantai loading ramp adalah 27 o terhadap bidang datar dan setiap pintu tegak lurus yang membuka menutup digerakkan oleh hydrolic. Power pack yang digerakkan oleh elektromotor dengan kecepatan putar 1433 RPM, tenaga 7.5 HP. Buah sawit yang utama diterima di PKS berasal dari kebun sendiri (afdeling) adalah jenis buah sawit Tenera yang memiliki kriteria daging buah yang tebal sementara cangkang kernel yang tipis, hal ini ditujukan agar dapat memperoleh rendemen CPO 24% dan hasil kernel yang tinggi. Adapun sawit jenis Dura yang diterima dari perkebunan plasma dan perkebunan pihak ketiga



28



memiliki kriteria daging buah yang tipis dan cangkang kernel yang tebal sehingga jenis sawit ini hanya dijadikan sebagai bahan tambahan dalam memproduksi CPO. Pada proses sortasi, buah yang diterima harus mengalami pemotongan tandan sampai tandan tersisa 2,5 cm pada TBS. Hal ini bertujuan agar tandan tidak banyak menyerap minyak pada proses perebusan. Proses penimbunan TBS tidak boleh terlalu lama maksimal 8 jam setelah proses panen TBS harus segera diolah. Hal ini akan dapat menyebabkan buah membusuk serta meningkatkan kadar ALB berondolan sawit. Oleh karena itu, proses pengisian TBS dan berondolan sawit harus segera dilakukan kedalam lori. Proses pengisian dilakukan secara rotasi atau yang biasa dikenal “First in, first out (FIFO)”. 1.1 Peralatan pelengkap a. Lori Lori merupakan alat untuk menampung dan mengangkut TBS ke dalam dan ke luar stasiun rebusan. Sebuah lori memiliki kapasitas daya tampung 2,5 ton TBS. Proses pengisian TBS kedalam lori menggunakan alat gachu yang dilakukan secara manual. Jumlah TBS yang diisi tidak boleh kurang atau lebih dari 2,5 ton. Jika sebuah lori diisi TBS lebih dari 2,5 ton maka akan mengakibatkan TBS jatuh ke dalam alat sterilizer bahkan dapat menyebabkan proses perebusan tidak merata dan berjalan lambat. Sedangkan jika lori diisi kurang dari 2,5 ton menyebabkan buah yang direbus akan hangus, menurunkan kapasitas kerja sehingga dapat merugikan perusahaan. Lori terbuat dari bahan besi baja yang berbentuk seperti gerobak dorong dengan dimensi panjang 2,5 m, lebar 1,8 m dan tinggi 1,5 m. Dinding dan dasar pada lori dirancang banyak lobang yang bertujuan untuk membuang pasir dan batu yang terangkut pada saat panen, lubang tersebut juga mempercepat proses perebusan TBS hingga merata serta membantu pengeluaran air sisa kondensat yang terjadi selama perebusan berlangsung. Jumlah lori yang terdapat pada pabrik 240 unit.



29



(a)



(b) Gambar 10. Lori



(a) Lori kosong



(b) Lori yang sudah diisi



b. Jaringan Railtrack Railtrack berfungsi sebagai media untuk mengantarkan lori-lori yang berisi TBS dari loading ramp ke stasiun rebusan dan stasiun penebah. Alat ini didesain kuat dan kokoh untuk menahan beban 10 ton. Sehingga konstruksi alat ini menyerupai railtrack kereta api yang terbuat dari bahan baja padu. c.



Capstand Capstand berfungsi sebagai penarik lori yang dibantu oleh tali capstand yang



dibelitkan pada roll yang berputar yang sudah diisi dari loading ramp menuju ke stasiun rebusan dan stasiun penebah serta menarik kembali lori yang telah kosong. Di sisi kanan dan kiri capstand dipasang drum bollard yang berguna untuk tempat melilitkan tali secara teratur dan tidak bertindihan apabila akan menarik lori rebusan. Sewaktu melilitkan tali pada drum capstand , diperlukan perhatian khusus, karena apabila kita melilitkan tali tanpa hati-hati kemungkinan jari tangan bisa terlilit dan hal ini bisa menyebabkan jari bisa terputus. Sebaiknya pada waktu pemasangan tali manila hendaknya capstand dalam keadaan mati/off sehingga tangan bisa terhindar dari bahaya. Di Adolina, capstand yang terpasang ada 2 (dua) unit. Dimana semua itu mempunyai fungsi yaitu : 1. Untuk menarik lori rebusan yang berisi TBS dari rel di bawah loading ramp. 2. Untuk mendorong lori rebusan masuk ke strelizer. 3. Untuk menarik lori rebusan berisi TBS yang sudah matang dari dalam strelizer.



30



Spesifikasi Teknis dari capstand adalah sebagai berikut : 1. Double Drum yang berukuran Ø 14 “. 2. Cyclo drive gear motor digerakkan elektro motor 10 HP/950 rpm. 3. Vertical/horizontal shaft speed 26 dan 21 rpm. 4. Dilengkapi tombol pengoperasian.



Gambar 11. Capstand d. Bollard Fungsi bollard adalah untuk mengaitkan tali penarik agar dapat memanfaat kan panjang tali semaksimal mungkin dan menghindari putusnya tali saat penarik an. e.



Transfer Carriage Transfer carriage berfungsi untuk memindahkan lori rel loading ramp



menuju rel perebusan. Dengan kapasitas 3 lori (7.5 ton TBS) digerakkan oleh sistem hidrolik 1450 rpm, 7.5 hp, 380 V/12.2 A dan dilengkapi dengan kontrol panel serta 4 buah roda pada relnya.



Gambar 12. Transfer Carriage



3.2 STASIUN REBUSAN



31



1. Sterilizer (Ketel Rebusan) a. Guna dan Efek 1. Mensterilkan tandan dengan menghancurkan agen – agen perusak, menonaktifkan enzim lipase untuk mencegah berlarutnya proses kenaikan asam lemak bebas (ALB) . Ini dapat dicapai dengan waktu yang sangat singkat pada suhu 50-60 ⁰C. 2. Untuk dari tandan sebelum pemisahan mekanik. Hal ini membutuhkan suhu yang lebih tinggi, karena panas harus cukup dalam penetrasi ke dalam buah untuk melembutkan segala titik yang mendukung. Brondolan melekat ke tangkai dengan lapisan gabus yang kuat, yang kering pada tingkat matang, karena getah berhenti mengalir. Akibatnya brondolan matang lepas dan jatuh. 3. Melembutkan mesocarp agar mudah terpisah dari biji dan sel minyak mudah pecah dalam digester, yang akan berlangsung lebih cepat pada suhu 110 ⁰C. 4. Untuk mempersiapkan kemudahan pelepasan inti dari cangkang dengan mengurangi daya rekat keduanya serta mengeringkan kernel . 5. Merubah struktur karena terjadinya koagulasi protein yang mengakibatkan hilangnya koloid alami, mengurangi jumlah emulsi dalam buah yang sangat membantu dalam pemisahan dan penerimaan minyak. Koagulasi ini memerlukan suhu tidak kurang dari 100⁰C. Hal diatas menunjukkan bahwa siklus perebusan harus cukup lama yaitu 90-100 menit dngan tekanan uap 2,8 – 3 kg/cm² agar panas berpenetrasi pada seluruh brondolan dan menghasilkan efek yang diinginkan, tidak hanya untuk kemudahan penebahan.



32



Gambar 13. Sterilizer



Tekanan uap dan lama perebusan sangat menentukan hasil perebusan juga mempengaruhi efisiensi pabrik. Suhu yang melebihi dari suhu uap jenuh bertekanan 3 kg/cm² dapat mengurangi masa perebusan, tetapi akan merusak mutu karena minyak menjadi gosong dan tidak dapat lagi diputihkan (bleaching). Untuk menghindari tekanan rebusan tidak melebihi 3 kg/cm² maka dipasang pengaman (safety valve) dan alat pengaman pada pintu agar tidak dibuka ketika masih mengandung uap bertekanan dan tidak memasukkan uap jika belum terkunci. Ada dua hal yang mempengaruhi perebusan yaitu : 1. Tekanan uap dan lama perebusan . 2. Pembuangan udara dan air kondensasi. Tekanan uap dan lama perebusan yang tidak cukup akan mempengaruhi : 1. Buah kurang masak, sebagian brondolan tidak lepas dari tandan yang menyebabkan kerugian minyak dalam tandan kosong. 2. Pelumatan dalam digester tidak sempurna, sebagian daging buah tidak lepas dari biji sehingga proses pengempaan tidak sempurna dan mengakibatkan kerugian minyak pada ampas dan biji. 3. Ampas (fibre) masih basah, sehingga pembakaran dalam kernel kurang efisien. Perebusan yang terlalu lama akan menyebabkan : 1. Buah menjadi memar, kerugian minyak dalam air rebusan. 2. Merusak mutu dan inti. Pada umumnya Sistem perebusan yang digunakan adalah : 1. Satu puncak (single peak) 2. Dua puncak (double peak) 3. Tiga puncak (triple peak) Untuk mengontrol secara otomatis tentang proses perebusan maka dipasang PLC (program linier control). Di Adolina sistem perebusan adalah tiga puncak (triple peak).



33



Cara ini akan memberikan hasil yang lebih baik karena udara terbuang lebih banyak sehingga kapasitas rebusan lebih baik. b. Pemakaian uap dan sistem pembuangan Uap yang digunakan di rebusan adalah uap bekas berasal dari turbin yang selalu kontinu sementara pemakaian uap di rebusan bervariasi. Tabel 4. Pemakaian Uap Pada Sterilizer No Uraian 1



Norma Satuan



sistem perebusan tripel peak Puncak I



1.5



kg/cm²



Puncak II



2.3



kg/cm²



Puncak III



2.8



kg/cm²



3



Lama perebusan pada puncak III



40-50



Menit



4



Lama perebusan pada puncak III



80-90



Menit



5



Cyclus perebusan



100



menit



6



Losis Minyak di air perebusan



0.5



% max



2



Rata-rata per lori = 2.5 ton



Gambar 14. Proses masuknya lori ke dalam Sterilizer c. Waktu/lama perebusan Yang dimaksud dengan waktu/lama perebusan adalah waktu yang dipergunakan untuk proses merebus mulai dari memasukkan uap pada satu sampai dengan mengeluarkan uap (blow-off) pada puncak tiga. Waktu/lama perebusan berbeda dengan siklus merebus.



34



Siklus merebus adalah waktu perebusan ditambah dengan waktu/lamanya membuka/menutup pintu rebusan dan mengeluarkan/memasukkan lori kedalam rebusan.



Gambar 15. Grafik Siklus Perebusan Tiga Puncak Waktu yang digunakan untuk satu siklus perebusan adalah 90-100 menit dan dibagi dalam tiga puncak yaitu : 1. Puncak satu (15 menit) -



Kran pemasukan uap (steam inlet) dibuka 13 menit untuk mencapai tekanan 2.3 kg/cm² termasuk pembuangan udara dalam ketel rebusan selama 2 menit.



-



Kemudian kran steam inlet ditutup. Kran pembuangan kondensat dibuka terlebih dahulu dan 1 menit kemudian kran steam outlet (blow up) dibuka dengan cepat untuk menurunkan tekanan menjadi 0 kg/cm².



-



Kran kondensat dan kran steam outlet (blow up) ditutup kembali, kemudian kran steam inlet dibuka untuk puncak kedua.



2. Puncak kedua (14 menit) -



Operasional sama dengan puncak satu , tetapi tanpa pembuangan udara dan tekanan yang dicapai pada puncak kedua adalah 2.5 kg/cm².



35



Waktu yang diperlukan untuk menaikkan steam ±12 menit dan untuk pembuangan steam 2 menit. -



Kran kondensat dan kran steam outlet (blow up) ditutup kembali, kemudian kran steam inlet dibuka untuk puncak ketiga.



3. Puncak ketiga (63 menit) -



Kran steam inlet dibuka penuh untuk mencapai tekanan 3.0 kg/cm² selama 14 menit.



-



Puncak ketiga ditahan (holding time) selama 45 menit.



-



Selama holding time dilakukan pembuangan kondensat dengan cara membuka kran kondensat sebanyak 3 kali sehingga tekanan menurun sampai 2,7 kg/cm² dan kran kondensat ditutup kembali.



-



Selesai holding time, pembukaan kran dilakukan secara berurut mulai dari kran pembuangan kondensat, kemudian kran steam outlet (blow up) sehingga tekanan turun menjadi 0 kg/cm². Waktu yang diperlukan untuk penurunan steam ±4 menit.



-



Setelah tekanan dalam rebusan turun hingga 0 kg/cm² dan air kondensat terkuras habis, kran control steam disamping pintu rebusan dibuka untuk mematikan tekanan dalam rebusan benar-benar sudah 0 kg/cm². Bila tekanan sudah benar-benar 0 kg/cm², maka pintu rebusan dapat dibuka dengan bantuan capstand lori-lori dikeluarkan untuk diproses lebih lanjut. Waktu yang dipergunakan untuk membuka pintu, mengeluarkan lori dan menutup pintu rebusan adalah 5 menit.



4. Selama melakukan perebusan, dipersiapkan lori yang telah diisi dibelakang rebusan, sehingga begitu perebusan selesai dan lori ditarik keluar, maka lori yang telah terisi dapat langsung dimasukkan ke dalam rebusan. Adolina mempunyai tiga buah strelizer yang berdiameter 2.070 mm dan panjang 27.000 mm dengan kapasitas 25 ton/siklus dan dapat menampung 10 lori. Sistem perebusan menggunakan sistem triple peak (tiga puncak) yaitu puncak III dengan tekanan 3 kg/cm², kemudian puncak III ditahan selama 40-50 menit. 3.3 STASIUN PENEBAH a. Hoisting Crane



36



Hoisting crane berfungsi untuk mengangkat lori dan menuangkan isi lori ke stasiun penebah atau bagian Hopper dan menurunkan



lori ke rel yang



diinginkan.



Gambar 16. Hoisting Crane PKS Adolina memiliki 3 unit Hoisting Crane yang berkapasitas 5 ton dimana satu Hoisting Crane berfungsi sebagai cadangan. Hoisting crane dilengkapi dengan rantai yang mempunyai panjang 6 meter, dengan asumsi 2 rantai untuk satu unit dan panjang kabel 15 meter, tegangan rantai 380 V dan kecepatan putaran 4.829 rpm dan waktu untuk mengangkat 1 lori adalah 5 menit.



Bagian-bagian hoisting crane : 1. Rel hoisting crane



: Sebagai tempat jalannya crane pada waktu



dioperasikan 2. Motor penggulung tali



: Sebagai tempat untuk menggulung tali.



3. Tali baja



: Digunakan untuk mengangkat lori.



b. Auto Feeder Auto feeder digunakan untuk mengatur memasukkan TBS yang telah matang ke dalam drum (thresher) agar didapat umpan yang seragam sehingga pemisahan berondolan dari tandan menjadi baik.



37



Gambar 17. Auto Feeder Kapasitas auto feeder adalah 20 ton TBS/jam. Pengaturan tandan diatur sedemikian rupa sehingga tandan yang jatuh tidak berlebihan yaitu 5 menit/lori. Faktor-faktor yang mempengaruhi dalam pengumpan adalah: 1. Kecepatan auto feeder. 2. Ketinggian tumpukan di auto feeder. 3. Pengoperasian hoisting crane. 4. Ukuran buah. c. Thresher Threser adalah untuk melepaskan dan memisahkan berondolan dari tandan dengan sistem memutar dan membanting. Thresher berbentuk drum dengan diameter 1.9 - 2 meter dan panjang 3-5 meter dengan kecepatan putaran 23 rpm, dindingnya berupa kisi-kisi yang dibuat dari besi U dengan jarak 50 mm. Berondolan sawit yang telah terlepas dari janjangannya turun melewati kisi-kisi pada thresher dan diteruskan oleh conveyor buah ke fruit elevator lalu kemudian ke digester, sedangkan janjangan kosongnya keluar dari thresher secara otomatis dan dialirkan ke conveyor janjangan kosong untuk dibawa ke hopper janjangan kosong.



38



Gambar 18. Tresher Efektivitas thresher dapat dilihat dari : 1. USF (Unstrip Fruit), yaitu berondolan yang sudah lepas dari spiker tetapi tidak mau keluar dari tandan (maksimal 2 %). 2. Oil Losses pada janjangan kosong (maksimal 1.8%). d. Conveyor Janjangan Kosong Janjangan kosong yang berasal dari thresher dibawa dengan menggunakan conveyor untuk dicek kembali, jika ada janjangan yang masih terdapat berondolan buah yang masih belum terlepas maka janjangan tersebut dikembalikan ke stasiun rebusan untuk menghindari losses dengan kadar losses maksimal 5 %.



Gambar 19. Conveyor Janjangan Kosong e. Hopper Janjangan Kosong Hopper janjangan kosong berfungsi untuk menimbun janjangan kosong yang akan dibawa kembali ke kebun ataupun ke afdeling yang kurang subur, karena janjangan kosong berfungsi sebagai pupuk organik pada tanaman kelapa sawit. Hopper janjangan kosong ini dilengkapi dengan electromotor 5.5 HP, 1445 rpm serta lengkap dengan pengatur pintu keluar janjangan kosong sistem hidrolik.



39



Gambar 20. Hopper Janjangan Kosong f. Fruit Conveyor Konveyor buah berfungsi untuk menghantarkan buah ke dalam timba buah. Konveyor ini terletak di bagian bawah thresher, dengan panjang 5 meter, jarak antar piringan 57 cm, lebar kisi-kisi piring 45 cm dan digerakkan dengan electromotor 15 HP, 380 V, 89 A dan 1440 rpm.



Gambar 21. Fruit Conveyor g. Fruit Elevator Fruit elevator berjumlah 2 unit, dengan tinggi 12 meter yang memiliki timba plat yang terbuat dari stainless steel sebanyak 40 unit dengan volume ± 2 kg/timba. Untuk setiap operasi hanya digunakan 1 unit dengan sistem rotasi. Fruit elevator ini berfungsi untuk mengangkat buah ke bagian digester.



40



Gambar 22. Fruit Elevator



3.4 STASIUN KEMPA ( PRESSING STATION) Pada stasiun ini terjadi pemisahan daging buah (Pericarp) dengan biji (Nut) dan proses pengambilan minyak kasar dari daging buah. Stasiun kempa (pressing station) merupakan cara pengambilan minyak pertama dari buah dengan jalan melumat buah dan mengempanya. Dalam proses ini ada dua tahapan yaitu proses digester (pencacahan) dan proses kempa (pressan). a. Digester Digester adalah alat yang berbentuk silinder dan vertikal berdiameter 1.2 meter dan tinggi 2.8 – 3 meter dengan volume 3200 liter yang dilengkapi dengan 4 set pisau pengaduk dan 1 set pisau pelempar yang dikaitkan di shaft (poros) berdiameter 6 inci dengan kecepatan putaran 25 rpm dan daya 30 HP serta berputar berlawanan arah. Di PKS Unit Adolina ini terdapat 4 unit digester, saat pengolahan biasanya hanya digunakan 3 unit dan 1 lagi sebagai cadangan. Digester ini berpasangan dengan screw press. Digester ini berfungsi untuk melunakkan brondolan (massa), memisahkan biji dari daging buah dan memecahkan sel-sel minyak dengan suhu digester 90-95 ºC sehingga pada saat pengepressan buah menjadi mudah terpisah dengan intinya.



41



Gambar 23. Digester



b. Screw Press Screw press terletak berpasangan dengan digester, yang duduk horizontal dengan panjang ± 4.87 meter, lebar 1.47 meter, dan tinggi 0.95 meter. Kecepatan putarnya antara 10-12 rpm dan pada tekanan 30-40 bar serta 40-50 A. Di PKS Unit Adolina terdapat 4 unit screw press, namun hanya digunakan 3 unit sedangkan 1 unit lagi sebagai cadangan. Kapasitas 1 unit screw press adalah 10 ton TBS/jam. Buah yang sudah dilumat di digester kemudian di press di screw press untuk mengeluarkan minyak dan memisahkan daging buah dengan biji. Hasil minyak kasar kemudian dialirkan ke Oil Gutter yang terletak tepat disamping bawah alat screw press ke Sand Trap Tank untuk kemudian dimurnikan, sedangkan ampas dan bijinya dialirkan ke bagian bawah yaitu Cake Brake Conveyor (CBC) dengan memanfaatkan tenaga gravitasi dan langsung dibawa ke stasiun pabrik biji.



Gambar 24. Screw Press



42



3.5 STASIUN KLARIFIKASI (PEMURNIAN MINYAK) Minyak sawit yang dikutip dengan berbagai proses jauh dari murni karena masih mengandung berbagai variable vorsi air, organik dan mineral yang tidak murni, sehingga perlu dilakukan pemurnian minyak di stasiun klarifikasi. Stasiun klarifikasi adalah tempat pemurnian minyak, pemisahan minyak dari lumpur maupun benda padatan lainnya dan pengurangan kadar air. 1. Oil Gutter Oil gutter berfungsi sebagai talang yang mengantarkan minyak hasil kempa (minyak kasar) ke Sand Trap Tank dan selanjutnya masuk ke proses pemurnian.



Gambar 25. Oil Gutter 2. Sand Trap Tank Alat ini bekerja berdasarkan berat jenis antara air dan minyak serta pasir, dimana karena berat jenis air lebih tinggi dari minyak sehingga minyak lebih mudah mengalir ke saringan getar (Vibrating Screen). Untuk pengiriman minyak kasar, Sand Trap Tank dibantu dengan air panas yang bersuhu 90-95°C yang berasal dari Hot Water Tank. Di PKS Unit Adolina hanya memiliki 1 unit Sand Trap Tank. Pembuangan pasir dan air yang berada dalam Sand Trap Tank ini dilakukan 4 jam sekali.



43



Gambar 26. Sand Trap Tank 3. Saringan Getar (Vibrating Screen) Saringan getar terbuat dari bahan stainless steel dengan bentuk silinder dan dilengkapi dengan 2 jenis kawat ayakan yang masing-masing berbeda ukuran saringannya yaitu 30-40 mesh dan bersuhu 90-95°C. pada PKS Unit Adolina ini terdapat 2 unit saringan getar. Adapun fungsi dari saringan getar ini adalah untuk memisahkan minyak kasar dengan kotorannya, dan setelah disaring minyak dialirkan ke Crude Oil tank (Bak RO).



Gambar 27. Saringan Getar (Vibrating Screen) 4. Crude Oil tank (Bak RO) Crude Oil tank (tangki minyak kasar) biasa juga disebut bak RO, berbentuk empat persegi yang berukuran panjang 2.800 mm, lebar 1.850 mm dan tinggi 1.340 mm sehingga memiliki kapasitas ± 7 m3. COT juga



44



digunakan sebagai tempat pengendapan sementara. Serta bak RO ini juga mengalirkan minyak bersih yang berada pada lapisan atas dipompakan menuju CST (Continuous Settling Tank), sedangkan kotoran yang masih mengandung minyak yang berada pada bagian bawah dialirkan ke parit untuk dikutip kembali kandungan minyaknya di bak Fat-Pit.



Gambar 28. Bak RO 5. Tangki Pemisahan (Continuous Settling Tank- CST) Tangki pemisahan (CST) berfungsi untuk memisahkan minyak dari lumpur dengan cara pengendapan (gaya gravitasi). Tangki ini berbentuk silinder dengan diameter 4.250 mm dan tinggi 6.280 mm dan bagian bawah bentuk kerucut yang berfungsi sebagai pengendapan sekaligus tempat pembuangan benda padatan. Untuk menjaga agar suhu di dalam tangki tetap tinggi (90-95oC) maka bodi tangki dilapisi rockwool dan aluminium. Pemanasan dilakukan dengan injeksi uap melalui pipa yang berbentuk spiral ke dalam tangki dan pada ujung pipa steam dipasang steam trap yang berfungsi untuk membuang uap air yang terkandung dalam pipa.



45



Gambar 29. CST Pada bagian samping dipasang fleiglass



untuk mengetahui



ketebalan minyak di dalam tangki dan pengutipan minyak dipasang oil skimmer yang dapat diatur naik turun sehingga minyak yang dikutip tidak bercampur



dengan lumpur dan pipa pengeluaran untuk Slude yang



diambil dari bagian bawah tangki serta untuk mengetahui suhu di dalam tangki dipasang thermometer. Pengendapan dapat terjadi bila ada perbedaan berat jenis yang dipengaruhi suhu, dan viskositas. Pada suhu 50 oC berat jenis minyak adalah 0.889 sedangkan air 0.988. Pada suhu 100 oC berat jenis minyak berubah menjadi 0.845 dan air 0958. Viskositas juga dipengaruhi oleh suhu. Pada suhu 50 oC viskositas minyak adalah 23 sedang air 0.5494. Pada suhu 100 oC viskositas minyak menjadi 8 dan air 0.284. Jadi untuk mempermudah melakukan pemisahan dan pengendapan suhu tetap diperhankan 95-110 oC. Karena minyak mempunyai berat jenis yang lebih keil dari air dan Slude maka minyak berada di atas dan selanjutnya dikutip oleh oil skimmer untuk dikirim ke tangki pemasakan (oil tank). Slude pada bagian bawah dialirkan ke Slude tank oleh pipa pengiriman Slude untuk proses selanjutnya. Tangki pemisahan ini berjumlah 2 unit dengan kapasitas penyimpanan 70 m3/tangki. Efektifnya hanya satu unit saja yang dipakai. 6. Slude Tank Slude tank berfungsi untuk menampung Slude (lumpur) yang keluar dari tangki pemisahan (CST). Slude tank berbentuk kerucut yang



46



berfungsi sebagai pengendapan Slude sekaligus tempat pembuangan benda padatan lainnya. Agar pemisahan lumpur dengan minyak berlangsung baik maka suhu tangki harus dijaga agar tetap tinggi (90-95 oC) . Pemanasan dilakukan dengan injeksi uap melalui pipa yang berbentuk spiral ke dalam tangki dan diujung pipa sm dipasang steam trap yang berfungsi untuk membuang uap air yang terkandung di dalam pipa. Slude tank berjumlah 1 unit dengan kapasitas 40 m3. Dari Slude tank selanjutnya Slude dikirim ke brush strainer untuk pengolahan lebih lanjut.



Gambar 30. Slude Tank



7. Oil Tank Oil tank berfungsi untuk memanaskan dan memisahkan minyak dari benda padatan yang melayang agar pemisahan minyak di oil purifier berlangsung dengan baik. Oil tank berbentuk silinder dan bagian bawah berbentuk kerucut yang berfungsi untuk tempat pengendapan kotoran/sampah dan benda padatan yang melayang. Untuk menjaga agar suhu di dalam tangki tetap tinggi (



-



C)



maka bodi tanki dilapisi rockwool dan aluminium. Pemanasan dilakukan dengan injeksi uap melalui pipa yang berbentuk spiral ke dalam tanki dan pada ujung pipa steam dipasang steam trap yang berfungsi untuk membuang uap air yang terkandung dalam pipa. Minyak yang dikutip oleh oil skimmer di CST dialirkan ke Oil tank melalui pipa dan kerangan untuk mendapat pemanasan yang lebih lanjut sebelum diolah di oil purifier, di dalam Oil tank minyak dipanaskan



47



dengan menginjeksikan uap melalui pipa pemanas sehingga suhu minyak pada posisi



- 115



C. Selanjutnya dari oil tank, minyak diproses



pemurnian pada oil purifier. 8. Brush Strainer Brush Strainer berfungsi untuk memisahkan serabut – serabut dari Slude agar pada proses berikutnya tidak terdapat lagi serabut yang terikut. Brush Strainer berbentuk tabung vertical yang di dalamnya terdiri dari sikat-sikat yang ikut berputar dengan poros ditengah tabung. Penggerak poros adalah electromotor 3 HP, 3 phase, 380 Volt, 50 Hz yang dipasang pada sisi atas brush strainer.



Gambar 31. Brush Strainer Slude yang keluar dari Slude tank masuk ke dalam strainer. Di dalam strainer, Slude yang masih mendung serabut dipisahkan dengan cara memutar sikat-sikat bersama poros. Cairan telah tersaring keluar dari bagian atas selanjutnya masuk ke pre cleaner sedangkan serabut dan pasir dibuang ke bawah. Untuk menjaga berlangsungnya pengolahan Slude diusahakan agar pembuangan serabut/pasir dilakukan minimal 2 jam sekali dan lubanglubang strainer jangan sampai tersumbat.



48



9. Pre Cleaner Pre cleaner berfungsi untuk membersihkan Slude dari pasir yang terikut dengan Slude. Pre cleaner berbentuk silinder dengan bagian bawah berbentuk konus yang dilengkapi dengan pipa ke pemasukan Slude, pipa pengeluaran Slude dan bagian bawah terbuat dari keramik untuk tempat pembuangan pasir. Pada bagian bawah terdapat pipa untuk pemasukan air untuk membersihkan sisa pasir yang telah mengendap. Cairan dipompakan pada bagian samping atas dengan sistem siklus sehingga cairan berputar dalam



tabung



konus



menyebabkan



gaya



sentrifugal.



Gaya



ini



menyebabkan pasir turun ke bawah melalui konus sehingga cairan tanpa pasir bergerak ke atas melalui poros dan selanjutnya melalui Slude separator. Untuk mencegah terikutnya pasir maka setiap 30 menit sekali dilakukan pembuangan pasir di bawah konus.



Gambar 32. Pre Cleaner 10. Balancing Tank Balancing Tank berfungsi untuk tempat penampungan sementara untuk menstabilkan aliran Crude Oil yang akan diolah di Slude separator dengan memanfaatkan gaya grafitasi, karena posisi balancing tank berada di atas Slude Separator, sehingga tidak memerlukan pompa.



49



Gambar 33. Balancing Tank 11. Slude Separator Slude separator berfungsi untuk memisahkan dan mengambil minyak yang masih terdapat pada Slude. Cara kerjanya adalah dengan memakai gaya sentrifugal, minyak yang mempunyai berat jenis yang lebih rendah dari slude bergerak maju menuju poros dan terdorong keluar melalui disk dan dikirim ke CST dan banyak kandungan minyak yang terdorong ke CST adalah 5-9 %. Selanjutnya cairan yang bowl lalu mempunyai berat jenis yang lebih berat dari pada minyak akan terdorong ke bagian dinding keluar melalui nozzle, dan dikirim ke bak fat - pit. Kapasitas Slude separator adalah 7000 liter. Suhu Slude yang masuk ke separator diupayakan tetap tinggi (95-100 oC) untuk melancarkan proses pemisahan di separator maka ditambahkan air panas dengan suhu 95-100 o



C.



Gambar 34. Slude Separator



50



12. Oil purifier Oil purifier berfungsi untuk pemurnian minyak sehingga minyak sedikit mengandung kadar air. Minyak yag dikutip oleh oil skimmer dan yang masuk ke Oil tank masih mengandung kadar air ± 0.4 - 0.8 % dan kadar kotoran ± 0.2 – 0.4 %, sehingga di oil purifier perlu dimurnikan kembali. Di dalam oil purifier terjadi gaya sentrifugal sehingga minyak yang mempunyai berat jenis lebih kecil bergerak ke arah poros dan terdorong oleh sudu-sudu



dan kemudian keluar menuju floating tank



kemuadian masuk ke vacuum drier. Sedangkan air dan kotoran yang mempunyai berat jenis lebih besar akan terdorong ke arah dinding bowl. Air keluar dan padatan melekat pada dinding bowl yang dilarutkan pada saat pencucian.



Gambar 35. Oil Purifier Minyak yang telah keluar dari oil purifer mengandung kadar air sekitar 0.2-0.5 %, sedangkan kadar kotoran sekitar ± 0.010 – 0.013 %. Oil purifier yang ada di Pabrik Adolina adalah 4 buah. 13. Vacuum Drier Vacuum Drier berfungsi untuk mengurangi kadar air minyak yang keluar dari oil purifier sehingga kandungan air dalam minyak memenuhi norma yaitu ≤ .1 %, dengan tekanan vacuum ±760 mmHg terdiri dari pipa pemasukan vacuum drier terdiri dari bejana vertical terdiri dari pipa pemasukan yang letaknya di bagian samping, pengeluaran minyak di bagian bawah serta bagian atas sebagai tempat pengisapan udara sirkulasi sehingga udara dalam tabung menjadi hampa.



51



Di dalam tabung vacuum drier dipasnag nozzle untuk pengaturan minyak yang masuk ke dalam plat-plat mendatar sebagai tempat jatuhnya minyak di dalam vacuum drier serta dilengkapi manometer dan kaca tembus pandang untuk melihat aliran minyak pada saat mengolah.



Gambar 36. Vacuum Drier Minyak dari oil purifier selanjutnya masuk ke dalam floating tank lalu dikirim ke vacuum drier melalui pipa dan beberapa nozzle untuk diproses pengurangan kadar air memakai sistem vakum udara. Di dalam vacuum minyak ditaburkan ke beberapa plat mendatar sehingga pada waktu penaburan terjadi pengisapan air dengan hampa udara yang disebabkan oleh keadaan udara di dalam tabung. Pada tekanan udara sekitar 760 mmHg, pada suhu 80



o



C, air sudah mengalami



penguapan sehingga kandungan air di dalam minyak sudah sedikit. Setelah keluar dari vacuum drier minyak dihisap oleh pompa pengiriman dan selanjutnya di bawa ke tangki timbun. 14. Flow meter/timbangan minyak Flow meter berfungsi untuk mengukur volume minyak produksi yang diolah dalam sekali mengolah. Flow meter terdiri dari jarum penunjukkan di dalam kaca tembus pandang , dilengkapi dengan pipa masukan dan pipa pengeluaran. Minyak yang di pompakan menuju tangki timbun sebelumnya melewat flow meter, dengan perhitungan sebagai berikut : Minyak produksi = angka flow meter x B.J minyak pada suhu 90 oC



52



3.6 STASIUN PENIMBUNAN MINYAK a. Tangki Timbun Tangki timbun berfungsi untuk tempat penimbuanan CPO sebelum dijual maupun dikirim. Tangki timbun terdiri dari dua unit dengan kapasitas 500 ton dan 950 ton. Setiap tangki dilengkapi dengan pemanas pipa uap dengan diameter 2 inchi. Tangki ini juga dilengkapi dengan pompa minyak sebanyak dua unit dengan kapasitas pompa 30 dan 60 m3/jam.



Gambar 37. Tangki Timbun 3.7 STASIUN PENGUTIPAN MINYAK 1. Bak Fat - Pit Bak Fat-Pit yang ada di PKS Adolina ada 1 unit dengan kapasitas 2 x 84 m3 dilengkapi dengan pipa pemanas dan pompa-pompa dengan kapasitas 20 m3/jam. Limbah yang diperkirakan masih mengandung minyak, ditampung dengan cara diendapkan dan dipanaskan untuk kemudian diambil sisa minyaknya yang kemudian diolah lagi di stasiun klarifikasi minyak dan tangki sand trap tank. 2. Rodos Rodos adalah alat berupa drum-drum yang terbuat dari stainless steel, dimana buangan dari bak fat – pit yang masih mengikutkan minyak akan digiling oleh rodos dengan cara ditambahkan air untuk memisahkan minyak dan kotoran berdasarkan berat jenisnya sehingga minyak mudah diambil oleh rodos karena minyaknya berada dibagian permukaan. Rodos dilengkapi dengan talang untuk mengalirkan minyak ke Crude Oil tank (COT)/bak RO.



53



Gambar 38. Rodos 3.8 STASIUN PABRIK BIJI Stasiun pabrik biji adalah stasiun yang tugasnya memisah fibre dari biji, pemecah biji, pemisahan cangkang dengan inti sehingga didapat hasilnya berupa bahan bakar ketel dan inti kering. 1. Depericarper Depericarper berfungsi untuk menampung ampas kempa yang berasal dari screw press. Ampas kempa (ampas,biji utuh, biji pecah, dan inti pecah) yang berasal dari screw press masih berbentuk agak basah dan padat sebelum dikirimkan ke depericarper harus diurai terlebih dahulu oleh ularan pemecah sampah (cake breaker conveyor) dan di dalam CBC ampas kempa diputar-putar oleh padle/sudu-sudu yang berputar pada kecepatan 50 rpm sehingga ampas terurai, tidak padat dan tidak basah lagi selanjutnya masuk ke depericarper untuk dipisah antara fibre dan biji.



Gambar 39. Depericarper Di dalam Depericarper ampas jatuh dari CBC dan fiber yang mempunyai berat jenis lebih kecil dari biji dihisap oleh blower lalu



54



menjadi bahan bakar ketel. Selain fiber maka sisanya masuk ke conveyor polishing drum. 2. Nut Destoner Nut destoner berfungsi untuk mengangkat/mengirim biji dari ularan biji ke nut hopper dengan sistem hisapan blower. Nut destoner berbentuk ducting vertical yang dilengkapi dengan air lock penghisap biji yang terpasang pada bagian tengah ducting (air lock 1) dan air lock penghisap sampah – sampah ringan dibawah cyclone (air lock 2). Sebagai penghisap dipasang blower yang digerakkan oleh elektromotor 50 HP, 3 phase, 380 volt, 50 hz yang dipasang pada ujung ducting setelah cyclone dipasang pintu pengaturan udara.



Gambar 40. Nut Destoner Air lock digerakan oleh elektromotor 7,5 kW, 3 phase, 380 volt lengkap dengan gear box. Biji dari ularan terhisap oleh blower destroner, biji yang akan mempunyai berat jenis lebih berat akan jatuh ke nut hopper akibat hisapan air lock 1 dan sampah ringan akan dihisap oleh blower sampai ujung dan sebelum keluar dihisap oleh air lock 2 dan masuk ke ularan cangkang kering selanjutnya untuk bahan bakar ketel. 3. Nut Silo (Silo Biji) Nut silo berfungsi sebagai tempat penampungan sementara biji yang akan dipecah sekaligus tempat pemanasan/pemeraman biji agar



55



pemecahan biji lebih sempurna. Nut silo berbentuk empat persegi panjang vertikal, dilengkapi dengan heater sebagai pemanas biji dan blower untuk mendistribusikan panas kedalam ruangan ruangan dan shaking grate sebagai pengaturan biji yang keluar. Namun karena pengolahan dilakukan terus menerus, maka pemanas biji pada nut silo pabrik PTPN IV Unit Usaha Adolina tidak difungsikan.



Gambar 41. Nut Silo Diatas nut silo terdapat tromol sortasi yang berbentuk tabung horizontal dimana permukaan tromol terdapat 2 lubang perporasi yang berbeda diameternya dan berguna untuk memisahkan biji berdiameter kecil dan besar. Tromol sortasi digerakkan oleh elektromotor 10 kW, 3 phase, 380 volt, 50 Hz, dilengkapi dengan gear box dan chain kopling. Biji yang berasal dari nut destroner masuk ke dalam tromol sortasi dan diputar dengan kecepatan 30 rpm. Pada lubang perporasi kecil , biji yang kecil akan keluar dan masuk nut silo, begitu juga biji yang besar akan keluar dari lubang perporasi yang besar dan masuk ke nut silo yang lain. 4. Ripple Mill Ripple Mill berfungsi untuk memecah biji akibat gaya tekan ripple plate dan putaran rotor bar. Umur teknis rotor bar dan ripple plate 1.200 – 1.500 jam. Alat ini dilengkapi dengan vibrator dan magnit. Selanjutnya campuran hasil ripple mill akan dikirim ke timba masuk ke LTDS.



56



Gambar 42. Ripple Mill 5. LTDS (Light Tenera Ducting Separator) LTDS berfungsi untuk memisahkan kotoran halus yang terikut akibat pemecahan biji di ripple mill dari campuran (cangkang dan inti). LTDS berbentuk ducting vertical, dilengkapi dengan blower penghisap, cyclone , air lock , dan vibrating grate serta pintu pengatur udara. Blower penghisap digerakkan oleh elektromotor 30kW, 3 phase, 380 volt, 50 Hz yang



dihubungkan



ke



cyclone



dan



berguna



untuk



menghisap



kotoran/sampah – sampah kecil dari campuran cangkang dan inti. Air lock dipasang pada bagian tengah dusting dan penggeraknya adalah elektromotor 3 kW, 3 phase , 380 Volt,50 Hz yang dilengkapi dengan gear box. Air lock ini berguna untuk menarik inti yang ikut dengan sampah dan kotoran halus. Sedangkan air lock yang letaknya diatas ularan cangkang kering digerakkan oleh elektromotor 3kW, 3 phase, 380 volt, 50 Hz yang dilengkapi dengan gear box. Air lock ini berguna untuk menarik sampah dan kotoran halus dari cyclone agar jangan terikut hisapan blower.



57



Gambar 43. LTDS Vibrating grate terbuat dari baja campuran diameter 5 mm yang dipasang sejajar yang berguna untuk memisahkan inti dari biji yang tidak pecah. Vibrating grate ditumpuh pada flat flexible yang dapat melentur dan dilengkapi oleh bandul untuk pengatur getaran. Akibat dari putaran elektromotor maka vibrating grate bergetar maju mundur. Penggerak vibrating grate adalah 3 kW, 3 phase, 380 volt, 50 Hz. Campuran yang masuk kedalam ducting dan jatuh diatas plat, akibat hisapan blower maka sampah/kotoran halus, inti kecil yang mempunyai berat jenis lebih kecil akan ikut terhisap blower. Inti cangkang akan jatuh ke vibrating grate fraksi besar. Pada pertengahan ducting akibat hisapan air lock, maka inti dan cangkang kecil yang mempunyai berat jenis lebih besar dari sampah/ kotoran akan terhisap oleh air lock dan masuk ke vibrating grate fraksi kecil.



58



Akibat getaran vibrating grate fraksi besar maka terjadi pemisahan campuran dengan biji yang tidak pecah, dan campuran akan masuk ke hydrocyclone sedangkan biji yang tidak pecah akan over flow ke nut hopper untuk dipecah kembali. Jika masih didapat sampah/kotoran halus pada inti atau inti banyak terikut dengan sampah maka perlu dilakukan pengaturan pintu blower. 6. Hydrocyclone Hydrocyclone berfungsi untuk memisahkan inti dari cangkang. Hydrocyclone terdiri dari bak air sebagai media pemisahan inti dan cangkang yang terdiri atas 3 sekat, 3 unit pompa herstall dan 3 buah ducting yang didalam terdapat conus sebagai tempat pengaturan pengeluaran cangkang dan inti serta 2 buah tromol inti dan cangkang. Conus cangkang berdiameter 65 mm dan conus inti berdiameter 55 mm.



Gambar 44. Hydrocyclone Guna pompa adalah untuk menghisap dan memompakan inti dan cangkang sehingga terjadi gaya gravitasi pada ducting/conus. Di dalam ducting terdapat 1 lubang masukan , 1 pengeluaran inti, dan 1 pengeluaran cangkang. Sebelum beroperasi bak harus diisi oleh air dengan ukuran tertentu dan selanjutnya terus diisi air. Untuk pertama sekali campuran cangkang dan inti yang masuk kedalam bak pada sekat 1, selanjutnya pompa 1 menghisap campuran dari sekat 1 dan memompakan ke dalam conus 1. Didalam ducting / conus 1



59



akibat adanya tekanan dari pompa terjadi putaran pada campuran yang bercampur air, sehingga inti mempunyai berat jenis yang lebih ringan akan bergerak ke atas dan masuk ke tromol inti dan keluar ke ularan inti basah, sedangkan cangkang mengalir kebawah dan masuk pada sekat 2. Dari sekat 2, air dan campuran dihisap oleh pompa kedua dan dipompakan ke conus 2. Didalam ducting/conus 2 akibat adanya tekanan pompa terjadi putaran pada campuran yang bercampur air, sehingga inti yang mempunyai berat jenis lebih ringan akan bergerak keatas dan masuk ke tromol inti dan keluar ke ularan inti basah, sedangkan cangkang mengalir kebawah dan masuk pada sekat 3. Dari sekat 3, air dan campuran dihisap oleh pompa 3 dan dipompakan ke conus 3. Didalam ducting/conus 3 akibat adanya tekanan dari pompa terjadi putaran campuran yang bercampur air, sehingga inti yang mempunyai berat jenis yang lebih ringan akan bergerak keatas lalu masuk ke sekat 2, sedangkan cangkang mengalir kebawah dan masuk ke tromol cangkang lalu keluar ke ularan cangkang basah dan ditimba oleh timba cangkang diangkat dan dimasukkan ke ularan cangkang kering. Proses itu berulang – ulang secara berkesinambungan sehingga dihasilkan inti basah yang mengandung air sekitar 16 % dan kadar kotoran 10 %. Inti yang keluar dari tromol inti selanjutnnya masuk ke kernel dan hopper. 7. Kernel Drier Kernel drier berfungsi sebagai tempat penampungan inti sekaligus tempat pemanasan/pemeraman inti agar didapat mutu inti dengan kadar air 7%. Kernel berbentuk segi empat panjang vertikal dimana bagian bawah berbentuk limas, dilengkapi heater sebagai pemanas ini dan blower untuk mendistribusikan panas kedalam ruangan dan shaking grate sebagai pengaturan inti yang keluar. Untuk mendapatkan panas pada heater maka di injeksikan uap kedalam elemen heater lalu blower mendistribusikan panasnya. Panas didistribusikan ke bagian atas, tengah, dan bawah. Pada ujung pipa pemanas dipasang steam trap yang berfungsi untuk membuang uap air



60



yang terdapat pada pipa pemanas. Pada bagian bawah kernel hopper dipasang lubang pengeluaran inti yang diberi pintu pengatur.



Gambar 45. Kernel Drier Inti yang berasal dari ularan inti basah, masuk kedalam kernel hopper, setelah itu inti dipanasi elemen heater dengan suhu bagian atas 70oC, tengah 80oC, dan bawah 70oC. Setelah cukup matang dan berdasarkan analisa laboratorium maka inti akan dikeluarkan dan masuk ke transport inti, pengeluaran diatur oleh shaking grate sehingga umpan ke blower inti tidak terlalu banyak sebab jika terlalu banyak maka transport inti akan cepat tumpat dan akan mengganggu pekerjaan. 8. Blower Winnowing Blower winnowing adalah alat untuk memisahkan inti kering dari sampah dan cangkang halus yang keluar dari silo inti (kernel drier)



Gambar 46. Blower Winnowing



61



9. Kernel Storage Kernel storage berfungsi untuk tempat penyimpanan inti sebelum inti produksi dimasukkan kedalam goni atau untuk menunggu pengiriman. Kernel storage berbentuk empat persegi panjang vertikal dimana bagian bawah berbentuk limas dan berjumlah 4 unit dengan kapasitas 50 ton. Bagian bawah dilengkapi dengan corong pengeluaran inti yang diatur dengan pintu pengeluaran yang manual.



Gambar 47. Kernel Storage Inti produksi yang keluar dari kernel drier akan dikirim ke kernel storage melalui transport inti. Inti di dalam kernel storage mengandung kadar air 7% dan kadar kotoran 6-8 %.



62



BAB IV UTILITAS



Utilitas merupakan unit pembantu produksi yang berfungsi sebagai bahan penunjang agar proses produksi dapat berjalan lancar. Utilitas tidak terlibat secara langsung sebagai bahan baku. Utilitas yang terdapat pada Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PTPN IV Unit Usaha Adolina untuk mendapatkan minyak kelapa sawit (Crude Palm Oil) dan inti sawit (Palm Kernel) adalah sebagai berikut : 1. Unit Pembangkit Tenaga 2. Unit Pengolahan Air (Water Treatment) 3. Unit Pembangkit Tenaga 4. Unit Pemeliharaan Pabrik/Bengkel. 5. Laboratorium 6. Unit Pengolahan Limbah 4.1 Unit Pembangkit Tenaga Tenaga yang digunakan untuk dapat mengoperasikan seluruh alat dan mesin-mesin di Pabrik Kelapa Sawit Unit Usaha Adolina ini diperolah dari tenaga listrik dan uap. Listrik diperoleh dari PLN dan mesin diesel dengan bahan bakar solar sedangkan tenaga uap diperoleh dengan mengoptimalkan uap sebagai tenaga penggerak. Pabrik Kelapa Sawit banyak menggunakan tenaga uap karena : 1. Bahan bakar boiler tersedia (ampas dan cangkang). 2. Semua stasiun memerlukan uap sebagai pembangkit uap adalah ketel uap (Boiler). Daya listrik yang tersedia didistribusikan ke bagian-bagian : 1. Perumahan pimpinan. 2. Penerangan dan arus listrik kantor, pabrik serta jalan. 3. Unit-unit proses pengolahan pabrik. 4. Menggerakkan alat-alat transportasi di pabrik seperti material handling, hoisting crane, elevator, empty bunch conveyor dan lain-lain. 5. Unit-unit proses pengolahan air. 6. Penerangan dan arus listrik untuk peralatan laboratorium. 7. Penerangan dan arus listrik untuk peralatan bengkel.



63



4.2 Unit Pengolahan Air (Water Treatment) Air merupakan salah satu bagian yang penting untuk mendukung proses pengolahan di PKS Unit Usaha Adolina yang fungsinya tidak dapat tergantikan oleh senyawa lain, dimana air digunakan untuk keperluan sebagai berikut : 1. Air domestik, yaitu air yang digunakan diluar kegiatan pabrik (kantor dan perumahan). 2. Air proses, yaitu air yang digunakan dalam boiler untuk menghasilkan steam dan untuk pengenceran minyak sawit pada saat proses pengolahan serta untuk kebutuhan lainnya di dalam pabrik. Sumber air di PKS Unit Usaha Adolina berasal dari Sungai Ular yang terletak 1600 m dari lokasi pabrik. a. Pompa Sei Ular Air dari Sungai Ular dipompakan



ke dalam pabrik dengan



menggunakan pompa sebanyak 3 unit yang salah satunya beroperasi dengan menggunakan mesin diesel dan elektromotor. Kapasitas pompa ini adalah 60 ton/jam. Pompa ini berfungsi untuk menyalurkan air ke water clarifier tank dengan penambahan tawas yang diinjeksikan ke dalam air yang dipompa. b. Water Clarifier Tank Air yang dipompakan dari sei ular ditampung pada bak ini, dimana bak penampungan air ini berbentuk conish dengan diameter atas 10.000 mm dan diameter bawah 2.200 mm, dan tinggi 623 mm, bak ini juga dilengkapi pompa yang memiliki debit 210



. Di PKS Unit Usaha



Adolina ini terdapat 2 bak water clarifier tank. Air umpan masuk ke clarifier melalui bagian bawah bak ini. Pada ujung pipa air masuk diberi tudung kerucut untuk mencegah tekanan balik air, dan dalam water clarfier tank ini juga dilengkapi dengan kran pembuangan lumpur. Air dari clarifier dialirkan secara overflow ke bak water decanting basin yang berfungsi untuk menampung, menjernihkan dan mengendapkan lumpur yang terdapat di air sebelum dialirkan ke sand filter. Proses penjernihan air ini dilakukan dengan menggunakan tawas yang dibantu dengan dosing pump.



64



c. Water Decanting Basin Merupakan bak beton yang terbuka yang berbentuk persegi panjang dengan panjang 30.500 mm, lebar 12.500 mm dan kedalaman 2.250 mm serta volume bak 720



. Bak ini digunakan untuk menampung



air yang berasal dari clarifier dan merupakan bak persediaan air yang sudah dijernihkan. Disini juga terjadi pengendapan lumpur yang masih terikut dalam air. Air yang telah dijernihkan ini dikirim langsung ke sand filter untuk dimurnikan agar dapat digunakan. d. Filter Press / Sand Filter Pada Filter press ini yang masuk masih mengandung padatan tersuspensi dan disaring melalui pasir-pasir halus/pasir kwarsa. Partikelpartikel padatan akan tertahan dipermukaan pasir. Selanjutnya air keluar pada bagian bawah menuju Tower Tank untuk disimpan sebelum dikirim ke pengolahan selanjutnya. Filter press mempunyai kapasitas 5,5



dan



berjumlah 2 buah yang masing-masing dilengkapi dengan 2 buah tanki penampungan. e. Water Tower Dari filter press air akan ditimbun di water tower yang merupakan tanki silinder dengan kapasitas 40



. Menara air ini berjumlah 1 unit dan



dilengkapi dengan 2 buah tanki dimana tanki yang ada dibagian atas untuk air bersih dan tanki dibagian bawah untuk air kotor. Fungsi water tower adalah untuk penimbunan air yang telah dibersihkan dan mengatur (distribusi) kebutuhan air dikawasan PKS Unit Usaha Adolina. Untuk air umpan ketel harus melalui proses dimenaralisasi sedang untuk kebutuhan domestik dan lainnya keadaan air di water tower ini sudah memenuhi standar air bersih. f.



Cation Tank Untuk air yang dikirim ke boiler diperlukan proses lanjut di dimineral plant. Pada unit ini dilengkapi kation exchanger dengan tujuan membuang mineral logam yang terikut di dalam air dengan menggunakan ion exchanger resin. Pada tanki kation exchanger berisi resin jenis doulite untuk menyaring air dan juga dilengkapi dengan flow indicator dan 1 unit



65



acid dilution tank (tempat bahan kimia asam sulfat). Tujuan dari demin plant ini adalah untuk mengirimkan air ke degasifier tank dan untuk meregenerasi air apabila mencapai 800 menggunakan asam sulfat (



atau kesadahan 2 ppm dengan



.



Gambar 48. Cation Tank g. Degasifier Tank Reaksi yang terjadi di dalam kation exchanger terkadang juga menghasilkan gas



. Gas ini harus dibuang dan proses pembuangannya



berlangsung di dalam degasifier tank yang merupakan tangki pemercikan air agar



mudah terurai oleh air. Degasifier tank dilengkapi dengan



sebuah pompa untuk mengalirkan air ke anion tank dan blower untuk menghembuskan



keluar dari degasifier tank.



h. Anion Tank Sebuah tanki dengan diameter 1.220 mm dan tinggi 2.240 mm. Pada bagian dalam tanki diisi dengan jenis doulite untuk penyaring air. Tanki ini dilengkapi dengan pompa, flow indicator, dan 1 unit caustic tank (tempat bahan kimia caustic soda). Fungsi tanki ini adalah menyaring air, meregenerasi air apabila mencapai 800



atau tingkat kesadahan 5 ppm



dengan menggunakan caustic soda dan mengalirkannya ke boiler feed water tank.



66



Gambar 49. Anion Tank i. Boiler Feed Water tank Merupakan tanki penampungan air yang sudah dimineralisasi yaitu air yang dipakai untuk umpan ketel dengan suhu 60°C dan dilengkapi dengan gelas level air/gelas penduga. Alat ini di PKS Unit Usaha Adolina ada 1 unit. Fungsi alat ini adalah untuk mengatur suplai air ke ketel uap melalui daerator tank dan vacum daerator tank. j. Daerator tank Merupakan tanki pemanasan air umpan ketel yang berbentuk drum silinder. Dilengkapi dengan steam injeksi terbuka, barometer dan termometer. Pada tanki ini juga menghilangkan ion-ion terlarut seperti yang akan menyebabkan korosi di dalam boiler. Suhu berkisar 75°C.



k. Vacum Daerator Tank Sebuah tanki yang berkapasitas 45



/jam dengan ukuran diameter



1.400 mm dan panjang 2.740 mm serta dengan tekanan 400-500 mmHg. Fungsi alat ini adalah untuk mengirimkan air ke ketel uap dan saat air ini dialirkan ke boiler maka air ini diinjeksikan dengan bahan kimia BWT 2041, BWT 2430 dan BWT 2200. Air yang masuk ke alat ini bersuhu 140 - 170°F.



67



Gambar 50. Vacum Daerator Tank



4.3 Unit Pemeliharaan Pabrik / Bengkel Pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga peralatan pabrik dengan mengadakan perbaikan atau pergantian yang diperlukan agar tercapai keadaan produksi yang maksimal sesuai dengan yang direncanakan. Unit pemeliharaan pabrik ini berfungsi untuk melakukan pemeliharaan tersebut, yang tujuan utamanya adalah sebagai berikut : 1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi. 2. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan melakukan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien. 3. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produksi. 4. Menghindari



kegiatan



pemeliharaan



yang



dapat



membahayakan



keselamatan para pekerja. Pemeliharaan PKS Unit Usaha Adolina ini dilakukan dalam bentuk pemeliharaan harian, mingguan, bulanan dan tahunan agar pabrik bekerja dengan baik. Pemeliharaan harian dilaksanakan pada saat pabrik berhenti mengolah dan selesai pada saat pabrik akan mulai mengolah kembali. Pekerjaan yang mendesak seperti kerusakan yang terjadi pada saat pabrik mengolah harus dilaksanakan pada saat itu juga dan dapat disempurnakan perbaikannya apabila tersedia waktu luang.



68



Pemeliharaan mingguan, bulanan dan tahunan dilakukan sekali dalam intensitas waktu tersebut dan berpedoman kepada Operation manual Book dari masingmasing peralatan. Pemeliharaan yang dilakukan unit ini mencakup pemeliharaan mesin dan peralatan pabrik, instalasi listrik, pemeliharaan unit pengolahan air dan hal-hal yang berkaitan, serta penyediaan dan perawatan suku cadang pabrik. Untuk mendukung unit ini, PKS Unit Adolina menyediakan beberapa bengkel yaitu : 1. Bengkel Umum (Teknik). 2. Bengkel Traksi (Transportasi Kendaraan dan Sipil). Unit traksi merupakan bagian yang mengurus permasalahan yang berhubungan dengan segala alat pengangkutan dan kendaraan yang ada di PKS Unit Usaha Adolina, sedangkan unit sipil merupakan bagian yang mengurus permasalahan yang berhubungan dengan bangunan sipil Unit Usaha Adolina. Kedua unit ini memiliki pedoman masing-masing dalam pemeliharaan dan pengawasan pekerjaannya.



4.4 Stasiun Pembangkit Tenaga 1. Feed Water Tank Feed water tank berfungsi untuk menampung air dari anion exchanger yang akan digunakan untuk air umpan ketel uap. Feed water tank berbentuk empat persegi dengan kapasitas 30 m3. Feed water tank terdiri dari pipa masukan air, pipa pengeluaran air umpan dan pipa injeksi steam. Air yang masuk ke tangki umpan ketel sudah terbatas dari zat padatan yang melayang yang dapat merusak atau membuat pipa ketel menjadi berkarat. Air didalam feed water tank dipanasi sehingga pembentukan uap kering pada ketel tidak terlalu lama. Untuk mendapatkan panas pada air umpan ketel di tangki maka di injeksikan steam kedalam tangki (60 - 70°C). 2. Deaerator Fungsi Deaerator adalah tempat pembuangan gas yang terlarut dalam air (oksigen dan karbon dioksida). Meskipun air yang akan diumpan kedalam ketel telah menjalani proses demineralisasi bukan berarti dapat langsung digunakan sebagai air umpan ketel.



69



Hal ini disebabkan karena air masih mengandung gas-gas larut yang dapat mengakibatkan



korosi



dalam



larutan



terutama



adalah



oksigen.



Untuk



mempermudah pengeluaran gas terlarut dalam diperlukan suhu ± 115°C dengan injeksi uap.



3. Boiler/ketel uap Boiler ketel uap berfungsi untuk penghasil uap sebagai kebutuhan pengolahan dan untuk menggerakkan pembangkit tenaga listrik. Ketel uap yang digunakan adalah ketel uap jenis ketel pipa air. Sebagai bahan baku penghasil uap dari ketel uap adalah air umpan ketel. Persyaratan dari umpan adalah sebagai berikut : Tabel 5. Persyaratan dari air umpan Uraian



Satuan



pH



Syarat-syarat Air umpan



Air ketel



-



7,5-9,5



10,3-11,5



Alkalinitas PI



ppm



-



Max 300



Alkalinitas PR



ppm



-



Max 300



Alkalinitas total



ppm



20



Max 700



Kesadahan total



ppm



Max.10



-



D.M. Value (Tannis index)



ppm



-



12-16



T.D.S



ppm



Max 100



Max 2500



Silika (sebagai SiO2)



ppm



Max 120



-



3.1 Ruang pembakar Ruarng pembakar terdiri dari 2 ruanngan yaitu : Ruang pertama : berfungsi sebagai ruangan pembakaran sebagai yang dihasilkan diterima langsung oleh pipa air yang berada dalam ruangan dapur tersebut, yang terdiri dari pipa air dari drum ke header samping kanan dan kiri. Dalam ruang ini udara pembakaran ditiupkan oleh blower penghembus udara (forced draft fan) melalui lubang-lubang kecil sekeliling dinding pembakaran dan melalui kisi-kisi bawah dapur (fire grates).



70



Ruang kedua : merupakan runag gas panas yang diterima dari pembakaran dari runag pertama. Dalam ruang ini sebagian besar panas dari uap diterima oleh pipa drum atas ke drum bawah. Jumlah udara yang diperlukan diatur melalui klep (air draft control) yang dikendalikan oleh panel. Sedangkan dalam ruang kedua gas dihisap oleh blower hisap (induced draft fan) sehingga terjadi panas dari ruang pertama keruang dapur pembakaran. Didalam ruang kedua dipasang sekat-sekat sedemikian rupa yang memperpanjang permukaan yang dilalui gas panas agar panas tersebut dapat memanasi seluruh pipa-pipa air sebagian permukaan diatas dan diseluruh bagian luar drum bawah. 3.2 Drum atas Drum atas berfungsi untuk tempat pembentukan uap yang dilengkapi dengan sekat-sekat penahan butir-butir air untuk memperkecil kemungkinan air terbawa oleh uap.



Gambar 51. Drum atas



3.3 Pipa Uap Lanjutan (Superheater Pipe) Uap hasil penguapan didalam drum atas belum dapat dipergunakan untuk turbin uap, oleh karena itu harus dilakukan pemanasan uap lebih lanjut melaui pipa uap lanjutan (superheat pipe) sehingga uap benar-benar kering dengan suhu 260-280°C.



71



Pipa uap lanjutan (superheat pipe) dipasang didalam ruang pembakaran kedua. Hal ini menyebabkan uap basah yang dialirkan melalui pipa tersebut akan mengalami panas lebih lanjut.



3.4 Drum Bawah Drum bawah berfungsi sebagai tempat pemanasan air ketel yang didalamnya. Didalamnya dipasang plat-plat pengumpul endapan lumpur untuk memudahkan pembuangan keluar (blow down)



3.5 Pipa-Pipa Air (Header) Pipa-pipa air (header) sebagai tempat pemanasan air ketel yang dibuat sebanyak mungkin, sehingga penyerapan panas lebih merata dengan efisiensi tinggi. Pipa air ini terbagi dalam : 



Pipa air yang menghubungkan drum atas dengan header muka atau belakang.







Pipa air yang menghubungkan drum dengan header samping kanan atau kiri.







Pipa air yang menghubungkan drum atas dengan drum bawah.







Pipa air yang yang menghubungkan drum bawah dengan header belakang.



3.6 Pembuangan Abu (Ash Hopper) Pembuangan abu adalah tempat pembuangan abu yang terbawa gas panas dari ruang pembakaran yang pertama dan berbentuk kerucut.



3.7 Pembuangan Gas Bekas Gas bekas setelah ruang pembakaran kedua dihisap oleh blower isap (Induced Draft Fan) melalui saringan abu (dust collector) kemudian dibuang keudara bebas melalui corong asap (chimney)



72



Gambar 52. Pembuangan Gas Bekas Pengaturan tekanan didalam dapur dilakukan oleh corong keluar blower (exhaust) dengan klep yang diatur secara otomatis oleh hidrolis (furnace draft controller). 3.8 Katup pengamanan (safety valve) Alat ini bekerja untuk membuang uap apabila tekanan melebihi tekanan yang telah ditentukan sesuai dengan penyetelan klep pada alat ini. Umumnya katup pengaman tekanan uap basah (saturated steam) distel pada tekanan 21 kg/cm2. Penyetelan dilakukan bersama dengan petugas IPNKK. 3.9 Gelas penduga (sight glass) Gelas penduga adalah alat untuk melihat tinggi air didalam drum atas untuk memudahkan pengontrolan dalam ketel selama operasi. Agar tidak terjadi penyumbatan pada kran uap dan air pada alat ini, perlu dilakukan penyepean air dan uap secara periodik pada semua kran selama minimal 3 jam sekali. Gelas penduga dilengkapi dengan alat pengontrolan air otomatis yang akan berbunyi pada saat ketel berlebihan dan kekurangan air. 3.10 Kran spei air (blow down valve) Kran spei air ini dipasang 2 (dua) tingkat, satu buah kran buka cepat (quick action valve) dan bauh lagi kran ulir.



73



3.11 Pengukur tekanan (manometer) Manometer adalah alat ukur tekanan uap didalam ketel yang dipasang satu buah tekanan uap dipanasi lanjut dan satu buah lagi untuk tekanan uap basah. 3.12 Keran uap induk Kran uap induk berfungsi untuk membuka dan menutup aliran uap ketel yang terpasang pada pipa uap induk. 3.13 Kran pemasukan air Kran pemasukan air 2 (dua) kran yaitu kran ulir dan kran satu arah (non return valve) 3.14 Lain-lain Perlengkapan lain yang diperlukan adalah : -



Alat penghembus debu pada pipa air ketel (mechanical soot blower).



-



Pemasukan air ketel otomatis (automatic feed regulator).



-



Panel-panel listrik komplit dengan alat ukur.



-



Meter pencatat tekanan dan temperatur (manometer/temperatur).



-



Kran pembuangan udara, air kondensat, header.



4. Turbin uap Turbin uap adalah pembangkit tenaga listrik yang digerakkan oleh tenaga uap dari ketel uap. Rangkaian pembangkit listrik tenaga uap terdiri dari : -



1 (satu) unit turbin uap.



-



1 (satu) unit gear box.



-



1 (satu) unit alternator.



Secara umum turbin uap terdiri dari : -



bagian yang diam (casing)



-



bagian yang bergerak (rotor)



-



bantalan-bantalan rotor (bearing)



-



peralatan 



Kran uap masuk atas dan bawah







Kran uap otomatis







Klep pengaman (emergency valve trip)







Pengatur putaran otomatis (governoor)



74







Kran uap bekas







Pompa minyak pelumas bantalan/bearing







Kran kondensat







Tabung air pendingin minyak pelumas







Alat pengukur tekanan uap, suhu, dan putaran mesin Uap yang berasal dari ketel uap masuk kedalam sudu-sudu dan



menggerakkan rotor yang porosnya dikopel dengan poros roda gigi (gear box), oleh karena dikopel dengan alternator, maka alternator akan membangkitkan tenaga listrik sesuai dengan kapasitas terpasang dari alternator itu sendiri. Listrik yang yang dihasilkan oleh alternator akan digunakan sebagai penggerak dari elektromotor setiap peralatan pengolahan. Putaran turbin diatur dengan alat pengatur otomatis (governoor) sehingga putaran turbin selalu konstan sesuai putaran yang ditetapkan.



Gambar 53. Turbin Uap Putaran alternator adalah 1500 rpm sedangkan putaran turbin sebesar 5000 rpm, maka untuk menurunkan putaran dari turbin dipasang gear box. 4.1 Kran uap masuk Kran uap masuk adalah kran yang berfungsi untuk membuka dan menutup aliran uap dari turbin yang dikendalikan secara manual.



75



4.2 Kran uap otomatis Kran uap masuk yang berfungsi untuk membuka dan menutup aliran uap dari turbin yang dikendalikan oleh governoor.



4.3 Klep pengaman (Emergency Valve Trip) Klep yang berfungsi untuk menutup uap masuk jika putaran turbin terlalu tinggi melebihi batas yang telah ditentukan (5450 rpm) maka peralatan pada over speed trip akan mendorong tuas (weight trip lever) melepas kaitan (valve trip lever) dan jika putaran turbin terlalu rendah dari putaran yang diizinkan menyebabkan tekanan minyak pelumas turun 0,2 kg/cm2, maka alat pengaman tekanan minyak akan melepas tuas (valve trip lever) dan emergency valve akan menutup dengan cepat. 4.4 Pengatur putaran otomatis (governoor) Alat ini bekerja dengan sistem pathydrolis yang dapat mengatur kran uap masuk agar terbuka/menutup secara otomatis



sehingga putaran turbin tetap



satabil walaupun beban yang diterima berubah-ubah. 4.5 Kran uap bekas Kran yang berfungsi untuk membuka dan menutup uap bekas turbin (exhaust), dibuka pada saat turbin beroperasi dan ditutup jika turbin berhenti. 4.6 Pompa minyak pelumas Pompa ini berfungsi untuk memompa minyak pelumas untuk pelumasan bearing poros turbin dan roda gigi. Tekanan minyak pelumas adalah 0,55 kg/cm2 dan tekanan minyak terendah adalah 0,2 kg/cm2. 4.7 Kran kondensat Kran kondensat berfungsi untuk membuang air kondensat agar tidak terjadi tumbukan pada butiran air didalam pipa turbin yang sangat berbahaya bagi alat tersebut. 4.8 Tabung air pendingin minyak pelumas Tabung air pendingin berfungsi untuk pendingin minyak pelumas yang ada didalam turbin, agar suhu minyak pelumas tidak terlalu cepat naik.



76



4.9 Alat-alat pengaman Untuk memudahkan pengontrolan, turbin dilengkapi dengan alat pengukur seperti : -



1 buah manometer untuk uap masuk



-



1 buah tekanan uap untuk turbin



-



1 buah untuk tekanan uap bekas



-



1 buah untuk tekanan minyak sebelum filter



-



1 buah untuk tekanan minyak setelah filter



-



1 buah untuk pengukur frekwensi



5. Diesel genset Selain pembangkit tenaga uap juga dibutuhkan pembangkit tenaga diesel. Mesin diesel dioperasikan apabila turbin tidak beroperasi. Jika turbin mampu untuk proses pengolahan maka diesel genset tidak perlu dioperasikan, tetapi bila beban lebih maka diesel genset akan diparalel dengan turbin uap. Dan untuk memparalel ada beberapa hal yang perlu diperhatikan yaitu : -



Netral hanya satu yang ditutup yaitu sakral netral yang terbesar.



-



Penutupan breaker bila mesin dan busbar sudah sinkron.



-



Frekwensi harus sama.



-



Tegangan harus sama.



-



Jika sinkronoskop sudah menunjukkan angka nol segera ditutup turbin yang akan diparalel, buka sakral dari mesin yang lebih kecil.



Gambar 54. Diesel Genset



77



6. Back Pressure Vessel (BPV) Back Pressure Vessel (BPV) berfungsi untuk mengumpulkan uap bekas dari turbin yang mempunyai tekanan 3 kg/cm2 dan akan didistribusikan kepada unit yang membutuhkan uap. Selain uap dari turbin, ada juga uap yang di by pass ke dalam BPV.



Gambar 55. Back Pressure Vessel 4.5 Laboratorium Laboratorium berfungsi untuk menetapkan mutu produk akhir maupun tingkat losses dari setiap stasiun kerja. Selain hasil proses tersebut juga dianalisa kadar rendemen CPO, mutu CPO dan mutu kernel (inti). Karena salah satu faktor sukses atau dan unbilstang



perusahaan ditentukan oleh standarisasi kualitas



produk yang dihasilkan oleh PKS Unit Adolina setiap harinya. Untuk menjaga standarisasi mutu minyak sawit dan kernel pada range yang stabil dan untuk mengetahui kehilangan bahan dalam proses serta antisipasi kerusakan pada alatalat pengolahan di pabrik maka diperlukan laboratorium. Analisa-analisa yang dilakukan di PKS Unit Adolina antaralain meliputi : a. Untuk CPO 1. Analisa Asam Lemak Bebas (Free Fatty Acid/FFA)



Kadar ALB =



78



2. Analisa Kadar Air



Kadar air =



3. Analisa Kadar Kotoran



Kadar Kotoran = 4. Rendemen CPO



% Rendemen =



b. Untuk Kernel (inti) 1. Analisa Asam Lemak Bebas (Free Fatty Acid/FFA)



Kadar ALB =



2. Analisa Kadar Air



Kadar air =



3. Fraksi inti utuh, inti pecah, inti dalam biji utuh, inti dalam biji pecah, inti berubah warna, kadar minyak dalam inti, dan kadarkotoran.



Inti utuh =



4. Rendemen Inti



% Rendemen =



79



c. analisa air yaitu analisa TDS, Alkalinitas, Hardness dan Tanin Indeks. d. Analisa MPD (material Passing Digester)



4.6 Pengolahan Limbah 1. Fat-pit Fat-pit berfungsi untuk tempat penampungan sementara losis minyak



hasil



pengolahan



yaitu



sisa



pembuangan



dari



air



rebusan/kondensat, air buangan klarifikasi (oil purifier,Slude separator, vacuum drier, pre cleaner, brush strainer dan sand trap) dan air buangan hydrocyclone. Fat-pit terdiri dari 2 unit bak dimana setiap bak terbagi menjadi 3 ruangan yang di sekat-sekat antara satu dengan yang lain. Ruang pertama



: tempat pertama sekali masuknya losis minyak/ hasil pembuangan yang berasal dari pabrik.



Ruang kedua



: tempat sisa lumpur dan air dari ruang pertama yang masih mengandung minyak.



Ruang ketiga



: tempat sisa lumpur dan air dari ruang kedua yang masih mengandung minyak.



Fat-pit berada di dalam



bangunan beratap tanpa berdinding



penutup dan berada di atas pondasi. Dari setiap ruang dipasang pipa pengeluaran minyak yang dipasang pada permukaan atas cairan untuk mengalirkan minyak yang berada di bagian atas.



Gambar 56. Fat-pit Untuk



lebih



mengoptimalkan



pemisahan/pengutipan



dan



menurunkan viscositas cairan minyak dijaga agar suhu minyak tetap tinggi



80



dengan cara menginjeksikan uap bekas dari BPV ke setiap ruang dengan tekanan uap 3 kg/cm². Untuk mengirim minyak dari Fat-pit dipasang pompa pengiriman. Losis minyak/cairan pertama masuk ke ruangan pertama melalui parit pembuangan, didalam ruang pertama cairan dipisahkan dengan cara pengendapan dan pemanasan. Setelah itu minyak berada di bagian atas permukaan, dan dari bawah lantai ruang pertama dibuat lubang pengaliran untuk mengalirkan cairan ke ruang kedua. Di ruang kedua juga terjadi pemisahan dan pemanasan. Di bagian bawah juga dibuat lubang pengaliran ke lubang ketiga. Dari dasar lantai ruang ketiga dipasang pipa pengeluaran ke parit deoling pond dimana pipa pengeluaran berbentuk leher angsa, sehingga cairan yang mengalir ke parit deoling pond hanya dari bagian bawah ruang ketiga dan cairan yang keluar dari ruang ketiga hanya sedikit mengandung minyak. Lapisan minyak yang terdapat di permukaan dari tiap-tiap ruangan pada akhir mengolah akan dikutip dan dialirkan ke pompa untuk selanjutnya dikirim pabrik untuk diolah kembali.



2. Deoling Pond Deoling Pond berfungsi untuk tempat penampungan sisa pemisahan minyak dan lumpur serta yang berasal dari Fat-pit sebelum dialirkan ke kolam limbah. Deoling Pond terdiri dari bak yang berbentuk trapesium dimana bagian bawah lebih kecil dari bagian atas dan bak berada di alam terbuka. Untuk pengutipan minyak yang berada di bagian atas maka dipasang rodos yang berputar dan digerakkan oleh elektro motor lengkap gear box dan tombol pengoperasian. Letak rodos berada di ujung bak deoling dan berada di atas permukaan cairan yang disanggah oleh dua buah tiang dan tali penahan serta untuk pengaturan naik turunnya, rodos bisa diatur dengan mengencangkan atau mengendorkan tali penahan.



81



Gambar 57. Deoling Pond Cairan yang masih mengandung minyak berasal dari bak Fat-pit akan ditampung oleh deoling pond dan setelah beberapa hari kandungan minyak dalam cairan akan semakin banyak sehingga perlu untuk dikutip dan diolah kembali. 3. Kolam Limbah Kolam



limbah



berfungsi



untuk



penampungan



akhir



sisa



pengolahan cair yang masih mengandung pH 4 untuk diolah sehingga limbah siap dimanfaatkan dan dapat disalurkan ke badan penerima. Karakteristik limbah yang masuk kedalam kolam pengendalian limbah adalah sebagai berikut :



Tabel 6. Karakteristik limbah No



Parameter



Satuan



Kisaran



1



BOD



mg/l



20.000 - 30.000



2



COD



mg/l



40.000 - 60.000



3



Suspensed solid



mg/l



15.000 – 40.000



4



Total solid



mg/l



30.000 – 70.000



5



Minyak dan lemak



mg/l



5.000 – 7.000



6



NH3-N



mg/l



30 – 40



7



Total N



mg/l



500 – 800



8



Suhu



°C



90 – 140



9



Ph



-



4–5



82



Limbah cair yang telah dikutip dari deoling pond mempunyai karakteristik asam dengan pH 4 – 4,5 dan suhu 70 – 80 °C dan sebelumnya suhu diturunkan menjadi 40 – 45 °C agar bakteri esophilik dapat berkembang biak dengan baik. Setelah dari kolam pendinginan limbah masuk ke kolam pengasaman yang lebih berfungsi sebagai pra kondisi bagi limbah sebelum masuk ke kolam anaerobic. Pada kola mini limbah akan dirombak menjadi VFA (Valutiie Fatty Acid = asam lemak mudah menguap). Resirklasi dilakukan dengan mengalirkan cairan dari kolam anaerobic yang terakhir ke saluran masuk kolam pengasaman yang bertujuan untuk menaikkan pH, menambah nutrisi, bakteri dan membantu pendinginan. Bakteri yang akan digunakan dalam proses anaerobic pada awalnya dipelihara pada suatu tempat yang bertujuan untuk memulai pembiakan bakteri. Didalam pembiakan awal perlu ditambahkan nutrisi yang merupakan sumber energi dalam metabolism bakteri. Setelah bakteri menunjukkan perkembangan dengan indikasi timbulnya gelembung-gelembung gas (biasanya 2 – 4 hari) bakteri tersebut dimasukkan ke kolam pembiakan yang sebelumnya telah diisi dengan limbah matang (telah melalui proses pengasaman dan netralisasi dengan pH > 7 ) dan selanjutnya dialirkan ke kolam anaerobic. Dari kolam pengasaman limbah akan mengalir ke kolam anaerobik primer. Karena pH dari kolam pengasaman masih rendah maka limbah harus dinetralkan dengan cara mencampurkannya dengan limbah keluaran dari kolam anaerobic dengan cara sirkulasi pada parit masukan kolam anaerobic. Bersamaan dengan ini, bakteri dari pembiakan dialirkan ke kolam anaerobic. Dalam kolam anaerobic, bakteri anaerobic yang aktif akan membentuk asam organik menjadi methane dan CO2. Jika BOD (Biological Oxygen Demand) limbah pada kolam anaerobic primer masih cukup tinggi, maka limbah diproses lebih lanjut pada kolam anaerobic skunder. Kolam anaerobic skunder dikatakan beroperasi dengan baik jika pada setiap saat nilai parameter utamanya berada pada tetapan sebagai berikut: pH



:6–8



83



VFA



< 300 mg/l



Akalinitas > 2000 mg/l BOD limbah setelah keluar dari kolam anaerobic berkisar antara 3500 – 5000 mg/l dengan pH 6 – 9. Proses Fakultatif Proses yang terjadi pada kolam ini adalah proses penonaktifan bakteri anaerobic dan proses pra kondisi proses aerobic. Aktivitas ini dapat diketahui dengan indikasi pada permukaan kolam tidak dijumpai scum dan cairan tampak kehijau-hijauan. Proses Aerobik Proses yang terjadi pada kolam aerobic adalah proses aerobic. Pada kola mini telah tumbuh ganggang dan mikroba heterotrof yang membentuk flouk. Hal ini merupakan proses penyediaan oksigen yang dibutuhkan oleh mikroba dalam kolam metoda pengadaan oksigen dapat dilakukan secara alami. Masa Tinggal Dari seluruh rangkaian proses tersebut diatas masa tinggal limbah selama proses berlangsung mulai kolam pendinginan sampai air dibuang ke badan penerima membutuhkan waktu masa tinggal selama ± 47 hari. Setelah melalui beberapa proses di kolam limbah maka hasilnya harus sebagai berikut : Tabel 7. Parameter Air Limbah No



Parameter



satuan



Kisaran



1



BOD



mg/l



250



2



COD



mg/l



500



3



TSS



mg/l



300



4



Minyak dan lemak



mg/l



30



5



NH3



mg/l



20



6



pH



-



6–9



7



Debit limbah maksimal



mg/l



6 m³/ton produksi



84



Untuk keberhasilan operasi kolam maka kolam anaerobic, fakultatif dan aerobic harus baik sehingga mencegah oksidasi langsung oleh udara dan atau sinar matahari yang mempengaruhi aktivitas bakteri, ketebalan lapisan scum berkisar 5 – 15 cm, pada kolam fakultatif dan atau aerobic tidak ada scum dan kotoran yang terapung, limbah harus lancer pengalirannya dan masa tinggal harus disesuaikan dengan norma yang ditetapkan serta instalasi harus dipelihara dan dirawat dengan baik.



85



BAB V PENUTUP



A. Kesimpulan Berdasarkan uraian sebelumnya maka dapat disimpulkan bahwa : 1. Prioritas utama yang dihasilkan oleh pabrik kelapa sawit PTPN IV Unit Usaha Adolina minyak sawit mentah (CPO) dan inti sawit (Palm Kernel) . 2. Untuk mengoperasikan seluruh alat dan mesin-mesin di pabrik kelapa sawit di unit usaha adolina ini diperoleh dari tenaga listrik dan uap. Listrik diperoleh dari PLN, dan mesin diesel dari bahan bakar solar sedangkan tenaga uap diperoleh dengan menggunakan uap yang dihasilkan dari pembakaran boiler. 3. Untuk menggerakkan



boiler yang ada di PKS Adolina digunakan



cangkang (sel) dan serat (fiber) sebagai bahan bakar. 4. Pengolahan kelapa sawit / Tandan Buah Segar (TBS) adalah berdasarkan sifat fisis dan mekanis yaitu melepaskan buah dari tandan dan mengambil minyak dari pressan kemudian pemisahan inti dari cangkang. 5. Produksi yang dihasilkan dari Proses pengolahan kelapa sawit di PKS Adolina diperoleh dari Tandan buah segar dari pabrik sendiri dan pabrik ketiga. 6. Peralatan-peralatan produksi PKS di Unit Usaha Adolina dikategorikan tertata baik. 7. Teknologi dan peralatan yang digunakan sudah tergolong modern. 8. Pengolahan kelapa sawit di PKS Adolina menghasilkan limbah padat, cair dan gas. 9. Limbah padat digunakan sebagai bahan pupuk di kebun sendiri (afdeling). 10. Pengolahan limbah cair dilakukan dengan merubah kandungan senyawa organik kompleks menjadi lemak dan minyak. Dapat dilakukan secara biologis, anaerobic, fakultatif, dan aerobic. 11. Penerapan sisten keselamatan dan kesehatan kerja sudah diterapkan dengan baik.



86



B.Saran 1. Hendaknya pengolahan dilakukan setiap hari untuk meningkatkan/ mengoptimalkan mutu dari CPO dan kernel. 2. Sebaiknya TBS yang siap dipanen langsung diolah tanpa ada restan (keterlambatan mengolah) terlebih dahulu agar Asam Lemak Bebas tidak meningkat. 3. Untuk meningkatkan rendeman maka diperlukan peran penting sebelum pihak dipabrik mulai dari stasiun penerimaan buah hingga stasiun pengambilan hasil. 4. Untuk menjamin keselamatan dan kesehatan kerja sebaiknya para pekerja menggunakan alat pelindung diri yang telah disediakan . 5. Untuk meningkatkan produktivitas/kinerja karyawan dalam melaksanakan pekerjaannya, sebaiknya setiap karyawan diberikan fasilitas yang mendukung pekerjaannya, dan diberikan pelatihan-pelatihan mengenai siklus alat hingga mutu dari produk kelapa sawit sehingga para pekerja benar-benar memahami pekerjaan mereka setiap bidang. 6. Sebaiknya disediakan sedikitnya 2 unit pemadam kebakaran dilokasi pabrik yang rawan terhadap kebakaran. Sebagai antisipasi pertama sebelum bantuan dari mobil kebakaran dari dinas pemadan kebakaran datang.